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LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS)

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción.

Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.

Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto.

2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción.

El objetivo de este módulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de materiales de un producto. Un producto puede estar formado por dos o más elementos, a su vez cada elemento puede estar formado por otros sub elementos convirtiéndose en un subensamble o subproducto. Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un proveedor (comprado), así como un subensamble fabricado. Un subensamble es un producto fabricado que cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al estructurar un subensamble a un producto, se carga automáticamente toda su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto fabricado, y este se debe crear desde el nivel más bajo hasta el nivel más alto, donde 0 es el nivel más alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto terminado.

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PLANEACION DE LOS REQUERMIENTOS DE MATERIALES (MRP) QUE ES EL MRP? El MRP original, data de los 60’s, cuando las siglas correspondían a la planeación de requerimientos de materiales ahora llamado MRP I. el MRP I permite a una compañía calcular cuánto material de cada tipo requiere y en qué momento. Todo esto se realiza en base a los registros de órdenes de venta que contienen las ordenes futuras conocidas y se pronostican las ordenes que razonablemente se tendrán. Después verifica todos los ingredientes o componentes que se necesitan para fabricar esas órdenes futuras y luego asegura que estén listas a tiempo. DEFINICIONES DE MRP El MRP (Meterials Requeriment Planning) es una técnica que permite a las empresas calcular los requerimientos dependientes a sus elementos. Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en función del programa maestro de producción (PMP) terminado y del tiempo de entrega de las materias primas. Se puede decir que es un sistema de planeación soportado por computadora que explota el PMP en las cantidades requeridas de materia prima, piezas, ensambles y sub-ensambles necesarias para llevarlo a cabo, también saca los requerimientos netos de materiales y los programa para comprarlos, tomando en cuenta las ordenes actuales y los inventarios. OBJETIVOS DEL MRP

Mejora el servicio al cliente

Reduce inversión de inventario

Mejora la eficiencia de operación de la planta Esquema de la planeación de requerimientos de materiales

Ordenes de los clientes

(PMP) Programa Maestro de Producción

Pronostico de

demanda

Lista de materiales Planeación de Requerimientos de

Materiales

Registros de inventario

Órdenes de compra Planes de Materiales Ordenes de trabajo

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Ordenes de los clientes Son los registros que exactamente ordena un cliente, cuanto ordena y cuando requiere la entrega, son de particular importancia para el proceso de calcular los requerimientos de materiales del MRP I Pronostico de demanda No importa cuán elaborado sea un proceso de pronóstico de negocio, el uso de datos históricos para predecir tendencias futuras, ciclos o estacionalidad, siempre es difícil. Cabe mencionar que en este caso no se cuenta con datos históricos pues la empresa generara sus primeras ventas este año. Combinación de órdenes y pronósticos Es importante que el pronóstico usado para planear las operaciones no sea la meta de ventas, pero puede ser optimista para motivar al personal. Programa maestro de producción (PMP) PMP es el programa de planeación y control más importante en un negocio y constituye el insumo principal para la planeación de requerimientos de material. Lista de materiales El programa maestro maneja el resto del proceso MRP. Una vez establecido el programa de nivel máximo, el MRP realiza cálculos que obtienen volúmenes y tiempos de ensamble y materiales requeridos para cumplir este programa maestro. Inventario Le llamamos así a la cantidad de inventario físico Programa de órdenes planeadas Es un plan que indica la cantidad de cada material que se debe ordenar en cada periodo ELEMENTOS DEL MRP Programa maestro de producción Este es un programa que nos indica las cantidades a producir en cada periodo Lista de materiales (BOM) Es una lista que nos indica que materiales se requieren para producir un producto y en qué cantidades La MRP utiliza la información de demanda del programa maestro de producción con una descripción de que componentes integran un producto terminado, las órdenes o tiempos de producción de los componentes y el estado actual del inventario. En este sentido, la MRP utiliza la información para determinar la cantidad y los tiempos de los pedidos para que estos se coloquen o se emitan. Este proceso se denomina explosión del producto o de la estructura de materiales por que la demanda para un artículo final se separa en la demanda para muchos productos componentes.

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MECANICA DE LA MRP Los productos individuales pueden tener solo unos cuantos componentes o pueden tener miles de ellos. A su vez, cada componente puede estar compuesto de un artículo simple o de muchos grupos de artículos. Estas interrelaciones se pueden apreciar en una lista o en forma gráfica. A continuación se ilustran algunos diagramas de la estructura de un producto y lo que significa niveles de estructura de un producto:

Estructura simple de producto

Estructura de niveles múltiples de producto

El producto final o el articulo final se coloca en el nivel 0 y sus componentes inmediatos y subensambles están en el nivel 1. Cada nivel se divide de manera similar, en niveles sucesivamente inferiores hasta llegar a los componentes fundamentales, esto es, las partes compradas, y las materias primas. La estructura de niveles múltiples mostrada tiene interrelaciones de dependencia, tanto horizontales como verticales. Estas relaciones y su enlace y la determinación de los requerimientos netos y el desfasamiento en el tiempo debido al tiempo de obtención son los procesos básicos de la MRP I.

A

B C D

E F G H I

J

K

L

M

N

O

A

B C D E

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DEPENDENCIAS VERTICALES Y HORIZONTALES El proceso de explosión de la estructura de materiales del producto ilustra la demanda dependiente vertical y horizontal. Por ejemplo, consideramos la estructura simplificada de un producto para una lámpara:

Como se puede ver en la figura, la demanda dependiente vertical se ejemplifica por el requerimiento de ensambles de cables para fabricar los ensambles de los receptáculos. Este tipo de dependencia puede incluir uno o más subcomponentes y se presenta entre diferentes niveles de la BOM. El sostén, el receptáculo y el ensamble de cables son dependientes horizontalmente; esto es, están en el mismo nivel de la BOM y todos ellos se requieren en el ensamble del adaptador. Tener dos de tres tiene poco valor, pues se requieren los tres. DE BRUTO A NETO (Determinación de Requerimientos Netos) Tomemos la figura del ejemplo anterior. Para simplificar el ejemplo, solo consideremos la rama izquierda de este diagrama (lámpara, ensamble de la base, flecha, tubo). Supongamos que se recibió un pedido por 25 lámparas. Hay existencia de los siguientes artículos: Lámparas 3 Ensambles de la base 7 Flechas 4 Tubería 16 pies

Lámpara

Ensamble de la base

Pantalla Ensamble del

receptáculo

Flecha Placa Eje Tornillos

Tubo

Sostén Receptáculo Ensamble del

cableado

Cable Terminales

Dependencia Horizontal

Dep

end

encia V

ertical

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(En este caso, cada flecha requiere 2 pies de tubo) ¿Cuántos de estos artículos debemos ordenar? Una respuesta simple seria 22 lámparas (25 – 3); 18 ensambles de la base (25-7); 21 flechas (25-4) y 34 pies de tubo (25 x 2 – 16). No obstante, esto es incorrecto, porque cada unidad en un nivel contiene todos los componentes que están debajo de ella. Cada lámpara contiene ya un ensamble de base, cada ensamble de la base contiene ya una flecha; cada flecha contiene ya 2 pies de tubo. Así , el requerimiento bruto o aproximado para 25 lámparas se debe analizar secuencialmente en cada nivel para tener el requerimiento neto correcto para cada artículo. La lógica para ir de requerimientos brutos a netos es:

Lámpara Requerimiento bruto 25 Cantidad disponible - 3

Requerimiento neto 22 Ensambles de la base (1 por lámpara) Requerimiento bruto 22 Cantidad disponible - 7

Requerimiento neto 15 Flecha (1 por ensamble de la base) Requerimiento bruto 15 Cantidad disponible - 4

Requerimiento neto 11 Tubo (2 pies por ensamble de Flecha) Requerimiento bruto 22 Cantidad disponible - 16

Requerimiento neto 6 Estos requerimientos netos son considerablemente menores que los requerimientos anteriores calculados de manera simplista y representan las necesidades verdaderas para satisfacer la demanda de 25 lámparas. Este proceso, conocido como determinación de requerimientos netos o cálculo de bruto a neto se debe combinar con un conocimiento de cuánto tiempo toma producir o comprar los componentes con el fin de programar una fecha para iniciar cada ensamble Desfasamiento debido al tiempo de obtención Los intervalos de tiempo necesarios, ya sea para producir o para comprar los componentes, se conocen como tiempos de obtención. En el ejemplo, los tiempos de obtención son: Lámparas 2 semanas Ensamblados de la base 1 semana Flechas 2 semanas Tubería 3 semanas

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Estos tiempos de obtención se utilizan para calcular los desfasamientos debidos al tiempo de obtención para cada uno de los componentes. Si el pedido debe embarcarse en la semana 27, entonces los desfasamientos son como se muestran en el esquema siguiente:

19 20 21 22 23 24 25 26 27

Hay que notar como la flecha de inicio para un nivel es la flecha cuando se completa o se llega al siguiente, así el pedido para 6 pies de tubo se debe colocar en la semana 19 a fin de que las lámparas puedan ser embarcadas en la semana 27. De este modo, la esencia de la lógica de la MRP se puede expresar en 3 interrelaciones:

1. Dependencias horizontales y verticales 2. Bruto a neto 3. Desfasamiento debido a tiempos de obtención

LA GRAFICA DE LA MRP Con frecuencia se utiliza un cuadro o una gráfica semejante al cuadro siguiente para ilustrar la administración de un artículo con demanda dependiente: Grafica MRP

Tiempo de obtención: 3 Tamaño de lote: 25

Inventario de seguridad: 0 Cantidad disponible: 30

Periodo 1 2 3 4 5 6 Requerimientos brutos 10 15 15 10 15 10 Recepciones programadas 25 Disponible proyectado 30 20 5 15 5 15 5 Requerimientos netos 10 Recepciones planeadas de ordenes 25 Emisiones planeadas de ordenes 25

Entubado Flecha Base Lámpara

Ordenar

tubo

Iniciar la

producción

de la flecha

Iniciar el

ensamble

de la base

Iniciar el

ensamble de

la lampara

Orden de

embarque de

la lampara

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Requerimientos brutos: Se originan en los requerimientos netos en el nivel inmediato (superior) en la BOM

Recepciones programadas: Las recepciones programadas provienen de órdenes ya emitidas a producción (producción, fabricación u órdenes al taller), o a los proveedores (órdenes de compra). Cuando se emite una orden, se convierte en orden abierta y tiene recepciones programadas.

Disponible proyectado: El inventario inicial en el periodo 1 viene de los registros de inventario; y se calcula el inventario disponible proyectado en cada periodo

Requerimientos netos: Un requerimiento neto existe siempre que lo proyectado disponible sea menor que el inventario de seguridad

Recepciones planeadas de órdenes: Las recepciones de órdenes planeadas difieren de las recepciones programadas en que no han sido emitidas. Dado que existen requerimientos netos en el periodo 5 y el tiempo de obtención es de 3 periodos, se requiere una emisión de orden planeada en el periodo 2.

Emisiones planeadas de órdenes: El valor y la localización en la gráfica de la emisión de una orden planeada indica la cantidad a ser ordenada así como el periodo en el cual se ha planeado para darle ya sea al área de producción o a compras la autoridad para ejecutar la orden.

Cabe mencionar que este es un plan, sin embargo, los planes pueden cambiar. Si los requerimientos brutos en el periodo 3 deben descender a 5, entonces el plan debe cambiar de acuerdo con el que se muestra en el siguiente cuadro: Grafica MRP

Tiempo de obtención: 3 Tamaño de lote: 25

Inventario de seguridad: 0 Cantidad disponible: 30

Periodo 1 2 3 4 5 6 Requerimientos brutos 10 15 5 10 15 10 Recepciones programadas 25 Disponible proyectado 30 20 5 25 15 0 15 Requerimientos netos 10 Recepciones planeadas de ordenes 25 Emisiones planeadas de ordenes 25

Es importante notar que los cambios o la cancelación de órdenes de compra abiertas pueden dar como resultado cargos por cancelación. Los cambios en las ordenes emitidas también reducen la confianza que tenga el área de fabricación en los resultados del sistema y pondrá en tela de juicio su adherencia a él.