API IBR 581

5/10/2018 API IBR 581 - slidepdf.com

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TECNOLOGÍA DE INSPECCIÓN Y PLANIFICACIÓN PARA USAR API IBR.



1. ALCANCE.

1.1. PROPOSITO.

Esta práctica recomendada provee procedimientos cuantitativos paraestablecer un programa de inspección basado en riesgos utilizando métodos

para equipos fijos a presión como recipientes a presión, tuberías, tanques de

alivio de presión, dispositivos y paquetes de intercambiadores de calor del tubo.

API RP 580 [1] ofrece orientación sobre el desarrollo de un enfoque basado en

del programa de inspección de instalaciones fijas en la refinación y

petroquímica, y plantas de procesos químicos. La intención de estas

publicaciones es de API RP 580 para introducir los principios y presentar mínimo general directrices para la IBR, mientras que esta práctica

recomendada proporciona los métodos cuantitativos de cálculo para determinar

un plan de inspección.

1.2. INTRODUCCION.

El cálculo del riesgo en la Inspección basada en el riesgo de (API IBR)

metodología consiste en la determinación de una probabilidad de falla en

combinación con la consecuencia de la falta. La falla en API IBR se define

como una pérdida de contención de la barrera de presión resultante de las

fugas a la atmósfera o la ruptura de una presión componente. Como el daño se

acumula en un componente de presión durante la operación en servicio el

riesgo aumenta. En algún momento, un objetivo de tolerancia al riesgo o de

riesgo se supera y se recomienda una inspección de la eficacia suficiente para

cuantificar mejor los daños del estado del componente. La acción de la

inspección se hace no reduce el riesgo, sin embargo, reduce la incertidumbre lo

que permite una mejor cuantificación de los daños presente en el componente.

1.3. GESTIÓN DE RIESGOS.

En la mayoría de las situaciones, una vez que han identificado los

riesgos, las oportunidades alternativas están disponibles para reducirlos. Sin

embargo, casi todas las pérdidas comerciales principales son el resultado de

una falta de comprensión o la gestión del riesgo.

API IBR da el primer paso hacia un programa de gestión de riesgo

integrado. En el pasado, el foco de riesgo evaluación ha sido el relacionado con



la seguridad en el lugar los problemas. En la actualidad, existe una mayor

conciencia de la necesidad para evaluar los riesgos resultantes de:

a) En el lugar de riesgo a los empleados,

b) Fuera de las instalaciones de riesgo para la comunidad,

c) Los riesgos de interrupción de negocios, y

d) Riesgo de daños al medio ambiente.

El enfoque de la API IBR permite cualquier combinación de estos tipos de

riesgos a tener en cuenta en las decisiones relativas a cuándo, dónde y cómo

inspeccionar el equipo.

La metodología IBR API puede ser utilizado para gestionar el riesgo

global de una planta por centrar los esfuerzos de inspección en los equipos de

proceso con el mayor riesgo. API IBR proporciona la base para la gestión del

riesgo, haciendo una decisión informada sobre la frecuencia de las

inspecciones, el nivel de detalle, y los tipos de ECM. En la mayoría de las

plantas, un gran porcentaje del riesgo total de la unidad se concentrará en un

porcentaje relativamente pequeño de los artículos del equipo. Estos

componentes potenciales de alto riesgo pueden requerir una mayor atención,

tal vez a través de un plan de inspección revisado.

El costo de un mayor esfuerzo de inspección a veces puede ser

compensado por la reducción de esfuerzos excesivos de inspección en las

áreas identificadas como de bajo riesgo. Con un programa IBR API en su lugar,

las inspecciones se seguirán realizando como definidos en los actuales

documentos de trabajo, pero las prioridades y las frecuencias se regirán por el

procedimiento IBR API.

API IBR es flexible y se puede aplicar en varios niveles. Dentro de este

documento, API IBR se aplica a equipos a presión que contengan fluidos del

proceso. Sin embargo, puede ser ampliado a nivel del sistema, e incluyen

equipos adicionales, tales como instrumentos, sistemas de control, distribución

eléctrica, y los servicios públicos fundamentales. Los niveles más amplios de

análisis puede mejorar la recuperación de la inversión para las actividades de

inspección.

El enfoque de IBR API también se puede hacer rentable mediante la

integración de las iniciativas recientes de la industria y regulacionesgubernamentales, tales como Gestión de Riesgos de Procesos, Gestión de



Seguridad de Procesos (OSHA 29 CFR 1910.119), o el proyecto de Agencia de

Protección Ambiental Programas de Gestión de Riesgos para productos

químicos Prevención de Accidentes de la versión.

1.4. ORGANIZACIÓN Y USO.

La metodología IBR API se presenta en un volumen de tres partes.

a) Parte 1 - Planificación de inspección mediante Tecnología API RBI.

b) Parte 2 - Determinación de la probabilidad de fallo en una evaluación de

API IBR.

c) Parte 3 - Modelado de las consecuencias de la API IBR.

Los métodos utilizados para obtener un plan de inspección se

proporcionan en la Parte 1 para los equipos fijos, incluyendo la presión

recipientes, tuberías, tanques atmosféricos de almacenamiento, dispositivos de

alivio de presión y los bloques de intercambiador de calor. Los límites de la

presión de equipos rotativos también pueden evaluarse mediante la presente

parte.

La probabilidad de falla de equipo fijo está cubierta en la parte 2. La

probabilidad de falla se basa en el tipo de componente y el daño mecanismos

actuales basados en las características del fluido del proceso, las condiciones

de diseño, materiales de construcción, y el código de la construcción original.

La Parte 3 proporciona los métodos para el cálculo de las consecuencias del

fracaso. Dos métodos se proporcionan. El primer método, o Nivel 1, se basa en

soluciones de forma cerrada generados por un tiempo limitado conjunto de

fluidos de referencia o grupos de líquidos. El segundo método, el nivel 2, es un

método general, más riguroso que puede ser utilizado para cualquier

composición de la corriente del fluido.

Una visión general de la probabilidad de falla y los procedimientos de

cálculo de consecuencias y el párrafo asociadas en esta práctica se

recomienda para equipos fijos se presentan en la Tabla 1.1.



1.5. TABLAS.

Tabla 1.1 Probabilidad de fallo, consecuencia, el riesgo y los cálculos de Inspección de

Planificación.

1. Todos los párrafos se hacen referencia y se refieren a piezas de API 581.

2. Líquido y componentes tubesi de la presión límite.3. Presión único límite.

4. Incluyendo protección contra explosiones



2. REFERENCIAS.

API, API RP 580 Práctica recomendada para la inspección

basada, American Petroleum Institute, Washington, D. C.

API, API 579-1/ASME FFS-1 2007 de Aptitud para el Servicio,

American Petroleum Institute, Washington, DC, 2007.

Osage, DA, "API FFS-1 579-1/ASME 2006 - Un conjunto de API /

ASME de Aptitud para el servicio estándar de Equipos a presión ",

ESOPE Conferencia, París, Francia, 2007.

API, API RP 521 Guía para aliviar la presión y la despresurización

de Sistemas, Instituto Americano del Petróleo, Washington, D. C.

API, API RP 520 parte 1 - dimensionamiento, selección einstalación de los dispositivos de alivio de presión en las refinerías,

American Petroleum Institute, Washington, D. C.

API, API RP 576 de inspección de los dispositivos de alivio de

presión, American Petroleum Institute, Washington, DC.



3. DEFINICIONES.

3.1. DEFINICIONES.

3.2. Componentes - Cualquier parte que se ha diseñado y fabricado para un

código o estándar reconocido. Por ejemplo, un barrera de presión puede consistir en

componentes (secciones cilíndricas shell, cabezas formadas, las boquillas, el tanque

de depósito cursos, la placa del fondo del tanque, etc.).

3.3. Consecuencia - El resultado de un evento o situación expresado cualitativa o

cuantitativamente, al ser una pérdida, lesión, desventaja o ganancia.

3.4. Análisis de las consecuencias - Se realizan para ayudar a establecer una

clasificación relativa de los elementos del equipo en la función del riesgo.

3.5. Área de consecuencia - Refleja la zona en la que los resultados de una falla

del equipo se hará evidente.

3.6. Daños (o deterioro) Mecanismo - Un proceso que induce nocivos micro y /

o material de macro cambios en el tiempo que son perjudiciales para las condiciones

materiales o las propiedades mecánicas. Daño mecanismos suelen ser graduales,

acumulativos y, en algunos casos irrecuperable. Daños comunes mecanismos

incluyen la corrosión, al ataque químico, la fluencia, la erosión, la fatiga, fractura y el

envejecimiento térmico.

3.7. Factor de daños - Un factor de ajuste aplicado a la frecuencia de fallo

genérica para dar cuenta de los daños mecanismos que actúan en un componente.

3.8. Deterioro - La reducción de la capacidad de un componente para

proporcionar su propósito de contención de los fluidos. Esto puede ser causado por

diversos mecanismos de deterioro (por ejemplo, adelgazamiento, grietas, mecánico).

Daño o deterioro, se puede utilizar en lugar de deterioro.

3.9. Equipo - Un elemento individual que forma parte de un sistema, el equipo se

compone de un conjunto de Componentes. Algunos ejemplos son los recipientes de

presión, dispositivos de alivio, tuberías, calderas y calentadores.

3.10. Evento - Un incidente o situación que se produce en un lugar determinado

durante un intervalo de tiempo determinado.



3.11. Árbol de eventos - Modelo utilizado para describir la posible cadena de

eventos que conducen a la probabilidad de inflamables resultados, que se utiliza

para mostrar cómo las diferentes probabilidades de eventos individuales deben

combinarse para calcular el probabilidad de que la cadena de acontecimientos.

3.12. Caso de análisis de árbol - una técnica que describe el posible rango y la

secuencia de los resultados que pueden derivarse de un suceso iniciador.

3.13. El fracaso - La terminación de la capacidad de un sistema, estructura o

componente para ejecutar sus funciones de la contención de líquidos (es decir, la

pérdida de contención). Los fracasos pueden ser sin previo aviso y sin ser detectado

hasta la próxima inspección (falta sin previo aviso), o se anuncien y se detecta por

una variedad de métodos en la ejemplo de la presencia (anunciado fracaso).

3.14. Aptitud para el servicio de evaluación - Un método, por el daño o los

defectos / imperfecciones contenidas dentro de un componente o elemento del

equipo son evaluados con el fin de determinar la aceptabilidad para la continuación

de de servicio.

3.15. Frecuencia de error genérico - Una probabilidad de fallo desarrollado para

tipos de componentes específicos basados en una gran población de datos de los

componentes que no incluye los efectos de los mecanismos de daño específico. La

población de datos de los componentes puede incluir datos de todas las plantas

dentro de una empresa o de varias plantas dentro de una industria, a partir de

fuentes bibliográficas, informes anteriores, y las bases de datos comerciales.

3.16. Inspección - Las actividades realizadas para verificar que los materiales,

fabricación, montaje, pruebas, pruebas, reparaciones, etc. cumplir con el código

aplicable, la ingeniería, y / o propietario por escrito los requisitos de procedimiento.



3.17. La eficacia de la inspección - Es cualitativamente evaluadas mediante la

asignación de los métodos de inspección a uno de los cinco categorías descriptivas

que van desde la muy eficaz ineficaz.

3.18. Factor de Sistemas de gestión - Ajusta las frecuencias de fallo genérica de

las diferencias en la seguridad del proceso sistemas de gestión. El factor se deriva

de los resultados de una evaluación de una instalación o del funcionamiento de la

unidad sistemas de gestión que afectan el riesgo de la planta.

3.19. Mitigación - Limitación de ninguna consecuencia negativa o la reducción de

la probabilidad de un evento en particular .

3.20. Probabilidad - Grado en que un evento es probable que se produzcan dentro

del marco de tiempo considerado. La definición matemática de la probabilidad es un

número real en la escala de 0 a 1 asociado a un evento al azar. Probabilidad puede

estar relacionada con una frecuencia relativa a largo plazo de ocurrencia o de un

grado de creencia de que un evento ocurra. Un alto grado de creencia, la

probabilidad es de cerca de uno. Frecuencia en lugar de probabilidad se puede

utilizar en la descripción de los riesgos. Los grados de creencia acerca de la

probabilidad puede ser elegido como clases o rangos como; raro, poco probable,

moderada, es probable, casi seguro, o increíble, inverosímil, a distancia, ocasional,

probable, frecuentes.

3.21. Unidad de proceso - Un grupo de sistemas organizados de una manera

específica de producir un producto o servicio. Ejemplos de procesos incluyen la

generación de energía, la producción de ácido, la producción de fuel oil, y el etileno

de producción.

3.22. Riesgo - La combinación de la probabilidad de un suceso y sus

consecuencias. En algunas situaciones, el riesgo es desviación de lo esperado. El

riesgo se define como el producto de la probabilidad y la consecuencia cuando la

probabilidad y las consecuencias se expresan numéricamente.

3.23. Análisis de riesgos - El uso sistemático de información para identificar

fuentes y estimar el riesgo. análisis de riesgos proporciona una base para la

evaluación de riesgos, mitigación de riesgos y la aceptación del riesgo. Información

puede incluir histórico de datos, análisis teóricos, opiniones informadas y las

preocupaciones de los interesados.



3.24. Inspección Basada en el Riesgo - Un proceso de evaluación de riesgos y

de gestión que se centra en la pérdida de la contención de los equipos a presión en

las instalaciones de procesamiento, debido al deterioro material. Estos riesgos son

logrado principalmente a través de equipos de inspección.

3.25. Conductor de riesgo - Un elemento que afecta tanto la probabilidad, o

ambos, como consecuencia de que constituye una parte significativa de los riesgos.

3.26. Gestión de Riesgos - Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

organización con respecto al riesgo. Gestión Riesgo típicamente incluye la

evaluación de riesgos, mitigación de riesgos, aceptación del riesgo y comunicación

del riesgo.

3.27. Mitigación de riesgos - Proceso de selección y aplicación de medidas para

modificar el riesgo. La mitigación riesgo a largo plazo se utiliza a veces para las

medidas de sí mismos.

3.28. Nivel de riesgo - El nivel de riesgo aceptable se define a efectos de

planificación de inspección.

3.29. Sistema - Una colección de equipo montado para una función específica

dentro de una unidad de proceso. ejemplos de sistemas incluyen el servicio de

sistema de agua, sistemas de destilación y sistemas de separación.

3.30. Sustancias químicas tóxicas - Cualquier sustancia química que presenta un

peligro físico o de salud o un riesgo ambiental de acuerdo con la Seguridad del

Material Data Sheet. Estos productos químicos (cuando se ingiere, inhala o

absorbido por la piel) pueden causar daño a los tejidos vivos, el deterioro del sistema

nervioso central, una enfermedad grave, o en casos extremos, la muerte. Estas

sustancias químicas también pueden provocar efectos adversos al medio ambiente

(medida como la ecotoxicidad y el relacionado con la persistencia y bioacumulación).



3.2 SIGLAS.

API- Instituto Americano del Petróleo.

ASME- Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.

BLEVE- Líquido en Ebullición La expansión de explosión de vapor.CCPS- Centro para la Seguridad de Procesos Químicos.

COF- Consecuencia de la Falla.

FFS - Análisis de la protección de Capa.

MW - Peso Molecular.

MTBF- Tiempo medio entre fallas

NBP- Punto de ebullición normal.

NDE- El examen no destructivo.

NFPA – Asociacion Nacional para la Protección del Fuego.

OSHA - Administración de Seguridad y Salud.

POF- Probabilidad de falla

PRD - Dispositivo de alivio de presión.

RBI - Inspección Basada en el Riesgo.

TNO – La Organización Holandesa para la Investigación Científica Aplicada.

VCE- Explosión de la nube de vapor.



4. CONCEPTOS API IBR.

4.1.- Probabilidad de falla.

4.1.1.- Información general.

La probabilidad de falla utilizada en RBI API se calcula de la Ecuación (1.1).

Pf (t) = gff * Df (t)* Fms. (1.1)

La probabilidad de falla, Pf (t), se determina como el producto de una frecuencia de

error genérico, gff , Un Factor de daño, Df (t), y Factores de sistemas de gestión,

Fms.

4.1.2.- Frecuencia genérica de errores.La frecuencia de error genérico para diferentes tipos de componentes se fijó

en un valor representativo de la refinación y datos de la industria petroquímica es un

fracaso. La frecuencia de fallo genérica está destinada a ser la frecuencia de fracaso

previo a los daños específicos que ocurren por la exposición al entorno operativo, y

se proporcionan varios tamaños discretos agujeros para varios tipos de equipo de

procesamiento (es decir, buques de proceso, los tambores, las torres, las tuberías

sistemas, tanques, etc.) Tamaños discretos agujero y una frecuencia de fallaasociada se introducen en la evaluación de escenarios de lanzamiento del modelo.

API RBI utiliza cuatro tamaños de agujero para modelar los escenarios de liberación

que cubre una gama completa de eventos (es decir, pequeñas fugas a la ruptura).

Factores de ajuste se aplica a las frecuencias de fallo genérico para reflejar

las desviaciones de los datos de la industria para contar los mecanismos de daño

específico para el entorno operativo del componente y para tener en cuenta prácticas

de gestión de la fiabilidad en una planta. El factor de daño se aplica a uncomponente y el daño mecanismo específico base, mientras que el factor de los

sistemas de gestión se aplica por igual a todos los equipos dentro de un de la planta.

Factores perjudiciales, con un valor mayor que 1,0 se incrementará la probabilidad

de fracaso, y aquellos con un valor inferior a 1,0 la reducirá. Tanto los factores de

ajuste son siempre números positivos.



4.1.3.- Sistemas del Factor de Gestión.

El factor de ajuste de los sistemas de gestión, FMS, da cuenta de la influencia

de la gestión de las instalaciones sistema de la integridad mecánica de los equipos

de la planta. Esto explica el factor de la probabilidad de que daño acumulado queresulta en la pérdida de contención se descubre a tiempo y es directamente

proporcional a la calidad de un programa de instalación de la integridad mecánica.

Este factor se deriva de los resultados de una evaluación de la instalación o los

sistemas de funcionamiento de la dependencia de gestión de riesgo que afectan a

las plantas.

4.1.4.- Factores de daños.

El factor de daño se determina en base a los mecanismos de dañoaplicable (corrosión local y general, formación de grietas, deformación, etc.)

relacionados con los materiales de construcción y el servicio de proceso, el

estado físico de los componentes y las técnicas de inspección para cuantificar los

daños. El factor de daño se modifica la frecuencia de la industria error genérico y

hace que sea específico para el componente que se evalúa.

Factores perjudiciales, no proporcionan un definitivo de Aptitud para el

Servicio de evaluación de los componentes. Aptitud para el Análisis de servicios

para el componente de presión están cubiertos por la API 579-1/ASME FFS-1 [2].

La función básica del factor de daño para evaluar estadísticamente la cantidad de

daño que puede estar presente como una función del tiempo en servicio y la

eficacia de una actividad de inspección para cuantificar los daños.

Los métodos para determinar los factores de daño se proporcionan en la

Parte 2 de los mecanismos siguientes daños:

a) Adelgazamiento (tanto general como local)

b) Los revestimientos de componentes

c) Daños externos (agrietamiento por corrosión bajo tensión y corrosión)

d) La corrosión bajo tensión (interna basada en el fluido del proceso, las

condiciones de operación y los materiales de construcción)

e) De alta temperatura ataque de hidrógeno

f) La fatiga mecánica (tuberías solamente).

g) Fractura frágil (incluyendo a baja temperatura fractura frágil, fragilidad

temperamento, fragilización 885, y sigma fragilidad de fase).



Si más de un mecanismo de daño está presente, entonces el principio de

superposición, con una modificación especial de adelgazamiento general y daños

externos, y los revestimientos de componentes, se utiliza para determinar el

factor de daño total, véase la Parte 2, párrafo 4.2.2.

4.2.- Consecuencia de falla.

4.2.1.- Información general.

Pérdida de contención de líquidos peligrosos de equipos de procesamiento

a presión puede producir daños en equipo a su alrededor, lesiones graves al

personal, las pérdidas de producción, y los impactos ambientales indeseables. En

API IBR, las consecuencias de la pérdida de contención se determina mediante

consecuencia bien establecida técnicas de análisis [3], [4], [5], [6] [7], y seexpresan como un área de impacto o afectados en términos financieros.

Áreas de impacto de los resultados de eventos tales como incendios

piscina, dispara el flash, bolas de fuego, los incendios y las explosiones de chorro

de vapor de la nube se cuantifican sobre la base de los efectos de la radiación

térmica y sobrepresión en los alrededores de los equipos y de personal. Además,

los métodos de análisis de dispersión de nubes se utilizan para cuantificar la

magnitud de inflamables emisiones y para determinar el alcance y la duración de

la exposición del personal a las emisiones tóxicas. Árboles de sucesos son

utilizados para evaluar la probabilidad de cada uno de los resultados de varios

eventos y para proporcionar un mecanismo para probabilidad de ponderación de

las consecuencias de la pérdida de contención.

Una visión general de la metodología API IBR análisis de las consecuencias

es siempre en la parte 3, la figura 4.1.

Metodologías para dos niveles de análisis de consecuencias se proporcionan

en API IBR. A consecuencia del análisis nivel 1 proporciona un método simple para

estimar el área de consecuencia sobre la base de tablas de búsqueda para un

número limitado de número de fluidos genéricos o referencia peligrosos. Una

metodología de análisis de Nivel 2 consecuencia ha sido añadido a la API 581 que

es más riguroso ya que incorpora un procedimiento de cálculo detalladas que

pueden ser se aplica a una gama más amplia de fluidos peligrosos.



4.2.2.- Nivel 1: Análisis de las consecuencias.

El Nivel 1 análisis de las consecuencias es un método simple para evaluar

las consecuencias de la peligrosa versión de un número limitado de fluidos de

referencia. Los fluidos de referencia disponibles se muestran en la parte 3, Tabla5.1. El fluido de referencia de la Parte 3, Tabla 5.1 que se acerque el punto

normal de ebullición y peso molecular del líquido contenido en los equipos de

proceso debe ser utilizado. El área es entonces consecuencia inflamables

determina a partir de una expresión polinómicas simple que es una función de la

magnitud de la liberación.

Para cada tamaño de los agujeros discretos, las tasas de liberación se

calculan sobre la base de la fase del fluido como se describe en la Parte 3, el

párrafo 5.3. Estos lanzamientos se utilizan en las ecuaciones de la forma cerrada

para determinar las inflamables consecuencias.

Para el análisis de nivel 1, una serie de análisis de sus consecuencias se han

realizado para generar áreas como consecuencia en función del fluido de referencia

y la magnitud de la liberación. En estos análisis, las principales consecuencias

fueron asociadas con los incendios piscina de vertidos líquidos y VCES para la

liberación de vapor. Probabilidades de ignición, las probabilidades retraso de la

ignición, y las probabilidades de otros en el árbol de eventos de nivel 1 fueron

seleccionados en base a la opinión de expertos para cada uno de los fluidos de

referencia y el tipo de liberación (es decir, continua o instantánea). Estas

probabilidades se constante e independiente de la velocidad de liberación o de

masas. En base a estos análisis, de forma cerrada inflamables ecuaciones

consecuencia zona de la forma mostrada en la Ecuación (1.2) fueron desarrollados

para calcular consecuencia áreas.

CA=a*Xb (1.2)

Las variables a y b en la ecuación (1.2) se proporcionan para los fluidos de

referencia en la parte 3, cuadros 5.8 y 5.9. Si la liberación es un estado constante y

continua, como el caso de los tamaños pequeño agujero, entonces la velocidad de

liberación es sustituyen en la ecuación (1.2) para X. Si la liberación se considera

instantánea, por ejemplo, como resultado de un buque o rotura de tubería, entonces

la masa de lanzamiento es sustituido en la ecuación (1.2) para X.



La transición entre una liberación continua y una liberación instantánea de

API IBR se define como una liberación, donde más de 4.536 kgs [£ 10.000] de fugas

masivas de líquido en menos de 3 minutos, véase la Parte 3, el párrafo 5.5.

Las áreas finales inflamables y sus consecuencias se determinan como una

probabilidad media ponderada de la persona zonas consecuencia calculada para

cada tamaño de orificio de liberación. En API IBR, cuatro tamaños de agujeros se

utilizan, el más bajo agujero tamaño representa una pequeña fuga y el mayor

tamaño de agujero representa una ruptura o la liberación completa de los

contenidos. Esto se realiza tanto para los daños en el equipo y las áreas de lesiones

personales como consecuencia. La probabilidad de ponderación utiliza la distribución

de tamaño de los agujeros y las frecuencias de genéricos de los tamaños de

liberación agujero seleccionado. La ecuación para la ponderación de la probabilidad

de las áreas de inflamables consecuencia está dada por la ecuación (1.3).

CAFLAM= [£ gff n* CAnflam/ gff total] (1.3)

La frecuencia total de genéricos fracaso total, en la ecuación anterior se

determina mediante la ecuación gff (1,4).

gff total= £ gff n (1.4)

El Nivel 1 procedimiento de análisis de las consecuencias es un método

simple para la aproximación de la zona como consecuencia de un comunicado de

peligrosos. Las entradas sólo se requieren las propiedades básicas de líquido (por

ejemplo, MW, y la densidad de los gases ideales razón de calores específicos,) y las

condiciones de funcionamiento. Un cálculo de la tasa de liberación o de la masa

disponible en la grupo de inventario (es decir, el inventario del equipo adjunto que

contribuye masa de fluido a un equipo de filtración artículo) también es necesario.

Una vez que estos términos son conocidos, el área consecuencia inflamable se

determina a partir k Las ecuaciones (1.2) y (1,3).

Un procedimiento similar se utiliza para la determinación de las consecuencias

asociadas con las emisiones de sustancias tóxicas tales como H2S, amoníaco o

cloro. Áreas tóxicas impacto se basan en ecuaciones probit y se puede evaluar si la

corriente es puro o un porcentaje de una corriente de hidrocarburos.



Una de las principales limitaciones del análisis de las consecuencias de Nivel

1 es que sólo se puede utilizar en casos en que el líquido en el componente puede

ser representado por uno de los fluidos de referencia. El Nivel 1 análisis de

consecuencias se ha utilizado en la industria de refinación en los últimos 10 años.

Sin embargo, el interés internacional se ha convertido en API carreras impulsadas en

las industrias de refinación y petroquímica, así como en la industria química, se hizo

evidente que el número limitado de fluidos de referencia disponible en las tablas

consecuencia zona no era suficiente. Como consecuencia, el análisis de Nivel 2 fue

desarrollado para calcular las áreas como consecuencia de la liberación de líquidos

peligrosos utilizando un enfoque más riguroso. El análisis de Nivel 2 también

resuelve inconsistencias en el análisis de nivel 1 relacionados con la liberación

probabilidades tipo y eventos.

4.2.3.- Nivel 2 análisis de consecuencias.

Un procedimiento de cálculo detallado se proporciona para determinar las

consecuencias de la pérdida de contención de líquidos peligrosos de los aparatos a

presión. El Nivel 2 de análisis de las consecuencias fue desarrollado como una

herramienta para usar en los supuestos del análisis de las consecuencias de nivel

simplificado 1 no eran válidos. Ejemplos de casos en los más rigurosos de nivel 2 los

cálculos puede ser necesario se citan a continuación:

a) El líquido específico no está debidamente representado en la lista de los

fluidos de referencia en la Parte 3, Tabla 4.1, incluyendo los casos en que el líquido

es una mezcla de ebullición de amplio rango o en los fluidos consecuencias tóxicas

no están representados adecuadamente por cualquiera de los fluidos de referencia.

b) El líquido almacenado se encuentra cerca de su punto crítico, en cuyo

caso, las hipótesis de gas ideal para la liberación de vapor ecuaciones no son

válidas.

c) Los efectos de las dos fases de prensa, incluyendo el arrastre chorro de

líquido, así como suspensión por lluvia se deben incluir en la evaluación.

d) Los efectos de la Aleves se van a incluir en la evaluación.

e) Los efectos de la presión no inflamables explosiones, como son posibles

cuando no inflamable gases a presión (por ejemplo, aire o nitrógeno) se liberan

durante una rotura del vaso, se van a incluir en la evaluación.



f) Los supuestos meteorológicos utilizados en el cálculo de la dispersión que

forman la base para el Nivel 1 consecuencia de las búsquedas de la tabla de análisis

no representan los datos del sitio.

El Nivel 2 de los procedimientos de análisis de las consecuencias presentadas

en la Parte 3, el párrafo 6.0 proporciona las ecuaciones y antecedentes necesarios

para el cálculo de áreas consecuencia para el evento de varios gases inflamables y

tóxicos información resultados. Un resumen de estos eventos se presenta en la

Parte 3, Tabla 4.1.

Para realizar los cálculos de análisis de nivel 2 como consecuencia, la

composición real del líquido almacenado en el equipo se modela. Solucionadores de

fluidos de propiedad están disponibles que permiten a los analistas para calcular el

líquido físico propiedades con mayor precisión. El solucionador de fluido también

proporcionará la capacidad de realizar cálculos de flash para una mejor determinar la

fase de liberación del fluido y para tener en cuenta para la liberación de dos fases.

En muchas de las consecuencias cálculos, las propiedades físicas del fluido liberado

se requieren en las condiciones de almacenamiento, así como las condiciones

después de la liberación a la atmósfera.

Un análisis de dispersión de la nube también se debe realizar como parte de

un análisis de las consecuencias de Nivel 2 para evaluar la cantidad de materiales

inflamables o tóxicos a lo largo de la concentración de nubes de vapor que se genera

después de la liberación de material volátil. Modelado de un comunicado depende de

las condiciones del término fuente, las condiciones atmosféricas, la entorno de

liberación, y el riesgo está siendo evaluado. El empleo de muchos modelos

disponibles en el mercado, como losa o DEGADIS [8], dan cuenta de estos factores

y que se producen los datos deseados para el Evaluaciones de nivel 2 IBR.

Los árboles de eventos que utiliza en el análisis a nivel de resultado 2 se

muestran en la parte 3, Figuras 6.2 y 6.3. Significativo mejora en los cálculos de las

probabilidades en el caso de los árboles se han hecho en el análisis de Nivel 2

procedimiento. A diferencia de los análisis de nivel 1, las probabilidades de

encendido del árbol de eventos no son constantes con comunicado de magnitud. De

acuerdo con el trabajo de Cox, y Lee Ang [9], el nivel 2 de encendido del árbol de

eventos las probabilidades son directamente proporcionales a la velocidad de

liberación. Las probabilidades de ignición son también una fuerte función de los MWdel fluido. La probabilidad de que una fuente de ignición será un retraso de



encendido es también una función de la liberación magnitud y la proximidad de la

temperatura de funcionamiento es la temperatura de ignición (AIT) del fluido.

Estas mejoras en el árbol de eventos se traducirán en las áreas de impacto

como consecuencia de que son más dependientes del tamaño de liberación y las

propiedades de inflamabilidad y la reactividad del fluido de ser liberado.

4.3.- Análisis de Riesgo.

4.3.1.- Determinación de Riesgo.

El cálculo del riesgo se puede determinar en función del tiempo de acuerdo

con la ecuación (1.5). Esta ecuación combina la probabilidad de fracaso y las

consecuencias del fracaso como se describe en los párrafos 4.1 y 4.2.

R (t)= Pf (t) * C (t) (1.5)Tenga en cuenta que la probabilidad de falla, Pf (t), es una función del tiempo

transcurrido desde el factor de daño como se muestra en la ecuación P f (t) (1.1)

aumenta a medida que el daño en el componente debido a un adelgazamiento,

grietas, u otros mecanismos de daño se acumulan con el tiempo. La figura 4.1 ilustra

que el riesgo asociado con los mecanismos de daños individuales pueden ser suman

por superposición para proporcionar el riesgo global en función del tiempo. En API

RBI, la consecuencia del fracaso, C (t), se supone que es invariante en el tiempo.

Por lo tanto, la ecuación (1.5) se puede escribir como se muestra en las ecuaciones

(1.6) y (1,7), dependiendo de si el riesgo se expresa como un impacto de la zona o

en términos financieros.

R (t) = Pf (t) * CA Para el área de Basado en Riesgo. (1.6)

R (t) = Pf (t) * FC Financiera en Basado Riesgo. (1.7)

En estas ecuaciones, CA es la zona de impacto como consecuencia

expresada en unidades de superficie y es la financiera consecuencia se expresa en

términos económicos. Tenga en cuenta que en FC Las ecuaciones (1.6) y (1,7), el

riesgo es que varía con a su debido tiempo sólo con el hecho de que la probabilidad

de fracaso es una función del tiempo.

4.3.2.- Matriz de Riesgos.

Al presentar los resultados en una matriz de riesgos es una manera eficaz de

mostrar la distribución de los riesgos para diferentes componentes de una unidad de

proceso, sin valores numéricos. En la matriz de riesgo, la consecuencia y la



probabilidad categorías están dispuestos de tal manera que los componentes de

mayor riesgo son hacia la parte superior derecha de la esquina.

El riesgo matriz utilizada en el API RBI se muestra en la Figura 4.2. La matriz

de riesgo se puede expresar en términos de superficie como consecuencia o las

consecuencias financieras. Recomienda valores numéricos asociados con

categorías como consecuencia la probabilidad se muestra en las Tablas 4.1 y 4.2

para las categorías de consecuencia se expresa en términos de área o punto de

vista financiero, respectivamente.

Las categorías de riesgo (es decir, Alto, Medio Alto, Medio y Bajo) se asignan

a las casillas de la matriz de riesgos. En API RBI las categorías de riesgo son

asimétricas para indicar que la categoría de consecuencia se le da mayor

ponderación de la categoría de probabilidad.

Artículos de equipo que residían hacia la parte superior esquina derecha de la

matriz de riesgo más probable es que tengan prioridad para inspección de la

planificación ya que estos elementos tienen el mayor riesgo. Asimismo, los

elementos que residen hacia la parte inferior izquierda esquina de la matriz de riesgo

tienden a tener menor prioridad debido a que estos elementos tienen un riesgo

menor. Una vez que el parcelas se han completado, la matriz de riesgos puede ser

utilizado como una herramienta de detección durante el establecimiento de

prioridades proceso.

4.4.- Inspección de Planificación basada en el análisis de riesgos

4.4.1.- Información general

La premisa de la planificación de la inspección mediante la API IBR se

basa en el hecho de que en algún momento en el tiempo, el riesgo de definen en

las Ecuaciones (1.6) y (1,7) llegará a un objetivo especificado de riesgo. Cuando

o antes de que el riesgo objetivo se alcance, una inspección del equipo se

recomienda sobre la base de una clasificación de los mecanismos de daño a los

componentes que tienen el más alto calculado los factores de daño. Aunque la

inspección de una pieza de equipo no necesariamente reducir el riesgo inherente

asociado con ese pedazo de equipo, la inspección proporciona el conocimiento

del estado de daño de los vasos y reduce la incertidumbre. Como resultado, la

probabilidad de que la pérdida de contención va a ocurrir es directamente



proporcional a la cantidad de información que está disponible en la inspección y

la capacidad de cuantificar los daños.



En API IBR, reducción de la incertidumbre es una función de la eficacia de

la inspección en la identificación y cuantificar el tipo y la magnitud de los daños.

Algunas técnicas de inspección son mejores, por ejemplo, en la detección de

adelgazamiento (corrosión general) el daño que otros. Por otro lado, una técnica

de inspección apropiada para la corrosión en general no puede ser muy eficaz en

la detección y cuantificación de daños debido a un adelgazamiento local o

formación de grietas.

A partir de este análisis, el riesgo calculado como se realizó en API IBR no

sólo en función del tiempo, pero también es una función de los conocimientos

obtenidos en la condición o estado de daño del componente determinado en un

programa de inspección eficaz. Cuando la eficacia de la inspección se introduce

en las ecuaciones de riesgo (1,6) y (1,7), las ecuaciones se pueden escribir como

las ecuaciones (1.8) y (1,9):

R (t, IE) = Pf (t, IE) * CA para el área basada en riesgo (1.8).

R (t, IE) = Pf (t, IE) * FC Financiera en Basado Riesgo. (1.9).

4.4.2. - Objetivo de riesgo.

El objetivo de riesgo se define como el nivel de riesgo aceptable se define a

efectos de planificación de la inspección. El riesgo objetivo es, en términos de área

de análisis de las consecuencias de base local y en términos de límites financieros

para financieros basados en análisis de consecuencias. Especificación de los

objetivos del riesgo es la responsabilidad del propietario-usuario.

Un objetivo de riesgo puede ser desarrollado sobre la base de Los usuarios

propietarios-las directrices internas de la tolerancia al riesgo. Muchas compañías

tienen criterios de riesgo corporativo definir niveles aceptables y prudente de

seguridad, los riesgos ambientales y financieros. Estos criterios de riesgo se debeutilizar la hora de tomar decisiones basadas en el riesgo de inspección, ya que cada

empresa puede ser diferente en términos de aceptable los niveles de riesgo y las

decisiones de gestión de riesgos puede variar entre las empresas.



4.4.3.- La eficacia de la Inspección - El valor de la Inspección.

Una estimación de la probabilidad de falla de un componente depende de qué

tan bien las variables independientes de el estado límite se conocen. En los modelos

utilizados para calcular la probabilidad de falla, el tamaño de la falla (por ejemplo, lapérdida de metal para el adelgazamiento o tamaño de fisura de grietas del medio

ambiente) pueden tener una incertidumbre significativa sobre todo cuando estos

parámetros deben ser proyectados hacia el futuro. Un programa de inspección

puede aplicarse a obtener una mejor estimación de la tasa de daño y el tamaño del

defecto asociado.

Un programa de inspección es la combinación de los métodos de ECM (es

decir, visual, ultrasonidos, radiografía, etc.), la frecuencia de la inspección, y laubicación y la cobertura de la inspección. Programas de inspección varían en su

efectividad para la localización y dimensionamiento de los daños, y por lo tanto para

determinar las tasas de daño. Una vez que los mecanismos de los daños que

puedan han sido identificados, el programa de inspección debe ser evaluado para

determinar la eficacia en la búsqueda del identificado los mecanismos. La eficacia de

un programa de inspección puede ser limitada por:

a) La falta de cobertura de una zona sometida a deterioro,b) las limitaciones inherentes de algunos métodos de inspección para detectar

y cuantificar ciertos tipos de deterioro,

c) Selección de los métodos de inspección y herramientas inadecuadas,

d) Aplicación de métodos y herramientas por parte del personal de inspección

formación adecuada,

e) Los procedimientos inadecuados de control,

f) La tasa de daños bajo ciertas condiciones (por ejemplo, la puesta en

marcha, parada, o alteraciones en el proceso) puede aumentar el posibilidad o

probabilidad de que el fracaso puede ocurrir dentro de un tiempo muy corto, incluso

si el daño no se encuentra en una inspección, el fracaso todavía puede ocurrir como

resultado de un cambio o alteración en las condiciones,

g) Análisis de los resultados inexactos que conduce a una tendencia

incorrecta de los componentes individuales, (problema con un enfoque estadístico de

tendencias)



h) La probabilidad de detección de la técnica ECM aplicado para un tipo

determinado componente, la metalurgia, la temperatura y la geometría.

Es importante evaluar los beneficios de la multiplicación de los controles y de

reconocer también que la más reciente inspección puede reflejar mejor el estado

actual del componente en las condiciones actuales. Si el condiciones de trabajo han

cambiado, las tasas de daño sobre la base de datos de inspección de la operación

anterior las condiciones pueden no ser válidos. Determinación de la eficacia de la

inspección debe considerar lo siguiente:

a) Equipos o tipo de componente, daño

b) activo y creíble mecanismo (s),

c) la susceptibilidad y la tasa de daño

d) Los métodos de END, la cobertura y la frecuencia, y

e) La accesibilidad a las áreas deterioro esperado.

La eficacia de la inspección pueden ser introducidos en el cálculo de

probabilidad de incumplimiento por parte utilizando análisis Bayesiano o más

directamente, mediante la modificación del modelo de las variables independientes,

la función de distribución, y / o el los parámetros de la función de distribución. Por

ejemplo, si el modelo de pérdida de metal se determina que es una distribución

normal, los parámetros de distribución, media y coeficiente de variación, se puede

cambiar sobre la base de la ECM método utilizado y la cobertura durante la

inspección. La ampliación de este concepto, una serie de control del organismo,

categorías se pueden definir y ajustar los parámetros de distribución basado en el

método ECM y la cobertura definidas para cada categoría estándar.

En API RBI, las categorías de la eficacia de inspección y asociados de

inspección recomendada (es decir, ECM técnica y de cobertura) para cada

mecanismo de daño se proporcionan en la Parte 2. Además, las reglas para

combinando los beneficios de la multiplicación de los controles también están en la

parte 2.

Mediante la identificación de mecanismos creíbles daños, determinar el tipo

de daño, y las elección de una inspección categoría de eficacia sobre la base de un

determinado nivel de inspección, una probabilidad de fallo y el riesgo asociado

puede ser determina utilizando las ecuaciones (1.8) o (1,9). La probabilidad de falla y

el riesgo pueden ser definidos con estas ecuaciones por períodos de tiempo o



condiciones futuras, así como la situación actual mediante la proyección de la tasa

de daños y asociado el tamaño del defecto en el futuro.

4.4.4.- La eficacia de la Inspección – Ejemplo.

En API RBI, la eficacia de la inspección se clasifica de la A a E, con unainspección A proporcionar los más eficaces disponibles de inspección (90%) y E

representan ninguna inspección. Una descripción de la inspección eficaz los niveles

de los daños adelgazamiento general se proporciona en la parte 2, Cuadro 5.5.

Para ilustrar el método en el que los diferentes niveles de inspección efecto

del factor de daño y la probabilidad de fracaso, Consideremos el ejemplo del

mecanismo de daño adelgazamiento general (procedimientos para modificar los

factores de daño basado en la efectividad de inspección se proporcionan en API 581

para todos los mecanismos de daño).De adelgazamiento general, API RBI utiliza un

enfoque basado en un parámetro de la pérdida de metal, A rt El factor de daño se

calcula como un función de este parámetro y se basa en la premisa de que como un

recipiente a presión o tuberías de pared corroe por debajo de el Código de

construcción mínimo espesor de la pared de la indemnización por la corrosión

indicado, el factor de daño aumento. Un programa de inspección para el

adelgazamiento general se traducirá en una reducción del factor de daño basado en

la eficacia de la inspección para cuantificar la velocidad de corrosión. A modo de

ejemplo, el daño general factor adelgazamiento, Dthinf , para un componente con un Art

igual a 0,5 es de 1200 si no hay una inspección (es decir, la inspección

La eficacia es E) como se muestra en la parte 2, Cuadro 5.5. Si una inspección de

nivel B se lleva a cabo, el factor de daño reducido a 600. Si dos inspecciones de

nivel B se han completado, el factor de daño se reduce a 200. Cuando estos factores

perjudiciales, se sustituyen en la ecuación (1.1), se hace evidente que un control

eficaz programa puede reducir la probabilidad de falla de un componente y el riesgo

de pérdida de contención.

4.4.5.- Planificación de la Inspección.

En la planificación de las inspecciones mediante la API RBI, una fecha plan es

generalmente elegido lo suficientemente lejos en el futuro para incluir una período de

tiempo que abarca una o varias rotaciones de mantenimiento futuro. Dentro de este

período, tres casos son posibles en base a riesgo previsto y el objetivo especificado

de riesgo.



a) Caso 1 - Nivel de riesgo es superior en un punto en el futuro antes de la

fecha del plan de inspección - Esta es la caso clásico y está representada en la

figura 4.3. En este caso, los resultados de un plan de inspección será el número de

inspecciones necesarias, así como la eficacia o el tipo de inspección es necesario,

para reducir el riesgo a la fecha del plan de futuro por debajo del objetivo de riesgo.

La fecha límite es la fecha en que el objetivo es el riesgo que se espera alcanzar, y

es la fecha de la inspección recomendada.

b) Caso 2 - Riesgo ya supera el objetivo de riesgo a la vez que se realiza el

análisis RBI - Este caso es se muestra en la Figura 4.4, e indica que el riesgo actual

en el momento del análisis RBI supera el riesgo objetivo. Una inspección inmediata

se recomienda a un nivel suficiente para reducir el riesgo en el futuro plan de la

fecha por debajo del objetivo de riesgo.

c) Caso 3 - Riesgo en la fecha de plan de futuro no excede el objetivo de

riesgo - Este caso se muestra en la Figura 4.5 e indica que el riesgo previsible futuro

en la fecha del plan no superará el objetivo de riesgo y por lo tanto, no se

recomienda inspección durante el período del plan. En este caso, la inspección de

fecha de vencimiento para la inspección fines de programación se debe ajustar a la

fecha del plan que indica que una evaluación de los equipos para Inspección o re-

análisis de riesgo debe ser realizada por la fecha de finalización del plan.

El concepto de cómo las técnicas de inspección diferentes, con diferentes

niveles de eficacia puede reducir el riesgo es muestra en la Figura 4.3. En el ejemplo

mostrado, una inspección de nivel B, se recomendó a la fecha prevista. Este nivel de

inspección fue suficiente ya que el riesgo previsto después de la inspección se llevó

a cabo se determinó que era por debajo del objetivo de riesgo en la fecha del plan.

Tenga en cuenta que en la figura 4.3, una inspección de nivel D en la fecha prevista

no han sido suficientes para satisfacer los criterios de riesgo objetivo. El riesgo

proyectado a la fecha el plan se habría excedido el objetivo de riesgo.



Nomenclatura.

An.- Es el área de orificio de sección asociada con el tamaño del orificio de

liberación nth, mm2 [in2].

Art

.- Es el parámetro de la pérdida de metal. C (t).- Es la consecuencia del fracaso en función del tiempo.

CA.- Es la zona de impacto como consecuencia, m2 [ft2].

Df (t).- Es el factor de daño en función del tiempo, igual a Df-total - evaluado en

un momento específico.

Dthinf . - Es el factor de daño para el adelgazamiento.

FMS.- Es el factor de gestión del sistema.

FC. - Es la consecuencia financiera.

gff.- Es la frecuencia de error genérico.

gff n. - Son las frecuencias de falla genérica para cada una “n” liberación, los

tamaños de agujero seleccionado para el tipo de equipos que se evalúa.

gff total. - Es la suma de las frecuencias de liberación de cada tamaño de los

agujeros genéricos

k. - Es el líquido de liberación de un gas ideal de calor específico proporción

de la capacidad, dimensiones.

Ps. - Es el almacenamiento o la presión de operación normal, kPa [psi].

Pf (t). - Es la probabilidad de falla en función del tiempo.

Pf (t, IE). - Es la probabilidad de falla en función de la eficacia y el tiempo de

inspección.

R. - Es la constante universal de gases = 8,314 J/(kg-mol)K [1545 ft-lbf/lb-

mol°R].

R (t). - Es el riesgo en función del tiempo.

R (t, IE). - Es el riesgo en función de la eficacia y el tiempo de inspección.

.



APARATOS A PRESIÓN Y TUBERÍAS.

Probabilidad de falla.

Los procedimientos para la probabilidad de que los cálculos de la falta de ser utilizados en la API RBI se proporcionan en la Parte 2. La probabilidad de fallo en

función de la eficacia y el tiempo de inspección se determinan mediante un fallo

genérico frecuencia, un factor de sistemas de gestión, y el daño de los factores de

los mecanismos de daño aplicable activo se describe en el párrafo 4.1.

Consecuencia de la Falla

Consecuencia de los procedimientos de cálculo falla para ser usado encarreras impulsadas API se proporciona en la parte 3. Metodologías para los dos

niveles de análisis de consecuencias se proporcionan en la Parte 2 como se

describe en el párrafo 4.2. En ambos métodos, la consecuencia de la falla se puede

determinar en el área de consecuencia o impacto financiero. Consecuencias de los

eventos inflamables y explosivos, emisiones de sustancias tóxicas, y los

acontecimientos no inflamable y no tóxico se consideran basadas en el fluido del

proceso y las condiciones de operación se consideran en ambos métodos.

Análisis de Riesgo

En API RBI, el riesgo en función de la hora calculada de conformidad con el

párrafo 4.3.1. La distribución de los riesgos para los diferentes componentes se

puede mostrar en una matriz de riesgo, de conformidad con el párrafo 4.3.2.

Inspección de Planificación basada en el análisis de riesgos.

El procedimiento para determinar un plan de inspección se proporciona en el

párrafo 4.4. Este procedimiento puede ser utilizado para determinar el tiempo y el

tipo de inspección que se realiza en base al flujo de proceso y diseño condiciones, el

tipo de componentes y materiales de construcción, y los mecanismos de daño

activos.



Inspección en servicio puede desempeñar un papel significativo en la reducción de

fallas en los equipos y estructurales. Para muchas aplicaciones industriales, los

requisitos para la inspección en servicio se basan en la experiencia previa o juicio de

ingeniería, o no existen. La mayoría de los requisitos o las orientaciones de dichas

inspecciones se basan en el criterio cualitativo de los ingenieros, y sólo de forma

implícita en cuenta la probabilidad de falla de un componente en su funcionamiento y

las condiciones de carga, y la consecuencia de dicho incumplimiento, que se

produce. Este documento recomienda métodos apropiados para el establecimiento

de un programa de inspección basado en el riesgo de cualquier instalación o el

sistema estructural. El proceso consta de cuatro etapas principales: la definición del

sistema, realizar una evaluación cualitativa del riesgo, usando esto para hacer un

análisis cuantitativo de riesgos y el desarrollo de un programa de inspección de los

componentes y elementos estructurales utilizando métodos probabilísticas de la

ingeniería.

Si se conocen los índices de riesgo que tiene un determinado equipo o unidad

operativa, se puede desarrollar un programa más efectivo de inspecciones con la

finalidad de reducir los índices o niveles de riesgo de fallas en todos los

componentes involucrados.



CONTENIDO PARTES

TABLE 2.A.1 – Liderazgo y Administración.

TABLE 2.A.2 – INFORMACION DE PROCESOS DE SEGURIDAD

TABLE 2.A.3 – ANÁLISIS DEL PROCESO DE RIESGOS

TABLE 2.A.4 – GESTIÓN DEL CAMBIO

TABLE 2.A.5 – PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO

TABLE 2.A.6 – Prácticas seguras de trabajo

TABLE 2.A.7 – FORMACIÓN

TABLE 2.A.8 – Integridad Mecánica

TABLE 2.A.9 – PRE-lanzamiento revisión de seguridad

TABLE 2.A.10 – RESPUESTA A EMERGENCIAS

TABLE 2.A.11 – Investigación de Incidentes

TABLE 2.A.12 – CONTRATISTAS

TABLE 2.A.13 – SISTEMAS DE GESTIÓN DE EVALUACIONES.



API RP 581 PART 2.

Anexo 2.A - Libro de Trabajo para los Sistemas de

Gestión.



Tabla 2.A.1 - Liderazgo y Administración.

PreguntasPuntuación Valoración

Posible Actual

1

¿La organización a nivel corporativo o local tienen una

10declaración de política general que refleja el compromisode la gerencia de procesos de Gestión de Seguridad, y haciendoHincapié en cuestiones de seguridad y control de pérdidas?

2

Es la declaración de política general:a. Contenidas en los manuales? 2

b. Publicado en varios lugares? 2

c. Se incluye como parte de todos los folletos de la regla? 2

d. A que se refiere en todos los programas de capacitación2

Más importantes?

e. Utilizará de otras formas? (Describir)

2

3Son las responsabilidades de seguridad de los procesos

10y problemas de salud claramente definidos en la descripciónDel trabajo de cada gerente?

4Son los objetivos anuales en materia de seguridad de los procesos

15problemas de salud establecidos para todo el personal de gestión, ySe incluye como un factor importante en su evaluación anual regular?

5¿Qué porcentaje del equipo de gestión total ha participado en un

% x 10curso de capacitación formal o fuera de la conferencia o un seminario

Sobre Gestión de Procesos de Seguridad durante los últimos 3 años?

6

¿Existe un Comité de Seguridad del sitio, o su equivalente? 5

a. ¿El comité representan una porción diagonal de la organización? 5

b. ¿El comité se reúnen con regularidad y documenta que las5

Recomendaciones pertinentes se implementen?

Puntos Totales 70



Tabla 2.A.2 - Información de Seguridad de Procesos.

Puntuación Valoración

Posible Actual

Son las Hojas de Seguridad (MSD N) disponibles para todas

las sustancias quím icas utilizados o m anipulados en cada unidad?

¿Existen procedimientos de control de calidad en su lugar y se practica

practica para asegurarse de q ue todos los m ateriales identificados puedan

cumplir con especificaciones cuando se reciben y se utilizan

b. Las listas de los límites de seguridad superiores e inferiores para

artículos tales como temperaturas, presiones, caudales y com posiciones?

c. Estados de las consecuencias relacionadas co n la seguridad de las

Es un diagrama de flujo de bloques o diagram a simplificado de flujo de

proceso disponible para a yudar en la com prensión del operador?

5 Son P & IDs disponibles para todas las unidades en el sitio? 10

Docum entación se muestran todos los equipos en la unidad está diseñada

y construida de acuerdo con todos los códigos, normas y costum bres

¿Se ha docum entado que el diseño, mantenimiento, inspección y pruebas

Los registros se han escrito com pilado para cada pieza del equipo

1

1

11

1

Es una recopilación documen tada de toda la información sobre seguridad de

procesos m antenido en el local como referencia? Los elementos

individuales de la información puede existir en varias formas y posiciones,

pero la com pilación debe con firmar la existencia y ubicación de cada80

Preguntas

1

5

a. Es el m áximo en el sitio del inventario de cada uno2

de estos productos químicos en la lista?

b. Está disponible esta información a las operaciones y el personal d2

mantenim iento y del personal de c ontrato correspondiente en la unid

c. Son los efectos peligrosos, en su caso, de la m ezcla accidental

2distintos m ateriales en el sitio con calidad en los procedim ientos est

y enfatiza en los program as de capacitación de los operadores

2 10

3

Corresponde al día la información escrita disponible en la unidad qu 3a. Un resum en de la química del proceso?

3

3desviaciones de estos límites?

4 5

6 8

generalmente aceptadas de buena práctica?

7

Tienen todos los equipos existentes identificados qu e fueron diseñad

4construido de acu erdo con los códigos, normas o prácticas que ya n

de uso gene ral?

4de equipos le permitirá operar de manera s egura?

Puntos Totales

¿Existen procedimientos para asegurar que cada persona con la re

de gestionar el proceso tiene un conocim iento práctico de la informa

de seguridad adecuado proceso de sus respon sabilidades?

10 8

detección y extinción

8

a. Los m ateriales de construcción

b. Códigos y normas de diseño em pleados

en el proceso, y que incluyen todos los siguientes?

9 5

c. clasificación eléctricad. Alivio de diseño del sistemas y bases de diseño

e. El diseño del sistema de ventilación

f. Sistemas de seguridad, incluyendo los sistemas de enclavam iento1



Tabla 2.A.3 - Análisis de Riesgos y Procesos.

Puntuación Valoración

Posible Actual

¿Qué porcentaje de todas las unidades de proceso que manejan sustanciasquímicas peligrosas en las instalaciones han tenido un proceso de análisis

Tiene un orden d e prioridad establecido para la realización de PHA futuro? 5¿La base de la dirección de la p riorización de los siguientes factores?

1

1

c. El número de person as en las inmediaciones de la instalación,

1e. Condiciones severas de operación o condiciones que pueden cau sar

2

2

2

2

g. Una evaluación cu alitativa de la seguridad y la salud de los p osibles

a. Fue el líder del equipo con experiencia en la técnica que se em plea? 3b. Si el líder del equipo recibió capacitación formal en el m étodo empleado? 3

d. Eran todas las disciplinas correspondientes representadas en el equipo o

a. Si es así, son los horarios establecidos para la ejecución? 3b.¿El sistema requiere que las decisiones relativas recomm endadas de l

PHA y el estado de aplicación se comunicará a todas las operaciones,mantenimiento y otro personal que puede verse afectada?

Es la metodología utilizada en el pasad o PHA y / o previstas PHA futuro

Sobre la base de los PHA más reciente llevado a cabo,son tasas promedios

de análisis adecuado para la com plejidad de los sistemas analizados?

(Normalmente, 2-4 P & IDs de c omplejidad media será analizada por día.)

Después de que el proceso de riesgos han s ido identificados, la probabilidad

cualitativas o cuantitativas?

100

3

5

métodos que se utilizan?

Son los PHA siendo condu cido por un individuo que ha sido entrenado e

adecuado para la comp lejidad del proceso?6

7

10

3

3

d. proceso de complejidad

2

b. El nivel de toxicidad o reactividad d e los m ateriales

1

1

Puntos Totales

12

10

y consecuencias de los esce narios de falla evaluados usando técnicas 5

solución este documentado?

8

8

9

que se señalan en com o se requiere en el análisis?

e. Por lo menos u n miembro del equipo es una perso na que no participó

en el diseño original de la instalación?

Es un sistema formal para resolver rápidamente los resultados y las

recomendaciones de un Análisis de Peligros y de procesos para ase gurar

que las recomendaciones s e resuelvan de manera oportuna y que la

efectos de la falla

Basado en la más reciente de la PHA llevó a cabo:

c. Por lo menos un miembro del equipo es un experto en el proceso que se

2

4

e. ubicación de instalaciones?f. Los factores huma nos?

3

que había un potencial de consecuencias ca tastróficas?

2

unidad que e stá siendo analizada para identificar los incidentes anteriores 2

y sus interrelaciones?

corros n o eros n

¿Las PHA llevó a cabo para hacer frente a la fecha:a. Los peligros del proceso?b. Una revisión de los a nteriores incidentes / accidentes informes de la

a. La cantidad de materiales tóxicos, inflamables o explosivas en el lugar

c. Controles técnicos y administrativos aplicables a los peligros

d. Consecuencias de la falta de controles técnicos y administrativos?

analiza?

de peligros formal (PHA) en los últimos cinco a ños?

% x 10

tanto en el lugar y la ubicación fuera d el sitio

Preguntas

1

3

API IBR 581

Documents

Transcript of API IBR 581