INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE MISANTLA

2.7. AMEF. 2.7.1. Partes de AMEF. 2.8. Técnica de las 8 disciplinas.

UNIDAD 2:TECNOLOGIA BLANDA

DOCENTE: D JUAN MANUEL CARRION DELGADO.

P R E S E N T A

ZOILA FLOR CANDANEDO MENDEZEMMA CANDANEDO LOPEZMARIA CECILIA RUEDA CAICEROS

MISANTLA, VERACRUZ 09/03/2013

AMEF (análisis de modo y efecto de falla potencial)

Permite la identificación y análisis de fallas en procesos y la definición de prioridades para acciones de mejora.

Es una metodología para la mejora continua.

Mapeo del proceso (flujograma).Hojas o instructivos de trabajo (procedimiento). Análisis de riesgos (7 herramientas de calidad). Hojas de manufactura.

LOS ELEMENTOS DEL AMEF DE PROCESO SON:

SECCIÓN I: ENCABEZADO.

Numero AMEF. Producto. Responsabilidad del proceso. Pagina. Preparado por. Año/modelo/parte pieza o componente.

PARTES DEL AMEF:

SECCIÓN II: ANÁLISIS DE PROBLEMAS POTENCIALES.

Función proceso/ requerimiento: es una descripción simple o breve de la operación que se esté analizando. EJ. Ensamblado.

Modo falla potencial: Es la manera en la cual el proceso propio potencialmente falla para cumplir con los requerimientos.

Efecto de la falla potencial: El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará o experimentará en operaciones subsecuentes. Es independiente de los controles del proceso va de una escala de 1 al 10 donde 10 es el más peligroso.

Severidad: es la valoración del efecto más serio de un modo falla potencial en el cliente, la severidad solo aplica al efecto.

SECCIÓN III: CAUSAS POTENCIALES /MECANISMOS DE FALLAS.

- Causas potenciales: Son la debilidad del proceso. Siempre se debe de evitar la palabra error del operador.

- Ocurrencia: es la posibilidad que una causa o mecanismo ocurriera y es calificada en una escala del (0 al 10) mientras más alta se la calificación de ocurrencia, es más probable que la causa mecanismo realmente causará que ocurra una falla en especifico.

SECCIÓN III: CAUSAS POTENCIALES /MECANISMOS DE FALLAS.

- Controles del proceso actual prevención o detección: es la descripción del herramientas empleadas que actualmente se manejan en la empresa para minimizar o abatir los modos falla potencial y/o pudiendo ser de dos tipos preventivos:

a) Preventivo: reduce la frecuencia de ocurrencia. b) Detección: promueve acciones correctivas.

- Detección: es la habilidad de los controles actuales para detectar el modo falla antes del que el componente sea liberado a producción. está relacionada con el mejor control de los procesos que actualmente se tienen, su escala de evaluación va de (1 a 10) entre menor calificación es que está fallando.

NPR mide el riesgo y es calculada por el producto de las tres calificaciones detección, ocurrencia, severidad, va de un valor de 1 a 1000, más cerca de 1000 está fallando y cerca de 1 está bien.

- A partir del numero de prioridad de riesgo (NPR), se decide a través de círculos de calidad u otra técnicas que herramientas de ingeniería se deben aplicar para solucionar las causas raíces.

- Responsabilidad y fecha objetivo de terminación.

- Resultado de las acciones NPR = ocurrencia ∗severidad detención.∗

SECCIÓN IV: ACCIONES RECOMENDADAS

Nota: NPR: Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas.

DESVENTAJAS .

Alto costo. Continuidad y seguimiento (largo plazo). Carencia tecnología blanda.

VENTAJAS

Atacar las causa(s) raíz. Buscar certificación ISO TS/16949:2002. Herramientas 100% preventivas.Trabaja con equipos de alto desempeño (E.A).

AMEF

Las 8 disciplinas para la resolución de problemas es un método usado para hacer frente y resolver problemas.

Es la metodología sistemática de problemas, es recomendable aplicar cuando se re quiere de acción inmediata para identificar la causa raíz del problema.

Algunos usos de las 8D son:

Resolver inconformidades de los clientes. Resolver reclamos de proveedores o clientes. Problemas que se presenten de manera repetitiva y

deseen solucionarse en cualquier área de trabajo. Necesidad de abordar problemas desde la visión de un

grupo.

Para poder utilizar las 8D el primer paso es que todos los miembros del equipo conozcan como funcionan, en qué consisten cada una de ellas, así como los pasos necesarios para cada una de ellas. Pero  lo más importante es que el responsable conozca perfectamente la herramienta.

D0 = Concientización del problema; sus herramientas son: documentación, información de la empresa. D1 = Formación de los equipos de trabajo; plan a seguir: perfil de equipos, fases se formación del equipo, normas de reunión. D2 = Detallar o describir el problema; sus herramientas son: los gráficos de control, 5 W`s, 2 H`s, diagrama de pescado, hojas de datos, estratificación. D3 = Acción interna de contención; sus herramientas son: AMEF, proceso, flujogramas, manuales operativos, reportes de inspección, diagramas de pescado. D4 = Definir y verificar la causa raíz; sus herramientas: definir las fallas potenciales, diagrama de pescado, histograma de dispersión, flujogramas.

A CONTINUACIÓN SE NOMBRAN CADA UNA DE LAS 8 D`S Y SUS HERRAMIENTAS.

D5 = Selección de acción correctiva; plan de control. D6 = Implementar de acciones correctivas; gráficos de control.D7 = Prevenir ocurrencia; AMEF, plan de control. D8 = Felicitar al equipo.