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Dosificación automática incluido los componentes minoritarios base de cumplimentación del reglamento
de trazabilidad.
SOLUCIONES para manejo de sólidos
Hermann. J. Linder, Fernando Rueda, CEO de solids solutions group Dir. Técnico solids components MIGSA
Noviembre, 2009
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Solids Components MIGSA, S.L. C/ Erribera 1, 20749 AIZARNAZABAL (Guipúzcoa) Tel.: (34) 943 14 70 83 Fax.: (34) 943 14 78 97 Tel.Ventas: +(34) 943 89 70 58 www.migsa.es e-mai l Ventas: [email protected]
1 ÍNDICE
1 ÍNDICE ___________________________________________________________________ 1
2 INTRODUCCIÓN ___________________________________________________________ 2
3 CONCEPTO DE TRAZABILIDAD _____________________________________________ 2
4 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS APPCC ___________ 3
4.1 Los siete principios básicos del APPCC: __________________________________________ 3
4.2 Pasos para la implementación ___________________________________________________ 6
5 ¿QUÉ OFRECE SOLIDS SOLUTIONS GROUP PARA MEJORAR LA TRAZABILIDAD Y FACILITAR LOS APPCC? _____________________________________________________ 8
5.1 Fine dosing __________________________________________________________________ 8
5.1.1 Cómo funciona esta tecnología? ________________________________________________________ 9
5.1.2 Datos técnicos: _____________________________________________________________________ 9
5.2 DSA PreciDos _______________________________________________________________ 10
5.2.1 Cómo funciona esta tecnología? _______________________________________________________ 11
5.2.2 Datos técnicos: ____________________________________________________________________ 12
5.2.3 Ejemplo de installation compacta ______________________________________________________ 13
6 BIBLIOGRAFÍA ___________________________________________________________ 14
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2 INTRODUCCIÓN La trazabilidad y la expresión «de la granja a la mesa» son dos conceptos que cada día se
encuentran más presentes en el vocabulario habitual de los consumidores. Estos términos se han
hecho populares debido a la nueva política de seguridad alimentaria de la Unión Europea.
Aunque la trazabilidad de determinados productos de consumo habitual hace tiempo que es una
realidad en el comercio de alimentos, desde el 1 de enero de 2005 es obligatorio que todas las
empresas alimentarias dispongan de un sistema que garantice la trazabilidad de los productos
alimenticios, de forma que el seguimiento de cualquier sustancia susceptible de entrar a formar
parte de un alimento pueda ser efectivo a lo largo de toda la cadena alimentaria.
La trazabilidad es una de las herramientas necesarias, junto con los sistemas Análisis de
Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) y las normas de higiene, para garantizar el mayor
nivel posible de seguridad en los alimentos que consumimos.
De acuerdo con la nueva de directiva sobre máquinas 200/42/CE, que entrará en vigor a
partir del 29 de diciembre de 2009, en su articulo “2.1 Máquinas destinadas a la industria de
productos alimenticios, cosméticos o farmacéuticos” los fabricantes de máquinas destinadas a la
industria de productos alimenticios, cosméticos o farmacéuticos, son ahora directamente
responsables de que los materiales empleados y la construcción de los equipos y componentes
vendidos cumplan con las disposiciones correspondientes de la UE.
Como máxima norma legal de carácter horizontal se encuentra el Reglamento (CE) n.º
178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, por el que se
establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la
Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad
alimentaria. Este Reglamento establece en su artículo 18 la obligación de que todas las empresas
de alimentos y de piensos desarrollen procedimientos que garanticen la trazabilidad en todas las
etapas de la producción, transformación y distribución a partir del 1 de enero de 2005.
3 CONCEPTO DE TRAZABILIDAD
El concepto de trazabilidad que debe aplicarse en las industrias alimentarias está definido
en el artículo 3 del Reglamento (CE) n.º 178/2002, como «la posibilidad de encontrar y seguir el
rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de un alimento,
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un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinada a ser
incorporados en alimentos o piensos, o con probabilidad de serlo».
Situados ya en el punto de vista de una empresa, la trazabilidad de un producto deberá
hacerse a tres niveles: hacia atrás, interna y hacia delante.
• La trazabilidad hacia atrás permite conocer cuales son los productos que entran en la
empresa y quienes son los proveedores de los mismos.
• La trazabilidad interna esta relacionada con el seguimiento de los productos dentro de la
empresa.
• La trazabilidad hacia delante consiste en registrar tanto los datos de los productos
preparados para la expedición como los del cliente inmediato al que se le entregan.
4 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS APPCC
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus siglas en
inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma
lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria
farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los
alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los
productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de
suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar
la inocuidad.
4.1 Los siete principios básicos del APPCC:
Principio 1: Análisis de los peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los
peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de
nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente
peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad
del producto.
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Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos,
debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la
seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como
materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de
producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y prerrequisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos
hacer es definir cuales de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o
no significantes ( son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos
métodos diferentes. Por lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en
cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez
aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de
20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.
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La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
Probabilidad: ( P )
Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr
Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la sigficancia es el modelo Bidimensional (recomendado
por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales
de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión,
que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia
ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con
los prerrequisitos a determinar cuales de los peligro representan Puntos de Control Crítico.
Principio 3: Establecer los límite críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que
marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible
(como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que
por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso
para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de
vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o
vigilancia.
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Principio 5: Establecer las acciones correctoras
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia
detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas
acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que
el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es
decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el
alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación.
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
4.2 Pasos para la implementación
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario,
intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en
la seguridad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada
producto; realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos;
actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los
controles y registros requeridos por el sistema.
Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus
especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del
producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de
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consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características
de almacenamiento y consumidor final al que se destina.
Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se
deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el
diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y
corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos
que se desarrollan en la empresa.
Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada
una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva
de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e
identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC
nº2)
Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)
Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC
nº4)
Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)
Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio
APPCC nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema verificación del sistema ( Principio APPCC
nº7)
Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema
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5 ¿QUÉ OFRECE SOLIDS SOLUTIONS GROUP PARA MEJORAR LA TRAZABILIDAD Y FACILITAR LOS APPCC?
Solids Solutions group ofrece al mercado, sistemas de dosificación de minoritarios con gran
fiabilidad que cumplen con las normativas mas exigentes de procesado de alimentos…
Dosificación automática incluidos los componentes minoritarios, para cumplir con el reglamento
178/2002 de trazabilidad.
5.1 Fine dosing
Gracias a su principio de dosificación exclusivo y altamente desarrollado, el sistema Fine
dosing pone en práctica nuevos criterios en los campos de la precisión, de la dinámica y de la
confortabilidad del usuario.
8
Dosificación diferencial Cargas a partir de 3g hasta aprox. 20kg con precisión de ± 0,5g Para procesos continuos a partir de 0,1g / seg. hasta aprox. 20g / seg.
Microdosificador con máxima precisión de 0,05g
Dosificador múltiple hasta 15 cabezales , a partir de 1g por carga
Dispersor lineal hasta 2m anchurra
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5.1.1 Cómo funciona esta tecnología?
Coloquen una moneda en una hoja de papel y muévanla de izquierda hacia derecha,
logrando el movimiento de izquierda a derecha más rápidamente que de derecha hacia la
izquierda. Verán que la moneda va chocando contra el borde derecho de la hoja hasta que se
cae.La cinética, dimensionada para una gran durabilidad de funcionamiento con mínima
necesidad de mantenimiento, se genera a través de una mecánica lubricada en baño de
aceite. Sobre la base de este principio se han desarrollado una gran cantidad de avanzados
dispositivos de dosificación y soluciones: dispositivos de dosificación diferencial, micro-
dosificadores de alta precisión, dispersadores, y dispersores multicabezales de dosificación
volumétrica.
5.1.2 Datos técnicos:
Precisión / estabilidad
El flujo de salida se pesa en una balanza, y los datos son trasmitidos a un PC en una
constante de tiempo basado en intervalo (4 seg.). La desviación estándar resultante es 0.05 g, se
observa un flujo de salida muy estable (libre de pulsaciones).
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Fine dosing ejemplos: Dosificación de microcomponentes con microdosificadores
5.2 DSA PreciDos
Dosificación con la máxima precisión, solo o en combinación con otros dosificadores para la
formulación exacta de recetas.
Dosificador universal, incluso para sólidos a
granel difíciles con máxima precisión y uniformidad de
dosificación sin pulsación y fácil de desmontar, fácil de
limpiar en caso de frecuentes cambios de producto.
Categoría Producto Valor nominal
Tiempo de dosificación
Desviación estándar
Fine dosing SPA-A Resolución de célula de carga analógica 0,03 g
Semilla de tomate 1 g 6,2 sec 0,02 g
Polvo ceramíco 3,2 g 5,5 sec 0,03 g
Colerante mineral 500 g 21 sec 0,3 g
Fine dosing SPA-3A Resolución de célula de carga analógica 0,01 g
Polvo de carbono 6 g 9 sec 0,02 g
Sémola 2,5 g 4 sec 0,008 g
Polvo de aluminio 12 g 8 sec 0,01 g
Fine dosing SPA-4A Resolución de célula de carga analógica 0,01 mg
Lactosa 25 mg 7 sec 0,8 mg
Talco 25 mg 9 sec 1,6 mg
Stearato de Mg 25 mg 10 sec 1,2 mg
Sémola 2,5 g 4 sec 0,8 mg
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5.2.1 Cómo funciona esta tecnología?
Un Dosificador de hélice sinfín clásico tiene un efecto no deseado de pulsaciones, la
incorporación de la estrella a este dosificador ha permitido reducir estas pulsaciones de forma
considerable, pero el salto cuantitativo se conseguido al incorporar una estrella de alta velocidad
reduciendo estas pulsaciones a su mínima expresión.
En la primera fase la dosificación es en caudal grueso para reducir tiempo. La válvula de
charnela neumática de acción rápida está totalmente abierta mientras se realiza esta fase.Hacia el
final del proceso de dosificación: Flujo fino a velocidad reducida. La válvula de charnela de acción
rápida se situa a pequeña distancia delante de la salida del dosificador de tornillo para permitir el
tiempo de cierre más breve posible después de parar la dosificación. La estrella dosificadora de
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giro coaxial, enrasa en la salida e impide totalmente la pulsación, finalmente el dosificador de
tornillo se para después de alcanzar el peso deseado y la válvula de charnela de acción rápida se
cierra en un tiempo extremadamente breve. Esto garantiza una desviación despreciable del valor
deseado.
1 Flujo grueso 2. Flujo fino de ajuste
5.2.2 Datos técnicos:
DSA PreciDos ejemplo: Dosificación de 8 componentes
Nr. Comp Valor nominal
gr
Tolerancia
gr
Densidad aparente kg/dcm³
Función de flujo FFC
Descripciòn
1 4400 ±±±± 5 0,727 4 ≤ FFC < 10
Fluyendo
2 3050 ±±±± 5 1,106 1 ≤ FFC < 2 Muy cohesivo
3 2900 ±±±± 5 0,703 2 ≤ FFC < 4 Cohesivo
4 2680 ±±±± 5 0,677 4 ≤ FFC < 10
Fluyendo
5 1854 ±±±± 1 0,533 2 ≤ FFC < 4 Cohesivo
6 619 ±±±± 1 0,592 2 ≤ FFC < 4 Cohesivo
7 763 ±±±± 1 0,563 1 ≤ FFC < 2 Muy cohesivo
8 610 ±±±± 5 0,544 4 ≤ FFC < 10
Fluyendo
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5.2.3 Ejemplo de installation compacta
8 equipos compuestos de: • Tolva previa para flujo
masico • Dosificador PreciDos • Báscula de cubeta
giratoria • Envolvente estanca
Situado bajo plata forma de acceso en estructura metalica
Debido a su diseño especial se consigue que 8 dosificadores alimentan una báscula de cubeta giratoria montada en una envolvente estanca
Báscula de cubeta giratoria
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6 BIBLIOGRAFÍA
- Reglamento (CE) Nº 852/2004 de 29 de abril de 2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios
-Reglamento n° 178/2002 e 28 de enero de 2002 relativo a los principios y requisitos generales de la legislación alimentaria
- Guía para la aplicación de la trazabilidad en la industria alimentaria. Agencia de Protección de la Salud y Seguridad Alimentaria
- HACCP Enfoque Práctico ,Motimore, Sara; Carol Walace (2001).