METROLOGÍA

Ajustes y tolerancias

Ajuste

Ajuste es la relación mecánica existente entre dos

piezas que pertenecen a un mecanismo, máquina o

equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla

en la otra.

Eje.- Cualquier pieza que deba acoplarse dentro de otra.

Agujero.- Alojamiento donde se introduce el eje

Según las dimensiones que tengan, pueden darse dos

casos:

A.- Que el eje sea menor que el agujero, con lo cual

entrará con mas o menos facilidad. (Juego)

B.- Que el eje, sea mayor que el agujero, por cuya razón

no entrará (Interferencia), a menos que realicemos

alguna operación (calentar la pieza con agujero, enfriar

el eje, o aplicar una gran presión para forzar éste acoplamiento).

Tolerancia

Se llama tolerancia al “error admitido”

Medida nominal (N) : es la medida básica o de partida en la

ejecución de una pieza.

Es decir la cota o línea de cero del dibujo, la que se desearía

obtener.

Medida máxima (Max): es la medida límite mayor que la

nominal.

Medida mínima (Min): es la medida límite menor que la

nominal.

Tolerancia (T) ó Zona de tolerancia: es la diferencia entre

la medida máxima y la medida mínima:

T = Max-Min.

Diferencia superior (DS): es la diferencia entre la medida máxima

(Max) y la nominal (N):

DS = Max - N

Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mínima (Min) y

la nominal (N):

DI = Min - N

Dimensión o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una

vez terminada, debiendo ser:

Min MR Max

Sistema de ajuste

Estos sistemas nacen del hecho de considerar cual de los

dos elementos del par de piezas a fabricar puede asumir la

característica de normal o básico, y cual de ellos deber

permanecer como elemento variable o no normal.

Estos sistemas se denominan de AGUJERO ÚNICO y de

EJE ÚNICO, y tienen la característica de que el que se tome

como base se construye de una medida uniforme (medida

nominal contemplando la tolerancia correspondiente).

En tanto el otro se construye con dimensiones mayores o

menores permitiendo la variación de la tolerancia de ajuste

de modo de obtener el juego "J" o aprieto "A" correcto.

Sistema de agujero único

Toma como elemento base el agujero, siendo común para

todos los ejes que se fabriquen.

El punto de origen o línea de cero en este sistema es la

medida mínima del agujero (DI), que coincide con la

nominal (N), o sea que la diferencia superior es 0:

DI = Min - N = 0 Min = N

Sistema de eje único

Toma como elemento base el eje siendo común para todos

los agujeros de los bujes o cojinetes que se fabriquen.

El punto de origen o línea de cero en este sistema es la

medida máxima del eje, que coincide con la nominal, o sea

que la diferencia superior es 0:

DS = Max - N = 0 Max = N

El ensamble de un eje en un agujero se puede realizar de

dos modos fundamentales:

-holgados (con juego), o

-apretado (sin juego),

-existiendo una posición intermedia llamada deslizamiento.

Además existen grados intermedios de ajustes, que

dependen del valor relativo de las tolerancias con respecto

a las cotas reales de la pieza (márgenes de ajuste).

Juego (J)

Deslizamiento (Dz)

Aprieto (A)

a e

a e

a e

Juego máximo (Jmax): es la diferencia entre la medida

máxima del diámetro del agujero y la mínima del diámetro

del eje.

Juego mínimo (Jmin): es la diferencia entre la medida

mínima del diámetro del agujero y la máxima del diámetro

del eje.

Aprieto máximo (Amax): es la diferencia entre la medida

máxima del diámetro del eje y la mínima del diámetro del

agujero.

Aprieto mínimo (Amin): es la diferencia entre la medida

mínima del diámetro del eje y la máxima del diámetro del

agujero.

Grados de ajustes: Normalizados por ISA (International

Standard Asociation) en distintos grados de ajustes, siendo

éstos los siguientes:

- Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo.

- Deslizamiento: sin juego o con juego.

- Aprieto; entrada suave: adherencia; arrastre; forzado; a

presión.

En el sistema ISA se denomina calidad al grado de precisión

con que se desea trabajar una pieza.

La calidad se refiere a la tolerancia de las dimensiones de

cada pieza en sí, y no al conjunto de piezas que deben

encastrar entre sí.

Tolerancias fundamentales

La unidad de medida para los diámetros de las piezas es el

milímetro mm y la unidad de medida para las tolerancias

es la mícra (milésima parte del milímetro).

La temperatura de referencia, es la de 20ª Centígrados.

En la tabla que se adjunta, figuran los 18 grupos de

calidades ISO de mecanizado que hay homologados y en

cada casilla figura el valor en micras (0,001 mm) que existe

entre la cota máxima y la cota mínima de cada valor nominal que se considere.

ISA distingue cuatro calidades de ajustes, según el

grado de precisión con que debe ejecutarse el mismo,

siendo éstos los siguientes:

1º- Calidad extra precisa: de alta precisión, está destinada

a la fabricación de instrumentos de medición, de laboratorio

o para piezas que necesitan un elevado grado de precisión

(IT1 al IT4).

2º- Calidad precisa o fina: es la más frecuentemente usada

en la construcción de máquinas-herramientas, motores de

combustión interna, bombas, compresores, etc. (IT5 al IT7)

3º- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para

mecanismos accionados a mano, árboles de transmisión,

anillo de seguros, vástagos de llaves, etc. (IT8 al IT11)

4º- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de

funcionamiento más rudos y con el objeto de lograr

intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas

manuales, algunas piezas de máquinas agrícolas, fundidas,

laminadas, etc. (IT12 al IT6)

Posición de tolerancias