DÉCIMA PRIMERA SEMANA1º SESIÓN

FASES DE EVOLUCIÓN O NIVELES DE “MADURACIÓN” EN LA FUNCIÓN DE COMPRAS EN LA ACTUALIDAD: PASIVIDAD, AUTONOMÍA, CONTRIBUCIONES E INTEGRACIÓN

Es la evolución de las ventas de un artículo durante el tiempo que permanece en el mercado. Los productos no generan un volumen máximo de ventas inmediatamente después de introducirse en el mercado, ni mantienen su crecimiento indefinidamente. Las condiciones bajo las que un producto se vende cambian a lo largo del tiempo; así, las ventas varían y las estrategias de precio, distribución y/o promoción deben ajustarse teniendo en cuenta el momento o fase en el que se encuentra el producto.Las personas de marketing deben conocer la fase de evolución en que se encuentran los productos para poder ajustar las políticas y estrategias del marketing mix a esa fase, ya que las estrategias van cambiando a medida que el producto pasa de una fase a otra.

La publicidad, por ejemplo, debe ser informativa en la etapa de introducción, persuasiva en las etapas de crecimiento y madurez, y orientada a mantener el recuerdo en la etapa de declive.

Los presupuestos para promoción tienden a ser mayores en las primeras etapas y van decayendo en las de madurez y declive.

El precio suele ser elevado en las fases de introducción y crecimiento, pero en la madurez el precio debe ser competitivo para mantenerse en el mercado.

La distribución es baja en la fase de introducción; más amplia en las fases de crecimiento y madurez, para volver disminuir en el declive.

PROLONGACION DE LA VIDA DEL PRODUCTO

Las compañías se esfuerzan por alargar la vida del producto todo lo posible. Esto se debe a que es mucho más barato mantener un producto en el mercado que retirarlo y lanzar otro nuevo.

Los responsables de marketing han diseñado diferentes técnicas para evitar o retrasar la etapa de declive del producto. Entre las estrategias que utilizan los productores se encuentran las siguientes:

RELANZAMIENTO

Cambio de fórmula. Cambio de características. Notable mejora de la calidad. Importantes y nuevas ventajas competitivas.

El relanzamiento tiene efectos duraderos; se trata «casi» de un nuevo producto en el mercado; por eso, supone un alto riesgo y costes elevados. Algunas empresas han tenido serios perjuicios en su intento de relanzar un producto.

ACTUALIZACIÓN

Actualización del embalaje. Cambio de diseño o presentación. Cambio en el tamaño o la cantidad. Mayor oferta de tamaños. Mayor comodidad de uso. Ligeras modificaciones del producto: aroma, color, textura...

PROLONGACIÓN DE LA FASE DE MADUREZ

Incrementar la frecuencia de compra de los clientes. La frecuencia de compra se puede aumentar de diversas maneras. Algunos champús publicitan que son tan suaves como para usarlos todos los días: cuanto mayor el uso, mayor el consumo y la compra.

Promover nuevos hábitos de consumo:

1. Entre los que ya lo consumen. 2. Ampliando a otros segmentos de mercado. Mantener una demanda residual en fase de

declive

MANTENER UNA DEMANDA RESIDUAL EN FASE DE DECLIVE

Promocionar nichos de mercado. Descuentos Pequeñas innovaciones (más funciones) Rediseño del producto

EVOLUCIÓN DE MERCADO

La evolución del mercado es un proceso paralelo al ciclo de vida del producto. A medida que la categoría de producto madura, la industria atraviesa etapas que se reflejan en las etapas del ciclo de vida del producto:

CRISTALIZACIÓN DE MERCADO

La demanda latente de una categoría de producto se activa con la introducción de un nuevo producto.

Expansión de mercado.- Entran nuevas compañías en el mercado y cada vez son más los consumidores que conocen la categoría de producto.

Fragmentación de mercado.- La industria se subdivide en nutridos grupos competitivos a medida que entran más compañías en el mercado.

Consolidación de mercado.- Las compañías empiezan a abandonar el mercado debido a la dura competencia, la caída de los precios y la caída de los beneficios.

Terminación de mercado. -Los consumidores dejan de pedir el producto y las empresas que lo producen dejan de tener ganancias por lo cual su producto ya no es rentable y tienen sólo dos opciones, actualizar el producto o retirarlo del mercado.

En lo que respecta a la autonomía en el proceso de compras en una empresa, esta suele abordarse de dos formas, por un lado un abastecimiento centralizado, que luego es distribuido a cada sucursal, y la otra es entregar la responsabilidad de las compras a cada una. Las dos opciones son válidas y tienen sus ventajas y desventajas.

En el primer caso, un departamento central se encarga de realizar todas las compras, que luego almacena y distribuye a las distintas empresas o sucursales, tiene la ventaja de que centralizadamente hay un mayor control, la dificultad que se presenta es que el proceso administrativo se va complicando en la medida que nuevas unidades o usuarios realizan solicitudes, y en ese sentido es poco escalable.

Cuando cada sucursal u oficina tiene autonomía para realizar las compras, mejora la escalabilidad,

sin embargo se presenta otro problema, ¿Cómo supervisar lo que se está comprando y poder tomar acciones a tiempo?.

Como siempre, el ideal está en la mixtura, es decir un mecanismo que permita a empresas, sucursales y oficinas tener autonomía y que a nivel central se pueda acceder sin problemas a la información de las compras que cada una realiza. Para conseguir esa dualidad, la oficina central debe tener la facultad de establecer las reglas y normas, compartir un registro de proveedores y un catálogo de compras común, y de esta forma tener la certeza de que al momento de comprar cada unidad cumple las normas y políticas corporativas.

Muchos empresarios no saben como manejar el crecimiento de sus empresas y al no saber a quién o cómo delegar, terminan ellos mismos realizando todas las funciones en vez de dedicar su tiempo a generar nuevas oportunidades de negocio. Para delegar en forma correcta debes entregar autonomía, conocimiento y herramientas, y nunca olvidar la supervisión y apoyo permanente a la ejecución de la tarea encomendada.

La contribución de la función de compras en la actualidad más automatizadas y cuyos departamentos de compras aspiran a dejar de ser meramente tácticos para convertirse en estratégicos.

Los departamentos de compras tienden a reinventarse, ampliando sus funciones más allá de las tareas conocidas como compras, pedidos, negociación, y facturación. Con un mayor acceso a la información que necesitan, los ejecutivos de compras pueden dedicarse a estrategias de reestructuración que promuevan mayores prioridades, posicionándose para crear mayor valor y contribuyendo con mayor eficacia económica en la empresa.

A medida que la función de compras se vuelve más eficiente, se focalizan menos en el trabajo táctico y la visión a corto plazo y se centran más en las actividades estratégicas a largo plazo. Eso significa un mayor compromiso y responsabilidad sobre la sostenibilidad del coste total y la calidad del producto final, además de una nueva comprensión de cómo sus decisiones, sobre plazos de entrega aceptables o la rotación del inventario, afectan a los costes de la cadena de suministro.

A través de la coordinación e integración con otros departamentos, como finanzas, la función está trascendiendo en las compañías y haciendo hincapié en las actividades estratégicas. Su evolución en la contribución empresarial es evidente para los altos ejecutivos, que consideran que la función de compras en este nuevo estadio de madurez, se convertirá en una fuente de valor para toda la compañía.

Un factor clave es el uso de la tecnología ya que permite incrementar la eficiencia y la colaboración con otras áreas. La tecnología confiere dos ventajas a la función de compras. En primer lugar, el departamento de compras puede hacer un mejor trabajo en funciones que ya realizan eficazmente como la identificación de oportunidades de reducción de costes y el seguimiento de ahorros anticipados, la supervisión y gestión de proveedores, y la normalización de los datos de gastos para tomar decisiones óptimas de negocio.

FACTORES QUE INCIDEN EN LA COMPRA

El consumidor buscará, seleccionará y comprará un producto o servicio sobre una base de deseos y necesidades personales. Hay varios factores que influyen en sus hábitos de compra, como los

factores personales, sociales, psicológicos y culturales. Las empresas y los investigadores estudian el comportamiento del consumidor para comprender que influye en sus hábitos de consumo. Cómo dueño de una empresa o negocio, también deberías entender estos factores:

FACTORES PERSONALES.- Los factores personales que influyen en la compra de los consumidores son la edad del consumidor, ocupación, situación económica, estilo de vida, la personalidad y el autoconcepto.

La edad determina los cambios en la compra de elecciones hechas durante toda la vida. Por ejemplo, los gustos personales en ropa, comida, muebles; cambian con los años y a medida que se forman los hábitos de compra del consumidor.

La profesión y situación económica determina las tiendas y tipos de productos que una persona elige.

El estilo de vida es otro factor que determina los tipos de productos comprados. La personalidad y el autoconcepto son únicos para el individuo como se demuestra en los patrones de comportamiento de compra de la persona.

FACTORES SOCIALES.- Los factores sociales que influyen en la compra de los consumidores incluyen a la familia, los compañeros, los roles y estatus.

Los miembros de la familia, tales como cónyuge, hijos y padres pueden ejercer una fuerte influencia en el comportamiento de compra del consumidor.

La presión de grupo es también un factor importante que determina las opciones de compra de un consumidor. Todo el mundo pertenece a un grupo de algún tipo, ya sea con los amigos, los vecinos y compañeros de trabajo.

En lugar de quedar excluida, la gente compra productos que les permita encajar dentro de un rol. Por ejemplo, un gerente determinará ciertas decisiones de compra en base a su círculo de estatus.

FACTORES PSICOLÓGICOS.- Los factores psicológicos que influyen en la compra de los consumidores incluyen factores tales como la percepción, la motivación, el aprendizaje, las creencias y las actitudes.

La percepción es el proceso por el cual las personas seleccionan e interpretan la información externa para formar sus decisiones de compra.

La motivación es la fuerza que empuja a una persona a buscar la satisfacción a través de la compra de un producto.

El aprendizaje se refiere a los cambios que se producen en las opciones de compra de un consumidor, el cual surge de la experiencia.

Las creencias son los pensamientos descriptivos que una persona tiene sobre un producto. Las actitudes son los sentimientos y las tendencias de la persona hacia un producto.

FACTORES CULTURALES.- Los factores culturales que influyen en la compra de un consumidor son los valores básicos, los comportamientos y los ideales.

La cultura es la causa básica de los deseos de un individuo y su comportamiento para satisfacer esas necesidades. Las influencias culturales varían de país a país.

Las subculturas se componen de grupos que comparten sistemas de valores basados en situaciones de la vida en común. Subculturas vendrían a ser nacionalidades, religiones o regiones geográficas.

La subcultura es una forma de estructura social o de clase social. Estas clases tienen intereses y conductas similares que determinan los hábitos de compra. El principio subyacente es la conformidad con la clase social y la cultura.

GESTION GLOBAL DEL PROCESO DE COMPRAS

En estos últimos años la gestión global de compras se ha mostrado como una función estratégica para el desarrollo de las empresas. Cambios como la creciente demanda de calidad, servicio y precio en los productos y servicios ofrecidos, el grado de complejidad de los mismos y de los mercados, han hecho que la función de compras signifique, en muchos casos, la diferencia entre el éxito o el fracaso de las compañías. Lo que permite realizar una gestión global o local de las compras adecuándose a las necesidades de cada momento. El proceso de compra contempla las siguientes etapas:

Identificación de necesidades, todas las áreas de compras participan desde que se detecta la necesidad de compra.

Petición de ofertas, trato equitativo e igualdad de oportunidades para los oferentes que cumplen el perfil definido.

Negociación, modalidades utilizadas, rondas de negociación y subastas. Mesa de compras, adjudicación por unanimidad entre todas las áreas implicadas. Comunicación, se comunica a los proveedores oferentes si han resultado o no adjudicatarios.

METODOS Y FORMAS DE COMPRAR

Ante los problemas económicos que se atraviesan, se reduce el umbral de precios tolerado por los consumidores para decidirse por un producto. Se pueden decir muchas cosas positivas sobre un producto, pero el verdadero arte está en presentar un producto como la elección más adecuada para un consumidor. Se tiene las siguientes:

Explicar con texto e imágenes cómo se utiliza el producto: las situaciones y condiciones en las que se puede utilizar, sus características y utilidades, el tipo de usuario para el que el producto es más adecuado.

Explicitar que el producto cuenta con un periodo de prueba durante el que se puede comprobar lo bien que funciona, o devolver si no satisface al cliente.

Detallar cuál puede ser la próxima oportunidad en la que el producto sea necesario o de utilidad. De este modo se eleva el contravalor del precio.

Aclarar cómo el producto también ofrece ventajas para quienes rodean al consumidor, su familia, amigos, vecinos.

Detallar las ventajas comparativas respecto a otros productos. Siempre dentro de los términos de la competencia leal.

Mostrar en imágenes lo sencillo que es poner en uso el producto. Si el consumidor piensa que no va a ser capaz de utilizarlo, se resistirá a adquirir el producto.

Llamar la atención sobre las buenas condiciones (legales) de la garantía y atención o servicio al cliente.Obviamente, no todos los productos se pueden promocionar con tanto detalle y extensión. Pero cuanto más claras queden las ventajas de un producto en su hoja de presentación, más fácil será caracterizar el producto con frases cortas y precisas.

2º UNIDAD

EL TRANSPORTE

El transporte es una actividad del sector terciario, entendida como el desplazamiento de objetos o personas de un lugar (punto de origen) a otro (punto de destino) en un vehículo (medio o sistema de

transporte) que utiliza una determinada infraestructura (red de transporte). Esta ha sido una de las actividades terciarias que mayor expansión ha experimentado a lo largo de los últimos dos siglos, debido a la industrialización; al aumento del comercio y de los desplazamientos humanos tanto a escala nacional como internacional; y los avances técnicos que se han producido y que han repercutido en una mayor rapidez, capacidad, seguridad y menor coste de los transportes.

COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSPORTE

Para lograr llevar a cabo la acción de transporte se requieren varios elementos, que interactuando entre sí, permiten que se lleve a cabo:

Una infraestructura, en la cual se lleva físicamente la actividad, por ejemplo las vías para el transporte de cables, para el transporte de electricidad, canales para la navegación, para el transporte aéreo, etc.

Vehículo, instrumento que permite el traslado rápido de personas, como son la bicicleta, motocicleta, automóvil, autobús, tren, barco, avión, etc.

Un operador de transporte, referencia a la persona que conduce o guía el vehículo. Unos servicios que permiten que la actividad se lleve a cabo de forma segura, como semáforos. Las normas y leyes, Es la parte principal del sistema de transportes, es la que dictamina la manera

de trasladarse de un lugar a otro, asimismo es la que regula y norma la operación de todos los demandantes y ofertantes del servicio de transporte.

ANALISIS LOGÍSTICO DEL TRANSPORTE

Hablar de transporte en logística es hablar del movimiento de carga en todas sus formas conocidas: aérea, marítima y terrestre, mediante las cuales se trasladan insumos, materias primas y productos terminados de un punto a otro según una planificación de la demanda.

Si se analizan estas tres formas de traslado de productos se puede determinar que el transporte aéreo se realiza mediante aviones cargueros o comerciales, el transporte marítimo se ejecuta mediante barcos cargueros, tanto para carga suelta o contenedores, y el transporte terrestre mediante trenes cargueros y camiones de todo tipo y tamaño. Todas las formas anteriores constituyen los movimientos de la cadena de abastecimiento logística.

La utilización de los distintos tipos de transporte dependerá, sin lugar a dudas, de tres variables fundamentales: las distancia entre el origen y el destino, la oferta de transporte y el destino final del transporte.

En el primero caso, la distancia entre el origen y el destino, es clave porque define el tipo de nivel de servicio deseado y la elección de la forma de transporte. Esto debido a que no es lo mismo que la distancia sea de 100 kilómetros en carretera (donde la decisión sería sin duda un camión) o tener que despachar productos desde el Perú a Estados Unidos, donde podría optarse por las modalidades marítima o aérea; la realidad más probable es que sea bimodal, es decir, que sume un segundo tipo de transporte terrestre, ya sea ferroviario o carretero, para llegar al destino final.

En segundo lugar toma sentido la oferta de transporte. Esto, pues dependiendo del país las redes de transporte cambian. Por ejemplo, en el Perú el más utilizado es el carretero, es decir, por camión, y en forma muy minoritaria se trasladan productos por tren. Pero si analizamos el caso de Europa, el

transporte ferroviario es muy relevante en el movimiento entre países, como vía troncal fundamental del traslado de todo tipo de productos. Mucho de lo anterior habla de las políticas de los países y sus necesidades geográficas y económicas.

Como tercer punto se incluye el destino final del producto, donde el país o ciudad demandante es fundamental para definir el transporte a utilizar. Por ejemplo, si la infraestructura portuaria de un país está más desarrollada y todos los destinos navieros convergen ahí, sin duda el transporte marítimo tendrá una relevancia importante frente al resto; así como si se realizan despachos entre países de Europa, el transporte ferroviario y carretero se transformarán en primarios, pues la mayoría de esos orígenes y destinos tienen como principal troncal este tipo de transporte.

Sin embargo, para llegar al cliente final, el transporte más flexible es el camión. Puede llegar a todos los puntos del mapa terrestre, a diferencia de barcos, trenes o aviones.

A su vez, este último tiempo se han realizado algunos experimentos de distribución utilizando drones, pero estos todavía están infinitamente lejos de la flexibilidad que tienen los camiones en llegar al cliente final, básicamente por el peso y volumen de carga.

Cualquiera de estos tipos de transporte cobrará una mayor o menor relevancia dependiendo del nivel de servicio que se le quiere dar a los clientes.

Luego de tener claro esto es necesario evaluar los costos de transporte, lo cual es relativo. Porque cuando se busca la menor tarifa de transporte siempre habrá alguien más barato que el resto, sin embargo, no sirve de nada si ese transporte llega tarde o simplemente no cumple cuando el cliente lo necesita.

CLASES DE TRANSPORTE

El transporte como tal, lo podemos subdividir de acuerdo al medio utilizado para llevarse a cabo:

1.Transporte por carretera: es el efectuado por carreteras y se efectúa en forma técnica por vehículos destinados para tal fín como camiones o automóviles.2. Transporte por ferrocarril: se efectúa a través de líneas férreas, por medio de trenes.3. Transporte acuático: es el realizado a través de ríos y mares y por medio de barcos, lanchas, canoas, submarinos, etc.4. Transporte aéreo: Es el efectuado por los aires por medio de aviones.5. Transporte por tuberías: Es el realizado a través de oleoductos y usualmente se utiliza para transportar combustible y gas.

DÉCIMA SEGUNDA SEMANA1º SESIÓN

GESTIÓN ESTRATÉGICA DE ALMACÉN

Concepto.- La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material como materias primas, insumo, productos semielaborados y terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el

abastecimiento y la distribución física, constituyéndose en una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

El ámbito de responsabilidad del área de almacenes, nace en la recepción del elemento físico en las propias instalaciones y se extiende al mantenimiento del mismo, en las mejores condiciones, para su posterior tratamiento (proceso, transporte o consumo) guardando evidencias de ello.

La gestión de almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias y el Proceso de Pedidos y Distribución. La propia evolución de la logística ha provocado el solapamiento de funciones y responsabilidades, llegando a la confusión, principalmente entre la Gestión de Inventario y la Gestión de Almacenes.

El mismo origen de las existencias de un almacén, fundamentalmente la necesidad de mantener inventarios marca el límite entre la Gestión de Existencias y la Gestión de Almacenes.

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA ORGANIZACIÓN DEL ALMACÉN

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos para al administración, la producción o al venta de artículos o mercancías.

PLANIFICACIO

N

SERVICIO AL CLIENTE APROVISIONAMIENTO

EMPRESA

GESTIÓN DE PEDIDOS YDISTRIBUCION

GESTION DE EXISTENCIAS

GEST

IÓN

DE

ALM

ACEN

PLANIFICACION Y ORGANIZACION

RECEPCION ALMACEN

INFORMACION

MOVIMIENTO

Todo almacén puede considerarse redituable para un negocio según el apoyo que preste a las funciones productoras de utilidades: producción y ventas.

Es importante hacer hincapié en que lo almacenado debe tener un movimiento rápido de entrada y salida, o sea una rápida rotación.

Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto final sin agregarle valor, razón por la cual se debe conservar el mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de operación.

Una vez diseñado el almacén, es el momento de organizarlo. Como en cualquiera otra disciplina, la organización se fundamenta en unos principios básicos, sobre los que habrá de girar cualquier estructura. Uno de estos principios es de la “interacción”; esto es, el almacén no es un ente autónomo, sino que debe de estar en contacto con otras oficinas o departamentos situados fuera de lo que es su propio espacio físico.

La flexibilidad que permita adaptar el almacén a los cambios, ya sean bruscos o progresivos, producidos por la demanda u otros factores, tiene que ser valorada en su justa medida, pues podría verse empujado a sufrir una re-ordenación de todo el almacén o de una sola parte.

Los siguientes principios son fundamentales para todo tipo de almacén:

La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacén.

El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios.

Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su debido control).

Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas. Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos del

almacén (entradas y salidas) y a programación de y control de producción sobre las existencias.

Se debe asignar una identificación y codificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción.

Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al almacén.

Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada según sistemas existentes.

La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de inventarios.

Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar. La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

MÉTODO PARA ENTREGAR MATERIALES

Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero, es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento, apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera.

Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material, se describen otros métodos prácticos:

Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. Uno de ellos se une a éste; en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones.

Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón.

Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote.

Cuando se recibe un nuevo lote, se almacena en el área vacía, pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área.

Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila, por ejemplo, del de la izquierda, de modo que a medida que ésta se va agotando.

El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza hacia la derecha tanto como sea necesario.

Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas.

Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad.

Puede aplicarse este principio a envases de forma circular, construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar; las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior, puede instalarse en la rampa un contador.

PLANEAMIENTO DE LA DISPOSICIÓN DEL ALMACEN

LAS ÁREAS DEL ALMACÉNNormalmente una planta manufacturera o una empresa comercializadora debe tener tres áreas en el almacén, como base de su planeación:

Recepción. Almacenamiento. Entrega.

El tamaño y distribución de estas tres áreas depende del volumen de operaciones y de la organización de cada empresa en lo particular. Estas pueden estar completamente separadas e independientes unas de otras, o bien, dentro de un solo local.

Área de Recepción:

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización.Las condiciones que impiden el flujo rápido son:

Espacio de Maniobra Restringido o Inadecuado.

Medios de Manejo de Materiales Deficiente. Demoras en la Inspección y Documentación de Entrada.

El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen máximo de mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en ella.

El tiempo de permanencia de las mercancías en el área de recepción debe ser lo más corta posible, pues el espacio y el costo de operación depende de la fluidez con que estas se pasan del vehículo del proveedor al almacén.

Área de Almacenamiento:

En la zona de almacenamiento se estudia el espacio que se requiere para cumplir con las finalidades del almacén, ya que ello exige realizar las operaciones que forman el ciclo de almacenamiento, para lo cual es indispensable disponer de espacio suficiente donde se pueda actuar organizadamente, sin inconvenientes ni tropiezos.

Características de la Zona de Almacenamiento:

El estudio que se haga para elegir una zona de almacenamiento o para distribuir una zona ya elegida, tiene que realizarse en función de tres factores:

Entidad a la cual se va servir. El espacio de que se dispone. Los artículos que en él se van a guardar.

Para determinar en relación a ellos, las características que debe reunir.

Principios Básicos en el Área de Almacenamiento:

Primera entrada, primera salida para evitar que los artículos permanezcan mucho tiempo en almacén sin ser entregados, por cuanto la llegada de nuevas remezas condenan a las existencias antiguas a continuar en almacén mientras las nuevas son despachadas.

Colocar los artículos de mayor demanda más al alcance de las puertas de recepción y entrega para reducir recorrido y tiempo de trabajo.

Reducir las distancias que recorren los artículos así como el personal. Esta es una manera de reducir los costos de la mano de obra.

El área ocupada por los pasillos respecto a la totalidad del área de almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan las condiciones de operación.

El pasillo principal debe recorrer a lo largo del almacén. Los transversales perpendiculares al principal, deben permitir el fácil acceso a los casilleros, bastidores o pilas independientes de artículos.

El punto de recepción debe estar ubicado en el extremo del pasillo principal y el punto de distribución en el opuesto.

Área de Entrega:

La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área de entrega debe: Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado. Ser acompañada de un documento de salida, una nota de remisión o una factura. Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercancía con el documento de

salida.

Son varios los problemas que pueden derivarse de la escasa disponibilidad de locales, o el hecho de que estos sean poco racionales o inadecuados a las exigencias de la empresa.

Para los almacenes de productos terminados y de materiales son igualmente válidas análogas consideraciones.

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO

Para el almacenamiento de mercancías se analiza el lugar en el que se realizará, el precio que tendrá el mismo, la empresa que se contratará, entre otras cosas. Sin embargo, casi nunca se piensa en el método que se va utilizar.Y es que cada tipo de almacenaje de mercancías ofrece un beneficio propio. Estos son los métodos

En estantería: Consiste en situar los objetos en estantes, situándolos en alturas variables y de acuerdo a sus características (peso, contenido y circulación).

Estático: Es aquel en el que los enseres permanecen inmóviles durante todo el proceso de almacenamiento en bodegas.

Móvil: En este método las cargas permanecen inmóviles sobre el equipo, pero experimentan algunos movimientos durante el almacenamiento en bodegas.

En apilamiento ordenado: En este tipo de almacenamiento se tienen en cuenta la estabilidad, resistencia y facilidad de manipulación. El objetivo de esto es establecer la necesidad de proteger los productos con material de embalaje.

Almacenaje al piso: En este método, los productos se distribuyen en bodegas para almacenar de tal forma que no queden apilado, ya que por su naturaleza no son apilables.

Bloques apilados: Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques separados con el fin de tener un fácil acceso a ellos. Este sistema se utiliza, especialmente, cuando son grandes cantidades de mercancía.

Convencional: Este método consiste en almacenar combinando productos apilados con artí-culos individuales. Es el más usado ya que ofrece un fácil acceso a cada elemento y, además, se adapta a cualquier tipo de carga.

SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO

La gran mayoría de los centros de trabajo, independientemente de su tamaño y actividad, disponen de zonas específicas para almacenamiento de materiales. Las condiciones de seguridad que deben cumplir se pueden aplicar tanto a grandes almacenes del sector logístico, como a zonas destinadas al depósito de materiales en pequeñas y medianas empresas.

El correcto almacenamiento de los distintos materiales puede evitar, en gran medida, los riesgos que se presentan con más frecuencia en los trabajos de almacenamiento como son: las caídas, el deslizamiento de cargas, los golpes contra objetos, los golpes por caída de material, etc, que pueden causar heridas, fracturas o problemas musculoesqueléticos a los trabajadores y también limitar el desempeño de su actividad.

No existe reglamentación específica sobre almacenamiento de materiales, en general, en este sentido, la legislación sólo contempla disposiciones que se refieren a los productos químicos, por lo que los aspectos relativos a la seguridad en el almacenamiento de materiales se basan exclusivamente en criterios técnicos.

Consideraciones generales de almacenamiento

El diseño adecuado de las zonas destinadas a almacenamiento es fundamental de cara a una disminución de futuros riesgos. La integración de estándares de seguridad en el almacén es pieza clave en la política de prevención de riesgos laborales de la empresa. En este sentido, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

Unidad de carga: hay que tener en cuenta, si nuestro sistema consta de paletas o contenedores, pues esto condiciona las posibilidades de almacenamiento y es pieza clave en la estabilidad del mismo. Es recomendable, además, que las paletas o contenedores utilizados estén normalizados, pues esto garantiza, por ejemplo, unas condiciones de resistencia determinadas. Las paletas y contenedores deben ser revisados y mantenidos adecuadamente y, dichos controles, deben estar incluidos dentro del programa de mantenimiento específico. Es importante, en este sentido, que los trabajadores estén debidamente formados sobre, por ejemplo, el correcto manejo de las paletas con carretillas elevadoras para evitar riesgos de rotura de las mismas.

Sistema de almacenaje: el diseño del sistema de almacenaje escogido debe ser acorde a la unidad de carga de que se disponga, estanterías paletizadas, estanterías especiales para cargas pesadas, etc. Debemos considerar aspectos como las dimensiones del equipo de trabajo en movimiento, la altura de elevación de la horquilla, etc., que influirán en el diseño del futuro almacén.

Disposición de los materiales: en los almacenes es, en sí, una actividad que requiere una planificación adecuada. El flujo de materiales en el almacén debe ser gestionado de forma ordenada, teniendo en cuenta, además de las zonas destinadas al almacenamiento, las de entrada y salida de material, las de preparación de pedidos y las de circulación de vehículos. Estas zonas deben estar adecuadamente delimitadas y señalizadas. Es importante, por ejemplo, separar zonas de apilado, donde se realiza una manipulación de materiales con medios mecánicos, de las zonas de selección y preparación de pedidos donde hay puestos de trabajo a pie, así como segregar las zonas destinadas a almacenamiento en estanterías y las destinadas a aparcamiento de carretillas elevadoras, por ejemplo.

Accesos del almacén: las zonas de recepción de mercancías donde entren vehículos de gran longitud deben disponer de zonas específicas de tránsito y aparcamiento, que deberían estar señalizadas.

Consideraciones generales de seguridad del emplazamiento: además de medidas generales aplicables a cualquier centro de trabajo como orden y limpieza, condiciones ambientales adecuadas, vías de evacuación y medios de protección contra incendios convenientemente dimensionados y sin obstaculizar, etc. , se debe tener en cuenta la configuración de las vías de circulación interior en los almacenes. En la mayoría de emplazamientos, coexiste la circulación de vehículos con la de personas y ello obliga a que el diseño de dichas vías se configure respetando ante todo al peatón.

Medidas preventivas

Procurar que la cantidad de materiales almacenados en los lugares de trabajo sea el mínimo posible, arbitrando la debida organización de los procesos productivos y estableciendo los acuerdos pertinentes con los proveedores y distribuidores: la prevención empieza por minimizar la cantidad de materiales almacenados.

Aprovechar de forma eficiente el espacio disponible para almacenar los materiales, facilitar el acceso al producto almacenado y que los materiales se manipulen lo mínimo posible. Muchos de los accidentes o los problemas de salud que sufren los trabajadores en las tareas de almacenamiento se deben a la mala concepción y mantenimiento de los espacios.

Mantener ordenados los recintos destinados al almacenamiento, estableciendo criterios claros (peso, tamaño, movilidad…) que faciliten tanto guardar la mercancía como recuperarla.

Mantener limpio el suelo de los almacenes para evitar resbalones o caídas accidentales. El pavimento debe ser firme, resistente a la abrasión y los aceites y compatible con los materiales que se deben almacenar.

Tener en cuenta que el lugar seleccionado como almacén disponga de una buena iluminación y ventilación.

Procurar que los espacios reservados para las operaciones de manutención respeten el máximo índice de rotación de las personas y de los medios mecánicos utilizados. Mantener los pasillos despejados y no dejar en ningún momento obstáculos que sobresalgan de las estanterías.

Evitar zonas y puntos de congestión, así como implantar medidas que faciliten la localización y el control de las cantidades almacenadas, mapas de situación de productos, etiquetas, rotulación, etc.

Evitar almacenar cajas apiladas unas sobre las otras si no se cuenta con una estructura contra la que puedan apoyarse, puesto que la carga queda inestable y se favorece la caída del material y la posibilidad de accidentes. Las cajas también pueden almacenarse contra la pared o en forma piramidal, pero siempre verificando la estabilidad del apilamiento y, como máximo, hasta la altura que alcance el equipo de manutención.

Controlar rigurosamente la resistencia estructural de las estanterías en función de la carga máxima y otras solicitaciones previsibles como posibles impactos accidentales. Las instrucciones de los fabricantes de las estanterías son esenciales, tanto en su concepción, diseño y montaje a tenor de su finalidad, como en su utilización posterior.

Asegurar la estabilidad de la estructura de las estanterías sujetándolas a elementos estructurales rígidos, tales como paredes de carga. Procurar colocar los materiales más pesados en la parte inferior de las estanterías y debe estar estrictamente prohibido subirse por encima de las mismas. El vuelco o rotura de una estantería es un accidente que puede ocasionar graves consecuencias.

Levantar el nivel más bajo de los estantes de tal forma que las cargas se almacenen a una altura que no sea necesario agacharse (por debajo de la cintura), o bien colocar palés vacíos debajo de la carga para aumentar la altura y usar ganchos o bastones para mover la carga.

Procurar que los proveedores entreguen productos en cajas estables con asideros, especialmente en aquellos productos que sean extremadamente pesados. Con frecuencia, las personas que realizan trabajos de almacenamiento tienen dificultades en la manipulación porque los paquetes/carga no tienen sistemas de agarre, por lo que los trabajadores deben adoptar posturas incómodas cuando los manejan.

Facilitar formación y conocimientos sobre los métodos seguros de manejar el material y la forma correcta de utilizar las ayudas mecánicas disponibles. Además, se deben conocer los riesgos laborales concretos que pueden derivarse de las tareas de almacenamiento, según las características estructurales del almacén y las condiciones de seguridad del recinto.

Realizar periódicamente un mantenimiento preventivo de las instalaciones, de los equipos de trabajo y de los elementos utilizados en las operaciones de manutención.

Señalizar las zonas destinadas al almacenamiento de mercancías, diseñando adecuadamente las vías de circulación para que puedan pasar los equipos de manutención, así como tener en

cuenta la circulación de las personas, dejando pasillos y pasos específicos para peatones.

OBJETIVO BASICO DE LA ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIO

Un inventario es la existencia de bienes mantenidos para su uso o venta en el futuro. La administración de inventario consiste en mantener disponibles estos bienes al momento de requerir su uso o venta, basados en políticas que permitan decidir cuándo y en cuánto reabastecer el inventario:

La administración de inventarios se centra en cuatro aspectos básico: Número de unidades que deberán producirse en un m omento dado. En qué momento debe producirse el inventario ¿Qué artículos del inventario merecen atención especial? ¿Podemos protegernos de los cambios en los costos de los artículos de inventario?

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.  Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de los fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sobre el "debe ser almacenado" quien formula las cuestiones de fundamento y principio es la gestión de inventario o existencia, y en estas se basa la gestión de almacenes para tener una gran importancia y unos claros objetivos. Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:

Rapidez de entregas Fiabilidad Reducción de costes Maximización del volumen disponible Minimización de las operaciones de manipulación y transporte

Los beneficios que justifican su importancia son:y los beneficios (que justifican su importancia) son:

Reducción de tareas administrativas, Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos, Optimización de la gestión del nivel de inventario del circulante, Mejora de la calidad del producto. Optimización de costes. Reducción de tiempos de proceso Nivel de satisfacción del cliente.

PROCEDIMIENTOS Y OPERACIÓN INTERNA EN UN ALMACEN

RECEPCIÓN.- El almacén debe contar con un área física suficiente con espacios limitados para:

Recepción. Control de calidad. Guarda y custodia Suministro y distribución

Los datos que se deben cotejar en la recepción son:

Fecha de entrega pactada en el periodo. Número de pedido. Nombre o razón social del proveedor. Lugar de entrega convenido. Descripción de los bienes. Cantidad y presentación de los bienes e insumos. Número de lotes a entregar, así como sus caducidades. Importes unitarios y parciales por renglón. Verificación de la entrega total o parcial.

Importes totales. Firmas autorizadas del personal responsable de la adquisición.

Si la documentación del proveedor no reúne los requisitos enunciados en el párrafo anterior, deberá rechazarse la entrega.

Una vez que se ingresan los bienes e insumos al almacén y recaba sello y firmas en sus remisiones o facturas, se proporciona el alta con el sello y firma correspondiente en las mismas para que el proveedor las presente en el departamento de almacenaje y distribución y posteriormente en la unidad administrativa respectiva para su cobro.

Al almacén deberá integrar los expedientes por contrato o pedido que contenga toda la documentación soporte relacionada con la adquisición.

De las entregas registradas por medio del alta en el almacén se turna copia al área de operación correspondiente, para que se proceda a incorporar al registro de existencias de almacén las cantidades de bienes ingresados.

ETAPAS DEL PROCESO DE LA RECEPCIÓN DOCUMENTAL DE BIENES E INSUMOS.

Verificación de la documentación que presenta el proveedor. Cotejo de los datos de pedido, remisión, factura y documentación complementaria. Otorgamiento en la documentación del sello de verificación documental. Cotejo en la remisión de sellos y firmas del personal autorizado para la inspección de control

de calidad y recepción física de bienes e insumos en almacén. Otorgamiento del alta en la documentación que ampara los bienes entregados. Registro del ingreso de bienes al almacén. Distribución de información sobre el ingreso de bienes al área de operación.

BENEFICIOS DEL REGISTRO DE BIENES E INSUMOS:

Identificar con toda efectividad las cantidades de cada clave que se encuentran en el almacén, después de cada programa de distribución y al inicio de uno nuevo.

Contar con los elementos necesarios para evaluar los inventarios. Conocer con exactitud la información de las incidencias sobre faltantes de almacén y las

causas que las originaron, a efecto de tomar las medidas necesarias para abatirlas. Contar con información veraz y oportuna acerca del grado de abasto alcanzado al cierre del

ejercicio presupuestal.

ALMACENAMIENTO

GUARDA Y CONSERVACIÓN .- Es el proceso a través del cual se lleva a cabo el acomodo de los bienes, en tal forma que además de preservarse en condiciones adecuadas, resulte fácil su disponibilidad mediante un eficiente sistema de identificación, así como de cumplir con las condiciones de estiba, seguridad e higiene.

En las estibas de los productos es importante respetar la indicación que marca la caja colectiva.

Para realizar el acomodo de los bienes en los anaqueles o tarimas se deberá de efectuar en las áreas destinadas de acuerdo a sus características.

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SUMINISTROS Y DISTRIBUCIÓN: El suministro se debe realizar sobre la base de los siguientes documentos

Requerimiento de insumos a través de formatos ccsr (control, consumo, solicitud y reposición)

Cuadros de distribución específicos

Los cuadros de distribución específicos deben consignar la siguiente información:

Área solicitante Clave y descripción de los bienes sujetos de distribución Presentación de los productos Cantidades a suministrar Unidades donde se entregarán los bienes Nombre y firma del titular del área solicitante Nombre y firma del titular del departamento de almacenaje y distribución.

SURTIDO.- El personal operativo surte los bienes de acuerdo a la clave, cantidad, unidad de medida y caducidad indicada en la orden de envió respectiva, considerando el sistema o primeras caducidades.

DESPACHO.- El transporte solicitado se presentará en el almacén en el área de control de calidad para la inspección correspondiente.

TIPOS DE ALMACEN

SEGÚN SUS EXISTENCIAS

ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS.- El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes.

ALMACEN DE MATERIA PRIMA Y PARTES COMPONENTES.- Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes a los departamentos de producción.

ALMACEN DE MATERIAS AUXILIARES.- Los materiales auxiliares son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.ALMACEN DE PRODUCTOS EN PROCESO.- Si los materiales en proceso o artículos semi-terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso.

ALMACEN DE HERRAMIENTAS.- Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar: brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc.

ALMACEN DE MATERIALES DE DESPERDICIO.- Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo.

ALMACEN DE MATERIALES OBSOLETOS.- Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por

descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo actual.

ALMACEN DE DEVOLUCIONES.- Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en el se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén.Según su relación con el flujo de producción.

ALMACENES DE MATERIAS PRIMAS.- Aquellos que contiene materiales, suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación.

ALMACENES DE PRODUCTOS INTERMEDIOS.- Aquellos que sirven de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto.

ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS.- Exclusivamente destinados al almacenaje del resultado final del proceso de transformación.

ALMACENES DE MATERIA AUXILIAR.- Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser estocástica.

ALMACENES DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS Y DISTRIBUCIÓN.- Su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

SEGÚN SU UBICACIÓN

ALMACENAJE INTERIOR.- Almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

ALMACENAJE AL AIRE LIBRE.- Carecen de cualquier tipo de edificación y que están formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se almacenan productos que no necesitan protección contra los agentes atmosféricos.

SEGÚN EL MATERIAL A ALMACENAR

ALMACÉN PARA BULTOS.- El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.

ALMACENAJE DE GRANELES.- Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.

ALMACENAJE DE LÍQUIDOS.- Es un material específico de granel pero que pueden ser transportables por cañerías.ALMACENAJE DE GASES.- Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

SEGÚN SU LOCALIZACIÓN

ALMACENES CENTRALES.- Aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.

ALMACENES REGIONALES.- Aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor capacidad. La elección de almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de carga y la estructura de costes de la empresa.

2º UNIDAD

El METODO “ABC” UNA HERRAMIENTA PARA LA TOMA DE DECISIÓN EN EL ÁMBITO LOGÍSTICO

Considerando la aplicación del ABC como un instrumento capaz de servir de barómetro para evaluar el grado de desarrollo de las prácticas de gestión en un determinado sector y país, se ha tratado de conocer su nivel de adopción, así como los problemas detectados y la repercusión de sus efectos económicos, en un intento de anticipar e incentivar la aplicación de herramientas que pueden llegar a formar parte de los sistemas de innovación organizativa capaces de otorgar ventajas competitivas.

El ABC es una herramienta que puede servir de soporte a las actividades logísticas y proveer información para una toma de decisiones que permita a los gerentes logísticos alcanzar ventajas competitivas y desarrollo sostenible para sus organizaciones. El control de costes es considerado uno de los aspectos más importantes o prioritarios al que debe enfrentarse la administración en las organizaciones en general, y en las logísticas en particular.

Además la logística tradicionalmente se ha visto como una función de costes necesaria, pero que no agrega valor; se desea conocer si la herramienta ABC puede considerarse una ventaja competitiva para las empresas del sector. La investigación tiene como intención proporcionar indicios sobre si el ABC da soporte para alcanzar ciertos objetivos operativos relacionados con la obtención de información a corto plazo, así como otros estratégicos relacionados con la generación de valor.

BREVE REVISIÓN DEL ABC Y SU APLICACIÓN AL SECTOR LOGÍSTICO.- El origen del ABC no es un tema en el que exista acuerdo. Para algunos autores el concepto de ABC no es nuevo y se ha desarrollado en paralelo con el sistema tradicional de costes. Sin embargo, el ABC no obtuvo importancia y reconocimiento hasta que se generaron los siguientes 3 sucesos: incremento de la diversidad de los recursos consumidos por los diferentes productos y servicios en las organizaciones, desarrollo de nuevas tecnologías computacionales a bajo coste, e incremento de los costes indirectos en comparación con los directos.

Surgieron nuevas necesidades de gestión empresarial. Asimismo, este modelo surge por la necesidad de reducir las inversiones en activos y así poder operar con menores costes financieros, así como por la creciente necesidad de reducir las existencias, lo que precisa de series de producción mas cortas. Los avances tecnológicos también repercuten en una reducción del peso de la mano de obra directa al incrementarse los costes indirectos tales como investigación y desarrollo, programación de la producción, logística, administración y comercialización.

Utilización del ABC en la logística Tratando de centrar el modelo en el sector que nos preocupa, señalaremos en primer lugar que tras la revisión realizada pocas compañías líderes han intentado aplicar el ABC para reducir los costes y mejorar el desempeño logístico.

El análisis intenta identificar el desempeño de las actividades que no agregan valor, y a las que se considere necesario aplicarles reingeniería. El ABC aporta soporte directo a la reingeniería examinando como los cambios en los procesos o actividades impactarán no solo en costo, sino también en el tiempo de ciclo, calidad y flexibilidad. Es importante recalcar que nadie realiza conscientemente actividades sin valor, pero mediante el análisis de actividades y la reorganización de

las operaciones siempre se puede mejorar la realización de algunas de ellas, y, en su caso, eliminarlas, posibilitando una reducción en el tiempo de producción o del servicio.

Administración Logística es definido como esa parte del proceso de la cadena de abastecimiento que planea, implementa y controla el efectivo y eficiente flujo de materiales, almacenaje de productos, servicios, y otras actividades relacionadas desde el punto de origen hasta el lugar o punto de consumo con el fin de satisfacer al cliente .

Asimismo, una de las principales tareas de un gerente de logística es reducir los costes sin afectar la calidad del servicio y por consiguiente maximizar las utilidades tanto de la empresa donde labora como de su cliente. El ABC genera el beneficio de aprender a optimizar actividades dentro de la cadena de valor de las empresas con un enfoque de procesos en vez de áreas funcionales. Otro de los beneficios de aplicar un sistema de gestión como el ABC a la logística es que la información que se obtiene es puntual y pormenorizada.

El ABC genera control y reducción de los costes indirectos mediante la eliminación y reorganización de las actividades. Por ejemplo, en un centro de distribución, el manejo de paquetes pequeños requiere de más trabajo, es decir mayores costes de mano de obra y de más códigos de barras. Conociendo los costes exactos de realizar la actividad de manejo por producto, una compañía en esta situación puede llegar a decidir concentrar todos sus paquetes pequeños en un centro de distribución y automatizar el proceso para reducir los costes.

El ABC facilita la total adaptación de la organización a los cambios de mercado. En definitiva, unifica la cadena de actividades en función de un objetivo: “el servicio al cliente”. Sin embargo, el ABC puede igualmente ser utilizado para realizar análisis de rentabilidad del cliente, es decir, analizar si a la compañía le conviene ofrecer un servicio especializado requerido por un determinado cliente y aun obtener utilidad. En la actualidad cada vez más clientes solicitan servicios hechos a la medida, específicamente para su negocio. Algunas veces, los proveedores logísticos se podrán dar cuenta mediante ABC que el servicio que se le está ofreciendo a un cliente no es rentable y tendrán que renegociar o dejar de ofrecer el servicio.

Las buenas decisiones requieren de buenos modelos; construir un modelo válido de costes como lo es el ABC puede mejorar la calidad de la toma de decisiones y guiar a las organizaciones a un futuro más exitoso. El sistema de gestión sólo sirve para identificar dónde se localizan los problemas potenciales, el uso que le den las personas a esta información determina si dicha gestión es efectiva o no. Estas pueden definirse como aquellas que incorporan elementos que no añaden valor, no resultando de su eliminación ningún perjuicio en la naturaleza de los bienes o servicios que se entregan al cliente. En cuanto a las decisiones sobre clientes, el ABC ayuda a comprender la fuente de pérdida, el análisis de las actividades revela la naturaleza del problema con cada cliente y la oportunidad de realizar acciones para solucionarlo. Con respecto a las decisiones de productos o servicios, con un sistema ABC se puede obtener la rentabilidad por producto y/o servicio individual y de esa forma identificar los productos y/o servicios con los cuales la empresa gana, y aquellos en los que el precio de venta no llega a cubrir los costes.

APLICACIONES DE LAS “4-S” EN LA LOGÍSTICA

Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detención de anomalías en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de todos a un nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad.

Las 5 S son cinco principios japoneses cuyo nombre empieza por S y que van todos en la dirección de conseguir una fabrica limpia y ordenada. Estos nombres son:

Seire: ORGANIZAR Y SELECCIONAR. Se trata de organizar todo separar lo que sirve de lo que no sirve y clasificar esto ultimo por otro lado, aprovechamos la organización para establecer normas que nos permitan trabajar en los equipos/maquinas sin sobresaltos. Nuestra meta será mantener el progreso alcanzado y elaborar planes de acción que garanticen la estabilidad y nos ayuden a mejorar.

Seiton: ORDENAR. Tiramos lo que no sirve y establecemos normas de orden para cada cosa. Además, vamos a colocar las normas a la vista para que sean conocidas por todos y en futuro nos permitan practicar la mejora de forma permanente. Así pues, situamos los objetos/herramientas de trabajo en orden, de tal forma que sean fácilmente accesibles para sus uso, bajo el eslogan de “ un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

Seisou: LIMPIAR. Realizar la limpieza inicial con el fin de que el operador/administrativo se identifique con su puesto de trabajo y maquinas /equipos que tenga asignados. No se trata de hacer brillar las máquinas y equipos, sino de enseñar al operario/administrativo como son sus maquinas/equipos por dentro e indicarle en una operación conjunta con el responsable, donde están los focos de suciedad de su maquina/puesto. Así pues, hemos de lograr limpiar completamente el lugar de trabajo, de tal forma que no haya polvo, salpicaduras, virutas, etc. en el piso , ni en las máquinas y equipos

Posteriormente y en grupos de trabajo hay que investigar de donde proviene la suciedad y sensibilizarse con el propósito de mantener el nivel de referencia alcanzado, eliminando las fuentes de suciedad.

Seiketsu: MANTENER LA LIMPIEZA. A través de gamas y controles, iniciar el establecimiento de los estándares de limpieza, aplicarles y mantener el nivel de referencia alcanzado. Así pues, esta S consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal mediante normas sencillas y visibles para todos, así como mediante controles visuales de todo tipo( en talleres relativos a tensión de correas, presión de manómetros y niveles de aceite de engrase)

Shitsuke: RIGOR EN LA APLICACIÓN DE CONSIGNAS Y TAREAS. Realizar la auto inspección de manera cotidiana. Cualquier momento es bueno para revisar y ver como estamos, establecer las hojas de control y comenzar su aplicación, mejorar los estándares de las actividades realizadas con el fin de aumentar la fiabilidad de los medios y el buen funcionamiento de los equipos de oficinas. En definitiva, ser rigurosos y responsables para mantener el nivel de referencia alcanzado, entrenando a todos para continuar la acción con disciplina y autonomía

NUEVAS TECNOLOGÍAS EN EL ALMACEN

El competitivo y complejo mercado del almacenamiento logístico ha llevado a los fabricantes de equipos al desarrollo de tecnologías emergentes como la robótica, con la finalidad de ofrecer sistemas de almacenaje, robotizados, que les permiten mejorar en productividad y costos en la gestión de su Centro.

El sector del almacenaje en la industria logística ha tenido un importante avance en la última década, progreso que entre otros factores se relaciona con el desarrollo de múltiples tecnologías orientadas a la gestión del almacén. En esta lógica, las llamadas ‘tecnologías emergentes’ (TE) han jugado un rol fundamental, entendiéndose el concepto como aquellas innovaciones científicas que pueden crear una nueva industria o transformar una existente.

Entre las TE aplicadas a la gestión de almacenamiento; reconocidas a nivel global, se encuentran: Las

tecnologías de la información y comunicación (TICs), la robótica, la inteligencia artificial, la biotecnología, la ciencia cognitiva y la nanotecnología. Todas ellas pueden trabajar por sí solas o de forma integrada para conseguir objetivos operacionales concretos.

La presencia de este tipo de tecnologías en la industria logística es una realidad instalada, aunque, en ningún caso homogénea. Claramente, las TICs tienen una penetración mucho mayor en el sector del almacenamiento y de la cadena logística en general en comparación con la inteligencia artificial y la robótica. 

ROBOTICA APLICADA A LA GESTIÓN

Europa, Japón y EE.UU son los mercados pioneros en el desarrollo e implementación de TE en la gestión de almacenamiento, siendo un factor relevante la incorporación de la robótica a dichos procesos. La incorporación de sistemas robotizados les ha permitido mejorar la operatividad de los almacenes, incrementar la rapidez y la fiabilidad de la manipulación de mercancías, entre otros factores.

Alemania y Japón, son los países que lideran el mercado del desarrollo y producción de tecnologías robóticas. Además, es en estos mercados (asiáticos, europeo y norteamericano) donde se da con mayor fuerza la inclusión de la robótica a la industria automotriz, manufacturera y logística como parte de la gestión de almacenes. Lo anterior se debe a que estos mercados son altamente competitivos y masivos. Requieren mayor automatización de procesos para responder a la demanda y para resguardar sus activos y a sus trabajadores,

En el escenario internacional, la logística de almacenamiento ha experimentado el progreso de la automatización gracias al desarrollo de la tecnología emergente robótica, ya sea en implementaciones parciales o totales. De esta forma, podemos encontrar robots que permiten el acceso a mercancías situadas a alturas superiores a los diez metros, cuya maniobrabilidad es impensada para un operario.

SISTEMAS DE CAPTURA AUTOMÁTICA DE DATOS ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION

 El constante desarrollo de nuevas tecnologías y su aplicación dentro de los diferentes sectores económicos exigen que las empresas se actualicen constantemente para disminuir sus procesos y aumentar su eficiencia operativa.Todos los sectores económicos de nuestro país, comerciantes, industriales, bancos, aseguradoras, hospitales y servicios públicos, se comunican con otras compañías, clientes y proveedores para crear, mantener y desarrollar cadenas de abastecimiento eficientes y productivas.El uso de los sistemas de identificación por medio del código de barras y los estándares GS1, son herramientas que ayudan a incrementar la eficiencia en las cadenas de distribución de los fabricantes y los puntos de recepción de los detallistas.El código de barras es una tecnología de captura automática de información que permite identificar de manera única y universal productos y unidades de empaque. Como una herramienta, el código de barras genera importantes beneficios, por ejemplo:

Disminución de ingreso manual de información. Reducción de errores manuales por redigitación de datos.

Mantenimiento de información en tiempo real.

La simbología GS1-128 permite la identificación de información adicional sobre la unidad de empaque en el momento de despacho, durante su proceso de transporte y la recepción del mismo.Los estándares de codificación GS1, van más allá de la captura de un producto en un punto de venta y de la toma de inventario físico en una bodega. Los símbolos GS1 son leídos y traducidos automáticamente por medio de un aparato de captura óptica de información, estos aparatos pueden enviarla hacia un computador central o bien pueden almacenar la información capturada para luego ser trasladada a un centro de proceso de datos.Cubrir todo el recorrido de la cadena de abastecimiento mediante la identificación de los productos, las localizaciones de las empresas y el control de los despachos, se realiza a través de los códigos de barras.

Sistemas Móviles de Captura de InformaciónLos sistemas móviles de captura de información son un conjunto de aplicaciones de software, terminales portátiles, impresoras y una infraestructura de accesorios y medios de comunicación que permiten la administración de la información y captura desde el mismo punto donde ésta se origina. Un sistema de captura móvil de información se forma con hardware y software que permitan obtener la información desde terminales portátiles, las cuales deben ser capaces de almacenar y procesar información para diferentes propósitos.Con los avances tecnológicos, la mayor oferta de productos, servicios y el crecimiento de la competencia entre empresas, ha hecho crecer la demanda de mayor y mejor información que sea más rápida, confiable y justo a tiempo, esto ha incrementado la necesidad de utilizar herramientas que permiten capturar y manipular información en el mismo lugar en donde ésta es generada.

¿Qué es y Cómo Funciona una Terminal de Captura de Información?

Es un dispositivo capaz de recolectar y retener información por medio de un sistema de captura óptica de datos o bien, por medio de tecleo o alguna otra forma de recolección automática de datos.La unidad de entrada de la información es generalmente por medio de un escáner para lectura de código de barras. Una terminal portátil, también es capaz de verificar los datos que han sido ingresados, esto se logra por medio de una pantalla visual, las terminales pueden tener importantes cantidades de memoria para programas y datos, ranura de expansión para tarjetas, PC y módulos de comunicaciones de datos para radio frecuencia (RF).El código de barras GS1, es utilizado como una llave individualizada por cada producto, la cual le permite obtener un control de la cantidad de mercadería enviada a cada detallista.Cuando el detallista al que se le envía la mercadería adquiere el producto en cantidades muy pequeñas y el pedido se genera en el momento que la persona de distribución y venta llega, son de mucha utilidad las terminales de captura móvil de información, porque a través de ellas se puede capturar el código de barras contenido en la unidad de consumo o distribución y almacenar la información de éstos en una base de datos portátil, la cual servirá para alimentar los sistemas de la empresa, y le permitirá llevar un control exacto de las órdenes de despacho, ya que se obvian los procesos manuales de redigitación de la información.

Con una sola captura de información o ingreso de datos a un sistema móvil, se puede llevar un control exacto y detallado de los puntos de venta visitados, la cantidad de producto que demandan, los días de resurtido y un control exacto por rutas de distribución, etc.El código de barras adherido a cada producto o unidad de distribución permite la toma de información de la mercadería en cualquier estación de la cadena de abastecimiento en donde el producto se encuentre.Existen aplicaciones en las cuales se utilizan las terminales de captura de información portátil, pero en la que no existe un código de barras para alimentar la base de datos del sistema, el ingreso de información será manual o por medio de pantallas líquidas, estas aplicaciones se pueden apreciar en las empresas o entidades de servicios.

Aplicaciones más Comunes de los Sistemas MóvilesLas primeras terminales portátiles fueron diseñadas en los años setenta para usarse en tareas sencillas como reabastecimiento de existencias e inventario. Desde entonces han sido utilizadas para tareas cada vez más complejas, como por ejemplo:

Contabilidad de rutas. Informes de ventas. Puntos de venta portátiles. Control de calidad ambulantes. Rastreo de activos/archivos. Verificación de embarques, etc.

Contabilidad en Rutas (Distribución y Ruteo):

Se aplica para el control de ventas de productos en ruta, repartidores, toma de pedidos, emisión de facturas en los puntos de despacho, ventas de campo, etc.; así como para el control y mantenimiento de bases de datos de los fabricantes y distribuidores de productos alimenticios, bebidas, productos farmacéuticos y otros.

Transportación y Logística:

Los sistemas de captura móvil de información son una herramienta muy útil para las empresas que transportan mercadería y productos, tanto propios como ajenos. Control de despacho a clientes, empresas de courier y entrega de paquetes, mensajería, correo, transporte y consolidación de mercadería, etc.

Empresas de Servicios y Trabajo de Campo:En aplicaciones de servicio y mantenimiento de tareas repetitivas, lecturas de consumo de energía eléctrica, agua potable, etc.

Beneficios de Implementar un Sistema de Captura Móvil de Información Reducción de tareas manuales. Eliminación de la redigitación de la información. Reducción de la eliminación de errores. Reducción de tiempo en la captura de la información.

Disminución de tiempo en el proceso de la información. Mejora y aumento de la velocidad y eficiencia en el despacho de órdenes y pedidos. Aumento de la satisfacción del cliente detallista.

Pasos para Desarrollar un Sistema Móvil de Captura de Información Determinar la necesidad del tipo de información que se desea capturar. Aplicaciones que se van a manejar en el sistema. Definir los requerimientos del equipo:

o Imprimir documento.o Cantidad y tipo de información que se necesita procesar.o En qué ambiente de trabajo se va a desarrollar la aplicación.o Comunicación o no de los datos.

Determinar el punto o centro donde estará ubicado el equipo. Cómo se va a efectuar la captura de la información: 

o Por medio de lectura de código de barras (escaneada).o Ingreso de datos manuales (digitalizada).o Por medio de pantallas sensibles.

Capacitación del personal que utilizará el equipo de captura y procesamiento de información.

CROSS DOCKING

En logística se denomina Cross Docking a la práctica de descargar una mercancía desde cualquier medio de transporte entrante para cargarla en un medio de transporte saliente. El objetivo del Cross Docking es cambiar ese medio de transporte inicial, transitar los productos con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes, sistema para el cual últimamente, se están implantando maquinas clasificadoras, que por medio de cintas transportadoras, y un sistema de clasificación e información, son capaces de distribuir automáticamente la mercancía hacia puertas de salida marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costos logísticos y tiempo.

Cross Docking es un sistema de distribución en el que la mercancía recibida en un depósito, bodega o centro de distribución no es almacenada por varias horas y/o días, sino preparada inmediatamente para su próximo envío. Específicamente, corresponde a la transferencia de las entregas desde el punto de recepción directamente al punto de entrega, con un periodo de almacenaje limitado o inexistente. En rigor, la herramienta del Cross Docking se caracteriza por manejar plazos muy cortos, para lo cual se requiere de una gran sincronización entre todos los embarques entrantes y salientes

Los expertos señalan que es posible considerar dos tipos de Cross Docking, dependiendo del origen de las mercancías:

CROSS DOCKING DIRECTO: es el que se produce cuando los packages (pallets, cajas, etc.), previamente pre-seleccionados por el proveedor, de acuerdo a las órdenes de los locales, son recibidos y transportados las respectivas puertas de salida para consolidarlos con los packages similares de los proveedores en los vehículos de entrega a locales sin que haya mayor manipulación.

CROSS DOCKING INDIRECTO: acá se trata de la situación donde los packages son recibidos, fragmentados y re-etiquetados en un centro de distribución dentro de nuevos packages para ser entregados a los locales, por ejemplo roll containers. Estos nuevos packages luego se transportan al dock de salida para la consolidación con packages similares de otros proveedores en los vehículos de entrega a locales.

En el Cross Docking por producto, la plataforma logística del distribuidor recibe los pedidos de las tiendas y los agrupa para transmitir un sólo pedido. La mercancía llega de forma agrupada y sobre la plataforma los operarios se encargan de repartirla en función del pedido realizado por cada tienda. En este caso, la plataforma realiza los pedidos a los proveedores, controla las mercancías que recibe de los proveedores y las entregas que realiza a las tiendas.

Igualmente, se puede dar el caso de Cross Docking por producto con stock de mercancía en el que la plataforma tiene stock de una parte de las mercancías. Esta situación ocurre cuando la plataforma recibe más cantidad de la que tiene que entregar a las tiendas, por ejemplo, cuando se ajustan los pedidos a cajas completas. Este tipo de Cross Docking, que une tránsito de mercancía con stock, puede causar dificultades, puesto que en muchos casos, la plataforma de Cross Docking no está diseñada para tener stock.

En el Cross Docking por pedido (by order), desde la plataforma del distribuidor o por parte de cada tienda se hacen los pedidos individuales a los proveedores. Los productos llegan agrupados por tienda. La plataforma se encarga de juntar los pedidos de los distintos proveedores que corresponden a cada tienda. Normalmente la plataforma no tiene ningún compromiso con el contenido de los bultos y no manipula la mercancía, salvo para la optimización del transporte.

EL CROSS DOCKING PLANIFICADO PARA EVENTOS

Se puede elegir para un evento concreto, como promociones, lanzamiento de producto, etc., realizar un reaprovisionamiento en Cross Docking por producto o por Pedido. El proceso de toma y generación de pedido es distinto de los otros tipos de Cross Docking. En este caso, el pedido formará parte de una planificación, previsión y ejecución de eventos. Los pedidos serán definidos por el distribuidor o conjuntamente con el proveedor. La participación del departamento de compras, ventas y marketing a nivel central es muy importante. Los demás procesos asociados a este tipo de Cross Docking serán idénticos al Cross Docking por pedido o por producto, el producto tendrá un tratamiento en Cross Docking durante el tiempo acordado entre el proveedor y el cliente.

PROCESOS DEL CROSS DOCKING POR PRODUCTO (BY LINE)

Para realizar el Cross Docking por producto, es necesario que exista una centralización de los sistemas de información del distribuidor. Este último deberá procesar los pedidos realizados por todas las tiendas. La tienda transmitirá al sistema de información central del distribuidor un solo pedido que agrupa el de todos los proveedores. La plataforma agrupará los pedidos de todas las tiendas para transmitir al proveedor un pedido con el total de los productos solicitado por las tiendas.La fecha y hora de entrega pueden figurar en el pedido, estar acordadas de antemano o se podrá acordar la hora con el operador de transporte o la agencia. El distribuidor enviará al proveedor el pedido mediante el mensaje EDI de pedido (ORDERS) para agilizar la comunicación y acortar los tiempos de reaprovisionamiento.