INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE XALAPA

Ingeniería industrial

Administración de las Operaciones 1

unidad 4

Administración de Almacenes

Dr. Juan Manuel Carrion Delgado DOCENTE

Erick Ramos Rangel ALUMNO

¿QUE ES LA ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES?

Son conocimientos y funciones que todo director

de empresa debe conocer y diferenciar con toda

claridad, con el fin de optimizar las operaciones

logísticas de su empresa En la obra se destaca la

importancia que cada actividad tiene y cuáles son

sus principales diferencias.

¿Cuáles son las principales características del

entorno competitivo del siglo XXI?

• Los clientes exigen un mejor servicio por parte de los

almacenes.

• Se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando

de aumentar la productividad del almacén.

• La globalización de la competencia y la necesidad de

segmentación de los mercados y los cada ves mas

cambiados hábitos de los consumidores

PRINCIPIOS DE ALMACENAJE

En el momento que gestionamos un almacén debemos tomar

en cuento una seria de principios básicos que nos garanticen

un optimo rendimiento:

1. Coordinación: El almacén no es un ente aislado del resto de

la empresa.

2. Equilibrio: Un almacén debe cuidar dos aspectos

primordiales, como son el nivel de servicio y nivel de

inventario.

3. Minimizar: El espacio físico disponible para almacenar los

productos debe ser aprovechado al máximo.

4. Manipulación: los movimientos de personas como productos,

deben ser reducidos a la medida posible.

5. Los riesgos: Todo almacén debe prever los riesgos tanto de

su personal como para sus productos e instalaciones.

TIPOS DE ALMACENES

Con el objetivo de realizar una primera clasificación de los diferentes tipos de

almacenes se pueden agrupar atendiendo los criterios necesarios:

• Almacén de materias primas

• Almacén de productos semielaborados

• Almacén de productos terminados

• Almacén de piezas de recambio

• Almacén de materiales auxiliares

ZONAS DE UN ALMACEN

zona de descarga:

es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de

los vehículos que traen la mercancía procedente de los

proveedores, principalmente y de las devoluciones que

realizan los clientes. en este recinto se encuentran los

muelles que ocupan tanto la parte interna como la parte

externa del almacén.

ZONA DE ENTRADA:

una vez descargada la mercancía esta se traslada a un recinto

donde se contrasta lo que ha llegado con los documentos

correspondientes a lo solicitado en primer lugar se realiza un

control cuantitativo en el que se comprueba el numero de

unidades que se han recibido bien sean paletas, bultos, cajas

etc. posteriormente se hace un control cuantitativo para

conocer el estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de

calidad, etc.

ZONA DE ENVASADO O REENVASADO:

Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se refiere a

volver a envasar o repentizar en unidades de distinto tamaño las cargas

recibidas, por exigencia del sistema de almacenaje por razones de

salubridad o simplemente para etiquetar los productos recibido.

ZONA DE CONTROL DE SALIDA:

en este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido

se corresponden con las referencias que se han preparado para servir al

cliente y si la cantidad de productos coincide con la solicitada la tarea

de control se puede agilizar mediante la incorporación a los productos

de etiquetas provistas de código de barras.

UNIDADES DE MANIPULACION

Se entiende por manipulación a todo tipo de operación y

movimiento físicos soportados por productos en el almacén.

Tipos de manipulación

• Descarga de la memoria

• Paletización

• Desplazamiento a la zona de almacén

• Almacenaje / desalmacenaje

• Desplazamiento a la zona picking

• Picking / repocion

• Desplazamiento a la zona de preparación

• Entre otros…

Identificación automática de almacén

Los artículos pueden entrar en el almacén provenientes, normalmente de los

proveedores o del fabricante.

Si el articulo proviene de los proveedores se debe proceder las siguientes

acciones:

• Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles

• Conformación del albarán y la factura

• Control cuantitativo y cualitativo

• Alta en stock de las existencias y ubicaciones de las mismas

• Devolución de los productos no hallados conformes

CODIGOS DE BARRAS

Es un código basado en la representación de un conjunto de líneas

paralelas de distinto grosor y espaciado que en su conjunto contienen

una determinada información, es decir, las barras y espacios del código

representan pequeñas cadenas de caracteres. De este modo, el código

de barras permite reconocer rápidamente un artículo de forma única,

global y no ambigua en un punto de la cadena logística y así poder

realizar inventario o consultar sus características asociadas. Actualmente,

el código de barras está implantado masivamente de forma global.

RFID

Es una nueva forma de identificar productos de forma automática,

es un sistema compuesto por etiquetas o tags de inteligentes

lectores de radiofrecuencia y antenas de tal forma que las primeras

son susceptibles de ser leídas en segundos sin ningún contacto visual

de por medio.

SISTEMAS DE ALMACENAJE Y

MANIPULACION

SISTEMAS DE ALMACENAJE

Los sistemas de almacenaje de bloqueo o sistemas de

almacenamiento en apilado tienen como característica

fundamental la no utilización de ningún tipo de estructura, es decir

los sistemas llamados (pallets, cajas) o sencillamente los productos

se enciman unos de otros.

ESTANTERIAS DE PALLETS

La característica principal del sistema basado en

estantería consiste en que su disposición en planta se

entremezclan estanterías y pacillos es decir cada

estantería dispone de su pacillo.

ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCIAS

El almacenaje ordenado también conocido como

almacenaje a hueco fijo, supone que cada referencia tiene

una ubicación fija y predeterminada en el almacén y no

será ubicada en ningún otro lugar del almacén.

ELEMENTOS DE MANIPULACION

En este apartado se van a describir sin animo de ser

exhaustivo, algunos de los elementos que se utilizan en los

almacenes para manipular los producto.

CLASIFICACION ABC

Es una metodología de segmentación de productos de

acuerdo a criterios preestablecidos (indicadores de

importancia, tales como el "costo unitario" y el "volumen

anual demandado"). El criterio en el cual se basan la

mayoría de expertos en la materia es el valor de los

inventarios y los porcentajes de clasificación son

relativamente arbitrarios.

MEJORES PRACTICAS Y NUEVAS TECNOLOGIAS DE PICKING

Es poder lograr, simultáneamente, una reducción de los costos de separación

de la mercadería y un aumento de la velocidad de procesamiento de los

pedidos. La finalidad de este artículo es presentar cinco heurísticas de picking

y comentar su utilidad en función de algoritmos computacionales más

sofisticados.

SISTEMAS DE PICKING

La preparación de pedidos se puede realizar de formas muy

diversas, el diseño y la forma de realizar estas labores de picking

depende de varios factores (ver artículo: Factores que influyen

en el diseño de areas de picking). En función de la tipología de

extracción podemos clasificar los tipos de preparación en:

“hombre a producto” y “producto a hombre.

FACTORES QUE INFLUYEN

Hombre a producto:

Es la preparación de pedidos más habitual y está en la mayoría

de los almacenes (debido fundamentalmente a que requiere un

nivel bajo de inversión).

Producto a hombre:

Es muy utilizada en almacenes donde se realizan un numero alto

de pedidos, se tiene un numero alto de referencias y los tiempos

de preparación son cortos.

NUEVAS TECNOLOGIAS APLICADAS AL PICKING

Beneficios de Tecnologías de Picking:

• Mayor eficiencia

• Rapidez en la preparación de pedidos

• Incremento de la productividad

• Eficaz servicio al cliente

• Fluidez en la cadena de suministro