INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL.ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA.

UNIDAD TICOMN

INGENIERA EN AERONATICA

MANTENIMIENTO AVIONICO.

HERNNDEZ BARCENAS RAYMUNDO.

Las 5 M.

Integrantes:Gonzlez Zarate IvnGranados Garca Eli.Mendoza Guzmn Rafael Misael.Uribe Garca Ricardo Javier.Villegas Gonzlez Miguel ngel.

Grupo: 7AV1

Fecha de entrega: 18 de Mayo de 2015.

Antecedentes.Alrededor de 1950, un grupo de ingenieros japoneses inici un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de las mquinas y sus dispositivos. Esta nueva tendencia se llam Mantenimiento Preventivo, como resultado los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daos al equipo. An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, era una alternativa costosa. Razn: muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms tiempo; tambin demasiadas horas de labor innecesarias.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, Mantenimiento Productivo fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms responsabilidades al personal relacionado con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de Ingeniera de Planta en vez de Mantenimiento, las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de conocimientos lo que conduca a la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones en general.

Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de Clase Mundial en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha resultado efectivo primero en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fue inicialmente concebido segn algunos historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada mquina.

Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM que son las siglas en ingls de Total Productive Maintenance, que tambin se puede considerar como Mantenimiento de Participacin Total. Es un concepto nuevo en cuanto al involucramiento del personal operativo en el mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfaccin por el trabajo realizado. El sistema del TPM nos recuerda el concepto tan popular de TQM Manufactura de Calidad Total que surgi en los 70s y se ha mantenido tan popular en el mundo industrial. Se emplean muchas herramientas en comn, como la delegacin de funciones y responsabilidades cada vez ms altas en los trabajadores, la comparacin competitiva, as como la documentacin de los procesos para su mejoramiento y optimizacin.

Origen del TPM.En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en al argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.

3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera todos y cada uno enfocaba su atencin en una o ms de las llamadas 5 M:1. Mano de obra2. Medio ambiente3. Materia Prima4. Mtodos5. MquinasSin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las cinco M, las mquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en los otros 4, lo que nunca permiti que sus sistemas alcanzarn el mximo de su potencial. Es aqu donde entra en escena un nuevo mtodo que toma en cuenta a las 5 M y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, as nace el TPM cuyas siglas en espaol significan Mantenimiento Productivo Total.

Misin del TPMLa misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo, la misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento econmico CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interaccin del personal con los sistemas, equipos y herramientas.

Objetivo del TPMMaximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminacin de sus perdidas por la participacin de todos los empleados en pequeos grupos de actividades voluntarias

Definicin del TPMEs un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participacin de todo el personal en pequeos grupos.

TPM-Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total)El TPM es un sistema japons de mantenimiento desarrollado a partir del concepto de Mantenimiento Preventivo creado en los Estados Unidos y que es soportado por ocho puntos o lneas de accin denominados Pilares.Asumimos el trmino TPM con los siguientes enfoques:

TPM

Total.Personas.Motivacin.

Total.Productivo.Mantenimiento.

Total.Produccin.Gestin.

Total.Procesos. Gestin.

Total.Productivo.Fabricacin.

Total.Beneficio.Fabricacin.

Por lo que, el TPM es una estrategia vinculada con actividades definidas y ordenadas (metodolgicas) que contribuyen a mejorar la competitividad de una organizacin. Se considera como una estrategia que ayuda a desarrollar capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos.

El TPM permite diferenciar una organizacin y su competencia debido al impacto en la reduccin de costos, mejora en los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros de materia prima, actitud de las personas y la calidad de los productos y servicios, enfocada a:

Cero accidentes. Cero defectos. Cero averas.

Para identificarla como una organizacin excelente por sus bajos costos de produccin, alta moral de su personal y sus productos y servicios de calidad, o sea actan con eficiencia global logrando objetivos y metas de la organizacin.

Los objetivos que pretende o espera una organizacin al implantar un sistema del TPM, entre otros son:

a. Objetivos EstratgicosContribuyen a desarrollar las capacidades de los integrantes de la organizacin como aportacin a mejorar la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y conservacin de un clima organizacional positivo.

b. Objetivos OperativosContribuir para lograr en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas (crnicas o espordicas), eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear en forma planeada la capacidad industrial instalada.

c. Objetivos OrganizativosEstablecer polticas para fortalecer el trabajo en equipo, incrementar la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar provoque satisfaccin.

El verdadero secreto del TPM est en la prctica disciplinada de una metodologa para la deteccin de problemas, anlisis y correccin de desviaciones, elaboracin de procedimientos y establecimiento de las polticas que contribuyan a:

Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre organizacin, equipos y procesos. Intercambiar y comunicar los conocimientos en todos los rincones de la organizacin. Innovar permanentemente la mejora en la organizacin. Eliminar todo tipo de vicios(malas costumbres) existente en la organizacin. Desarrollar las capacidades tcnicas, humanas, innovadoras y creativas para ser ms competitivos en todos los procesos de la organizacin.

Administracin o Modelo del TPM

Puesto que el TPM es un sistema completo de direccin organizacional y no son acciones simples de limpieza, gestin automtica de informacin para el mantenimiento o tcnicas de anlisis de problemas; ms bien es una habilidad directiva bien organizada que involucra sistemas de direccin, cultura organizacional, arquitectura organizativa y creatividad. Por esto para disear el TPM es necesario considerar cinco reas o subsistemas:

1. Direccin por Polticas: El nivel directivo establecer las directrices de comportamiento y actitud que debe mostrar el personal para realizar sus actividades mediante el despliegue e iniciativas para la implementacin e implantacin del TPM; as como la planeacin para el control de actividades bajo la premisa de impulsar adecuadamente su desarrollo a lo ancho y largo de la organizacin (Dr. Kaoru Ishikawa).

2. Procesos Fundamentales o Pilares: Los factores fundamentales del TPM constituyen las actividades operativas que se deben realizar para lograr establecer las mejoras. La aplicacin del Sistema TPM debe estar soportado por tcnicas, filosofas, metodologas, procesos y sistemas que permitan capacitar y actualizar al personal para que se desarrolle en su aplicacin, ya que de esta forma se asegura el logro de beneficio que conduce hacia el progreso de la persona y su actuacin, o sea lograr la confianza en el ser y el hacer de todos los que conforman la organizacin. En este subsistema consideraremos la mejora continua, el mantenimiento autnomo, el mantenimiento planificado, el mantenimiento de calidad, la prevencin del mantenimiento, el mantenimiento en reas administrativas, las normas de seguridad e higiene y sobre todo la conservacin del medio ambiente. Las caractersticas fundamentales de la metodologa es la utilizacin de pasos muy bien estudiados y el proceso de evaluacin y control empleado para certificar la aplicacin correcta de cada paso.

3. Clima Organizacional: Detectar el ambiente de trabajo bajo el cual se desarrollan todas las actividades de la organizacin y definir las premisas base, o sea los cimientos organizativos sobre los que se construir el Sistema de Mantenimiento Productivo Total, los cuales se fincan en valores y principios, criterios estratgicos, responsabilidad recproca e interaccin humana.

4. Conocimiento de la Organizacin: En este subsistema es necesario tener conocimiento profundo de la organizacin, desde la misin, visin, objetivo, estructura organizacional y toda la documentacin que la sustenta como son: manuales de organizacin, polticas, induccin tem de esos, o sea que se har un anlisis de la situacin actual de la organizacin. Premisas de base, son los cimientos organizativos sobre los que se construye el Sistema TPM y otras estrategias de transformacin: Control total de calidad, Mejora Continua e innovacin, entre otras.

5. Gestin del Conocimiento: Hace referencia al proceso necesario para crear una instalacin inteligente, en este subsistema se pretende que la organizacin desarrolle la capacidad del personal para la aplicacin de sus conocimientos y lograr su disposicin para que se d el cambio y lo gue para que con su apoyo descubran e identifiquen las fuerzas y debilidades de la organizacin y contribuyan a un mejor desarrollo mediante el proceso de la mejora continua como medio para fortalecer las actividades e incrementar su cultura, ya que es donde el aprendizaje permanente y el empleo del conocimiento ser el centro de la cultura de la organizacin y fuente de capacidades competitivas.

PILARES DEL TPM

PILAR 1.-MEJORAS ENFOCADAS (KAIZEN)

Objetivo Central: Optimizar los recursos (equipos, mquinas, instalaciones) haciendo nfasis en el factor humano a travs de un trabajo organizado mediante la formacin de equipos de trabajo interdisciplinario o especfico, operando con tcnicas, metodologas y filosofas para proponer alternativas de solucin viables que se originen en cualquier proceso.

Es el arte de analizar y estudiar las mejoras que se pueden implementar con una visin clara y objetiva, cuyas actividades se desarrollan con la participacin de todas las reas que conforman la organizacin, o bien las reas involucradas.

Por lo tanto, es la accin a realizar para desarrollar una mejora continua (Kaizen), implementando un sistema de Control Total de Calidad, el cual debe adecuarse al mbito del mantenimiento.Las tcnicas o procedimientos que se recomienda utilizar para la eliminacin de averas de la infraestructura y su deteccin antes de que sucedan, son:

El proceso diseado por Walter Shewart o mejor conocido como ciclo Deming (Dr. Edwards Deming lo aplic y dio a conocer) que es Planear, Hacer, Verificar y Tomar la Accin (Plan, Do, Check, Action)

Actividades (Kobetsu Kaizen), este procedimiento consta de siete pasos:1. Seleccin del tema o problema sujeto a estudio.2. Crear la estructura para el proyecto.3. Identificacin de situacin actual y formular objetivos.4. Diagnstico del problema.5. Formular plan de accin.6. Implementar mejoras.7. Evaluar resultados

Metodologa de los principios bsicos de la operacin de los Crculos de Control Total de Calidad (Dr. Kaoru Ishikawa).

1. Presentacin.2. Deteccin de los problemas.3. Seleccin del problema a resolver.4. Anlisis de las condiciones presentes.5. Identificacin, Efectos y Causas.6. Plan de trabajo para cada causa seleccionada7. Estratificacin de la causa ms importante o de mayor influencia y descripcin de soluciones posibles.8. Comprobacin, anlisis de las condiciones antes y despus del mejoramiento.9. Estandarizacin.10. Conclusiones

Se puede expresar que este pilar tiene como inicio la deteccin de fallas y su eliminacin en todo el proceso para minimizar los costos de produccin.

Mejora Focalizada

Objetivo:Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas en el proceso. Las prdidas pueden ser provocadas o producidas por:

Equipos:

1. Fallas en los equipos2. Cambios y ajustes no programados3. Fallas de equipos o procesos de apoyo (equipo y sistemas de cmputo, proceso administrativo, etctera)4. Ocio y paradas menores5. Reduccin de velocidad6. Defectos en el proceso7. Arranque (inicio de operacin de mquinas)

Humano:1. Gerenciales (toma de decisiones)2. Movimientos (rotacin de personal)3. Arreglo/acomodo4. Falta de sistemas operativos (manuales e instructivos)

Proceso productivo:1. Recursos de produccin2. Tiempos de carga del equipo (capacidad de mquinas)

Estas prdidas se pueden subdividir, cada una, en 8, 5 y 3 respectivamente sumando las famosas 16 prdidas que se busca eliminar con el TPM.

Cabe destacar que las posibles causas que originan las prdidas son, por ejemplo: en maquinaria y equipo se deterioran por falta de programa de mantenimiento o simplemente porque los responsables de detectar y corregir fallas aceptan estas prdidas, bajo la ptica, de por costumbre, generalmente los costos en % de estas reas pueden distribuirse de la siguiente forma:

10% Mano de obra 30% Administracin. 60% Produccin. Obviamente que al disminuir fallas en el rea de produccin se reducirn ms de la mitad de las prdidas (se puede utilizar el Principio de Pareto).

PILAR 2.- MANTENIMIENTO AUTNOMO (SISHU HOZEN) Es el conjunto de actividades en las cuales el operario de las mquinas, equipo o el usuario de las instalaciones debe participar para mantenerlas en ptimas condiciones de operacin y conservacin, y que adems participe en el anlisis y propuestas de solucin y acciones que conduzcan a mejoras.Para el caso, la participacin ser en forma organizada, participativa, colaborativa, voluntaria y comprometida para mejorar la calidad de vida en el trabajo. Objetivos: Conservar y mantener en ptimas condiciones la infraestructura de la organizacin mediante la participacin de todo el personal para lograr ser productivos y competitivos. Conducir las actividades de los usuarios (operadores) de maquinaria, equipos e instrumentos para colaborar en la conservacin y mantenimiento de los mismos a travs de programas de actualizacin, capacitacin y adiestramiento sobre su uso, aplicacin y operacin para despertar la habilidad de diagnosticar, analizar y proponer las mejoras que conduzcan a mejorar la calidad de vida en el entorno. Estos objetivos y la visin actual (moderna) se finca en lograr el compromiso compartido del nivel directivo, mandos medios y nivel operativo para que las funciones que realiza cada uno se proyecten en mejora de productividad y lograr la competitividad y permanencia en el mercado a travs de la participacin en el mantenimiento de la infraestructura de la organizacin.El orden y la limpieza es el principio para que se desarrolle un ambiente de calidad en la cual se consideren y cumplan las normas de seguridad e higiene propiciando eliminar los riesgos de accidentes, fallas y esfuerzos innecesarios al personal y equipo. Esto se logra con la implementacin, como por ejemplo la tcnica de las 5 s y la observancia de las normas manuales de procedimientos y polticas como conducto para realizar toda actividad en forma disciplinada y respetuosa.PILAR 3.- MANTENIMIENTO PROGRESIVO O PLANEADO (HEIKAKU HOZEN) Algunos autores denominan a este Pilar como Mantenimiento Progresivo o Planificado, Mantenimiento Programado o Preventivo; por lo que lo podemos considerar como: El conjunto de actividades planeadas con visin sistmica, efectuadas bajo una metodologa y actuadas en forma sistemtica que permite mejorar en forma permanente cada parte del proceso bajo la filosofa de Asegura el PROCESO que el PRODUCTO SE ASEGURA SLO.En este pilar o soporte se ha considerado el planificar como un trmino que permite tener una visin clara de lo que se pretende realizar, es una forma que induce a que la actividad debe llevarse a cabo bajo objetivos y metas claras e implementarse en forma gradual para lograr el cero averas al respecto se puede utilizar la tcnica de Cero Defectos. El operar bajo un sistema planeado permite ubicar a los operarios de equipo para que no solamente efecten mantenimiento preventivo o de inicio de operacin, sino que identifique y diagnostique causas de raz y proponga alternativas de solucin y tenga el inters y creatividad de marcar los puntos claves a los que se debe hacer la revisin antes de operar el equipo y cuando est en operacin, para esta accin se le podr capacitar en la tcnica del Kan Ban (etiquetar, accin a realizar e identificacin con colores de los puntos a revisar). Para implementar este tipo de mantenimiento es necesario reflexionar sobre el comportamiento tradicional que se presenta en algunas organizaciones: No se cuenta con la informacin necesaria (inventario) tcnica y documental, ni tampoco con antecedentes de comportamiento del equipo. Slo se aprovecha para realizar mantenimiento preventivo o correctivo cuando se tiene algn paro en la produccin sin importar la razn de esta suspensin. Slo se efecta el mantenimiento (de cualquier tipo) a equipo cuando el grado de deterioro es alto o riesgoso sin percatarse cul es la causa principal del deterioro. Se le da la atencin slo cuando existen modificaciones al proceso, ya sea por nuevo producto o bien por necesidad de aumentar la produccin sin importar las especificaciones o calidad del producto. Se acta slo por orden de trabajo sin tomar en cuenta: Los detalles del por qu efectuar un mantenimiento Si se cuenta con herramientas, material o componentes para realizar la accin. En general se puede decir que se efectan acciones sin una planeacin del qu?, cmo?, cundo?, con qu?, para qu?, etctera, o sea que no existe planeacin del mantenimiento. Por lo tanto para lograr implementar un buen Mantenimiento es necesario disear un sistema dinmico que permita planear cada accin durante el proceso, como ejemplo podemos observar el siguiente esquema.

Consideraciones para su implementacin Se ha reflexionado sobre la conveniencia y necesidad de aprovechar debidamente la actividad que desarrolla el personal y la funcin de infraestructura (instalaciones, maquinaria, equipos, herramientas, etctera) con que cuentan las organizaciones ya sea en la elaboracin de componentes, partes de integracin, o bien en la prestacin de servicios. Para lograr esto es imprescindible el proporcionarle la atencin debida a travs de una planeacin del mantenimiento y conservacin de la infraestructura y por otra parte la actualizacin, capacitacin y adiestramiento tanto tcnico como humano del personal. Lo primero ser implementar un sistema de Mantenimiento Planeado tanto Predictivo como Preventivo; para lo cual en su fase inicial se contemplar: 1. Analizar las condiciones actuales, identificando: Quines somos, qu hacemos, cmo lo hacemos, qu logramos y con qu contamos. 2. Definir o redefinir qu queremos lograr y cundo. 3. Realizar un levantamiento fsico y tcnico (manuales, procedimientos) para saber con qu se cuenta. 4. Condiciones en que se encuentra nuestro equipo, maquinaria e instalaciones. 5. Respecto al personal, identificar sus conocimientos terico prcticos y detectar qu preparacin se necesita.

Conclusin:

Bibliografa: http://hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf Diseo de un modelo para aplicar el mantenimiento productivo total a los sectores de bienes y servicios, tesis, Ignacio Martnez Snchez.2