Plan Maestro de Produccin MPS

Plan Maestro de Produccin MPS

Plan Maestro de la Produccin Es en donde se realizan tantas actividades para los productos o servicios que se requiere brindar o producir, es necesario para realizar esto de una manera efectiva, hacer planes. Mediante los planes se puede programar lo necesarios para cumplirlo, se puede saber si se tiene la capacidad o no para cumplir con lo requerimientos o demandas.

El Programa Maestro de Produccin (PMP o MPS) es el programa de planeacin y control ms importante en un negocio y constituye el insumo principal para la planeacin de requerimientos de materiales. Establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del horizonte de produccin a corto plazo. Los productos finales son productos terminas o componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden embarcarse a clientes o ponerse en inventario. El MPS es un plan de produccin futura de los artculos finales durante un horizonte de planeacin a corto plazo que, por lo general, abarca de unas cuantas semanas hasta varios meses.

Objetivos Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se hayan comprometido ante los clientes. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de produccin, de manera que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de produccin

El Programa Maestro en Fabricacin para Existencias y Sobre Pedido En un sistema sobre pedido la dificultad mas grande es la demanda fluctuante, a diferencia de los que producen para inventario, el sistema de sobre pedido como su nombre lo dice, no sabe lo que va a producir hasta que el cliente enva una orden o pedido, es decir no se conoce un pronstico de la demanda, solo la demanda real, de esta manera el MPS no se puede realizar hasta que el cliente haya pedido lo que requiere y como lo requiere, esto es por que tambin los procesos pueden diferir, pues regularmente las empresas que trabajan de esa manera tienden a cambiar los productos segn las caractersticas que el cliente pida, esto lo hace ser muy fluctuante.

En las empresas que producen para existencias, regularmente el tamao del lote es una cuestin de economiza, es decir, producen los lotes que les convenga, con el objetivo de reducir los costos, ya sea por lo pedidos de material a sus propios proveedores o por su capacidad.

Tcnicas del MPS Perseguir la DemandaPerseguir la demanda es cuando el MPS lo mandamos justo a lo que se necesita, es decir si la demanda de una de las semanas es de 154, se mandan a hacer las 154 piezas en esa semana, respetando claro las restricciones que se tengan.

Nivelar la Produccin Esta tcnica trata de nivelar las ordenes, es decir lo MPS que se mandan, para hacerlo se saca un promedio de lo que se requiere, de la demanda, y se manda un MPS igual cada semana, en base a esto y no se consideran los negativos porque se repondrn en las otras semanas en donde se produzca mas.

Rodar en el Tiempo Esta tcnica, se refiere a no permitir tener negativos en el disponible, es decir, no quedar mal con el cliente. Trata de encontrar la mejor manera de no tener dficit en el horizonte de planeacin, as se mandan rdenes de produccin cuando son requeridas y ya sea para cubrir ese periodo o los que vienen dentro del horizonte de planeacin, siempre procurando que no haya dficit en ninguna semana o periodo.

Interfaces Funcionales Se necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organizacin incorporadas al plan de produccin. Estn sometidos a continua revisin. Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.

A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se dispondr de menos recursos para otros productos. Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura debern autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de cuestiones.

Desarrollo de un Programa Maestro de Produccin (MPS)Para elaborar el programa maestro de produccin (MPS), se requiere tener el conocimiento de los pedidos de los clientes, los pronsticos, el estado de inventarios, y la capacidad de produccin; con esta informacin se puede elaborar despus el MPS que como ya se dijo es la oren de produccin.

Lo primero que deben de hacer los programadores es estimar la demanda total de productos de todas las fuentes: Analizaremos un ejemplo, para conocer el desarrollo del MPS. Una empresa produce 2 productos A y B, con base en la fabricacin para inventario. La demanda para los productos proviene de muchas fuentes. Las estimaciones para las demandas de ambos productos, en las siguientes 6 semanas son las siguientes:

El siguiente paso es asignar pedidos a los espacios de produccin. Para hacer esto se necesita conocer muy bien la capacidad con la que podemos contar, de esta manera para resolver nuestro problema, definimos el inventario de seguridad, es decir que mediante experiencias o en base a las demandas y la capacidad se tiene antes definido un nivel de inventario de seguridad,

Adems de esto se pueden establecer lotes de produccin, en base tambin a nuestra capacidad o en base a la reduccin de costos de la empresa, pueden ser ambas.

Para el ejemplo:La existencia de seguridad es el nivel mnimo planeado de inventarios. La existencia de seguridad para A es 30 y para B es de 40. El tamao fijo de lote (lote o conjunto, y el tamao de lote se produce al efectuase una corrida de produccin) para A es de 50 y para B es de 60. El inventario inicial para A es de 70 y para B es de 50.

El tercer paso para realizar el MPS es hacer compromisos de entrega con el cliente y el cuarto es realizar los clculos detallados para le programa maestro de produccin,

Planeacin Aproximada de la Capacidad Conforme se introducen los pedidos en el MPS se revisa la carga sobre los centros de trabajo de la produccin. Esta revisin preliminar se conoce como la planeacin aproximada de la capacidad. Su objetivo principal es identificar las semanas donde se tenga subcarga a sobrecarga. Siendo subcarga, cuando se tiene un exceso de capacidad o tiempo de ocio y sobrecarga, cuando la capacidad no alcanzara para cubrir con lo demandado.

Tomando el ejemplo anterior y agregando, suponiendo que en las lneas de ensamble para los productos A y B se tienen una capacidad de 100 horas de trabajo disponibles a la semana. Cada producto A requiere de 0.9 horas y cada producto B requiere 1.6 horas de capacidad de ensamble final. Compararemos conforme al MPS realizado para estos productos la capacidad disponible y la que requerimos.

Durante el programa de 6 semanas hay disponibles 600 horas y el MPS solo requiere un total de 564 horas, pero como podemos observar en la tabla hay diferencias negativas, es decir que tenemos sobrecarga en esas semanas y en las diferencias positivas tenemos un subcarga. Viendo ahora la planeacin aproximada de la capacidad y sabiendo que nuestro MPS no se podr cumplir al pie de la letra por estas sobrecargas que nos harn quedar mal con los clientes, entonces lo que podemos hacer es nivelar las ordenes de produccin para que podamos aprovechas mas la capacidad en esas subcargas y tratar de eliminar las sobrecargas.

De esta manera podemos nivelar la capacidad y nuestro MPS quedara diferente, es por esto que se deben de analizar todos lo factores que influyen como la capacidad y las demandas, para elaborar un MPS que sea factible.