UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGIENERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

ENSAYO N°5

CURSO: CIENCIA DE LOS MATERIALES MC - 112

INTEGRANTES:

Mancco Baila Carlos Jose 20132219D

SECCIÓN: F

PROFESOR: Ing. Vera

2014 - I1

PRÓLOGO

En el presente informe de laboratorio, se ha abordado el tema referido a los

tratamientos térmicos en los aceros. Para el desarrollo del ensayo, se

usaron tres muestras distintas de acero, las cuales fueron sometidas a un

tratamiento térmico cada una. Los tratamientos térmicos empleados fueron

el Recocido, el Temple y el Revenido.

2

INDICE

Pólogo ……………………………………………………………… Pág. 2

Objetivos………………………………...……………………………… Pág. 4

Tratamientos Térmicos………………………..………….………… Pág. 5

Equipos utilizados……………………………………………………. Pág. 09

Procedimiento…..………………………………………………………Pág. 11

Datos obtenidos ……………………………………………………….Pág. 12

Conclusiones…………………………………………………………….Pág. 16

Recomendaciones………………………………………………………Pág. 17

Cuestionario…………………………………………………………….Pág. 18

Anexos……………………………………………………………………Pág.24

3

OBJETIVOS

Conocer los tratamientos térmicos: Temple, Revenido, Recocido y

Normalizado.

Conocer el procedimiento que se sigue cuando se realiza el tratamiento

térmico del Temple, Revenido, Recocido y Normalizado.

Comparar las propiedades de los aceros antes y después de realizar

los tratamientos térmicos.

Ser capaces de interpretar los resultados obtenidos luego de la

aplicación de los tratamientos térmicos a los aceros.

.

4

TRATAMIENTOS TERMICOS

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de

procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido

para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden

reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir

una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste

en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las

aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de

las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un

tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases

como el de hierro–hierro–carbono. En este tipo de diagramas se especifican las

temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura

cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los principales tratamientos

térmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,

se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica

superior Ac (entre 900-950ºC) y se enfría luego más o menos

rápidamente

(según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

TEMPLADO EN AGUA TEMPLADO EN

ACEITE 5

Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la

tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros

templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la

tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue

del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

REVENIDO 150°C REVENIDO 450°C

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este

tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.

También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,

afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el

trabajo en frío y las tensiones internas.

RECOCIDO

6

TIPOS DE ROCOCIDO

a) Recocido Supercríticos

De austenización completa (recocido de regeneración): se calienta el acero a

temperaturas superiores a las críticas Ac3 ó Accm para transformar el material

en austenita, mayormente se utilizan para los aceros que presentan efectos de

fatiga. De austenización incompleta (recocido globular de austenización

incompleta): se realizan a solo temperaturas superiores a las Ac1 y Ac3-2-1 se

convierte la ferrita en austenita.

b) Recocido subcrítico

Se calientan los materiales a temperaturas inferiores a las temperaturas críticas

Ac1 ó Ac3-2-1. Este a su vez se clasifica en: recocido globular que consigue la

cementita de estructura globular más perfecta; recocido de ablandamiento;

recocido contra acritud se realiza para mejorar la ductilidad y maleabilidad del

acero y poder someterlo a nuevos procesos de laminación; recocido de

estabilización

c) Recocido Isotérmico

A diferencia de todos los anteriores se trasforma la austenita en perlita a una

temperatura constante.

En el recocido de segundo género o de austenización completa ,se calienta el

material por encima del punto crítico superior , y se mantiene caliente hasta

lograr una homogenización del material, luego producimos un enfriamiento lento

para conseguir que el acero quede blando , cuanto más lento sea el enfriamiento

más blando será el acero, si se aumenta la velocidad de enfriamiento al

atravesar el acero la zona critica , se aumenta la dureza , si esta velocidad

sobrepasa la velocidad critica , la austenita comienza a transformarse en otros

constituyentes. El acero se puede sacar del horno cuando ya los cristales de

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austenita se han transformado completamente en perlita blanda, este punto

depende de la velocidad de enfriamiento, por ejemplo a una velocidad de 10

grados -hora, el proceso de transformación ocurre sobre los 700-680 grados, y

a

20 grados - hora, la transformación ocurre a 680-650 grados

Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.

Se

suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

NORMALIZADO

Hay otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero.

d) Cementación: Las superficies de las piezas de acero terminadas se

endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno.

e) Carburización: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón

vegetal, coque o gases de carbono.

f) Cianurización: Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro, logrando

así que endurezca.

g) Nitrurización: Se usa para endurecer aceros de composición especial mediante

su calentamiento en amoniaco gaseoso.

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EQUIPOS UTILIZADOS

A. Probetas de acero

Son de acero SAE 1040 que son puestas dentro de un horno para

calentarlas y hacerles los diferentes tratamientos.

B. Horno Eléctrico Thermolyne (Tmáx: 1300°C)

Es pequeño con una capacidad para las 6 probetas, posee una manija

al lado derecho para levantar la tapa frontal y extraer las probetas así

como un indicador electrónico que mide la temperatura interna.

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C. Depósitos con agua y aceite

Son para el enfriamiento

Aceite

Agua

D. Equipo de protección

Una careta, una pinza de fierro y guantes para temperaturas altas.

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PROCEDIMIENTO

1. Se pone las probetas a calentar en el horno eléctrico a una temperatura

de 850°C aproximadamente de 20 a 30 minutos.

2. Primero se realizó el temple enfriado en agua. Se saca una probeta

usando el equipo de seguridad y en seguida se lo sumerge en agua.

Este enfriamiento es muy rápido.

3. Luego se realizó el temple enfriado en aceite. Se saca una probeta

usando el equipo de seguridad y en seguida se lo sumerge en aceite.

Acá demora un poco más en enfriar.

4. Para el normalizado se sacó una probeta del horno y se la dejó que

enfriara el aire libre. Este proceso de enfriamiento demora

aproximadamente media hora.

5. Para el recocido se bajó la temperatura del horno poco a poco o sino

apagamos el horno hasta que se enfríe la probeta.

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DATOS OBTENIDOS

TEMPLADO EN AGUA

TEMPLADO EN ACEITE

12

TEMPLADO EN AGUA Y REVENIDO A 150 ºC POR 30 MINUTOS

TEMPLADO EN AGUA Y REVENIDO A 450 ºC POR 30 MINUTOS

13

NORMALIZADO

RECOCIDO

14

DUREZA DE LA PROBETAS DE ACERO SAE 1040

DESPUES DEL TRATAMIENTO TERMICO

PESO UTILIZADO 200

GRAMOS

Diagonal

Promedio

(micras)

Dureza

Vickers

Dureza

Rockwe

ll HRc

P. RECOCIDA 39.0 243.8 21.0

P. NORMALIZADA 38.8 246.9 21.8

P.TEMPLADA EN

AGUA

25.0 593.3 54.7

P. TEMPLADA EN

ACEITE

25.5 570.2 53.7

P.TEMPLADA EN AGUA Y REVENIDA POR MEDIA

(0.5) HORA A LA TEMPERATURA DE:

250 ºC 25.0 593.3 54.7

350 ºC 29.5 426.1 43.1

430 ºC 30.0 412.0 42.0

500 ºC 38.5 250.2 22.6

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CONCLUSIONES

Un tratamiento térmico permite alterar notablemente las propiedades

físicas. Sin embargo un tratamiento térmico incorrectamente ejecutado

supondrá siempre un perjuicio en mayor o menor grado.

Las posibilidades de los tratamientos térmicos son enormes, permitiendo

que un mismo metal sea ablandado para facilitar su labra, y luego,

mediante otro proceso, dotarlo de un conjunto de propiedades

completamente distintas.

Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos

internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una

superficie dura con un interior dúctil.

Los tratamientos térmicos no modifican la composición química de los

materiales, pero si modifican sus propiedades mecánicas.

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RECOMENDACIONES

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que reciba

un tratamiento térmico, es recomendable contar con los diagramas de

cambio de fases como el de hierro-carbono.

En el momento de introducir la muestra de acero en el horno, es

recomendable no acercase mucho al horno si no se está debidamente

protegido porque las temperaturas a las cuales se realiza el ensayo son

elevadas.

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CUESTIONARIO

1. ¿Qué factores influyen en la templabilidad de los aceros?

El tamaño de grano de la austenita

Un grano muy fino tiene mucha área de límite de grano que facilita la

nucleación de ferrita y perlita, disminuyendo la templabilidad del acero. Por

otra parte, un grano grande de austenita no es deseable porque reduce la

ductilidad final del acero y aumenta la tendencia al agrietamiento en el

temple, así pues, no es buena práctica hacer crecer el grano austenítico.

El contenido de carbono

Un incremento del contenido de C en un acero aumenta fuertemente su

dureza y su templabilidad. Sin embargo, un alto % de C no siempre es

deseable, por eso, una alternativa para aumentar la dureza de un acero de

bajo C es añadir elementos de aleación.

2. ¿Cómo influye el porcentaje de carbono en las temperaturas de

inicio y fin de la transformación de la martensita, en el diagrama

TTT?

Calentar el acero hasta que toda su masa se transforme en austenita.

Según el porcentaje de carbono del acero, la temperatura a la que será

necesario llegar (AC3) será más alta o más baja.

Enfriar rápidamente la muestra para asegurar que toda la austenita se

ha transformado en martensita. A medida que se produce el

enfriamiento, la temperatura a la que comienza la transformación de

austenita a martensita se denomina temperatura inicio de martensita,

Ms; y la temperatura a la cual la transformación termina, temperatura fin

18

de martensita, Mf. La temperatura Ms disminuye a medida que aumenta

el porcentaje en peso de carbono de la aleación tal como muestra.

En el diagrama TTT un aumento en el porcentaje de carbono, haría

que la temperatura Ms disminuyera y que la curva de la “S” se

desplace hacia abajo.

3. ¿Cómo influyen los elementos de aleación en los desplazamientos

de las regiones de transformación de los aceros en el diagrama

TTT?

Aumentan la templabilidad y bajan la velocidad crítica de temple, al

disminuir la velocidad crítica del temple el inicio de la trasformación va a

tardar más tiempo y por tanto las curvas TTT se van a desplazar hacia la

derecha.

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4. ¿Cuál es la diferencia entre el diagrama TTT o diagrama de

transformación a temperatura constante y el diagrama de

transformación de enfriamiento continuo para los aceros?

La diferencia radica en que el diagrama TTT se encarga de medir la tasa

de transformación a una temperatura constante; en cambio el diagrama

CCT se encarga de medir la extensión de la transformación como una

función del tiempo para una temperatura continuamente decreciente.

5. ¿Qué etapas se producen durante el revenido, qué estructura se

forma al realizar un revenido por encima de 400 ºC?

Durante el proceso de revenido ocurren cambios microestructurales o

etapas debidos a reacciones en estado sólido. Las reacciones más

importantes son.

Segregacion de atomos de C

Precipitación de carburos

Descomposición de la austenita retenida

Recuperación y recristalización de la matriz ferrÌtica y formación de

cementita globular.

No todas estas reacciones ocurren en los diferentes materiales tratados a

la misma temperatura y en el mismo periodo de tiempo. Muchas de ellas

suceden simultáneamente, esto determina que las microestructuras

resultantes sean muy compleja

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6. Mostrar los diagramas TTT para un acero eutectoide, un acero

hipoeutectoide y un acero hipereutectoide, indicar cuales son las

diferencias más importantes entre ellas.

ACERO AL EUTECTOIDE ACERO HIPOEUTECTOIDE

ACERO HIPEREUTECTOIDE

21

Aparecen diferencias debido a la presencia de constituyentes

proeutectoides en la microestructura donde la más fácil de elaborar

es el acero eutectoide. Las diferencias más notables se pueden

observar en tres zonas:

1. La de la izquierda de las curvas, donde la Austenita todavía

no ha comenzado a transformarse.

2. La comprendida entre las dos curvas, donde la Austenita está

en periodo de transformación.

3. La de la derecha, donde la Austenita se encuentra

completamente transformada.

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BIBLIOGRAFIA

RONALD ASKELAND.

o La Ciencia de Ingeniería de los Materiales.

GRINBERG

o Tratamientos térmicos de aceros.

LASHERAS SÁNCHEZ MARÍN.

o Tecnología de los Materiales Industriales. EDICIONES CEDEL.

SMITH WILLIAM.

o Fundamento de las Ciencias e Ingeniería de los Materiales.

Cuarta Edición. MCGRAW-HILL INTERAMERICANA

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CALLISTER, W. (2000).

o Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales, 1ra

Edición. Editorial Reverte, Barcelona, España.

htt p:// www. aire yes pac io.c om/ 2009/ 09/ ens ayomet alog.ht ml

23

ANEXOS

CONSTITUYENTES DE ALEACIONES FERROSAS

1. Cementita

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene

6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el

microconstituyente más duro y frágil de los aceros al

carbono, alcanzando una dureza Brinell de 700 (68

Rc) y cristaliza en la red ortorrómbica.

Microestructura del acero 1%C, red blanca de

dementita en las probetas atacadas con ácidos se

observa de un blanco brillante y aparece como

cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0.9%C formando una red

que envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita como láminas paralelas

separadas por otras láminas de ferrita, se presenta en forma de glóbulos o granos

dispersos en una m a triz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono se han sometido

a un recocido de globulización, en los aceros hipoeutectoides que no han sido

bien

templados.

2. Perlita

Es el microconstituyente eutectoide formado por

capas alternadas de ferrita y cementita, compuesta

por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene

el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell,

resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un

alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe

a las irisaciones que adquiere al iluminarla,

parecidas a las perlas. La perlita aparece en general

en el enfriamiento lento de la austenita y por la

24

25

transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C.

Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita si el enfriamiento es

rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se denomina Sorbita, si la

perlita laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723°C, la cementita

adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose perlita

globular.

3. Austenita

Es el constituyente más denso de los aceros y está

formado por una solución sólida por inserción de

carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono

disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima

solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita

no es estable a la temperatura ambiente pero existen

algunos aceros al cromo-níquel denominados

austeníticos cuya estructura es austenita a

temperatura ambiente.

La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza

de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %,

no es magnética.

Microestructura de la austenita: La austenita no puede atascarse con nital, se disuelve

con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente

maclados, puede aparecer junto con la martensita en los aceros templados.

4. Martensita

Es el constituyente de los aceros templados, está

conformado por una solución sólida sobresaturada de

carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene

por enfriamiento rápido de los aceros desde su

estado austenítico a altas temperaturas.

El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono,

sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de

0.7

%C.

Microestructura de la martensita. La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc,

resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy

frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60

grados.

Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que se

corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura

inferior a la crítica inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se desee obtener,

enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.

5. Troostita

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la

austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o

por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a

6000C, o por revenido a 4000C.

Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una

dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un

alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial

apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la

austenita.

6. Sorbita

Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la

austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o

por transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650%, o por revenido

a la temperatura de 600%. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la

tracción es

de 88 a 140 kg/mm2, con un alargamiento del 10 al 20%.

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Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X

toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, figura 16; de hecho

tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.

7. Bainita

Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita

cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian dos

tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C,

compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a

250-4000C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas

alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos.

La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las

correspondientes a la perlita y a la martensita.

Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos

de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único contituyente y además

pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.

8. Ledeburita

La ledeburita no es un constituyente de los aceros. Sino de las fundiciones. Se

encuentra en las aleaciones hierro-carbono cuando el porcentaje de carburo de hierro

aleado es superior al 25 %, o sea, con un contenido total mayor de 1,76 % de C. La

ledeburita es una eutéctica, palabra que en griego significa fluidez perfecta y se emplea

para designar una mezcla de componentes que pasan sin descomposición ni

segregación del estado sólido al líquido. Se forma al enfriar la fundición líquida de 4,3

% de C desde 1.130º, siendo estable hasta 723º (A1, punto crítico inferior),

descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita. La ledeburita

contiene el 52% de cementita y el 48 % de austenita de 1,76 % de carbono. El

contenido total de carbono de la ledeburita es el 4,3 %

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9. Steadita

Es un constituyente de naturaleza eutéctica, que aparece en las fundiciones de más de

0,15 % de fósforo. Como la steadita se compone de un 10% de fósforo

aproximadamente, y casi todo el fósforo de la fundición se concentra en este

constituyente, se puede calcular el porcentaje de stedita que contiene la fundición

por su contenido en fósforo. Así, por ejemplo, una fundición que contenga 0,15% de

fósforo, tendrá el 15% de stedita. La steadita es muy dura y frágil. Funde a 960º. En las

fundiciones grises está compuesta de un eutéctico de ferrita y fosfuro de hierro, y en las

fundiciones blancas y atruchadas, por un eutéctico de ferrita, fosfuro de hierro y

cementita.

10. Grafito

El grafito es una de las variedades alotrópicas en que se encuentra el carbono libre en

la naturaleza, siendo la otra el diamante. Es blando, untuoso, de color gris oscuro y de

peso específico 2,25. Se presenta en forma de láminas en las fundiciones grises; en

forma de nódulos, en las fundiciones maleables, y en forma esferoidal, en algunas

fundiciones especiales. El grafito baja la dureza, resistencia mecánica, elasticidad y

plasticidad de las fundiciones que lo contienen, pero, en cambio, mejora la resistencia

al

desgaste y a la corrosión y sirve de lubricante en el roce.

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Diagrama TTT (Temperatura-Tiempo-Transformación) de un acero al carbono. Por

su forma también se le llama «curva de la S».

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HORNOS UTILIZADOS PARA EL TRATAMIENTO TÉRMICO

Se pueden clasificar a partir del proceso de calentamiento, por la atmósfera o por la

solera del horno.

4.1 El calentamiento por gas

Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego directo, en el cual los productos de la

combustión entran a la cámara de calentamiento. Alternativamente, pueden ser de

combustión indirecta, de manera que la cámara del horno quede aislada de los

productos de la combustión. Un tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos

radiantes, en el cual un gas en combustión dentro de tubos metálicos, que se proyecta

dentro de la cámara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor radiante. El

calentamiento por gas tiene como ventaja la economía y como inconveniente la

dificultad del control de la temperatura. La temperatura alcanzada por el horno suele

llegar a 1100 ºC y el control de la atmósfera es muy difícil por ello se emplea poco este

proceso de calentamiento para tratamientos térmicos.

4.2 Calentamiento por resistencia eléctrica

Es el más usado para los hornos de tratamiento térmicos que aprovecha el calor

generado según la ley de joule. La disposición de la resistencia da nombre a los hornos,

que son de tipo mufla o caja, la resistencia está instalada a lo largo de las paredes

interiores y por lo tanto en contacto con las paredes del horno. El material de la

resistencia suele ser nicrom (Níquel 70%, Cromo 30%), que alcanza temperaturas

de

1100 ºC y de aleación de carburo de silicio que alcanza temperaturas de 1300 ºC. Para

lograr temperaturas superiores se utilizan resistencias de molibdeno (1800 ºC), de

tungsteno (2500 ºC), y de grafito (2700 ºC). Para temperaturas aun mayores se

utilizan

los hornos de inducción (3000 ºC).

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4.3 Hornos según su atmósfera

En tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa encerrada dentro

del horno que está en contacto con la pieza a tratar las atmósfera pueden tener

carácter neutro, oxidante o reductor el papel desempeñado por la atmósfera controlada

es doble, por una parte evita que se produzcan reacciones perjudiciales como la

oxidación y la descarbonizacion de las piezas. Por otra parte permite realizar las

acciones previstas a saber, la reducción de óxidos superficiales y la eliminación de gas

sean absorbidas.

4.3.1 En vacío

Se utiliza para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento térmico especial de

aceros aleados se consiguen mediante bombas mecánicas y de difusión de aceite o

mercurio. Las atmósferas neutras de argón helio y nitrógeno apenas se emplean debido

al precio de estos gases y a las trazas de oxigeno que suelen contener. Las atmósferas

carburantes o descarburantes obtenidas por combustión o disociación de mezclas de

hidrocarburos (metano, propano, butano, gas natural), con aire estas suelen contener

N2, CO, H2, CO2, y pequeñas cantidades de vapor de agua.

4.3.2 Hornos de atmósfera del tipo de generador Exotérmico o endotérmico

En el generador exotérmico de introducen hidrocarburos y aire secos limpios

convenientemente dosificados se queman en la cámara de combustión se filtran y se

separan en del agua. El gas seco resultante se introduce al horno de tratamiento

térmico. La mezcla que se introduce al generador endotérmico es parecida a la

inyectada en el exotérmico pero el generador endotérmico no tiene quemador sino los

gases reaccionan entre sí en un catalizador calentado exageradamente

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HORNOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS

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