160526 auditories rd 56 2016 granollers mercat_apc europe

Revisión Energética

APC EUROPE S.A.

APC EUROPE Ef

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ÍNDICE

1.- Presentación de la empresa 1.1 Proceso productivo 1.2 Objetivos del proyecto

2.- Definición de la situación actual 2.1 Principales puntos de consumo 2.2 Análisis energético de la situación actual 2.3 Análisis económico de la situación actual

3.- Identificación de puntos de mejora 3.1 Análisis energético de las propuestas de mejora 3.2 Análisis económico de las propuestas de mejora 3.3 Análisis medioambiental. Reducción de emisiones.

4.- Potencial de ahorro energético. Conclusiones

1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA Ef

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ica APC EUROPE es una mediana empresa situada en el Pol. Ind. Congost, Granollers. Desde 1980 y con 11000 m de superficie, está especializada en la obtención de proteínas a partir de sangre animal.

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Se compone principalmente de dos plantas de producción, la de plasma y la de harina, con procesos similares pero con productos finales diferentes.

Estos procesos tienen el fin de deshidratar la sangre y se basan en técnicas de secado con un consumo importante de gas natural y electricidad.

1.1 PROCESO PRODUCTIVO Ef

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Recepción camiones planta harina

Recepción camiones planta plasma

Almacenamiento sangre zootécnica

Almacenamiento sangre

técnica/alimentaria

Coagulación y separación de sólidos Centrifugación

plasma/glóbulos

Secado Concentración plasma

Atomización Molturación

Ensacado/silos Ensacado/silos

1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO Ef

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ISO 50001

Auditoría Energética (línea base)

Actuación en puntos de baja eficiencia

Plan de medida y verificación

Medidas correctivas

SITUACIÓN ACTUAL

Gestor Energético

2 DEFINICIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL Ef

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ica PRINCIPALES PUNTOS

DE CONSUMO

ANÁLISIS ENERGÉTICO GLOBAL

ANÁLISIS ECONÓMICO GLOBAL

87%

13% GN

Electr. 72%

28% GN

Electr.

ANÁLISIS MEDIOAMBIENTAL

74%

26% GN

Electr.

RATIO TÉRMICO DE PRODUCCIÓN

3457 kWhPCS/Ton

RATIO ECONÓMICO DE PRODUCCIÓN

RATIO ELÉCTRICO DE PRODUCCIÓN

539 kWh/Ton

RATIO DE EMISIONES EP

1082 kg CO2/Ton

64.85 GWhPCS/año 10.11 GWh/año 18760 ton/año 20291 tonCO2/año

2.1 PRINCIPALES PUNTOS DE CONSUMO Ef

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SALA DE CALDERAS QUEMADOR TORRE 1

AIRE COMPRIMIDO ESTACIÓN TRANSFORMADORA

2.2 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL Ef

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SALA DE CALDERAS

35100 MWhPCS/año

EQUIPOS DE GENERACIÓN a 9 bar Caldera pirotubular 1: 3500 kg/h Caldera pirotubular 2: 3500 kg/h Caldera pirotubular 3: 5000 kg/h RENDIMIENTO COMBUSTIÓN

GENERACIÓN MÁXIMA DE VAPOR 12000 kg/h a 175ºC y 9 bar GENERACIÓN MEDIA DE VAPOR 7800 kg/h a 175 ºC y 9 bar

CONSUMO MEDIO DE GAS NATURAL 390 Nm3/h durante 7500 horas/año 35100 MWhPCS/año

Nº caldera

30 % carga

50 % carga

80 % carga

Tª humos

1 87,3 88,4 93,0 221ºC

2 89,1 90,2 93,8 220ºC

3 88,7 87,9 95,8 211ºC


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QUEMADOR TORRE 1

6275 MWhPCS/año

EQUIPO DE CALENTAMIENTO Quemador en vena de aire con un caudal máximo de GN: 100 m3 Ventiladores impulsión/extracción

RENDIMIENTO ESTIMADO

747 kWh/821 kWhPCI = 91 % PCI

POTENCIA ELÉCTRICA: 81 kW

CONSUMO MEDIO GAS NATURAL 76 Nm3/h durante 6880 horas/año 6275 MWhPCS/año RATIO TÉRMICO : 3040 kWhPCS/Ton RATIO ELÉCTRICO: 270 kWh/Ton


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ESTACIÓN TRANSFORMADORA

10115 MWh/año

EQUIPOS ELÉCTRICOS Transformador 1600 kVA Transformador 1000 kVA Batería condensadores CIRCUTOR

CONSUMO MEDIO ELECTRICIDAD Potencia contratada: 1400 kW Potencia horaria media: 1155 kW 10115 MWh/año

ANÁLISIS DE LA RED Protección contra armónicos. El coseno de Fi está controlado y no existe penalización por reactiva.


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AIRE COMPRIMIDO

796 MWh/año

EQUIPOS DE GENERACIÓN TIEMPOS DE FUNCIONAMIENTO

CAUDAL ESTIMADO FUGAS

55 l/s 32 % consumo compresores

COMPRESOR TIPO POTENCIA Carg/vacío

CAUDAL AIRE

POTENCIA ESPECÍFICA

PRESIÓN DE TRABAJO

CONSUMO MEDIO

1/2 carga/vacío 43/13 kW 6 m3/min

0.43 kW/l/s 6.6-7.5 barg 308 MWh/año

3 variable 45/0 kW 8.6 m3/min

0.31 kW/l/s 7 barg 160 MWh/año

4 carga/vacío 55/9 kW 9 m3/min

0.37 kW/l/s 6.6-7.5 barg 328 MWh/año

COMPR. CARGA VACÍO PARO

1/2 81 % 10 % 9 %

3 41 % 0 % 49 %

4 65 % 15 % 20 %

2.3 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL Ef

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CONTRATO ELECTRICIDAD Tarifa ATR: 6.1 Potencia contratada: 1400 kW Precio ponderado kWh: 0.07513 euros Excesos de potencia: 14625 euros/año

P1 8%(0.152245) P6 55% (0.053537) P3 6% (0.097942) P2 11%(0.119585) P5 12%(0.069771) P4 8% (0.076246)

CONTRATO GAS NATURAL Tarifa acceso: 3.5 Qd contratada: 250000 kWh/día Precio kWh: 0.029749 euros

3 IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS DE MEJORA Ef

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GENERACIÓN EFICIENTE DE VAPOR INSTALACIÓN DE ECONOMIZADORES APROVECHAMIENTO REVAPORIZADO AISLAMIENTO TANQUE CONDENSADOS

RECUPERADOR DE CALOR EN TORRE DE ATOMIZACIÓN 1 INSTALACIÓN DE CALORIFUGADOS EN TORRE ATOMIZACIÓN

SECUENCIA EFICIENTE DE CENTRIFUGACIÓN SUBSTITUCIÓN MOTOR CENTRÍFUGA FEED

REPARACIÓN FUGAS AIRE COMPRIMIDO RECUPERACIÓN DE CALOR EN COMPRESOR 4

OPTIMIZACIÓN POTENCIA ELECTRICA CONTRATADA

3.1 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA Ef

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SALA DE CALDERAS

GENERACIÓN EFICIENTE DE VAPOR

Se recomienda tener en marcha el mínimo número de calderas para satisfacer la demanda en zonas de alto rendimiento.

PROPUESTA DE MEJORA

RENDIMIENTO AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJE AHORRO

2 calderas modulantes

89.1 % 1080 MWhPCS/año

3 %

1 caldera modulante

95.8 % 2700 MWhPCS/año

8 %

SITUACIÓN ACTUAL

RENDIMIENTO CONSUMO ENERGÉTICO

3 calderas modulantes

88.4 % 35100 MWhPCS/año

La demanda es constante durante las pruebas: LINEA 1: 100% LINEA 2: PARADA


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SALA DE CALDERAS

INSTALACIÓN DE ECONOMIZADORES

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJE AHORRO

Economizador humos 1512 MWhPCS/año 4 %

Aspectos actuales que justifican la implantación de un economizador:

• Elevada temperatura de humos de combustión en calderas existentes

• Pérdidas significativas de energía en los humos de combustión

• Mayores emisiones contaminantes

SITUACIÓN ACTUAL CONSUMO ENERGÉTICO

Sin economizador 35100 MWhPCS/año


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SALA DE CALDERAS

APROVECHAMIENTO REVAPORIZADO

Actualmente existe un caudal de vapor no aprovechado proveniente de las purgas de condensados de los secadores de la planta de harina.

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJE AHORRO

Instalación tanque flash

956 MWhPCS/año

3 %

Consumo medio de vapor 2114 kg/h a 175ºC y 9 bar Condensados presurizados 1903 kg/h a 175ºC y 9 bar Formación de revaporizado Potencia térmica recuperable 190 kg/h a 105ºC y 1.2 bar 190 kg/h x (hv,105ºC - hl, 70ºC) = 127.5 kW


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SALA DE CALDERAS

AISLAMIENTO TANQUE CONDENSADOS El tanque actual mantiene una temperatura media cercana a los 100 ºC y no posee ningún tipo de aislamiento. Se recomienda colocar calorifugados de entre 6 y 10 cm de espesor.

PROPUESTA DE MEJORA

TIPO AISLANTE

PÉRDIDAS EVITADAS

PORCENTAJE AHORRO

Instalación calorifugados

Lana mineral 6 cm

(337 W/m2)

79.7 MWhPCS/año

< 1% sobre consumo calderas


Lana mineral 8 cm

(238 W/m2)

93.8 MWhPCS /año

< 1% sobre consumo calderas


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QUEMADOR TORRE 1

RECUPERADOR DE CALOR EN TORRE DE ATOMIZACIÓN

PROPUESTA DE MEJORA

RATIO TÉRMICO ACTUAL

AHORRO RATIO

TÉRMICO

AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJEAHORRO

Recuperador de calor

3040 kWhPCS/Ton

400 kWhPCS/Ton

826 MWhPCS/año

13 %

Se ha comprobado el ahorro actual en el ratio térmico debido al recuperador de calor ya instalado.


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QUEMADOR TORRE 1

INSTALACIÓN DE CALORIFUGADOS EN TORRE ATOMIZACIÓN

PROPUESTA DE MEJORA


AHORRO RATIO

TÉRMICO

AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJEAHORRO


3040 kWhPCS/Ton

90 kWhPCS/Ton

186 MWhPCS/año

3 %


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OPTIMIZACIÓN POTENCIA ELÉCTRICA CONTRATADA

PROPUESTA DE MEJORA

EXCESOS EVITADOS

PORCENTAJE AHORRO

Optimización contrato eléctrico

14625 euros/año

14 % sobre término fijo

Existen excesos de potencia eléctrica en la mayoría de meses del año. Si analizamos la curva cuarto-horaria se observa que un incremento de 80 kW evitaría el 100 % de los excesos.


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SECUENCIA EFICIENTE DE CENTRIFUGACIÓN

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJE AHORRO

Centrifugación eficiente

53.75 MWh/año 33% sobre consumo actual

Se recomienda mantener el caudal de centrifugación con el mínimo número de separadoras posible en marcha, ya que el consumo de éstas no depende de los litros procesados.

161.25 MWh/año


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SUBSTITUCIÓN MOTOR CENTRÍFUGA BSD FEED

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJE AHORRO

Substitución motor 65.25 MWh 40 % sobre consumo actual

Se dispone de un mismo modelo de centrífuga que ofrece una misma capacidad de producción con un consumo mucho más bajo.

161.25 MWh/año

21.5 kW 12.8 kW


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AIRE COMPRIMIDO

REPARACIÓN FUGAS AIRE COMPRIMIDO

PROPUESTA DE MEJORA

PÉRDIDAS POR FUGAS

AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJE AHORRO

Eliminación de fugas en la instalación

55 litros/segundo

258 MWh/año

32 % consumo compresores

Se propone una gestión energética eficiente en la sala de compresores que no está implantada actualmente.


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AIRE COMPRIMIDO

RECUPERACIÓN DE CALOR EN COMPRESOR 4

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO ENERGÉTICO

PORCENTAJE AHORRO

Aprovechamiento calor residual

263 MWhPCS/año

<1 % sobre consumo calderas

El compresor ya dispone de un intercambiador interno que es capaz de recuperar el 88 % de la electricidad consumida por el compresor en forma de calor.

3.2 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA Ef

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SALA DE CALDERAS

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO ENERGÉTICO

INVERSIÓN ECONÓMICA

AHORRO ESTIMADO

PORCENTAJE AHORRO

PAY-BACK

Generación eficiente

2700 MWhPCS/año

nula 94780 euros/año

8 % inmediato

Economizadores 1512 MWhPCS/año

106600 euros

53077 euros/año

4 % 2 años

Aprovechamiento revaporizado

956 MWhPCS/año

17000 euros

33559 euros/año

3 %

6 meses

Aislamiento tanque cond.

8cm

93.8 MWhPCS/año

3275 euros

3293 euros/año

< 1 %

1 año

SITUACIÓN ACTUAL

CONSUMO ENERGÉTICO

Sin mejoras 35100 MWhPCS/año


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QUEMADOR TORRE 1

SITUACIÓN ACTUAL


CONSUMO ENERGÉTICO

Sin mejoras 3040 MWhPCS/Ton

6275 MWhPCS/año

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO RATIO

TÉRMICO

AHORRO ENERGÉTICO


AHORRO ESTIMADO

% AHORRO

PAY-BACK

Recuperador de calor

400 kWhPCS/Ton

826 MWhPCS/año

30000 euros

28996 euros/año

13 % 1 año

Instalación calorifugados atomizador

90 kWhPCS/Ton

186 MWhPCS/año

8620 euros

6529 euros/año

3 %

1.3 años


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OPTIMIZACIÓN POTENCIA ELÉCTRICA CONTRATADA

SITUACIÓN ACTUAL

CONSUMO ENERGÉTICO

Contrato 1400 kW

10115 MWh/año

PROPUESTA DE MEJORA


AHORRO ECONÓMICO

PORCENTAJE AHORRO

PAY-BACK

Contrato 1480 kW

4250 euros/año

14625 euros/año

14 % sobre término fijo

5 meses


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SITUACIÓN ACTUAL

CONSUMO ENERGÉTICO

Sin mejoras 10115 MWh/año

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO ENERGÉTICO


AHORRO ESTIMADO

PORCENTAJE AHORRO

PAY-BACK

Centrifugación eficiente

53.75 MWhPCS/año

nula

4765 euros/año

33 % sobre consumo

actual

inmediato

Substitución motor centrífuga

65.25 MWhPCS/año

3000 euros 5785 euros/año

40 % sobre consumo

actual

6 meses


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AIRE COMPRIMIDO

PROPUESTA DE MEJORA

AHORRO ENERGÉTICO


AHORRO ESTIMADO

PORCENTAJE AHORRO

PAY-BACK

Eliminación de fugas

258 MWh/año

8000 euros

22873 euros/año

32 % consumo

compresores

5 meses

Recuperación calor compresor

263 MWhPCS/año

6000 euros

9232 euros/año

<1 % consumo calderas

8 meses

SITUACIÓN ACTUAL

CONSUMO ENERGÉTICO

Sin mejoras 796 MWh/año

3.3 ANÁLISIS MEDIOAMBIENTAL. REDUCCIÓN DE EMISIONES Ef

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ica EMISIONES ASOCIADAS AL CONSUMO DE ELECTRICIDAD

AHORRO ENERGÍA

FINAL

AHORRO ENERGÍA

PRIMARIA

EMISIONES ASOCIADAS

REDUCCIÓN EMISIONES EP

323 MWh/año

678 MWhPRIMARIO/año

0.25 kg CO2/kWh PRM

170 TonCO2/año

EMISIONES ASOCIADAS AL CONSUMO DE GAS NATURAL

AHORRO ENERGÍA FINAL

AHORRO ENERGÍA

PRIMARIA

EMISIONES ASOCIADAS

REDUCCIÓN EMISIONES EP

5457 MWhPCS/año

6003 MWhPRIMARIO/año

0.21 kg CO2/kWh PRIM

1261 TonCO2/año

4 POTENCIAL DE AHORRO ENERGÉTICO Ef

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14 % 185017 €/año

3 % 6529 €/año

3 % 23218 €/año

32 % 22873 €/año

4 CONCLUSIONES Ef

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3457 kWhPCS/Ton


180 euros/Ton


539 kWh/Ton

SITUACIÓN ACTUAL

SITUACIÓN DE REFERENCIA - PROPUESTAS DE MEJORA


1082 kg CO2/Ton


3166 kWhPCS/Ton


165 euros/Ton


522 kWh/Ton


1000 kg CO2/Ton

-8% -3% -8% -8%

Histórico de Costes

AÑO 2008 AÑO 2009 AÑO 2010 AÑO 2011 AÑO 2012 AÑO 2013 AÑO 2014 AÑO 2015 AÑO 2016

Histórico Ratio coste Total

. Ef

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GRACIAS POR VUESTRA ATENCIÓN

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