00-Cubierta F-Dic.07 nº2 - pedeca.espedeca.es/wp-content/uploads/2012/02/FUNDIPRESS_30.pdf ·...

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2011

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º30

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Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Carolina AbuinAdministración: María González OchoaDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,

Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José Expósito

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas D. Manuel Gómez

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

Asociaciones colaboradorasPor su amable y desinte-resada colaboración en laredacción de este núme-ro, agradecemos sus in-formaciones, realizaciónde reportajes y redacciónde artículos a sus autores.

FUNDI PRESS se publicanueve veces al año (excep-to enero, julio y agosto).

Los autores son los úni-cos responsables de lasopiniones y conceptospor ellos emitidos.

Queda prohibida la repro-ducción total o parcial decualquier texto o artícu-los publicados en FUNDIPRESS sin previo acuerdocon la revista.

Editorial 2Noticias 4III Fórum Estampación en Caliente • Paños WYPALL* X90 • Potente software x|acT • Pulsadores Manuales de Emergencia • La pro-ducción de acero aumenta • La producción siderúrgica creción un 13,8%.

Información

• Resumen presentación Escola Treball - Por Juan Martínez Arcas 8• Unidades de alto vacío FlexPAK - Por Nederman 10• Nuevo sensor para Leitz Reference 12• AIR LIQUIDE presentó sus “Resultados 2010” 14• Testo presenta dos nuevas cámaras termográficas 16• Grupo Pyroterm: Teide, Icasa y Calanda 18• Moldes de arena en formato XXL - Por Ralf Högel 20• Hexagon Metrology inaugura nuevo centro técnico en Vitoria-Gasteiz en una brillante jornada 22• Nueva cámara térmica radiométrica ARC - Por Land Instruments 24• “Los mejores resultados de la década” para Hannover Messe - Por FUNDIGEX 26• DOSMATIC FV11 - Por Francisco Villar 28• Materiales de alto rendimiento Hovadur® para la fundición a presión de metales ligeros y fundición de latón en coquilla - Por Sch-

melzmetall AG y AEC Casting 30• Gearbox: Fabricante de cajas de cambio 32• NX + AyS: Tecnología avanzada para el sector de Fundición - Por Marcelino Castro 34• Un gigante en forma compacta 32• Empleo de software de simulación para la optimización de la velocidad del émbolo en un proceso de fundición HPCD - Por Stefano Mas-

cetti 38• La siderurgia europea recurre el sistema de asignación de derechos de emisión de CO2 para la Industria - Por UNESID 42• La empresa Fundiciones y Matricería, FUYMA, apuesta por la Tecnología e Innovación: Fundición a presión de aluminio, latón y za-

mak - Por Félix Arias 42• Simuación del ciclo completo de un componente de Inyección - Por Análisis y Simulación - Esi-Group 47• Optimización del tratamiento térmico de la aleación de aluminio A357 producida mediante New Rheocasting y comparación con ma-

terial de colada en coquilla - Por M. da Silva y J. M. Rodríguez Ibabe 47• Inventario de Fundición - Por Jordi Tartera 60Guía de compras 61Índice de Anunciantes 64

Sumario • ABRIL 2011 - Nº 30

Nue

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Asociaciónde Amigos

de la Metalurgia

Ibáñez Representaciones Técnicas, S. L.

IRTEC. Somos distribuidores y concesiona-rios de productos exclusivos para los proce-sos de la industria del metal, fundición ycontamos con una amplia gama de produc-tos en las siguientes áreas:

FUNDICIÓN LUBRICACIÓN• Periféricos: Cargadores, Hornos, Atempe-

radores, Lubrificadores, etc.• Recambios cámara caliente: Contenedo-

res, cuellos de cisne, pistones, punteras,boquillas, etc.

• Fabricantes: Colosio, Houghton, MetalFlow,Fondermat.

• Hidráulicos Técnicos: Resistentes al fuegoe ignífugos. Grasas técnicas.

• Desmoldeantes: En base agua y polvo paracámara fría y caliente.

• Básculas: Pesaje y cuenta piezas.• Fluidos ecológicos /alimentarios: Mecani-

zados aceros especiales.• Equipos: Lubrificadores de pistón en cera

líquida.

IRTEC. Asociada mediante acuerdos de dis-tribución de sus representadas, es una em-presa moderna que dispone de una expe-riencia técnica en el sector, de más de 25 añosen la representación y dispone del asesora-miento técnico para la sustitución de produc-tos tradicionales, por los de nueva generaciónque cumplen las normativas máximas para elrespeto del medio ambiente.

Estos meses de mayo y junio se presentan "moviditos" para elsector.

Los días 8, 9 y 10 de mayo, estaremos en MOLDEXPO (Zarago-za), feria relevante del sector Moldes y Matrices. La siguientesemana y los días 19 al 21 estaremos en el 2º Encuentro deFundición, organizado por AFUMSE y que se celebra en elPuerto de Santa María (pág. 11).

Y ya para finales de junio, primero el día 23 en Azterlan-Tabi-ra (pág. 57) y después en la GIFA (pág. 15), feria que se celebracada 4 años, donde distribuiremos el próximo número de ma-yo ESPECIAL GIFA y donde quedan muy pocos días para in-cluir su anuncio publicitario.

Este número está dedicado a la Fundición Inyectada, sectormuy importante del mercado nacional e internacional. Comopodrán comprobar, publicamos excelentes artículos sobre e-llo e informaciones y publicidad de compañías de dicho sec-tor.

Les emplazamos en estos próximos eventos y reiteramosnuestra proposición de estar presentes en dicho número demayo, ya que es la ocasión idónea para difundir sus produc-tos en la mejor feria mundial del sector. Allí nos vemos.

Antonio Pérez de Camino

Editorial / Abril 2011

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Editorial

Paños WYPALL*X90Los Paños WYPALL* X90 son losprimeros paños de KIMBERLY-CLARK PROFESSIONAL* en incor-porar el material de rápida absor-ción en dos capas HYDROKNIT*con fibra común patentado por laempresa, que incrementa de for-ma considerable la capacidad deabsorción y la suavidad de lospaños en comparación con otrasgamas WYPALL* X.

Noticias / Abril 2011

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III FórumEstampaciónen CalienteEl próximo día 23 de Junio se ce-lebrará en el Automotive Intelli-gence Center la tercera ediciónde este importante evento téc-nico internacional, orientado ala tecnología de estampación encaliente.

Los desafíos asociados a la trans-formación de los aceros de ultraalta resistencia (UHSS), vienen a-compañados de importantes re-tos tecnológicos.

Se presentan por tanto grandesoportunidades, marcadas por lacapacidad de desarrollo e inno-vación, tanto en materiales, co-mo en las diferentes tecnologíasasociadas a este novedoso pro-ceso.

La propuesta de trabajo plantea-da por el Centro de InvestigaciónMetalúrgica AZTERLAN y por elInstituto de Fundición TABIRA,cuenta con un destacado progra-ma de trabajo a través de la parti-cipación de reconocidos especia-listas y técnicos internacionales,que a lo largo de sus ponenciasdarán a conocer los desarrollosmás destacados en estos espa-cios de conocimiento.

Este encuentro técnico está diri-gido fundamentalmente a técni-cos y especialistas de la industriade estampación, constructoresde vehículos, suministradores deequipos y aceristas, diseñadoresy constructores de troqueles,centros técnicos y universidades,... etc, con el principal objetivo decrear un marco de trabajo para elintercambio de conocimientos,compartiendo experiencias téc-nicas con especialistas del másalto nivel.

Info 1

Potente softwarex|acTEl nuevo software de inspecciónx|act de GE Inspection Technolo-gies está ahora disponible paralos sistemas de inspección porrayos X de alta resolución phoe-nix microme|x y nanome|x de180 kV. Este potente nuevo pa-quete sustituye al anterior soft-ware phoenix quality|assurance,y entre sus aplicaciones se cuen-ta la inspección manual de com-ponentes electrónicos, así comola inspección totalmente auto-matizada mediante CAD y me-diante rayos X de juntas de sol-dadura en unidades electrónicas.Existen tres versiones disponi-bles: x|act base, x|act operator yx|act pro. Todas las versiones o-frecen una mayor facilidad defuncionamiento que los paque-tes anteriores, lo que aumenta lafiabilidad de la inspección.

“Una sencilla grabación de ma-cros permite programar intuiti-vamente tareas de inspección entérminos de parámetros de ges-tión y formación de imágenes,todos los parámetros de visuali-zación se guardan con un soloclic del ratón. los programas demuestreo creados automática-mente pueden utilizarse para to-das las placas de circuitos impre-sos del mismo tipo en cualquierparte del sistema, incluso si es-tán girados o volteados, y la me-jora automática de imagen, opti-miza las imágenes en directo

Los Paños resistentes a disol-ventes WYPALL* X90 van dirigi-dos principalmente a usuariosde sectores de la industria, co-mo fabricación de metal, dondese requieren prestaciones muyelevadas. Estos paños únicos es-tán diseñados para utilizarse entareas en las que la absorción esfundamental, como limpieza in-tensiva, preparación de superfi-cies con disolventes, elimina-ción de derrames y limpieza deaceite y grasa.

Gracias al alto nivel de absorciónque ofrecen los Paños WYPALL*X90, se necesita menos productopara realizar una tarea, lo quesupone una reducción del costeen uso. Estos paños voluminososprotegen mejor las manos del u-suario, mientras que el alto por-centaje de fibra común que in-corpora el material, proporcionaun tacto más suave que agrade-cerán quienes realicen tareas delimpieza.

Info 2

para garantizar la máxima preci-sión y detección de defectos.”

Info 3

PulsadoresManualesde EmergenciaE2S ha ampliado su gama deproductos con el desarrollo depulsadores de emergencia de se-guridad intrínseca y a prueba deexplosión, certificado tanto a lasnormas ATEX e IECEx. La gamade pulsadores de emergencia an-ti-deflagrantes también han re-cibido la certificación INMETRO.

El Market Monitor del sector dela siderurgia, desvela que elcomportamiento del mercadoha sido más positivo en el pri-mer semestre del año que en elsegundo. En el caso concreto dela siderurgia, su positiva evolu-ción se ha fundamentado en elesfuerzo exportador realizadopor las empresas españolas, yno a la demanda nacional deproductos siderúrgicos. Sin em-bargo, la desaceleración del ra-mo automovilístico a partir delúltimo tercio del año 2010, porla eliminación de ayudas estata-les, frenó su recuperación.

En 2010 la producción total de a-cero en España creció un 13.8%frente al año anterior, y las en-tregas totales de productos si-derúrgicos un 5.1%. Si bienmientras que en el mercado na-cional las entregas han crecidoun 4.2%, en el europeo se ha in-crementado un 19.1%, por la ne-cesidad española de abrirse anuevas oportunidades de nego-cio. Tubos y automoción fueronlas áreas más fuertes y propi-cios a obtener cifras positivas,en contra el de los electrodo-mésticos y las estructuras me-tálicas, que se han erigido comolos más débiles y con más difi-cultades para recuperarse.

Las expectativas de Crédito yCaución para el sector en 2011son “neutras”. Los resultadosdependerán, en gran medida, dela recuperación de la industrianacional. Actualmente, la pro-ducción española muestra sig-nos favorables, aunque la incer-tidumbre por la dificultad deacceso a la financiación banca-ria, los aplazamientos de pago ylas dudas sobre la reactivaciónde la demanda, no permite ase-gurar una recuperación del sec-tor siderúrgico en España a cor-to y medio plazo.

Info 6

Noticias / Abril 2011

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Las unidades IS-CP4 intrínseca-mente seguras están aprobadaspara el uso en las Zonas am-bientales 0, 1 y 2. Y también lasversiones del BExCP3 Ex ed aprueba de explosiones para laszonas 1 y 2. Ambos tipos estándisponibles con vidrio rompibleo manejo pulsando un botón.Los dispositivos son fabricadosa partir del grado marina de laaleación LM6 libre de cobre y re-sistente a la corrosión, y se se-llan a IP66 lo que les permite serutilizados tanto en instalacio-nes en tierra y mar.

Info 4

La producciónde acero aumentaSegún UNESID, en marzo la pro-ducción de acero bruto de las fá-bricas españolas ha sido de 1,6millones de toneladas, práctica-mente la misma cifra que hace

un año, ya que la variación hasido del 0,3%.

En este comienzo de 2011 se hacompletado un primer trimestremuy similar al del comienzo de2010. Con 4,3 millones de tone-ladas, se ha mejorado la cifradel año pasado en un 1,4%. Sinembargo, sí se aprecia una me-joría del 14,9% sobre el cuartotrimestre de 2010. Recordemosque el comportamiento de 2010fue bastante más débil a partirde la vuelta del verano que alcomienzo del año.

La producción en los últimosdoce meses fue de 16,4 millonesde toneladas, con la misma va-riación positiva de sólo el 0,3%sobre la producida en 2010.

Info 5

La producciónsiderúrgica crecióun 13,8%Según la compañía Crédito y Cau-ción, tras un año 2009 totalmentenegativo, el 2010 supuso un cam-bio de tendencia para el sector si-derúrgico. Durante ese ejerciciose inició una senda de recupera-ción de la siderurgia española, es-pecialmente en las transaccionescon el exterior, según datos delInforme Market Monitor presen-tado por Crédito y Caución en Es-paña. El estudio, que recoge lasperspectivas y estimaciones defuturo del sector en España, Italia,China, Austria, Eslovaquia y Tur-quía, se puede consultar íntegra-mente en la web.

El pasado 8 de febrero el Dr. Manel da Silva Ló-pez, responsable de la Unidad de AleacionesLigeras del Centro Tecnológico Ascamm, pre-

sentó la ponencia “Conformado en estado semisóli-do: presente, pasado y futuro” en las XVIII JornadasTécnicas de la Escola del Treball, coincidiendo con el40 aniversario del descubrimiento de la tecnología.

En 1971 David B. Spencer, descubrió las propiedadesreológicas que presentan los metales en estado se-misólido al ser agitados vigorosamente. Ese mismoaño se realizaron una serie de pruebas industrialesque demostraban las posibilidades del descubri-miento, proponiendo dos rutas industriales distin-tas, denominadas como Rheocasting y Thixocasting.

El conformado en estado semisólido es una nuevatecnología que se encuentra en el punto medio deambas, aprovechándose de las ventajas que cadauna de éstas brinda. Esta nueva tecnología permitela utilización de las máquinas de inyección con-vencionales (añadiendo un equipamiento adicio-nal a las mismas) mediante la cual se consiguencomponentes de elevada complejidad y de formacasi acabada (“near-net-shape”) con propiedadesmecánicas similares a los componentes forjados.

El conformado en estado sólido da lugar a compo-nentes de elevadas propiedades mecánicas y resis-tencia. El lodo semisólido se inyecta en el moldeconsiguiendo un flujo laminar, lo que reduce losproblemas de atrapamiento de aire. Además al sermenor la temperatura de inyección se reduce deforma considerable el calor que se debe extraer enel molde, que repercute en un menor desgaste deéste. El hecho de que el metal esté ya parcialmentesolidificado también supone una importante re-ducción en la contracción experimentada por la

pieza, reduciendo las tensiones residuales o losproblemas de agrietamiento.

En la presentación se ha realizado una revisión dela evolución que ha presentado el mundo del con-formado en estado semisólido desde su descubri-miento hace 40 años. Se han descrito las primerastecnologías desarrolladas, tecnologías Thixo, comoThixocasting, Thixoforging o Thixomolding, y có-mo ha ido evolucionando la forma de obtener elmaterial precursor con propiedades tixotrópicas.

Para pasar a hablar de las más de 30 tecnologías deRheocasting, desarrolladas en la última década,describiendo aquéllas de mayor interés y que hantenido una mayor implantación industrial.

La presentación finalizó con una reflexión acercadel futuro del conformado en estado semisólido y suimplantación definitiva industrialmente, que pasapor una reducción de coste y que tiene un sentidorenovado con la nueva coyuntura de crisis energéti-ca que estamos viviendo en estos últimos meses. Ycon la presentación del proyecto Ultra-SSM, promo-vido por el Centro Tecnológico Ascamm, y que pre-tende el desarrollo de tecnología de conformado enestado semisólido propia, a partir de la utilizaciónde un innovador sistema precursor para generar ellodo mediante la aplicación de ultrasonidos.

Información / Abril 2011

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Resumen presentaciónEscola TreballPPoorr JJuuaann MMaarrttíínneezz AArrccaass


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La unidad de alto vacío FlexPAK de Nedermanrepresenta una solución muy avanzada delmercado actual y además, su diseño modular

permite adaptarlo a todo tipo de aplicaciones y re-quisitos de forma económica. Puede usarse tam-bién como unidad de extracción central para siste-mas de limpieza de talleres y máquinas.

Dispone de un controlador electrónico de vacío denueva creación que regula la velocidad del motoren función de la demanda de vacío. En compara-ción con los controladores tradicionales, esta nue-

va solución crea un vacío óptimo y equilibrado quegarantiza un ahorro de energía.

Los filtros se limpian de forma eficaz aplicando po-tentes ráfagas de aire al filtro a través de válvulasde apertura rápida. El polvo se sacude a través delimpacto y se recoge en un contenedor de residuos.La secuencia se controla a través de un microorde-nador y puede adaptarse a todo tipo de instalacio-nes. De este modo se prolonga la vida útil del filtrogarantizando un correcto funcionamiento de la u-nidad.

Puede incorporar diferentes tipos de alarmas, porejemplo, controles de nivel para los contenedoresde residuos, indicadores de filtrado (para la obtura-ción de los filtros) y alarmas antiincendios. Las a-larmas pueden activarse en los niveles A y B. Tam-bién pueden configurarse para que emitan señalesvisuales y acústicas.

Un sistema FlexPAK puede incorporar también vál-vulas automáticas de vacío y brazos oscilantes.

Las válvulas automáticas de vacío se abren cuandoempiezan las operaciones y distribuyen la capaci-dad de la unidad a los extractores en que se re-quiere la absorción. Cuando se cierran todas lasválvulas, la unidad se cierra, lo que reduce el con-sumo de energía.

Los brazos pivotantes, con mangueras suspendi-das para extractores conectados a pulidoras y pis-tolas de soldadura, son muy eficientes y tienen u-na ergonomía excelente.

Unidades de alto vacío FlexPAKPPoorr NNeeddeerrmmaann

2º Encuentro de Fundidoresorganizado por AFUMSE*19, 20 y 21 de Mayo de 2011Hotel Monasterio San MiguelEl Puerto de Santa María (Cádiz)

PROGRAMA DE ACTIVIDADESä Día 19.05.11 (jueves)

18,00 XI Asamblea de AFUMSE*.

20,30 Entrega de credenciales resto de empresas participantes.Ágape de Bienvenida.

ä Día 20.05.11 (viernes)

09,15 Continuación entrega credenciales.

09,30 Palabras de Bienvenida por nuestro Presidente,Don Andrés Calero, Presidente de Inmasa.

09,35 Optimización de las condiciones de facturación energéticapor Don Manuel Sayagues, Director Técnico de Energíade Atisae Madrid.

10,15 La fusión mediante hornos de inducciónpor Don Manuel Castro, Gerente de Ondarlan.

10,55 Café.

11,15 Nodulización por medio de hilo encapsulado.Por confirmar ponente.Alternativamente Innovación en las Empresas Fundidoras.

11,55 Presentación de Sibelco sobre arenas silíceas de Arcos.Por Don Marcos Osorio, Director de Producción de la plantade Arcos.

12,25 Resumen sobre las intervencionespor nuestro Moderador Don Manuel Gómez de AFUMSE*.

13,00 Salida en autobús para visitar Sibelco en Arcos de la Frontera.

14,00 Visita de la Planta Sibelco.

15,00 Almuerzo en venta próxima a la planta.

16,30 Regreso Hotel.

20,30 Traslado a las Bodegas Real Tesoro.

21,00 Visita Bodega y Cena Espectáculo.

äDía 21.05.11 (sábado)

10,00 Paseo en barco por la Bahía de Cádiz si el tiempo lo permite o vi-sita de embarcaciones en Puerto Sherry.

15,00 Almuerzo de hermandad.

16,30 Palabras de despedida.

17,00 Fin 2º Encuentro de Fundidores.

Contacto:Telf.: 954 271 633Fax: 954 270 007

E-mail:[email protected]

El LSP-X1h está disponible como nuevosensor para las máquinas de medi-ción de coordenadas de la serie Leitz

Reference. Puede alojar palpadores extre-madamente largos: longitudes de palpadorde 20 a 225 mm en dirección axial y hasta50 mm en dirección lateral. El peso máximode palpador es de 33 g. El sensor se instalaen la el cabezal orientable TESASTAR-m.Gracias al cabezal inclinable y giratorio, a lalongitud de los palpadores y al pequeñodiámetro exterior, el LSP-X1h es capaz dealcanzar todas y cada una de las caracterís-ticas de la pieza de trabajo. El LSP-X1h escompatible con las máquinas de mediciónde coordenadas Leitz más recientes: LeitzReference Xi y Leitz Reference XT.

Como todos los demás cabezales de medi-ción Leitz, el LSP-X1h combina distintastecnologías de medición en un solo sensor:también son posibles los palpados de pun-to a punto y la medición usando autocen-traje, al igual que el escaneo de alta veloci-dad y precisión para mediciones rápidas ymuy precisas de formas y contornos enpiezas. Los sistemas de palpador 3D deLeitz miden en cada palpado de una super-ficie de pieza al mismo tiempo en direcciónX, Y y Z y, por tanto, automáticamente enla dirección de la normal de superficie. Deeste modo puede calcularse y compensarsela deflexión del palpador desde el softwarede medición.


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Nuevo sensor para Leitz Reference


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El Consejo de Administración de Air Liquidereunido el 14 de Febrero de 2011, ha cerradolas cuentas del ejercicio 2010 que han sido

auditadas. Un informe certificado sin cualificacio-nes está en fase de emisión por parte de los audito-res externos.

La cifra de negocios consolidada de 2010 se eleva a13.488 millones de euros. La mejora progresiva dela actividad Gases y Servicios, que ha crecido endatos comparables en un +10,3%, se ha acelerado amedida que pasaban los trimestres en todas las zo-nas, particularmente en las Economías en desarro-llo (+29% en variación comparable). El año se havisto marcado por el fuerte crecimiento de la acti-vidad Grandes Industrias con un número record depuestas en marcha e incrementos de producciónde nuevas plantas, por el resultado sostenido de laactividad Mercado Industrial, por el repunte con-firmado de la Electrónica y por la solidez de la acti-vidad Medicinal.

El resultado neto (participación del Grupo) muestraun crecimiento de +14,1%, superior a los resultadoshistóricos del Grupo, y el margen operativo alcan-za el 16,7%, en progresión de +40 puntos de basecon respecto a 2009, particularmente gracias a lasmejoras de eficiencia continuadas que suman 280millones de euros en el año.

La deuda neta se establece en 5.039 millones de eu-ros, una disminución de 183 millones de euros sinefecto cambio, y representa el 55% de los capitalespropios. La rentabilidad de los capitales empleadosestá al alza en 12,1%.

Comentando los resultados 2010, Benoît Potier,Presidente Director General del Grupo Air Liquide,ha declarado:

«El año 2010 ha estado marcado por el retorno a uncrecimiento más sostenido en todas nuestras acti-vidades y áreas geográficas, y por unos resultadosen fuerte progresión.

El Grupo ha reforzado sus posiciones en las Econo-mías en desarrollo, que representan el 19% de susventas de Gases y Servicios en el año. Estos avan-ces, asociados a la continuación de nuestros pro-gramas de eficiencia, han llevado a una nueva me-jora de los resultados operativos y a un refuerzo denuestro balance.

La recuperación del ciclo de inversiones a largoplazo, materializada en la firma de nuevos contra-tos en todas las actividades, nos ha llevado a do-blar, con respecto a 2009, el importe de nuestrasdecisiones de inversión a 2.200 millones de euros.La nueva dinámica, impulsada por el programaALMA 2015, que se apoya especialmente en nues-tros cinco motores de crecimiento (Energía, Medioambiente, Economías en desarrollo, Medicinal, Al-tas Tecnologías), ya se ha puesto en marcha. Nospermitirá captar las numerosas oportunidades decrecimiento y acelerar nuestro desarrollo en el lar-go plazo.

En este contexto y considerando un entorno eco-nómico normal, Air Liquide confía en su capacidadpara continuar en 2011 con el crecimiento regularde su resultado neto.»

AIR LIQUIDE presentósus “Resultados 2010”


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Con las nuevas cámaras testo 876 y testo 882,se introducen dos nuevos modelos en el mer-cado. Con el modelo 876, Testo inaugura un

diseño tipo videocámara para los modelos de accesoa la termografía. El modelo 882, en el habitual dise-ño tipo “pistola”, es todavía más precisa y fiable gra-

cias a la resolución de su detector aumenta-da a 320 x 240 píxeles.

Estos nuevos modelos suponenla tercera generación de cáma-

ras termográficas Testo,cuya primera incursiónen el Mercado de la ter-mografía data de 2007.Daniel Auer, Respon-sable del Área de Pro-ductos de la Tecnologíade Medición por Infra-

rrojos en la central deTesto en Alemania: “Tes-

to combina de forma habi-tual la última tecnología con una

innovación constante. Para el desarrollo de nues-tras soluciones termográficas nos apoyamos en es-te punto fuerte de la empresa, y tal como han co-rroborado estos últimos años, ha sido todo unéxito. Con estos dos nuevos productos, una vezmás marcamos el paso en lo que respecta a están-dares tecnológicos, para poder ofrecer a nuestrosclientes un valor añadido más a su adquisición.”

testo 876 – la última tecnología en diseñovideocámara

Con el modelo 876, Testo introduce en el mercadola primera cámara termográfica en formato video-

cámara, que le coloca a la vanguardia de este seg-mento. Esta cámara destaca por su ligereza (aprox.900 g) y por estar equipada con una pantalla girato-ria plegable, lo que facilita la termografía en luga-res de difícil acceso.

Este factor abre nuevas posibilidades, especial-mente en el campo de la termografía industrialprofesional: dado que la pantalla puede rotar hasta180º, se puede usar a una altura por encima de lacabeza del usuario sin problemas. Para los usua-rios del sector del mantenimiento industrial tam-bién representará una ventaja poder termografiarfácilmente y desde cualquier ángulo zonas de difí-cil acceso. Además, los objetivos intercambiablespermiten obtener siempre la imagen deseada, yasea más amplia o más detallada. Gracias a su bajopeso y su fácil manejo, la testo 876 se adapta ópti-mamente a los requisitos del termógrafo.

La mejor calidad de imagen: la testo 882

Es la primera cámara termográfica de Testo con eldetector de 320 x 240 píxeles, por lo que no es ne-cesario disponer de un objetivo intercambiable pa-ra obtener una imagen muy detallada. Esta cámaraestá equipada con un objetivo angular de 32° con elque se obtienen termografías muy precisas y en lasque se observan gran cantidad de detalles. Tal ycomo ocurre con la testo 876, la seguridad es unacaracterística primordial: desde una distancia pru-dencial no hay problemas para detectar el menorfallo en un lugar de difícil acceso o en identificar deforma precisa y fiable cualquier anomalía en zonaspeligrosas de sistemas industriales. El detectorcumple con los actuales estándares de la termo-grafía de la German Federal Association for Ap-plied Thermography (VATh e.V.).

Testo presenta dos nuevascámaras termográficas

Refractarios Teide, junto a Refractarios Calan-da, Icasa y Productos Pyrotermsa, conformael Grupo Pyroterm, un grupo de empresas

dedicadas a la fabricación de materiales refracta-rios, cuyos orígenes se remontan hacia 1954 con lafundación de Productos Pyrotermsa, que se creópara responder a la gran demanda de materialesrefractarios de la época.

Nuestra versatilidad, dedicación, esfuerzo y añosde investigación, han hecho que el Grupo Pyro-term, cuyo buque insignia es Teide Energy Solu-tions, sea hoy en día un referente mundial en prác-ticamente todos los campos y aplicaciones del

refractario. Nuestro sistema de calidad se amparabajo el marco de la ISO 90001:2000 desde hace yamás de diez años.

NUESTRO GRAN RETO

Nuestro departamento de I + D trabaja incesante-mente para encontrar soluciones a los problemasque presenta el complejo campo de la acería y fun-dición en general. Hoy en día disponemos de unamplio abanico de calidades y productos técnicos,específicos para cada proceso que intervenga en laproducción de acero. Nuestro gran reto es conver-tirnos en la solución refractaria de las grandes ace-rías y fundiciones. Para ello contamos con una ex-tensa red de agencias comerciales con presenciaen todos los continentes.

Algunos de los productos que suministramos deforma habitual se relacionan a continuación:

Calidades entre 40 y 85% de alúmina, se confeccio-nan piezas como buzas, buzas grafitadas y tubosde colada para fundición, codos, “T.E”, etc.

— R-42: Material refractario denso de ligado cerá-mico, base chamotta refractaria, 35,0% de con-tenido de alúmina. Temperatura de clasifica-ción 1.250 ºC.

— R-42-SH: Material refractario denso de ligadocerámico, base chamotta refractaria, 37,0% decontenido de alúmina. Temperatura de clasifi-cación 1.275 ºC.


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Grupo Pyroterm:Teide, Icasa y Calanda

— DENSO AA / 4: Material refractariodenso de ligado cerámico, base cha-motta refractaria, 40,0% de contenidode alúmina. Temperatura de clasifi-cación 1.400 ºC.

— 4-DD-R: Material refractario denso deligado cerámico, base chamotta refrac-taria, 49,0% de contenido de alúmina.Temperatura de clasificación 1.460 ºC.

— 50%-R: Material refractario denso deligado cerámico, base mullita, 50,0%de contenido de alúmina. Temperatu-ra de clasificación 1.480 ºC.

— B-6-B: Material refractario denso de li-gado cerámico, base chamotta y bau-xita refractaria calcinada, 62,0% decontenido de alúmina. Temperaturade clasificación 1.480 ºC.

— SB-70-GRAF: Material refractario den-so de ligado químico-cerámico, basealúmina-carbono, 71,5% de contenidode alúmina. Temperatura de clasifi-cación 1.600 ºC.

— SB-85-GB: Material refractario densode ligado químico atemperado, basebauxita y corindón, 82,0% de conteni-do de alúmina. Temperatura de clasi-ficación 1.600 ºC.

Voxeljet technologyGmbH sigue amplian-do su gama de pro-

ductos en el sector de servi-cios. La empresa con sede enAugsburgo cuenta con elmayor centro de servicios deEuropa para la producción ademanda de moldes y mo-delos para la fundición de

metal. Este centro abre una nueva y decisiva etapaen la historia de los moldes de arena. Su director,el Dr. Ingo Ederer, afirmó a este respecto: “Graciasa las inversiones realizadas en maquinaria ennuestra nueva planta de Friedberg, cerca de Augs-burgo, podemos comenzar a producir moldes de a-rena en formato XXL, en concreto, con un volumende hasta ocho metros cúbicos. Nuestra capacidadpara producir moldes de 4 x 2 x 1 metros es únicaen el mundo”.

El procedimiento de brinda al usuario una gran capa-cidad de ahorro en términos de tiempo y dinero. Los


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Moldes de arena en formato XXLPPoorr RRaallff HHööggeell

Gracias al dominio de los procesos de construc-ción por capas a gran velocidad, sólo son necesa-rios unos días de trabajo para finalizar cualquierproyecto: desde la recepción del pedido hasta laentrega de los moldes terminados. De esta forma,con las máquinas de la empresa podemos produ-cir formas extremadamente complejas con todonivel de muescas. Todos los moldes destacan porsu elevada precisión, detalle y fidelidad al origi-nal.

moldes se generan a par-tir de datos CAD 3D en unproceso de construcciónpor capas sin herramien-tas y de forma totalmen-te automática. De estaforma deja de ser necesa-ria la costosa fase de pre-paración de moldes.

La tecnología avanzadadel centro de servicios detambién se hace patenteen términos de velocidady flexibilidad. Frente a lasimpresoras 3D de menor tamaño, la máquina traba-ja a una velocidad 300% superior, con la misma reso-lución y precisión. Además, el enorme espacio deconstrucción permite la fabricación de moldes indi-viduales de gran tamaño. No obstante, de ser nece-sario se puede adaptar con gran flexibilidad paraproducir distintos moldes de forma simultánea. “Sepueden fabricar series pequeñas de forma muy rápi-da y económica gracias al gran espacio de construc-ción”, señala Ederer.

Abril 2011 / Información


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La jornada del 9 de marzo pasará a la historiade Hexagon Metrology Iberia como un diamuy importante, cargado de emoción e ilu-

sión, con la apertura del nuevo Centro Técnico de

Hexagon Metrology en Vitoria-Gasteiz, que combi-na producción, servicios y demostraciones. El actocontó con la presencia del Sr. Per Holmberg, Presi-dente de Hexagon Metrology Europa, del Sr. Jordi

Hexagon Metrology inaugura nuevocentro técnico en Vitoria-Gasteizen una brillante jornada

final es magnífico y todos nuestros clientes en Es-paña van a gozar de estas instalaciones y los nue-vos servicios que en ella se realizan”.

Por su parte, el Sr. Jordi Edo, Director General deHexagon Metrology Iberia, destacó en su turno co-mo “Con este paso al frente, Hexagon Metrologypretende a nivel nacional dar un salto hacia delan-te y comprometerse con la calidad de servicio y desus productos, estando cada vez más cerca de susclientes de la zona norte. A nivel internacional He-xagon Metrology S.A. pretende también expandir yconsolidar el Centro Técnico de Vitoria-Gasteiz co-mo una pequeña unidad de fabricación flexible desistemas especiales de metrología tridimensional,con un alto componente de I+D y calidad, suminis-trando productos y servicios a todas las organiza-ciones comerciales de la corporación Hexagon Me-trology en todo el mundo”.

Hexagon Metrology, con motivo de la inaugura-ción, también realizó una Jornada de Puertas A-biertas el día 10 de marzo durante todo el día, paramostrar las nuevas instalaciones y todas las últi-mas novedades tecnológicas en sistemas de medi-ción tridimensional a sus clientes y amigos.

Edo, Director General de Hexagon Metrology en Es-paña y Portugal, que estuvieron acompañados porlas autoridades del Gobierno Vasco, de la Diputa-ción Foral de Álava, del Ayuntamiento de Vitoria-Gasteiz, y también de un gran número de clientes yamigos de la empresa.

Con la presencia de más de un centenar de perso-nas, entre los cuales había representación de algu-nos de los principales clientes de la empresa en Es-paña y Portugal, Hexagon Metrology Vitoria abrióayer sus puertas en una jornada de magnífico am-biente y recibiendo continuos elogios por parte delos asistentes al evento, que comprobaron de pri-mera mano como Hexagon Metrology ha redobla-do sus esfuerzos en dotarse de unas nuevas y mo-dernas instalaciones de I+D, que combinanproducción, servicios y sala de demostraciones.

Durante el turno de parlamentos Mr. Per Holm-berg, Presidente de Hexagon Metrology Europadestacó “la magnífica impresión que me ha causa-do este nuevo centro Hexagon Metrology Vitoria,que responde a un proyecto muy importante, y enel cual las personas de la filial española han dedi-cado un gran esfuerzo por alcanzarlo. El resultado



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ARC es un rango de cámaras térmicas para a-plicaciones generales, suficientemente ro-bustas para soportar aplicaciones en am-

bientes industriales y a la vez compactas, parautilizar en I+D y Automoción. Arc es una cámararadiométrica de alta resolución que proporciona i-mágenes térmicas detalladas con una alta preci-sión de temperatura.

ARC está disponible en dos rangos de medida detemperatura, –20 a 500 °C y 100 a 1.000 °C, cuatro

lentes, dos frecuencias y tres variantes de softwarepara cumplir los requisitos de cada usuario.

La cámara ARC efectúa un sofisticado procesa-miento de datos, se suministra con el software Vie-wer como estándar, que permite la visualizaciónde imágenes y temperaturas en el PC mediante ca-ble Ethernet industrial.

El software Viewer+ permite la configuración de lacámara y conexión directa a un módulo I/O, para

un funcionamiento indepen-diente y obtener una imagenmás inteligente. El softwareLIPS además permite un análi-sis completo, grabación y re-producción de datos térmicos.

Un rango de 4 lentes (11, 22, 44y 60 º) permite la visualizaciónde cualquier objetivo a cual-quier distancia con una clari-dad sobresaliente. Tambiéndestaca su amplio rango detemperatura ambiente de tra-bajo (hasta 60 ºC), que la haceapta para su uso tanto en unbanco de trabajo como en lasmás exigentes aplicaciones in-dustriales.

ARC utiliza un enfoque remo-to motorizado que permite u-na instalación más rápida,sencilla y segura.

Nueva cámara térmicaradiométrica ARCPPoorr LLaanndd IInnssttrruummeennttss

Con el lema “se el primero en obtener nuevatecnología”, se celebró una nueva edición dela Feria industrial de Hannover, principal fe-

ria industrial mundial, que reunió a 6.500 exposito-res de 65 países. Con los mejores resultados en 10años, Hannover se refuerza como punto de en-cuentro de oferta y demanda industrial. Y es queesta feria ha conseguido atraer a cerca de 230.000visitantes profesionales, lo que supone una mejorade casi el 15% respecto a la edición precedente. Pe-ro mas reseñable es aún el incremento de visitan-tes extranjeros hasta llegar a los 60.000 (+33%).

De este modo se constata que la crisis económicaestá de momento aparcada, y las principales eco-nomías mundiales se encuentran en un periodo derecuperación y ascenso aparentemente consolida-do, destacando sin duda Alemania, que vuelve aser la gran locomotora europea.

Entre las participaciones extranjeras, a reseñar lapresencia de 239 empresas francesas (por su con-dición de “país invitado” este año), así como deChina (522), India (140) y Suiza (124). España se en-cuentra también entre las principales participacio-nes, con 77 expositores.

Del total de certámenes, destaca nuestra presenciaen el de “Industrial Supply” (anteriormente Sub-contratación), donde la CÁMARA DE COMERCIO,INDUSTRIA Y NAVEGACIÓN DE BILBAO y FUNDI-GEX (Asociación Española de Exportadores de Fun-dición) han organizado la participación de 50 em-presas españolas, contado con el apoyo de ICEX,Instituto Español de Comercio Exterior y el Gobier-no Vasco.

Entre nuestros expositores, destacó la presencia defundición y mecanizado. Otros sectores de actividadrepresentados fueron forja, laminación y transfor-mación de plástico.

Por regiones, el grueso principal estuvo formadopor empresas vascas (el 40%), seguido de Cantabriay Cataluña (el 20%), Madrid (6%), Galicia, Valencia,Asturias, Aragón y Andalucía.

La labor fundamental de la Bolsa de Subcontrata-ción de la Cámara de Comercio de Bilbao y deFUNDIGEX es, además de organizar la participa-ción de sus empresas asociadas en las principalesferias mundiales, la de canalizar todas las consul-tas que atienden en los propios stands de los quedisponen en estas ferias. Esto hace que las 130empresas subcontratistas inscritas en la Bolsa de


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“Los mejores resultadosde la década” para Hannover MessePPoorr FFUUNNDDIIGGEEXX

de Bolsa de Subcontratación, de la que formanparte las Cámaras de comercio de Álava, Barcelo-na, Bilbao, Burgos, Cantabria, Girona, Guipúzcoa,Madrid, Manresa, Navarra, Sabadell, Sevilla, Te-rrasa, Vigo (Galicia), y Zaragoza.

Subcontratación de Vizcaya y los 60 socios deFUNDIGEX reciban información directa de poten-ciales compradores de partes de subcontratación,una vez finalizada la feria. A éstas se sumaríantambién los cientos de empresas suscritas a la red


IMF DIECASTING, al servicio de la fundición inyectada, asistirá a GIFA de la mano de sus re-presentados ITALPRESSE INDUSTRIE, GAUSS e INDUSTRIAL FRIGO.

Stand de ITALPRESSE – GAUSS: Hall 11, stand A 16,Stand de INDUSTRIAL FRIGO: Hall 11, stand A 45

Para recibir invitaciones o concertar visitas durante esos días en GIFA, ruego se pongan en contacto connosotros a fin de coordinar nuestras agendas.

En el último mes IMF DIECASTING ha incorporado 6 nuevas maquinas a su Stock de maquinaria desegunda mano en venta, estas son:

Cámara caliente: Una IDRA OLZ 220 PRP y una IDRA OLZ 320 PRP ambas del año 2000.Cámara fría: Una IDRA 900 PRP año 1999, una ITALPRESSE 750 SC año 1991 y dos IDRA 500S.

No deje de visitar nuestra página WEB donde encontrará las características de dichas máquinas y de todas lasque tenemos a disposición para su venta.

En sus principios, la Fundición a Presión fueconsiderada como un arte. Se operaba conmáquina mecánica accionada por palancas y

se mencionaba la virtud de detectar el agarrota-miento de algún expulsor.

La inyección con disparo directo atrapaba una can-tidad de metal-aire en la cavidad del molde, en de-mérito de la calidad de la producción y del propiosistema de fundición a presión.

Las experiencias pasadas con la tecnología actualhan convertido aquel arte en una ciencia.

La introducción de la llamada “fase de inyección”prellenando la boquilla con metal expeliendo lamasa de aire actual, previo al disparo de la 2ª Fase,continúa estando presente en la actualidad con re-sultados teóricamente satisfactorios, aunque nodefinitivos.

Las variaciones de nivel del metal en el horno es-tán asociadas directamente con el prellenado realde la boquilla, poniendo en evidencia la garantíaefectiva del sistema, muy presente en instalacio-nes dotadas de tiempo real y Open Air.

En la fig. 1 se muestra la imagen del horno de doblecámara con bomba de trasiego vertiendo continua-mente el caldo a la cámara de inyección. El controldel nivel se autorregula por rebosamiento. La efi-cacia de este sistema es indiscutible, reponiendo lacámara de mantenimiento con metal líquido efec-tivo en aquellas plantas de Fundición, disponiendode un horno nodriza para alimentar un númerodeterminado de máquinas necesariamente dis-

puestas a operar con la misma aleación, evitandocambios pronunciados de temperatura entre cá-maras, causa de frecuentes y costosas averías delos componentes sumergidos en el caldo, de vidalimitada, por las condiciones de trabajo a que es-tán sometidas, causa de paro de máquina o trasie-go a cazo durante el tiempo de reposición.

Conjunto compuesto de:— Maniobra de mando electrónico.— Control de tiempos y regulación de velocidades.


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DOSMATIC FV11PPoorr FFrraanncciissccoo VViillllaarr

El esquema presenta la alternativa individualizada de un hornode doble cámara y bomba de trasiego, donde definitivamente seha sustituido la bomba incorporando un periférico autónomo deinmersión de lingotes, autocontrolando el nivel del caldo me-diante las ordenadas de: Recogida de lingote - Posición sobrehorno - Inmersión controlada por flotador - Retorno - y repeti-ción de ciclo.

La bondad de este proyecto se basa en su propiaautonomía totalmente independiente, sin acciona-mientos mecánicos sumergidos en el caldo some-tidos a duros desgastes por temperaturas y corro-sión que ofrecen las aleaciones de cinc.

El emplazamiento sin obra de mampostería faci-lita la disposición de ser instalado en cualquiermáquina con horno convencional, equiparandoel valor de la máquina actual con las de nuevageneración.

— Almacén de lingotes.— Alarma de reposición.— Accionamiento hidráulico autónomo.— Motor de 0,11 kW.— Producción 60 ciclos/hora.


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Desde la fundación de Schmelzmetall AG en1959, el foco de atención ha sido el desarro-llo y fabricación de aleaciones de cobre ca-

racterizadas por las mejores propiedades posibles.En la actualidad, Schmelzmetall es líder en la fa-bricación de aleaciones de cobre de alto rendi-miento templadas por precipitación.

Nuestros materiales Hovadur® producidos median-te fundición y colada en vacío son sinónimo demáxima calidad. Este exigente proceso de produc-ción garantiza una elevada uniformidad de estasaleaciones. Con más de 5 décadas de experiencia,Schmelzmetall ofrece materiales que se han im-plantado en muchos campos de aplicación.

Les invitamos a visitar su Stand en la “GIFA”, Pabe-llón 11, Stand 11 H 15.

Fundición de metal ligero con inyeccióna presión. “Die Casting”

Para la fundición a presión en cámara fría ofrece-mos ahora también nuestro sistema Pistón-Adap-tador, además de nuestras aleaciones Hovadur®CCNB y CNCS (libre de Berilio) en formatos barras,secciones o pistones mecanizados bajo plano a pe-tición del cliente.

Para el área de fundición a presión, en España y Por-tugal, nuestros clientes son atendidos por nuestrorepresentante AEC Casting S.L. con sede en Madrid.

Los verdaderos motivos para la aplicación de Ho-vadur® CNCS o CCNB se basan tanto en la reduc-

ción del tiempo del ciclo, como en el aumento de lavida útil de las cámaras de carga y los pistones. Pa-ra reducir el tiempo del ciclo a través del pistón, esnecesario eliminar la energía calorífica del metalen fusión en la zona de corte y de la galleta lo másrápido posible. El transporte de calor Q se produceconforme a la ecuación siguiente:

El tamaño del contenedor de carga y el diámetro(A) del pistón de inyección no son influenciables.Incluso la diferencia de temperatura (∆T) entre latemperatura del metal y la temperatura del aguade enfriamiento en la parte interior del pistón sóloes mínimamente influenciable. El grosor de la pa-red del lado frontal del pistón (s) es siempre pro-porcional a la carga mecánica del pistón de inyec-ción, por lo que sólo es mínimamente modificable.Sólo queda la conductividad térmica (λ) del mate-rial seleccionado para los pistones de inyección: amayor conductividad, más eficiente será el trans-porte de calor. La muy elevada conductividad tér-mica de los materiales Hovadur® y la vida útil delos pistones de hasta un 30% superior gracias a lafundición y colada en vacío, son los principalesmotivos para el uso de Hovadur® CNCS o CCNB enpistones de inyección.

La ventaja esencial del sistema Pistón-Adaptadordesarrollado por Schmelzmetall AG reside en suoptimizado efecto refrigerante. La configuraciónespecial de la cámara interior del adaptador y gra-cias a la misma, la circulación optimizada del a-gente refrigerante dan como resultado una mejor


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Materiales de alto rendimientoHovadur® para la fundicióna presión de metales ligerosy fundición de latón en coquillaPPoorr SScchhmmeellzzmmeettaallll AAGG yy AAEECC CCaassttiinngg

calidades de fundición que con coquillas de acero.¿Qué pasa con los costes, salen a cuenta las alea-ciones Hovadur® para el cliente? La gráfica siguien-te lo muestra de forma reveladora y ofrece una res-puesta unívocamente positiva a esta pregunta.

refrigeración, en comparación con pistones com-pletos convencionales. La conexión simple y almismo tiempo efectiva del cabezal del pistón aladaptador, permite un cambio muy rápido del pis-tón sin necesidad de utilizar herramientas espe-ciales. Un manejo sencillo, una refrigeración opti-mizada así como la máxima estabilidad y laspropiedades especiales de las aleaciones Hovadur®

CNCS y CCNB, son requisitos esenciales para unavida extraordinariamente útil de los pistones deinyección. Esta es nuestra contribución al aumentode la productividad y la reducción de costes. La co-nexión del sistema adaptador al vástago puede re-alizarse conforme a las especificaciones del clien-te. Los expertos de Schmelzmetall y AEC Castingajustarán el adaptador del sistema según sus nece-sidades.

Fundición de latón en coquilla

El comportamiento por choque térmico y la resis-tencia a fisuras por elevadas temperaturas son fac-tores clave al seleccionar el mejor material para lacoquilla. Ello es aún más importante cuanto másesfuerzo se le someta a la coquilla. El esfuerzo de lacoquilla, especialmente en la zona de vertido, esclaramente mayor en la fundición en coquilla a ba-ja presión, ya que el vertido del metal en la coqui-lla se produce a una alta velocidad. Los requisitosde los materiales para las coquillas son muy eleva-dos, e incluso pueden ser contradictorios. Debecombinarse la máxima vida útil, la mejor calidadde colada y los precios más bajos. Por último se in-tenta lograr la mejor "relación precio-utilidad". Pa-ra poder evaluar mejor los materiales para coqui-llas, debe determinarse la tensión térmica (Ws).Para ello se utiliza la fórmula siguiente:

Donde TEC es el coeficiente de dilatación térmica yE el módulo-E del material evaluado. Así, el mejormaterial para las coquillas es el que presenta unamenor tensión térmica y en el cual además éstasea significativamente inferior al límite de elástico.La calidad del producto de fundición es otro aspec-to igualmente importante que debe tenerse encuenta. La calidad es la consecuencia de la distri-bución de calor en la coquilla y de la disipación decalor. Una elevada conductividad térmica del ma-terial de la coquilla permite una distribución másuniforme del calor y tiempos de solidificación máscortos. Por ello, con las coquillas de aleaciones Ho-vadur® se consiguen fundamentalmente mejores


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Gráfica 1: Costes por fundición.

Tabla 1: nuestra recomendación para la fundición en coquilla.

Próximonúmero

Especial

GIFA

Gearbox es una empresa de El Prat de Llobre-gat (Barcelona) participada al cien por cienpor SEAT. Desde 1980 la empresa está espe-

cializada en la fabricación de cajas de cambio paraSEAT, Volkswagen, Audi y Skoda.

Al mismo tiempo, es una de las cinco instalacionesdedicadas a la fabricación de transmisiones que elGrupo Volkswagen tiene en todo el mundo junto alas que tiene en Kassel (Alemania), Córdoba (Ar-gentina), Shanghai (China) y Mlada Boleslav (Repú-blica Checa).

Gearbox tiene una capacidad de producción de2.900 cajas de cambio al día, en un proceso de pro-ducción que va desde la fundición hasta el ensam-blaje y los controles de calidad.

La caja de cambios es uno de los elementos máscomplejos de un automóvil y su construcción es u-na tarea muy especializada que requiere controles

exhaustivos para poder ofrecer siempre productoscon una garantía total de fiabilidad.

Gearbox tiene unas instalaciones de 155.000 me-tros cuadrados en El Prat de Llobregat, muy cercadel aeropuerto de Barcelona y da empleo a 1.071personas.

El año 2006 Gearbox recibió el Premio VolkswagenExcellence, un galardón a la excelencia empresa-rial concedido por el Grupo Volkswagen en recono-cimiento a la alta calidad del proceso productivo yde los productos que fabrica.

El proceso productivo

La factoría de Gearbox dispone de dos áreas dife-renciadas. El proceso comienza de forma práctica-mente simultánea en las dos zonas.

Por un lado, los lingotes de aluminio, material conel que se construyen la caja y la carcasa, se funden


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Gearbox: Fabricante de cajasde cambio

transcurso del proceso de fabricación de todos e-llos, reciben un tratamiento térmico especial quedota a cada una de las piezas de la dureza y resis-tencia necesaria.

La parte final del montaje está prácticamente au-tomatizada, pero todavía hay procesos en los quees necesaria la intervención de especialistas capa-ces de montar con precisión los más de 200 ele-mentos que conforman una caja de cambio.

En la parte final del proceso encontramos el con-trol de calidad, mediante el cual se llevan a cabolas pruebas de estanqueidad y los bancos de roda-do que garantizan el buen funcionamiento de lapieza.

Gearbox participa en el proyecto ALTERMO

El proyecto ALTERMO está coordinado por la Fun-dació CTM Centre Tecnològic y liderado por Roval-ma.

Este proyecto tiene por finalidad investigar el desa-rrollo de nuevos aceros, nuevos tratamientos tér-micos y nuevos recubrimientos metálicos para a-ceros, así como llevar a cabo la caracterización yoptimización de los procesos y moldes de inyec-ción de aluminio.

Gearbox es una de las empresas participantes eneste proyecto y realiza las tareas de simulación delproceso de inyección de aluminio, así como los a-nálisis de los defectos de las piezas inyectadas.

antes de pasar a los inyectores de grandes dimen-siones donde se les da forma mediante presión.Mientras las cajas y carcasas en bruto comienzanla fase de pulido y mecanizado, otros elementoscomienzan su proceso de elaboración.

Los engranajes, ejes, sincronizadores y demás ele-mentos interiores llegan en bruto a la fábrica y pa-san por un proceso automatizado de mecanizadomediante máquinas de control numérico de cadauna de las piezas, que las convierte en piezas per-fectas.

Posteriormente, en los ejes primero y secundario,se montan los engranajes y otros elementos desincronización, mecanizándolos y rectificándolosen diferentes fases hasta llegar a obtener la piezafinal.

Debido a las extremas resistencias a las que estánsometidos los engranajes de los vehículos en el


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Por todos son conocidas las bondades que pre-senta un sistema CAD-CAM-CAE avanzado eintegrado como NX para una empresa indus-

trial que realice actividades relacionadas con estasdisciplinas.

Partiendo de esta base, muchas veces nos encon-tramos determinados “nichos sectoriales” donde laimplantación de este tipo de soluciones es mayorque en otros. Esto es debido a los requisitos funcio-nales que presentan algunos sectores donde muypocos softwares pueden encajar técnicamente demanera satisfactoria. Claro ejemplo de ello es elsector de la fundición, tanto los fundidores comolos modelistas de fundición.

Hablamos de un sector de elevado Know How, don-de muchas veces nos encontramos con geometríacompleja, se suele trabajar con geometrías genera-das por distintos sistemas CAD, existe un proceso a-sociado de mecanizado, y se suelen usar soluciones

de CAE avanzadas, tanto para simular el proceso defundición, como el cálculo estructural “clásico” porelementos finitos.

En AyS, como ingeniería especializada en procesoy con un amplio conocimiento en el sector de lafundición estamos convencidos, que a día de hoy,NX es la herramienta más potente del mercado pa-ra dar una solución técnica en los campos de CAD-CAM-CAE. Y lo es por varios motivos:

• Solución CAD-CAM-CAE totalmente integrada.

• Synchronous Technology, que nos permite tra-bajar ágilmente con geometría desparametriza-da procedente de cualquier sistema CAD.


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NX + AyS: Tecnología avanzadapara el sector de FundiciónPPoorr MMaarrcceelliinnoo CCaassttrroo,, SSiieemmeennss

mo PRECICAST BILBAO (PCB), ALFA MICROFUSIÓN,FUNDICIONES WEC, METALOGENIA, BYG, MALSA…

Modelistas

En el último año hemos realizado varias implemen-taciones en empresas de este tipo, MODELOS PAULI-NO SORARRAIN, MODELOS ASTUR, que se suman alos que ya eran clientes existentes de este tipo de so-luciones soportadas e implantadas por AyS, comoMODELOS VIAL, URIBESALGO / EUROUTIL, o MODE-LOS EZGUBA.

La conclusión es que, en aquellos sectores dondese requiera de herramientas CAD-CAMCAE inte-gradas de elevadas prestaciones funcionales, exis-ten muy pocos software del mercado capaces dedar soluciones tecnológicas óptimas. En AyS esta-mos plenamente convencidos que NX es la solu-ción ideal para este proceso tan apasionante y detanto arraigo cultural en el universo de la fundi-ción, y los distintos actores que forman parte (fun-didores, modelistas, mecanizadores…).

• Capacidad de trabajar con geometría de formascomplejas con elevada eficacia.

• Paquete CAM, CAE avanzado de elevadas presta-ciones.

Siguiendo esta línea, en el último año, hemos reali-zado varias implantaciones de NX para con estesector específico, pasamos a comentarlas.

Fundiciones

FUNDICIÓN DE ACEROS ESPECIALES S.A. (FAED), Laactividad de FAED es la fundición de acero moldea-do por gravedad. La adaptación a los nuevos mer-cados y la búsqueda de métodos de mejora conti-nua han sido una constante, que nos ha permitidoalcanzar la fl exibilidad y agilidad que demandannuestros clientes.

FUNDICIONES DURANGO S.A. (GRUPO FUMBARRI),es una fundición de hierro que ofrece productos endistintos sectores:Troquelería, Máquina-herramien-ta, valvulería, transmisiones e industria en general.

Fundición FONDERIA ESPECIAL, S.A. (FONDESAL)se dedica a la producción de Aceros especiales,destinados a la industria química, alimentaría, pe-troquímica, desaladoras, y en otros sectores queforman parte de nuestra actividad cotidiana.

Asimismo LEA ARTIBAI, centro tecnológico de refe-rencia en el sector, es usuario de NX, como otras fun-diciones, soportadas técnicamente por AyS, que yaincorporaron este tipo de tecnología en el pasado, co-


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[email protected]

Tel.: 917 817 776

Fax. 917 817 126

Suscripción anual2011

9 números


9 números

La empresa Albert Handtmann Metallguss-werk GmbH & Co. KG es una de las mayoresfundiciones de aluminio de Alemania. En sus

tres fábricas, situadas en las localidades alemanasde Biberach, Annaberg-Buchholz y en la ciudad es-lovaca de Kosice, en Eslovaquia, Handtmann al-canza unas ventas de 200 millones de euros consus cerca de 1.250 empleados. Cada año la empresaproduce piezas fundidas con un total de 30.000 to-neladas de peso. La empresa trata exclusivamentelos metales ligeros aluminio y magnesio.

Los procedimientos más avanzados

Handtmann cubre todos los procedimientos moder-nos de fundición de metales ligeros, de modo quesiempre se puede elegir la técnica de producciónóptima para cada tarea. Con sus innovaciones detécnica de procedimientos, Handtmann estableceuna y otra vez los estándares del ramo. La fundiciónen serie de alta tecnología, con las instalacionesmás avanzadas y procesos automatizados de fundi-ción a presión, de fundición en coquilla y de espu-

ma perdida, representa el estado actual de desarro-llo. Además de la fundición propiamente dicha, laempresa ofrece el repaso mecánico de las piezasfundidas y el montaje completo o parcial de siste-mas y agregados. Para ello dispone de 25 instalacio-nes CNC de alta velocidad, más de 40 centros de tra-tamiento CNC y diversas máquinas especiales.

Un nuevo mercado

En las más de 60 máquinas de fundición a presiónen cámara fría que existen en las tres fábricas deBiberach, Annaberg y Kosice se producen grandesseries de piezas fundidas a presión de aluminio ymagnesio. Hasta hace poco, la mayor de las insta-laciones tenía una fuerza de cierre de 2.500 tonela-das. Desde este año, Handtmann dispone de unanueva instalación de fundición a presión en cáma-ra fría que cuenta con 4.000 toneladas de fuerza decierre: una máquina Carat 400 Compact de Buhlercon tecnología de 2 placas y unidad de inyecciónregulada en tiempo real. Con esta compra, profun-diza su tendencia a fabricar piezas fundidas de


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Un gigante en forma compactaPPoorr BBuuhhlleerr

La máquina Carat 400 Compact de Buhler en una de las naves de fabricación de Handtmann en la fábrica de Biberach.

Una realización impecable

La nueva instalación Carat de fundición a presiónempezó a funcionar en la primavera de 2010. Gra-cias a la estrecha colaboración con los técnicos deHandtmann, la instalación y puesta en funciona-miento de esta compleja instalación fueron impeca-bles. Jürgen Licht: «En todas las instalaciones quehasta ahora nos ha entregado, Buhler siempre hahecho un buen trabajo. Y esta vez no ha sido unaexcepción. La instalación y puesta en funciona-miento se hicieron rápidamente, siempre respetan-do los plazos acordados. Y el funcionamiento de lainstalación ha sido correcto desde el principio». MaxBeck, que ha seguido paso a paso la ejecución delproyecto como director del departamento Tecnolo-gía de fundición a presión de Handtmann, comple-ta: «Estamos realmente orgullosos del trabajo quehemos realizado entre Handtmann y Buhler.»

Muy satisfechos con el rendimiento

La nueva Carat ya está plenamente integrada en elfuncionamiento de la fábrica. La instalación fun-ciona en tres turnos. El sistema de cierre de dosplacas ha demostrado ser muy robusto y el procesode producción es extremadamente estable. JürgenLicht: «La instalación da una impresión espléndiday funciona a nuestra plena satisfacción». Max Becky Kay Peters, responsables de fundición a presiónde Handtmann, trabajan estrechamente con lanueva Carat y añaden con una sonrisa: «La instala-ción funciona de forma tan fiable que podemos ir-nos tranquilamente a disfrutar del fin de semana.»

mayores dimensiones y con exigencias máximas.«Con esta máquina hemos rellenado un hueco yhemos entrado decididamente en el mercado depiezas grandes y complejas», nos explica JürgenLicht, director del campo de negocio Fundición demetal ligero de Handtmann. Handtmann ha dadoasí un gran paso hacia una nueva dimensión. Fa-bricar piezas con pesos inyectados de hasta 50 ki-logramos exige disponer de máquinas mayores yhace necesarias algunas adaptaciones en diversoscampos. «Es necesario revisar y adaptar a las nue-vas circunstancias todo lo referente a la produc-ción, construcción y mantenimiento de moldes, yesto es todo un desafío», nos explica Jürgen Licht.

Los costes totales deciden

Desde los años 80 del pasado siglo, Handtmann a-puesta por las soluciones de Buhler. «Buhler ha sidohasta ahora un socio de toda confianza», se dice enHandtmann. «Pero esta confianza no fue decisivapara comprar la nueva instalación.» Según Licht, ladecisión en favor de Buhler se basó en el estudio delos costes totales. «No sólo es fundamental el preciode compra, también lo son la disponibilidad de lainstalación, su productividad y la calidad de las pie-zas producidas. Una instalación como ésta debefuncionar de forma muy fiable. El suministrador de-be estar dispuesto a ayudar siempre que sea nece-sario y tiene que estar diponible con sus servicios ypiezas de recambio. La seguridad de suministro esmuy importante para nosotros y esto es lo que nosgarantiza Buhler, nuestro asociado», elogia JürgenLicht.

Entre los «costes totales», Handtmann incluyetambién la satisfacción de los empleados que cadadía trabajan en la instalación. Los fundidores tie-nen sus preferencias propias y han de poder traba-jar a gusto en una instalación. Por eso, para Handt-mann es muy importante que sus empleadostambién apoyen una decisión de compra.

Otro factor importante fue el ahorro de espacio, unargumento de peso cuando hay que ubicar una nue-va instalación en una infraestructura ya existente.En la fábrica de Biberach, la nueva máquina Carat es-tá colocada junto a otras seis instalaciones conven-cionales, con fuerzas de cierre de entre 1.600 y 2.500toneladas. Jürgen Licht: «Y la máquina Carat apenasocupa más espacio que las celdas de inyección máspequeñas, aunque cuenta con horno de dosificación,robots de pulverización de extracción, aparato demarcado, estación de sierra, refrigeración de piezas,prensa de desbarbado y estación de repaso.»


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Los especialistas en fundición a presión de Handtmann.

Introducción

El proceso de fundición a alta presión (HPDC) es u-no de los procesos más complejos en el mundo dela fundición debido al gran número de fenómenosfísicos involucrados, muchos de ellos relacionadosentre sí, y sus variaciones en un corto periodo detiempo. Los técnicos encuentran pronto que cam-biando un mínimo aspecto del proceso producecambios secundarios que afectan al producto final,algunas veces de una forma poco deseable.

Hoy en día, las máquinas HPDC son esencialmentepequeños ordenadores que permiten que el usua-rio de la fundición personalice y controle cada unode los parámetros del “set-up”, desde la tempera-tura de la cámara hasta el movimiento del pistóndurante el proceso de inyección. Esta “libertad” ad-quirida conlleva algunos problemas nuevos y noespecialmente triviales, como que el usuario debacombinar los mejores valores para producir unproducto excelente. La experiencia aporta buenosfundamentos para alguno de esos valores, pero labúsqueda de la correcta combinación para crearresultados rápidos y económicos, puede no ser unproceso intuitivo.

Un reto particular puede ser la optimización de lacarrera del pistón en la cámara de empuje para in-yectar el metal dentro del molde. Esta operación,aparentemente directa no es una tarea fácil debidogeneralmente a operaciones conflictivas. Si el u-suario hace mover el pistón en la cámara tan rápi-do como sea posible para reducir el enfriamientodel metal, el tiempo de proceso, y la oxidación, en-

tonces el metal fundido desarrolla una gran super-ficie libre en forma de ola con rotura de la mismaque resulta en una entrada de aire. Asimismo, lasolas se reflejan en la parte final de la cámara de in-yección rebotando hacia el punto de entrada, inte-ractuando con el flujo del metal.

En el pasado, los usuarios han llevado a cabo nu-merosas aproximaciones mediante software, paraanalizar ese movimiento de la ola de metal fundi-do. Los resultados identificaban parámetros opera-cionales que podían generar un perfil óptimo develocidad de llenado para crear olas sin rotura. Sinembargo, todos han estado limitados en modelar


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Empleo de software de simulaciónpara la optimizaciónde la velocidad del émboloen un proceso de fundición HPDCPPoorr SStteeffaannoo MMaasscceettttii,, XXCC EEnnggiinneeeerriinngg ssrrll

Figura 1. Esquema de la fundición HPDC, mostrando el flujo tí-pico del metal fundido.

cribir adecuadamente la física y los aspectos cuali-tativos del llenado. Se eligieron dos objetivos con-currentes: minimizar el tiempo requerido para laprimera fase y minimización de la variable “entra-da de aire” dada por FLOW-3D® durante la simula-ción completa – un índice útil para conocer la tur-bulencia y la ruptura de la superficie libre delmetal.

Se hace notar que los dos objetivos no son sola-mente igual de importantes, sino que son recípro-cos. Por consiguiente, era claro que la solución óp-tima aportada por IOSO no sería única sino quesería una curva de soluciones (curva del Pareto) a-portando el mejor compromiso entre el tiempotranscurrido y el aire introducido. El usuario finaltendrá que elegir, de acuerdo a su experiencia, elpunto que mejor satisface sus necesidades.

Resultados

Después de varias iteraciones para evaluar la res-puesta de la superficie del metal fundido, IOSO em-pezó a producir la curva del Pareto y arrojar algunospuntos interesantes como solución. Al software sele permitió trabajar durante un largo tiempo (4 días)en un ordenador tipo sobremesa. Incluso en un solodía de trabajo después de unos 500 ciclos de proce-sado se encontraron interesantes resultados.

La Figura 3 muestra la curva de Pareto resultante alfinal de los trabajos de optimización.

Esta curva muestra algunos aspectos interesantes:el primero de todos, cubre un amplio rango de va-

la geometría en 1D ó 2D. Gracias al software de si-mulación FLOW-3D®, de la empresa Flow ScienceInc de Santa Fe, NM (USA) y el software de optimi-zación adaptativa no-lineal IOSO NM de SigmaTechnology de Moscú (Rusia) se ha podido analizarcompletamente el problema.

Caso de Estudio

El objetivo era alcanzar el tiempo más corto posi-ble en el llenado mientras que se minimizaba tan-to la ruptura de la superficie libre del metal comola entrada de aire en la cavidad. Para evaluar y op-timizar los parámetros operacionales necesariospara producir estos resultados, se diseñó un dia-grama de trabajo iterativo en tres etapas. Primero,se creó un perfil de velocidad detallado versustiempo y se usó FLOW-3D® para simular el compor-tamiento de la turbulencia del metal en 3D. Los pa-rámetros cualitativos de salida del proceso pasa-ban a ser datos de entrada para IOSO, el cualinterpreta los resultados y sugería cambios en losvalores de entrada. Por último, FLOW-3D® resolvíacada vez con nuevos perfiles de velocidad para op-timizar las propiedades del producto final.

“Setup” de optimización

Para este proyecto, la empresa XC Engineering srltrabajó junto con la compañía suiza Bühler Consul-tancy, un especialista global en diversos serviciosque incluyen la fabricación de maquinaria de fundi-ción. Bühler aportaba datos de una máquina HPDCreal como referencia, que se cargaba con un nivel tí-pico de metal y medía el tiempo de transición entrela primera y segunda fase para definir el tiempo dellenado de la cámara. Los usuarios pueden progra-mar esta máquina para tener hasta 20 localizacionesdiferentes en las cuales la velocidad del pistón pue-de variarse, aunque en la primera fase de inyecciónsolamente se usan en la práctica 4 de esos puntos.

El software de optimización variaba la velocidadrelativa del flujo de metal en 6 localizaciones a lolargo de la manga de empuje. 2 de estas localiza-ciones, los puntos inicial y final eran fijos, de ma-nera que un total de 10 variables de diseño erancompletamente independientes: los rangos de los6 sets de velocidades (en m/s en las 6 localizacio-nes) y los valores que definen las 4 posibles locali-zaciones (en mm a lo largo de la carrera). (Figura 2)

El equipo de diseño percibió que los objetivos debí-an ser los mínimos pero los suficientes para des-


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Figura 2. Set de las variables de diseño que definen la velocidadde llenado y la localización, según lo analizado en el análisis dellenado de la manga de inyección.

lores con los dos extremos siendo bastante esta-bles. Este aspecto es particularmente interesanteen un proceso de optimización porque se requiereque la solución deba ser confiable y utilizable, in-cluso si existe incertidumbre en los parámetros.

En segundo lugar para todos los casos, el máximotiempo invertido en la primera fase es menor de0,9 segundos. Este valor representa un proceso al-rededor del 30% más rápido de lo que se usa nor-malmente para prevenir la ruptura de la superficiedel metal fundido y por lo tanto un menor coste, a-portando aun así una calidad más alta de lo nor-mal.

Cada punto de la curva del Pareto es una soluciónóptima, representando el perfil óptimo de veloci-dad a usar para el émbolo para ese compromisoparticular entre el tiempo de llenado y el aire intro-ducido. Sin embargo, un punto particular a la dere-cha de la Figura 3, correspondiente al proceso máslento (0,9 segundos), muestra que un valor de en-trada de aire prácticamente cero. Dado que lasfundiciones dan gran valor a tener tanto una su-perficie suave como una mínima ruptura de la olade metal, los usuarios puede que seleccionen unsetup en su máquina basado precisamente en elpunto más a la derecha.

El perfil de velocidad conectado con el punto de so-lución anterior se muestra en la Figura 4: según seindicaba anteriormente, tiene un valor de entradade aire muy cercano a cero. Los detalles del perfilde velocidad simulado asociado con este punto, a-men de todas las infinitas posibles combinacionesde aceleración y deceleración, muestran una ca-racterística sorprendente. Son muy similares a losque se usan actualmente en el mundo de la fundi-ción sobre máquinas Bühler, basados en la expe-

riencia: una aceleración inicial larga y lenta. Esteperfil de velocidades entonces no solamente sigueuna lógica “humana” sino que es también el mejorperfil de entre todos los similares.

Construido sobre teorías mono-dimensionales einformes técnicos de Flow Science sobre la mini-mización de la entrada de aire durante la fase deinyección lenta, el análisis mediante FLOW-3D®

aportaba la siguiente explicación: el perfil de velo-cidad óptimo del pistón es aquél que avanza con laprimera ola generada sin dar tiempo a que la ola serefleje o rompa. De hecho, en la Figura 5 se mues-tra una animación de la simulación.

El movimiento del émbolo controla la ola dentrodel dominio:

• Incrementando de la altura del metal en la caradel émbolo (incrementando la pendiente sin pro-vocar rotura del frente de ola).

• Reduciendo suavemente la aceleración cuandola altura alcanza la parte alta del cilindro.


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Figura 3. Comparación de lacantidad de aire entrante ver-sus el tiempo de carrera co-rrespondiente a la primera fa-se, según lo analizado con elsoftware de simulación defluidos FLOW-3D y el softwa-re de optimización IOSO.

Figura 4. Detalles del perfil de velocidad versus tiempo para untiempo de llenado de la manga de inyección de 0,9 segundos.

Conclusión

Dado que las máquinas de HPDC son hoy en díaprogramables, las posibles elecciones operaciona-les del usuario son muy complejas. Al mismo tiem-po, estas elecciones crean la posibilidad de alcan-zar procesos óptimos y productos de la mayorcalidad. En el ejemplo ilustrado, la simulación 3Diterativa combinando el software de análisis defluidos FLOW-3D y el software de optimización IO-SO identificaba el ángulo de rotura de la ola forma-da con mucha más precisión que los modelos 1D ó2D. Un proceso similar de optimización puede apli-carse para diseñar casos específicos con datos deentrada particulares, para acomodar la extremadependencia del flujo del fluido sobre el nivel delmetal en la cámara caliente y la forma de los cana-les de alimentación.

Nota: Este artículo fue publicado asimismo en DieCasting Engineer, Septiembre de 2010.

• Y, tan pronto como no pueda mantenerse en e-quilibrio, incrementando la velocidad muy rápi-damente, para prevenir que la cresta de ola (for-mada cuando la ola toca la parte alta del cilindro)caiga y forme grandes burbujas de aire.

FLOW-3D es particularmente eficiente para este ti-po de aplicación, dado que el solver fue creado yoptimizado para resolver flujos transitorios conprecisa interpretación de la superficie libre, inclu-so bajo duras condiciones de rotura de superficiedel fluido. Asimismo, el algoritmo del software FA-VOR TM , basado en un esquema de malla fija, a-porta una rápida e intuitiva representación delmovimiento del objeto (en este caso el émbolo). Sepueden simular múltiples escenarios de formamuy rápida – que es un aspecto crítico para un pro-ceso de optimización.


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Figura 5. Secuencias del llenado de la cámara de inyección, pro-gresando desde la izquierda hacia la derecha, mostrando los i-nicios de la formación de la ola. Los colores representan veloci-dades, siendo el azul la más lenta; la escala min/max esrelativa para cada frame. Con este tiempo, la cámara se llenacompletamente antes de que el borde de la primera ola puedaromper sobre la superficie del metal.

La siderurgia europea considera que la meto-dología y valores propuestos por la Comi-sión Europea no garantizan que ninguna

planta siderúrgica, ni siquiera la más eficiente,reciba asignaciones gratuitas para cubrir las emi-siones derivadas de su funcionamiento, en con-tradicción con la Directiva de Comercio de Emi-siones.

En particular, desincentivará la eficiencia energéti-ca en el uso de los gases siderúrgicos de proceso.La medida, de confirmarse, supondrá unos sobre-costes de hasta 3.000 millones de euros al año parala Industria Siderúrgica Europea.

Aunque la Directiva de Comercio de Emisiones re-conocía el riesgo que iba a suponer para industriascomo la siderúrgica, sometidas a una competenciamundial, el desarrollo posterior pretende obviareste riesgo cierto.

Las autoridades europeas, a pesar de sus manifes-taciones públicas, parecen legislar de forma queincentivan la desviación de inversiones industria-les fuera de Europa, lo que conllevará una impor-tante disminución de empleo.

La deslocalización de las inversiones industrialesno supondrá, además, ninguna mejora medioam-biental, por cuanto que se ubicarán en países consistemas de control menos exigentes y con mayorimpacto sobre el medio ambiente.

La deslocalización es una seria amenaza para elcambio climático.

La siderurgia ha contribuido de una forma decisivaa la reducción de las emisiones de gases de efectoinvernadero y está dispuesta a seguir haciéndoloen el futuro.

La industria siderúrgica desarrolla ambiciosos pro-gramas de investigación y desarrollo que fructifi-carán a medio plazo.

Sin embargo, el estado actual de la tecnología nopermite alcanzar la reducción decidida artificial-mente por las autoridades europeas, sin mermar lacompetitividad de las empresas.

El acero es parte de la solución al cambio climático:contribuye decisivamente en el desarrollo de lasenergías renovables, ayuda a disminuir el peso enlos coches y otros medios de transporte y aporta,frente a otros materiales, la inmensa ventaja de sureciclabilidad ilimitada.

Más del 80% del acero que se produce en Españaproviene del reciclado de chatarra férrica.

La industria siderúrgica, junto con el resto de lossectores afectados, ha colaborado muy activamen-te en el proceso de evaluación comparativa(“benchmarking”), pero su opinión no ha sido teni-da en cuenta, al igual que la de algunos EstadosMiembros.

Los niveles aprobados exceden de lo que corres-ponde a las tecnologías disponibles y supondránun agravio injustificado para la supervivencia enEuropa de empleos de calidad, que generan rique-za y prosperidad para la sociedad.


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La siderurgia europea recurreel sistema de asignaciónde derechos de emisión de CO2para la IndustriaPPoorr UUNNEESSIIDD


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Historia

FUYMA se fundó en el año 1987 por D. Feliciano A-rias iniciando su actividad en la Matricería.

En el año 1990 se incorporó la primera inyectora de60 Tm, iniciando en este momento la Fundición In-yectada.

Desde este momento FUYMA no ha parado de cre-cer y mejorar aplicando nuevas tecnologías y es-tando siempre al frente del mercado.

En la actualidad cuenta con un equipo de trabajojoven y bien cualificado, así como los medios nece-sarios para poder garantizar la producción y cali-dad de todo lo que fabrica.

La empresa está dividida por sectores: DISEÑO,MATRICERÍA, FUNDICIÓN Y ACABADOS. De estamanera ayudamos a nuestros clientes al centrali-zar toda la fabricación de la pieza.

Fabricamos piezas de distintas aleaciones en ALU-MINIO, ZAMAK Y LATÓN.

Tenemos modernas Máquinas de inyección de 60a 1.600 Tm, en algunos casos con islas totalmenteautomatizadas, lo que nos permite fabricar unaamplia gama de piezas.

Entre los sectores para los que trabajamos destaca-mos:

• Automoción.

• Iluminación.

• Protección contra incendios.

• Artesanía - Regalo.

• Construcción.

• Etc.

Nueva Inversión de FUYMA,que marca la diferencia del sectorde la Fundición Inyectada en España

HORNO de INDUCCIÓN MEDIA FRECUENCIA:450 kW/860 Kg capacidad caldo y hasta 960 Kg/Hrde producción.

La apuesta de FUYMA, coincidiendo con un gran nú-mero de empresas del sector en Europa, Asia y Amé-rica, pero siendo pionero en España, ha sido tomar ladecisión de incorcopar un equipo de INDUCCIÓN aMEDIA FRECUENCIA, apostando por energías lim-pias, de alto rendimiento y prestaciones.

Se trata de una instalación “limpia” que por su ren-dimiento es capaz de hacer una colada partiendode “CERO” en un tiempo impensable. (Emulando alcalentamiento de un microondas). Esta caracterís-tica y otras hacen de este sistema una gran pro-puesta. Algunas de ellas son:

• Menos mermas de fusión.

• Menor consumo de energía.

• Menor coste de mantenimiento.

• Opción de fundir virutas, retornos, telas...

• Sistemas sencillos de filtrar gases y polvo.

La empresa Fundiciones y Matricería,FUYMA, apuesta por la Tecnologíae Innovación: Fundición a presiónde aluminio, latón y zamakPPoorr FFéélliixx AArriiaass yy DDppttoo TTééccnniiccoo HHoorrnnooss yy MMeettaalleess SS..AA..


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Un sistema de fusión por inducción a media fre-cuencia controlado por tiristor consta de:

• Convertidor (Unidad de potencia).

• Banco de capacitores.

• Horno de fusión.

• Sistema hidráulico de horno.

• Sistema de refrigeración.

CONTROL POR IGBT(Documentación cedida por HORMESA)

La tecnología IGBT (Insulated Gate Bipolar Transis-tor – Transistor bipolar de compuerta aislada) em-pezó a utilizarse en los sistemas UPS (Uninterrup-tible Power Supply) por ABB (ahora EGES) desde elaño 1990.

Este control, se va incororando paulatinamente enhornos de media frecuencia para la fusión por in-ducción.

Es el resultado de aproximadamente 4-5 años deinvestigación y estudios de desarrollo. A la fecha,ya se han producido varias unidades de potenciacon IGBT, y en los últimos 6 meses fué presentadaen España y fundiciones internacionales.

Características y complementos

Sistema de Detección temprano

Unos sensores especiales están soldados en el inte-rior de la bobina a distancias regulares para detectarel metal fundido que penetra en refractario. Esta ca-racterística aumenta considerablemente la fiabili-dad del sistema y evita la destrucción de la bobina.

Sistema de Extracción

Sistema de Extracción de un horno de 18 toneladasy accesorios de protección laterales.

Para extraer el material de revestimiento desgasta-do del interior del horno, el dispositivo de extrac-ción facilita el trabajo y reduce el tiempo de extrac-ción.

Panel de control hidráulico del operario

El panel hidráulico se utiliza para el basculamientodel horno y está instalado cerca del horno. La conmu-tación de transferencia y la parada de emergenciatambién se controlan mediante el panel del operario.

• Calidad metalúrgica. Homogeneidad.

• Desgasificado directo por agitación.

Con ello evitamos el gran problema de mantenergrandes instalaciones trabajando en bajos regíme-nes de trabajo.

Otra ventaja de este tipo de instalaciones es su BA-JO mantenimiento, una reconstrucción completadel horno supone un consumo de 650 Kg de refrac-tario para aplicación en seco y ejecutable en un finde semana

CONCEPTO DE FUNCIONAMIENTO BÁSICO

La fundición por inducción es un proceso que usaun fenómeno físico conocido como inducción elec-tromagnética, en el cual el calentamiento del me-tal se realiza gracias a un campo electromagnéticocreado por una bobina alojada alrededor del crisoldel horno, conteniendo el metal a fundir.

La bobina es energizada con una corriente I, confrecuencia adecuada, la cual crea un flujo magnéti-co alrededor de ella. Dicho flujo induce corrientesal metal conductor (aluminio, hierro, acero, cobre).Estas corrientes inducidas logran el calentamientodel metal por efecto Joule, calentando en principioel cuerpo metálico y llevándolo hasta su posteriorfusión.

Se puede deducir que el calentamiento o fusiónpor inducción presenta tres fenómenos distintos,sin embargo casi simultáneos.

• Transferencia de energía del inductor al cuerpometálico en sus proximidades por electromagne-tismo.

• Transformación en el cuerpo de la energía eléc-trica en calor por efecto Joule.

• Transmisión de calor por conducción del cuerpometálico.

SISTEMAS MEDIA FRECUENCIA

CONTROL POR TIRISTORES

Son sistemas que, gracias a la aplicación de la elec-trónica de potencia y a elementos tales como losSCR's (Tiristores), diodos, condensadores y demásdispositivos electrónicos, realizan el proceso derectificación, inversión y resonancia del circuito,para lograr el efecto de inducción, el cual final-mente es el que genera la fusión de metales.


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Cubierta hidráulica y Campana de extracción dehumos

Para mayor facilidad y ahorro de tiempo, se ofre-cen cubiertas hidráulicas para nuestros equipos.También disponibles anillos de extracción de hu-mos, muchísimo más compactos que las campa-nas de extracción y fabricados con placa de acero ymaterial refractario para su larga duración.

Ayudas

Dadas las características de la instalación; por sureducción de contaminantes (al pasar de gasoil a e-lectricidad), como por reducir igualmente los valo-res de mermas, humos... hemos accedido a unasubvención a fondo perdido para la instalación. Entodo ello, hemos de agradecer la ayuda “desintere-sada” a HORMESA por enfocar el planteamiento, a-sí como ofrecer el asesoramiento por su departa-mento y asesores. Gracias por su ayuda en elconjunto del proyecto.

Conclusión

Como estudio, hemos realizado mediciones pro-ductivas de diferentes ejemplos:

— Fusión de lingotes 100%

— Fusión de Retornos-bebederos.

— Fusión de telas, alubias…

La pretensión de estos ensayos es analizar mer-mas, tiempos, consumos y obtener la dimensiónde rentabilidad de los equipos frente a otras opcio-nes.


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En el presente artículo se detalla el proceso devalidación para la producción de un disipadorde calor –Heat Sink–, que requería de un ciclo

de producción altísimo debido a la fase de solidifica-ción, en comparación con otras coladas de tamaño ypeso similares. Otro problema al que se tuvo quehacer frente en el ciclo de fabricación, radicó en quelas piezas coladas se quedaban atascadas esporádi-camente en la parte fija del molde en lugar de salircon la parte móvil del mismo, lo que supuso tenerque detener la producción y, en consecuencia, quese produjera un descenso en la productividad.

Nuevos retos = ventajas competitivas

En el entorno competitivo en el que vivimos hoy endía, las fundiciones deben asumir el reto para so-brevivir de integrar nuevas capacidades (como porejemplo, participar en el diseño de componentes,aportar en el ensamblaje de piezas u otras funcio-nes aparte de la propia inyección, incluso descono-cidas hasta la fecha. El proceso de inyección–HPDC–, permite la fabricación de componentesestructurales complejos con paredes muy finas pa-ra conseguir así una reducción en el peso. Inde-pendientemente de si se trata del diseño de unnuevo componente o del rediseño de productos yaexistentes, el CAE ha demostrado que se puedenreducir los costes tanto en el desarrollo del produc-to –generalmente los asume el cliente– como en lafase de producción –reto del fundidor–. En los últi-mos años, gracias a las innovadoras tecnologíasasistidas por ordenador y al modelado de procesosde fundición, no hay margen ya a la prueba-errortradicional (extremadamente cara en tiempo y di-nero). La simulación del proceso ofrece informa-ción muy útil que permite y fomenta la participa-

ción del ingeniero de fundición en la primera fasede desarrollo, lo que reduce el tiempo transcurridoentre la fase de concepción y la de producción enla vida de un nuevo componente.

Pero el verdadero reto de la simulación es conseguirreproducir de manera precisa todos los cálculos físi-cos del proceso, de modo que las variables impor-tantes del mismo se puedan identificar y controlareficazmente. Al visualizar todo el proceso de fundi-ción en un entorno virtual, tanto el diseñador comoel ingeniero de fundición pueden percatarse de losproblemas vinculados al flujo de líquidos, la solidifi-cación y la distorsión de piezas. Asimismo, la simu-lación permite probar nuevas técnicas de modeladode procesos e innovadores diseños de componen-tes, junto con los diseños de re-ingeniería en las fa-ses primarias de desarrollo.

El disipador de calor cuenta con aletas de refrigera-ción muy finas en su zona convexa, que se formanen la parte fija del molde (ilustración 1). Por lo ge-neral, las piezas coladas con alto ratio de superfi-cie/volumen son más sen-sibles a la tensión y adistorsiones vinculadas alhistorial de solidificacióny del patrón de llenado.

Al visualizar dichos patro-nes de llenado, simuladospor ordenador, se obtie-nen datos muy útiles paraoptimizar el sistema dellenado. Debido a la com-plejidad del proceso de in-yección, hay que definircon una precisión exacta

Simulación del ciclo completode un componente de InyecciónPPoorr AAnnáálliissiiss yy SSiimmuullaacciióónn -- EESSII--GGrroouupp

Figura 1. Component ge-ometric.


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da, –donde se liberan más tensiones y se produce, asu vez, una mayor deformación de la pieza–; y, aun-que no se analiza en este proyecto, las potencialida-des de ProCAST, herramienta con la que se ha reali-zado, llega hasta el análisis del tratamiento térmico,que puede distorsionar aún más la pieza por la libe-ración de tensiones residuales. En la ilustración 2 semuestra un diagrama típico de este proceso.

numerosos parámetros técnicos del proceso, comopor ejemplo el tiempo de llenado, el tiempo de ex-pulsión y demás operaciones posteriores a ésta, co-mo los tiempos de lubrificación. Uno de los aspectosmás importantes en la producción de grandes com-ponentes con pequeños espesores, radica en el con-trol dimensional proveniente de unos requisitos detolerancia muy exigentes. Las fundiciones estimanciertas previsiones de contracción basadas en su ex-periencia y en reglas empíricas. Dichas previsionesson específicas para un determinado proceso y ale-ación. Según se va solidificando la pieza, ésta se vadeformando y contrayendo, no bajo patrones dados,sino particulares a la geometría, espesores, veloci-dades de enfriamiento, etc. Los pequeños errores a-cumulados en las previsiones de contracción y de a-labeo repercuten de tal manera en la forma final,que la pieza que se obtiene acaba siendo inacepta-ble. Es muy probable que se necesiten llevar a caboacciones muy costosas para rectificar el alabeo de lapieza, como por ejemplo enderezado, someterlo a u-na presión en caliente o llevar a cabo una modifica-ción en el molde que puede requerir mucho tiempo.Dichas medidas correctivas llevan a un aumento delos costes y a una reducción de la eficacia debido altiempo extra que hay que dedicarles.

Los objetivos más importantes de la simulación noradican únicamente en capturar todos los cálculosfísicos del proceso, sino en simplificar además elmodelo de modo que se reduzca el tiempo de res-puesta sin comprometer la precisión. Por lo gene-ral, las primeras inyectadas se descartan puestoque suelen utilizarse para precalentar los moldes.De forma similar, estas coladas no se simularánpor completo. En su lugar, para esas primeras in-yectadas, se dará por hecho que la cavidad estáinicialmente llenada y que el calor se transferirá alos moldes.

Al no simular el llenado de estas piezas “desecha-bles” se ahorra mucho tiempo de análisis. Por suparte, la abertura de molde, la expulsión de piezasy la lubrificación sí que se simularán puesto que a-fectan directamente a las temperaturas del molde.

Una vez que estos ciclos iniciales hayan finalizado,se llevará a cabo un análisis de llenado solidifica-ción y tensiones completo. Como parte del mismoanálisis o de manera separada en análisis indivi-duales, se llevarán a cabo los pasos de enfriamientoy de post-inyección para seguir el historial de la pie-za hasta su forma final. Aquí se incluye la expulsióndel molde –donde puede producirse una recupera-ción elástica del material– el desbarbado de la cola-

Ilustración 2: Esquema de los canales de atemperado y de refri-geración.

Análisis del disipador de calor

Siendo un componente típico de fabricación porinyección, dados sus requerimientos (paredes muyfinas, límites dimensionales muy precisos, y buenacabado superficial –superficies muy lisas–), apar-te del gran volumen de piezas demandadas, pasa-mos a detallar algunas características del proceso.

El proceso: HPDC implica la inyección repetida de unmetal fundido en una cavidad del molde. La tempe-ratura en el interior del molde varía en función delciclo. Sin embargo, cuando los moldes han alcanza-do una temperatura de funcionamiento estable, loque también se conoce como que los moldes están“atemperados”, la temperatura del molde repite susvariaciones de ciclo en ciclo. El análisis de ciclos con-siste en simular dichas inyecciones repetidas y otrosacontecimientos de ciclo, como el tiempo de contac-to, el tiempo de expulsión y de lubrificación hastaque los moldes quedan estabilizados térmicamente.El calor en los moldes se controla en este caso me-diante circuitos de aceite (ilustración 3) y por el efec-to de enfriado de la fase de lubrificación. Tanto loscircuitos como el efecto de enfriado se simulan deforma acoplada dependiente del tiempo.

El ciclo de este componente se podría definir en 4

pasos. La primera fase simulada es el ciclo de llena-do, en la que se inyecta metal fundido en la cavidaddel molde de esta máquina de cámara fría horizon-tal. En el tiempo total de llenado se incluye el avan-ce lento y rápido del pistón, donde la transición develocidad de inyección se diseña para que ocurracuando el metal alcanza la zona de ataques. Estetiempo es de unos 4,5 segundos. En esta fase de lle-nado se incluye la presión de intensificación o 3ª fa-se, según la cual el pistón ejerce presión sobre la a-leación durante el proceso de solidificación, paracontribuir a la alimentación de los puntos calientesy para reducir al máximo la porosidad. El resto de lasolidificación es de unos 11 segundos, tras los cua-les los moldes se abren y se expulsa la pieza. Unavez que se ha expulsado la pieza, se inicia la se-cuencia de lubrificación. Tal y como se muestra enla ilustración 4, la pieza se expulsa tras 20,5 segun-dos y se dedican 50 segundos a la lubricación. Estetiempo de aspersión inusualmente largo permiteque el lubrificante penetre en la sección de la aletade refrigeración de la parte fija del molde.

Para este componente, se encontraron las siguien-tes problemas durante el proceso de fabricación:

1. Atrapamiento de aire en una aleta de refrigera-ción.

2. Las piezas se atascan esporádicamente en la par-te fija del molde.

3. Largos ciclos de producción.

Análisis de Ciclos

El análisis de ciclos identifica el número de ciclos ne-cesarios para alcanzar un mapa de temperaturas es-table. En la ilustración 5 se muestran las curvas detemperatura simuladas de distintos puntos ubicadosa distancias específicas de la cavidad del molde. Si unmolde está frío o no se ha precalentado lo suficiente,se producirán paros u otros problemas que impidenel llenado. Los gradientes térmicos entre la superficiedel molde, contactados con el metal fundido durantela inyección y el núcleo del molde, influido por los ca-nales de refrigeración y de atemperado, suponen unaacumulación de tensiones y de deformación en losmoldes, lo que se traduce en posibles fallos prematu-ros de los moldes o en un exceso de rebabas. Con lasimulación se gestionan mejor dichos gradientes y seajusta el control térmico, de modo que se determinela temperatura de funcionamiento adecuada con an-terioridad a la producción real.

Ilustración 3: Ciclo de inyección del componente.

Ilustración 4: Análisis de ciclos para obtener la temperatura es-table de los moldes.

Ilustración 5: Distribución de la temperatura a diferentes tiem-pos del 15º ciclo.


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La integración de la simulación en la planificacióny diseño del proceso se traduce en reducción depruebas, y en un conocimiento detallado del pro-ceso en sí, para facilitar la toma de decisiones.

Conclusión

Es aquí –en los cálculos de tensiones– donde unascorrectas previsiones cuantitativas en la predicciónde la deformación del componente, conforman elverdadero Valor Añadido de la simulación a día dehoy (podemos decir que el llenado y la solidificaciónforma parte de “lo standard”). El binomio Software +Calibración, es la clave del éxito: ProCAST es el líderindiscutible del cálculo avanzado de simulación porelementos finitos en general, y de cálculo de Stressen particular. Análisis y Simulación es la Ingenieríaespecializada en la caracterización de las aleacio-nes, en la calibración de los modelos matemáticosde fundición, y en la implantación de software ymetodología para que sea el propio fundidor quienvea anclado este know-how en casa.

El tiempo de lubricación, que en este caso es des-proporcionado con respecto al resto de intervalosde tiempo, provoca una refrigeración excesiva dela temperatura de la cavidad. La simulación corro-bora dicha observación (ilustración 6). La distribu-ción de temperatura predicha en las últimas fasesdel ciclo de lubrificación no demuestra una varia-ción considerable (p. ej. a los 50 y 70 segundos). Enla simulación se demuestra que la refrigeraciónsignificativa se produce en la fase de lubricacióndurante los 30 primeros segundos únicamente. Di-cha observación indica que la penetración de lubri-cante finaliza antes de lo que se pensaba. Los 20segundos restantes son innecesarios y podrían eli-minarse, reduciendo así de manera eficaz el tiem-po del ciclo en casi un 30%. Se consigue no sólo re-ducir, que era esperable, sino cuantificar esareducción numéricamente sin riesgo.

Análisis de llenado y de deformaciones

Al desarrollar el sistema de llenado, uno de los retosmás críticos consistió en diseñar una curvatura pro-nunciada en el canal para crear una entrada tan-gencial, al mismo tiempo que se mantenía dentrode los límites dimensionales del molde (ilustración7). Los resultados de la simulación demostraron cla-ramente que esta geometría del canal combinadacon el perfil de inyección aportado por la fundición,crea un reflujo indeseado y la formación de unagran bolsa de aire en el canal, que podría desplazar-se hacia el interior de la pieza. Esta detección de ai-re atrapado se confirmó en las piezas coladas, quemostraron bolsas de aire en el interior de los nerviosy zonas sin llenar a lo largo de la superficie de éstosúltimos (ilustración 7). Se pudo identificar una me-jora sustancial de los ataques para proporcionar unllenado más uniforme y suave de la cavidad, lo quese tradujo en una tasa de rechazo menor.

Los cálculos de Tensiones (Stress) de este compo-nente muestran una distorsión significativa de lapieza colada de dos maneras distintas: contracciónde la parte superior de la pieza (movimiento de laesquina superior izquierda en la ilustración 8) y pie-za totalmente retorcida. La solución a este defectodimensional se puede subsanar prensa, lo que setraduce en costes de producción adicionales. Tal ycomo se muestra en la ilustración 8, nos anticipa-mos virtualmente a estas grandes deformaciones.Podemos apreciar aún mejor las diferencias con unacomparación entre pieza deformada y sin deformar.La mano del operario indica la zona de la pieza don-de ejercer la presión para eliminar las distorsiones.

Ilustración 6: Vista frontal y transversal de los patrones de lle-nado en distintos pasos de tiempo.

Ilustración 7: Comparación de deformaciones simuladas con u-na pieza colada real ubicada en su banco de pruebas.

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1. INTRODUCCIÓN

Hace casi 40 años que Spencer et al. [1] descubrie-ron que algunas aleaciones en estado semisólido,enfriadas bajo determinadas condiciones, presen-taban un comportamiento tixotrópico. En seguidase vio el potencial que tenía el descubrimiento pa-ra conformar aleaciones metálicas en estado se-misólido, proponiéndose dos rutas distintas: Tixo-con formado y Reoconformado [2-4]. A pesar deltiempo trascurrido, no ha sido hasta esta últimadécada que el conformado en estado semisólidoha tomado un interés industrial, apareciendo ungran número de tecnologías basadas en la ruta deReoconformado que, actualmente, se encuentranen diferentes estados de desarrollo e implementa-ción industrial [5].

La tecnología de New Rheocasting (NRC) es uno deesos nuevos procesos desarrollado y patentado porUBE Industries [6], que mejora muchas de las limi-taciones que presentan los procesos de la ruta tra-dicional de Tixoconformado [7-8]. El proceso com-bina una nueva metodología para obtener lamicroestructura globular requerida con la tecnolo-gía del Vertical Indirect Squeeze Casting [9]. El me-tal se vierte a una temperatura cercana a la de li-quidus de la aleación en un crisol de acero. Elenfriamiento rápido producido al entrar el metallíquido en contacto con la pared fría del crisol pro-voca localmente la formación de nucleos sólidosde partículas Al, que se van distribuyendo de for-ma homogénea con el movimiento del líquido. Me-diante un exhaustivo control térmico se obtiene un

tamaño y forma de partícula sólida adecuado parael conformado del lodo en estado semisólido [10].En ese momento el material semisólido se trans-fiere a una máquina vertical de Squeeze Casting,donde se inyecta en el interior del molde. La solidi-ficación final del material tiene lugar bajo presión,en el interior del molde.

Entre las ventajas atribuidas y ampliamente acep-tadas del conformado en estado semisólido se en-cuentra la solidificación más rápida del metal, de-bido al menor calor latente que contiene el lodosemisólido, en comparación con el líquido total-mente fundido. Esto conduce a un menor tamañode los distintos constituyentes microestructuralespresentes en la aleación y a un mayor grado de ele-mentos aleantes retenidos en solución sólida en lamatriz [11-12].

Existe un gran número de trabajos que muestranlos beneficios que tiene esta mayor velocidad deenfriamiento en un tratamiento T5, logrando me-diante conformado en estado semisólido propieda-des mecánicas muy superiores a las que puedenobtenerse mediante técnicas tradicionales de fun-dición [7, 13]. No obstante, existe muy poco trabajodonde se analize qué efecto tiene la rápida solidifi-cación lograda en el conformado en estado semi-sólido, en el tratamiento de solución propio de lostratamientos térmicos del tipo T4 y T6.

El presente trabajo realiza una comparativa directaentre material producido mediante New Rheocas-ting (NRC) y material obtenido mediante colada encoquilla (CC). Se ha realizado una comparativa de

Optimización del tratamiento térmicode la aleación de aluminio A357 producidamediante New Rheocasting y comparacióncon material de colada en coquilla

PPoorr MM.. ddaa SSiillvvaa((11)),, JJ..MM.. RRooddrríígguueezz IIbbaabbee((22))

((11)) FFuunnddaacciióó PPrriivvaaddaa AAssccaammmm,, CCeerrddaannyyoollaa ddeell VVaallllééss,, EEssppaaññaa..((22)) CCeennttrroo ddee EEssttuuddiiooss ee IInnvveessttiiggaacciioonneess TTééccnniiccaass ddee GGuuiippúúzzccooaa,, CCEEIITT,, SSaann SSeebbaassttiiáánn,, EEssppaaññaa


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microscopía óptica y microscopía electrónica debarrido (SEM). La cantidad de las distintas fases in-termetálicas presentes se midió con el software deanálisis de imágenes Leyca.

Para los análisis de calorimetría se utilizó un equi-po de calorimetría diferencial de barrido (DSC). Coneste equipo se realizaron dos tipos de ensayos, unoorientado a establecer la temperatura óptima parael tratamiento de solución del material, suponien-do que la temperatura óptima de solución es la máselevada posible, que garantiza la ausencia de líqui-do durante todo el proceso de tratamiento [14]. Paraello se realizaron curvas de calentamiento en elDSC a una velocidad constante de 10 ºC/min desdetemperatura ambiente hasta 600 ºC.

En el segundo tipo de ensayos realizado con el DSCse simularon distintos tratamientos de solución,con el objetivo de optimizar el tiempo de trata-miento. La curva de temperatura que se utilizó deforma sistemática para este tipo de ensayo semuestra en la Fig. 1.

la microestructura, dureza y curvas de calorimetría(DSC) de los dos materiales para distintas condicio-nes térmicas.

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Para la realización del estudio se emplearon com-ponentes simples, utilizados con el fin de validar elproceso, producidos por LKR (NRC) y Alcan (CC). Enambos procesos se utilizó la aleación de aluminioA357 modificada con Sr. Los componentes elabora-dos mediante New Rheocasting (NRC) se produje-ron con forma de escalera, mientras que los de co-lada en coquilla fueron conformados en forma debarra cilíndrica con un diámetro de 18 mm y 200mm de longitud, presentando un espaciado de losbrazos de dendrita secundarios (SDAS) de 17 µm.

Los elementos principales presentes en la aleaciónA357 son el Si (7 %) y el Mg (0,6%). El silicio presentauna escasa solubilidad en el aluminio y, modificadocon Sr, se encuentra en forma de un fino eutéctico.Una pequeña variación de Si tendría una escasa in-fluencia en los distintos compuestos intermetálicospresentes en la aleación y, por tanto, no modificaríade forma sustancial el comportamiento mecánicodel material final. En cambio, pequeñas variacionesen el contenido de Mg y Fe de la aleación afectan deforma más importante la microestructura y las pro-piedades mecánicas del material. La concentraciónde Mg está íntimamente relacionado con la presen-cia de la principal fase endurecedora de la aleación,Mg2Si, y, en consecuencia, con la dureza final delmaterial. Por el otro lado, el Fe está presente en lamayoría de las fases frágiles existentes en la alea-ción y reduce de forma importante la ductilidad ytenacidad del material. En la Tabla 1 se muestranlos valores reales de Fe y Mg existente en el materialutilizado en el presente trabajo. Se observa que elcontenido de los dos elementos es muy similar enlas dos muestras utilizadas.

Se extrajeron y pulieron probetas metalográficasde los componentes siguiendo una ruta convencio-nal. El análisis metalográfico se realizó mediante

Tabla 1. Contenido de Fe y Mg presente en ambos componentesen % másico.

Fig. 1. Esquema de la curva de temperatura seguida en los en-sayos de DSC orientados a simular y optimizar el tratamientode solución.

Las medidas de dureza se realizaron con un duró-metro Mitutuyo ATK-1000 utilizando la escalaRockwell F. Se tomaron 14 medidas por probeta,de las cuales se descartaron los 2 valores más ele-vados y los 2 más bajos. A partir de los 10 valoresrestantes se calculó el valor medio y el intervalode confianza.

La aleación A357 experimenta un endurecimiento atemperatura ambiente. Lo que hace que su durezadependa del tiempo transcurrido entre el temple enagua y el momento en que se toma la medida. Poreste motivo se controló el tiempo trascurrido y setomaron medidas de dureza tras distintos tiemposde espera: entre 15 y 30 min., entre 1,75 y 2 hora ymás de 5 días después del temple (T4).

3. CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL

La microestructura obtenida mediante la tecnolo-gía de New Rheocasting (NRC), tal y como se mues-tra en la Fig. 2, se compone de una fase globular α-Al homogéneamente distribuida, envuelta por unfino eutéctico compuesto por Al-Si y otras fases in-termetálicas, en lugar de la estructura dendríticatípica de estas aleaciones obtenidas por las rutasconvencionales [15]. También se pueden observaralgunas partículas pequeñas de Al, que correspon-den a la fracción de α-Al inyectado en estado líqui-do. De esta forma se pone de relieve que el mate-rial obtenido mediante NRC cumple el requisitomás importante para el conformado en estado se-misólido: partículas de α-Al globulares y de tama-ño reducido.

La dureza de las aleaciones Al-Si-Mg está relaciona-do con la fase Mg2Si (β) y con los precipitados quederivan de ella (β’ y β’’) [16]. Consecuentemente, elestudio se ha centrado en esta fase, pero tambiénse han analizado otras fases intermetálicas presen-tes en la aleación A357: FeSiAl5 y FeMg3Si6Al8.

La región eutéctica, tal y como se muestra en la Fig.3, se compone de partículas extremadamente finasde distintas fases intermetálicas. Las más comu-

nes son las partículas de Si de color gris, tanto enlas imágenes de microscopía óptica como en las deSEM. Las fases de Mg2Si presentan un color oscuroen ambas imágenes. Las fases con forma acicular yde color casi blanco en el SEM corresponden acompuestos que contienen Fe: FeMg3Si6Al8 y Fe-SiAl5. Esta observación concuerda tanto con laspredicciones del programa Thermo-Calc (Fig. 4),como con las fuentes bibliográficas [17-18].

Fig. 2. Microestruc-tura de material ob-tenido mediante NewRheocasting (izquier-da) y material coladoen coquilla (derecha).

Fig. 3. Imagen de mi-croscopía óptica (iz-quierda) y SEM (dere-cha) mostrando lasdiferentes fases inter-metálicas que compo-nen la región eutécticade la aleación A357.

Fig. 4. Diagrama de fases en equilibrio calculado con el progra-ma Thermo-Calc para una composición media de la aleaciónA357.


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gridad del material en un tratamiento térmico encondiciones industriales, debido a la fusión localde parte de la aleación.

4.2. Determinación del tiempo óptimodel tratamiento de solución

A partir del área de los picos obtenidos en las cur-vas de DSC se ha calculado la energía correspon-diente a las reacciones químicas asociadas. En laTabla 2 se presentan los valores de los dos picosendotérmicos iniciales para los distintos tiemposde tratamiento de solución analizados.

El material conformado mediante NRC presentamayores valores de energía de pico para tiemposde tratamiento cortos. No obstante, se observa queel Mg2Si se disuelve de forma más rápida en lasprobetas de NRC que en las obtenidas por CC.Mientras que para el material de NRC bastan 4 ho-ras para que desaparezca el primero de los picos y8 para el segundo, en el material de CC el segundode los picos persiste incluso después de 12 horasde tratamiento. Lo que sugiere que para el materialde CC tras 12 horas de mantenimiento sigue ha-biendo fase Mg2Si aún por disolver, mientras queen el NRC con 8 horas es suficiente para garantizarque la fase está completamente disuelta.

Se llevaron a cabo medidas de metalografía cuanti-tativa para contrastar los resultados obtenidos delDSC. Varias probetas de ambos materiales fuerontratadas térmicamente a 540 ºC por distintos tiem-pos: 15 min, 1, 4 y 24 horas. Las probetas se tem-plaron en agua a temperatura ambiente, se pulie-ron y se caracterizaron mediante microscopíaóptica. Se midió la fracción volumétrica de las dis-tintas fases intermetálicas presentes en la alea-ción: Mg2Si, FeMg3Si6Al8 y FeSiAl5.

Tal y como se observa en la Fig. 6, la fracción deMg2Si se reduce de forma considerable cuando elmaterial se somete a un tratamiento térmico a altatemperatura. Tras 4 horas de tratamiento de solu-ción la fase Mg2Si se ha reducido a una presenciaresidual, lo cual concuerda con los resultados deDSC. No obstante, a diferencia de los resultadosobtenidos con DSC, en los resultados metalográfi-cos no se observan diferencias significativas entrelos dos materiales analizados.

La Fig. 6 también muestra la cantidad de las fasesFeMg3Si6Al8 y FeSiAl5 presentes en la aleación. Enel material de partida (bruto de colada) no se haobservado existencia de la fase FeSiAl5 en ninguno

4. TRATAMIENTOS TéRMICOS

4.1. Determinación de la temperaturade solución

En la Fig. 4 se muestra el diagrama de las fases enequilibrio presentes en la aleación A357, calculadocon el programa Thermo-Calc. Se observa que lafase β (Mg2Si) no es estable por encima de los 510ºC y, por lo tanto, por encima de esta temperaturase produce su disolución en la matriz.

Se considera como temperatura óptima para el tra-tamiento de solución, la más elevada posible quegarantice la no formación de líquido durante el tra-tamiento [14]. La temperatura de fusión proporcio-nada por Thermo-Calc (558 ºC) fue contrastada conmedidas de DSC, mostradas en la Fig. 5. En amboscasos, NRC y CC, la aleación empieza a fundir auna temperatura cercana a los 558 ºC predichospor Thermo-Calc. Las reacciones que tienen lugaren esas primeras etapas de fusión de la aleación yresponsables de los dos picos que se aprecian en laFig. 5 son [17]:

1º pico: Texp = 559oC. Al + Si + Mg2Si + FeMg3Si6Al8

=> Liq. (Tteo = 554 ºC).

2º pico: Texp = 562 ºC. Al + Si + Mg2Si=> Liq. (Tteo =555 ºC).

donde Texp corresponde a la temperatura observa-da experimentalmente y Tteo a la propuesta por lafuente bibliográfica [17].

A partir de los resultados obtenidos se ha decididoseleccionar la temperatura de 540 ºC como óptimapara los tratamientos de solución, ya que tempera-turas superiores podrían poner en peligro la inte-

Fig. 5. Curvas de DSC obtenidas para los dos tipos de materia-les con una velocidad de calentamiento constante de 10 ºC/mindesde la temperatura ambiente.

de los dos materiales, NRC o CC. No obstante, estafase aparece tras un breve mantenimiento a latemperatura de 540 ºC. Esto indica, que durante eltratamiento de solución, conjuntamente con la di-solución del Mg presente en la fase Mg2Si, tambiénse produce un cambio en la proporción de las fasesque contienen Fe, y la fase FeMg3Si6Al8 se transfor-ma parcialmente en fase FeSiAl5.

La Fig. 6 ilustra ese incremento en la fase FeSiAl5

con el tiempo de mantenimiento a 540 ºC. Sin em-bargo, la fase FeMg3Si6Al8 permanece en el mismonivel para los distintos tiempos de tratamiento desolución analizados. Esto es posible, ya que la frac-ción en volumen de la fase FeSiAl5 formada (0-0,1%) es muy inferior a la cantidad de FeMg3Si6Al8 pre-sente en la aleación (0,6-1%). Por otro lado, no seobserva ninguna diferencia destacable entre losdos tipos de materiales analizados, NRC y CC.

4.3. Medidas de dureza del material

Se realizaron medidas de dureza de muestras ex-traídas de los componentes conformados por am-bas rutas, NRC y CC. Los valores obtenidos semuestran en la Fig. 7. Se observa un aumento rápi-do de la dureza de la aleación A357 a temperaturaambiente para ambos materiales, motivo por elque se ha tenido un especial cuidado con el tiempotranscurrido entre el temple y la toma de medidas.Se puede observar que la dureza tras 15-30 min demantenimiento a temperatura ambiente es muyinferior a la dureza final lograda en el tratamientoT4 (> 5 días). Después de tan sólo 2 horas el mate-rial presenta una dureza intermedia entre estosdos valores.

Se observa que la dureza del material obtenida me-diante NRC es más elevada que la del material de

Tabla 2. Evolución de laenergía de pico corres-pondiente a las dos reac-ciones de fusión de la faseβ‚ con el tiempo de man-tenimiento a la tempera-tura del tratamiento desolución.

Fig. 6. Cantidad de las distintas fases intermetálicas presentesen el material tras distintos tiempos de mantenimiento a latemperatura de tratamiento de solución.


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na distribución más homogénea y la formación deunos precipitados submicrométricos de menor ta-maño. Este hecho sería el responsable de la mayordureza existente en el material de partida y contri-buiría a la disolución más rápida de los precipita-dos intermetálicos durante el tratamiento térmico.

En consecuencia, el material obtenido por NRC re-quiere un tratamiento de solución de duraciónconsiderablemente más corta que el material con-formado mediante colada tradicional, para obtenerunas propiedades mecánicas óptimas.

5. CONCLUSIONES

A continuación se citan las conclusiones más rele-vantes a las que se ha llegado en el presente trabajo:

El material producido mediante NRC presenta unadistribución homogénea y altamente esférica departículas α-Al en lugar de las dendritas obtenidaspor CC.

Las medidas de DSC y los valores de dureza sugie-ren una disolución más rápida de la fase Mg2Si enel material conformado por NRC. No obstante lasimágenes de microscopía óptica no muestran unadiferencia significativa entre ambos materiales,posiblemente debido a la escasa superficie de ma-terial analizada.

Además de la disolución del Mg presente en la faseMg2Si, durante el tratamiento de solución de la ale-ación A357 parte de la fase FeMg3Si6Al8 se transfor-ma en FeSiAl5.

AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo se enmarca dentro del proyectoeuropeo Growth (GRD1-200140422). Los autores tam-

CC para todas las combinaciones de variables ana-lizadas. En la Fig. 8 se comparan las curvas de du-reza obtenidas para ambas rutas tras un manteni-miento prolongado a temperatura ambiente (T4).

Se observa una diferencia de dureza de 6 HRF parael estado bruto de colada, que se incrementa hasta11 HRF para un tratamiento de solución de 15 minde duración. La diferencia entre ambas curvas sereduce paulatinamente para mayores tiempos detratamiento, limitándose a 2-3 HRF tras 24 horasde mantenimiento a 540 ºC.

Estos resultados concuerdan con los análisis deDSC y ambos sugieren una disolución más rápidadel Mg2Si en el material conformado por NRC queen el producido por CC.

Jorstad et al. [5] observó diferencias considerablesentre los precipitados presentes en material con-formado en estado semisólido y en colada conven-cional para la aleación A356.

Diversos autores han atribuido el origen de estasdiscrepancias a la diferencia en velocidad de en-friamiento alcanzada mediante una y otra ruta [19,12]. La mayor velocidad de enfriamiento lograda enel conformado en estado semisólido supondría u-

Fig. 7. Dureza de los materiales conformados mediante NRC (su-perior) y CC (inferior), para distintos tiempos de tratamiento desolución a 540 ºC (eje Y) y de envejecimiento natural a tempera-tura ambiente (leyenda).

Fig. 8. Comparación de los valores de dureza obtenidos para dis-tintos tiempos de mantenimiento a elevada temperatura, tras unenvejecimiento prolongado a temperatura ambiente (T4).

bién agradecen la financiación parcial obtenida me-diante el programa MAT 2001-5306-E del MITYC, asícomo del programa Torres Quevedo del MICINN.

REFERENCIAS

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La información completa de esta propuesta técnica de trabajo se encuentra en la página web:

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International Conference on Semi-Solid Processing of A-lloys and Composites. Tusukawa, Japan, pp. 151-157.

[11] Lasa L., Rodriguez-Ibabe J.M., 2002. Characterization of thedissolution of the Al2Cu phase in two Al-Si-Cu-Mg castingalloys using calorimetry. Mater. Charact. 48 (5), 371-378.

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Ponencia presentada en el XII Congreso TratermatPamplona (Octubre 2010). Publicada con autorización

expresa de la Dirección del Congreso y los autores.


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FUNDICIÓN DÚCTIL

Influencia del molde y del tipo de inoculante envaluación del rechupe en fundición dúctil

Chisamera, M., I. Riposan, S. Stan, P. Toboc, T. Skalandy D. White.En inglés. 9 pág.

En este trabajo se han estudiado simultáneamente lascurvas de enfriamiento y de contracción, las microes-tructuras y la tendencia al rechupe en función del tipode inoculante y la rigidez del molde. Para ello se regis-traron parámetros tales como la magnitud del sobre-enfriamiento eutéctico, la recalescencia y la pendien-te de la misma, la temperatura de fin de solidificación,la expansión máxima inicial y la integral de la prime-ra derivada de la curva de contracción. Los moldes po-co rígidos de arena en verde favorecen la formaciónde rechupes, debido no sólo a la elevada expansióndurante la solidificación eutéctica, sino también debi-do a otros parámetros de las curvas de contraccióncomo un valor elevado de la primera derivada de lacurva de contracción durante la expansión eutéctica.En moldes químicos que son más rígidos estos efectosson minimizados. El inoculante complejo Ca, Ce, S, O-FeSi además de ser un potente formador de gérme-nes, presenta una marcada influencia en las curvasde enfriamiento y contracción y, por tanto, en la ten-dencia al rechupe. Se observa que este inoculante ge-nera el mayor número de esferoides de grafito y unaamplia distribución de tamaños, así como una menortendencia al rechupe comparado con inoculantes co-mo el Zr, Ca-FeSi y Ca, Ba-FeSi. La inoculación con Ca,Ce, S, O-FeSi prolonga la etapa de grafitización hastael final de la solidificación eutéctica, tal como se com-prueba por la gran cantidad de nódulos pequeños, locual contribuye a minimizar el rechupe.

International Journal of Cast Metals Research 24 (2011)nº 1 p.28-36

ALUMINIO

Modelo constitutivo y estocástico para predecir elefecto de los defectos de fundición en las propie-dades mecánicas de las aleaciones AlSi9Cu3(Fe)para fundición inyectada

Timelli, G. En inglés. 9 pág.

Se ha investigado la influencia de los defectos de fun-dición en las propiedades mecánicas de la aleaciónAlSi9Cu3(Fe) para fundición inyectada, mediante en-sayos sistemáticos de probetas en forma de U y veri-ficación teórica basada en modelos constitutivos yestocásticos. Para cualquier combinación de tempe-raturas de colada y parámetros de inyección, se ob-servan porosidades y atrape de óxidos. La presenciade estos defectos está estrechamente relacionadacon las condiciones del proceso. Sin embargo, se hanencontrado variaciones significativas de la cantidady distribución de defectos bajo las mismas condicio-nes, lo que indica el carácter estocástico de los defec-tos. El tipo y distribución de defectos influye notable-mente en las propiedades plásticas, resistencia a latracción y alargamiento, pero no en las elásticas. Larelación entre las propiedades de tensión y el área o-cupada por los defectos, revelada en la superficie defractura, concuerda con la regresión de los resultadosexperimentales. El análisis basado en el modeloconstitutivo de Ghosh de la inestabilidad de la ten-sión, confirma la tendencia de los resultados experi-mentales. La estadística de Weilbull evidencia cómoel parámetro de escala Ë y el módulo de Weilbull ‚ es-tán fuertemente influenciados por los parámetros deinyección y en consecuencia, por la cantidad de de-fectos. Una aproximación integrada analítico-esto-cástica puede emplearse para describir las propieda-des de tensión en términos de defectos fractográficosy de la probabilidad acumulativa de rotura Pi.

Metallurgical Science and Technology 28 (2010) nº 2 p 9-17

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PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa

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así la adquisición de unos conocimientos básicos y una visión deconjunto, clara y sencilla, necesarios para los que han de utilizar ohan de tratar los aceros y aleaciones; no olvidándonos de aquéllosque sin participar en los procesos industriales están interesados,de una forma general, en el conocimiento de los materialesmetálicos y de su tratamiento térmico.

No pretendemos haber sido originales al recoger y redactar lostemas propuestos. Hemos aprovechado información proce-

dente de las obras más importantes ya existentes; y, fundamental-mente, aportamos nuestra experiencia personal adquirida y acu-mulada durante largos años en la docencia y de una dilatada vidade trabajo en la industria metalúrgica en sus distintos sectores:aeronáutica –motores–, automoción, máquinas herramienta,tratamientos térmicos y, en especial, en el de aceros finos de cons-trucción mecánica y de ingeniería. Por tanto, la única justificación

de este libro radica en los temas particulares que trata, su orde-nación y la manera en que se exponen.

E l segundo volumen describe, de una manera práctica, clara,concisa y amena el estado del arte en todo lo que concierne a

los aceros finos de construcción mecánica y a los aceros inoxida-bles, su utilización y sus tratamientos térmicos. Tanto los que hande utilizar como los que han de tratar estos grupos de aceros, en-contrarán en este segundo volumen los conocimientos básicos ynecesarios para acertar en la elección del acero y el tratamientotérmico más adecuados a sus fines. También es recomendablepara aquéllos que, sin participar en los procesos industriales, estáninteresados de un modo general, en el conocimiento de los acerosfinos y su tratamiento térmico.

E l segundo volumen está dividido en dos partes. En la primeraque consta de 9 capítulos se examinan los aceros de construc-

ción al carbono y aleados, los aceros de cementación y nitruración,los aceros para muelles, los de fácil maquinabilidad y de maquina-bilidad mejorada, los microaleados, los aceros para deformación yextrusión en frío y los aceros para rodamientos. Los tres capítulosde la segunda parte están dedicados a los aceros inoxidables, ha-ciendo hincapié en su comportamiento frente a la corrosión, y alos aceros maraging.

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2º ENCUENTRO AFUMSE . . . . . . . . . . . . 11ABIFA – FENAF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 2ABRASIVOS Y MAQUINARIA . . . . . . . . . 62ACEMSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62AEC CASTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5ASK CHEMICALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4BANNEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25BAUTERMIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60BERG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63BRANSON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13BRUKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61BÜHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3CUMBRE INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . . . . 17DEGUISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63EURO-EQUIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62FERRAL – VIQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41GIFA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15HEXAGON METROLOGY . . . . . . . . . . . . . 19HORNOS ALFERIEFF . . . . . . . . . . . . . . . . 9HORNOS DEL VALLÉS – TECNOPIRO . . 60III FÓRUM TABIRA . . . . . . . . . . . . . . . . . 25IMF DIECASTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27INSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

INSTRUMENTOS TESTO . . . . . . . . . . . . . 63INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62INTERNACIONAL ALONSO . . . . . . . . . . 61IRTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PORTADALENARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61LIBROS DE TRATAMIENTO TÉRMICO . . 59M.IGLESIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60METALFLOW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23METALOGRÁFICA DE LEVANTE . . . . . . 61MODELOS VIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63MPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63PRECIMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21REVISTAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 3RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63SCHELZMETALL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5SIMULACIONES Y PROYECTOS . . . . . . . 27SPECTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62TALLERES ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7TARNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63TEY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62THERMO FISHER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63WHEELABRATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

MAYO

Nº Especial GIFA (Düsseldorf).

Próximo número

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