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2009

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Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana Tocino

Carolina AbuinDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,

Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José Expósito

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas

D. Manuel Gómez

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

Asociaciones colaboradorasPor su amable y desinteresa-da colaboración en la redac-ción de este número, agrade-cemos sus informaciones,realización de reportajes y re-dacción de artículos a sus au-tores.

FUNDI PRESS se publica nue-ve veces al año (excepto ene-ro, julio y agosto).

Los autores son los únicosresponsables de las opinionesy conceptos por ellos emiti-dos.

Queda prohibida la reproduc-ción total o parcial de cual-quier texto o artículos publi-cados en FUNDI PRESS sinprevio acuerdo con la revista.

Editorial 2Noticias 4Testo calibra cámaras termográficas • Láser Green Powerline • Impresoras 3D PROJET GP3000 y GPX 3000 • Controlador NE0A • CONIEX presenta PLAN RENOVE • Termómetros enlínea de alta precisión SYSTEM 4 • AZTERLAN facturó 7,7 millones de euros en 2008 •EWT, S.L.: Aire fresco en el sector de la fundición • Soluciones de lectura de códigos • AL-JU y FUNDI Press en FUNDIEXPO.

Información

•Quemadores recuperativos y regenerativos con llama o FLOX - Por Jon Barañano 12•Invierta en máquina-herramienta - Por Koldo Arandia 14•Air Products incluido en el Índice de Liderazgo para la divulgación de datos referente a las

emisiones de CO2 16•Robots de granallado Blastman 18•Tekniker-IK4 lidera un proyecto europeo con Rolls-Royce, Renault y EADS que desa-

rrolla nuevos materiales para automoción y aeronáutica 19•M.P.E. Trevisan 20•Impresora 3D: Piezas en cera para microfusión 22•PFERD: nuevas herramientas, nuevas soluciones 24•INDUSTRIE 2010, Itinerario de una recuperación anunciada 26•Thermo Scientific ARL 3460 Advantage 27•Salto de productividad “Solid mould” en vez de “Fast-loop” - Por Ingo Groß y Frank Woldert 28•Tecnología innovadora - Por Rösler 32•Materiales grafíticos en fundiciones férreas e inoculación - Por Rembs F., Wehling, C. y Lam-

pic, M. 36•Internacional Alonso, S.L. 44•Mis micrografías - Por Montserrat Marsal y Jordi Tartera 50•Inventario de Fundición - Por Jordi Tartera 51Guía de compras 52Índice de Anunciantes 56

Sumario • NOVIEMBRE 2009 - Nº 19

Nue

stra

Port

ada A1 ROPER LTD está especializada en la construcción

de cucharas de fundición desde hace casi 90 años.

Ahora, en asociación con INTERNACIONAL ALONSOS.L. nuestro departamento técnico está a disposi-ción de las fundiciones para proponer la mejor solu-ción a sus necesidades y garantizar un manejo efi-ciente y seguro del metal fundido.

En nuestro programa de fabricación podemos en-contrar:

Cucharas de colada, capacidad desde 180 hasta65.000 kg.

Cucharas de tratamiento con y sin tundish-cover

Cucharas de colada por el fondo, capacidad desde250 hasta 40.000 kg.

Calentadores de cucharas a gas natural o propano.

Todas las cucharas van equipadas con reductores es-pécificos de fabricación heavy-duty diseñados y cal-culados para las exigencias del trabajo en la fundición.

También se pueden equipar con motorización eléc-trica o neumática.

www.a1-roper.comwww.ialonso.com

C/ Badajoz 32, 33211 – Gijón – SpainTel: 985 31 31 52Fax: 985 31 44 51

[email protected]

Editorial / Noviembre 2009

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Editorial

Los pasados 25, 26 y 27 se celebró el VI Congreso de la Fun-dición Ibérica (Oporto). Allí estuvimos con nuestra revistaFUNDI Press y encontramos muchos amigos, clientes, lec-

tores y colaboradores de la revista.

Desde este editorial, quiero agradecer la buena acogida de la re-vista por todos los participantes, y organizadores del Congreso,para nosotros ha sido un honor ser elegidos como revista oficialdel evento junto con Fundiçao. Y agradecer expecialmente supresencia en la revista a los anunciantes, que saldrán beneficia-dos con su presencia.

En los tiempos que corren hay que arriesgar con nuevas pro-puestas y eventos para fomentar el mundo de la Fundición y asísalir reforzados. El próximo número incluirá más informacióndel evento.

Aprovechamos estas líneas para informar que el último númerodel año es el “Especial Fundición Inyectada” correspondiente almes de diciembre. Será distribuido en la Feria EUROGUSS, quese celebrará en Nurenberg del 19 al 21 de Enero. Así sumamosun nuevo evento más donde la revista FUNDI Press estará pre-sente.

Antonio Pérez de Camino

Testo calibracámarastermográficasEl laboratorio de calibración deInstrumentos Testo S.A, cuentacon más de 10 años de expe-riencia en la realización de cer-tificados trazables de paráme-tros como temperatura, hu-medad, velocidad del aire, pre-sión y rpm. Adicionalmente,Testo también está acreditadopor ENAC para la calibración deanalizadores de productos de lacombustión con medición de O2y CO, complementándose con larealización de certificados tra-zables para los gases CO2, NO,NO2, SO2 y H2S.

Desde el mes de septiembre, ellaboratorio de InstrumentosTesto, para dar un mejor servi-cio a sus clientes de su cámaratesto 880, así como de otros fa-bricantes, incorpora la calibra-ción de una nueva variable:temperatura sin contacto paracámaras termográficas. La cali-bración se ofrece en el rango de0 a +350 ºC, con la posibilidad de

escoger los puntos específicosde temperatura o repartidos enel rango de medición.

Al realizarse en España, no esnecesario esperar largos plazosde entrega, ya que el tiempo decalibración se acorta considera-blemente, y se convierte en unaopción muy interesante para to-dos los poseedores de una cá-mara termográfica que tenganun plan de calibración específi-co, quieran cumplir alguna nor-mativa o no puedan prescindirdel instrumento mucho tiempo.

Info 1

Láser GreenPowerlineDel fabricante GARDASOFT, es-te láser incorpora un sistematermoeléctrico y un sistema deventilación que mantiene cons-tante la temperatura del diododel láser, dando por resultadouna mejoría en la longitud deonda y la potencia y una mayorestabilidad en el proyector.

Esta serie de láseres se sitúa entrelas series SNF y Magnum. Estánrefrigerados termoeléctricamen-te para proyectar líneas comple-tamente uniformes a muy altapotencia (hasta 2 W en 810 nm y500 mW en 670 nm).

Por su estabilidad en el enfoque yproyección excepcional del dio-do, es ideal para aplicaciones enambientes extremos, que pue-

dan llegar a temperaturas entre-20°C y +55°C.

El Green Powerline está disponi-ble en potencias de 50 hasta 200mW y ha sido específicamentediseñado para aplicaciones deinspección de acero en caliente,aplicaciones en exterior, posi-cionamiento e investigación ydesarrollo.

Info 2

Impresoras 3DPROJET CP 3000y CPX 3000Aquateknica SA presenta lasnuevas impresoras 3D de la se-rie Projet 3000 construidas porla firma 3DSystems, que permi-te la construcción de piezas encera en pocas horas, a partir deun diseño 3D.

El modelo CPX 3000 para reali-zación de piezas de pequeño ta-maño y alta precisión con finosdetalles, utilizada principal-mente para construcción demáster destinados a fundiciónen joyería o similares.

El modelo CP 3000 está destina-do a la fabricación de piezas in-dustriales en cera, que aunque

Noticias / Noviembre 2009

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con algo inferior de precisiónque el modelo CPX, tiene unavelocidad de fabricación muchomás alta y puede conseguir pie-zas de un volumen superior a 11dm3.

La utilización de estas impreso-ras es un gran salto de reduc-ción de tiempo en la obtenciónde pequeñas series en microfu-sión, sobre todo en piezas condiseños complejos.

Info 3

ControladorNE0AOmron ha alcanzado un notableéxito con el controlador de redde seguridad inteligente NE1Apara aplicaciones sofisticadas,versátiles y extrapolables. NE1Apuede funcionar de forma inde-pendiente en aplicaciones dehasta 40E/8S o integrarse en re-des Device Net. También haydisponibles módulos de E/S re-motas para aplicaciones que re-quieran mayor número de pun-tos.

Ahora, la compañía ofrece elmismo nivel de seguridad paramáquinas más pequeñas, don-de sólo se requiera como máxi-mo 12E/6S. El nuevo NE0A pue-de funcionar como:

a) Controlador de Seguridad in-dependiente no ampliable.

b) Esclavo inteligente de unared Device Net Safety

c) Esclavo de Device Net están-dar para monitorización.

Como esclavo inteligente, NE0Apermite sistemas de seguridaddistribuidos y fácilmente esca-lables porque evita la necesi-dad de calcular de nuevo lostiempos de reacción en el siste-ma ya que el tiempo de res-puesta es fijo y conocido (20ms). De este modo también seahorra espacio en distancias deseguridad.

A diferencia de sus antecesores,NE0A se programa por plantillascertificadas según TUV a travésde un asistente y están incluidasen el software.

La programación es más rápida eintuitiva. Pero además, se pue-den crear plantillas propias o mo-dificar las existentes en funciónde las necesidades de la aplica-ción.

Asimismo, la programación esfácil y sencilla mediante cableUSB estándar y dispone de termi-nales extraíbles de conexión rá-pida, facilitando el cableado y eltiempo de instalación.

Info 4

CONIEX presentaPLAN RENOVELa compañía CONIEX nos infor-ma que han organizado unacampaña tipo PLAN RENOVE, pa-ra facilitar el cambio de su ma-quinaria SECADORA SAV viejay/o obsoleta (sin normas CE), pormáquinas modernas, más pro-ductivas y cumpliendo, siempre,con las Normativas vigentes.

Si durante este año 2009 uste-des desean renovar sus máqui-nas SAV, les aplican un des-cuento del 12% sobre el precioactual de la tarifa.

Campaña válida hasta el 31 dediciembre 2009.

Info 5

Termómetrosen línea de altaprecisiónSYSTEM 4Los últimos termómetros de lagama del Sistema 4 de Landproporcionan exactitud y flexi-bilidad dentro del rango de 0 a2.600 ºC para satisfacer las nece-sidades exactas de su proceso.

• Nuevos modelos de termóme-tros de alta y baja temperatu-ra y Fibroptic.


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• Procesadores LANDMARK di-gitales o analógicos; simples omulticanal.

• Salidas industriales 4/20 mA.

• Amplio rango de accesoriosde montaje de alta efectivi-dad.

• Termómetros y procesadorescompletamente intercambia-bles.

• Exactos, fiables, medida sinderiva.

Info 6

AZTERLANfacturó7,7 millonesde euros en 2008AZTERLAN-Centro de Investiga-ción Metalúrgica ha mantenidosu línea de crecimiento en 2008,facturando 7,7 millones de euros,un 15% más que el ejercicio ante-rior, con una inversión aproxi-mada de 800.000 euros.

Este crecimiento se ha sustenta-do en proyectos contratados,principalmente, por empresasde sectores diversos como eóli-co, automoción o fundición, conel fin de identificar sus necesi-dades, ayudarles a mejorar sucompetitividad y elevar su niveltecnológico.

En este sentido, según Pedro In-txausti, Director General, “du-rante este último año hemosmantenido nuestra apuesta porser un aliado estratégico de mu-chos de nuestros clientes, favo-reciendo así las relaciones delargo recorrido”.

AZTERLAN ha lanzado múltiplesproyectos de investigación y for-mación que le han permitido po-sicionarse en sus campos de co-nocimiento. Para ello ha utilizado

colaboraciones con centros me-talúrgicos de primer nivel comoel Instituto Alemán de Fundicióno las Universidades de Kempteny Ohio. Además, el Centro de In-vestigación Metalúrgica es sociodel AIC-Automotive IntelligenceCenter, ACICAE-Cluster de Auto-moción del País Vasco, Innobas-que y Aenor.

AZTERLAN es un centro de in-vestigación con más 30 años deexperiencia, que cuenta con 80especialistas entre doctores, in-genieros y técnicos del sectormetalúrgico. Está especializadofundamentalmente en el sectorde automoción y de energías re-novables.

Info 7

EWT, S.L.:Aire frescoen el sectorde la fundiciónRenovación en tiempos de crisis,esa es la idea con la que en el año2007 se fundó la empresa EWT,S.L., una empresa que nace conel objetivo de establecer una rela-ción de calidad, honestidad ycompromiso con sus clientes.

En los tiempos que vivimos sehace imprescindible tener cola-boradores confiables, flexibles yque tengan la máxima rapidez derespuesta, siempre ofreciendosoluciones de calidad adaptadasa las necesidades de cada cliente.

EWT, es una joven empresa quequiere hacerse un hueco en elsector de la fundición en Espa-ña. Respaldada por empresas deprimer nivel europeo cubre unamplio rango de procesos defundicion, tanto en los metalesligeros como en los pesados.

“La calidad y nombre de nues-tros colaboradores nos permiteofrecer a nuestro clientes unagama completa de equipos, con-sumibles y servicio con la segu-ridad que satisfarán cualquiernecesidad”.

En el sector férrico les ofrece:

• Hornos de inducción de me-dia frecuencia.

• Papel de mica.

• Cuarcitas y alúminas para elrevestimiento de los hornos.

• Hormigones.

• Equipos de vibrado para lainstalación de las cuarcitas.

En el sector de las aleaciones noférricas, les ofrece:

• Hornos de fusión y manteni-miento fabricados por STO-TEK DANMARK ApS.

• Equipos de atemperación demoldes fabricado por THER-MOBIEHL.

• Todo tipo de repuestos y con-sumibles.

Además de un amplio serviciode asesoría técnica de procesos,mantenimiento y reconstruc-ción de hornos y equipos de o-casión.

Info 8

Solucionesde lecturade códigosSi tiene aplicaciones de lecturade códigos que han de ser insta-lados en un espacio reducido,


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SICK es el compañero perfectocon su nueva gama de Mini S-canners. Apenas más grandesque un conector USB, los equi-pos son ideales en múltiples a-plicaciones para automatiza-ción industrial.

La gama miniatura de SICK sebasa en dos tecnologías: los lec-tores CLV503 y los CLV505 sonescáners láser, mientras que elICR803 es tecnología CCD, por lotanto que son capaces de identi-ficar no sólo los códigos de ba-rras, sino también los códigos2D en cualquier orientación. To-dos los equipos en la serie MiniLine comparten no sólo su ta-maño, tan pequeños como unconector USB, sino que tambiénofrecen una puesta en marchasencilla y rápida “plug&play”

gracias a su estándar interfaceUSB o RS232TTL.

El CLV503 –con tan sólo 18,5 gra-mos– es adecuado para la lectu-ra de códigos de barras en para-do o a alta velocidad (hasta 5m/s). La aplicación requiere leercódigos 2D, el ICR803 es la solu-ción correcta. El código puedeser leído omnidireccional.

Info 9

ALJUy FUNDI Pressen FUNDIEXPOLa compañía ALJU estuvo pre-sente en FUNDIEXPO de México

del 28 al 30 de octubre y desdesu stand hizo entrega a todoslos visistantes de un ejemplarde la revista FUNDI Press.

Desde aquí agradecemos la la-bor realizada.

Info 10


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Información / Noviembre 2009

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WS es una empresa fundada en 1982. Se ha

especializado en la fabricación de siste-

mas de quemadores recuperativos REKU-

MAT y regenerativos REGEMAT para hornos indus-

triales de alta eficiencia y de baja emisión. Sus

actividades incluyen investigación, ingeniería y dise-

ño, producción, ventas y servicio en todo el mundo.

Quemadores recuperativosy regenerativos con llama o FLOXPPoorr JJoonn BBaarraaññaannoo –– DDiippll.. IInngg.. –– IInnggeenniieerrííaa TTéérrmmiiccaa BBiillbbaaoo SS..LL.. ((IInntteerrbbiill))

FLOX, el sistema patentado de combustión

FLOX, Combustión sin llama, es un acrónimo de“Flameless Oxidation”, que describe un sistema decombustión sobre 850ºC, que contrariamente a la lla-ma clásica con una única zona de reacción junto a laboquilla del quemador, la reacción FLOX es homogé-nea sin frentes de llama. La ignición se produce sola-mente por la recirculación de los gases de escape,dando un amplio rango de estabilidad de la combus-tión hasta con combustibles de bajos calores especí-ficos. Quedan eliminados los picos de llama, redu-ciendo así las emisiones de NOx considerablementeincluso a altos grados de aire precalentado.

FLOX® -Flameless Oxidation.

FLOX, fuego sin llama

El efecto FLOX creó un gran potencial de utiliza-ción con la eliminación de llama visible y su co-rrespondiente ruido asociado, así como una drásti-ca reducción de emisiones de NOx.

FLOX se ha convertido en un producto de amplia a-plicación en hornos de tratamiento y en la indus-tria del acero. Con la mejora de las cámaras decombustión, incluso con carbón y con gases espe-ciales, el sistema FLOX tiene incomparables venta-jas al combinar una gran eficiencia con emisionescontaminantes reducidas y eliminación de ruido.

La mayoría de quemadores WS-REKUMAT combi-nan un intercambiador de calor para el precalenta-miento del aire y el propio quemador en una unidadcompacta. Todas las piezas son completamente en-

sambladas y probadas para garantizar una ade-cuada instalación y puesta en marcha. Piezas es-tándar garantizan la disponibilidad de piezas derepuesto durante muchos años.

Del quemador recuperativo se han vendido más de50.000 unidades en los últimos 25 años. Duranteeste tiempo el quemador REKUMAT se ha mejora-do continuamente. Ahora bien, hay muchos mode-los disponibles, con variaciones respecto a los ma-teriales del recuperador, tamaño y modo decombustión (el aire de combustión por etapas oFLOX®). En la mayoría de los casos el quemador sesuministra como una unidad completa con todoslos controles prefabricados.

Burner principle.

El principio de precalentar el aire de regeneraciónse utilizó inicialmente sólo para unidades grandes.El alto precio de la energía hizo también atractivoeste principio para unidades más pequeñas comolas que se utilizan en líneas de procesado de bandade acero y hornos de tratamiento térmico. El WS-REGEMAT es un quemador regenerativo único quepuede sustituir a los quemadores recuperativossin grandes cambios. Los quemadores se suminis-tran pre-montados integrando todas las válvulas ycontroles. Cada quemador está ampliamente pro-bado y ensayado antes del envío.

Esta es mi recomendación si es usted uno de e-sos muchos empresarios de la industria delmetal del País Vasco. Además le animo a in-

vertir aquí y ahora en máquinas-herramientas na-cionales, sí, de aquí mismo, porque no se equivoca-rá: invertirá en tecnología, proximidad y servicio.

Escribo estas líneas desde mi hotel en Milán, don-de estamos celebrando la EMO, la Feria de las Fe-rias en el mundo de la máquina-herramienta. Unarepresentación muy significativa de la máquina-herramienta española expone aquí sus propuestasmás punteras para clientes de todo el mundo.

Para nosotros los fabricantes de Burgos, Elgoibar,Itziar, Azkoitia, etc., este es un ejercicio habitual:salir y confrontar nuestras capacidades con los lí-deres mundiales. Modestia aparte, ya que no lo ha-cemos nada mal.

En algunos tipos de máquinas somos líderes mun-diales, en alguna aplicación en concreto también,algunas de las plantas “llave en mano” que sumi-nistramos se catalogan como las más modernasdel mundo.

Todo esto hace que exportemos el 75% de nuestraproducción, con un fuerte grado de internacionali-zación (Alemania, Italia, Francia, pero tambiénChina, India, Rusia, etc.). También hace que nos si-tuemos entre los 10 principales países fabricantesa nivel mundial, exactamente en la 9ª posición, yque seamos el tercer fabricante de la Unión Euro-pea sólo superados por Alemania e Italia.

El sector en el País Vasco ha contado siempre conel reconocimiento y apoyo de los sucesivos ejecu-tivos.

El Consejero Bernabé Unda al frente del Departa-mento de Industria, ha identificado con acierto yrapidez el aspecto estratégico de esta actividad,por su misión de ser proveedora a otros sectoresde tecnología y medios que los hacen más compe-titivos, y ha incorporado una partida de 5 millonesde euros, para despertar esa demanda amedrenta-da por los temores de la crisis que atravesamos, ycuya luz al final del túnel empezamos a atisbar.

Siendo el Sector uno de los beneficiarios de estaacción, también lo son la industria en general y losimportadores de máquina-herramienta, por loque calificamos la iniciativa de sabia y oportuna.

Sabia y oportuna porque es una medida orientada ala inversión y no tanto al gasto. Como decimos los e-conomistas es una medida de Balance, a medio lar-go/plazo, y no de Cuenta de Resultados o de caráctermás inmediato.

Lo que trata es de aportar mejores medios, más mo-dernos, más precisos, más seguros, más producti-vos, para elevar la competitividad de nuestras em-presas, de nuestra industria y de nuestro país.

En la situación actual es importante el control delos gastos, pero lo es también el hecho de no dar laespalda a la inversión. La crisis pasará dejandomuchos damnificados por todos lados.


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Invierta en máquina-herramientaPPoorr KKoollddoo AArraannddiiaa.. PPrreessiiddeennttee ddee AAFFMM

El escenario que nos encontraremos serádiferente al que dejamos, y si el de antesera difícil, éste lo será tanto o más. Losque mejor se adaptarán serán los máscompetitivos, los que más preparados es-tén, los que cuenten con los mejores me-dios para hacer piezas de más valor aña-dido, piezas más difíciles, piezas másprecisas, porque las fáciles las harán o-tros que trabajan más barato que noso-tros.

Es por tanto una excelente oportunidadpara preparar nuestros talleres, nuestrasempresas de forma adecuada, para posi-cionarnos en los puestos de cabeza, cara ala salida de la crisis. La ayuda es cuantio-sa, subvencionando hasta el 30% de la in-versión, con un tope por operación y em-presa de 200.000 euros, para operacionesque se contraten antes de final de año ohasta que se agote el fondo.

Pero desde mi papel de Presidente de laAsociación, quiero hacer dos llamamien-tos. El primero a las entidades de finan-ciación, para que contribuyan al éxito dela iniciativa facilitando fondos que ayu-den al inversor a hacer frente a la opera-ción.

El segundo a los clientes para que com-pren nuestras máquinas, máquinas fa-bricadas aquí y por personas de aquí. Hehecho mención al altísimo nivel de nues-tros productos, sin nada que envidiar alos de otros orígenes, pero es que ade-más cuando compramos “de aquí” el e-fecto expansivo, el efecto multiplicador,es enorme, ya que da trabajo a modelis-tas, fundidores, caldereros, instaladores,transportistas, etc. y todas estas indus-trias dan trabajo a los servicios, desatan-do una onda que nos aleja a todos de lacrisis.

Es responsabilidad de todos, que esos 5millones de euros de dinero público, ras-pados de otras grandes necesidades, queel ejecutivo ha puesto a favor de la ini-ciativa tengan el más y mejor impactoposible, y eso se consigue comprandomáquinas “de aquí”. Desde AFM atende-remos con gusto sus cuestiones sobre lainiciativa.

El proyecto para la divulgación de datos referen-te a las emisiones de CO2 (CDP), el cual integrala mayor base de datos de información sobre el

cambio climático corporativo en el mundo, ha reco-nocido el compromiso de Air Products, compañíamatriz de Carburos Metálicos, para hacer públicossus datos sobre las emisiones de CO2. Este reconoci-miento ha supuesto la inclusión de la compañía ensu Índice de Liderazgo para el 2009.

Del índice S&P500, sólo las respuestas de las 50 com-pañías más importantes al cuestionario del CDP sonincluidas en este Índice de Liderazgo. Éste destaca“las compañías que muestran un acercamiento másprofesional al gobierno corporativo en las prácticasreferentes a la divulgación de datos sobre CO2” Lascompañías fueron evaluadas en base a las respues-tas del cuestionario CDP que versaba desde los te-mas relacionados con las emisiones de gases inver-nadero y reducción de las previsiones, a los peligrosy oportunidades asociados con el cambio climático.

John McGlade, Air Products’ Chairman, President andChief Executive Officer comenta, “estamos muy or-gullosos de que nuestra política de divulgación de da-tos referentes a las emisiones de CO2 sea reconocidade nuevo gracias a nuestra inserción en este presti-gioso índice como la mejor compañía en su categoría.Además de contar con un Consejo de Sostenibilidad yun Equipo Estratégico para Gases de Efecto Inverna-dero que sirve como centro de excelencia para todacompañía, continuamos explorando nuevos merca-dos y desarrollando soluciones tecnológicas que con-tribuyan a una energía más limpia y a mejorar la ac-tuación medioambiental y su eficiencia.”

Por ejemplo, Air Products es líder en infraestructu-ras de repostaje de hidrógeno, con cerca de 100 es-

taciones de repostaje diseñadas e instaladas en to-do el mundo; equipos de licuefacción de gas natu-ral; tecnologías de membrana para el transporte deión para una eficiente producción energética; ma-teriales electrónicos para la industria fotovoltaica;sistemas de quemado de alta eficiencia para la in-dustria del vidrio y acero, materiales avanzadospara revestimientos y adhesivos sostenibles me-dioambientalmente; y tecnologías para la capturay purificación de CO2, incluida la tecnología oxy-fuel, la cual incrementa las posibilidades de lacompañía para la producción de oxígeno a escalaindustrial así como una tecnología de separaciónpara futuras aplicaciones de captura de CO2.

En España, Carburos Metálicos cuenta con un centrode excelencia de CO2, MATGAS, surgido como alian-za estratégica entre la empresa Carburos Metálicos,el Consejo Superior de Investigaciones Científicas yla Universitat Autònoma de Barcelona que se haconvertido en un centro puntero en el desarrollo defuentes energéticas sostenibles. MATGAS estudia lareducción de emisiones de CO2 y otros gases de e-fecto invernadero y desarrolla nuevas tecnologíasde captura, transformación y utilización del CO2, in-cluyendo también temas relacionados con el hidró-geno y otras fuentes de energía.

Como uno de los proyectos más destacables en losque está colaborando, se puede reseñar el Progra-ma Cenit SOST- CO2. El Programa Cenit SOST- CO2

tiene como objetivo principal desarrollar tecnolo-gías de uso del CO2 complementarias a las de cap-tura, como alternativa al confinamiento geológicodel CO2. Dicho programa está liderado por Carbu-ros Metálicos y financiado por el CDTI mediante elprograma Ingenio 2010, siendo MATGAS el coordi-nador de la parte técnica del mismo.


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Air Products incluido en el Índicede Liderazgo para la divulgaciónde datos referente a las emisionesde CO2

El granallado manual de pie-zas de fundición es lento ydifícil. Blastman Robotics

Ltd ha desarrollado solucionesrobotizadas para los procesos delimpieza desde el año 1980 parareemplazar el granallado de pie-zas de fundición. En sus inicioslas ventas no fueron de gran éxi-to por ser un tecnología muy ade-lantada para su época.

Ahora los tiempos han cambiadoy las empresas buscan principal-mente aumentar producción y e-ficiencia. El granallado manual esun trabajo que poca gente quierehacer por ser trabajos duros y de-sagradables y que requieren ungran esfuerzo físico. El granalladopor turbina no cumple con la eficacia y calidad re-querida, sobretodo en la limpieza de grandes ycomplejas piezas.

Los robots de granallado Blastman fueron desarro-llados en base a la experiencia en la producción deequipamientos para minas. Estos conocimientosen condiciones duras de trabajo han sido utiliza-dos para la construcción de un robot de construc-ción robusta; los robots más antiguos llevan 25 a-ños trabajando diariamente en las condicionesextremas de las cabinas de granallado.

La experiencia de los utilizadores de estos robotshan demostrado que granallar con robots de aire

presurizado es el método más e-ficaz y rentable para limpiar pie-zas de fundición. Se pueden utili-zar boquillas de mayor diámetroy alta presión.

El robot no se cansa y puede ga-rantizar niveles de alto rendi-miento reduciendo costes deproducción. También obtener u-na calidad de superficie óptimaconservando una alta implica-ción en normas de seguridad ysanidad.

Es ideal para superficies anchas,complejas, que serían difíciles delimpiar con otro método.

Con la combinación de varios e-jes telescópicos podemos alcanzar zonas escondi-das y difíciles sin tocar manualmente la pieza.

“Blastman no es un robot industrial ordinario. Esfácil de usar y programar y se puede también utili-zar como manipulador manual. La demanda cons-tante de situaciones extremas nos ha permitido a-prender y desarrollar la mejor oferta para cadasituación.”

En los últimos dos años ha habido un aumentosignificante de la demanda de limpieza automa-tizada y Blastman ha suministrado muchos ro-bots en empresas de fundición alrededor delmundo.


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Robots de granallado Blastman

Noviembre 2009 / Información

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Tekniker-IK4 lidera el proyecto europeo Fore-most, la más decidida apuesta que se lleva acabo en estos momentos en Europa para el

desarrollo de nuevos materiales avanzados capa-ces de aunar baja fricción con elevadas propieda-des mecánicas y resistencia al desgaste, una tradi-cional demanda de la industria. El proyecto, quecuenta con un presupuesto de 19 millones de eurosy en el que participan 31 organizaciones de 13 paí-ses, entre ellas empresas como Rolls-Royce, EADSo Renault, tiene previsto desarrollar importantesaplicaciones en sectores como la aeronáutica, laautomoción o la máquina-herramienta.

Foremost, integrado en el VI Programa Marco de laUnión Europea y con una duración prevista de cua-tro años y medio, tiene como objetivo el desarrollode nuevos recubrimientos y lubricantes basados enla incorporación de nanopartículas de fullerenos i-norgánicos (partículas microscópicas de una molé-cula en capas duras y superpuestas), recubrimien-tos poliméricos, pinturas, grasas o aceites, parareducir la fricción y mejorar simultáneamente la re-sistencia al desgaste en componentes mecánicos.

Esto permite extender la vida operativa, reducir losrequisitos de mantenimiento y reducir el impactomedioambiental de una gama amplia de elemen-tos mecánicos para sectores como el aeroespacial,automoción, generación de energía o fabricaciónindustrial.

Además del papel de Tekniker-IK4, como coordi-nador del proyecto, destaca la presencia de gran-des empresas como EADS, Rolls-Royce, Renault oGoodrich, que evalúan los nuevos materiales en di-ferentes demostradores y piezas reales que se u-

san en sus respectivos sectores. También partici-pan empresas como la israelí NanoMaterials, la an-glo-suiza IonBond, la alemana Fuchs o la checa S-polchemie, que llevan a cabo los procesos deincorporación de los fullerenos en lubricantes, gra-sas, pinturas poliméricas y resinas.

En estas actividades de síntesis e incorporaciónparticipan también, junto a Tekniker-IK4, otros 14centros tecnológicos y universidades de gran pres-tigio internacional en ciencia de materiales y Físicade superficies. Asimismo, Tekniker-IK4, con otros7 centros tecnológicos y universidades expertos,toma parte además en el estudio de la fricción, eldesgaste y la lubricación de los nuevos materialespara determinar sus límites de aplicación práctica.

Tekniker-IK4 lidera un proyectoeuropeo con Rolls-Royce, Renaulty EADS que desarrolla nuevosmateriales para automocióny aeronáutica

Fullerenos inorgánicos WS2 (Partner NanoMaterials).

Aquateknica SA presenta las nuevas impre-soras 3D de la serie Projet 3000 construidapor la firma 3DSystems, que permite la

construcción de piezas en cera en pocas horas, apartir de un diseño 3D.

Los dos modelos existentes trabajando en cera sonCPX 3000 para aplicaciones de joyería o similares yel modelo CP 3000 para aplicaciones industriales.

La utilización de las impresoras 3D acorta conside-rablemente el tiempo de creación de los máster autilizar.

La Projet CP 3000 con una capacidad de 300 x 185 x200 mm de volumen de trabajo y una resolución o-frecida de 328 x 328 x 606 (x, y, z) dpi, permite laconstrucción de un gran número de piezas.

La denominación de Rapid manufacturing (RM)viene dada por la obtención de piezas finales me-diante la utilización se sistemas de solidificaciónde capas superpuestas, por aportación de mate-rial. Las piezas finales se pueden considerar aqué-llas que son utilizadas individualmente o integra-das en conjuntos que no requieren más procesos,o bien otras que sirven como piezas finales paranuevos procesos. En este grupo entran las piezasque son los máster para la producción de piezas fi-nales por microfusión.

Evidentemente la tecnología de RM no es válidapor el momento para grandes series, pero sí parapiezas unitarias o pequeñas series con geometríascomplejas.

Aunque hasta el momento diversas tecnologías deDM han aportado máster para microfusión, siem-pre ha habido que solventar diferentes problemas,como terminación superficial o dilataciones quellegaban a producir la rotura del molde.

3DSystems pionero en rapid prototyping (RP) y RM,presenta una solución para microfusión poniendoen el mercado el sistema Projet CP 3000, que per-mite la realización de piezas en cera, solventandotodos los antiguos problemas de dilataciones, ter-minación superficial, cenizas y procesos de que-mado para eliminación de las resinas empleadas.


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Impresora 3D:Piezas en cera para microfusión

piezas obtenidas no tengan deformaciones, para a-segurar en la pieza final un correcto ensamblaje enpaciente.

La impresora 3D CPX 3000 está destinada a proce-sos de microfusión en joyería y a una alta precisiónsuma una alta definición en detalles. Las piezasson obtenidas en cera.

Las características de esta impresora 3D están deacuerdo a su producto teniendo una cuba de pocaaltura, 50 mm.

El procedimiento de trabajo para el usuario essimple; partiendo de un modelo tridimensional,realizado en cualquier CAD, se exporta en un fi-chero con extensión stl, que se lee en el softwareProjetAcelerator, suministrado por 3DSystems ycon el que se trata el modelo y envía a la impreso-ra 3D, a partir de ese momento la impresora cons-truye la pieza en cera, capa a capa hasta su termi-nación.

El material utilizado para los soportes de la cons-trucción es de cera que funde a baja temperatura yes eliminada sin alterar la geometría de la pieza fi-nal.

Las impresoras Projet son importadas y comercia-lizadas en España por Aquatecnica SA.

La solución es la mismaque se emplea en los pro-cesos tradicionales demicrofusión: CERA.

La utilización de siste-mas RP/RM utilizando ce-ra no es nueva, pero hasta ahora se limitaba a joye-ría y piezas pequeñas, debido a su velocidad ylimitaciones de tamaño.

Existen otras 2 impresoras Projet destinadas a mi-crofusión, pero enfocadas a dos mercados específi-cos: los laboratorios dentales y la joyería.

En ambos se realizan procesos de microfusión, evi-dentemente en piezas pequeñas y generalmenteen forma manual, aunque el procedimiento es elmismo: Pieza/racimo máster, molde, eliminaciónmáster y colado.

La impresora 3D Projet DP3000 está destinada a la-boratorios dentales, su características son la ob-tención de piezas con alta precisión y con un mate-rial de resina calcinable, que asegura el que las


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PFERD-Rüggeberg, S.A. lanza al mercado sucatálogo-tarifa de novedades 2009 que inclu-ye artículos para tratamiento de superficies y

corte de materiales.

Algunas de las novedades más significativas son:

• Las fresas con los nuevos dentados 3R y 3RS pa-ra trabajos exigentes en fundición, astilleros yconstrucciones metálicas. Las roturas de dien-tes, desprendimientos y roturas de cabeza conestos nuevos dentados quedan reducidas al mí-nimo.

• Una amplia y completa gama de herramientascon grano cerámico de gran rendimiento paratrabajar sobre materiales malos conductores decalor. Gama que incluye entre otras herramien-


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PFERD: nuevas herramientas,nuevas soluciones

• Las nuevas muelas entre las que destacan las es-pecíficas para fundición, las válidas otras paraconstrucción de turbinas, mecanismos de pro-pulsión y herramientas y las específicas para tra-bajar sobre aluminio.

permitiendo el uso de la carda en ambos sentidos.Son perfectas para trabajos en los se que requiereun gran arranque de viruta.

• Diferentes máquinas neumáticas, eléctricas y deeje flexible. Dentro de las neumáticas tanto amo-ladoras, rectas con y sin husillo extensible, angu-lares y lijadoras de banda. En eléctricas: rectas,angulares, específica para rodillos y lijadora debanda específica para tubos. En eje flexible va-rias Mammut y una Ruer.

Entre todas ellas merecen especial mención la a-moladora angular eléctrica UWER 15/100 SI de ele-vada potencia, regulación continua de velocidadpara uso polivalente y la nueva Mini-Mammut E-lectronic de velocidades múltiples que se caracte-riza por su polivalencia, dimensiones pequeñas,peso reducido, buena relación revoluciones-po-tencia y por su uso flexible.

tas abanicos lijadores, mini-herramientas lijado-ras, bandas.

• Las nuevas herramientas de diamante flexiblespara el mecanizado de blindajes, soldadura de a-portación y recubrimientos, titanio y sus aleacio-nes, plásticos reforzados con fibra de vidrio asícomo metal duro o cristal.


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• Las 2 grandes innovaciones: el disco de láminaslijadoras POLIFAN®-STRONG® patentado y revo-lucionario en el lijado sobre acero y el POLI-FAN®-CURVE® de original forma radial y únicopara los cordones de soldadura.

• Las cardas INOX-TOTAL como solución a los pro-blemas de corrosión ya que todos los componen-tes son de acero fino y adecuadas para aplicacio-nes en campos extremadamente críticos.

La incorporación de las cardas vaso en trenzadoCOMBITWIST® completa la gama de cardas. Eneste trenzado cada nudo de la carda va trenzadoen un sentido impidiendo que la carda rebote y

Más que nunca, participar en INDUSTRIE Pa-rís 2010 supondrá una ventaja estratégicaen cuanto se trata de sumarse con confian-

za a la recuperación y pasar a velocidad superior.

Del 22 al 26 de marzo de 2010, INDUSTRIE París, lí-der europeo, acompañará con efectividad a los in-dustriales portadores de proyectos. Formaciones,animaciones, conferencias, etc. La innovación,vector de éxito y competitividad estará omnipre-sente a lo largo de los cinco días del salón.

Las circunstancias excepcionales obligana una edición excepcional

En el marco de una coyuntura más favorable anun-ciada por los previsores, INDUSTRIE París 2010 reu-nirá el conjunto de las soluciones en materia de e-quipamiento, componentes, productos y serviciospara todas las etapas de la fabricación industrial,del diseño a la producción:

Machine-Outil máquina-herramienta conarranque de viruta

Form & Tôle máquina-herramienta sinarranque de viruta

Soudage soldadura / corte

Control France control, medición, calidad

Inter Outil Expo utillaje

SITS tratamiento de superficiesy revestimientos

Thermic equipamientos térmicos

Novedad: Assemblage ensamblaje / montaje

Robotique robótica industrial

IND.ao informática industrial

Como si de un vivero se tratara, INDUSTRIE Parísinicia contactos fructíferos entre sus expositores(los líderes de cada uno de los sectores están pre-sentes) y visitantes de gran calidad (en 2008, el 83%de ellos desempeñaba un papel en la decisión decompra, el 61% era portador de proyectos de inver-sión a corto y medio plazo).

Unos servicios a la empresa en relación directa conlas preocupaciones del mercado.

Para ayudar a los industriales a favorecer su prepa-ración de cara a la recuperación, INDUSTRIE París2010 ofrecerá:

— Formaciones gratuitas sobre material de última ge-neración: Los Trabajos Prácticos INDUSTRIE París.

— Las tecnologías innovadoras del futuro: INDUS-TRIE 2020.

— Informaciones necesarias para acompañar a losprofesionales en sus trámites financieros, jurí-dicos o medioambientales: Village MECASPHE-RE y sus conferencias asociadas.

— Los Trofeos INDUSTRIE París 2010, la excelenciaen materia de productividad, nueva versión.

— Un village dedicado a la formación.

— Dos villages dedicados a la protección de perso-nas y máquinas.

— Un espacio entorno a la energía nuclear.

— Nuevas animaciones que serán desveladas enlos próximos meses…


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INDUSTRIE 2010, Itinerariode una recuperación anunciada


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Thermo Fisher Scientific Inc., lanza su nuevoanalizador de metales Thermo ScientificARL 3460 Advantage. Como extensión a la

gama de espectrómetros de emisión óptica incor-pora cinco diferentes configuraciones específica-mente diseñadas para el análisis de muestras defundición, aceros, aluminio y cobre, cubriendo so-bradamente los requerimientos de las compañíasde fundición y procesadoras de metales. Calibradoen fábrica, el analizador proporciona una solucióninmediata, precisa, de altas prestaciones y de bajocoste, el cual está listo para el análisis de muestrasdesde el momento de su instalación. Con una basede más de 5.000 unidades instaladas en todo elmundo, es bien conocido por su excelente estabili-dad, robustez, repitabilidad y vida útil.

El ARL 3460 Advantage es el digno sucesor delARL 3460. Comparte con él su alta tecnología ylas superiores prestaciones de sus detectores fo-to multiplicadores (PMT). Posee las mismas pres-taciones que el ARL 3460, en particular en lo rela-tivo a los límites de detección y precisión.

Es calibrado completamente en fábrica y de formaindividual, asegurando una excelente precisión enlos análisis. Las calibraciones incluyen en control dehasta 26 elementos distribuidos en diferentes pro-gramas analíticos en función de la composición de laaleación. Para aleaciones base hierro, dispone deprogramas de calibración tales como aceros al car-bono incluyendo el análisis de nitrógeno en la franjaultravioleta, aceros inoxidables ferríticos y austeníti-cos, aceros de herramienta, aceros al manganeso,fundición gris, blanca y nodular, fundición altamen-te aleada, etc. Para aleaciones base Aluminio, las se-

ries 1000, 3000, 4000, 6000, etc. Y finalmente en el ca-so de aleaciones con basecobre, latones, bronces, cu-pro-níqueles, aleados, etc.Por todo ello, proporcio-na una solución in-mediata de altasprestaciones, listopara realizar análi-sis desde el mismodía de su instala-ción.

Además, El ARL3460 Advantage es-tá diseñado paratrabajar con el softwareanalítico Thermo Scientific OXSAS,diseñado específicamente para cubrir las necesida-des concretas de los usuarios en la industria metalúr-gica. El OXSAS proporciona un análisis de rutina conun simple clic, desarrollado con total trazabilidad,permite a sus usuarios trabajar de manera virtualcon un número de análisis simultáneo ilimitado, in-cluyendo el desarrollo de nuevos métodos y calibra-ciones, análisis rutinarios rápidos y de alta calidad.Esta facilidad de uso y comprensión proporciona unacceso directo a los resultados analíticos históricospara su comparación en pantalla, una interfaz gráficasimple y un estilo de triple navegación a través de i-conos, menús y directorios acomodables a las prefe-rencias individuales. Adicionalmente, el Software a-nalítico OXSAS proporciona acceso a diferentesniveles de funcionalidad a través de cuentas de usua-rio protegidas por contraseña.

Thermo ScientificARL 3460 Advantage

El empleo de líneas de moldeo mecanizadas enFundiciones de moldeo manual clásicas per-mite, a parte de una mayor productividad,

también un uso óptimo de los recursos así comométodos de producción y ciclos de proceso mejororganizados. En esto, la selección de los procesosde moldeo adecuados y materias primas de prime-ra calidad son de importancia decisiva para la cali-dad de las piezas fundidas.

La implementación de una línea de moldeo meca-nizada con Alpha-Set en una Fundición de acerosuponía un reto interesante. (Figura 1).

naria. Asimismo, a menudo, esto implica mayor nú-mero de piezas unitarias, geometrías cada vez máscomplejas y crecientes exigencias a la calidad. Ade-más de la fabricación de un gran número de piezasfundidas con geometría aún más exigente se debíamejorar considerablemente la calidad de las piezas.

El objetivo era ahorrar costes de 80.000 hasta100.000 euros mensuales en los procedimientoshasta ahora convencionales para el post-trata-miento en el taller de rebaba y soldadura.

Cierta Fundición de acero sometió este cometido adiversos constructores de instalaciones. Un usoóptimo de los recursos y las capacidades existen-tes, así como el empleo de materiales auxiliares deprimera calidad debían incrementar considerable-mente la productividad y la calidad de las piezasfundidas gracias a métodos de producción y ciclosde proceso bien reflexionados.

El objetivo era un “proyecto llave en mano” que in-cluyese los equipos periféricos necesarios, comopor ejemplo la recuperación y la instalación de as-piración (Figura 2), manipuladores de volteo, alma-cenamiento de resinas (Figura 3).

El cometido abarcaba la ingeniería de planta, la fa-bricación, el montaje y la puesta en marcha, así co-mo la operación en prueba de la planta.

El concepto correcto

Los constructores de plantas ofrecieron para estecometido diferentes diseños y conceptos para una


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Salto de productividad“Solid mould” en vez de “Fast-loop”PPoorr DDiippll.. IInngg.. IInnggoo GGrrooßß yy DDiippll.. IInngg.. FFrraannkk WWoollddeerrtt,, IInnggeenniieerrooss ddee vveennttaa FFAATTGGmmbbHH NNiieeddeerrffiisscchhbbaacchh

Figura 1. Instalación de moldeo Alpha-Set con caja.

El dinero se pierde en el taller de rebaba

Las piezas fundidas se aplican cada vez más en di-versas especialidades de la construcción de maqui-

Finalmente la selección de la resina resultó ser de-cisiva.

Los criterios de selección para el sistema de resi-nas más adecuado se establecen según el progra-ma a fundir, así como según la posibilidad de pro-ducir propiedades buenas y sobre todo uniformesde la arena recuperada.

Para piezas fundidas de acero o aceros inoxidablesde alta aleación se ha acreditado el proceso Resol-Ester, más conocido bajo el nombre de Alpha-Set,pero éste no está muy extendido en Alemania.

Con este fondo, FAT GmbH se presentó frente a lacompetencia con una línea de moldeo Alpha-Seten caja, basándose en las muy buenas experien-cias con una línea de moldeo Alpha-Set ya instala-da en una fundición de acero que se encuentra enla cuenca del Ruhr.

Alpha-Set tiene ventajas decisivas frente a otrosprocesos de moldeo químico de resinas en frío (p.e.arenas furánicas):

— Muy buenas superficies en pieza fundida.

— Reducida tendencia a defectos como fisuras encaliente, formación de rebaba, colas de rata y e-fectos de erosión.

— Sistema exento de nitrógeno, azufre y fósforo.

— Posibilidad de colar moldes no pintados.

— Fácil extracción del modelo.

— Buenas propiedades de desintegración del ma-terial de moldeo.

— Es posible el empleo de arena recuperada hastaun 90%.

— Pocas molestias de olor en el moldeo y la cola-da.

— Reducida clase de materiales dañinos para laescombrera del material de moldeo excluido.

Antes de tomar la decisión para el sistema de resi-na adecuado se efectuó un ensayo a gran escalacolando una pieza en un molde de resina furánicay en un molde Alpha-Set. Las diferencias de cali-dad eran evidentes.

Así pudo rebatirse la opinión extendida general-mente que el material de moldeo en base de Alp-ha-Set es de difícil recuperación.

Debido a que en la fundición de acero no se teníanmuchas experiencias con Alpha-Set, en el contratose establecieron parte de los valores de resistencia


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Figura 2. Recuperación para arena de moldeo Alpha-Set.

Figura 3. Almacenamiento de resinas.

instalación de moldeo mecanizada y para la recu-peración posterior de la arena, discutiéndose siste-mas tanto sin caja como también con caja.

determinados en los ensayos y sobre todo los valo-res característicos técnicos para la recuperacióncomo las pérdidas de ignición y el contenido de fi-nos de la arena recuperada.

Un segundo aspecto decisivo en la evaluación delos diferentes diseños era la ejecución de la líneade moldeo con y respectivamente sin cajas. El con-cepto de FAT se basa en una instalación con cajas.

La desventaja del transporte de retorno de las ca-jas con una instalación en base de cajas se com-pensa por muchas ventajas en el empleo de cajasde moldeo.

Con motas sin caja, generalmente se requiere unacantidad de arena mayor y una adición de agluti-nante incrementada para alcanzar la necesaria re-sistencia del molde de arena. Al emplear cajas demoldeo se puede trabajar con una mezcla de resi-na pobre. Además y sobre todo en la fundición deacero, el grapado de cajas es mucho más sencillo ymás efectivo que el grapado de motas.

Es evidente que con motas de dimensiones de 2000x 1400 x 500/500 mm la manipulación en la extrac-ción de modelos, en el volteo o en el cierre, es, de-bido a la resistencia, mucho más problemática quecon un sistema con cajas.

Debido a las ventajas antes citadas, la fundición deacero, optó por la línea de moldeo con cajas de FATGmbH basada en el sistema de resinas Alpha-Set.

El concepto y la ejecución

En el diseño de la instalación había que afrontardiversos retos.

Había que integrar una línea de moldeo mecánicacompleta para las piezas medianas y un carrusel demoldes para piezas grandes en un edificio existente.Además, a parte del espacio existente se debía deconsiderar la infraestructura del lugar de produc-ción como localización de los hornos, localizaciónde la machería y del taller de post-tratamiento.

Asimismo había que tener en cuenta la situaciónde las grúas existentes ya que eventuales colisio-nes de las mismas hubiesen provocado tiempos deespera no deseados, y puesto en peligro el rendi-miento contractualmente acordado de la línea demoldeo debido a mayores tiempos de ciclo.

Otro punto importante en el diseño de la instala-ción de moldeo es una consideración realista de

los tiempos auxiliares y de manipulación.

Como estos tiempos dependen fuertemente delprograma de piezas, una buena colaboración con elCliente desde la fase de proyecto resulta impres-cindible.

Por ello, antes de iniciar la ingeniería de detalles sellevaron a cabo muchas conversaciones con elCliente para optimizar el diseño y adaptarlo a lascondiciones existentes.

La instalación de moldeo instalada tiene una esta-ción de mezcla central con 2 mezcladoras conti-nuas. Con estas mezcladoras se pueden abastecer2 posiciones de llenado, una para piezas medianasy otra para piezas grandes (Figura 4).


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Figura 4. Estación de mezcla.

El tiempo de ciclo de la línea de moldeo para piezasmedianas es de 5 minutos por semimolde. En laspiezas grandes, la cadencia de producción es mu-cho más larga y los tiempos auxiliares para la pre-paración dependen en gran medida de la pieza.

Otro reto era la adaptación de la mezcla de resinasal programa de fundición. Alpha-Set se diferenciade otros procesos de resinas en frío en la reacciónquímica.

El curado del Resol se obtiene por la edición de es-teres. Estos se suministran por muchos fabricantesde resinas como disolución en la que el agua nece-saria para la reacción química ya está mezclada.No obstante, de esta forma se puede ser lo sufi-cientemente flexible en la producción de moldes.

Por lo tanto, FAT propuso una resina Alpha-Set enla que, la adición de agua tan sólo se realiza en elproceso de mezcla en la mezcladora continua. Lasmezcladoras continuas están equipadas con la co-

rrespondiente dosificación de agua (Bomba adicio-nal con válvulas dosificadoras).

Por ejemplo la humidificación con agua de arenanueva como arena de contacto no es la deseada,pero en la arena recuperada posible según defini-ción del usuario. Por lo tanto, la adición de agua sepuede adaptar de forma específica al Cliente y a lasexigencias de la producción de moldes.

Los moldes de arena se compactan durante el pro-ceso de llenado, si es posible por vibraciones y deforma homogénea, y luego se curan en los puestosde camino de rodillos siguientes hasta la separa-ción del modelo. La disposición de la situación dellenado y la cantidad de los puestos de curado si-guientes son decisivas para alcanzar el rendimien-to de producción teórico antes citado.

La separación del modelo se efectúa por una mesaexpulsora en la que se eleva el molde por pitonesmediante una placa elevadora. La placa de modelose amarra por grapado hidráulico (Figura 5). Por lotanto, la elevación es paralela y sin rotura de can-tos. La caja de moldeo elevada se voltea por un vol-teador de cadena y se deposita en el camino de ro-dillos para su subsiguiente transporte.


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Figura 5. Mesa expulsora para la separación del modelo delmolde.

Figura 6. Estación de pintado.

Luego mediante grúa de nave se colocan los machosy las cajas se cierran. Los moldes se cuelan en el sue-lo de la fundición en una zona de coladas separada.

Los datos de producción

Desde la fecha del encargo hasta la puesta en mar-cha de una línea de moldeo mecanizada del tama-ño descrito hay que contar con un periodo deaprox. 8 -14 meses. La optimización de la instala-ción se llevó a cabo en estrecha colaboración conlos técnicos de la fundición de acero y el suminis-trador de la resina.

La instalación antes descrita está en operacióndesde aprox. 18 meses con los siguientes datos deproducción:

Con este proceso no se requiere un pre-secado delmolde antes de la pintura como es necesario enmoldes furánicos ya que el curado con Alpha-Setconsiste en una poli-adición y no de una poli-con-densación. Por lo tanto no se libera ningún agua,sino que se efectúa un ligamento químico.

Seguidamente se realiza el pintado encima de unacuba en la que se posiciona la caja en un volteadorde cadena (Figura 6). El molde pintado se depositaen una cinta de elementos de acero y se quemaviajando la caja a través de un túnel para una aspi-ración segura de todos los gases.

La fundición de acero gracias a la mecanización desu moldeo manual está en condiciones de producirpiezas fundidas con geometría muy exigente, enmayores cantidades, en tiempos previsibles y so-bre todo con unos gastos para el post-tratamientode las piezas más reducidos.

Los nuevos sistemas de Shot Peeningofrecen más eficacia y seguridad

El shot peening mejora la superficie de diferentes ti-pos de piezas y ofrece numerosas ventajas: Mayorresistencia a la tensión, menor desgaste, mayor vidaútil, y al mismo tiempo reducción del peso de la pie-za. Debido a estas características positivas, el shotpeening se utiliza en varios sectores de la industria,aunque es especialmente popular en la industria a-eroespacial y del automóvil. Con su innovadora tec-nología de shot peening, Rösler no sólo ofrece máseficacia, sino también más seguridad.

Durante el proceso de shot peening, el abrasivo es-férico se chorrea sobre la superficie de las piezas aalta velocidad. Cada grano de abrasivo deja peque-ñas hendiduras en la superficie de las piezas. Esteproceso de moldeado en frío genera una zona deestrés compresivo intenso bajo las hendiduras. Lasuperposición de las hendiduras crea una capa deestrés compresivo que está uniformemente distri-buida sobre la superficie de las piezas expuestas alabrasivo. Esto ofrece numerosas ventajas: por e-jemplo previene las grietas o en caso de que ya e-xistan, previene que éstas se extiendan. Además,mejora la fatiga de la pieza y previene la corrosiónque puede ser producida por el estrés o fragiliza-ción hidrógena. El incremento de la compresión delas piezas permite reducir el peso de las piezas, locual ofrece una ventaja inestimable en tiempos deescasos recursos de materia prima, presiones porincremento de costes, incrementos de costes ener-géticos y los objetivos de reducción de CO2.

El modelo Rösler RSA 1400 induce tensiónde compresión con un alto gradode consistencia

La medición de la tensión compresiva inducidasiempre requiere la destrucción de los componentestratados. Por esta razón los parámetros de procesocomo el ángulo de impacto de la pieza, tiempo dechorreado, cantidad y presión del chorro, se debenmantener dentro de un pequeño rango. El resultadodeseado de shot peening sólo se puede garantizarcon el control preciso de dichos parámetros de pro-ceso. La chorreadota Rösler RSA 1400 incorpora pa-tentados controles de proceso y medición que ga-rantizan una repetitividad absoluta del proceso deshot peening. Por ejemplo, el sistema especial dedosificación de granalla ferrítica y no ferrítica emiteuna dosificación precisa de la cantidad de granalla achorrear. La presión y caudal del aire están fijados ycontrolados con válvulas especiales. La conexión dela manguera está monitorizada para asegurar que elabrasivo llegue a las boquillas de chorreado en lacantidad y presión correcta. Otro punto importantees el control constante del tamaño y forma de lagranalla. La máquina RSA 1400 está equipada conun sistema completamente automático de clasifica-ción de granalla en 3 fases: durante la primera faseel polvo y otras pequeñas partículas son eliminadascon un separador de aire y un ciclón. La segunda fa-se consiste en el tamizado de la granalla, que elimi-na los granos fuera de tamaño. La tercera y últimafase consiste en un separador a espiral, que eliminala granalla rota y que no está perfectamente redon-deada.


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Tecnología innovadorapara Shot PeeningPPoorr RRöösslleerr

Con la adquisición de Baiker AG y VaporBlast y el desarrollo de numerosas paten-tes, Rösler se ha convertido en líder delmercado para soluciones de alta tecnolo-gía para aplicaciones aeronáuticas y deautomoción. Éstas incluyen el shot pee-ning de varios tipos de turbinas, engra-najes, eje motor y cigüeñal, muelles, etc.

Un diseño modular asegurauna fácil adaptación a una ampliagama de requerimientostecnológicos

El modelo RSA 1400 ofrece no sólo un pro-ceso de shot peening repetitivo sino tam-bién un alto grado de flexibilidad. Por e-jemplo, el diseño modular de la mesarotativa permite el funcionamiento delsistema con 6, 8 10 ó 12 estaciones satéliterotativas. Dependiendo de las piezas a tra-tar, éstas pueden ser directamente mon-tadas en las estaciones satélite o, en deter-minados casos, los satélites pueden serequipados con fijaciones especiales. Lacolocación de las piezas sobre los satélitesse puede realizar de forma manual, semi-automática o completamente automática,con una tolerancia de +/- 1,0 mm. La zonade carga/descarga está totalmente separa-da de la zona de chorreado para evitar sal-picaduras de granalla en la zona de cargay descarga. Este diseño minimiza lostiempos de proceso, ya que la carga y des-carga de las piezas tiene lugar simultánea-mente con el proceso de shot peening.

El proceso de peening se realiza con di-ferentes boquillas de chorreado, que es-tán dirigidas a las zonas a tratar. En untiempo de proceso de 25 segundos sepueden inducir niveles de tensión com-presiva de hasta 1.500 MPa sobre la su-


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Debido a su diseño modular, el modelo RSA 1400 pue-de ser equipado con 6, 8, 10 ó 12 satélites rotativos. Lacarga de los satélites con piezas se lleva a cabo de for-ma manual, semi-automática o completamente auto-mática con una tolerancia posicional de +/-1 mm.

Excelente efecto peening – este sistema produce ni-veles de tensión compresiva de hasta 1.500 Mpa.

perficie de las piezas. El sistema puede ser fácil-mente adaptado para el proceso de diferentes can-tidades de piezas mediante la utilización de una,dos o tres estaciones de granallado a la vez. Por su-puesto, dependiendo de las piezas a tratar, o de losresultados de peening deseados, se pueden añadirboquillas de chorreado o estaciones de granallado.

Para una operación de chorreado interrumpida,Rösler ofrece doble tanque a presión. Un sensor enla parte inferior de la cuba señala cuando el abrasi-vo llega al nivel mínimo. Esto provoca que el tanquea presión superior envíe abrasivo al tanque inferior.En ese momento, el tanque superior se rellena congranalla procedente del depósito de granalla.

Modelo Rösler RDT 150-S5 - Nivelesde tensión compresiva hasta 1200 MPaen piezas de alto rendimiento

En el sistema de granallado de mesa rotativa a saté-lite RDT 150-S5, se tratan varias zonas de las piezas

con dos turbinas de alto rendimiento Hurricane conuna potencia de 15 kW cada una. La ubicación de laturbina de granallado asegura que la granalla al-cance todas las zonas críticas de la pieza con lamisma intensidad de granallado. El diseño compac-to del sistema permite una distancia muy corta en-tre las turbinas y las piezas a tratar, lo que permiteuna alta y excepcional intensidad de granallado.Comparado con las turbinas estándar que alcanzanhasta 1.000 MPa, con el modelo RDT 150-S5 se pue-de inducir fácilmente una tensión compresiva dehasta 1.200 MPa.

Otra ventaja del sistema es el diseño de la turbinaen disco individual (cabezal). Comparado con lasturbinas de doble disco, este sistema permite unrápido cambio de las palas desde el exterior sintener que desmontar el impulsor y el casquillo re-gulador. El tiempo total requerido para el cambiode las palas de turbina está en alrededor de 10 mi-nutos, lo cual minimiza los tiempos improducti-vos.


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Excelente efecto peening – este sistema permite niveles de tensión compresiva de hasta 1.200 Mpa.

Más seguridad y menor desgaste mediantela utilización de diferentes cámarasde granallado

Otra ventaja importante del sistema de granalladoes el diseño especial de la mesa rotativa: la mesase divide en varias cabinas de granallado separa-das por sólidas paredes. Cada cabina contiene unaestación de trabajo a satélite, que permite el em-plazamiento de una o varias piezas como por e-jemplo engranajes. La máquina se puede cargar ydescargar manualmente o mediante robot. Las ca-binas de granallado están construidas en acero almanganeso. La zona de impacto directo de la gra-nalla está adicionalmente recubierta con acero en-durecido. Además, las cabinas están equipadascon cierres magnéticos especiales. Todo esto ase-gura que la zona de granallado quede sellada pro-tegiendo así el entorno inmediato. Por tanto, nohay peligro de que el operario o el robot sean al-canzados por el chorro de granalla, y la mesa rota-tiva puede indexar sin ningún problema.

Tanto el modelo RSA como el modelo RDT, están e-quipados con toda clase de controladores que ga-rantizan un proceso de shot peening con alta repe-titividad y una alta clasificación de la granalla.Ambos sistemas incorporan una unidad de sopla-do que garantizan que las piezas salgan de la má-quina sin residuos de granalla en la superficie.


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Sistema RDT 150-S5 con satélites de mesa rotativa, con 5 cá-maras de granallado.

Ejemplo de pieza antes y después del shot-peening.

Con el contenedor de doble presión se realiza una operación dechorreado sin interrupción.

1. Introducción

No está claro quién inventó la inoculación del hie-rro fundido. La historia moderna de la inoculacióncomenzó en los años 50. En Alemania el FoundryInstitute de la Aachen Technical University estuvoinvestigando sobre estos temas a lo largo de unadécada, y se llegó a aceptar como estándar la dis-gregación de la red cristalina de núcleos potencia-les relativos al grafito.

Esta afirmación es válida para un cierto número decomponentes químicos, generalmente presentes enel hierro líquido, dependiendo del denominado in-tervalo de bonderización mostrado en la Fig. 1. W.Patterson y D. Ammann [1] publicado en 1959. A esterespecto, la línea discontinua representa un poten-cial similar de nucleación para un grupo de partícu-las “aceptables”. El poder de nucleación se incre-menta según nos desplazamos hacia la esquina delgrafito comenzando con el SiO2 (tridymite crystoba-lite) vía ZrN, MnS, TiB2 y Al2B3 hasta ZrC y BN.

El mecanismo de la nucleación del grafito en elhierro fundido ha sido objeto de investigación a ni-vel internacional durante décadas e, inevitable-mente, de discusiones controvertidas sobre el tipode partículas –óxidos, carburos, nitruros o sulfu-ros– que probablemente favorecen la nucleacióndel grafito. Sobre este tema se podrían destacar 3publicaciones clave, cada una de las cuales se cen-tra en uno de los tres tipos de hierro fundido [2 a 4].

Los minerales base para la nucleación del grafitoson los siguientes:

• Hierro gris: tridimita y/o cristobalita SiO2 [2].

• CGI: olivino 2(Mg, Fe)O.SiO2 [3].

• Hierro nodular: forsterita MgO.SiO2 [4].

El olivino y la forsterita necesitan para generarseun núcleo sulfúrico, y una vez preparados, la basedel núcleo se recubre con componentes cristalinoshexagonales de baja disgregación del grupo IIA delos elementos del Sistema Periódico (Mg, Ca, Sr andBa), que son unos potentes creadores de sulfuros yóxidos. Por supuesto, el Mg también se puede utili-zar como inoculante, pero debido a su elevada re-actividad únicamente en la forma de aleación di-


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Materiales grafíticos en fundicionesférreas e inoculaciónPPoorr RReemmbbss FF..,, WWeehhlliinngg,, CC.. yy LLaammppiicc,, MM..11

1 Frank Rembs, Carsten Wehling: Superior Graphite EuropeLtd. Dr.-Ing. Milan Lampic, Marburg, Germany.

Fig.1. Potencial aproximado de formación de núcleos para lacristalización del grafito de varios cristales segregados en elhierro fundido. Ref. [1].

2. Trabajo Experimental

La presente publicación se centra en los resultadosde ensayos de campo llevados a cabo con los ino-culantes grafíticos “SuperCarb”. El desarrollo deestos inoculantes en sí mismos se describirá bre-vemente, pero no es el objeto de la publicación pormotivos de confidencialidad.

3. Resultados

3.1. Desarrollo de Inoculantes Grafíticos

Superior Graphite lanzó un proyecto para estudiarla influencia de numerosos parámetros en las pro-piedades de inoculación del coque de petróleo par-cialmente grafitizado, obtenido mediante el siste-ma de purificación térmica y grafitización utilizadotambién para fabricar el reconocido recarburanteDesulco.

Conocida la incapacidad del grafito puro para utili-zarse como inoculante, los objetivos del trabajo deinvestigación, desarrollado en las instalaciones delInstitute of Foundry Technique (IfG) en Düsseldorf,fueron:

• Ensayar la supuesta capacidad de los materialesparcialmente grafitizados.

• Determinar el rango en términos de grados y tiposde hierro fundido, geometría de fundición (grosorde la sección), consistencia y reproducibilidad.

• Investigar la periferia metalúrgica, los efectosperjudiciales y simbióticos y, finalmente,

• Desarrollar los productos adecuados para su a-plicación como inoculantes de manera competi-tiva de acuerdo a los requisitos de las fundicio-nes actuales.

El trabajo experimental mostró que los parámetrosde proceso de la purificación y grafitización en loshornos continuos y los tipos de materias primas u-tilizados tienen un impacto en las propiedades deinoculación y en el desvanecimiento. Un adecuadocontrol del proceso y de la calidad del mismo ga-rantiza la consistencia y la reproducibilidad de lascaracterísticas del producto, que en el pasado fue-ron uno de los obstáculos principales en la utiliza-ción de inoculantes grafíticos.

Los compuestos granulados se han desarrolladocon un tamaño de grano entre 0.25 y 1.00 mm. quepermiten su utilización tanto en la inoculación envena como en la inoculación por hilo. El nombrecomercial de estos inoculantes grafíticos es “Su-

luida. Este artículo muestra que el grafito tambiénpertenece a esta familia de elementos nucleantestal como se muestra en la Fig. 2.


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Fig. 2. Posibilidades de recubrimiento de un núcleo base (porta-dor) con sustrato de estructura hexagonal teniendo la disgrega-ción de la red relativa al grafito más pequeña posible.

La idea de que el grafito pueda actuar como núcleopara la formación de grafitos en el hierro fundidotiene una larga tradición. En el pasado se llevaron acabo numerosas investigaciones tipo prueba-errorhasta que en 1960 apareció un inoculante muy po-pular, “KaSiKo”, basado en CaSi y Carbono, que alcontrario que el CaSi puro ¡funcionaba¡. Tambiénfue muy famoso su creador, Mr. Joseph (“Yup”) Es-ser, quien con ocasión de la reunión anual de laGerman Foundrymen’s Association en Düsseldorfinvitó a sus clientes al “Wine Village”, pero que encoloquios siempre se negó, con una amable sonri-sa, a divulgar su secreto.

Tras la aparición en el mercado de Desulco™ comoun recarburante de elevadísima pureza en 19772,las fundiciones pronto se dieron cuenta de su po-deroso efecto nucleante, que está relacionado consu estructura parcialmente grafítica. C. Loper es-cribió sobre la utilización de DesulcoTM como pre-acondicionador en el hierro nodular [5]. Se ha es-crito en muchas publicaciones acerca de laconsideración del polvo de grafito sintético o natu-ral como inoculante, pero la utilización de los ino-culantes grafíticos, tales como la chatarra de elec-trodos, ha sido esporádica. La inconsistencia delmaterial así como la carencia de un conocimientoprofundo sobre su efecto han dificultado la conse-cución de un control del proceso adecuado. Sinembargo, la consistencia de Desulco así como supoder de nucleación han sido el punto de partidadel presente trabajo y el desarrollo de una nuevagama de inoculantes grafíticos.

2 Desulco es una marca registrada de Superior Graphite Co.

perCarb” con grados3 diseñados para su aplicaciónen hierro gris y en hierro con grafito compactado(CGI). La efectividad de ambos materiales se haprobado en diferentes pruebas industriales lleva-das a cabo en fundiciones. El grado para la inocula-ción de hierros nodulares se encuentra todavía enfase de desarrollo.

3.2. Pruebas Industriales

3.2.1. Disco de Freno de Vehículo pesado –EN GJL-150 (VARIFER™)

La primera prueba se llevó a cabo con un disco defreno de un vehículo pesado con carbono ultra altoy bajo silicio (Fig. 3a)4. El objetivo era evaluar el e-fecto de una única inoculación grafítica tardía envena –utilizando un dispositivo de dosificación au-tomático– en comparación con el proceso tradicio-nal, en el que se realizaban dos adiciones con dosinoculantes en base FeSi diferentes.

Se analizó la microestructura en los lugares 1-8 yse seleccionaron las probetas para los ensayos detracción del exterior del anillo del freno en la posi-ción superior. La composición química se mantuvoestable durante todo el ensayo. En la Tabla 1 semuestra la inoculación y las condiciones de la adi-ción, y en la Tabla 2 las propiedades obtenidas enlos diferentes tipos de discos inoculados.

Los discos de freno inoculados con el inoculante

grafítico en comparación con los inoculados de lamanera habitual presentan una distribución y untamaño de grafitos más uniformes a lo largo de lasección del disco (Fig. 3b) así como en cada célulaeutéctica. De esta forma, se consiguió eliminar prác-ticamente el impacto de las condiciones térmicasen la interfase molde/metal y macho/metal, así co-mo el subenfriamiento “interno” en la formación decélulas eutécticas. Esto último queda reflejado enun rango muy estrecho de longitudes de la lamela,que están distribuidos de manera logarítmica-nor-mal [6]. Es interesante resaltar que todas estas me-joras se consiguieron utilizando únicamente la mi-tad de inoculante que habitualmente.

Los valores más bajos de dureza y resistencia obte-nidos con el componente inoculado “grafíticamen-te” se pueden deber al porcentaje más elevado decarbono (la parte de carbono del inoculante fue ab-sorbida íntegramente por el metal), a la cantidad su-perior de grafito, y por tanto a un porcentaje de car-bono combinado en la matriz metálica algo inferior.


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3 Super-Carb 125 para CGI y Super-Carb 325 para Hierro Gris.4 Fritz Winter Eisengiesserei GmbH & Co KG, Stadtallendorf,

Germany.

Fig. 3. Sección dela pieza ensayada– posiciones de lasgalgas 1-8 (a) conla distribución co-rrespondiente dela longitud mediade las lamelas a lolargo de la seccióndel disco. La longi-tud media de laslamelas es la me-dia geométrica delos valores del ta-maño de las lame-las en una distri-bución logarítmicanormal. Ref. FritzWinter and [5].

Tabla 1. Inoculación y condiciones de colada en Fritz Winter.

Tabla 2. Propiedades medidas en el Laboratorio Fritz Winter.

La colada se preparó en un horno de inducción sinnúcleo magnético de frecuencia en red de 6 Tone-ladas. La línea de moldeo es una DISA MK5 y parala colada se utiliza una unidad semi-automáticasin sistema de pre-calentamiento. La temperaturanominal del horno es 1.525 ºC (temperatura máximadel hierro) y el rango de temperatura de colada estáentre 1.420 ºC y 1.450 ºC. La composición químicadel caldo base se muestra en la Tabla 3.

3.2.2. Disco de freno de turismo – EN GJL-150

Los experimentos realizados previamente a la fabri-cación de discos de freno de alto carbono (3.8% C,1.8% Si) mostraron una formación de grafitos A casi“perfecta” (Fig. 4)3 con una adición de inoculante in-ferior incluso a 0.1%.


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5 Lingotes Especiales, S.A., Valladolid, España.6 AZTERLAN, Durango- Bizkaia, España.

Fig. 4. Perfecto grafito A en disco de freno para turismo, conse-guido con SuperCarb 325. Ref.: Fritz Winter.

Las pruebas en discos de freno ventilados de altocarbono EN GJL-150, con bajo carbono y alto silicio(3.55% C, 1.95% Si) se llevaron a cabo en Lingotes Es-peciales, S.A.5 en colaboración con Azterlan6 en Mar-zo de 2009. Esta prueba industrial tenía el objetivoprincipal de evaluar el comportamiento de los nue-vos inoculantes grafíticos en condiciones normalesde fabricación para una fusión normal (Fig. 5).

Fig. 5. Disco de freno ventilado en ensayo: Parte superior - iz-quierda, parte inferior – derecha, área de muestra - 6. Ref. Lin-gotes Especiales S.A. y AZTERLAN.

Tabla 3. Composición química del caldo base en Lingotes Espe-ciales S.A.

El proceso normal de inoculación en Lingotes es u-na adición en vena mediante un sistema de dosifi-cación automático en la unidad de colada, mien-tras que el inoculante grafítico se adicionó demanera manual en el canal de salida del hornoprevio a la colada. Debido a que con este tipo de a-dición se preveía un rendimiento del inoculanteinferior, el porcentaje se aumentó hasta 0.20%.

— Lote 1. Piezas inoculadas con un 0,10% del ino-culante estándar en base FeSi.

— Lote 2. Piezas inoculadas con un 0,20% del ino-culante grafítico de Superior Graphite.

— Lote 3. Piezas inoculadas con un 0,10% del ino-culante estándar en base FeSi.

De cara a poder evaluar la recarburación obtenidacon el inoculante grafítico en el lote 2, se midió elcontenido de carbono en los discos de freno de to-dos los lotes (ver Tabla 4).

Tabla 4. Propiedades medidas por AZERTLAN.

La pieza inoculada con el inoculante grafíticomuestra un contenido de carbono más elevado, loque resulta obvio ya que el contenido de carbonoen el caldo base no se ajustó después de la fusióndel lote 1, por lo que la resistencia a tracción de di-chas piezas es inferior en comparación con los va-lores habituales, pero siguen cumpliendo los re-

quisitos del cliente (Tabla 4). Sin embargo, no seobservó un cambio significativo en los valores de ladureza Brinell.

El análisis de la estructura se realiza en una piezade cada lote en las áreas inferior y superior si-guiendo la dirección del flujo del metal en el moldepartido verticalmente. El área de inspección es unade las superficies de fricción.

De forma general, el grafito era más grueso en laparte inferior y más fino en la parte superior. En laparte inferior se consiguió en los tres lotes la distri-bución tipo A deseada (Fig. 6a y b) pero en la partesuperior únicamente se consiguió en el lote 2 (Fig.7a). Por el contrario, los lotes 1 y 3 mostraban unadistribución mezclada tipo A (B, D) (Fig. 7b) lo querefleja una cristalización del grafito distorsionadaposiblemente debida a la absorción de oxígeno du-rante el llenado del molde. Esta distorsión queda

completamente eliminada mediante el inoculantegrafítico.

Si consideramos únicamente el grafito tipo A, elrango de tamaños para los lotes 1 y 3 (inoculanteen base FeSi) fue de tipo A3 y A4 (0.012 a 0.05 mm.).Para el lote 2 (inoculante grafítico) fue de tipo A4(0.012 a 0.25 mm.).

La difusividad térmica de las piezas se midió me-diante el método de “pulso-láser”. Los valores ob-tenidos se tradujeron en términos de Conductivi-dad térmica – teniendo en cuenta la densidad y elcalor específico. Los resultados de difusividad ob-tenidos – cada uno basado en 3 valores – se mues-tran en la Fig. 8, y los valores de conductividad enla Tabla 5. El beneficio obtenido por el inoculantegrafítico no es muy amplio pero sí consistente, loque confirma de manera manifiesta su poder ino-culante.


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Fig. 6. Distribución de grafito en la parte superior del disco: inocu-lante grafítico (a) e inoculante en base FeSi (b). Ref. AZTERLAN.

Fig. 7. Distribución de grafito en la parte inferior del disco: inocu-lante grafítico (a) e inoculante en base FeSi (b). Ref . AZTERLAN.

to como una opción real, exceptuandolas piezas con grosores muy finos.

Las primeras pruebas para la utilizaciónde los nuevos inoculantes grafíticos en C-GI se realizaron en una fundición que uti-lizaba el “método Titanio” para la fabrica-ción de colectores de escape (Fig.9). Eltitanio debido a la formación de carboni-truros de titanio Ti(C,N) extremadamenteduros presenta importantes dificultadespara su mecanización. Por tanto, debidoal crecimiento de la producción en CGI y

por supuesto a la relación coste/precio del Titanio,dicho elemento ha pasado a estar en el punto de mi-ra, excepto para los colectores de escape donde nohay mucho que mecanizar. Esta excepción tampocosirve para fundiciones que fabrican hierro nodular yCGI, ya que necesitarían disponer de costosos siste-mas para la separación de los retornos, o fabricarcolectores que no tengan más de 0,015% de Ti.

3.2.3 Hierro de grafito compacto (CGI) de acuerdoa la norma ISO-16112/JV

3.2.3.1 Colector de escape (ISO 16112/JV-400)

Una parte importante del trabajo de investigaciónllevado a cabo en el IfG en el desarrollo del inocu-lante grafítico se dedicó al CGI. Se realizaron ensa-yos adicionales con pruebas en piezas comerciales,como por ejemplo los colectores de escape (Fig. 9).Estas piezas se suelen fabricar mediante el “méto-do Titanio”. ¿Y por qué? Desde que se comprobó elefecto del Titanio como obstaculizador en la for-mación de nódulos de grafito, se pasó directamen-te a su inclusión en aleaciones de tratamiento parala producción de CGI. El “método Titanio” resultan-te es un método sencillo y muy fiable y que se apli-ca fundamentalmente en EE.UU. para muchos ti-pos de piezas en CGI. Sin embargo, en Europadonde se desarrolló inicialmente en tratamientocon bajo magnesio (por ejemplo en comparacióncon el hierro nodular), el titanio nunca ha sido vis-


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Tabla 5. Valores de conductividad térmica calculados mediante resultados dedifusividad térmica obtenidos por AZERTLAN.

Fig. 8. Difusividad térmica en las piezas según Fig. 4. Inoculan-te en base FeSi (línea negra) o inoculante grafítico (línea azul).Ref. AZTERLAN.

Fig. 9. Colector de escape ISO 16112/JV-400. Primera pieza deCGI ensayada.

Sin embargo, este problema se solucionó con éxito,obteniendo como resultado la línea roja, Fig. 10. U-tilizando SuperCarb la nodularidad es mucho me-nos dependiente del módulo de resistencia de lasección que con el método Titanio tradicional.

3.2.3.2 Bloque cilindro (ISO 16112/JV-500)

En colaboración con MAN7 se probó la utilizaciónde SuperCarb para la fabricación de bloques cilin-dro en CGI (Fig. 11) diseñados para su buque insig-nia, mostrado en Fig. 12.

Se volvió a repetir el resultado positivo de reducir ladependencia de la nodularidad en función del mó-

7 MAN Nutzfahrzeuge AG, Nuremberg, Germany.

ción de la pieza más pesada – la parte del cojinete,fundida en una sola pieza y por tanto “cracked”. Elcracking y el ajuste con partes integrantes del proce-so de mecanización y ensamblaje. En la Fig. 10 semuestra cómo ha contribuido a la solución.

4. Resumen y Conclusiones

En comparación con los inoculantes tradicionalesen base FeSi, los inoculantes grafíticos tales comoSuperCarb, ofrecen importantes ventajas a los fun-didores. Se ha visto que su aplicación en la fundi-ción es sencilla y que las propiedades resultantescumplen los requisitos. En particular para CGI, Su-perCarb abre nuevas perspectivas en el desarrollode un proceso de producción simple, extremada-mente fiable y “robusto”.

Referencias

[1] Patterrson, W.; Ammann, D.:Giesserei, Techn.-Wiss. Beih. Nr. 23,Jan. 1959, S. 1247-1275 (de.)

[2] Orths, K. und Weis, W.: Giess.-Forsch. 25 (1973) No. 1, p. 1-8, 9-19;No. 2. p. 61-73. (de.)

[3] Lampic, M,: Bildung und Umwandlung von Desoxidationsproduktensowie Keimbildung beim GGV. In: Erstarrung metallischer Schmelzenin Forschung und Giessereipraxis. Symposium, Aachen, 16-17. Mar.1999, p. 157-162. Viley-VCH, Weinheim DE, 1999 (de).

[4] Skaland, T.: A Model for he graphite formation in ductile cast iron.Dr. Eng. Diss. Trondheim Techn. Univ. 1992-33 (en).

[5] C. R. Loper Jr., P. N Nandagopal, and T. H. Witter; "Graphite Pretreat-ment of Ductile Irons," AFS Transactions, vol 96 (1988).

[6] Lampic, M.; Walz, M. and W. Stets: International Foundry Research /Giesserei-forschung 60 (2008) No. 2, p. 38-44 (en).

Tabla 6. GJV 500/469: Parte inoculada de la matriz de prueba.

Tabla 7. GJV 500/469: Parte de la matriz resultante con Rm enorden descendente.


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Fig.10. Nodularidad del CGI dependiendo del módulo de resis-tencia de la sección e inoculación: Utilizando un inoculante gra-fítico (rojo) en lugar de un inoculante en base FeSi (rojo) la no-dularidad decrece drásticamente. Ref. Superior Graphite.

Fig. 11. Bloque cilindro MAN D20 según ISO 16112/JV 450. Po-ner atención especial a los cojinetes, fundidos en una pieza. Ref.MAN, Nuremberg.

Fig. 12. “Buque insignia” de MAN: the D20. Ref. MAN, Nuremberg.

dulo de resistencia de la sección como se refleja en laFig. 10 dando como resultado una microestructurahomogénea, una mejor maquinabilidad y una resis-tencia a la presión. Debido al riesgo de formación degrafito laminar, se prestó especial atención a la sec-

iinternacional alonso s. l. fue fundada en 1983con el objetivo de dar mantenimiento a lasmáquinas de moldeo de Industrial Alonso y

BMM. A partir de entonces la empresa se va trans-formando en un proveedor general de servicios ala industria de fundición. En este sentido hemosdesarrollado nuestra actividad en tres grandes á-reas: Maquinaria, Consumibles y Software. Nues-tra actividad se basa en una estrecha relación conel cliente y en un sólido apoyo en nuestras repre-sentadas, siendo el vínculo necesario entre am-bos. Siempre abiertos a nuevas colaboracionesque puedan enriquecer nuestra oferta de servi-cios, y siempre dispuestos a satisfacer mejor a unmayor número de clientes, es nuestra razón deser.

MÁQUINAS DE REBABADO AUTOMÁTICO

Internacional Alonso S. L. es el representante ex-clusivo para España y Portugal de las máquinas derebabado automático de la firma japonesa Koya-ma, distribuidas en Europa por P.S.AutogrindingLtd.

Uno de los mayores factores que contribuyen a in-crementar los costes es la mano de obra, y la ma-yor concentración de mano de obra en la fundiciónse produce después del desmoldeo. Las máquinasde rebabado automático ofrecen una solución parala mejora de la calidad y plazo de entrega, elimina-ción de problemas de salud y altos gastos relacio-nados con la subcontratación del rebabado.

Entre las principales ventajas de las máquinas Ko-yama podemos destacar:

— Aplicación para hierro, aluminio, bronce y susaleaciones.

— Un solo operario puede controlar 2 ó 3 máqui-nas.

— Tecnología de herramienta de diamante.

— Alta producción, constante y fiable.

— Programación muy sencilla, no requiere opera-rios especializados.

— Amplia gama de modelos para piezas desde 8 a120 kgs.


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Internacional Alonso, S.L.

Máquina de rebabado automático 500 TT-L.

Ltd a la hora de mejorar su proceso de rebabado delas piezas de hierro fundido de sus fabricados, ycuenta desde el mes de mayo con una máquinaF400S en sus instalaciones de Soto de La Marina,con la cual han conseguido mejorar de una formaespectacular la calidad de terminación de sus pie-zas, con unos tiempos de ciclo clarísimamente in-feriores a los conseguidos manualmente.

MAQUINARIA PARA ARENA EN VERDE

PREPARACIÓN, TRANSPORTE Y TRATAMIENTODE LA ARENA

En este apartado contamos con la representaciónde SPACE, compañía italiana fundada en 1979 yconsiderada como uno de los proveedores europe-os más experimentados en este campo, con unaextensa lista de referencias donde figuran algunosde los nombres más importantes del sector.

— Más de 200 máquinas instaladas en Europa.

El mejor método para realizar una valoración exac-ta de los beneficios que este tipo de máquinas pue-de producir en una fundición es hacer una pruebacon sus propias piezas.

Para ello el cliente puede ver una máquina traba-jando con sus propias piezas y comprobar la facili-dad de programación y operación, el acabado finaly el tiempo de ciclo, con lo que dispone de elemen-tos de análisis basados en la realidad de su fundi-ción. Es por esto que ialonso recomienda siemprela realización de estas pruebas a sus potencialesclientes.

A principios de año se llevoa cabo la instalación de unaMáquina de Rebabado Au-tomático KOYAMA Modelo500 TT-L en Aleaciones Li-geras Aplicadas, (ALA) em-presa participada por laFundación CIDAUT y elGrupo CROPU que cuentacon una planta en Mojados,Valladolid, destinada a lafundición de componentes

de altas prestaciones en aleación de aluminio o-rientadas al sector de la automoción mediante laindustrialización de una nueva tecnología, deno-minada EPGS (Electromagnetic Pump Green Sand).

Esta instalación en ALA representa un hito para In-ternacional Alonso y P.S. Autogrinding ya que setrata de su primera máquina de rebabado automá-tico para trabajar con aluminio puesta en funcio-namiento en España.

Hasta ahora todas las máquinas instaladas esta-ban trabajando con hierro, puesto que la aplica-ción en aleaciones de aluminio es reciente en estetipo de máquinas.

Con toda seguridad esto supone un buen punto departida para la realización de otros proyectos simi-lares, ya que las elevadas exigencias planteadas ylos resultados altamente satisfactorios consegui-dos en ALA constituyen una eficaz referencia paraotros fundidores de aluminio españoles.

Otro caso significativo es el de HERGOM, una de lasprincipales empresas de productos de calor para elhogar a nivel mundial, con cinco puntos de fabri-cación y operaciones en Europa y América quetambién a confiado en ialonso y P.S.Autogrinding


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Rebabando una pieza.

El programa de fabricación de SPACE abarca, entreotros, los siguientes equipos:

— Instalaciones para la preparación de arena enverde.

— Turbo-mezcladores intensivos de cuba rotato-ria y fija.

— Mezcladores tipo Speed Muller.

— Enfriadores de lecho fluido.

— Pre-mezcladores/homogeneizadores y enfria-dores continuos.

— Equipos para el control automático de las carac-terísticas de la arena.

— Equipos para la regulación de la humedad de laarena.

— Transportadores de cinta, de canal vibrante yoscilante, etc.

La instalación de los equipos pertinentes para lapreparación y recuperación de la arena, produce u-nas evidentes mejoras en el conjunto de la fundi-ción.

— Reducción de moldes no colados.

— Reducción de piezas achatarradas.

— Reducción de peso de la arena requerida para elllenado de los moldes.

— Ahorro de aditivos.

— Reducción de tiempos de ciclo, con el consi-guiente ahorro energético.

— Reducción de costes de mantenimiento.

— Mejora en la calidad de las piezas.

MÁQUINAS DE MOLDEO

Convencionales

Hemos construido máquinas de moldeo desdenuestros inicios en 1983. Ofrecemos una gama com-pleta de máquinas de moldeo en verde pudiendotrabajar con cajas de 200 x 200 mm hasta 1.500 x1.500 mm. Las técnicas de compactación incluyen laclásica de sacudidas por yunque y prensado simul-táneo, sacudidas por muelle, sacudidas y prensado

hidráulico, y alta pre-sión. Todas las máqui-nas de desmodeladodirecto disponen de laposibilidad de cambioautomático de placas,lo que permite realizarel molde completo enuna sola máquina.

Las máquinas son deconstrucción robustay fáciles de operar y

mantener, consiguiendo moldes de densidad uni-forme utilizando los modelos existentes, en la ma-yoría de los casos, y en condiciones de arena cam-biantes. También podemos suministrar máquinasreacondicionadas en fábrica con la misma garantíaque las nuevas.

Moldeo horizontal sin caja

Contamos con la representación de HUNTER, lide-res mundiales en tecnología aplicada a las máqui-nas de moldeo horizontal sin caja.

Estas máquinas utilizan un sistema de lógica deprensado, controlando digitalmente la velocidad

de compactación mientras monitorea la resisten-cia, consiguiendo unos moldes de una dureza uni-forme y una calidad superior.

Ahora HUNTER presenta la extraordinaria serie XL,basada en el probado principio de llenado por gra-vedad y diseñada para producir moldes de alta ca-lidad con toleranciasanteriormente impo-sibles de conseguir.

La XL cuenta con unainterface operador-máquina con un pa-nel de control HMIsensible al tacto. Unaserie de gráficos desimple comprensiónayudan al operadoren sus funciones ha-bituales. El HMI permite controles y diagnósticosde entradas/salidas, configuración de velocidadesy presiones variables y un sistema simple de segu-ridad basado en claves.

Algunas de las particularidades de la XL son:

— Sistema de cambio rápido de placas modelo conautobloqueo por medio de pistón hidráulico.Reduce el tiempo de fijación, permitiendo cam-bios rápidos de placas modelo.

— Estación del operador completamente redise-ñada con controles móviles a ambos lados de lamáquina.

— Un interface de última generación en el frente dela máquina provee el control del ciclo de moldeo.

— Estación de prensado más grande, de mayor a-bertura y de más fácil acceso, permite la coloca-ción de machos en forma manual o automáticaen ambos lados de la máquina.

— Desmodelado patentado, ayudado por aire. Ad-mite una mayor compresión y alta velocidad, a-sí como el desmodelado más limpio de formasprofundas

— Tolva de arena y transportador con calefacciónpara evitar la adherencia de arena durante elllenado.

— Huelgo cero. Sistema de guiado lineal en acero i-noxidable que mantiene un perfecto alinea-miento entre moldes Bajo y Sobre durante todaslas operaciones en la estación de compresión.

— Encoder rotativo integrado en la estación de giroque permite al operador el posicionamiento enla zona más cómoda para cambiar el modelo.


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Máquina de moldeo QJS 226.

clientes adaptándose a las particularidades de ca-da fundición. Para ello cuenta también en algunosproyectos concretos con la colaboración de otrasprestigiosas compañías como Didion Manufactu-ring, Conveyor Dynamics, Hunter Automation,Simpson Technologies o Jost GmbH Vibratory E-quipment.

— Reducción de partes en movimiento con el con-siguiente reducción del mantenimiento.

— Consola opcional para el supervisor de planta,provee acceso a todas las máquinas de la red dela planta de fundición. Esta consola registra to-dos los datos históricos del funcionamiento, loque permite el análisis del proceso de moldeo,como así también la resolución de problemas.

— Amplia gama para diferentes tamaños de mol-de, desde 355 x 483 (200 ciclos/hora) hasta 762 x813 (90 ciclos hora).

MAQUINARIA PARA ARENA QUíMICA

En este campo contamos con la representación deFTL FOUNDRY EQUIPMENT LTD, firma inglesa fa-bricante de equipos de fundición con una experien-cia de más de 40 años. En este tiempo, la compañíaha desarrollado un amplio trabajo de investigacióny desarrollo en el campo del moldeo No-Bake cons-truyendo equipos que consiguen elevar los prome-dios de producción.

Los sistemas completos para No-Bake incorporanuna línea de moldeo o carrusel, con una o varias es-taciones de llenado de moldes o motas por mediode un mezclador continuo. También dispone de u-na mesa de compactación por vibración, un cam-biador de modelos, una unidad de desmodeladopara separación del molde ya curado, una estaciónpara vuelco y pintura, manipuladores hidráulicospara el cierre, líneas automáticas para colada y en-friamiento, desmoldeo y recuperación de la arena.

El objetivo principal del FTL es diseñar y fabricarsistemas que cumplan las necesidades de los


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En el amplio programa de fabricación de FTLFOUNDRY EQUIPMENT LTD podemos destacar:

— Planta de recuperación mecánica de arena.

— Planta de recuperación térmica de arena.

— Mezcladores continuos fijos y articulados.

— Mesas de compactación.

— Transportadores neumáticos.

— Manipuladores de moldes.

— Líneas de moldeo.

CUCHARAS

Nuestra representada A1 ROPER LTD está especia-lizada en la construcción de cucharas de fundicióndesde hace casi 90 años.

"ROPER" de Keighley, Inglaterra, ha trabajado parala industria de la fundición desde su formación en1921 por Ernest Roper como E.A.Roper& Co. Ltd.

En Enero de 2006, Graham Richardson, vinculado ala empresa desde 1973 asume la dirección pasandoa denominarse A1 ROPER LTD.

Mediante la fuerza centrífuga se consigue una dis-tribución uniforme del metal y la expulsión de losgases y otras impurezas, dando como resultado u-na producción uniforme y de gran calidad con pro-piedades físicas superiores.

Gracias al estudio de las técnicas de trabajo y a lamodernización mediante funciones especiales desus máquinas programables, GiBSON CENTRI-TECHha mejorado la eficaciay productividad de unproceso establecido.

Algunas aplicacionesde las piezas fundidaspor moldeo centrífugoque se pueden fabricarcon las máquinas GiB-SON CENTRI-TECH:— Componentes de motores de chorro y turbinas

para la industria aeronáutica.— Cilindros y camisas interiores para la industria

automotriz.— Bridas y tubos para la industria de la construc-

ción/obra civil.— Cilindros de fundición con solidificación conti-

nua, moldes para moldeo centrífugo.— Estatores, anillos colectores para generadores

eléctricos.— Cojinetes, cubos de accionamiento, hélices, ca-

misas interiores de cilindros de motores y bom-bas para la industria naval.

— Cilindros de bombas para plataformas petrolí-feras.

— Rodillos, cilindros de aspiración para la indus-tria papelera.

TOBERAS PARA CUBILOTES

Las toberas suministradas por ialonso están fabri-cadas con cobre de alta conductividad de la mejorcalidad, libre de oxígeno. Entre las característicasinnovadoras podemos destacar las siguientes:

— BRIDA DE POSICIONAMIENTO DE ACERO. Sincosturas soldadas.

— LUMBRERAS DE ENTRADA/SALIDA ROSCADAS.Sin tubos soldados de entrada/salida.

— CUERPO DE COBRE EN FORMA DE CONO HEAVYDUTY. La forma cónica facilita el desmontaje.

— PICO DE LA TOBERA CON ALIMENTACIÓN DI-RECTA DE AGUA CON ESPIRAL INTERNA. La zo-na del pico de la tobera se refrigera antes que elcuerpo de la tobera.


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En su programa de fabricación podemos encontrar:

— Cucharas de colada, capacidad desde 180 hasta65.000 kg.

— Cucharas de tratamiento con y sin tundish-cover.

— Cucharas de colada por el fondo, capacidaddesde 250 hasta 40.000 kg.

— Calentadores de cucharas a gas natural o pro-pano.

Todas las cucharas van equipadas con reductoresespecíficos de fabricación heavy-duty diseñados ycalculados para las exigencias del trabajo en lafundición. También se pueden equipar con motori-zación eléctrica o neumática.

CENTRIFUGADO

En estrecha relación con la empresa GiBSON CEN-TRI-TECH, podemos suministrar equipos tanto ho-rizontales como verticales ofreciendo consultoríaen la fabricación de piezas especiales.

La técnica de moldeo centrífugo, mediante la cualel metal caliente se vierte en un molde rotativo, o-frece una serie de considerables ventajas frente alos métodos tradicionales de moldeo a presión fijo.

CONSUMIBLES

ialonso suministra una amplia gama de consumi-bles metalúrgicos para la industria de la fundición.

ALEACIONES MAESTRAS PARA EL ALUMINIO

Modificador SrAl. La modificación a base de es-troncio transforma las placas de silicio gruesas yfrágiles en una microestructura fibrosa y fina.

Refinador de grano. Los refinadores de grano a ba-se de Titano-Boro se utilizan en la producción de a-leaciones de aluminio de gran calidad.

LINGOTE BÁSICO: Material de carga para hornos ycubilotes en lingotes de 12-15 kg. de peso.

INOCULANTES ESPECIALES: Amplia gama de ino-culantes especializados para asegurar la optimiza-ción de las propiedades de las piezas fundidas paratodos los procesos de producción de hierro fundido.

NODULIZANTES: La gama de Aleaciones de Ferro-siliciomagnesio ERTALLOY, ofrece una amplia va-riedad de composiciones químicas y tamaños ade-cuados para cualquier proceso de nodulización. Lacomposición química y la granulometría son con-troladas con precisión para asegurar el máximorendimiento del Magnesio

PASTILLAS INOCULANTES: Nodcast es una pastillaque se introduce en el molde y que sirve como ino-culante para piezas de fundición nodular. Greycastes una pastilla que se introduce en el molde y quesirve como inoculante para piezas de fundición gris.

TRATAMIENTO POR HILO: Hilos de tratamiento deMagnesio, método preciso y rentable de produc-ción de nodular y vermicular. El hilo con Magnesiopuede utilizarse para nodulizar el hierro proceden-te del cubilote con un solo tratamiento de desulfu-ración y modificación del grafito.

FUNDENTES: Acondicionadores de escoria para cu-bilotes, hornos eléctricos, cucharas de tratamien-to, press-pour, etc.

TAZAS ANÁLISIS TÉRMICO: Con Te para determi-nación de CEL, C, Si, y sin Te para muestras grises.

CHATARRAS ESPECIALES: Especialistas en el sumi-nistro de aleaciones Master para fundición quesustituyen adiciones sintéticas. Inconel, Monel,Hastelloy, Cobre Molibdeno, Umco, etc.

FILTROS CERÁMICOS: Tipo “esponja” utilizados en elmolde para evitar la entrada de impurezas a la pieza.

REFRACTARIOS: Especialista en refractarios para cu-bilotes de larga campaña, tanto para sifones como pa-ra el interior. Pisés, hormigones, masas plásticas etc.

— REVESTIMIENTO PROTECTOR DEL PICO DE LATOBERA. Las especialespropiedades de la alea-ción metálica de soldadura proporciona una al-ta resistencia a la abrasión y a los daños por im-pacto a elevadas temperaturas.


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En ialonso nuestro servicio se amplía al campo de lareparación de toberas. Después de una vida útil nor-mal en servicio, las toberas pueden ser reacondicio-nadas con garantías de éxito, una y otra vez, propor-cionando importantes ahorros y reduciendo loscostos de mantenimiento de la fundición. Casi todaslas toberas pueden ser reparadas aunque estén gra-vemente dañadas.

SOFTWARE

Nuestra representada NOVACAST es pionera enlos sistemas de control metalúrgico basado en el a-nálisis térmico. Podemos destacar:

NOVAFLOW AND SOLID

Software de simula-ción del llenado demoldes y solidifica-ción de piezas. Endos versiones grave-dad y presión. Lanueva versión intro-duce el revoluciona-

rio concepto del Control de VOLUMEN, consiguien-do una mejora incontestable en los resultados desimulación y en fiabilidad. Supone un paso de a-proximación a los elementos finitos sin igual en elmercado.

ATAS

Sistema para el control del proceso metalúrgicobasado en análisis térmico avanzado. El sistemainterpreta las curvas de enfriamiento y evalúa elestado, tanto del hierro base, como del hierro final.El sistema, denominado ATAS, está diseñado parala optimización y el control de los procesos meta-lúrgicos relacionados con el hierro gris y nodular.ATAS está compuesto por varios módulos, lo quehace posible su gradual ampliación.


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Mis micrografíasPPoorr MMoonnttsseerrrraatt MMaarrssaall yy JJoorrddii TTaarrtteerraa

Esta sección pretende publicar aquellas micrografías que a lo largo de nuestra vidaprofesional nos han parecido más interesantes o curiosas. No pretenden ser ningu-na novedad técnica o científica y por ello pocas explicaciones acompañarán las fotos.

Como muchos fundidores e investigadores también han efectuado micros tanto o más interesantes, desde aquíles invitamos a que nos las envíen y las publicaremos con el nombre y foto del autor o autores.

Dentro de un proyecto llevado a cabo con SIDER-CAL MINERALES, S.A., se sustituyeron las briquetasde FeSi habitules por briquetas de FeSiMg. El exa-men por Microscopía electrónica de Barrido de las

Briquetas FeSi.

Medallas hierro cubilote.

Briquetas FeSiMg.

Briquetas FeSi.

Medallas hierro tras nodulización y antes de inoculación.

Briquetas FeSiMg.

medallas de análisis espectrográfico del caldo delcubilote muestran el efecto germinador del Fe-SiMg. Las medallas tras la nodulización desarrolla-ron esferoides en el hierro con FeSiMg.


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Inventario de Fundición

PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa

Siguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y continuado en Fundidores, vuelvo a ofrecer a los lec-tores de FUNDI PRESS el "Inventario de Fundición" en el cual pretendo reseñar los artículos más interesantes,desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.

ALUMINIO

Comparación de propiedades mecánicas de fundicio-nes de aluminio inyectadas: cámara fría vs. cámaracaliente y llenado a alta velocidad vs. baja velocidad

Okayasu, M., S. Yoshifuji, M. Mizuno, N. Hitomi y H.Yamazaki. En inglés. 8 pág.

Que me perdonen los fundidores de aluminio inyecta-do, pero no es la primera vez que digo que el procesode inyección, pese a ser centenario, es un sinsentido.¡Inyectar a 40 m/s es 80 veces superior a lo indicadopara evitar defectos de llenado como porosidad, re-chupe y estructuras anómalas! En busca de mayoresprestaciones de las aleaciones de aluminio inyecta-das, los investigadores de la universidad de Akita hancomparado los resultados de la inyección habitual encámara fría a alta velocidad (40 m/s) con la inyeccióna muy baja velocidad (0,15 m/s) y la inyección a altavelocidad en cámara caliente de aleaciones de la fa-milia Al-Si-Cu. En ésta última, la fase α del Al es re-dondeada frente a la irregular con agujas de Si que seobtiene en cámara fría. La porosidad aparece fina-mente dispersa. Además, hay menor desgaste delmolde y menor oxidación del metal. Por el contrario,requiere un mayor mantenimiento y no es adecuadopara las aleaciones que funden a temperaturas másaltas y para las que tengan gran afinidad por el Fe.Con la cámara fría a baja velocidad se produce muypoca porosidad, por lo que las piezas pueden ser tra-tadas térmicamente. Sin embargo, presenta proble-mas de colabilidad y baja productividad. Las propie-dades mecánicas y la resistencia a fatiga sonsuperiores en cámara caliente seguidos por la cámarafría a baja velocidad. Este comportamiento se atribuyea las diferencias en la morfología de las fases presen-tes y a la menor presencia de defectos internos.

International Journal of Cast Metals Research 22 (2009)nº 5 p. 374-81

HIERRO FUNDIDO

Interacciones entre el envejecimiento y la maqui-nabilidad en el hierro fundido

Teagle, J.A., V.L. Richards, S.N. Lekakh y K.D. Peaslee.En inglés. 16 p.

Mis buenos amigos de la Universidad de Missouri-Ro-lla llevan años investigando sobre el envejecimientode las fundiciones. De sus estudios han llegado a laconclusión de que el fenómeno es debido a la precipi-tación de partículas submicroscópicas (me resisto autilizar nanopartículas) de nitruros de hierro. En estetrabajo se han centrado en los efectos que tiene sobrela maquinabilidad de discos de freno. Se compararondiscos producidos con bajos niveles de N y Al con o-tros a los que se había añadido FeMn nitrurado juntocon el inoculante durante el trasvase a la cuchara decolada. Mediante un sistema computerizado de me-dida del esfuerzo cortante observaron que se reducíael desgaste de las herramientas de corte si las piezashabían sufrido un proceso de envejecimiento. El ma-yor desgaste de la herramienta se produce en la zonaen contacto con la superficie de la pieza que es dondemayor es el esfuerzo que debe soportar la herramien-ta. El trabajo muestra que si el mecanizado se realizacinco días después de la fusión se reducen las tensio-nes sobre herramienta lo que implica un menor des-gaste. La rugosidad superficial es mínima con un en-vejecimiento de 5 días pero vuelve a aumentar si seprolonga más de 5 días. La resistencia a la traccióntras el envejecimiento aumenta 40 MPa (15%). Esteartículo puede explicar algunos problemas encontra-dos en el mecanizado y prever la coordinación entrefundición y mecanización adaptando la logística paraasegurar que se mecaniza en tiempo debido. ¡Al final,las piezas fundidas deberán ir etiquetadas como losalimentos perecederos!

AFS Transactions 117 (2009) p. 475-90

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EWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

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FRECH ESPAÑA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

FUNDI FORO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

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IBERIA ASHLAND CHEMICAL . . . . . . Contraportada 2

INDUSTRIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

INSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

INTERNACIONAL ALONSO . . . . . . . . 53

LIBRO DE LOS TRATAMIENTOSTÉRMICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

M.IGLESIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

M.P.E. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

METALOGRÁFICA DE LEVANTE . . . . 53

MODELOS VIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

ROPER E INTERNACIONAL ALONSO . PORTADA

RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

SEFATEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

SPECTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

SUSCRIPCIÓN FUNDI PRESS . . . . . . . Contraportada 3

TALLER DE MODELOS Y TROQUELES . 54

TALLERES ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

TALLERES DE PLENCIA . . . . . . . . . . . . 55

TARNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

THERMO FISHER . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

DICIEMBRE

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00-Cubierta F-Dic.07 nº2...Omron ha alcanzado un notable éxito con el controlador de red de...

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