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Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana Tocino

Carolina AbuinDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,

Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José Expósito

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas

D. Manuel Gómez

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

Asociaciones colaboradorasPor su amable y desinte-resada colaboración en laredacción de este núme-ro, agradecemos sus in-formaciones, realizaciónde reportajes y redacciónde artículos a sus autores.

FUNDI PRESS se publicanueve veces al año (excep-to enero, julio y agosto).

Los autores son los úni-cos responsables de lasopiniones y conceptospor ellos emitidos.

Queda prohibida la repro-ducción total o parcial decualquier texto o artícu-los publicados en FUNDIPRESS sin previo acuerdocon la revista.

Editorial 2Noticias 4Asociación de Amigos de la Metalurgia • Air Products suministrará hidrógeno a ExxonMobil • Guías prácti-cas Testo • AZTERLAN aumentará proyectos de I+D en 2009 • Seguridad en Máquinas SAFEWORK • Estufasindustriales • AsorCAD cierra un acuerdo de colaboración • OMRON eleva el listón • FUNDIGEX PLAN 2010.

Información

• ADER construyendo máquinas que inyectan futuro. Alta tecnología en inyección a presión 10• Inauguración de nuestra nueva planta en Plüderhausen y Celebración del 60 Aniversario - Por Frech 12• EUROGUSS 2010: Punto de encuentro de los expertos de fundición a presión 14• Sistema de control gráfico IMF DIECASTING 16• TEDFUN celebró su tradicional Reunión de Trabajo 19• Noticias FUNDIGEX 22• Remote Service - Por Sergio Martín 25• Evolut, “soluciones para la fundición” 28• Lubricantes para la fundición 30• KURTZ Motores: Todo de una pieza fundida o el paquete completo - Por Lothar Harmann 31• Presentación en sociedad de ASAMMET, Asociación de Amigos de la Metalurgia - Por Manuel A. Martínez Baena

32• Tecnología innovadora - Por Rösler 32• Solución completa para cogida de piezas directamente del cajón y mecanizado con robot, en piezas de fun-

dición. Eyesberg Picking 3D - Por Xabier Ribalta. Ribinerf 34• Anticipar los pedidos del mercado de las fundiciones de aleaciones ligeras 36• Regulación de temperatura de moldes a presión empleando aceite y agua como medios portadores del calor

- Por Thermobiehl Apparatebau y E.W.T. 40• Soluciones ambientales para la fundición inyectada - Por Dr. Miguel Ángel Baños 44• Pátinas inducidas sobre bronces industriales para aplicación en fundición escultórica. Análisis cromático

mediante espectrofotometría (Parte I) - Por Jorge A. Durán Suárez, Antonio Sorroche Cruz, Cristina MorenoPabón, Rafael Peralbo Cano, Carmen Bellido Márquez, Jesús Montoya Herrera, Isabel Lozano Rodríguez y A-sunción Dumont Botella 48

• Inventario de Fundición - Por Jordi Tartera 51Guía de compras 52Índice de Anunciantes 56

Sumario • DICIEMBRE 2009 - Nº 20

Nue

stra

Port

ada ADER CON MÁS DE 50 AÑOS

DE EXPERIENCIA Y UNA VISIÓNDE FUTURO HECHA REALIDAD

EN EL PRESENTE

Probada queda la calidad de los productos ADERque se materializan en toda la gama de máquinastanto de Cámara Fría como de Cámara Caliente yperiféricos prestando fiabilidad - seguridad - pro-ductividad para la fundición, garantizando un ser-vicio post-venta formado por un gran equipo hu-mano y técnicos especializados, solucionandocualquier contratiempo, asesorando a sus clientesy avanzando cada vez más con las nuevas tecnolo-gías, adaptando los sistemas, anteponiendo a sudisposición todo nuestro conocimiento adquirido através de nuestra amplia experiencia en los merca-

dos tanto nacional como internacional, invitándo-les a que visiten nuestro portal Internet.

ASÍ ADER-MAQUINARIA CONVIERTESUS MÁQUINAS EN UNAS DE LAS MÁS

COMPETITIVAS Y FIABLES DEL MERCADO

C/ CAMP 69 (Pol. Ind. LA BOBILA)E-MAIL: [email protected]

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Asociaciónde Amigos

de la Metalurgia

Próximos a terminar el año, recibimos otra buena noti-cia del sector Fundición, al contar con la colaboraciónde TEDFUN (Asociación Técnica y Desarrollo de la

Fundición a Presión Española), Asociación integrada en laFEAF (Federación Española de Asociaciones de Fundidores).Publicaremos sus noticias y dedicaremos en 2010 dos denuestros números a sus Jornadas Técnicas. Gracias a TED-FUN y de nuevo a FEAF.

También otra asociación ASAMMET (Asociación de Amigosde la Metalurgia) se ha presentado recientemente en Barce-lona. A ella pertenecen varios de nuestros asiduos colabo-radores: Jordi Tartera, Juan Martínez Arcas, Manuel AntonioMartínez Baena,… entre otros. Desde aquí les damos la en-horabuena y les emplazamos a publicar sus noticias, artícu-los, …

Y para terminar, despedir este año tan “desafortunado” y so-bre todo no olvidarlo, que nos sirva a todos de experienciapara estar fuertes en el fututo, por si se repitiera aunque oja-lá no ocurra jamás. Que el año próximo sea mejor y podamostrabajar todos como nos merecemos.

Felices Fiestas y próspero 2010

Antonio Pérez de Camino

Editorial / Diciembre 2009

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Editorial

Asociaciónde Amigosde la Metalurgia

Air Products, se espera que en-tre en funcionamiento en la se-gunda mitad del 2011.

El proyecto de Rotterdam vinoprecedido de dos anuncios pre-vios durante el año pasado so-bre acuerdos entre Air Productsy ExxonMobil en los Estados U-nidos. Air Products está cons-truyendo una nueva fábrica deproducción de hidrógeno quesuministrará a ExxonMobil enBaton Rouge (Luisiana) y tam-bién tiene un acuerdo de sumi-nistro mediante un gaseoductode Air Products que va desde lacosta del Golfo a la refinería deExxonMobil en Baytown, Texas.Ambos proyectos entrarán enfuncionamiento en el 2010.

La instalación de Air Productsen Rotterdam será construidagracias a una alianza entre AirProducts y Technip. Esta alian-za, la cual ya ha permitido laconstrucción de 30 plantas dehidrógeno, permite proveer a laindustria de la refinería con unatecnología competitiva y segu-ra. Air Products, por medio desu amplia red de operaciones yTechnip, gracias a su experien-cia, han conseguido unos cono-cimientos operacionales y deingeniería para el diseño deplantas con una gran fiabilidady eficiencia.

Info 2

Guías prácticasTestoInstrumentos Testo, S.A., en suafan por la mejora continua desus productos y el aumento dela eficacia en la atención postventa al cliente, edita una seriede manuales prácticos que pre-tenden servir como apoyo altrabajo diario de los profesiona-les de la medición.

En Testo no sólo están interesa-dos en proporcionar a sus clien-tes un instrumento de mediciónconcreto, sino también ayudar-les a cumplir con sus tareas demedición específicas. Muchasveces, durante los seminariosque imparten en todo el mundo,se les pide que las ponencias ylas enseñanzas recibidas se plas-men de forma escrita para queestuvieran disponibles comomanuales de referencia.

Estas guías prácticas son la res-puesta a estas peticiones. Las guí-as están escritas por profesiona-les de cada sector y en ellas serecogen toda una serie de conse-jos y ayudas. A menudo, despuésde la adquisición de un instru-mento de medición surgen du-das, por lo que en estos manualesprácticos se recopilan instruccio-nes sobre el uso efectivo de esosinstrumentos, sus sondas y susaccesorios, así como algunos e-jemplos de aplicaciones que ayu-dan a conocer mejor los instru-mentos y también consejos sobrela mejor elección de cada instru-mento, sonda y sensor que le evi-tarán cometer errores en sus me-diciones.

Las guías proporcionan una des-cripción de los parámetros, lastareas de medición y de las apli-caciones más habituales de cadasector, con respuestas apropia-das a las preguntas frecuentes

Noticias / Diciembre 2009

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El día 19 de noviembre, tuvo lu-gar la presentación oficial de lanueva entidad ASAMMET, Aso-ciación de Amigos de la Meta-lurgia, en la Sala de Conferen-cias de la ETSEIAT (C/ Colom, 11- Terrassa, Planta 1).

Encontrarán más informaciónen páginas 32 y 33.

Info 1

Air Productssuministraráhidrógeno aExxonMobil Air Products (NYSE: APD), compa-ñía matriz de Carburos Metálicosy líder mundial en el suministrode hidrógeno, ha anunciado uncontrato de suministro a largoplazo, así como planes paraconstruir una nueva planta deproducción de hidrógeno. Laconstrucción de esta nueva ins-talación se realizará utilizandolas últimas tecnologías para asímaximizar la eficiencia energé-tica de la planta y reducir las e-misiones. La planta servirá parasuministrar hidrógeno a la refi-nería de ExxonMobil (Esso) enRotterdam (Holanda) al igualque a otros posibles clientes dela región. La instalación, la cualestará conectada al sistema degaseoductos de hidrógeno de

que surgen durante la práctica.Todas estas respuestas se basanen la experiencia a nivel mun-dial de los usuarios de los instru-mentos de la marca.

Estos manuales prácticos le a-horran el trabajo de buscar lainformación en diversas fuentesy, dado que están orientados altrabajo práctico, en cada edi-ción se recogen los adelantos,progresos y novedades que sepuedan haber producido en ca-da sector a nivel tecnológico oreferente a normativas legales.

Info 3

AZTERLANaumentaráproyectosde I+D en 2009AZTERLAN-Centro de Investiga-ción Metalúrgica, prevé superaren 2009 el número de proyectosde I+D realizados en 2008 (39),siendo éstos, además, de unmayor nivel y envergadura. Es-tos proyectos de I+D provienenprincipalmente de sectores co-mo el eólico, automoción o fun-dición.

En este sentido, según PedroIntxausti, Director General, “AZ-TERLAN lleva años creando másvalor a sus clientes gracias a lainvestigación en materias muy

cercanas a sus necesidades. Es-ta línea de actuación va a conti-nuar en los próximos años conun refuerzo de capacidades”.

Con respecto a las publicaciones,AZTERLAN ha publicado en losdos últimos años en prestigiosasrevistas especializadas como A-merican Foundry Society Tran-sactions, Internacional Journalof Cast Metal Research, o la japo-nesa The Iron and Steel Instituteof Japan, entre otras.

AZTERLAN es un centro de in-vestigación con más 30 años deexperiencia, que cuenta con 80especialistas entre doctores, in-genieros y técnicos del sectormetalúrgico. Está especializadofundamentalmente en el sectorde automoción y de energías re-novables.

Info 4

Seguridaden MáquinasSAFEWORK Estudian conjuntamente con elpersonal de prevención, de pro-ducción y de mantenimiento,las medidas de seguridad apli-cables más adecuadas a cadamáquina de acuerdo a la nor-mativa relacionada, generandoun informe descriptivo de lasacciones prácticas a llevar a ca-bo en cada caso, incluyendo lavaloración económica de las ac-ciones de adecuación en cadamáquina.

Con esta información el clientepuede tomar las decisiones másconvenientes relativas a la se-guridad de sus máquinas, y pla-nificar los trabajos a realizar porsí mismo o subcontratarlos enparte o en su totalidad a Safe-work o a terceros.

En base a una simple lista demáquinas, Safework remite elpresupuesto para la realizacióndel informe para su adecuación.

Info 5

Estufasindustriales De fabricación por BAUTERMICbajo demanda, existen variosmodelos estándar adaptados alas necesidades de cada cliente.Todas ellas se fabrican acordecon las normas de seguridad CE.Preparadas para conseguir unauniformidad de temperatura de+/-5ºC.


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Van equipadas con calefactoresblindados, pirómetro, reguladorautomático digital de la tempera-tura y todo el equipo de manio-bra y control automáticos para lacalefacción y la recirculación for-zada, además de dispositivos deseguridad adicionales como son:alarma y desconexión por sobre-temperatura, desconexión auto-mática de la calefacción al abrirla puerta, por rotura del termo-par, etc…

Info 6

AsorCADcierra un acuerdode colaboraciónExpandiendo sus fronteras paraaumentar el servicio a sus clien-tes, ahora están en disposiciónde ofrecerles a precios competi-tivos: Moldes para inyección deplástico/caucho y aluminio/za-mak, troqueles para la estampa-ción de chapa así como piezasde fundición de aluminio/za-mak, inyección de plástico/cau-cho y estampación de chapa, a-demás de Ingeniería de resinastécnicas.

• Moldes de inyección para:Plástico, aluminio, de produc-ción, prototipos, importación,producción en china y suminis-tro de piezas.

• Fundición y mecanizado: Pie-zas de fundición de aluminiopor gravedad, inyección de alu-minio y fundición de aluminioen arena.

• Matrices estampación parachapa: Suministran tanto los ú-tiles, como las piezas según re-querimientos del cliente.

• Composites de Fibra y resi-nas: Tanto servicios de inge-niería de composites (estudio ydiseño de moldes y piezas) co-mo suministro de moldes, pro-totipos y conjuntos fabricadoscon todo tipo de resinas y fi-bras.

Info 7

OMRONeleva el listónCX-Supervisor V3, la última ver-sión del paquete de Omron parala monitorización de máquinas,es ahora, si cabe, mucho más

versátil, gracias a la incorpora-ción de nuevas funcionalidadescomo un visor de históricoscompletamente renovado, si-mulación integrada “one-click”,soporte para el mantenimientoremoto y una gran librería deobjetos gráficos.

Al igual que su predecesor, CX-Supervisor V3 es muy potentey fácil de usar, lo que le con-vierte en la elección óptimapara monitorizar y registrar laactuación y rendimiento de lamayoría de las aplicaciones in-dustriales de pequeño y me-diano tamaño.

Asimismo, sus potentes carac-terísticas de análisis de datos leposicionan como una herra-mienta ideal para optimizar lasoperaciones de las líneas o má-quinas instaladas en planta.

El análisis de los datos históri-cos, y su comparación con losdatos óptimos para ese proce-so y periodo de tiempo especí-fico, permiten detectar rápida-mente las anomalías y ten-dencias adversas y tomar lasmedidas oportunas para su co-rrección.

Info 8

Para el próximo año, FUNDIGEXtiene previsto realizar un progra-ma ambicioso, en el que sobre-sale la organización de la partici-pación agrupada en varias feriasimportantes del sector. En mayose organizará la participación enla feria Metal & Metallurgy, quetendrá lugar en Beijing, China yque es sin duda una de las feriasmás importantes del sector ydonde FUNDIGEX lleva partici-pando las últimas 3 ediciones.En la segunda mitad del año ten-drá lugar la feria Ankiros en Es-tambul, Turquía. Se trata de laferia más importante a nivel eu-ropeo tras la Gifa para el sectorespecífico de Maquinaria, Pro-ductos y Servicios para la Fundi-ción, que bienalmente cuentacon 15.000 visitantes profesiona-les. Además de estas dos ferias,cabe destacar las visitas a even-tos tan importantes como la fe-ria Cast-Expo en Orlando(EE.UU.), la feria Metallurgy Lit-mash de Rusia y la feria Metal,Aluminium & Nonfermet de Po-lonia. Por último, en octubre ten-drá lugar el Congreso Mundial deFundición, quizás el evento másimportante para este sector yque se celebra cada dos años endiferentes países del mundo. Es-te año le ha tocado a la ciudad deHangzhou en China organizar la69 edición del congreso que tra-tará sobre el mundo de la fundi-ción adaptado a los diferentesprocesos de mejora en el medio-ambiente.

Info 9


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FUNDIGEXPLAN 2010

EL PRIVILEGIO DEL SISTEMA DUAL JET

Con la finalidad de obtener un rendimiento efi-caz, el diagrama de la fuerza de inyección deter-mina los diferentes valores de presión de multi-plicación que el fundidor necesita regular paraobtener una presión especifica sobre el material,acorde con las características de la pieza a fun-dir.

• La carga de nitrógeno (presión) debe adecuarse ala presión del aceite en el acumulador.

• La relación entre ambas presiones es de aproxi-madamente 0.8 a 0.85.

• El valor de la presión de multiplicación varía en-tre 70 y 150 Bar.

¿Cómo activar este sistema?

La adecuación entre la presión de multiplicación yla carga de nitrógeno en el acumulador se consi-gue entrando los valores adecuados y activandoen el menú del armario de control principal [PRE-SIONES].

Información / Diciembre 2009

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ADER construyendo máquinasque inyectan futuro. Alta tecnologíaen inyección a presión

Con nuestro sistema Dual-jet:

Se eliminan los inconvenientes de un sistema con-vencional manteniendo sin problemas el valor decarga de nitrógeno invariable a 50 bar.

Sin el sistema Dual-Jet

El inconveniente reside entonces que en funciónde la presión hidráulica es necesario cargar o biendescargar manualmente la presión de nitrógeno enel acumulador.

La consecuencia de esta manipulación repercutenegativamente en:

• Los tiempos de preparación de máquina se incre-mentan, equivaliendo a una pérdida de tiempo.

• Hay más consumo de nitrógeno, repercutiendoen el coste de la máquina.

Alrededor de 1.200 personas entre clientes,empleados, jubilados y representantes dediferentes asociaciones vinculadas al mun-

do de la economía y de la política, celebraron connosotros el día 26 de septiembre de 2009 el 60 ani-versario desde la fundación de Oskar Frech y asis-tieron a la inauguración de nuestra nueva plantaen Plüderhausen (cerca de Stuttgart).

La ceremonia se inició a primera hora del sábadodando la bienvenida a más de 100 clientes de do-ce diferentes nacionalidades. A continuación, tu-vieron la posibilidad de asistir a varias conferen-cias, presentaciones de productos y visitas a lasinstalaciones y les hicimos participes de las nove-dades y cambios que ha supuesto para Frech la

adquisición de Müller Weingarten a nuestra com-pañía.

A media mañana, la inauguración oficial de las nue-vas instalaciones, vino acompañada de numerososdiscursos que ilustraron el hecho de ser una de lasempresas líderes de la Región y del sector de la fun-ción a presión a nivel mundial. El Sr. WolfgangFrech volvió la vista atrás en su discurso recordandola historia de la compañía que comenzó en marzode 1949 en el sótano de la vivienda familiar.

El Presidente del gobierno Regional de Baden-Würt-temberg, el Sr. Günther Oettinger, habló del “exitosoespíritu empresarial suabo” y comparó la labor delfundador de la empresa, el Sr. Oskar Frech, con la deGottlieb Deimler.

Según el Presidente del Gobierno Re-gional, la base de este éxito viene dadapor la estructura de la compañía basa-da en una empresa familiar con visióninternacional, con socios que apoyan ala empresa y a sus trabajadores y don-de los beneficios se reinvierten de for-ma constante.

Fieles al eslogan “Bienvenidos al mun-do de la fundición a presión”, los invi-tados pudieron ver nuestras máquinasde fundición de cámara caliente y fríaen sus diferentes variantes respecto ala fuerza de cierre de 200 a 52.000 kN.

Especial interés y sorpresa despertónuestra máquina GDK4100 con 44.000kN de fuerza de cierre, la cual estaba


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Inauguración de nuestra nuevaplanta en Plüderhauseny Celebración del 60 AniversarioPPoorr FFrreecchh

mos celebrar al mismo tiempo la inauguración delas nuevas instalaciones en Plüderhausen y el 60 a-niversario de la compañía.

Durante la celebración, nuestros invitados pudie-ron disfrutar de especialidades culinarias de la Re-gión y de un animado programa musical, lo cualcontribuyó al buen ambiente que se creó entre to-dos los asistentes.

preparada para ser suministrada a un fabricantede automóviles. Además aprovecharon muchosclientes la oportunidad para informarse de los di-ferentes dispositivos periféricos como atempera-dores de molde, hornos de dosificación de magne-sio, hornos de fusión y mantenimiento de zinc,dispositivos de dosificación y extracción de piezasasí como sobre moldes de fundición.

Especialmente para las familias de los empleados ytambién para los visitantes ajenos al sector de lafundición, se escogieron piezas de fundición de di-ferente material para dar a conocer las diversas a-plicaciones y los variados ámbitos a los que llega lafundición a presión. Con ello se hizo patente el he-cho de que al menos un tercio de las personas quenos visitaban, poseían un objeto, el cual se habíafabricado con piezas producidas en una máquinade fundición Frech.

Los 60 Años de trayectoria empresarial nos ofrecióla oportunidad de hacer una mirada retrospectivacon orgullo, pero también la posibilidad de mirar alfuturo con valentía. Ambas miradas estuvieronpresentes en este día tan especial en el que pudi-

Diciembre 2009 / Información

Del 19 al 21 de enero de 2010 se cita el sector in-ternacional de la fundición a presión en EU-ROGUSS, en el centro ferial de Núremberg.

Durante tres días, en los stands de los 300 exposito-res todo girará en torno a la técnica, los procesos y losproductos de fundición. Se espera la llegada de unos6.000 visitantes profesionales. Paralelamente al salónmonográfico se celebrará la Jornada Alemana deFundición a Presión, con un amplio programa de con-ferencias. “Aunque la industria de fundición a pre-sión está atravesando un momento difícil, dada suproximidad al sector del automóvil, estoy convenci-do de que saldremos triunfantes de la crisis”, dice op-timista el doctor Gotthard Wolf, gerente de la Asocia-ción Alemana de la Industria de Fundición (BDG).

En los departamentos de I&D de nuestras empresasse está poniendo un gran empeño en desarrollarproductos innovadores. A plazo medio, la industriade fundición seguirá creciendo y se impondrá en lacompetencia mundial”, sigue diciendo Wolf. EURO-GUSS es el mayor certamen que exhibe la cadenaíntegra de creación de valor de la fundición a pre-sión. Se trata, así pues, de la plataforma idónea parapresentar las tendencias actuales y desarrollos delsector. EUROGUSS 2010 tendrá lugar por primeravez en los pabellones 7 y 7A. Esta perfecta combina-ción de pabellones garantiza un diálogo intenso dela comunidad de EUROGUSS. La fecha de celebra-ción es nueva y se adelanta a enero, es decir, dosmeses antes que hasta ahora.

Jornada Internacional Alemana de Fundicióna Presión: de profesionales para profesionales

El programa de la Jornada Internacional Alemanade Fundición a Presión consta de 22 ponencias deprofesionales para profesionales. Las conferencias

se darán por primera vez en un Foro ubicado en elpabellón. Entre los temas principales cabe destacar“Herramientas y técnica de máquinas”, “Fundicióna presión de aluminio y magnesio”, así como “Fun-dición a presión de zinc”. La Jornada Alemana deFundición a Presión está organizada por la Asocia-ción Alemana de Empresas de Fundición a Presión(VDD) en cooperación con la Asociación Alemanade Profesionales de Fundición (VDG).

Ask-Euroguss: plataforma online para preparar lavisita a la feria www.ask-euroguss.de es de gran a-yuda para preparar lo mejor posible la visita al sa-lón. Aquí se encuentran todos los expositores coninformación detallada sobre su empresa, sus pro-ductos y personas de contacto: con fotografías e in-formación actualizada, y la posibilidad de compa-ginar fechas para visitar un stand.

Estudio “Fundición 2020”:Las empresas de fundición alemanas hacenfrente al mal tiempo

Las empresas alemanas de fundición son competiti-vas a escala mundial y tecnológicamente líderes enlos diferentes procesos, según el resultado central delestudio “Fundición 2020” elaborado por el Instituto ifode Investigación de la Industria de la Universidad deMúnich y presentado en otoño de 2008. La industria a-lemana de fundición lidera claramente en Europa y o-cupa el quinto lugar mundial detrás de China, EE. UU.,Rusia y Japón. El principal receptor de productos defundición seguirá siendo en el futuro el sector del au-tomóvil. Aquí experimentarán importantes tasas decrecimiento los países emergentes y los países de eco-nomías en transición. Según el estudio de Fundiciónexisten perspectivas de crecimiento en la generación


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EUROGUSS 2010:Punto de encuentro de los expertosde fundición a presión

Técnica de medición, control y regulación

• Aseguramiento, control de la calidad.• Ensayo de materiales.• Técnica de accionamiento.• Técnica de transporte y manipulación.• Medio ambiente, eliminación, seguridad laboral.• Soluciones completas para talleres de fundición

a presión.• Sistemas de control para talleres de fundición a

presión.• Sistemas CAD, CAM, DNC, CAE, PPS, CAQ, CASE.• Procesos de simulación y cálculo.• Investigación, desarrollo, servicios.• Ingeniería.• Asociaciones, revistas técnicas.

Programa marco

10.ª Jornada Internacional Alemana de Fundicióna Presión, 19 a 21 de enero de 2010. 22 ponenciassobre “Herramientas y técnica de máquinas” y“Fundición a presión de aluminio, magnesio yzinc”.

de energía, sobre todo en el sector eólico. Se esperaque retroceda a medio plazo la demanda de produc-tos de fundición en la ingeniería mecánica. El sectorde la construcción brinda a la industria de la fundi-ción perspectivas en el campo de la conservación.Desde mediados de la década de los noventa se handesviado regionalmente los focos principales de pro-ducción de los productos de fundición. La cuota de lospaíses BRIC dentro de la producción mundial de pro-ductos de fundición ha incrementado de un 33 porciento en 1995 a un 52 por ciento en 2006.

Oferta de productos

• Talleres de fundición a presión.• Máquinas e instalaciones de fundición a presión.• Periféricos e instalaciones.• Hornos y accesorios.• Moldes y accesorios.• Prototipado rápido, fabricación rápida de moldes.• Agentes de desmoldeo, consumibles.• Aleaciones, metales.• Tratamiento posterior de la fundición, mecani-

zado CNC.• Técnica de endurecimiento y de superficies.


1. PRESENTACIÓN

Dentro del sector de sistemas de control electrónicode las máquinas de inyección a presión de metalesno férricos, la solución de IMF DIECASTING destacapor su fiabilidad y por su versatilidad para adaptarsea casi todas las máquinas de todas las marcas.

Ahora IMF DIECASTING ha lanzado un nuevo siste-ma de control gráfico pensado para incorporarseen los cuadros eléctricos que ya tienen actualmen-te las máquinas, de forma que se minimicen loscostes de introducción de dicha tecnología.

Este sistema ofrece una notable mejora sobre los sis-temas de visualización de control de curvas actua-les, ya que utiliza elementos de Hardware de últimageneración, que permite la adquisición y el trata-miento de los datos a la velocidad requerida. Al mis-mo tiempo, es más fiable, ya que ha eliminado los e-lementos “de laboratorio” de los antiguos sistemas, yha dejado sólo productos “fiables” y “resistentes” alentorno industrial en el que tiene que trabajar.

Adicionalmente la función de control de paráme-tros de inyección y de pieza “buena-mala” incorpo-rada en el PLC, permite que aunque en el caso deque el PC industrial falle, el sistema siga funcio-nando y controlando la máquina y la calidad de lapieza en todo momento.

Toda esta aplicación se ha pensado para que pue-da sustituir sin ninguna incompatibilidad los anti-guos sistemas de visualización de curvas basadosen Siemens S5 o S7 y aprovechando dichos PLC y

los transductores de presión y posición que ya es-tán colocados en la máquina. Con ello cubrimos elproblema de la falta de repuestos para dichos sis-temas, sustituyéndolo al mínimo coste posible.

Hardware necesario

Tal como se puede ver en el esquema, el nuevo sis-tema de control gráfico y visualización de curvasde inyección IMF DIECASTING se basa en los si-guientes elementos:

1) Un PLC High Speed para la adquisición de datosy para el control de parámetros de la inyección.Para ello se utilizan las entradas de alta veloci-dad A/D para la adquisición de los datos de po-sición y presión, y el programa incorporado alPLC para el control de la inyección.


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Sistema de control gráficoIMF DIECASTING

2) Un PC industrial con programa SCADA para el tra-tamiento de los datos, para la visualización de lascurvas de inyección, y para su almacenamientode las curvas en cantidad de varios miles (En fun-ción de la memoria del dispositivo y del formatopara guardar la curva que se elija (ACCES, SQL,May SQL)) , así como para gestión de los progra-mas de producción.

El PC seleccionado es un PC con pantalla táctil de15”, desde el que se pueden controlar y visualizarabsolutamente todos los parámetros de la máquinay del molde.

Ambos elementos se pueden incorporar en cualquiercuadro de control, sustituyendo a la pantalla de vi-sualización actual y conectándose al PLC Siemens S5o S7 que esté actualmente montado en el cuadro.

2. FUNCIONES DEL SISTEMA DE CONTROLIMF DIECASTING

Aparte del sistema de control de máquina IMF DIE-CASTING, aporta todas las funciones estándar nece-sarias para el control de la máquina tales como:


• Control de velocidades y presiones de inyeccióny cierre.

• Control de alarmas y de anomalías de la máquina.

• Control de status de la máquina.

• Programación de tiempos de máquina.

• Memorización de moldes.

• Control de Producción.

• Sinópticos.

Las nuevas funciones que el sistema de controlgráfico IMF DIECASTING incorpora al cuadro decontrol son las siguientes:

• Definición de moldes y de curva “patrón”: Conello, una vez que se ha encontrado para cadamolde una pieza con los parámetros de cali-dad adecuados, se puede utilizar como refe-rencia para las demás, detectando y dando laseñal de alarma adecuada y reportando todasaquellas piezas que están “fuera de paráme-tros”.

• Visualización de los valores de presión, velocidad yposición de cada inyección y de su curva patrón, en

función de tiempo y del reco-rrido de la inyección, así comoherramientas de zoom y nave-gación dentro de dichas cur-vas.

• Histórico de inyecciones: Elsistema está pensado paraguardar los datos de inyec-ción de cada pieza en canti-dad de miles. Con ello garan-tiza la trazabilidad de cadapieza, y que la misma sepueda reportar a otros de-partamentos de la fábrica.

Con lo que por un precio razo-nable, mediante el SISTEMA DE CONTROL GRÁFI-CO IMF DIECASTING, nuestros clientes pueden in-corporar a sus máquinas el “valor” de podercontrolar y mostrar a sus clientes finales la fiabili-dad y la calidad de cada pieza realizada.

Resumen de prestaciones del sistemade control Gráfico IMF DIECASTING

— Sistema compatible con los antiguos sistemasde control gráfico.

— Eliminación de elementos no industriales comolas tarjetas de adquisición de datos y PCs no in-dustriales.

— Control de pieza buena-mala en el PLC, eliminadolos problemas de malfuncionamiento de los PCs.

— Se minimiza el coste de cambio de elementosantiguos por los nuevos, aprovechando la má-xima cantidad de elementos.

— Precio muy ventajoso tanto para la sustitución deantiguos controles gráficos, como para la incorpo-ración en cuadros y máquinas que no lo tienen.

— El sistema de programación de PLC compatibleSiemens, que es el sistema más conocido en nues-tro sector.

— Sistema de base de datos compatible con siste-mas de Office (Excel, Access) para que los datossean fácilmente transportables y o exportablespara su uso en otros departamentos de la em-presa (Calidad, control de producción…).


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La Asociación Técnica y Desarrollo de la Fun-dición a Presión Española “TEDFUN” cuentaen la actualidad con 27 Socios Fundidores de

Inyección de aluminio y/o zamak y con 12 SociosColaboradores.

Como todos los años durante el mes de noviembreTEDFUN celebró el 20 de dicho mes en el Hotel Bos-ton de Zaragoza una Reunión de Trabajo, de acuer-do con el siguiente Orden del Día:

— Apertura del Sr. Presidente, D. Juan Gárate.

— Evolución Precios Materias Primas: Aluminio yZamak.

— Análisis de la Situación Actual del Mercado:• Resultado de las Encuestas.• Mesa Redonda.

— Informe Económico de la Asociación.

— Informe de Actividades.• Programa de Formación.• Programa I+D.• Programa General.

A esta primera parte de la Reunión asistieronun total de 28 personas representando a unconjunto de 20 Socios Fundidores de TEDFUN.

Tras un coffee-break de confraternización, seadhirieron a la reunión otras 18 personas re-presentando a un conjunto de 12 Socios Cola-boradores de TEDFUN.

Posteriormente se procedió a presentar un re-sumen de la reunión para los Socios Colabo-radores.

Por último y como Jornada Técnica programadapara esta reunión, D. José Julián Martínez de la fir-ma Análisis y Simulación procedió a presentar unaPonencia Técnica sobre “Estrategias Competitivasbasadas en Soluciones Tecnológicas”.

Tras elegir por consenso el lugar de la próxima A-samblea de TEDFUN, que se celebrará en Madriden junio de 2010, se procedió a celebrar un aperiti-vo y un almuerzo en el propio Hotel Boston.

DATOS SECTORIALES DE TEDFUN

La capacidad de producción de los Socios Fundido-res de TEDFUN asciende a:

• 130.000 toneladas anuales de aluminio inyectado.• 16.000 toneladas anuales de zamak inyectado.

En el ejercicio 2008 los Socios Fundidores de TED-FUN fabricaron:

• 98.964 tn de aluminio inyectado, de las cuales70.029 (71%) fueron exportadas.

TEDFUN celebró su tradicionalReunión de Trabajo


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Volver a indicar por último que TEDFUN cuentacon 12 Socios Colaboradores, firmas proveedorasde reconocido prestigio en los campos de las mate-rias primas, consumibles, máquinas, equipamien-tos y diversos servicios orientados al Sector deFundición.

• 10.121 tn de zamak inyectado, de las cuales 4.055(40%) fueron exportadas.

Estas fundiciones facturaron en el ejercicio 2008 untotal de 579 millones de euros y ocuparon a 3.406personas.

Los Sectores Destino de las piezas inyectadas en2008 por los Socios Fundidores de TEDFUN fueronlos siguientes:

En lo que respecta a la exportación, la distribuciónpor países de las 74.084 toneladas exportadas en2008 resultó la siguiente:

FRANCIA 36,76% HUNGRÍA 0,86%ALEMANIA 22,93% TURQUÍA 0,85%REINO UNIDO 10,63% ITALIA 0,83%POLONIA 5,81% ÁFRICA 0,66%PORTUGAL 5,00% USA 0,37%ESCANDINAVIA 3,82% BÉLGICA 0,16%AUSTRIA 2,30% BRASIL 0,11%CHEQUIA 2,00% SUIZA 0,10%MÉJICO 1,37% ASIA 0,08%HOLANDA 0,99% OTROS 4,37%


Las empresas españolas potenciansu presencia en Brasil,el séptimo productor mundialdel sector de la fundición

FUNDIGEX, la Asociación Española de Exportado-res de Fundición, dentro de su Plan Sectorial parael 2009, participó en la decimotercera edición dela Feria Latinoamericana de Fundición (FENAF) yestuvo presente en la decimocuarta edición del

Congreso de Fundición (CONAF) que se celebró enSao Pablo (Brasil) entre los días 22 y 25 de sep-tiembre.

Eran 4 las empresas españolas presentes en la feria(una fundición y 3 empresas de maquinaria), y o-tras 2 las que acudieron en una Misión de conoci-miento del mercado y la feria, con el objetivo de in-crementar nuestra participación en esteimportante evento en futuras ocasiones. Para la re-alización de esta actividad FUNDIGEX contó con el

apoyo del Instituto Español deComercio Exterior (ICEX).

Los datos macroeconómicosque presenta Brasil son opti-mistas, confirmando la recu-peración de la industria, y dela economía en general, pro-ducida en el primer trimestrecon respecto al trimestre an-terior. La recuperación es talque se prevé un resultado po-sitivo del PIB en 2009 (cercanoal 1% según el gobierno, y po-sitivo en cualquier caso segúnlos analistas). Además, el paísmantiene controladas el restode variables, con la inflaciónen 2,81% acumulada hasta a-gosto, el déficit en el 3,31% delPIB, y la balanza comercial su-peravitaria). Brasil tiene ungran potencial para crecer e-conómicamente y es en la ac-


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Noticias FUNDIGEX

tualidad un país sumamente atractivo para lasempresas españolas del sector de equipos parala fundición, ya que el país carioca se sitúa en elséptimo lugar del mundo en la producción defundidos, debido a las condiciones naturales y laabundancia de materias primas en dicho país.

Además, las empresas españolas tienen unabuena imagen en el mercado brasileño de fundi-ción, donde la calidad es fundamental y señalanel interés despertado por nuestros productos.

El objetivo empresarial fue buscar y encontrardistribuidores en el país carioca, reformar y am-pliar la red comercial, fortalecer las relacionescomerciales entre ambos países, incrementar lapresencia española en el mercado brasileño yexponer los productos españoles en la Feria La-tinoamericana de Fundición (Brasil) organizadopor la Asociación Brasileña de Fundición (ABI-FA), un punto de encuentro ineludible para losprofesionales, fabricantes y proveedores de todoel mundo del ámbito de la fundición.

La mejora en la industriade la fundición mexicana, atraeel interés de las empresasespañolas

FUNDIGEX, la Asociación Española de Exporta-dores de Fundición, dentro de su Plan Sectorialpara el 2009, organizó la participación de empre-sas españolas en la decimoséptima edición delCongreso y Feria Internacional de la Industrialde la Fundición (FUNDIEXPO) celebrada en Gua-dalajara (México) entre los días 28 y 30 de octu-bre.

Este año FUNDIGEX acudió junto con 6 empre-sas españolas a FUNDIEXPO: 2 vizcaínas, 2 ala-vesas, 1 madrileña y 1 guipuzcoana. Para la rea-lización de esta actividad FUNDIGEX contó conel apoyo del Instituto Español de Comercio Exte-rior (ICEX).

El propósito con el que el conjunto empresarialparticipó en la feria fue obtener la firma de con-tratos, aumentar las ventas, buscar y encontrardistribuidores en el país latinoamericano y ex-poner a los clientes potenciales las ventajascompetitivas de las marcas españolas en FUN-DIEXPO, un punto de encuentro ineludible paralos profesionales, fabricantes y proveedores delámbito de la fundición.

En la Feria FUNDIEXPO se dieron cita más de 250empresas proveedoras de la industria de la fundi-ción procedentes de Inglaterra, Alemania, EstadosUnidos, Canadá, Italia, España y México, donde pre-sentaron las tendencias en equipos y tecnología.

La delicada situación económica estadounidenseestá afectando al sector industrial mexicano. Por e-llo, las previsiones para 2010 van a depender de losresultados que EE.UU. obtenga. Según una estima-ción realizada por el Fondo Monetario Internacio-nal (FMI) México crecerá en torno al 3%.

Por su parte, el Presidente de la Sociedad Mexicanade Fundidores Región Occidente, Jaime MartínezGallegos ha declarado que a principios del año la in-dustria sólo producía al 30% de su capacidad, debidoal fuerte desplome de la demanda estadounidense,pero ahora el sector de la fundición azteca disfrutade una mejoría, operando al 75% de su capacidadinstalada, a pesar del impacto que ha supuesto lacoyuntura económica global.

A su vez, México es considerado el sexto país conmás fundidores instalados y el undécimo produc-tor mundial en la industria de la fundición.

La renovación del sector industrialy el aumento de la demandade suministros del sector de equipos,componentes y accesorios hacende Polonia un mercado interesante

FUNDIGEX, la Asociación Española de Exportado-res de Fundición, dentro de su Plan Sectorial parael 2009, organizó la misión estudio y la visita a laoctava edición de la Feria Aluminium & Non Fe-rrous (NONFERMET) que tuvieron lugar en Kielce(Polonia) entre los días 29 de septiembre al 1 de oc-tubre.

FUNDIGEX visitó junto con 5 empresas españolas(Talleres Alju, Insertec, Azpiarán, Loramendi, Me-talSlag) dicha feria. Para la realización de esta acti-vidad FUNDIGEX contó con el apoyo del InstitutoEspañol de Comercio Exterior (ICEX).

El objetivo empresarial fue realizar un estudio paravalorar la situación del país y del sector, analizar ala competencia, reformar y ampliar la red comer-cial, fortalecer las relaciones comerciales entreambos países, incrementar la presencia españolaen Polonia y visitar la Feria Aluminium & Non Fe-rrous (NONFERMET), un lugar de encuentro inelu-dible para los profesionales, fabricantes y provee-dores de todo el mundo del ámbito de la fundición.

La Feria Aluminium & Non Ferrous (NONFERMET)es la única feria del sector de los metales no ferro-sos que se celebra en Polonia y se considera una delas más grandes de Europa. Está dedicada exclusi-vamente a la tecnología de aluminio, los materia-les y productos metálicos no ferrosos. En este en-cuentro se dan cita empresas de 20 países dondemuestran las últimas tendencias, maquinaria y e-quipos para su uso en la fundición de no ferrosos,materias primas y componentes para los procesosmetalúrgicos, así como fundición a presión de alu-minio y cinc.

Aunque los efectos de la crisis mundial se han he-cho notar en la industria polaca, la situación eco-nómica es, en la actualidad, una de las mejores dela Unión Europea, con un incremento del PIB en elsegundo trimestre del 2009 de un 1,1% con respec-to al mismo periodo de 2008. Uno de los factoresque ayudan a que Polonia viva esta coyuntura eco-nómica es el dinamismo de su consumo interno,que ha crecido un 5,7% en relación con el experi-mentado en el mismo mes de 2008 y la deslocaliza-ción de industrias europeas a Polonia.


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Con una base de más de 160.000 robots ABBinstalados en todo el mundo, la disminucióndel rendimiento o los problemas con los ro-

bots pueden influir sustancialmente en la produc-ción global. Cuando un técnico de asistencia técni-ca tiene que desplazarse al lugar de instalación delrobot para evaluar una avería o problema, se pierdetiempo y dinero. Pero con las tecnologías de servi-cio a distancia de ABB se reducen sustancialmentelos tiempos de parada de los equipos y el trabajo demantenimiento en la planta.

La nueva tecnología Remote Service, englobada enel controlador del robot, lee los datos internos y losenvía directamente a un centro de servicio a dis-tancia, donde se analizan automáticamente. Al ac-ceder a toda la información relevante sobre lascondiciones del robot, el personal técnico de ABBpuede identificar a distancia la causa del fallo yprestar un servicio rápido al usuario final para quevuelva a poner en marcha el sistema. De este mo-do se pueden resolver muchos problemas sin via-jar y así ahorrar energía y redu-cir emisiones a la vez queayudamos a mejorar la produc-tividad de nuestros clientes.

Cuando es necesario interveniren el lugar de la instalación, laresolución es rápida y mínima ycuenta con el apoyo del sistemade diagnóstico a distancia Re-mote Service. El análisis auto-mático no sólo emite una alertacuando se produce un fallo en el

robot, sino que además puede predecir cualquierdificultad que pudiera presentarse en el futuro. Encualquier momento y desde cualquier lugar, un u-suario puede verificar el estado de los robots y ac-ceder a información importante de mantenimien-to sobre el sistema de robots conectándose a lapágina web MyRobot de ABB.

Introducción

Para los clientes industriales, todo gira en torno altiempo medio entre fallos (MTBF), el tiempo mediode reparación (MTTR) y el coste total de propiedad(TCO). En otras palabras, nuestros clientes quierenmantener sus robots en funcionamiento sin que seproduzca ninguna parada no programada y, en elcaso de que se produzca, se solucione de la formamás rápida. Además de esto, los clientes esperande ABB que los robots reciban un mantenimientointeligente. Ni más ni menos que el estrictamentenecesario.

Remote ServicePPoorr SSeerrggiioo MMaarrttíínn.. SSyysstteemm SSeerrvviiccee MMaannaaggeerr AABBBB


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Desde el Departamento de Servicio de la RoboticsDivision, colaboramos en los grupos de referencia,verificación y validación para asegurar que las so-luciones desarrolladas cumplan con los requisitosde nuestro mercado local. Nuestro equipo local secompone de 4 personas de diferentes áreas que a-seguran que tanto los intereses de nuestros clien-tes como los de ABB quedan representados.

¿Qué es Remote Service?

Remote Service consta de un dispositivo que estáconectado a la consola y puerto de servicio delcontrolador del robot. Este dispositivo registra to-dos los eventos en el controlador del robot y, encaso de un fallo del robot, envía automáticamentelos datos del evento (por ejemplo, el registro de e-rrores) a la base de datos mundial de Remote Ser-vice en Västerås (Suecia). La comunicación entrerobot y BBDD se establece mediante tecnologíaGPRS, por lo que no es necesaria una inversión ex-traordinaria en nuevas infraestructuras de comu-nicación.

La base de datos es accesible para todos los inte-grantes del equipo de asistencia técnica de la Ro-botics Division y de todas las divisiones locales. Deesta manera disponemos de toda la informaciónrelevante para identificar el problema y su origen.Esperamos responder a más del 50 % de las pre-guntas de los clientes a distancia. Las estadísticasdemuestran que utilizando esta tecnología pode-mos reducir más del 60% de paradas de produc-ción, dando como resultado un importante ahorrode tiempo y costes de reparación mejorando así laproducción.

Los clientes industriales necesitan losconocimientos de especialistas

La tecnología Remote Service permitirá a ABB pres-tar asistencia a sus clientes de forma proactiva einmediata en cualquier momento que nos necesi-ten. Con Remote Service tenemos toda la informa-ción disponible sobre los robots en nuestra oficinade manera instantánea y, si es necesario, podemosprogramar la asistencia de un técnico especialistapara que supervise la incidencia y ayude a resolverlos problemas de la manera más eficiente.

Remote Service cambiará el panorama de los servi-cios. Cada vez son más los servicios que se realizana distancia y ABB marcará la tendencia en el mun-do de la robótica.

Para dar un gran paso adelante en el negocio del ser-vicio de asistencia, a principios de 2005 se tomó la de-cisión de desarrollar una herramienta que facilitara elservicio a distancia, con la intención de ampliar el ne-gocio de los contratos de servicio y cumplir con lasexpectativas de nuestros clientes. Con esta decisión,las unidades de negocio Service, Products y CorporateResearch de ABB iniciaron una estrecha colaboraciónpara el desarrollo y utilización de una avanzada solu-ción remota sin precedentes para los robots S4C+ eIRC5 de ABB. Este fue el comienzo de Remote Service.

Con este proyecto, ABB va un poco más allá al ase-sorar también a nuestros clientes sobre cómo me-jorar su productividad y desde el 2008 forma partede la oferta de productos y servicios estándar de laRobotics Division. Está claro que ningún competi-dor puede ofrecer este tipo de servicios.

Equipo de proyecto

El equipo de proyecto que ha desarrollado RemoteService es único: está formado por miembros de launidad de negocio Service, Corporate Research, launidad de negocio Products (I+D, Marketing y Pro-ducción en Västerås y Gotemburgo) y colegas delas divisiones locales de Estados Unidos, Alemania,Francia y el Benelux.

Imagínese

Imagínese que ofrecemos una solución con la queABB sabe que un robot está “enfermo” o se sienteenfermo antes de que lo sepa el cliente. Imagíneseque somos capaces de ponernos en contacto connuestro cliente para comunicarle que nuestro in-geniero está de camino con la pieza necesaria, por-que el robot va a fallar pronto.

Eso no es todo. Para los clientes que firmen unContrato de Servicio con ABB, publicaremos tam-bién información importante sobre su robot en elportal especial MyRobot. De esta manera, nuestrosclientes podrán ver el estado de su robot, la dispo-nibilidad, el mantenimiento programado, las per-sonas de contacto, etc., etc. Por supuesto el clientepodrá descargar informes de mantenimiento, soft-ware y otros datos útiles.

Reconocimiento internacional

La Robotics Division fue elogiada en la última Confe-rencia M2M celebrada en Chicago por la presentaciónde su innovadora solución de servicio de asistenciaremota, que ofrece nuevas ventajas a sus clientes.

El premio Value Chain Award valora el éxito de lasempresas que han adoptado la tecnología M2M (Ma-chine-to-Machine), y pone de manifiesto el éxito re-sultante de combinar varias tecnologías para ofrecerservicios de alta calidad y valor añadido a los clientes.

La Robotics Division, con Remote Service, ganó enel Oro en la categoría de Smart Services. Reid Jajkoy Dominique Blanc recogieron el premio en la Con-ferencia M2M el pasado 25 de junio de 2008.

Conclusiones

Desde que ASEA presentó en 1974 su primer robotcompletamente eléctrico controlado por micropro-cesador, la robótica industrial ha avanzado más a-llá de toda previsión. ABB ha seguido con sus desa-rrollos de vanguardia, que han culminado con lacompleta gama actual de robots industriales, con-troladores de robots y software. En los treinta ytantos años transcurridos, la precisión de posicio-namiento ha mejorado desde 1 mm hasta 10 mi-cras, las interfaces de usuario desde una lectura deLED de 4 dígitos hasta una pantalla táctil completatipo Windows, y la potencia de cálculo desde 8 kBhasta 20 GB o más. Al mismo tiempo, la fiabilidadha aumentado hasta 80.000 horas de MTBF (tiempomedio entre fallos), y los costes se han reducido

hasta el extremo de que ahora un robot cuesta, entérminos reales, la mitad que hace sólo 15 años.

Ahora, con Remote Service, el servicio técnico se e-leva a otra dimensión, permitiendo un acceso remo-to a variables y estados fundamentales de los robotsy posibilitando una asistencia proactiva que ayuda-rá a nuestros clientes a aumentar la productividadindustrial y utilizar sus equipos de una forma máseficiente. Más de 100 robots ya disponen de estanueva herramienta en todo el territorio nacional.

El mundo del robot industrial ha llegado muy lejosdesde sus primeros pasos.


Evolut ha llegado a los 20 años de actividad. Esun periodo de tiempo, que permite hacer unbalance significativo en el ámbito de la auto-

matización robotizada. Con más de 1.600 islas ro-botizadas instaladas, la empresa se coloca en elvértice de los system integrator mundiales.

Iniciada en el desarrollo de las automatizacionesen el sector de carga/descarga de máquina herra-mienta, la firma ha desarrollado en los últimos a-ños una serie soluciones capaces de satisfacer mu-chas solicitudes de la fundición:

• Descarga, control y lubrificación de inyectoras.• Colada por gravedad con gestión de varias coqui-

llas simultaneamente.• Perforado de moldes.• Inserción de machos con visión artificial 3D.• Rebabado de pequeñas y grandes piezas, con

programación 3D offline.• Paletizado.

Ahora Evolut da un paso adelante y crea su filialespañola EVOLUT SPAIN, S.L. que además de losservicios de asistencia técnica y comercial, que lle-va prestando desde hace años, pretende convertir-se en el integrador nacional de referencia para elsector de la fundición y para ello a partir del 2010

empezará a fabricar sus islas robotizadas en sunueva sede cercana a Bilbao.

Fundición de aluminio

Recorriendo el proceso productivo del aluminio, laprimera fase que encontramos puede ser la produc-ción con colada bajo presión o la producción en co-quilla (colada a gravedad). En el sector de colada ba-jo presión Evolut ha encarado las clásicas temáticasde descargar piezas con control de la mazarota pormedio de fotocélulas que pueden ser configuradasen automático garantizando, así, tiempos rápidosde cambio de producción. Son muchas e interesan-tes las aplicaciones de carga insertos y la programa-ción robot directamente por la prensa.

Equipando la máquina de colada bajo presión con unparticular aparillaje eléctrico, el robot y la automati-zación del cambio de molde pueden ser programa-dos y configurados directamente por la máquina.

Con referencia a la producción de piezas por cola-da a gravedad, coquilla, Evolut ha desarrollado is-las según la que siempre ha sido su característicaprincipal: la busca de la flexibilidad. El diseño delhardware y software del brazo de colada ha tenido


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Evolut,“soluciones para la fundición”

escaneado láser (por ejemplo brazo Faro) ejecu-tando reverse engineering, el ambiente de traba-jo se desplaza desde la pieza real hasta el virtual.Toda la programación de la isla es ejecutada off-line y el programa es transferido directamenteen producción listo para ser utilizado. Como enel sector de la máquina herramienta, el robot seha convertido en un sistema cad-cam obtenien-do facilitad de programación y una reducción su-perior al 80% de los tiempos de preparación y deset up al cambio modelo.

Fundición de hierro

La primera experiencia de Evolut en la fundiciónde hierro ha sido con las islas de rebabado. Las ca-racterísticas de estas islas son las mismas previa-mente descritas (3D – visión – compensaciones)con el uso de máquinas de rebabado y herramien-tas diferentes. La utilización de muelas diamanta-das ha hecho posible tiempos de trabajo reducidosy elevados grados de fiabilidad; con una producti-vidad 3 ó 4 veces superior con respecto al rebabadomanual por parte del operario.

La notable experiencia en los sistemas de visión ha em-pujado a Evolut a utilizar el robot en las aplicaciones de

colocación de machos e insertos.Los implantes de producción dehierro, ya en funcionamiento enclientes, tienen muchas variablessobre los posicionamientos y la re-petibilidad de los insertos. El siste-ma de visión guía robot 3D (marcaEvolut) ha consentido sobrepasartodas estas variables y suministraruna aplicación muy flexible sea enfase de carga (variedad de piezas),sea en fase de insertado (variedadde formas en los insertos).

en consideración la posibilidad de trabajo en posi-ción con cambio rápido de las coquillas.

Una de las clásicas realizaciones prevé la pescadesde dos hornos y la asistencia de tres coquillasen paralelo que pueden ser también cambiadas. Elsistema puede perseguir dos basculamientos porcoquilla y la programación, en caso de necesitadparametrizada, es ejecutada directamente sobre elpico del cazo: igual que lo haría un operario.

Rebabado de aluminio

Prosiguiendo en el proceso productivo del aluminio,la elaboración siguiente que Evolut ha afrontado es elrebabado en automático. Las dos macro solucionesprevén el rebabado de las piezas o con pieza sobrepulso robot o con pieza fijada sobre estaciones fijas.

En el desarrollo de este proyecto se ha tenido queresponder a muchas preguntas:

— Las piezas tienen variabilidad de forma y reba-ba. Evolut tiene mucha experiencia en los siste-mas de visión (más de 900 sistemas guía robotinstalados) y ha utilizado esta tecnología para:o Individualizar la pieza, no hay posicionamien-

tos mecánicos en la zona de amarre.o Verificar la conformidad de la pieza con posi-

bilidad de rechazarla.o Verificar el tamaño de la rebaba respecto a u-

na pieza original. Si el sistema evidencia dife-rencias es capaz de modificar los parámetrossoftware y productivos.

— La garantía de la repetibilidad del grado de aca-bado. La solución empieza desde el estudio y larealización de herramientas y máquinas ad hocque son totalmente compensadas. Durante elciclo de trabajo el robot comunica con la má-quina controlando la presión y, como conse-cuencia, el grado de acabado de la pieza misma.Con la pieza sobre pulso robot la compensaciónestá garantizada por un siste-ma instalado sobre el pulso yel mandril de trabajo, equipa-do con enganches rápidos, escapaz de utilizar más herra-mientas cambiándolas en au-tomático.

— La isla es muy complicada deprogramar. Ésta es la gran re-volución introducida por Evo-lut en estos centros de rebaba-do robotizados. Partiendo dediseños 3D de las piezas o de


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Desde su fundación en 1854, CONDAT se haespecializado en la formulación, produc-ción y comercialización de productos quí-

micos específicos, entre los cuales figuran una am-plia gama de lubricantes industriales que han dadorenombre a la sociedad.

Ofrece una gama de lubricantes para la fundición apresión, adaptada a las nuevas directivas europeas(REACH y BIOCIDAS).

Esta gama cubre la totalidad del proceso de fundi-ción a presión ofreciendo:

• Lubricantes de desmoldeo.

• Lubricantes de protección de cazo.

• Lubricantes para pistón de inyección.

• Lubricantes para guías.

• Fluidos hidráulicos difícilmente inflamables ytransmisores térmicos.

• Pastas y grasas de mantenimiento.

Dentro de su oferta global, CONDAT propone lubri-cantes para la deformación de metales y equiposrelacionados.

CONDAFOND ZN 30:

Nuevo lubricante de desmoldeo sin agua para lafundición a presión de aluminio, zinc, magnesio.Este producto es un lubricante preparado para suutilización que combina altos rendimientos y ven-tajas económicas.

Efectivamente dota-do de un excelentepoder desmoldeante,el CONDAFOND ZN30 permite obtenerunas piezas perfecta-mente acabadas conun excelente estadode superficie. Por o-tro lado, es compati-ble con las postope-raciones, tales comolas pinturas de aca-bados y los trata-mientos de superfi-cie.

Respectuoso con el medio ambiente y sin emisiónde COV, CONDAFOND ZN 30 genera varias venta-jas económicas:

— Reducción del consumo de desmoldeante (mi-cropulverización).

— Bajo residuo de desmoldeante.

— Reducción del consumo de agua y de aire.

— Disminución de los tiempos de pulverización(reducción del soplado).

— Aumento de la productividad debido a la dismi-nución de los tiempos de parada y de ciclo.

— Reducción de los problemas de contaminaciónbacteriana.


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Lubricantes para la fundición


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Desde hace más de seis décadas las empresasdel grupo Kolbenschmidt Pierburg –en espe-cial KS ATAG– se ocupan intensamente del

desarrollo y fabricación de bloques de motor y cula-tas. Una aleación de aluminio – silicio hiper-eutécti-co del cárter de los cilindros goza de fama mundial.Hoy en día KS ATAG es fabricante líder para bloquesde motor a baja presión de “ALUSIL”. Ya a finales delos años 40 el primer bloque de motor de aluminiosalió de la fábrica matriz de Neckarsulm.

Desde los años 50 se suministran a Porsche piezasde fundición de coquilla a baja presión, lo que su-puso el inicio de una colaboración intensa entreambas empresas.

En el año 1998 se inicia la mayor ampliación hasta a-hora de las superficies productivas en KS ATAG in-virtiendo, no sólo en una nueva fundición grande, si-no también en un departamento de mecanizado.

Aparte de los bloques de motor también se mecani-zan las partes inferiores del bloque, los así llamadosBedplates. En la misma KS ATAG, se casa el bloquede motor correspondiente y se efectúa el montaje fi-nal. Hasta la fecha se suministraron los Bedplates ala KS ATAG pero para poder seguir un camino segu-ro y más rápido, KS ATAG decidió emprender tam-bién la producción de los Bedplates. Por lo tanto KSATAG suministra la pieza terminada. Colada de losbloques de motor con sus correspondientes Bedpla-tes - mecanizado – montaje final.

Para poder colar también los Bedplates, KS ATAGinvirtió en una nueva familia de máquinas de cola-

da a baja presión, la máquina de colada a baja pre-sión KURTZ del Tipo AL 13-13FSC.

Características técnicas de la instalación:

• Sistema guía de la máquina.

• Guía paralela en el desmoldeo.

• Refrigeración.

• Accesibilidad / facilidad de operación.

• Cambio de horno.

• Sistemas de medición.

La combinación de la construcción de máquinasinnovativa y fiable de KURTZ junto con las expe-riencias de técnica de colada de muchos años deKS ATAG, repercutieron en un éxito rápido de esteproyecto extremadamente difícil.

KS ATAG como suministrador completo innovati-vo ahora tiene otro componente del motor comoproducto de fundición propio y con ello sigue en sucamino – “todo de una colada – o el paquete com-pleto”: Plusvalía por ventaja tecnológica.

KURTZ Motores: Todo de una piezafundida o el paquete completoPPoorr LLootthhaarr HHaarrttmmaannnn


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El pasado, 19 de noviembre tuvo lugar la pre-sentación de ASAMMET, Asociación de Ami-gos de la Metalurgia, en la Sala de Conferen-

cias de la Escuela Técnica Superior de IngenieríasIndustrial y Aeronáutica de Terrassa (ETSEIAT),centro de la Universidad Politécnica de Catalunya(UPC), con asistencia de más de 75 personas rela-cionadas con universidades, centros de investiga-ción y empresas metalúrgicas catalanas, así comode Navarra y del País Vasco.

El acto se inició con una amable alocución de la Sra.Eulalia Gríful, quien, como directora del centro, ex-presó su satisfacción por la consolidación de esta

entidad y reiteró su ofrecimien-to para que ASAMMET siga con-siderando la escuela como susede. A continuación, en unaentusiasta presentación, el Sr.Juan Martínez Arcas, presiden-te de ASAMMET, manifestó suvoluntad de colaborar con enti-dades vinculadas a la metalur-gia, actuando de nexo entre elentorno académico y de inves-tigación, y el sector industrial yde innovación.

El momento estelar del evento,estuvo en las manos de dos reco-

Presentación en sociedadde ASAMMET, Asociaciónde Amigos de la MetalurgiaPPoorr MMaannuueell AA.. MMaarrttíínneezz BBaaeennaa

Presentación del Sr. Martínez Arcas, presidente de ASAMMET,acompañado por la Sra. Núria Salán, Secretaria de la entidad.

Aspecto de la Sala al principio del acto depresentación de ASAMMET.

nocidos metalúrgicos que, con sus po-nencias sobre “Metalurgia y Arte”, mos-traron la vertiente más atractiva de es-te apasionante ámbito. Así, el Sr. PereMolera Solá, haciendo un paseo por eltiempo, mostró los distintos metalesque, a lo largo de la historia, han confi-gurado espectaculares obras de arte,desde la barca de oro que se halla en elMuseo del Oro de Bogotá, hasta el Cris-to de bronce del Tibidabo (Barcelona),pasando por los naranjos de antimoniodiseñados por Gaudí y finalizando conla impresionante vajilla de gala del restaurante “El Bu-lli”, obra de Pere Gifré y elaborada en plata de ley. Porsu parte, el Sr. Jordi Tartera Barrabeig obsequió a lospresentes con fascinantes imágenes de las principa-les obras de arte configuradas por fusión y moldeo,desde la célebre columna de fundición de Nueva Del-hi (siglo V) hasta el Gran Buda de Kamakura, pasandopor los bronces de la escultura de Perseo de Cellini ydel caballo de Leonardo Da Vinci (realizado por la fun-dación creada por Charlie Dent).

Ambas charlas estuvieron adornadas con simpáti-cas anécdotas y curiosos detalles acerca de los con-tenidos expuestos, que hicieron las delicias de los a-sistentes y arrancaron muy merecidos aplausos.

El coloquio se desplazó al refrigerio, ofrecido por gen-tileza de la ETSEIAT, que resultó un escenario idealpara el intercambio de opiniones, las relaciones entrelas entidades presentes en el acto y también para larecogida de sugerencias de cara a futuros eventos enlos que tiene intención de participar ASAMMET.

Imagen del animado refrigerio que siguió a lapresentación.

Imágenes del logo ASAMMET elaborado por CristalPic con vidriograbado con láser en el interior.

T ras la jornada de presentación de ASAMMET, u-na inmensa satisfacción nos invade, a todo el con-

junto de Socios Fundadores de ASAMMET, por el pri-vilegio de contar con el soporte, en todo momentoincondicional, de la Escuela Técnica Superior de Inge-nierías Industrial y Aeronáutica de Terrassa, tantopor parte del equipo Directivo como por todo el perso-nal de administración y servicios.

Sería injusto no agradecer, también, a los compañerosMolera y Tartera su generosidad y buena disposiciónal ofrecernos su colaboración para el desarrollo del ac-to y por obsequiarnos con sus excelentes ponencias.

En tercer lugar, y no por ello menos importante, es dejusticia manifestar nuestro agradecimiento a todaslas personas que nos acompañaron aquel dia, tantodesde el ámbito personal como por las entidades a querepresentaban, porque nos hicieron sentir arropados ynos mostraron su confianza, asistiendo al acto, por-que sus mensajes de soporte y de ofrecimiento de cola-boración constituyen una evidencia de que hemos ini-ciado un camino acertado, y esto, no tiene precio...

Y no nos olvidamos, en ningún momento, de la inesti-mable contribución del amigo Antonio Pérez de Cami-no, quien se ha ofrecido, desde el primer momento, acolaborar con ASAMMET, poniendo a nuestra dispo-sición sus publicaciones, un excelente medio de difu-sión y comunicación con el que esperamos, desde hoy,establecer un fuerte y fructífero vínculo.

Núria Salán. Secretaria ASAMMET


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Como distribuidor exclusivo para la penínsulade la firma VISIO NERF, con más de 19 añosde experiencia en soluciones altamente tec-

nológicas en visión artificial aplicadas a múltiplessectores: Aeroespacial, automóvil, armamento, ali-mentación, agrícola, etc. Ha desarrollado el sistemaEyesberg en sus dos modalidades: Bin Picking 3D(cogida de piezas directas del contenedor) y la mo-dalidad “Guiado” (mecanizado de piezas con robot).

Bin Picking 3:

Este es un sistema estándar para recoger las piezasdirectamente del contenedor. Ello comporta evitar

el operario que cargue la máquina con piezas pesa-das, ya que el trabajo pesado lo realiza un robot.

Se compone de un captador de visión 3D, procesa-dor de visión 3D y de un módulo CAD.

Se desplaza el captador sobre la pieza a analizar(embarcado en un robot o en una unidad lineal in-dependiente del robot), o se desplaza el contene-dor o pieza por debajo del captador fijo (sobre unacinta de transporte). Se introduce en el sistema elmodelo en CAD de la pieza, el modelo en CAD de lapinza y con ello el sistema determina la posiciónde cogida de la pieza. Lo más importante del siste-


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Solución completa para cogidade piezas directamente del cajóny mecanizado con robot, en piezasde fundición. Eyesberg Picking 3DPPoorr XXaavviieerr RRiibbaallttaa,, RRiibbiinneerrff

Guiado y mecanizado 3D:

Esta solución permite conocer el acabado de unapieza, compararla con el modelo en CAD e indicaral robot qué zonas hay que mecanizar, lo que per-mite automatizar mecanizados complejos y dispo-ner de una célula flexible y de rápido cambio deformato, sin efectuar complejas programacionesen el Robot, pues es directamente el sistema Vi-sión+CAD quien programa las zonas a mecanizar.

El sistema barre la zona a analizar, obteniendo unmodelo 3D de ella.

ma, es que tienes varios filtros de seguridad y veri-ficación: Controla que la pinza no colisione con o-tra pieza o el contenedor. Controla que al subir lapieza cogida, no se colisione con otra pieza que es-tá en cota superior, y controla el efecto “Mikado”,verifica que una pieza no esté “anidada” con otra,de forma que el sistema garantiza que las piezaspuedan cogerse sin problemas. La programaciónde un nuevo modelo es tan fácil como introducir elarchivo CAD e indicar el punto o puntos de cogida,ya que el sistema permite indicar varios puntos decogida para una misma pieza.


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Comparándola y superponiéndola con el modelo CAD, el sistema determina qué partes de la pieza hay que eliminar.

Ejemplo:

La configuración de este ejemplo es la que embarca el cabezal de me-dición y el útil de mecanizado en el mismo robot.Podemos ver la pieza con el primer mecanizado (no se dispone de imagen en bruto) (1). Una vez escaneada,el sistema muestra las zonas escaneadas (puntos en colores) superpuestos al modelo en CAD (mostrado enGris) (2). El resultado es un buen acabado con un sistema flexible y adaptable (3).

(1)

(2) (3)

Todo comenzó cuando, al finalizar el curso u-niversitario, en el año 1994, Patrizia Mustocomienza a trabajar en el taller del padre y

comienza a adquirir sus primeras experiencias enel sector, es ahí donde nace el entusiasmo paracrear una empresa con un mayor valor cualitativoal servicio de las fundiciones de aleaciones ligeras.Musto et Bureau nace en Diciembre del 2007, for-mando parte de la ya existente MUSTO CIRIACOSRL, fundada por el padre de uno de los socios ac-tuales.

En los últimos 10 años la empresa ha invertidosiempre más en nuevas tecnologías y en el estudiode nuevos materiales que mejor se puedan adaptaral tipo de productos construidos.

La experiencia que los dos socios, Patricia Musto y

Alan Bureau, que también son compañeros en lavida, acumulada dentro de la empresa los ha im-pulsado a continuar esta actividad especializándo-se en la construcción de acero para aleaciones demagnesio y de zamak.

Esta elección ha sido victoriosa gracias al dinamis-mo de los socios y a sus ideas innovadoras, convir-tiéndose en una de las principales empresas euro-peas del sector, ya sea con los productos de lamarca como productos de calidad elevada debido alproceso al cual son sometidos.

Desde el año 2000 hasta la fecha se construyeronmás de 1.000 crisoles para aleaciones de magnesioy más de 1.200 crisoles para aleaciones de zamak.

Con estos números se comprende por qué los so-cios han relevado la empresa del padre y continuarla actividad.


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Anticipar los pedidosdel mercado de las fundicionesde aleaciones ligeras

Los nombres más importantes de las fun-diciones de aleaciones de magnesio y za-mak nacionales e internacionales son hoylos clientes de Musto et Bureau; la empresaexporta en toda Europa y también en Asia yEstados Unidos.

La empresa ha realizado en los últimos 10 a-ños numerosos cambios tecnológicos y or-ganizativos para satisfacer totalmente las e-xigencias de los clientes y permanecer alpaso de la competencia.

El objetivo ha sido el de automatizar los pro-yectos de soldadura con nuevas tecnologíasde penetración, estudiadas específicamentepara sus productos.

Se concurrió a las ferias nacionales e inter-nacionales más importantes del sector parapoder conocer y visitar las fundiciones másimportantes del sector y conocer sus proble-mas internos de fusión y los problemas rela-tivos al proceso de fundición. Estas son lasactitudes que más hicieron crecer a la em-presa.

De esta manera los productos se perfec-cionaron, se pudo organizar nuevamenteun depósito “just in time” con los artícu-los más solicitados, mejorar la calidad delproducto y reducir los tiempos de entre-ga.

El empeño puesto en el desarrollo de la ca-

lidad de los productos evolucionó junto a la inves-tigación y mejora de la calidad de los productos ylas mejores tecnologías de producción.

Los crisoles de Musto et Bureau lograron demos-trar que producir calidad es una ventaja competi-tiva determinante en un mercado global. Cadaproducto es el resultado de un estudio del procesoproductivo, que comienza desde las materias pri-mas usadas hasta la terminación del producto y ala garantía de su uso. La empresa ha sido la prime-ra en construir y vender crisoles de acero inox.soldados para las aleaciones de zamak y tambiénes la única que puede suministrar crisoles con unagarantía de 5 años pero cuya vida se extiende alre-dedor de 10 años.

Las materias primas adquiri-das son seleccionadas de a-cuerdo al uso final del crisoly son atentamente estudia-das, archivadas y usadas enlos espesores más adecua-dos, ya desde este paso loscrisoles de la empresa Mustoet Bureau se diferencian dela competencia.

Cada producto es construidoespecíficamente para elCliente y posé una ficha téc-

nica de construcción para poder individualizar to-das las características del crisol construido, desdelos materiales hasta los procesos productivos, in-cluso los operadores que han colaborado en suproducción hasta el destino final del Cliente.

La marca DITTAMUSTO@ es un símbolo de garan-tía de estándares elevados, ya sea desde el puntode vista de la gama de productos ofrecidos así co-mo del servicio.

Los mercados de la empresa prácticamente alcan-zaron todos los países europeos, muchos países a-siáticos y americanos; en cada uno de estos paísesse ha vendido con un elevado nivel de diferencia-ción del producto adecuándolo a las exigencias delmercado, desde el punto de la merceología hasta eldiseño del producto, para satisfacer las distintas e-xigencias de los distintos tipos de clientes.

En los últimos 10 años el producto ha sido modifi-cado muchas veces para que sea siempre competi-tivo, demostrando la gran capacidad de innovaciónde la empresa, que ha sido capaz de diferenciarsede la competencia.

La elección estratégica de Musto et Bureau Srl deformar parte de la antigua Empresa Musto, le hapermitido pasar de una producción típicamenteartesanal a una producción industrial sin perderlas características que han llevado al éxito a susproductos en el tiempo.

La automatización en elproceso de las soldadu-ras ha permitido cons-truir productos cadavez con mejores perfor-mances, satisfaciendolas exigencias de losclientes. La empresa halogrado mejorar el pro-ducto respondiendo alas características soli-citadas por las fundiciones más grandes.

Con la Musto et Bureau srl se ha redefinido el posi-cionamiento para dirigirse hacia una leadership deprecio, necesaria para capitalizar la ventaja compe-titiva alcanzada con la flexibilidad y la eficiencia.Los crisoles para aleaciones de magnesia, especiali-zación que se remonta a 1964, vienen realizados enlas formas y en las dimensiones más variadas y contodas las capacidades, de 10 a 10.000 kg. de magnesia.

Los crisoles de tipo estándar se fabrican para todaslas máquinas de fundición a presión y asimismopara todo tipo de fusión, en molde metálico, en tie-rra y en gravedad. La empresa está también encondiciones de asesorarles directamente para larealización de crisoles a la medida.

Los crisoles en acero inoxidable se fabrican con cha-pas dobladas y soldadas y pueden realizarse tambiénpara hornos que no sean estandarizados. Dependien-do de las medidas del diseño del crisol fundido, laempresa puede diseñar un crisol soldado, que se a-juste totalmente a las medidas máximas externas.

El crisol se vende amparado por garantía, cuya vi-gencia empieza a partir de la fecha de su instala-ción.

Musto es la única empresa que vende crisoles en a-cero inoxidable, acompañados de garantía de du-ración, cuyos resultados han sido directamentecomprobados por primeros Clientes.

La larga experiencia de la empresa Musto y las na-cientes exigencias de los Clientes les han llevado arealizar una amplia gama de accesorios para lasfundiciones de aleaciones de Magnesia y de Cinc.


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La tendencia de la industria de fundición apresión de volver a emplear el agua comoportador de calor en el calentamiento de los

moldes no es sólo evidente; muchas empresas,precisamente también en la industria automovilís-tica, han decidido después de efectuar ensayos agran escala volver a utilizar el agua para una partede la regulación de temperatura del molde.

Los motivos fundamentales de este cambio son elmejor rendimiento de enfriamiento, menores cos-tes de adquisición del grupo y del portador de calorasí como el escaso impacto ambiental del portadorde calor durante su funcionamiento y al desechar-se.

Debido a las dudas aún existentes en la prácticasobre qué medio, aceite o agua, es mejor para elproceso de colada individual, queremos tratar loscriterios de selección.

Los sistemas de agua empleados antes de pasar autilizar aceites portadores del calor se componíande conexiones que no se podían regular exacta-mente al sistema de agua, a menudo ni siquieratratada químicamente, y servían únicamente parael enfriamiento. El calentamiento se realizaba conllama de gas y un posterior flujo rápido en calientedel molde a presión.

De este modo se producía una fuerte carga térmicadel acero del molde, la vida útil del molde se veíafuertemente reducida por las grietas de enfria-miento y la cuota de rechazo era muy alta al prin-cipio del proceso de producción. Además, la poten-cia de enfriamiento inicial se reducía con eltranscurso del tiempo debido a la oxidación y lacalcificación de las tuberías de alimentación y loscanales del molde por el efecto del aislamiento.

Esto comportaba la necesidad de realizar repara-ciones y descalcificaciones, que tenían como con-secuencia tiempos de parada y retrasos en la pro-ducción derivados de los mismos.

El desarrollo de aparatos calefactores y refrigera-dores con aceite como portador de calor, cuya tem-peratura se podía regular adicionalmente con unaparato electrónico, pudo resolver muchas de es-tas desventajas.

El calentamiento cuidadoso del molde desde el in-terior antes de la producción, así como el manteni-miento estable de la temperatura del molde duran-te la fabricación aumentaban considerablementela vida útil del molde, la cuota de rechazo disminu-


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Regulación de temperaturade moldes a presión empleandoaceite y agua como mediosportadores del calorPPoorr TThheerrmmoobbiieehhll AAppppaarraatteebbaauu yy EE..WW..TT..

samente para las piezas de colada con paredesmuy gruesas, una ventaja considerable.

Otro beneficio lo constituye asimismo la clara re-ducción de los costes. Los costes de adquisición delos aparatos y el medio portador del calor son me-nores. Especialmente en aparatos que funcionan auna temperatura máxima de 350° C la adquisicióndel medio portador del calor supone un factor decoste decisivo.

Además, gracias al escaso impacto ambiental delagua su desecho no supone coste alguno.

Por todas las ventajas expuestas hasta ahora debe-ría ser obvio recomendar a las fundiciones el cam-bio de los aparatos de regulación de temperaturacon aceite por aparatos con agua.

Sin embargo, los aspectos que se presentan a con-tinuación pretenden demostrar que la decisión en-tre agua y aceite no es tan fácil de tomar en princi-pio y que hay que decidir dependiendo de lasituación individual de la producción en cada fun-dición. A menudo es incluso aconsejable emplearuna combinación de aceite y agua para garantizaruna producción óptima.

yó hasta aproximadamente cero y se descartaba lacalcificación de las tuberías de alimentación y delos canales del molde.

A pesar de estas ventajas quedaba siempre unadesventaja: empleando aceite como medio porta-dor del calor nunca se consiguió alcanzar el mismorendimiento de enfriamiento que al regular la tem-peratura con agua; esto es debido a que la capaci-dad de transmisión de calor del aceite es muchomenor que la del agua.

Por tanto, aunque hoy en día se emplean aparatoscalefactores y refrigeradores con aceite, en deter-minadas piezas de colada la temperatura del pun-to de inyección o de núcleos especiales se sigue re-gulando con agua según el principio antiguo.

El enfriamiento de la superficie del molde suponeotro problema. La distancia de los canales de en-friamiento, si se utiliza aceite como portador decalor, debería ser de aprox. 2 - 2,5 d de la superficiedel molde para evitar la formación de grietas en lasuperficie del molde.

No obstante, especialmente en moldes grandes,esta distancia impide el enfriamiento suficiente dela superficie del molde. Por este motivo, en estoscasos el enfriamiento se realiza de forma adicionalalargando el tiempo de pulverización del desmol-deante.

Regreso al agua como medio de temperatura

Una clara ventaja la constituye, por supuesto, elhecho de que los aparatos de regulación de la tem-peratura con agua empleados en el moldeado apresión se pueden regular en temperatura exacta-mente igual que los aparatos que funcionan con a-ceite y por lo general alcanzan una temperaturamáxima de 160 ó 180°C.

Así que aquí también es posible, como se ha demos-trado en la práctica, conseguir un calentamiento su-ficiente del molde. Además, durante la regulaciónde la temperatura del molde, se producen menosgrietas de enfriamiento en la superficie del mismodebido al mayor rendimiento de enfriamiento del a-gua gracias al menor uso de desmoldeantes.

Sin embargo, aún no existen datos exactos sobre lavida útil del molde si se compara el aceite con el a-gua.

Y el ya mencionado mayor rendimiento de enfria-miento del agua frente al aceite proporciona, preci-


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El primer aspecto a tener en cuenta es natural-mente qué pasa con las tuberías de alimentación ylos canales del molde si se emplea el agua comomedio regulador de la temperatura.

¿Se vuelven a producir en este caso también calci-ficación y oxidación?

En general se recomienda añadir una cantidad de-terminada de agente anticorrosivo a las tuberíasde alimentación y los canales del molde cuando sellenan por primera vez y al rellenarse, para mante-nerlos limpios. Esto se tiene que llevar a cabo, porlo general, manualmente.

Sin embargo, Thermobiehl cree que esta soluciónno es en absoluto suficiente. La práctica ha mos-

trado que casi todas las medidas que dependen ú-nicamente de operarios u otro personal a menudono se realizan de forma exacta y regular; las razo-nes de ello son diversas: falta de tiempo, carenciade formación o que simplemente en el momentorequerido no se encuentran a disposición los me-dios necesarios.

Por este motivo, Thermobiehl opina que el llenadoproporcional de un agente de protección anticorro-siva se tiene que realizar automáticamente en elprimer llenado y los rellenos posteriores.

Para ello, Thermobiehl ha integrado en los apara-tos un sistema de inyección especial para la pro-tección anticorrosiva, que trata el agua de formaóptima. De este modo se evita desde un principiola operación sin protección anticorrosiva. Además,en cuanto el recipiente del agente anticorrosivo al-canza un mínimo, se emite un mensaje en la pan-talla que hay que confirmar para evitar también a-quí que se trabaje sin protección anticorrosiva.

En la introducción de esta exposición hemos ha-blado de ensayos realizados el año pasado en dife-rentes empresas.

En estos ensayos, a modo de prueba el medio deregulación de temperatura del molde de moldea-doras a presión de más de 2.000 toneladas se cam-bió de aceite a agua. Se compararon criterios comola exactitud de la colada, el intervalo cíclico y lastasas de desecho.

Aunque aquí aún no hay valoraciones de cálculo e-xactas, las reacciones de las empresas ante el cam-bio son ya sin excepción positivas debido a las ven-tajas mencionadas anteriormente, como los costes,el escaso impacto ambiental, la exactitud de la co-lada, la reducción del intervalo cíclico, así como lastasas de desecho, que se mantienen reducidas demodo constante, en comparación con la regulaciónde la temperatura con aceite.

Sin embargo, al emplear agua para la regulación detemperatura del molde se constató en estos ensa-yos la existencia de un problema fundamental.

Ante la aparición de grietas muy finas en el moldeasí como de escapes mayores, que se pueden pro-ducir por ejemplo por la rotura de un casquillo, seprodujeron rechazos o incluso explosiones al ex-pulsarse simultáneamente el fundido caliente y elrefrigerante.

Este problema no se consigue dominar por com-

pleto en caso de escapes muy pequeños. Una pro-tección más amplia se puede conseguir sin embar-go por medio de un sistema de supervisión de ro-tura del núcleo, desarrollado por thermobiehl, queemite un mensaje de error si se produce una pérdi-da de agua de 0,2 L.

Este mensaje de error se puede integrar en el siste-ma de control de la máquina de inyeccion a pre-sión. Con este mensaje se puede detener la inyec-tora de inmediato antes de que se produzca lasiguiente expulsión.

Una función importante en la utilización de apara-tos calefactores y refrigeradores con aceite comoportador de calor es la posibilidad, ante la existen-cia de pequeños escapes, de seguir la producciónsin necesidad de reparar el molde y sin tener quedetener las máquinas conmutando al servicio deaspiración.

Si bien es verdad que debido a los escapes hay quecontrolar y cambiar el aceite con mayor frecuenciapor la entrada de oxígeno, ya que craquea con ma-yor rapidez, los costes son sin embargo mucho me-nores que si se detiene la producción.

Mientras el servicio de aspiración en aparatos cale-factores y refrigeradores que funcionan con aceitese puede emplear con cualquier temperatura, en a-paratos que funcionan con agua sólo se puede ope-rar en servicio de aspiración hasta una temperatu-ra máxima de 80°C.

Esto se debe a la diferente construcción de los apa-ratos.

El aparato que funciona con aceite es un sistema a-bierto sin presión con una superposición de aceitefrío para evitar que se introduzca oxígeno.

El aparato que funciona con agua se tiene que ma-nejar bajo presión a partir de aprox. 80°C por sutemperatura máxima de 160 ó 180°C y el punto deebullición del agua. Sin embargo, el servicio de as-piración no es posible bajo presión.

Existen algunas fundiciones, que debido a que uti-lizan moldes a menudo más antiguos y propensosa las reparaciones, operan constantemente un 20 –30 % de los aparatos en servicio de aspiración.

La decisión sobre si es recomendable la utilizaciónde aparatos de agua o de aceite depende tambiénde la temperatura de servicio. Si esta es inferior a80°C es posible emplear el servicio de aspiración


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En los posibles módulos también se ha tenido encuenta una ejecución a ser posible igual, para faci-litar el manejo y el mantenimiento.

De este modo, p. ej., el aparato regulador se puedeemplear para aparatos de aceite y de agua con unsencillo cambio en el equipo y el software.

Después de las ventajas y desventajas expuestasanteriormente, tanto para los aparatos de regula-ción de temperatura con agua como con aceite, haquedado claro que no existe una opción generalsobre qué aparato es mejor, con agua o aceite, parasu uso en las fundiciones.

La elección del medio portador del calor adecuadodepende y seguirá dependiendo siempre de losprocesos de producción individuales de cada fun-dición.

Thermboiehl está en EUROGUSS stand nº 253, hall 7A.

también con agua. Si la temperatura de servicio essuperior y el servicio de aspiración es un factor de-cisivo, sólo es posible utilizar aparatos de aceite.

Combinación de agua y aceite

La temperatura máxima de los aparatos de agua esde aprox. 180°C. Dependiendo del tamaño del mol-de y del tipo de desmoldeante, líquido o polvo, enalgunos casos no es posible calentar el molde a latemperatura de servicio antes de la producción conuna temperatura máxima de 180°C. En este casotenemos dos posibilidades: el método probado delflujo rápido en caliente o bien la combinación de a-paratos de aceite y agua.

En este último caso se pueden combinar las venta-jas de ambos sistemas.

Esto se aplica especialmente con piezas de coladacomplicadas con áreas de paredes finas y gruesas enmáquinas con un tamaño de hasta 4.000 toneladas.

Por ejemplo, el marco se calienta con aceite con u-na temperatura máxima de 350°C y un rendimien-to calorífico de 24 kW. También se usa aceite allídonde la pieza de colada (por ejemplo, carcasa delcigüeñal) tiene paredes finas y necesita una tem-peratura alta porque el material tiene que fluir.

El resto de la regulación de la temperatura se reali-za con agua por necesitarse un mayor rendimientode enfriamiento.

Para facilitar esta combinación, thermobiehl ha u-nificado las alturas de construcción de los aparatosde regulación de temperatura con agua y aceite, yaque la óptica también juega un papel en las fundi-ciones modernas.


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INTRODUCCIÓN

La competitividad de una empresa es el resultadode la aplicación de su know-how para conseguir laexcelencia de su proceso. Se busca, por tanto, obte-ner la máxima efectividad de sus recursos paratransformarlo en producto final. El agua, para lafundición inyectada, es uno de los recursos claves,junto al aluminio, y, por tanto, es un parámetro decompetitividad y calidad de su proceso.

La diseminación de este tipo de industria por la ge-ografía española hace que cada factoría se enfren-te a una problemática particular en cuanto a: can-tidad, calidad, disponibilidad, coste de adquisicióny coste de vertidos.

Cantidad: Obedece a la necesidad y al grado de opti-mización de su uso para el proceso.

Calidad: responde a la cuantificación de las sustan-cias químicas disueltas en su sí. Siendo los paráme-tros básicos: la dureza, los iones cloruros, la conducti-vidad, pH y población bacteriana. Siendo éstos losque controlan ciertos problemas de procesos típicoscomo son: obturaciones, calcificaciones, oxidaciones,roturas de emulsión, manchas en piezas y olores.

Disponibilidad: en determinadas áreas geográficasel agua empleada en los procesos industriales nodifieren de la de uso civil. Los recientes episodiosde sequías ponen en riesgo el proceso industrial osu deficitario funcionamiento.

Costes: son proporcionales al volumen y calidad deconsumo y retorno al medio, estando controladopor las autoridades locales.

Es claro que un ratio de uso de recurso de agua y a-luminio es un ratio clave de competitividad, peropor desgracia no hay constancia pública de ello.

EL USO DEL AGUA

El agua se emplea dentro de la fundición inyectadacomo vehículo de fabricados químicos auxiliares ycomo elemento refrigerante. Es por ello que, un re-parto bastante típico dentro del proceso sea:

• 40-60% Evaporación para disipar calor (torres derefrigeración).

• 20-30% Diluciones de auxiliares (desmoldeantes,refrigerantes de cubas, taladrinas e hidráulicosbase acuosa).

• 10-20% Aguas residuales.

Las aguas residuales están conformadas por todaslas purgas necesarias para asegurar la calidad cons-tante del agua de entrada (sales) y descartes de tala-drinas, desmoldeantes y purgas de torres de refrige-ración. Es por ello que es inevitable y por tantodebemos hacerlo de la manera más efectiva, siendolo más competitivo posible.

LA HIDRÁULICA DE SEGURIDAD

De entre todos los usos que se dan al agua: desmol-dentes, hidráulica, taladrina, refrigerantes de cu-bas, torres de refrigeración, existe uno que condi-ciona de manera especial al panorama de lafundición inyectada; éste, sin duda es la hidráulicadel proceso. La hidráulica sólo aporta entre un 5 yun 15% del volumen (entre un 20 y 30% de la cargaorgánica) del total de agua residual, pero su natura-leza ha burlado la eficacia de los sistemas tradicio-nales de depuración (los más económicos y sim-ples) y por ello se merece un caso especial.

La fundición inyectada, al igual que otras fundicio-nes, son actividades con un alto riesgo de fuego y, porello, es habitual utilizar fluidos hidráulicos no basa-


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Soluciones ambientalespara la fundición inyectadaPPoorr DDrr.. MMiigguueell AAnnggeell BBaaññooss,, MMEETTAALL FFLLOOWWMMiinniisstteerriioo ddee CCiieenncciiaa ee IInnnnoovvaacciióónn PPTTQQ 0088--0022--0077114477

flicto a la hora de depurar las aguas residuales yque desarrollamos a continuación.

TÉCNICAS DE DEPURACIÓN

La técnica de depuración más económica plantea-ble es la secuencia clásica:

Homogenización → Físico-Químico → Biológico

Homogenización: debemos poder retener al menos3 días de vertido, este un elemento de seguridadclave para el correcto trabajo. Nos evita ataque apicos de carga/caudal no necesarios.

Físico-químico: método tradicional de bajo costeque es capaz de eliminar del agua una parte impor-tante de desmoldeantes, taladrinas y parte de la tec-nología HFC, excepto glicoles de baja viscosidad.

Biológico: elimina el glicol (casi 100% biodegrada-ble) y otras materias biodegradables.

Desgraciadamente, una vez implantada esta se-cuencia se observa su no funcionamiento, espe-cialmente en la parte biológica. Este hecho respon-de a que todos los productos aportan una serie deconservantes (biocidas y fungicidas) que aseguranla estabilidad del producto en uso, pero que dañairreversiblemente al proceso biológico.

Ante este contratiempo el sector ha buscado dife-rentes caminos, con más o menos éxito según sedescribe a continuación:

Separaciones físicas basadas en el cloud point: res-ponde a la idea de eliminar los glicoles de alta vis-cosidad y por arrastre los de baja viscosidad. De-masiado costoso y poco eficaz.

La evaporación forzada del agua a presión reducidaha demostrado cierta eficacia a costes razonablespara caudales menores de 16 m3/día. Para caudales

dos en aceites minerales. Los fluidos de seguridad es-tán en plena evolución y, hoy en día, el mercado ofre-ce varias opciones. La más extendida es la tecnologíaHFC (1), comúnmente conocida como agua-glicol. LasHFD (en especial HFD-U) están captando parte de lademanda ya que solventan complejidades de depu-ración y mejoran el comportamiento en uso.

HIDRÁULICA HFC

La tecnología HFC basa su propiedad ignífuga en elpropio agua, que aporta en su formulación y res-ponden a formulaciones tipo:

• 20-35% Glicoles baja viscosidad.

• 12-17% Glicoles alta viscosidad.

• 1-5% Antidesgaste.

• 1-3% Antioxidantes.

• 1-2% Conservantes (Biocidas, fungicidas).

• 0-1% Antiespumante.

• >20% Agua.

Donde:

Los glicoles de alta viscosidad son poliglicoles dealto peso molecular y que otorgan la viscosidad detrabajo deseada (típicamente 46 cSt@40 ºC). Pre-sentan características de solubilidad inversa (cloudpoint), es decir, al aumentar la temperatura se tor-nan insolubles confiriendo lubricación extra enpuntos de fricción.

Los glicoles de baja viscosidad son, típicamente, mo-noetilenglicol (MEG) y el dietilenglicol (DEG). Ambosproductos son muy solubles y poseen escaso pesomolecular, actúan como blender y otorgan poder an-ticongelante (podemos operar con tecnologías HFCpor debajo de -20 ºC) y facilitan la redisolución rever-sible de los glicoles de alta viscosidad.

Son estas últimas especies las que aportan el con-


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Tabla 1. Demanda de fluidos de seguridad (2). Tabla 2. Diferencias significativas entre tecnología HFC y HFDU.

mayores, el coste asociado es muy elevado y sólojustificable por disponer de un reducido espacio pa-ra la implantación del proceso de depuración.

Sin embargo, existen tecnologías de nueva genera-ción con más de diez años en el mercado poco estu-diadas por este sector y que resuelven la problemáti-ca. Su clave de éxito radica en no pretender separarfísicamente los glicoles de baja viscosidad, sino el deeliminarlos a ellos y a los conservantes in situ.

Oxidaciones avanzadas

Se caracterizan por reacciones de oxidación que e-liminan la materia orgánica en agua y que estápromovida por el radical hidróxilo (•OH). Esta reac-ción promueve la evolución natural de las molécu-las orgánicas a su mineralización completa dandocomo subproductos CO2 y agua.

La versión más simple y extendida industrialmen-te es la descrita por primera vez en 1894 por HenryJohn Horstman Fenton (1854-1929) y que en su ho-nor lleva el nombre de reacción de Fenton (a).

(a) Fe2+ + H2O2 → Fe3+ + •OH + OH–

Consiste en añadir peróxido de hidrógeno a una solu-ción catalítica de hierro para generar el radical hidró-xilo in situ. En los año 90 se puso de moda una ver-sión menos eficaz, pero que no tardó en extenderse,llamada ozonización. Su bajo rendimiento se explicapor la baja solubilidad del ozono en el agua, el altocoste para generarlo y la escasa conversión a peróxi-do de hidrógeno que se tiene. Estas técnicas han sidodesplazadas en la última década por las técnicas e-lectroquímicas, dada su contrastada operatividad abajo coste. La expresión más simple de esta serie detécnicas es la llamada electrocoagulación (proceso fí-sico-químico mejorado), pero existen infinidad de e-voluciones llamadas electrooxidación, donde se ge-nera el radical hidróxilo anódicamente(b) in situ.

(b) H2O → •OH + H+ + e–

Y que demuestra su eficacia en las experimenta-ciones realizadas (Figura 1).

EL ESQUEMA

A continuación se detalla el esquema propuestopor Metalflow/CyclusBCN para una depuración e-fectiva de las aguas de depuración, en cada aplica-ción puede haber modificaciones en dependenciade sus analíticas, no todas las fundiciones parten


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Figura 1: Mineralización de los glicoles de baja viscosidad en u-na dilución sintética de Hidroflow HFC 46 al 10% en planta ex-perimental electroquímica con ánodo de BDD. En 400 min se hamineralizado todo el glicol de baja viscosidad (6000 DQO de e-liminación).

de la misma calidad de agua y no todas empleanlos mismos productos químicos auxiliares.

Rototamiz: Filtro que quita gruesos no deseados(piedras, restos de piezas, …).

Homogenizador: Depósito capaz de retener como mí-nimo 3 días de vertido. Se utiliza como depósito re-gulador de caudal y tamponador de cargas/cauda-les fuera de la media.

Electrocoagulador/electrooxidador: Equipo electroquí-mico que genera sales coagulantes, desestabilizaemulsiones y reduce la DQO sensiblemente al po-seer la capacidad de generar cierta cantidad de ra-dicales hidróxilo.

Flotador/decantador: La desestabilización de las e-mulsiones y la ayuda de microburbujas hacen quelos aceites y otros elementos insolubles se acumu-len en la superficie y sean fácilmente retirables.

NOTA: El par electrocoagulador y flotador es la mejora

actual del clásico proceso físico-químico, pero con

ciertas ventajas.

Es claro que hasta esta etapa hemos conseguido e-liminar la materia orgánica susceptible de ser inso-lubiliza por tácticas físico-químicas y hasta aquídebería ser suficiente para fundiciones inyectadasque no operen con HFC. Para el resto deben proce-der con una oxidación avanzada para eliminar elresidual de glicoles de baja viscosidad y conser-vantes (que inutilizarían el sistema biológico).

Como consecuencia, aquellas empresas que pose-en un sistema funcional físico-químico + biológico,pueden optar a incorporar una etapa de oxidación

Esquema 1. Después del flotador la línea de depuración puede ser electroquímica y/o biológica, por ello se desdobla en dos.

línea de depuración opera una línea de fangos (todaaquella materia insolubilizada en el agua para su se-paración) y que, en dependencia del volumen gene-rado, se trata con simples sacos filtrantes o, para ma-yores cantidades, homogenizador de fangos + bombacentrífuga o filtro prensa. Estos fangos son cataloga-dos (para el esquema anterior) como compostables.

Bibliografía

(1) ISO 7745:1989 Hydraulic fluid power -- Fire-resistant (FR)fluids -- Guidelines for use.

(2) Datos facilitados por Quaker Chemical, correspondientesa Europa en 2007.

avanzada más simple intercalada antes del bioló-gico. Las que no posean biológico deben aportar u-na etapa de oxidación avanzada.

Electrooxidación avanzada: Planta electroquímicaque genera los radicales hidróxilo in situ, minerali-zando los glicoles y los conservantes.

Siguiendo estos esquemas obtendremos agua conposibilidades hasta de reutilización, con una cali-dad constante con costes globales entre 2 y 5 €/m3

(incluyendo fangos), siendo actualmente la mejoropción de mercado.

Para finalizar, cabe explicar que paralelamente a esta


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Resumen

El presente trabajo de investigación muestra los re-sultados colorimétricos de un determinado númerode pátinas reactivas sobre seis bronces comercia-les. Las pátinas resultantes fueron aplicadas me-diante impregnación superficial y activación, depo-sición-reacción de tipo térmico. Antes del procesode patinado se procedió a medir, mediante espec-trofotometría, la superficie de las muestras debronce, al igual que una vez habían sido deposita-das las distintas pátinas. Los principales resultadosponen de manifiesto, por un lado la idoneidad de latécnica de cuantificación colorimétrica, por otro, sehace evidente la baja incidencia de algunos colo-res-pátina sobre la superficie de los tipos de bronce.

Introducción, antecedentes y objetivos

El control del color de pátinas artificiales sobre di-ferentes muestras industriales de bronce es un tra-bajo totalmente necesario para su aplicación enprocedimientos técnico-escultóricos. Permite de-terminar con absoluta precisión el color resultanteque las reacciones químicas provocan sobre las di-ferentes muestras de bronce. Con este método po-demos hablar de la utilización del color de formacuantitativa determinando cuánto de amarillo-a-zul o rojo-verde tiene un objeto determinado, asícomo su cantidad exacta de luz. Ello supone una e-valuación científica y cuantificable sobre algo quesuele realizarse generalmente de forma visual,quedando los resultados limitados a las interpreta-ciones totalmente subjetivas del ojo humano.

Las pátinas son el resultado de una reacción quí-mica sobre metal, permaneciendo dicha reacción através del tiempo, ya que se trata de un proceso decorrosión, que de forma más o menos activa, siguealterando la superficie metálica, transformando a-sí el color original. Según el producto químico utili-zado obtendremos diversos colores, entre éstos, sehan seleccionado siete colores básicos (blanco, o-cre, rojo, verde, azul, pardo y negro) para analizarexactamente su color en las muestras de bronce deseis aleaciones diferentes. Con este método pode-mos designar con precisión, de forma cuantitativa,cada uno de los colores resultantes como un puntoen el espacio CIELab (1976).

Materiales y métodos

Para este ensayo se han utilizado siete bronces co-merciales (ver tabla 1 y consultar artículo de FUNDIPress en Durán et al.; 2008), de los cuales se indicasu composición elemental, así como sus caracterís-ticas colorimétricas.

El número de mediciones realizadas con el espec-trofotómetro fueron de 210, antes de patinarse y o-tras tantas tras la aplicación de las pátinas. En con-creto se emplearon un total de 6 muestras paracada tipo de bronce, a las que a su vez se le toma-ron 5 puntos de color.

Para la medición colorimétrica de las probetas seha utilizado el colorímetro DR LANGE COLOR-PEN.Este colorímetro basa su medición en tres puntosmuy sensibles ubicados en una superficie circular


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Pátinas inducidas sobre broncesindustriales para aplicación enfundición escultórica. Análisis cromáticomediante espectrofotometría (Parte I)

PPoorr JJoorrggee AA.. DDuurráánn SSuuáárreezz,, AAnnttoonniioo SSoorrrroocchhee CCrruuzz,, CCrriissttiinnaa MMoorreennoo PPaabbóónn,, RRaaffaaeellPPeerraallbboo CCaannoo,, CCaarrmmeenn BBeelllliiddoo MMáárrqquueezz,, JJeessúúss MMoonnttooyyaa HHeerrrreerraa,, IIssaabbeell LLoozzaannooRRooddrríígguueezz yy AAssuunncciióónn DDuummoonntt BBootteellllaa..DDeeppaarrttaammeennttoo ddee EEssccuullttuurraa.. UUnniivveerrssiiddaadd ddee GGrraannaaddaa..

El proceso de aplicación de laspátinas sobre las probetas debronces consta de diferentes pa-sos, de modo que el volumen a-plicado en cada pulverizaciónfue de 2 litros de disolución/m2.La preparación de las dilucionesde los productos químicos, gene-ralmente en forma de sales enpolvo, se realizó con agua desti-lada. Antes de la aplicación delos reactivos se eliminaron losrestos de grasa sobre las superfi-cies de las probetas mediantelimpieza con alcohol.

Posteriormente, antes de la im-pregnación-humectación conlas disoluciones de reactivos seprocedió a precalentar las su-perficies metálicas con una an-torcha regulable alimentadacon gas butano. El precalenta-miento y calentamiento de lassuperficies, con-sin reactivos,

se controló con la ayuda de un termómetro de in-frarrojos y puntero láser. La temperatura del so-plete ha sido aproximadamente de 250 ºC para to-das las pátinas, menos la negra que ha sido 300ºC. Todas las pátinas han sido sometidas a tempe-raturas muy elevadas hasta que se han tornadonegras. A continuación han sido calentadas nue-vamente hasta alcanzar una temperatura en laque el color aparece de nuevo. Tras adquirirlo,han sido lavadas y enfriadas, eliminando el óxidosobrante hasta que la muestra no produce man-cha. Este proceso ha sido repetido las veces nece-sarias, dependiendo del color, hasta conseguir fi-jar correctamente la pátina.

Tras el último lavado suele emplearse un trata-miento protector (una capa de cera) que prolongarála inalterabilidad de nuestra pátina, aunque paraesta investigación ha sido evitada dicha aplicaciónya que podría falsear los resultados a largo plazo(ver figura 1).

Pátina blanca

Se ha utilizado ácido bórico en una concentra-ción del 20% en agua destilada. Visualmente estapátina es muy superficial y si no se aplica una ca-pa protectora de cera, los cristales no permane-cen mucho tiempo. El producto químico ha sidoaplicado con pincel sobre las probetas de ensayo

de 4 milímetros de diámetro que bascula levemen-te, para adaptarse mejor a las distintas superficies.A través de estos tres puntos extremadamentesensibles adaptados a la superficie del objeto ycompletamente equilibrados, el colorímetro da u-na lectura digital con tres valores numéricos, se-gún el sistema CIELab 1976; para una mayor pro-fundización en relación a este procedimientosugerimos sean consultados Wyszecki et al., 1982 yDurán et al.; 2008; este último trabajo se publicó enFUNDI Press (número 11, de Diciembre 2008).

Los productos utilizados en este trabajo fueron lossiguientes reactivos (tabla 2).


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Tabla 1. Composición elemental de los lingotes de bronce adquiridos a “Aleaciones Prea-leaciones y Desoxidantes, SL” (APD-Barcelona-España) y coordenadas de color segúnCIELAB 1976. Se indica en este caso el valor medio y su desviación estándar.

Tabla 2. Reactivos químicos empleados en el presente estudio,para la obtención de las diferentes pátinas de color en probetasde bronces industriales. Además del producto se indica la con-centración de trabajo.

calentadas entre 40 y 50 ºC; el color aparececuando la muestra alcanza los 90 ºC, aunque seha aumentado hasta los 140-250 ºC, temperaturaa la que se quema el reactivo. El proceso ha sidorepetido 8 ó 10 veces tras haber sido enfriadas ylavadas las probetas con agua destilada. En la úl-tima aplicación no se ha ennegrecido la superfi-cie y el último lavado se ha practicado más sua-vemente para evitar la pérdida del reactivoquímico.

Pátina ocre

Las probetas de ensayo han sido calentadas entre40 y 50 ºC. Con pincel ha sido aplicado un total de3.57 l/m2 con una concentración del 20% de cloruroférrico; cuando las muestras alcanzan 80 ºC, co-mienza a aparecer el color; la temperatura es au-mentada hasta 95 ºC para potenciar el color. Trasenfriar y lavar con agua destilada para eliminar lacapa más superficial, el proceso ha sido repetidocuatro veces. Durante el proceso han aparecido di-versos tonos de rojizos, rojo inglés e incluso verdo-sos. Es una pátina cuyo fijado entraña dificultad.

Pátina roja

Las probetas han sido calentadas entre 40 y 50ºC.Se ha aplicado, primero a pincel y después con pul-verizador, un total de 1. 2 l/m2 ml con una soluciónal 20% de nitrato férrico, en cuatro fases. El colorha aparecido a partir de 80 ºC y se ha acentuadoentre 110 y 125 ºC; se ha continuado calentandohasta que se ha quemado el color de las probetas aunos 250 ºC. Tras haber sido enfriado y lavado conagua destilada eliminar la capa más superficial, elproceso ha sido repetido otras 3 veces, sin llegar aser quemado en la última mano, habiendo mante-nido unos 135 ºC.

Pátina verde

Las probetas han sido calentadas entre 40 y 50 ºC.Se ha pulverizado un total de 1,19 l/m2 de nitratocúprico al 20% de disolución sobre las piezas a 70ºC; La temperatura ha sido elevada entre 140 y 200ºC, temperatura a la que se oscurece el reactivo.Posteriormente ha sido enfriada y lavada con aguadestilada; el proceso ha sido repetido tres vecesmás para fijar bien el color. En la última mano nohan sido superados los 130-150 ºC, alcanzándosede forma paulatina.

(Continuará)


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Inventario de Fundición

PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa

Siguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y continuado en Fundidores, vuelvo a ofrecer a los lec-tores de FUNDI PRESS el "Inventario de Fundición" en el cual pretendo reseñar los artículos más interesantes,desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.

COQUILLA

Caracterización térmica de los diferentes mediosde enfriamiento en colada en coquilla por grave-dad

Tomasevic, D., Y. Gaillard y E. Laurent. En francés. 10pág.

Para limitar el volumen de mazarotado y garantizaruna solidificación dirigida a fin evitar rechupes enla colada en coquilla, se llevó a cabo una investiga-ción para caracterizar diferentes sistemas de en-friamiento. Las coquillas se construyeron en aceroX38CrMoV5, específico para coquilla, que se utilizócomo referencia, el Cuprogreen aleación de cobrecon Ni, Si y Cr, similar al Cu-Be y al Cu-Cr-Be peromenos tóxica al no contener Be y Ampcoloy 972,aleación de Cu-Cr-Zr. Como fluido refrigerante seempleó agua con un caudal constante de 28 l/min ycon caudal variable de 14 l/min durante la solidifi-cación y 2 l/min el resto de tiempo y Zn como ma-terial fusible. En las coquillas se podía emplear unmacho metálico y un resalte reemplazables con osin refrigeración por agua. Se coló la aleación Al-SI7Mg06 con Ti modificada con Sr. Se determinó eltamaño de las dendritas, el rechupe y la microporo-sidad y se estableció un índice de defectos teniendoen cuenta la clase y la cantidad de los mismos. Elacero y la refrigeración con agua a caudal variabledieron el índice más elevado de defectos. Se con-cluye que un enfriamiento importante como es elcaso del Ampcoloy o el agua favorecen la apariciónde rechupes en la zona de contacto con el enfriadory porosidad dispersa en la periferia. Por el contra-rio, el enfriamiento más calmado que produce elacero permite una mejor calidad en las proximida-des del macho metálico pero no impide la forma-ción de defectos en la placa.

Hommes et Fonderie nº 288 (Octubre 2009) p. 28-37

FUNDICIÓN DÚCTIL

Influencia del aluminio residual en el modo de so-lidificación de la fundición dúctil

Chisamera, M., I. Riposan, S. Stan y D. White. En inglés.10 pág.

Mis buenos amigos de la universidad de Bucarestllevan a cabo desde hace años una importante in-vestigación sobre la solidificación y nucleación de lafundición dúctil. En este trabajo han abordado elefecto del Al contenido tanto en el hierro base comoel aportado por los inoculantes o los acondiciona-dores. Siempre se ha considerado que la presenciade aluminio, dentro de unos márgenes relativa-mente estrechos, favorece la aparición de pinholespero se desconocía si presenta algunos factores fa-vorables. Utilizando el análisis térmico y las curvasderivadas se han estudiado las modificaciones es-tructurales debidas a la presencia de Al. Aunquediscrepo de sus teorías sobre la germinación –noconsidero que los gérmenes de grafito sean los sili-catos y oxisulfuros– queda bien demostrada la in-fluencia del Al. Así, aumenta la temperatura eutéc-tica y disminuye el subenfriamiento y el final de lasolidificación tiene lugar a más alta temperaturacon una velocidad de enfriamiento más elevada loque evita la segregación. Un contenido residual de0,005 a 0,02% de Al aumenta las características delhierro sin que aparezca porosidad. Según como seala aportación del Al el efecto es distinto. Si la com-posición del inoculante contiene Al, el efecto es ma-yor. Le sigue el Al del preacondicionador. Caso deque el Al se añada durante el tratamiento de nodu-lización con MgFeSi apenas aporta ninguna ventaja.Finalmente, el Al del hierro base no tiene ningunainfluencia.

International Journal of Cast Metals Research 22 (2009)nº 6 p. 401-10

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