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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA EMPRESA ETERNIT S.A
FACULTAD DE CIENCIAS PROCESO PRODUCTIVO TECHO ONDULADO “GRAN ONDA”
I. INTRODUCCIÓN
El desarrollo de proyectos inmobiliarios y obras de infraestructura, así como el aumento de lainversión privada y el gasto público, impulsaron el crecimiento del sector construcción en más del15 % en el año 2013. Este crecimiento se vio reflejado en el incremento de la productividad dediferentes empresas del sector construcción entre una de ellas ETERNIT S.A.
La fábrica peruana ETERNIT S.A. es una empresa manufacturera ligada al sector construcción,dedicada a la fabricación y comercialización de productos en fibrocemento y más específicamentea las planchas onduladas “Gran Onda”, las cuales están fabricadas con una mezcla homogénea decemento, fibra sintética, materiales y otros agregados logrando un producto de granresistencia(cuento tiempo promedio dura) y durabilidad.
Con respecto a la Seguridad Industrial y Medio Ambiente la fábrica peruana ETERNIT S.A. cuentadesde Julio del 2012 con la Certificación del Sistema Integrado de Gestión ISO 14001, ISO 9001 yOHSAS 18001.
El presente informe muestra una descripción general de la fábrica peruana ETERNIT S.A., así comoun análisis del proceso productivo para la elaboración de planchas onduladas de fibrocemento“Gran Onda”. Para ello se organizó información importante como son los insumos, salidas,pérdidas y procesos en los que interactúan.
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1.1 SITUACIÓN ACTUAL EN EL PERÚ DE LA INDUSTRIA CEMENTERA:
1.1.1 ESTADÍSTICAS DE PRODUCCIÓN
SECTOR PRODUCCIÓN
FUENTE: ASOCEM
Del mes de Enero al de Febrero, se observa que sólo la producción aumentó, sin embargo los demás rubros
(Despachos y Exportaciones) disminuyeron.
Perú - Industria del Cemento: Importación y Exportación (2001-2011)
A O
IMPORTACI N TM/A
EXPORTACI N TM/A
2001
37,325
223,974
2002
31,552
339,643
2003
40,527
343,798
2004 34,354 570,828
2005
38,722
675,089
2006
33,973
633,244
2007
96,859
333,014
2008
246,878
62,778
2009
141,482
8,840
2010
313,707
28,226
2011
FUENTE: SUNAT ADUANAS (2011)
Indicadores al mes de Febrero 2014
Producción de Cemento (TM) Febrero 2014
832,275
Enero 2014 825,421
Despacho Total de Cemento (TM) Febrero 2014
830,666
Enero 2014 841,357
Despacho Cemento Nacional (TM) Febrero 2014
815,317
Enero 2014 824,137
Exportación de Cemento (TM) Febrero 2014
15,349
Enero 2014
17,220
Exportación de Clinker (TM) Febrero 2014
0
Enero 2014 0
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Es rescatable mencionar que la importación de cemento ha ido aumentando cada año con mínimas
fluctuaciones, en cambio la exportación de cemento se acrecentó hasta el 2005 para luego no parar de
decrecer.
1.1.2 PRESENCIA EN EL MERCADO
FUENTE: ASOCEM
En el cuadro se observa una tendencia creciente del consumo per-cápita de cemento, lo que indica una
situación favorable para la empresa.
1.1.3 IMPORTANCIA DE LA INDUSTRIA CEMENTERA
El cemento es un material básico en el desarrollo sostenible, evidenciando un excelente
desempeño ecológico.
Tradicionalmente el concreto se ha utilizado predominantemente como material de construcción
en las casas habitación, hospitales, vías de comunicación e irrigación, contribuyendo a mejorar elnivel de vida la población. Esto ha sido posible por su economía, fácil disponibilidad y adecuación
a variados requerimientos.
Pero además, el concreto es inmejorable en las obras destinadas a mantener el equilibrio
ecológico. El concreto se utiliza en la captación, tratamiento, almacenamiento y distribución del
agua potable en las ciudades. Con concreto también se construyen las plantas de tratamiento de
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las aguas residuales, para evitar la contaminación de ríos y mares. Además es un material
necesario en la defensa de riveras para impedir el desborde de los ríos.
Otros usos menores, pero igualmente importantes, son las aplicaciones del concreto en barreras
anti-ruido. Los bloques de concreto en forma de rejilla, que producen estacionamientos verdes y
los taludes de concreto sin finos que permiten el crecimiento de plantas. Otras aplicaciones, comolos durmientes en las vías férreas, disminuyen la destrucción de los bosques.
Una importante característica del concreto es constituir el material de construcción de menor
consumo de energía. En efecto, para una misma capacidad resistente, se requiere un volumen de
concreto que en su fabricación consume menor cantidad de energía fósil que otros materiales
alternativos. Por ejemplo, un metro cúbico de concreto requiere en su fabricación la mitad de la
energía requerida por un metro cúbico de asfalto.
El cemento es útil para consolidar residuos sólidos, sean estos mineros, industriales o urbanos. Es
un magnífico estabilizante para los residuos destinados a los rellenos sanitarios. También puedeutilizarse en la estabilización de residuos líquidos, confinando elementos que pueden afectar la
sociedad.
En la fabricación de cemento es posible aprovechar residuos de otras industrias y evitar que
contribuyan a la contaminación del ambiente, como es el caso de las escorias de altos
hornos. Asimismo, se pueden utilizar los hornos de cemento para incinerar residuos dañinos.
En la fabricación del cemento se producen emisiones de polvo y gas, que en proporción muy
diminuta en relación con el conjunto de emisiones.
La emisión de polvo de una planta cementera puede ser clasificada en dos categorías, de una parte
las que tienen carácter local, que son debidas a la explotación de yacimientos, el transporte y
almacenamiento de materias primas y su molienda, todas las cuales constituyen emisiones locales
y no afectan el medio ambiente exterior a la planta.
Las emisiones que van a la atmósfera por las chimeneas, están constituidas por partículas de cal y
arcilla. La composición de estos polvos es similar a la materia extraída del yacimiento.
Las plantas de cemento en la actualidad cuentan en todas las etapas de fabricación de elementos
de desempolvado, como los filtros de mangas y electrofiltros. Estos equipos modernos limitan
permanentemente la emisión de polvo y rara vez se producen anomalías.
La inversión en los equipos de desempolvado constituye aproximadamente el 20 por ciento del
costo total de una planta de cemento. Equipos como los electrofiltros o filtros de mangas
requieren de una inversión aproximada de 10 a 20 millones de dólares en las instalaciones
convencionales. Todas las plantas cementeras en Perú cuentan con estas instalaciones de
desempolvado y la mayoría ha introducido en los últimos años equipos de la última generación, de
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gran efectividad.
Los electrofiltros constituyen aparatos que separan y retienen eficientemente el polvo de los gases
que salen por las chimeneas. La separación se produce cargando negativamente las partículas en
suspensión en el fluido gaseoso, que son atraídas por un electrodo positivo receptor. Los filtros de
mangas, más antiguos en su concepción, han tenido un rápido desarrollo en los últimos años, con laaparición de nuevos tejidos resistentes a altas temperaturas. Los filtros se constituyen por mangas
largas y delgadas en tejidos de 1 a 2 mm de espesor, constituidos por poliester, poliamidas o vidrio
y eventualmente lana o algodón según la temperatura de los fluidos.
En cuanto a las emisiones gaseosas de SO2 son pequeñas y provienen de los combustibles con
contenidos de azufre de alrededor de 3 por ciento, aporte que queda mayoritariamente fijado al
clinker al combinarse en los hornos con los óxidos alcalinos de la materia prima.
1.2 SITUACIÓN ACTUAL EN EL MUNDO ( UNIDADES )
FUENTE: ASOCEM
En los 3 cuadros siguientes se muestra que el Perú ha sido el país en que más ha aumentado el
consumo de cemento.
CONSUMO PERCAPITA LATINOAMERICA
PAIS
2009
2010
Argentina 231 229
Bolivia 220 227
Brasil 271 271
Canada 231 236
Colombia n/d 187
Chile 243 245
Ecuador 380 390
México
321
316
Paraguay
123
135
Perú 249 288
Uruguay 191 200
Venezuela n/d 278
USA 223 224
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FUENTE: ASOCEM
RESUMEN COMPARATIVO ESTADISTICO EN PAISES DE AMERICA Miles de TM/año
PAIS PRODUCCION CONSUMO IMPORTACION EXPORTACION
2007 2008 2009 2010 2007 2008 2009 2010 2007 2008 2009 2010 2007 2008 2009 2010
Argentina
9.600
9.700
9.410
10.430
9.60
9.754
9.220
10.160
0.110
0.110
0.040
0.030
0.110
0.140
0.200
0.270 Bolivia 1.738 1.985 2.291 2.450 1.77 1.983 2.249 2.530 0.130 0.140 0.104 0.109 0.470 0.360 0.000 0.000
Brasil 46.600 51.300 51.963 59.066 45.10 51.358 51.814 59.868 0.400 0.800 0.400 1.500 1.800 1.200 0.380 0.000
Colombia 11.100 10.460 9.100 10.240 9.10 8.970 8.400 8.990 0.000 0.000 0.000 0.000 2.000 1.150 0.700 1.000
Chile 4.440 4.622 3.876 4.000 4.69 4.837 4.157 4.310 0.630 0.800 0.800 0.920 0.030 0.000 0.000 0.000
Ecuador 4.440 4.440 4.990 5.600 4.44 4.990 5.300 5.600 0.000 0.340 0.190 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
México 38.620 37.090 35.810 37.850 36.60 35.640 34.590 36.790 0.110 0.060 0.050 0.050 2.890 1.780 1.200 1.000
Paraguay 0.550 0.570 0.580 0.580 0.74 0.820 0.850 0.900 0.190 0.300 0.300 0.320 0.000 0.000 0.000 0.000
Perú 6.210 6.921 7.229 8.396 5.90 6.800 7.251 8.480 0.100 0.250 0.140 0.210 0.333 0.062 0.002 0.017
Uruguay 0.750 1.050 1.050 1.050 0.65 0.800 0.700 0.800 0.000 0.000 0.000 0.000 0.100 0.170 0.110 0.250
Venezuela 8.500 8.500 7.460 6.800 7.44 8.560 7.900 7.100 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Fuente: The Global Cement Report; (ICR Research)
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FUENTE: ASOCEM
1.3 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ETERNIT S.A
Es una empresa líder en la fabricación de productos de fibrocemento, viene operando desde 1940en la zona industrial de Lima; forma parte del Grupo Etex, importante grupo industrial conpresencia en los cinco continentes. Toda su producción se efectúa bajo normas técnicas nacionalese internacionales, certificando así un alto nivel de calidad para cada producto.
Así mismo se encuentra en constante innovación para brindar siempre nuevas soluciones yopciones creativas para la industria de la construcción.
Fábrica Peruana Eternit S.A. cuenta con una oficina regional ubicada en la ciudad de Chiclayo, paraatender a los clientes de la zona norte del país y con una amplia red de distribuidores ysubdistribuidores a nivel nacional.
Misión Brindar productos y soluciones en la actividad de la construcción, que mejoren la calidad de vidade los usuarios, manteniendo un espíritu de mejoramiento contínuo en nuestra organización.
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Visión Ser la alternativa preferida para quien tenga una necesidad de productos para la construcción.
Posicionamiento En Eternit Construimos Confianza, desde 1940 ofrecemos productos y sistemas de alta calidad anuestros clientes en todo el territorio Peruano.
Promesa Cuando compras un producto Eternit, estas comprando la tranquilidad de saber que has tomado lamejor decisión.
1.3.1 POLÍTICA DEL SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN DE LA CALIDAD, DEL MEDIO AMBIENTE YDE LA SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.
Fábrica Peruana Eternit S.A., empresa dedicada a la fabricación de productos de fibrocemento,accesorios y tanques de polietileno, consciente de las actividades que realiza, define su PolíticaIntegrada de Gestión mediante los siguientes compromisos:
- Prevenir impactos ambientales negativos, accidentes e incidentes de trabajo yenfermedades ocupacionales.
- Mejorar en forma continua la gestión de la calidad, la prevención de los impactosambientales y las condiciones de seguridad y ambientes de trabajo, realizando para elloauditorías periódicas.
- Cumplir con los requisitos legales aplicables y otros requisitos que la empresa suscribarelacionados con la calidad, el medio ambiente y la seguridad y salud ocupacional.
- Capacitar al personal entregándole la orientación y el entrenamiento necesario para lacorrecta aplicación de la política del Sistema Integrado de Gestión.
- Informar respecto de la política del Sistema Integrado de Gestión al personal, contratistas,proveedores, clientes y a la comunidad en general.
- Garantizar que los trabajadores y sus representantes son consultados y participanactivamente en el Sistema Integrado de Gestión.
1.3.2 SECTOR COMERCIAL DE LA EMPRESA
VENTAS
En el año 2012 Fábrica Eternit S.A., logró un crecimiento de 27% en las ventas netas con relación al
año anterior. Este crecimiento se debe en gran medida al sostenido crecimiento del sector
construcción, a una mayor inversión privada, al crecimiento del gasto público y a intensas
campañas de difusión de nuestros productos entre los factores más relevantes.
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FIBROCEMENTO
El volumen de ventas de productos de fibrocemento en el mercado nacional tuvo un significativocrecimiento en comparación con el año anterior. Todas las líneas de productos crecieron en todas
las regiones del país. Las exportaciones crecieron más de dos veces con respecto al año anterior
dirigiéndose en buena a parte a nuestras empresas filiales de Colombia y Chile.
TECHOS
PLANCHAS ONDULADAS
El año 2012, el mercado de planchas onduladas ha sido muy competitivo entre los diferentes
materiales, marcas, presentaciones y precios que se ofrecen. Los diferentes productos han tenido
un buen desempeño principalmente en laautoconstrucción.
TEJAS DECORATIVAS
Muy buen volumen de venta de la Teja
Andina en el año 2012 manteniéndose la
tendencia de crecimiento de los últimos
años, especialmente en el segundo
semestre.
PLACAS PLANAS
MULTIPLACA
La Multiplaca ha tenido el mayor crecimiento de todos los productos de fibrocemento. Se ha
consolidado en el mercado como un producto alternativo y sustituto del triplay, para muchas
aplicaciones, por las múltiples ventajas que ofrece.
Este notable crecimiento, mayoritariamente en provincias y en especial en las ciudades de selva,
ha estado sustentado por intensas campañas de publicidad en medios masivos de difusión y un
programa agresivo de eventos de capacitación y difusión a instaladores y clientes finales logrando
un fuerte impacto en el posicionamiento de la marca y sobre todo en los resultados de venta.
FUENTE: ETERNIT S.A
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INVERSIONES 2012
En el año 2012 se invirtieron tres millones de Nuevos Soles en proyectos que tenían como
objetivos: reducir los costos de operación, renovar la infraestructura de servicios internos y
cumplir nuestros objetivos ambientales y mejorar los ambientes de trabajo.
En la Planta de P2 de fabricación de productos Gran Onda, se adquirió e instaló; una grúa puente
con capacidad de 8 TM; adicionalmente, se adquirieron tres tamices de acero inoxidable para las
Plantas P2 y P5 de producción de planchas onduladas, y la instalación de un sistema automático de
dosificación de hidróxido de aluminio para la Planta de Producción de Placas planas, P6.
Para cumplir con los objetivos ambientales de nuestro Sistema Integrado de Gestión, se culminó el
proyecto, Manejo de Aguas y Borras, que nos está permitiendo reutilizar nuestros efluentes de la
fabricación de coberturas de fibrocemento, generando ahorros en el uso de materias primas y
consumo de agua.
Se adquirió una rampa móvil para optimizar la carga y descarga de los contenedores con
productos de importación y exportación y
adicionalmente se fabricó un sistema
volteador de paquetes, con el objetivo de
disminuir los tiempos y movimientos en las
operaciones de carga y descarga.
En relación a las inversiones dirigidas a las
mejoras en los ambientes de trabajo, se
remodeló totalmente el vestuario y los SSHHde nuestro personal operario, se cambiaron
los sistemas de iluminación en nuestras
plantas de fabricación de productos
ondulados P2 y P5.
1.3.3 Control de Calidad:
La empresa Eternit S.A., al contar con una planta de producción, se cerciora que todos los
procesos estén realizados correctamente de manera que así garantizan su calidad, es decir, se
encargan del proceso desde la importación de algunos materiales hasta la comercialización, es por
eso que los productos son considerados los mejores a nivel nacional.
FUENTE: ETERNIT S.A
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Todos los procesos pasan por rigurosos controles de calidad, cuentan con la mejor maquinaria, es
por eso que sus productos tienen un promedio de falla muy bajo, en comparación con otros
productos.
Los resultados, se muestran mediante
mediciones como lo son los indicadores
del Sistema de Gestión Integral
(Capacitación, Seguridad y Salud)
•Eficacia de las auditorías Internas del
Sistema de Gestión Integral.
•Grado de satisfacción de nuestro
personal.
Eternit S.A. cuenta con la certificación
del sistema de gestión ambiental ISO 14001:2004, que valida su responsabilidad social de cuidado
al medio ambiente.
1.3.4 Distribución:
La empresa Eternit S.A. reparte sus productos a las grandes ferreterías ( Sodimac, Maestro Home
Center, etc), y tiene contratos en las grandes obras de la construcción, como nuevos
supermercados, malls, condominios, en nuevos estadios en el interior del Perú, y otros.
FUENTE: ETERNIT S.A
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II. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVOS GENERALES
- Determinar el tipo de proceso productivo en los techos ondulados “Gran Onda” de la
empresa Eternit S.A.
- Identificar en cada etapa de producción los procesos u operaciones unitarias.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Identificar los insumos primarios y secundarios que intervienen en el proceso productivoen los techos ondulados “Gran Onda” de la empresa Eternit S.A.
- Identificar los productos y sub-productos que se generan al finalizar cada etapa.
- Identificar posibles pérdidas en el proceso productivo.
III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
3.1 GENERALIDADES:
TECHOS ONDULADOS: “GRAN ONDA”
Los techos Gran Onda Eternit, por sus características, es
reconocida para obras de especificación y de gran
envergadura, trabajadas por profesionales y arquitectos.
Los techos Gran Onda tienen un mayor espesor que le otorga
gran resistencia y durabilidad ante cualquier clima, pudiendo
ser utilizada en cualquier punto del Perú.
Colores: rojo/gris
FUENTE: ETERNIT S.A
FUENTE: ETERNIT S.A
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El proceso productivo de las Planchas Onduladas “Gran Onda” comprende tanto la Obtención del
fibrocemento como el logro de la estructura diseñada para la plancha.
Las unidades que conforman la línea de producción, pueden ser agrupadas en las etapas:
1. Abastecimiento/Almacenado
2. Mezclado de materia prima (mezclador)
3. Etapa en cisterna
4. “Premixer”
5. Formación de películas: “Fabricación”
6. Ondulado
7. Curado
8. Desapilado
3.2 CARACTERISTICAS DEL PROCESO:
Estas son, en su mayoría, operaciones unitarias; excepto cuando se hacen las mezclas, queademás de tener carácter físico (mecánico) tienen carácter químico, dado que tiene lugar la
principal reacción que ocurre con los materiales del fibrocemento: la hidratación, la incorporación
de moléculas de agua a la estructura del cemento o y las arcillas.
3.2.1 Clasificación del Proceso:
3.2.1.1 Proceso Continuo: En general, el proceso global se considera como uno continuo y
estacionario; mientras se está en funcionamiento, siempre van ingresando insumos y se van
generando planchas. A pesar de que algunas unidades de proceso son de funcionamiento
intermitente, dado que por la naturaleza del proceso ingresan los materiales y se dejan mezclar o
secar, teniendo mezclas simultaneas que no interfieran en la continuidad global.
3.3 MATERIA PRIMA:
Durante la elaboración de la mezcla que constituirá el fibrocemento es donde ocurren los
principales flujos - en proporciones de acuerdo a la receta confidencial de la empresa - de los
materiales: cemento, celulosa, fibra sintética, carbonato de calcio, bentonita, caolín y agua.
Siendo esta última, en parte tratada y en otra perdida por secado.
La fabricación de la plancha ondulada “gran onda” requiere de óptimos insumos entre los
principales materiales primas cemento, carbonato de calcio, caolín, fibra de celulosa.
Materia Prima:
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La fabricación de la plancha ondulada “gran onda” requiere de excelentes insumos que pueden
dar un producto de alta calidad, entre los principales materiales primas se tienen: cemento,
caolín, fibra de celulosa, carbonato de calcio.
Cemento:
El cemento utilizado es del tipo Portland, está conformado
de alúmino, silicato de calcio. Se obtiene por calentamiento
incipiente (aproximadamente 1300 ºC) de una mezcla de
minerales finamente molidos, formados por piedra caliza y
arcilla. El calentamiento se efectúa en hornos giratorios
levemente inclinados de 3m de diámetro y 100 m de largo.
El Material obtenido denominado “clinker” se muele
finamente adicionándole de un 2% a 3% de yeso para
evitar que fragüe instantáneamente.
El subtipo de cemento Portland usado es del tipo I (el normal) destinado a obras de concreto en
general cuando en las mismas no se especifica, ya que como se va mezclar se aprovecha este
material.
Celulosa:
Actualmente se usa este insumo, desde que los asbestos
fueron prohibidos, también llamado fibra de celulosa. Losasbestos tenían una gran afinidad con la matriz inorgánica
de cemento-sílice, mientras que la fibra de celulosa no
tiene tal afinidad en absoluto.
La empresa utiliza, como fibra celulosa, cierta cantidad de
cartón (celulosa) previamente pesada en una balanza. Las
fibras para fabricación de techos ondulados requieren de
unas propiedades especiales como alto contenido en
celulosa, bajo costo y fácil obtención, por lo que comúnmente usadas son las vegetales. La materia
prima más común es la pulpa de celulosa, proveniente de madera de árboles, principalmente
pinos, por su precio y la calidad de su fibra (muy larga), y eucaliptos, pues es muy barata y
resistente.
El cartón que se usa se conoce como papel multicapa, ya que es un producto obtenido por
combinación de estado húmedo de varias capas o bandas de papel formadas separadamente, de
composiciones iguales o distintas, que se adhieren por comprensión y sin la utilización de adhesivo
alguno.
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Bentonita:
Bentonita es una arcilla compuesta esencialmente por minerales del grupo de las esmectitas(filosilicatos), aunque estas son las constituyentes esenciales y las que le confieren sus
propiedades características. La bentonita es utilizada pues proporciona cohesión y plasticidad a la
mezcla, facilitando su moldeo y dándole resistencia suficiente para conservar la forma adquirida
después del proceso
Caolín:
Se denomina a una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricación de porcelanas de
aprestos para almidonar. El caolín es un suelo natural en el que abunda la caolinita, que le aporta
a menudo un color blanco, el caolín le da este color, característico de una operación unitaria?¿??
del mezclador.
Carbonato de Calcio:
El carbonato de calcio es un compuesto químico, de fórmula CaCO3. Es una sustancia muy
abundante en la naturaleza, formando rocas, como componente principal, en todas partes del
mundo y es el principal componente de conchas y esqueletos de muchos organismos (p.ej.
moluscos, corales) o de las cáscaras de huevo. Es la causa principal del agua dura. Este compuesto
se agrega para que forme la pasta.
Aditivos:
Antiespumante:
Se utilizan principalmente durante el procesado. Estos agentes se dispersan en el líquido y hacen
que las burbujas se vayan rompiendo nada más al formarse. Se adiciona en las bateas, así evita las
espumas que se forman al movimiento de los matices.
En este caso, se utiliza un antiespumante Strukol SB2050, que es importado de EASA S.A -
Luxemburgo, con sede en Alemania. El precio es de 4760 USS/m3.
Polielectrolito:
Son polímeros que se disocian en especies cargadas en solución. Normalmente el término
polielectrolito es empleado para sistemas polímeros que consisten de macroiones, es decir,
macromoléculas que portan grupos iónicos unidos covalentemente a su estructura, los cuales a su
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vez deben ser compensados por contraiones de cargas contrarias para garantizar la
electroneutralidad del sistema.
En principio, cualquier estructura química macromolecular puede ser transformada en PE por
medio de la unión covalente de un número razonable de grupos iónicos en la cadena polimérica.
Sin embargo, a pesar de que las cadenas de polímeros pueden ser de una gran variedadestructural, los grupos funcionales susceptibles de ionizarse en medio acuoso que pueden
introducirse en estas cadenas son relativamente pocos. En la tabla se muestran los grupos
funcionales más comúnmente encontrados en PE, tanto del tipo aniónico como del tipo catiónico.
Aun considerando solo sistemas lineales o ramificados, hoy en día se conoce una gama bastante
amplia de polielectrolitos.
Su función, básicamente, es ayudar en la dispersión de la materia prima y homogeniza la mezcla.
Los polielectrolitos utilizados en la mezcla se importan de EASA S.A Luxemburgo, con sede en
Francia, a USS/. 6520x Tn
Agua:
En la fabricación de la plancha ondulada “Gran Onda” se utiliza agua potable y las características
organolépticas deben ser normales. El agua debe ser limpia, esta funciona en el proceso de
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fraguado del cemento, no se usa agua de lluvia. Es necesario contar con un buen abastecimiento
de agua, si existe poca agua la mezcla no vibrará lo suficiente y si hay mucha en el proceso de
curado inicial la plancha puede deformarse, aumentar la probabilidad de rotura.
3.4 DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIAS
Los equipos utilizados en el proceso de producción de la fabricación de techos ondulados Gran
Onda Eternit se detallan a continuación:
1..- Mezclador.- es un tanque (recipiente metálico), de forma cilíndrica vertical, en cuyo fondo se
encuentra un rotor o rodete, acoplado a un motor eléctrico. El continuo accionar de dicho rotor
origina que los diferentes materiales en estado sólido se desintegren completamente produciendo
una pasta más homogénea, libre de grumos.
2.-CISTERNA
Vehículo provisto de un remolque con depósito cerrado,
hermético, de forma maso menos cilíndrica, con casquetes
abombados por los extremos, destinado al transporte de
productos sólidos a granel tales como los cereales de
alimentación animal o humana, y sustancias químicas, siendo
quizás el uso más extendido el de transporte de cementos y
mezclas con áridos. La descarga de los productos y sustancias
de éste tipo de cisternas se realiza mediante la presión queejerce el aire comprimido dentro de la cisterna.
3.- Bomba hidráulica
Es una máquina generadora que transforma la energía
(generalmente energía mecánica) con la que es accionada en
energía del fluido incompresible que mueve. El fluido
incompresible puede ser líquido o una mezcla de líquidos y
sólidos. Al incrementar la energía del fluido, se aumenta su
presión, su velocidad o su altura. En general, una bomba se
utiliza para incrementar la presión de un líquido añadiendo
energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una zona
de menor presión o altitud a otra de mayor presión o altitud.
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4.-MOLINO DE CELULOSA:” PULPER”:
Uno de los componentes básicos de las láminas de fibrocemento es la celulosa, en este caso es laque brinda la flexibilidad a la placa, en la figura se puede observar el molino de celulosa:
Fig 4 Molino de celulosa
5.-PREMIXER:
Es un equipo construido totalmente de acero inoxidable, compuesto por palas cuya función es
dispersar las fibras y de homogenizar el material.
6.-Batea de filtración: La batea tiene un filtro en la base de 40μm y se utiliza para filtrar la mezcla
de fibrocemento en el proceso Hastchek.
Fig. 6 Batea en Proceso Hatschek
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7.-Rodillos: Se utilizan en la compresión en el proceso de Hastchek, con el objeto de eliminar el
agua de la mezcla.
Fig. 7 Rodillo en Proceso Hatschek
8.-Sistema de vacío: Consta de cámaras de fijación, que fijan la capa formada en el filtro.
Fig. __ Sistema de “Vacío” en Proceso Hatschek
9.-Máquinas cortadoras: Una realiza el corte en manto y otra el corte longitudinal y transversal
para así obtener el tamaño deseado de la lámina
10.-Onduladora: Por el efecto de presión que ejerce, forma las ondas en el producto en base a
unas planchas moldes.
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11.-Cámara de Curado: I
Las cámaras de curado como usualmente se les llama,
son pequeñas con ambiente controlado en donde uno o
más factores climáticos son manejados entre límites
prefijados. Se ha demostrado experimentalmente que elmétodo más eficiente para la realización de las pruebas
de curado se obtiene mediante la utilización de las
cámaras húmedas, las cuales permiten mantener
temperaturas ambientales constantes manteniendo un
porcentaje de humedad relativa elevado de forma
continuada.
La instalación para almacenamiento a la que se puede ingresar, con temperatura y humedad
relativa controladas, comúnmente llamado cuarto de neblina, cuando se alcanza la humedad
relativa requerida por atomización de agua. Aquí se deja fraguar las láminas por 6 horas.
12.-Desapiladora: Es la que separa los moldes de las planchas.
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3.5 ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO: (FLUJOGRAMA)
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FUENTE: PROPIA
Agua
Mezcla 0
Cemento Portland Mezclador Mezcla 01
Pre-
Mezcla 01 Cisterna Mezcla 01 Tratamiento
del Agua
Solución 01*(desecho)
Antiespumante y
Polieletctrolito Premixer Pasta 01
Mezcla 01
Pruga
Retroalimentación de agua
1. Filtración Agua Residual
2. Compresi ón Agua Resi dual
3. Vacío Agua Residual
Corte en Pasta 02 cortada
Manto
Pasta 02 cortada Corte Long. Pasta 02-2da cortada
y Transversal
Pasta 02-2da cortada Ondulado Pasta 02 Mol deada+Mol des
y Apilado
Ingresa Vapor de Agua Cámara Plancha Curada+Moldes
de Curado
Plancha Curada+Moldes Plancha Curada
Moldes
Plancha Curada Agua
a 15.06% de humedad Almacén Plancha Curada
Temporal a 5% de humedad
Control de
Calidad
Transporte
del P.F.
Distribución
del P.F.
Proceso
Hatschek
Desapilado
Contenedor
de Agua
Residual
*Insumos (Carbonato de calcio,
Caolín, Bentonita, Fibra C=4,
Celulosa)
*Solución 01
(Agua+Plielectrolito+Antiespumante
Struktol Sb2052*P.F.=Producto Final (Plancha
Ondulada)
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3.5.-ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO:
1.- PREPARACIÓN DE MEZCLA
Se prepara la mezcla que es traída del Almacén de Materias Primas, previa coordinaciones entre
el supervisor de producción y el supervisor de materias primas. Consiste en la combinación de los
componentes en u
n mismo recipiente en cantidades previamente establecidas. Las mediciones del proceso de
preparación de mezclas tienen la exactitud suficiente para asegurar que los componentes están
en las proporciones requeridas para satisfacer las especificaciones.
2.- MEZCLADO DE MATERIA PRIMA (MEZCLADOR)
La producción de fibrocemento se ha enfrentado, desde que los asbestos fueron prohibidos, a
grandes cambios en los procesos de producción. En Eternit S.A. las fibras que se han utilizadomayoritariamente para sustituir a los asbestos son las fibras de celulosa. Los asbestos tenían una
gran afinidad con la matriz inorgánica de cemento-sílice, mientras que la fibra de celulosa no tiene
tal afinidad en absoluto.
Por ello, para solucionar esta situación, se han empleado algunos aditivos de proceso. Los
floculantes facilitan la interacción entre las partículas y tienen un efecto sobre la distribución del
tamaño de partícula, mejorando la retención en la formación de la lámina primaria (Manejo y
tecnologías de sólidos). La adición del floculante varía el equilibrio de sólidos a lo largo de la
máquina, especialmente en los lazos de purgas de agua, porque la retención puede cambiar
drásticamente en función tanto de la dosis y naturaleza del floculante, como de las condiciones(Manejo y tecnologías de sólidos). La adición del floculante varía el equilibrio de sólidos a lo largo
de la máquina, especialmente en los lazos de purgas de agua, porque la retención puede cambiar
drásticamente en función tanto de la dosis y naturaleza del floculante, como de las condiciones
operativas. El mezclador tiene por objetivo el de juntar todo los insumos, además del agua (2 –
2.5 m3 por mezcla). En promedio el tiempo de formación es de 15 minutos. Se desea que siempre
se tenga 2 mezclas en dicho mezclador. Para evitar un desabastecimiento y parar la producción.
La producción de fibrocemento empieza con una mezcla de todas las materias primas (celulosa,
bentonita, caolín, fibra sintética, carbonato de calcio y agua) en un mezclador discontinuo. Un
dispositivo discontinuo-continuo envía una señal, a partir de un control de nivel, para recibir
entradas discontinuas, generando una salida continua hacia el sistema. El proceso comienza conla introducción manual de una cantidad de cartón (celulosa) previamente pesada en un tanque
provisto de unas aspas, conocido como pulper, que se encarga de desmenuzar el cartón, para lo
cual se requiere agregar agua en cantidad dosificada dependiendo del peso del cartón. Con la
ayuda de una bomba hidráulica se puede recircular la mezcla y refinarla hasta obtener la
consistencia adecuada.
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FIG: Pulper y tanque dosificador de agua
A través de tuberías la pasta es enviada a un tanque desfibrador para abrir aún más la fibra a
través de una constante agitación. Entonces la celulosa estará lista para ser cargada en su
respectivo dosificador.
Las materias primas preparadas indicadas anteriormente, son trasladadas por tuberías
independientes hasta el tanque mezclador, en el que se unen formando una pasta de cemento,
bentonita, caolín, celulosa, fibra sintética y agua, a la que se añade carbonato de calcio.
Los dosificadores de las mezclas poseen sensores de nivel los cuales mandan una señal al sistema
de control y este define la secuencia y los tiempos de agitación. Un doble control es realizado
entre tiempos y volúmenes (niveles de celdas y sensores de carga), de esta forma se valida la
información. Es importante que la mezcla se agite continuamente para evitar que fragüe. El
continuo accionar de dicho rotor origina que los diferentes materiales en estado sólido se
desintegren completamente produciendo una pasta más homogénea, libre de grumos. Respecto a
los procesos químicos que se pueden observar es el de la hidratación del cemento ya que es un
conglomerante hidráulico ,es decir un material inorgánico finamente dividido que, amasado con
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agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y
que, una vez endurecido , conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua, la bentonita es
utilizada pues proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole
resistencia suficiente para conservar la forma adquirida después del proceso y el caolín le da el
color blanco característico, la celulosa sirve como aditivo además en el proceso de elaboración de
las planchas ,son reguladoras de equilibrio de agua para mejorar la reología y la adherencia derevoques, morteros, masillas, pegamentos a base de yeso, cal y cemento como sucede en este
caso.
Se dosifica al mezclador de manera consecutiva cada materia prima. Esta dosificación ya se
encuentra regulada de acuerdo a cantidad ya fijadas de manera automatizada.
El mezclador tiene por objetivo el de juntar todo los insumos, además del agua (2 – 2.5 m3 por
mezcla).
En promedio el tiempo de formación es de 15 minutos.
Se desea que siempre se tenga 2 mezclas en dicho mezclador. Para evitar un desabastecimiento y
parar la producción.
Entrada de materia prima (Insumo): Cemento, Carbonato de calcio, Caolín. Fibra CO4, Celulosa.
Aditivos: Polielectrolito, Antiespumante, Agua, Salida, Mezcla homogeneizada. [Producto final]
3.- CISTERNA PRINCIPAL
En esta etapa, debido a que no ocurren reacciones químicas se trata de una “operación unitaria”,
donde la alimentación se carga a la cisterna, donde se contiene y evita que la mezcla se compacte,
por lo tanto se trata de un proceso intermitente. Por su naturaleza el proceso opera en estado no
estacionario; debido a que las variables del proceso cambian con el tiempo (velocidad, volumen).
-Entrada: Mezcla generada en la 2da etapa (Insumo)
-Salida: Mezcla generada en la 2da etapa- pérdidas (restos de la mezcla) [Producto final]
Esto debido a que la cisterna solo la contiene no se realiza algún proceso unitario?¿?
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4.-PREMIXER
Luego de pasar por la cisterna principal, la mezcla llega al Premixer. En este caso se trata de unproceso semi continuo ya que el material no es retenido, sino que es dirigido inmediatamente a
las tres bateas, lo que permite la evacuación perfecta del producto, y además de la alimentación
de mezcla se une otra fuente de para intensificar la homogenización, y así lograr la composición
ideal del fibrocemento ya que se ha constatado que es posible mantener en suspensión
homogénea pulpas mucho más espesas con la condición de que hayan mas batidores. Por otra
parte, ya que no existen reacciones químicas, se trata de una “operación unitaria”.
La pasta tratada lleva un exceso de agua, para cuya eliminación se la ingresa a un sistema de
tanques cada uno provisto de un cilindro que al girar separa la pasta del agua. Por efecto de la
rotación del cilindro la pasta se adhiere a una banda de fieltro que la transporta hacia el rodillo deformación. El agua es almacenada en tanques para ser utilizada nuevamente en las etapas
necesarias del proceso. Cada tanque separador está provisto de cuatro agitadores que evitan que
se fragüe el cemento. Se realiza un mantenimiento semanal de lavado y secado del fieltro con
duchas surtidoras de agua a presión y luego se secan con bombas de vacío. Debido a que la banda
de fieltro se desgasta por fricción y porque el cemento es un material abrasivo, es necesario
cambiarla cada mes.
Entrada:
-Agua (Material secundario)
-Mezcla contenida en la Etapa 03 (Insumo)
- Polielectrolitos y espumante Struktol SB2050
En principio, cualquier estructura química macromolecular puede ser transformada en PE por
medio de la unión covalente de un número razonable de grupos iónicos en la cadena polimérica.Sin embargo, a pesar de que las cadenas de polímeros pueden ser de una gran variedad
estructural, los grupos funcionales susceptibles de ionizarse en medio acuoso que pueden
introducirse en estas cadenas son relativamente pocos. En la tabla se muestran los grupos
funcionales más comúnmente encontrados en PE, tanto del tipo aniónico como del tipo catiónico.
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Aun considerando solo sistemas lineales o ramificados, hoy en día se conoce una gama bastante
amplia de polielectrolitos.
Su función, básicamente, es ayudar en la dispersión de la materia prima y homogeniza la mezcla.
Los polielectrolitos utilizados en la mezcla se importan de EASA S.A Luxemburgo, con sede en
Francia, a USS/. 6520x Tn
Antiespumante struktol SB2050.- Se adiciona en las bateas para evitar la formación de espuma,
debido al movimiento de los tamices. En este caso, se utiliza un antiespumante Strukol SB2050,
que es importado de EASA S.A-Luxemburgo, con sede en Alemania. El precio es de 4760 USS/m3.
Agua.- El agua debe ser limpia, esta funciona en el proceso de fraguado del cemento. EI agua
potable, no de lluvia, funciona bien. Es necesario contar con un buen abastecimiento de agua, si
existe poca agua la mezcla no vibrará lo suficiente y si hay mucha en el proceso de curado inicial la
plancha puede deformarse, aumentar la probabilidad de rotura.
Salida: mezcla homogenizada con todos sus constituyentes (producto final)
5. FABRICACIÓN o PROCESO HASTCHEK: Consiste en una serie de operaciones en las cuales la
finalidad es la eliminación de agua de la mezcla de fibrocemento, por medio de tres procesos
seguidos: filtración, compresión y vacío. La filtración se realiza por medio de una batea, en la cual
ingresa la pasta a concentración de 40 a 100g/L ingresa, reteniéndose un 50% a 70% de la pasta.
La longitud de cada celda del filtro es de 400 μm.
Durante la compresión, la pasta se prensa por medio de rodillos. Tras este paso, la humedad debe
estar entre 35-40%, lo que necesita para pasar al rodillo de formato, tras este paso, la humedaddebe estar entre 25% y 30%.
Durante el “Vacío”, se utilizan cámaras de fijación, las cuales fijan la capa formada en el filtro para
la succión. El vacío no debe ser muy fuerte debido a que puede secar demasiado el fibrocemento,
además de provocar obstrucciones en el filtro y de contaminar más el agua.
Material de la mezcla con la película+ salida de agua para ser tratada (Producto de desecho)
*Materiales auxiliares: Tamices en las Bateas.
2º La mezcla con la película ingresa a las Mesas de vacío Pasta sin humedad.
3º Esta pasta sin humedad ingresa al Formato Plancha con espesor deseado de 5mm después de 5
vueltas (1mm x vuelta) y cortadas (3.19x1.40 m)
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4º Plancha con espesor deseado y cortado ingresa a las Fajas Planchas cortadas longitudinalmente
y transversales (3.05x1.32m)
6.-ONDULADO
Este proceso lo realiza la onduladora, que es una máquina que coge la plancha y la lleva a los
moldes donde le ejerce presión y así formar las ondas características de este producto. Para las
láminas onduladas, las cuales inicialmente son planas, se levantan por succión y son llevadas a una
máquina onduladora, en donde por medio de vacío se succiona la lámina colocada sobre un molde
metálico y así es que toma su forma característica. Después de que se tiene la lámina de
fibrocemento ondulada se levanta por succión y se coloca sobre unos moldes metálicos que
presenta la misma ondulación de la lámina. Luego de esto, se intercalan las láminas metálicas y las
láminas de fibrocemento. Una vez que se tiene colocada la lámina de fibrocemento intercaladas
con láminas metálicas que sirv
Salida: *Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) adheridas a moldes de
las planchas.
7. CÁMARAS DE CURADO
Una vez formado el paquete de moldes y planchas, estas se llevan a una cámara de curado.
La función de estas cámaras es de ayudar que el cemento fragüe (seque). El tiempo que
permanecen estas planchas en las cámaras es de 6 horas como mínimo. Lo ideal sería que fueran 8
horas. Pero por cuestiones de no dejar productos en proceso se da en 6 horas mínimo.
El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de humedad y de temperaturas
satisfactorios en el material durante un periodo definido inmediatamente después de lacolocación y acabado, con el propósito que se desarrollen las propiedades deseadas. Nunca se
exagerara al enfatizar la necesidad de un curado adecuado.
Básicamente, los procesos de curado procuran mantener el cemento lo más saturado posible, de
manera que el espacio de la pasta ocupado inicialmente por agua, se llene con los productos de
hidratación del cemento. En efecto, el cemento para hidratarse requiere de capilares llenos de
agua, parte de la cual se utiliza en la formación de los nuevos productos. Otra parte asegura la
culminación del proceso. Se ha comprobado experimentalmente que el desarrollo de la
hidratación se cumple a máxima velocidad cuando el agua, produce en los capilares una presión de
vapor superior a la que corresponde al 0.8 de la presión de saturación.
Al mezclar cemento Portland con agua, se lleva a cabo la reacción química denominada
hidratación. El grado hasta el cual esta reacción se llegue a completar, influye en la resistencia, la
durabilidad y en la densidad del concreto.
7.1- OBJETIVOS DEL CURADO
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Los objetivos del curado son por consiguiente:
Prevenir (o reaprovisionar) la pérdida de humedad del concreto.
Mantener una temperatura favorable en el concreto durante un período definido.
7.1. A. HUMEDAD: La humedad relativa y las condiciones del viento son también importantes; ellascontribuyen al ritmo de pérdida de humedad en el concreto y pueden dar como resultado
agrietamiento, una pobre calidad y durabilidad superficial. Es imprescindible garantizar un
contenido mínimo de humedad con el fin de asegurar el desarrollo de la estructura interna del
material. Se han realizado estudios que demuestran que la resistencia final alcanzada disminuye
cuando la humedad relativa del hormigón (mezcla de cemento con otros aditivos) es inferior al
80%. Por ello, el curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el material
en una condición saturada o cercana a ella. Un adecuado curado evita el secado prematuro de las
zonas más externas del elemento. Justamente esta zona es la expuesta a evaporación y cambios
de humedad, fisuración por retracción plástica, acción de la intemperie, abrasión (desgaste),
ataque de agentes químicos y carbonatación, y es la zona que debe proteger al hormigón y a lasarmaduras.
7.2. B TEMPERATURA:
La temperatura es un factor importante en un curado apropiado, basándose en la velocidad de
hidratación y por lo tanto, el desarrollo de resistencias es mayor a más altas temperaturas.
Generalmente, la temperatura debe ser mantenida por encima de los 5ºF (10°C) para un ritmo
adecuado de desarrollo de resistencias. Además debe mantenerse una temperatura uniforme a
través de la sección del concreto, mientras está ganando resistencia, para evitar las grietas porchoque térmico.
7.3- VENTAJAS DEL CURADO:
Durabilidad mejorada: El material bien curado tiene mejor dureza superficial y resistirá mejor al
desgaste superficial y la abrasión al agua, lo que evita que la humedad y las sustancias químicas
disueltas en agua entren dentro del material, en consecuencia incrementa la durabilidad y la vidaen servicio.
Mejores condiciones de servicio y apariencia: El curado apropiado reduce el resquebrajamiento o
cuarteo, la pulverización y el descascaramiento.
Una vez formado el paquete de moldes y planchas, estas se llevan a una cámara de curado. La
función de estas cámaras es de ayudar que el cemento fragüe. El tiempo que permanecen estas
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planchas en las cámaras es de 6 horas como mínimo. Lo ideal sería que fueran 8 horas. Pero por
cuestiones de no dejar productos en proceso se da en 6 horas mínimo.
Entrada: Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) con superficie
ondeada con moldes adheridos.
Salida: Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) con superficie ondeada
con fraguado de cemento semi completo adherido a moldes de ondeado de las planchas.
8. DESAPILADO
En esta etapa la desapiladora tiene como función la de separar los moldes de las planchas. Los
moldes regresan a la onduladora y las planchas son llevadas a un almacén temporal donde se
dejan al aire libre y se complete el fraguado del cemento. Las planchas terminan de fraguarse en
un lapso de 15 días.
9.-TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN:
Las láminas se almacenan bajo techo,
horizontal o verticalmente, siguiendo
indicaciones:
Las láminas son transportadas en paquetes
no mayores de 100 piezas, sobre tarimas de
madera.
Pueden colocarse un paquete sobre otro,interponiendo tarimas de madera, Se
descarga las lámina una a una, deslizándolas
horizontalmente, posteriormente serán
transportados a sus distribuidores.
En el año 2013 la empresa realizó numerosas inversiones destinadas a aumentar la productividad
y mejorar el producto, una de ellas estuvo vinculada con la planta de productos ondulados P5, ya
que los equipos de Apilado y Desapilado fueron mejorados, instalando mesas de nivel constante.
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Entrada: Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) con superficie
ondeada con fraguado de cemento semi completo adherido a moldes de ondeado de las planchas.
Salida: Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) con superficie ondeada
con fraguado de cemento semi completo, Moldes de ondeado.
CONCLUSIONES:
ETERNIT S.A. es una empresa manufacturera ligada al sector construcción, industria de cementos,
en el presente informe se analiza el producto en fibrocemento y más específicamente a las
planchas onduladas “Gran Onda”, las cuales están fabricadas con una mezcla homogénea de
cemento, fibra sintética, materiales y otros agregados.
Las etapas del proceso productivo analizados son en su mayoría son operaciones unitarias;
excepto cuando se hacen las mezclas, que además de tener carácter físico (mecánico) tienen
carácter químico, dado que tiene lugar la principal reacción que ocurre con los materiales del
fibrocemento.
El tipo de proceso El proceso productivo de techos ondulados “Gran Onda” es continuo y
estacionario ya que continuamente hay ingreso de insumos, es decir cuando está en
funcionamiento, siempre van ingresando insumos y se van generando planchas.
Las materias primas que intervienen en el proceso productivo son importadas por la empresa
Eternit, lo cual minimiza la generación de residuos.
La empresa Eternit S.A en el año 2012 obtuvo la certificación del SIG, por lo que cumpliendo con
los estándares de calidad y medio ambiental, realiza un pre tratamiento de los efluentes de agua.
IV. BIBLIOGRAFÍA
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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA EMPRESA ETERNIT S.A
FACULTAD DE CIENCIAS PROCESO PRODUCTIVO TECHO ONDULADO “GRAN ONDA”
INEI-Información económica. Consultada: 20 de Marzo del 2014
<http://iinei.inei.gob.pe/iinei/siemweb/publico/>
ASOCEM- Mercado de cemento. Consultada: 20 de Marzo del 2014
http://www.asocem.org.pe/
Bolsa de valores de Lima-Empresas con valores listados- FABRICA PERUANA ETERNIT S.A.
Consultada: 21 de Marzo del 2014<http://www.bvl.com.pe/inf_corporativa31100_ETERNII1.html>
FABRICA PERUANA ETERNIT S.A. – Empresa- Historia: Consultada: 21 de Marzo del 2014
<http://www.eternit.com.pe/empresa/historia>
GESTIÓN - Capeco: Construcción cerraría el 2013 con crecimiento de más de 15%.
Consultada: 21 de Marzo del 2014 < http://gestion.pe/economia/capeco-construccion-
cerraria-2013-crecimiento-mas-15-2073530
Procesos de hidratación del cemento Portland-Microestructura del hormigón Universidad
Politécnica de Madrid / http://prt2.uprm.edu/Microestructura.pdf [en línea] visto el 08-09-
2012.
Manual de los productos Superboard se encuentra disponible en:
<http://www.eternit.com.pe/store/documentos/49/manual_superboard_uno.pdf>(Consult
a: 08 de Setiembre de 2012)
“Diseño e implementación de equipos de potencia y control para la automatización de la
etapa de laminación para la fabricación de planchas de asbesto cemento en Eternit S.A.” -
Facultad de ingeniería eléctrica y electrónica-Freddy Javier crespo Ortiz y Elena del Rocío
Gordón Mosquera Escuela Politécnica Nacional-Quito, Ecuador octubre 2007.
http://www.quiminet.com/articulos/usos-y-aplicaciones-de-las-bentonitas-7708.htm [en
línea ]visto el 09-09-2012.