UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO DE POSGRADO
TRABAJO DE TITULACIÓN ESPECIAL PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
MAGISTER EN SEGURIDAD, HIGIENE INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL
TEMA “RIESGOS MECÁNICOS PARA REDUCIR
LOS ACCIDENTES LABORALES”
AUTOR ING. IND. DELGADO SHIGÜI MIGUEL ÁNGEL
DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ESPECIAL
ING. IND. REYES BECERRA JOSÉ VICENTE, MSC.
2016
GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación
Especial, me corresponden exclusivamente; y el patrimonio intelectual de
la misma a la UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL”
Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
C.C. 1716544679
iii
DEDICATORIA
El presente estudio está dedicado a Dios por ser la Luz, paz y
guiarme por el sendero que tiene escrito para mi vida.
A mi esposa e hijos por la paciencia y el amor incondicional que me
brindan, por el tiempo que no compartimos y que supieron comprender.
iv
AGRADECIMIENTO
A Dios por estar presente en mi corazón y ser la fortaleza.
A mis padres y hermanos por su gran amor.
A mi esposa e hijos por su paciencia y apoyo incondicional para
culminar este proyecto.
A mis compañeros de trabajo y amigos que supieron dar aliento y
ánimos en momentos adecuado, ser parte para terminar este proceso.
Al Ing. José Reyes quien con su asesoramiento ayudo a
complementar este presente estudio.
v
ÍNDICE GENERAL
Nº Descripción Pág.
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
Nº Descripción Pág.
1.1 Teorías generales 7
1.1.1 Teorías sustantivas 7
1.1.1.1 Factores de riesgos 7
1.1.1.2 Factores de riesgo mecánico 9
1.1.1.3 Actos y Condiciones Inseguras 9
1.1.2
Incidencia de los factores de riesgos sobre la
salud
10
1.1.3
Consecuencia derivada de las condiciones de
seguridad
11
1.1.3.1 Consecuencias derivadas de la carga de trabajo 12
1.1.3.2
Consecuencias derivadas de la organización del
trabajo (ingenieroambiental)
12
1.1.4
Técnicas de actuación frente a los daños
derivados del trabajo
13
1.1.4.1 Técnicas médicas de prevención 14
1.1.4.2 Técnicas no médicas de prevención 14
1.1.5 Sistema de gestión de Seguridad y Salud 14
1.1.6 Accidentes laborables 15
vi
Nº Descripción Pág.
1.1.7 Causas de los accidentes. (José) 17
1.1.8 Técnicas de prevención. (Cortes) 18
1.2 Teorías sustantivas 19
1.2.1 Medidas de control de factores de riesgos 19
1.2.2 Método de William Fine. (Ramos, 2010) 22
1.3 Referentes empíricos 28
CAPÍTULO II
MARCO METODOLÓGICO
Nº Descripción Pág.
2.1 Metodología 31
2.2 Métodos 31
2.3 Premisas o Hipótesis 33
2.4 Universo y muestra 33
2.5 Operacionalización de variables 33
2.6 Gestión de datos 35
2.7 Criterios éticos de la investigación 35
CAPÍTULO III
RESULTADOS
Nº Descripción Pág.
3.1
Antecedentes de la unidad de análisis o
población
36
3.2 Diagnostico o estudio de campo 37
3.2.1 Procesamiento de los Datos 37
vii
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN
Nº Descripción Pág.
4.1 Contrastación empírica 39
4.1.1
Resultados de la identificación y evaluación de
riesgos por puestos de trabajo aplicando el
método de William Fine
39
4.1.2 Comparación de resultados 48
4.2 Limitaciones 49
4.3 Líneas de investigación 49
4.4 Aspectos relevantes 50
CAPÍTULO V
PROPUESTA
Nº Descripción Pág.
5.1 Descripción de la propuesta 51
5.1.1
Plan preventivo para el control de factor de
riesgo mecánico
51
5.2
Descripción de los programas de gestión
preventiva para reducir el nivel de riesgo de
acuerdo a las actividades críticas
52
5.3 Conclusiones 56
5.4 Recomendaciones 57
ABREVIATURAS 59
ANEXOS 60
BIBLIOGRAFÍA 66
viii
ÍNDICE DE CUADROS
Nº Descripción Pág.
1 Causas de los accidentes 17
2 Técnicas de prevención 19
3 Medidas de control de riesgos 20
4 Valoración de las consecuencias 22
5 Valoración de la exposición 23
6 Valoración de probabilidad 23
7 Factor de ponderación 25
8 Orden de priorización de riesgos 26
9 Valoración del factor de coste 27
10 Valoración del grado de corrección 28
11 Variable dependiente 34
12 Variable independiente 34
13 Puesto de trabajo área de mantenimiento 36
14 Grado de riesgo en puesto de superintendente 39
15
Grado de riesgo en puesto de supervisor mecánico & de
facilidades de superficies
40
16
Grado de riesgo en puesto de mecánico de motores y
bombas
40
17
Grado de riesgo en puesto de mecánico de
mantenimiento de balancines
41
18
Grado de riesgo en puesto de mecánico de equipo
pesado
42
19 Grado de riesgo en puesto de electromecánico 43
20 Grado de riesgo en puesto de operador eléctrico 44
21 Grado de riesgo en puesto de operador generación 45
22 Grado de riesgo en puesto de operador gasfitero 46
ix
Nº Descripción Pág.
23 Grado de riesgo en puesto de soldador 47
24
Grado de riesgo en puesto de ayudante de
mantenimiento
48
x
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Nº Descripción Pág.
1 Identificación y evaluación inicial de riesgos 37
xi
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Nº Descripción Pág.
1
Árbol de problema Relación causa, efecto, método árbol
de problema
2
2 Daños derivados del trabajo 11
3 Clasificación de las técnicas de prevención 13
4 Forma en la que se producen los accidentes 18
xii
ÍNDICE DE ANEXOS
Nº Descripción Pág.
1
A – Matriz inicial de identificación de peligros y evaluación
de riesgos “MÉTODO WILLIAM FINE”
61
2 B- Resultados del diagnóstico inicial, nivel de peligrosidad 63
3
C- Plan de prevención para el control de factor de riesgo
mecánico
64
4
D.- Fotografías de los procesos que se desarrollan en el área
de mantenimiento
65
xiii
AUTORA: ING. IND. DELGADO SHIGÜI MIGUEL ÁNGEL TEMA: RIESGOS MECÁNICOS PARA REDUCIR LOS
ACCIDENTES LABORALES DIRECTOR: ING. IND. REYES BECERRA JOSÉ VICENTE, MSC.
RESUMEN
El presente estudio identifica los factores de riesgos mecánicos que inciden en el incremento de los accidentes laborales de la empresa Pacifpetrol S.A, para el análisis se consideran los incidentes o accidentes generados desde el mes de enero hasta agosto del 2016, en total se registran 30 eventos, entre los cuales se describe 3 accidentes laborales, 8 casos considerados como primeros auxilios, 19 incidentes industriales, el 96,7% se relaciona al factor de riesgo mecánico, el 60% de estos casos corresponden al personal del área de mantenimiento. El objetivo del estudio es identificar los riesgos mecánicos para reducir los accidentes laborales existentes y que afectan al personal que labora en la empresa, así como Identificar el factor de riesgo mecánico más crítico para establecer sus controles. Se establece la utilización del método de William Fine como una evaluación cualitativa inicial para los riesgos mecánicos considerados como un punto de partida, pues con este método se identifican los riesgos más importantes.Con la aplicación de un plan preventivo se implementaran medidas de control desde la fuente, el medio y la persona, mediante la adopción de acciones eficientes creadas a partir de la evaluación de los riesgos laborales, se reforzaran los programas de seguridad para reducir los accidentes laborales y las enfermedades relacionadas al trabajo, mejorando los ambientes de trabajo para precautelar la integridad física y psicológica de los trabajadores. Para el logro del objetivo se diseñarán mecanismos que involucren la participación del personal de mantenimiento que es el área donde se realizara estudio. PALABRAS CLAVES: Riesgos, Mecánicos, Reducir, Accidentes,
Laborables, Seguridad, Higiene, Industrial, Salud, Ocupacional, Empresa, Extracción Hidrocarburos
Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel Ing. Ind. Reyes Becerra José Vicente, MSc.
C.C. 1716544679 Director del Trabajo
xiv
AUTHOR: IND. ENG. DELGADO SHIGÜI MIGUEL ÁNGEL TOPIC: MECHANICS TO REDUCE RISK ACCIDENTS DIRECTOR: IND. ENG. REYES BECERRA JOSÉ VICENTE, MSC.
ABSTRACT
This study identifies mechanical risks factors affecting the increase of accidents at the company Pacifpetrol SA, for the analysis are considered incidents or accidents generated from January to August 2016, a total of 30 events are recorded among them 3 accidents are described, 8 cases considered as first aid, 19 industrial incidents, 96.7% relates to mechanical risk factor, 60% of these cases correspond to the area of maintenance staff. The objective of the study is to identify mechanical risks to reduce existing workplace accidents and that affect personnel that work in the company, as well as identify the most critical risk factor to stablish its control. William Fine method is stablished as an initial qualitative assessment for mechanical risks considered as a starting point, because with this method the most significant risks are identified. With the application of a preventive plan control measures were implemented from the source, the environment and the person, by taking effective action created from the evaluation of occupational hazards, safety programs should be reinforced to reduce accidents and diseases related to work, improving work environments to safeguard the physical and psychological integrity of workers. To achieve the objective, mechanisms involving the participation of maintenance personnel of the area where the study will take place will be designed. KEY WORDS: Risks, Mechanical, Reduce, Bloopers, Weekdays, Safety,
Industrial, Hygiene, Occupational, Health, Enterprise, Oil, Extraction
Ind. Eng. Delgado Shigüi Miguel Ángel Ind. Eng. Reyes Becerra José Vicente, MSc. C.C. 1716544679 Director of Work
INTRODUCCIÓN
Organizaciones de todo tipo están cada vez más interesadas en
alcanzar y demostrar un buen desempeño de seguridad y salud en el
trabajo, mediante el control de los riesgos, por lo que la prevención de
accidentes es de vital importancia en toda empresa.
Al identificar los riesgos mecánicos e implementar el plan de
prevención se reducirán los accidentes, motivo de la presente
investigación que contribuirá al cambio y mejoramiento de las condiciones
de seguridad y salud existen en el área de mantenimiento de la Empresa
Pacifpetrol S.A, se conocerá los riesgos a los que están expuestos los
trabajadores, para disminuir el ausentismo, los costos directos e indirectos
generados por accidentes y garantizar a la empresa la prevención del
elemento más importante para una organización que es el ser humano.
Al implementar el Plan preventivo se reforzar su sistema de gestión
de seguridad y salud Ocupacional, lograremos que el personal del área de
mantenimiento se involucre y sea capaces de tomar acciones necesarias
para trabajar con seguridad.
Delimitación del problema
Problema Central: Incremento de accidentes laborales por
factores de riesgos mecánicos.
Efecto
Actos y condiciones subestandares.
Entorno Laboral riesgoso.
Introducción 2
Desconocimiento de fuentes de peligro.
Falta de percepción del riesgo.
Juicios Laborales.
Causas
Procedimientos no entendidos o no adecuados.
Supervisión insuficiente.
Pocas horas hombre de capacitación en SSO.
Incumplimiento de Normas de seguridad.
DIAGRAMA N° 1
ARBOL DE PROBLEMA
RELACIÓN CAUSA, EFECTO, MÉTODO ÁRBOL DE PROBLEMA
Procedimientos
no entendidos o
no adecuados
Pocas horas
hombre
capacitación SSO
No se cumple
programas de
mantenimiento
Incremento de accidentes por factores de
riesgos mecánicos
Entorno laboral
riesgoso
Desconocimiento
de fuentes de
peligro
Condiciones
Subestandar
Incumplimiento de
Norma de Seguridad
Accidentes de trabajo por
factores de riesgo mecánico.
Juicios
Laborales
Deficiente control de
riesgos mecánicos.
Supervisión
insuficiente o
inadecuada
Actos
Subestandar
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Introducción 3
Formulación del problema
¿Cómo inciden los riesgos mecánicos en el incremento de
accidentes laborales en la empresa Pacifpetrol S.A.?
Justificación
De acuerdo a las estadísticas de incidentes y accidentes
registrados en el área de mantenimiento de la empresa, podemos
mencionar que el desconocimiento de fuentes de peligro, ha generado
entornos de trabajo peligrosos, los actos y condiciones subestandares en
el desarrollo de las actividades rutinarias y no rutinarias por la falta de
percepción del riesgo y no aplicar medidas preventivas, correctivas
adecuadas ha originado el incrementado de las estadísticas de
accidentabilidad en la empresa Pacifpetrol S.A. Al no contar con un
programa de capacitación y la falta de supervisión ejecutada por los
Supervisores del área de mantenimiento y no implementar medidas de
control en las actividades consideradas como críticas, no refuerzan
conocimientos sobre los riesgos que están expuestos los trabajadores,
como consecuencia de esto se han incrementado incidentes y accidentes
laborales. En vista de lo anteriormente expuesto y consciente de lo
valioso que debe considerarse al capital humano que cuenta la empresa
es de primordial interés realizar una evaluación de riesgos que permita
controlar o eliminar los riesgos medidas necesarias que deben adoptarse
para proteger la seguridad y salud de los trabajadores.
Objeto de estudio
Los riesgos mecánicos inciden en el incremento de los
accidentes/incidentes laborales por las siguientes causas:
El factor humano: Los actos subestándares, al no cumplir los
Introducción 4
procedimientos internos o prácticas de trabajo seguro implementadas en
la empresa por medio de los Análisis de seguridad en el Trabajo (ATS) o
la herramienta preventiva como los permisos de trabajo ya sean escritos o
socializados de forma verbal por los Supervisores.
Se trata de acciones comunes, muchas veces las realizan por
exceso de confianza o por considerar que la experiencia es lo único y
necesario para realizar su trabajo, sin pensar que estos pueden
ocasionar un accidente.
El ambiente de trabajo: Está conformado por el espacio físico,
estructuras, equipos y herramientas en general, que no cumplen con los
requisitos o características mínimos para garantizar la protección de las
personas y los recursos físicos del trabajo. El desgaste normal es un
proceso natural a todo equipo o material, que el uso y el tiempo lo
producen. Se deben realizar inspecciones periódicas y registro de fallas
antes de que se produzcan incidentes, en ese momento debe actuarse
para evitar el riesgo. El desgaste anormal se produce por abuso o el
exceso de la vida útil de un equipo o herramienta, en varias ocasiones se
evidencia que los malos hábitos de los trabajadores utilizan herramientas
de manera inadecuada, usan diferentes herramientas para el fin que no
fue diseñado. No siempre se considera la seguridad en las operaciones
cuando se define el diseño no se incluyen espacio suficiente, iluminación
adecuada, ventilación, espacios de tránsito, el no reemplazo de equipos
obsoletos, la falta de presupuesto, entrega de repuestos fuera de las
fechas requeridas originan condiciones para provocar accidentes.
Campo de acción o de investigación
En el área de mantenimiento se definen los siguientes procesos y
sus actividades:
Introducción 5
Proceso de mantenimiento de motores y bombas
Actividades:
Planificación de mantenimiento
Programa de mantenimiento
Ejecución de planes y programas
Verificación de cumplimiento de programas (Seguimiento)
Mantenimiento preventivo y correctivo
Ordenes de trabajo (solicitud de producción)
Proceso de mantenimiento equipo pesado y liviano
Actividades:
Mantenimiento y reparación de unidades.
Mantenimiento y reparación de flota liviana
Trabajos de soldadura.
Mantenimiento electromecánico.
Asistencia en situ y control previo al campo.
Ensamblaje y montaje.
Proceso de mantenimiento equipo pesado y liviano
Mantenimiento predictivo y preventivo de Plantas, equipos de
compresión, generadores, trasformadores, líneas de distribución y
carga.
Reparaciones correctoras
Calibración de instrumentación.
Mantenimiento de sistema Scada.
Introducción 6
Objetivo general
Identificar los riesgos mecánicos para reducir los accidentes
laborales en el área de mantenimiento e implementar un Plan de
prevención de riesgos en la empresa Pacifpetrol S.A.
Objetivos específicos
Identificar los riesgos mecánicos más frecuentes dentro del área de
mantenimiento.
Analizar las causas del incremento de accidentes laborales.
Establecer un plan de gestión de riesgos mecánicos para reducir la
accidentabilidad en la empresa Pacifpetrol S.A. a través del método de
William Fine.
La novedad científica
Este estudio servirá como guía para los próximos estudios al
utilizar el método de William Fine para la identificación de peligros y
evaluación de riesgos aplicada a una empresa Hidrocarburífera del área
de mantenimiento, el objetivo al aplicar este método es priorizar y
establecer controles a los de mayor peligrosidad, y proceder a realizar un
plan de acción para reducir los accidentes, con la muestra realizada se
identificaron cuántos sub factores de riesgo mecánicos están expuesto los
trabajadores durante su jornada de trabajo y las causas que originan los
accidentes, es importante que todos los trabajadores conozcan los
peligros que han sido evaluados en este estudio para que estén
pendientes de ellos y puedan protegerse mejor al realizar sus actividades.
Por este motivo se deja documentada la información que ha sido recogida
a los largo de estos meses, con el fin de que sirva como guía para
consultas y futuros estudios.
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1 Teorías generales
1.1.1 Factores de riesgos laborales
El Código del Trabajo vigente en el país define a las Riesgos del
Trabajo como “las eventualidades perjudiciales a que está expuesto el
trabajador, con ocasión o por consecuencia de su actividad. Para los
efectos de la responsabilidad del empleador se consideran riesgos del
trabajo las enfermedades ocupacionales y los accidentes de trabajo”.
Es decir, un riesgo es la probabilidad de que ocurran accidentes del
trabajo laborales, enfermedades ocupacionales, daños materiales, daños
al medio ambiente y pérdidas económicas.
Como dice José María Cortés Díaz en su libro Seguridad e Higiene
del Trabajo: Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales: “Los factores
de riesgo laboral son ciertas características del ambiente de trabajo que
se asocian con lesiones, son los responsables de provocar daños tanto
para el trabajador como para la empresa.” (28). Existen varios tipos de
factores de riesgo, se describen los principales:
1.1.1.1 Factores de riesgos
Son aquellos que están presentes en el ambiente de laboral y en
la organización del trabajo estos pueden ser el polvo, ruido, mala
Marco Teórico 8
iluminación y que pueden originar afectación a la persona mediante los
accidentes y enfermedades laborales. Los factores que pueden ser incidir
en el ambiente labora son cinco grupos:
- Grupo 1: Factores que se presentan tanto dentro o fuera del lugar de
trabajo (Puesto), y contemplan:
Espacio limitados de trabajo
Luz
Presión
Ventilación
Medidas de Higiene
Temperatura
Humedad
- Grupo 2: Son los que contaminan el ambiente de trabajo:
Factores de riesgos Físicos
Factores de riesgos Químicos
Factores de riesgos Biológicos
- Grupo 3: Se refiere a la sobrecarga física. (Factor de riesgos
ergonómicos)
Posturas inadecuadas
Tiempo de exposición
Pesos excesivos
Movimientos forzados, repetitivos, etc.
- Grupo 4: Se refiere a la sobrecarga psíquica (Factor de riesgo
psicosocial)
Turnos rotativos
Alta responsabilidad.
Actividades rutinarias.
Monotonía
Supervisión insuficiente
Turnos nocturnos.
Marco Teórico 9
Turnos rutinarios.
Responsabilidad desproporcionada
Temor a la pérdida del trabajo
Dificultades en la comunicación
- Grupo 5: Llamados factores de seguridad, y son:
Ausencia de protección
Máquinas inseguras
Trabajo en altura
Construcciones defectuosas, etc.
1.1.1.2 Factores de riesgo mecánico
Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores físicos que
pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de
máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados,
sólidos o fluidos.
Riesgo Mecánico, según Ricardo Antonio Osorno Ospina, en su
libro Higiene y Seguridad Industrial. (Ospina, 2011). El riesgo mecánico
ocupa uno de los primeros lugares en el panorama de riesgos de una
empresa, debido a la poca gestión que se hace para su control. Dentro de
las lesiones que más se presentan por el riesgo mecánico están las
heridas cortantes, las heridas punzantes, las quemaduras calóricas, las
amputaciones, la caída de fluidos en los ojos, las laceraciones y el
atrapamiento de algún miembro acompañado de fractura, entre otras
consecuencias.
1.1.1.3 Actos y Condiciones Inseguras
Actos subestandar
Son conductas, por acción u omisión que conllevan a la violación
de las normas, procedimientos y métodos de trabajo, depende de la
Marco Teórico 10
instrucción correcta de la información y de las órdenes de trabajo.
Son fallas o errores humanos que provocan accidentes, está
relacionado solamente con las conductas del personal, por ejemplo: falta
de atención al trabajo, utilizar herramientas inadecuadas, hacer bromas,
embriaguez en el trabajo, maniobras sin autorización, mezclar productos
en forma inadecuada, etc.
Condiciones subestandar
Es todo elemento de los equipos, la materia prima, las
herramientas, las máquinas, las instalaciones o el medio ambiente que se
convierte en un peligro para las personas, los bienes, la operación y el
medio ambiente y que bajo determinadas condiciones puede generar un
incidente.
Son los peligros que hay en el ambiente de trabajo, es decir todo lo
que rodea o está cercano al trabajador, y que puede provocar lesiones o
accidentes al trabajador es una característica o condición en máquinas,
equipos, instalaciones, herramientas y procedimientos de trabajo, que
hacen inseguro el lugar de trabajo.
1.1.2 Incidencia de los factores de riesgos sobre la salud
Como dice José María Cortés Días en su libro Seguridad e Higiene
del Trabajo: Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales:
Son daños derivados del trabajo las enfermedades, o lesiones
sufridas con motivo del trabajo, pudiendo ocasionar una pérdida del
equilibrio de la salud del trabajador y originar una lo que se ha dado en
llamar “patología de trabajo (30), como se demuestra en el (diagrama No.
2).
Marco Teórico 11
DIAGRAMA N° 2
DAÑOS DERIVADOS DEL TRABAJO
Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo: Técnicas de Prevención de
Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 30. Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
1.1.3 Consecuencia derivada de las condiciones de seguridad
Los factores de seguridad o mecánicos pueden ocasionar
diferentes tipos de accidentes de trabajo como consecuencia de:
- Lesiones producidas en el trabajador a causa de elementos móviles,
estas pueden ser de las máquinas, materiales desprendidos.
- Lesiones producidas por aplastamientos, caídas al mismo nivel, caídas
a distinto nivel, caídas de o desde aparatos elevadores, vuelco de
vehículos, atropellos, etc.
- Lesiones producidas por herramientas manuales o mecánicas, como
golpes y cortes, lesiones oculares, esguinces, etc.
- Daños como quemaduras, asfixia, paro respiratorio, tetanización o
fibrilación ventricular como consecuencias de contactos con la corriente
eléctrica.
Marco Teórico 12
1.1.3.1 Consecuencias derivadas de la carga de trabajo
La carga de trabajo puede ocasionar accidentes, lesiones de
carácter físico o mental, manifestándose por los síntomas de:
- Irritabilidad
- Falta de energía
- Voluntad para ejercer una actividad laboral
- Depresión, generalmente acompañada de dolores de cabeza, mareos,
insomnios, problemas digestivos.
1.1.3.2 Consecuencias derivadas de la organización del trabajo
(ingenieroambiental)
Los factores de organización pueden ocasionar una serie de
efectos para la salud, las consecuencias son:
- Insomnio
- Fatiga
- Trastornos digestivos y cardiovasculares.
- Problemas psicológicos, fatiga mental.
De todos los daños derivados del trabajo, el accidente de trabajo y
la enfermedad profesional constituyen la denominada patología específica
del trabajo, por su relación causa-efecto.
La insatisfacción, el estrés, la fatiga y el envejecimiento prematuro,
constituyen la denominada patología inespecífica del trabajo, por su
relación de causalidad no tan clara ni específica.
Marco Teórico 13
1.1.4 Técnicas de actuación frente a los daños derivados del
trabajo
Como dice José María Cortés Días en su libro Seguridad e Higiene
del Trabajo: Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales:
Existen dos formas de actuar para proteger la salud: la prevención
y la curación.
La prevención es la forma ideal de actuación ya que se basa en la
protección de la salud antes de que se pierda, la curación es una técnica
tardía que actúa sólo cuando se ha perdido la salud. Dentro de las
técnicas de curación se pueden considerar, en primer lugar la asistencia,
que intenta recuperar la salud perdida mediante la curación y la
rehabilitación, que se aplica cuando las técnicas de curación que se han
empleado no permiten la recuperación total de la salud, recurriendo
entonces a sus capacidades residuales para compensar las pérdidas
incurables (33).
En el (diagrama N. 3), se señala la clasificación de las técnicas de
prevención.
DIAGRAMA N° 3
CLASIFICACIÓN DE LAS TÉCNICAS DE PREVENCIÓN
Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 34.
Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Marco Teórico 14
1.1.4.1 Técnicas médicas de prevención
Son las que actúan sobre la salud, dentro de este grupo objetivo de
la medicina del trabajo están: los reconocimientos médicos preventivos,
los tratamientos médicos preventivos, la selección profesional y la
educación sanitaria.
1.1.4.2 Técnicas no médicas de prevención
Son las que actúan sobre el ambiente o condiciones de trabajo, en
este grupo se encuentran incluidas las técnicas de seguridad del trabajo,
higiene del trabajo, ergonomía, psicosociología, formación y política
social.
1.1.5 Sistema de gestión de Seguridad y Salud
Decisión (584, Primera Edición, Octubre 2005). Gestión de la
seguridad y salud en los centros de trabajo obligaciones de los
empleadores.
Artículo 11.- En todo lugar de trabajo se deberán tomar medidas
tendientes a disminuir los riesgos laborales. Estas medidas deberán
basarse, para el logro de este objetivo, en directrices sobre sistemas de
gestión de la seguridad y salud en el trabajo y su entorno como
responsabilidad social y empresarial.
Resolución (957). Gestión de la seguridad y salud en el trabajo
Artículo 1.- Según lo dispuesto por el artículo 9 de la Decisión 584,
los Países Miembros desarrollarán los Sistemas de Gestión de Seguridad
y Salud en el Trabajo, para lo cual se podrán tener en cuenta los
siguientes aspectos:
Marco Teórico 15
a) Gestión Administrativa
b) Gestión técnica
c) Gestión de talento Humano
d) Procesos operativos básicos.
1.1.6 Accidentes laborales
De Acuerdo al (Código de Trabajo, 2015) Art. 348.- Accidente de
trabajo.- Accidente de trabajo es todo suceso imprevisto y repentino que
ocasiona al trabajador una lesión corporal o perturbación funcional, con
ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena.
De acuerdo con la (Decisión 584 de Instrumento Andino de
Seguridad en el Trabajo, 2005).
Accidente de trabajo: Es accidente de trabajo suceso repentino que
sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo, y que produzca en el
trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o
la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante
la ejecución de órdenes del empleador, o durante la ejecución de una
labor bajo su autoridad, aun fuera del lugar y horas de trabajo.
De acuerdo con la (Resolución del IESS C.D. 513 Reglamento
General del Seguro de Riesgo de Trabajo, 2016)
Artículo 11.- Accidente de Trabajo.- Para efectos de este
Reglamento, accidente del trabajo es todo suceso imprevisto y repentino
que sobrevenga por causa, consecuencia o con ocasión del trabajo
originado por la actividad laboral relacionada con el puesto de trabajo, que
ocasione en el afiliado lesión corporal o perturbación funcional, una
incapacidad, o la muerte inmediata o posterior.
Marco Teórico 16
En el caso del trabajador sin relación de dependencia o autónomo,
se considera accidente del trabajo, el siniestro producido en las
circunstancias del inciso anterior.
Para los trabajadores sin relación de dependencia, las actividades
protegidas por el Seguro de Riesgos del Trabajo serán registradas en el
IESS al momento de la afiliación, las que deberán ser actualizadas cada
vez que las modifique.
(Accidente de trabajo) De acuerdo a la definición de José María
Cortés Días en su libro Seguridad e Higiene del Trabajo: Técnicas de
Prevención de Riesgos Laborales:
Constituye la base del estudio de la Seguridad Industrial, y lo
enfoca desde el punto de vista preventivo, estudiando sus: causas (por
qué ocurren), fuentes (actividades comprometidas en el accidente),
agentes (medios de trabajo participantes), tipo (como se producen o se
desarrollan los hechos), todo ello con el fin de desarrollar la prevención
(79).
Accidentes de trayecto: son los ocurridos en el trayecto directo
entre la habitación y el lugar de trabajo y viceversa.
Otros accidentes laborales:
Los sufridos por dirigentes sindicales a causa o con ocasión de su
cometido gremial.
El experimentado por el trabajador enviado al extranjero en casos de
sismos o catástrofes.
El experimentado por el trabajador enviado a cursos de capacitación
ocupacional.
Marco Teórico 17
1.1.7 Causas de los accidentes. (José)
Son las diferentes condiciones materiales o humanas que aparecen
en el análisis de las distintas fases de éstos y son:
• Causas técnicas o condiciones inseguras: Es el conjunto de
circunstancias o condiciones materiales que pueden originar un
accidente.
• Causas humanas o actos inseguros: Es el conjunto de actuaciones
humanas que pueden ser origen de accidente.
En el (cuadro No. 1.), se puede observar las causas de los
accidentes.
CUADRO N° 1
CAUSAS DE LOS ACCIDENTES
Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo: (José) Técnicas de Prevención
de Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 82. Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Marco Teórico 18
El Factor Humano y su relación con la Prevención El método más
aceptado sobre la forma en que se producen los accidentes es el
representado en el (Diagrama No. 4.)
DIAGRAMA N° 4
FORMA EN LA QUE SE PRODUCEN LOS ACCIDENTES
Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo: (José) Técnicas de
Prevención de Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 81. Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
1.1.8 Técnicas de prevención. (Cortes)
Como dice José María Cortés Días en su libro Seguridad e Higiene
del Trabajo: Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales:
Para conseguir el objetivo concreto de la seguridad: detectar y
corregir los diferentes factores que intervienen en los riesgos de
accidentes laborales y controlar sus consecuencias, la seguridad se sirve
de unos métodos, sistemas o formas de actuación definidas,
denominadas técnicas de seguridad (109).
Marco Teórico 19
En el (cuadro n° 2), podemos observar las diferentes técnicas
utilizadas en seguridad y su forma de actuación.
CUADRO N° 2
TÉCNICAS DE PREVENCIÓN
Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo: (Cortes) Técnicas de Prevención
de Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 109. Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
1.2 Teorías sustantivas
1.2.1 Medidas de control de factores de riesgos
Son procesos de toma de decisión para tratar y/o reducir los
riesgos, a partir de la información obtenida en la evaluación de riesgos,
para implantar las acciones correctivas, exigir su cumplimiento y la
evaluación periódica de su eficacia. Los métodos de control de riesgos
deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:
- Planificación
- Fuente
- Medio
- Persona
Marco Teórico 20
CUADRO N° 3
MEDIDAS DE CONTROL DE RIESGOS
Fuente: Técnicas para la prevención de riesgos laborales “Antonio Creus Sole” Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Una vez identificados los peligros y evaluados los riesgos se pasa
a la siguiente fase, el control de los mismos, a los cuales se deben
controlar sobre tres puntos que son:
En la Fuente (condición subestandar), analizando el diseño,
proyecto de instalaciones y equipos, estudio y mejora de métodos y
normalización ya que con ello se podrá eliminar o reducir el valor del
riesgo, dependiendo de las posibilidades tecnológicas, económicas e
incluso legales.
Consiste en corregir la falla o avería en el material o herramienta
que produce el factor de riesgo, usando uno de los siguientes métodos:
Marco Teórico 21
Mantenimiento preventivo (antes de que suceda el daño)
Mantenimiento correctivo (reparando la avería, mejorando los anclajes)
Instalando guardas en los puntos de peligro
Mejorando o cambiando la sustancia, la máquina o el proceso
Adecuando los puestos de trabajo
En el medio (ambiente de trabajo), analizando los sistemas de
seguridad, la señalización, y normalización.
En las personas (actos subestandar), la selección del personal y
las denominadas de cambio de comportamiento (formación,
adiestramiento, incentivos, disciplina).
Uso de equipo de protección personal, según el Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene del trabajo, Madrid España: Nota técnica
de prevención. “El EPP está diseñado para proteger a los empleados en
el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades serias que puedan resultar
del contacto con peligros químicos, radiológicos, físicos, eléctricos,
mecánicos u otros. (189)”
Además de caretas, gafas de seguridad, cascos y zapatos de
seguridad, el EPP incluye una variedad de dispositivos y ropa tales como
gafas protectoras, overoles, guantes, chalecos, tapones para oídos y
equipo respiratorio.
Se debe utilizar el EPP en función a las siguientes condiciones:
• Gravedad de riesgo
• Frecuencia de la exposición
• Prestaciones o condiciones particulares del EPP
• Información suministrada por el fabricante.
Marco Teórico 22
1.2.2 Método de William Fine. (Ramos, 2010)
El método de Fine es un procedimiento originalmente previsto para
el control de los riesgos cuyas medidas usadas para la reducción de los
mismos eran de alto coste. Este método probabilístico, permite calcular el
grado de peligrosidad de cada riesgo identificado, a través de una fórmula
matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia, las consecuencias
que pueden originarse en caso de ocurrencia del evento y la exposición a
dicho riesgo. La fórmula de la Magnitud del Riesgo o Grado de
Peligrosidad es la siguiente:
GP = C x E x P
Las Consecuencias (C)
La Exposición (E)
La Probabilidad (P)
1. Consecuencia (C): Se define como el daño debido al riesgo que se
considera, incluyendo desgracias personales y daños materiales. Los
valores numéricos asignados para las consecuencias más probables
de un accidente se pueden ver en el cuadro siguiente:
CUADRO N° 4
VALORACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS
VALOR
100
50
25
15
5
1
Catástrofe, numerosas muertes, grandes
daños, gran quebranto de la actividad (daños
superior a 1´200.000)
Varias muertes (Daños 600.000 a
1´200.000)
Muerte (Daños entre 120.000 a 600.000)
Lesiones extremadamente graves,
amputación, incapacidades
Lesiones con baja (Daños entre 1,200 a
12,000)
Pequeñas heridas, contusiones, golpes,
pequeños daños (Hasta 1,200)
GRADO DE SEVERIDAD DE LAS
CONSECUENCIAS
Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa
Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Marco Teórico 23
2. Exposición (E): Se define como la frecuencia con que se presenta la
situación de riesgo, siendo tal el primer acontecimiento indeseado que
iniciaría la secuencia del accidente. Mientras más grande sea la
exposición a una situación potencialmente peligrosa, mayor es el riesgo
asociado a dicha situación. El cuadro siguiente se presenta una
graduación de la frecuencia de exposición:
CUADRO N° 5
VALORACIÓN DE LA EXPOSICIÓN
VALOR
a. Continuamente (o muchas veces al día) 10
b. Frecuentemente (1 vez al día) 6
c. Ocasionalmente (1 vez / semana – 1 vez / mes) 3
d. Irregularmente (1 vez / mes – 1 vez al año) 2
e. Raramente (se ha sabido que ha ocurrido) 1
f.Remotamente posible (no se conoce que haya
ocurrido )0.5
LA EXPOSICIÓN AL RIESGO OCURRE
Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa
Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
3. Probabilidad (P): Este factor se refiere a la probabilidad de que una
vez presentada la situación de riesgo, los acontecimientos de la
secuencia completa del accidente se sucedan en el tiempo, originando
accidente y consecuencias.
CUADRO N° 6
VALORACIÓN DE PROBABILIDAD
LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
DEL ACCIDENTE, INCLUYENDO LAS VALOR
Es el resultado más posible y esperado, si se
presenta la situación de Riesgo10
Es completamente posible, no sería nada extraño,
50% posible6
Sería una secuencia o coincidencia rara pero
posible ha ocurrido3
Sería una coincidencia remotamente posible, se
sabe qué ha ocurrido 1
Coincidencia extremadamente remota pero
concebible, no ha pasado en años 0.5
Coincidencia Prácticamente imposible jamás ha
ocurrido (posibilidad 1 en 1’000.000) 0.1
Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa
Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Marco Teórico 24
Los valores numéricos o dólares asignados a cada factor están
basados en el juicio y experiencia del Superintendente, que hace el
cálculo y en los costos que la empresa pueda incurrir en cada caso.
Calculada la magnitud del grado de peligrosidad de cada riesgo
(GP), utilizando un mismo juicio y criterio, se procede a ordenar según la
gravedad relativa de sus consecuencias o pérdidas.
El siguiente cuadro presenta una ordenación posible que puede ser
variable en función de la valoración de cada factor, de criterios
económicos de la empresa y al número de tipos de actuación frente al
riesgo establecido.
Alto: Intervención inmediata de terminación o tratamiento del
riesgo.
Medio: Intervención a corto plazo.
Bajo: Intervención a largo plazo o riesgo tolerable.
Una vez obtenidos las distintas magnitudes de riesgo, se hace una
lista ordenándolos según su gravedad.
Grado de repercusión
El cálculo del grado de repercusión está dado por el factor de
peligrosidad, multiplicado por un factor de ponderación que se lo obtiene
de una tabla de acuerdo con el porcentaje de personas expuestas a dicho
peligro.
Marco Teórico 25
GR = GP x F P
El porcentaje de trabajadores expuestos se lo calcula de la
siguiente forma:
Donde el número de trabajadores expuestos, se refiere a los
trabajadores que se encuentran cercanos a la fuente del peligro.
El número total de trabajadores, se refiere al número de
trabajadores que se encuentran laborando en el área donde se está
realizando la identificación de riesgos.
Una vez calculado el porcentaje de expuestos, se procede a
designar el factor de ponderación, cuyo valor se lo encuentra en la
siguiente tabla:
CUADRO N° 7
FACTOR DE PONDERACIÓN
FP TRABAJADORES
EXPUESTOS
1 1- 20 %
2 21- 40 %
3 41- 60 %
4 61- 80 %
5 81-100 % Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa
Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Una vez obtenido el valor del grado de repercusión para cada uno
de los riesgos identificados se los procede a ordenar de acuerdo con la
siguiente escala:
# trab. Expuestos
# total trabajadores% Expuestos = x 100%
Marco Teórico 26
El principal objetivo de toda evaluación de riesgos es priorizar los
mismos para empezar a atacar a los de mayor peligrosidad. Para esto se
toma en cuenta el siguiente cuadro de prioridades:
CUADRO N° 8
ORDEN DE PRIORIZACIÓN DE RIESGOS
Peligrosidad Repercusión
ALTO ALTO
ALTO MEDIO
ALTO BAJO
MEDIO ALTO
MEDIO MEDIO
MEDIO BAJO
BAJO ALTO
BAJO MEDIO
BAJO BAJO
ORDEN DE PRIORIZACIÓN
Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa
Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
La aplicación directa de la evaluación de riesgos será:
Establecer prioridades para las actuaciones preventivas, ya que los
riesgos están listados en orden de importancia.
Se empezará desde el grado de peligrosidad ALTO con repercusión
ALTO.
Se considerarán riesgos significativos aquellos que su grado de
priorización sean alto y medio con repercusión sea alta, media o baja
en ese orden respectivamente.
El nivel de gravedad puede reducirse si se aplican medidas correctoras
que reduzcan cualquiera de los factores consecuencias, exposición,
probabilidad, por lo que variará el orden de importancia.
Es un criterio muy aceptado para evaluar programas de seguridad o
para comparar resultados de programas de situaciones parecidas.
G.R. BAJO MEDIO ALTO
1 1500 3000 5000
Marco Teórico 27
Con la lista de priorización obtenida y determinando los riesgos que
se procederán a atacar como prioridad, se procederá a realizar una
justificación de la acciones correctivas. Para justificar una acción
correctora propuesta para reducir una situación de riesgo, se compara el
coste estimado de la acción correctora con el grado de peligrosidad. Para
la justificación se añaden dos factores: Coste y Corrección. Definiremos la
justificación como la siguiente relación:
Donde:
G.P.= Grado de Peligrosidad.
C.C.= Costo de Corrección.
G.C.= Grado de Corrección.
Estos dos últimos factores quedan definidos por:
Factor de Coste: Es una medida estimada del coste de la acción
correctora propuesta en dólares (Se interpola para obtener valores
intermedios):
CUADRO N° 9
VALORACIÓN DEL FACTOR DE COSTE
N° Costo
1 C > $ 50.000,
2 $ 25.000 < C < $50.000
3 $ 10.000 < C < $25.000
4 $ 1.000 < C < $10.000
5 $ 100 < C < $1.000
6 $ 25 < C < $100
7 C < $25
FACTOR DE COSTO
3
6
4
2
1
0.5
10
Factor de Costo
Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa
Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Marco Teórico 28
Grado de Corrección: Una estimación de la disminución del
Grado de Peligrosidad que se conseguiría de aplicar la acción correctora
propuesta (Se interpola para obtener valores intermedios):
CUADRO N° 10
VALORACIÓN DEL GRADO DE CORRECCIÓN
N° Descripción
1 Riesgo absolutamente eliminado 100%
2 Riesgo reducido al menos 75%, pero no completamente
3 Riesgo reducido del 50% al 75%
4 Riesgo reducido del 25% al 50%
5 Ligero efecto sobre el riesgo (<25%)
GRADO DE CORRECCIÓN
2
3
4
6
1
Valor grado
de corrección
Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa
Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Para Identificar si un gasto propuesto está justificado, se sustituyen
los valores en la fórmula y se obtiene el resultado.
Una vez efectuada la operación el Valor de Justificación Crítico se
fija en 20.
Para cualquier valor por encima de 20, el gasto se considera
justificado.
Para resultados por debajo de 20, el coste de la acción correctora
propuesta no está justificado.
1.3 Referentes empíricos
En la investigación de Fanny Esther Martínez (Larrea,
2008)“Identificación, evaluación y propuesta de medidas de control para
riesgos mecánicos y físicos en el área de producción de Industrial Hidro
S.A.” Empresa que se dedica a la elaboración de bebidas no alcohólicas.
Marco Teórico 29
Para poder identificar los factores de riesgo se realizó una matriz
general de riesgos la cual ayudó a visualizar de una mejor manera
cuantos trabajadores están expuestos a los diferentes tipos de riesgos en
cada puesto de trabajo. Se evaluaron los factores de riesgo mecánicos y
físicos, cada uno con un método diferente y efectivo que garantice la
veracidad de los resultados obtenidos.
Para los factores de riesgo mecánicos (cortes, quemaduras, caída
al mismo nivel, caídas a diferente nivel, caídas de objetos en
manipulación, caídas de objetos a distinto nivel, golpes contra objetos,
atrapamientos, aplastamientos, contacto eléctrico, atropellos) se utilizó
para su evaluación el Método de W. Fine.
Para que una planta de Industrial Hidro S.A pueda gozar de
seguridad en sus actividades, no sólo es necesario que se tomen en
cuenta las medidas correctivas propuestas y se cumplan con las normas
de seguridad, sino que se debe crear una “cultura de seguridad” entre los
trabajadores, de manera que entiendan que es importante precautelar su
integridad en el trabajo.
En el área de mantenimiento de la empresa Pacifpetrol S.A. se
incrementa la estadística de accidentes por factores de riesgo mecánico,
dentro del análisis de investigación de campo podemos mencionar que en
las actividades rutinarias y no rutinarias, el exceso de confianza es
considerado como factor clave para las causas de incidentes y
accidentes, la falta de supervisión adecuada cuando se realizan
actividades críticas falta de análisis de riesgos para un trabajo seguro.
Solo el 57% de los trabajadores pueden identificar los riesgos inherentes
a las tareas que realiza, el 21,4% del personal desconoce si las
actividades que realizan son ejecutadas o cumplen procedimientos
internos de trabajo, el 47,6% aplican medidas de control en la persona y
el 28,6% no toma ninguna medida de control, la entrega de equipos de
Marco Teórico 30
protección personal de acuerdo a las actividades que realiza es del 26,2%
y el 7,1% considera que a veces se entrega de acuerdo a las actividades
que realizan.
Con una valoración más específica, aplicando la metodología de
William Fine se podrá evaluar cada riesgo, establecer un diagnóstico de la
situación actual de los puestos de trabajo del área de mantenimiento, si
bien es cierto no serán siempre los mismos debido a su interacción entre
ellos y al medio en donde se trabaje, pero se tendrá la idea de cómo
sería su comportamiento.
CAPÍTULO II
MARCO METODOLÓGICO
2.1 Metodología
Los autores Blasco y (Pérez, 2007), señalan que la investigación
cualitativa estudia la realidad en su contexto natural y cómo sucede,
sacando e interpretando fenómenos de acuerdo con las personas
implicadas. Utiliza variedad de instrumentos para recoger información
como las entrevistas, imágenes, observaciones, historias de vida, en
los que se describen las rutinas y las situaciones problemáticas, así
como los significados en la vida de los participantes. Para el desarrollo de
la propuesta de titulación especial, se utilizado el método y cualitativo de
William Fine para riesgos mecánicos, además que se tomó como
referencia el problema detectado, para después de su análisis
correspondiente, proceder a sugerir las respectivas alternativas de
solución. El enfoque cualitativo, se basó en técnicas de recolección sin
medición numérica, el enfoque buscó explicar las razones de los
diferentes aspectos sobre el comportamiento de los individuos, el proceso
no es definido, es flexible, se basa en la lógica, es la técnica de
recolección de datos como entrevistas, observaciones, revisión
documental y discusiones en grupo en base a su experiencias.
2.2 Métodos
Método deductivo
Este método de razonamiento consiste en tomar conclusiones
generales para obtener explicaciones particulares.
Marco Metodológico 32
Método inductivo
Este método utiliza el razonamiento para obtener conclusiones que
parten de hechos particulares, para llegar a conclusiones cuya aplicación
sea de carácter general.
Método analítico-sintético
Estudia los hechos, partiendo de la descomposición del objeto de
estudio en cada una de sus partes para estudiarlas en forma individual
(análisis), y luego se integran esas partes para estudiarlas de manera
holística e integral (síntesis).
Método de William Fine
Método para la evaluación de riesgos, realizado por William Fine.
Se usa especialmente para evaluar riesgos mecánicos, locativos,
laborales, analiza cada riesgo en base a tres factores determinantes de
peligrosidad. (Triple criterio)
Consecuencia (C): Que normalmente se esperan en caso de
producirse el accidente.
Exposición de riesgo (E): Es el tiempo que el personal se
encuentra expuesto al riesgo de accidente.
Probabilidad (P): de que el accidente se produzca cuando se está
expuesto al riesgo.
Estos factores se emplean para conseguir un valor numérico del
riesgo, denominado Grado de Peligrosidad (GP):
Marco Metodológico 33
GP = C X E X P
2.3 Premisas o Hipótesis
Los riesgos mecánicos inciden en el incremento de accidentes
Laborales en el área de mantenimiento de la empresa Pacifpetrol S.A.
2.4 Universo y muestra
Población
El trabajo de investigación considera el área de mantenimiento de
la empresa Pacifpetrol S.A. los procesos y procedimientos de trabajo se
fundamentan al cumplimiento de la Legislación, Reglamentos y Normas
técnicas para Identificar los riesgos mecánicos y proponer medidas de
control para reducir los riesgos existentes, con el fin de mejorar el
ambiente laboral.
Para la población este estudio se considera a 47 trabajadores.
2.5 Operacionalización de variables
Clasificación de las variables
Variable Independiente: Factores de Riesgos Mecánicos.
Variable Dependiente: Gestión preventiva sobre riesgos
mecánicos.
Marco Metodológico 34
Relación entre las variables
CUADRO N° 11
VARIABLE DEPENDIENTE
VARIABLEDEFINCION
OPERACIONALDIMENSION INDICADOR INSTRUMENTO
% de conformidad con
parámetros de gestión
preventiva.
Lista de verificación de la
gestión de riesgos en el área
de mantenimiento.
Aspectos diversos de la gestión
de riesgos
Entrevista estructurada de
gestión de riesgos
Fuerzas que favorecen la
gestión de riesgos y fuerzas que
evitan que este se lleve a cabo.
Análisis de campos de
fuerzas basado en los
resultados de la lista de
verificación de la gestión de
riesgos
Relaciones entre trabajador y
actividadesMatriz de responsabilidades
• Actos y condiciones
subestandares.
• Entorno Laboral
riesgoso.
• Desconocimiento de
fuentes de peligro.
• Falta de percepción
del riesgo
• Juicios Laborales
Acciones que permite a la
organización desarrollar,
administrar e implementar
medidas para la prevención
de riesgos laborales.
GESTION
PREVENTIVA
SOBRE
RIESGOS
MECANICOS
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
CUADRO N° 12
VARIABLE INDEPENDIENTE
VARIABLEDEFINCION
OPERACIONALDIMENSION INDICADOR INSTRUMENTO
• Procedimientos no
entendidos o no
adecuados.
• # Demanda de seguridad
ejecutada / planificada
Lista de verificación de
condiciones de seguridad
• Supervisión
insuficiente.
• # Supervisiones ejecutadas /
planificadas.
Entrevistas sobre persepción
del riesgo y registros de
supervisión y control
• Pocas horas hombre
de capacitación en
SSO.
• # Capacitación ejecutada /
planificada
Cuestionario de capacitación
y registros de asistencia
• No se prioriza
ordenes de trabajo.
• # Diálogos periódicos de
seguridad ejecutados /
planificados.
Cuestionario de DPS y
registros de asistencia
• Incumplimiento de
Normas de seguridad.
• # Inspecciones de seguridad
ejecutadas/ planificadas.
Lista de verificación de
cumplimiento Legal
Probabilidad de que se
produzca un accidente por
un conjunto de factores
físicos, que pueden dar lugar
a una lesión por la acción
mecánica de herramientas,
elementos de maquinaria,
piezas por trabajar o
materiales proyectados,
aplastamientos, contactos
termicos.
FACTOR DE
RIESGO
MECANICO
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Marco Metodológico 35
2.6 Gestión de datos
Para el presente estudio se utilizara información relevante de la
empresa Pacifpetrol S.A., estadísticas de accidentes e incidentes, e
información en sitio de trabajo. Al utilizar el método de William Fine se
realizara la identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus
controles los mismos que se detallan en el Anexo A. En el Plan preventivo
se definirá la implementación de programas preventivos y la utilización de
procedimientos de trabajo donde en cada proceso se incorporara los
factores de riesgos y sus controles.
2.7 Criterios éticos de la investigación
Para realizar el presente estudio, se obtiene información de datos
históricos de la empresa Pacifpetrol. S.A. los mismos que nos han sido
alterados, aplicando el principio de confidencialidad y en cumplimiento de
sus Normas y Políticas internas.
CAPÍTULO III
RESULTADOS
3.1 Antecedentes de la unidad de análisis o población
Para efectos de estudio se considera los resultados estadísticos de
accidentabilidad registrados en el año 2016, en total se registran 30
eventos, entre los cuales se describe 3 accidentes laborales, 8 casos
considerados como primeros auxilios, 19 incidentes industriales, el 96,7%
se relaciona al factor de riesgo mecánico, el 60% de estos casos
corresponden al personal del área de mantenimiento (47 personas)
distribuidos en 11 puestos de trabajo.
CUADRO N° 13
PUESTO DE TRABAJO ÁREA DE MANTENIMIENTO
POBLACION FRECUENCIA PORCENTAJE
SUPERINTENDENTE 1 2%
SUPERVISOR MECÁNICO & DE
FACILIDADES DE SUPERFICIES 4 9%
MECÁNICO DE MOTORES Y BOMBAS 5 11%
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO DE
BALANCINES4 9%
MECÁNICO DE EQUIPO PESADO 5 11%
ELECTROMECÁNICO 4 9%
OPERADOR ELÉCTRICO 4 9%
OPERADOR GENERACIÓN 3 6%
OPERADOR GASFITERO 2 4%
SOLDADOR 3 6%
AYUDANTE DE MANTENIMIENTO 12 26%
TOTAL 47 100% Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Resultados 37
Con la identificación de peligros se puede Identificar los sub
factores de riesgos mecánicos que más probabilidad de ocurrencia se
exponen los trabajadores de la Empresa Pacifpetrol S.A, el mismo que se
describe en el Anexo A.
3.2 Diagnostico o estudio de campo
Para el análisis se utiliza el método de William Fine donde se
identifican los peligros de acuerdo a los 11 puestos de trabajo, se
describen las actividades críticas, tipo de factores de riesgo, sub factor de
riesgo (peligro), efectos posibles reales y potenciales (riesgo) y número de
trabajadores expuestos.
3.2.1 Procesamiento de los Datos
Una vez identificado los peligros y determinado los factores de
riesgos que están expuesto los trabajadores del área de mantenimiento,
se procede a realizar la evaluación de riesgos para identificar el grado de
peligrosidad, en el siguiente cuadro se resume el resultado del grado de
riesgos, en el grafico solo se considera los tres tipos de clasificación de
riesgo 43% corresponde a moderado, 49% importante y el 8% a
intolerable. (Ver detalle Anexo A)
GRÁFICO N° 1
IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN INICIAL DE RIESGOS
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Resultados 38
Análisis de resultado
Se puede Identificar que el 43% de los sub factores de riesgos se
califica como MODERADO, Cuando el riesgo moderado se asocia con
consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción
posterior para establecer con mayor precisión, la probabilidad de daño
como base para Identificar la necesidad de mejora de las medidas de
control.
El 49% de los sub factores de riesgos es calificado como
IMPORTANTE, no debe iniciarse el trabajo hasta que se haya reducido el
riesgo, puede que se precisen recursos considerables para controlar el
riesgo.
El 8% de los sub factores de riesgos es calificado como
INTOLERABLE, no debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se
reduzca el riesgo, si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos
ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
Debemos resaltar que de no tomar medidas en los sub factores de
riesgos considerados como IMPORTANTES 49%, existe mayor
probabilidad de incidentes o casi accidentes por lo que es necesario
tomar acciones inmediatas.
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN
4.1 Contrastación empírica
4.1.1 Resultados de la identificación y evaluación de riesgos por
puestos de trabajo aplicando el método de William Fine
Al aplicar este método podemos conocer el grado de peligrosidad
que están expuestos los trabajadores del área de mantenimiento.
Superintendente de mantenimiento
CUADRO N° 14
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE SUPERINTENDENTE
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a dos grado de riesgo calificado como MEDIO, es
necesario mejorar las medidas de control por la probabilidad de daño.
Discusión 40
Supervisor mecánico & de facilidades de superficies
CUADRO N° 15
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE SUPERVISOR MECÁNICO
& DE FACILIDADES DE SUPERFICIES
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 4 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y
uno sub factor calificado como ALTO, es necesario mejorar las medidas
de control por la probabilidad de daño o se requiere una intervención
urgente para disminuir su incidencia.
Mecánico de motores y bombas
CUADRO N° 16
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE MECÁNICO DE MOTORES Y
BOMBAS
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Discusión 41
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 4 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y 2
sub factor calificado como ALTO y 2 sub factor de riesgo calificados como
CRITICOS, es necesario mejorar las medidas de control por la
probabilidad de daño, no debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que
se reduzca el riesgo, es necesario una intervención de manera inmediata.
Mecánico de mantenimiento de balancines
CUADRO N° 17
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE MECÁNICO DE
MANTENIMIENTO DE BALANCINES
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 2 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y 5
sub factor calificado como ALTO, es necesario mejorar las medidas de
control por la probabilidad de daño, no debe comenzar ni continuar el
trabajo hasta que se reduzca el riesgo, es necesario una intervención de
manera inmediata.
Discusión 42
Mecánico de equipo pesado
CUADRO N° 18
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE MECÁNICO DE EQUIPO
PESADO
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 6 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y 5
sub factor calificado como ALTO, es necesario mejorar las medidas de
control por la probabilidad de daño, no debe comenzar ni continuar el
trabajo hasta que se reduzca el riesgo, es necesario una intervención de
manera inmediata.
Discusión 43
Electromecánico
CUADRO N° 19
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE ELECTROMECÁNICO
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 3 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y 2
sub factor calificado como ALTO, es necesario mejorar las medidas de
control por la probabilidad de daño, es necesario una intervención de
manera inmediata.
Discusión 44
Operador Eléctrico
CUADRO N° 20
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE OPERADOR ELÉCTRICO
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 7 sub factor calificado como ALTO, es necesario
mejorar las medidas de control por la probabilidad de daño, no debe
comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo, es
necesario una intervención de manera inmediata.
Discusión 45
Operador generación
CUADRO N° 21
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE OPERADOR GENERACIÓN
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 7 sub factor de riesgo calificado como MEDIO, 2
sub factor calificado como ALTO y 2 sub factor de riesgo calificados como
CRITICOS, es necesario mejorar las medidas de control por la
probabilidad de daño, no debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que
se reduzca el riesgo, es necesario una intervención de manera inmediata.
Discusión 46
Operador gasfitero
CUADRO N° 22
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE OPERADOR GASFITERO
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 2 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y 9
sub factor calificado como ALTO, es necesario mejorar las medidas de
control por la probabilidad de daño, no debe comenzar ni continuar el
trabajo hasta que se reduzca el riesgo, es necesario una intervención de
manera inmediata.
Discusión 47
Soldador
CUADRO N° 23
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE SOLDADOR
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo es considerado como el más crítico personal del área de suelda
está expuesto a 2 sub factor de riesgo calificado como MEDIO, 6 sub
factor calificado como ALTO y 3 sub factor de riesgo calificados como
CRITICOS, es necesario mejorar las medidas de control por la
probabilidad de daño, no debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que
se reduzca el riesgo, es necesario una intervención de manera inmediata.
Discusión 48
Ayudante de mantenimiento
CUADRO N° 24
GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE AYUDANTE DE
MANTENIMIENTO
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de
trabajo está expuesto a 4 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y 3
sub factor calificado como ALTO, es necesario mejorar las medidas de
control por la probabilidad de daño, es necesario una intervención de
manera inmediata.
4.1.2 Comparación de resultados
En la propuesta realizada por López Escobar Alberto Mesías
(Mesías, 2013) “Gestión de riesgos mecánicos para la minimización de
accidentes laborales en la empresa constructora Dicel de la ciudad de
Riobamba”.
A utilizar la matriz PGV (Probabilidad – Gravedad – Vulnerabilidad),
se identifican un total de 140 riesgos, de los cuales 34 son intolerables
Discusión 49
correspondientes al 24.29%, 94 son importantes correspondientes al
67.14% y 12 son moderados correspondientes al 8.57%, Además de este
total de riesgos, 63 corresponden a mecánicos y estos a su vez contienen
16 riesgos intolerables, objeto de estudio y prioridad ya que de los cuales
se derivan incidentes y accidentes laborales. Utilizando el método de
William Fine se determinó la prioridad de actuación sobre los riesgos
mecánicos intolerables estimados según su nivel de significación que
presentan los mismos, de los cuales: la caída de personas desde
diferente altura se encuentra dentro del nivel crítico con una valoración de
1500 GP son más frecuentes; el atrapamiento por vuelco de máquinas o
carga se encuentra en un nivel alto con una valoración de 90 GP,
mientras que la caída de objetos en manipulación en un nivel medido con
un 60 GP, necesitan medidas de control a corto y mediano plazo. Al
realizar la comparación con los resultados de la empresa DICEL y el
diagnóstico de la empresa Pacifpetrol (Ver Anexo 1), podemos mencionar
que de acuerdo a estos estudios, que el factor de riesgo mecánico incide
en el incremento de la accidentabilidad en las empresas por lo que se
deben tomar medidas de control para la reducción de accidentes
laborales.
4.2 Limitaciones
Este estudio solo realiza la identificación, evaluación y control de
los riesgos mecánicos al área de mantenimiento, es necesario que se
consideren los otros factores de riesgos para Identificar el grado de
peligrosidad que están expuesto todos los trabajadores.
4.3 Líneas de investigación
Las empresas Hidrocarburíferas son consideradas como de alto
riesgo, los resultados que se generan en la identificación y evaluación de
riesgos mecánicos en el área de mantenimiento reflejan la necesidad de
Discusión 50
implementar medidas de control, este estudio servirá como guía para
Identificar la exposición del personal a los factores de riesgos Quimicos,
Físicos, Psicosociales, Ergonómicos que no fueron considerados en este
estudio, al complementar esta información se podrá implementar
programas preventivos que refuercen el Sistema de Gestión de Seguridad
y Salud de la empresa Pacifpetrol S.A.
4.4 Aspectos relevantes
Al aplicar las medidas de control en la fuente, el medio y la persona
es necesario realizar una nueva evaluación de riesgos para identificar el
riesgo residual, con estos resultados podemos mencionar que el riesgo
intolerable se elimina o se mantiene bajo control.
Es importante resaltar que el personal de mantenimiento está
presto a implementar medidas de seguridad y controles para mejorar los
procesos del área y mantener operaciones seguras.
CAPÍTULO V
PROPUESTA
5.1 Descripción de la propuesta
Al contar con el diagnóstico de la empresa Pacifpetrol S.A.
podremos elaborar un Plan de gestión para implementar las medidas de
control para la reducción de accidentes laborales.
El Plan de Prevención define actividades de mitigación y
prevención que estén acorde al cumplimiento de los objetivos de la
Política preventiva de la organización, entre estas tenemos.
5.1.1. Plan preventivo para el control de factor de riesgo mecánico
Para definir el Plan de prevención de riesgos laborales, aplicado a
la las tareas críticas del proceso de mantenimiento, a las cuales hay que
identificar y evaluar sus factores de riesgo a través de un diagrama de
flujo que muestre la secuencia de las tareas por cada proceso, y luego se
evalúa el grado de peligrosidad de cada una de las tareas a través del
método de William Fine. Para la planificación y el control de los factores
de riesgos mecánicos, el mismo que consta de lo siguiente: (Ver Anexo D)
En el Plan consta la gestión preventiva para reducir el nivel de riesgo
de acuerdo a las actividades críticas (Columnas B, C)
El plan tendrá objetivos en cada una de sus programas definidos.
(Columnas D)
Propuesta 52
Definen documentos requeridos de acuerdo al proceso de
mantenimiento. (Columnas E, F, G, H, I)
Se establecerán recursos humanos, económicos y tecnológicos
necesarios. (Columnas J, K, L)
Establecerán los estándares (indicadores) para verificar el
cumplimiento y las causas del desvío. (Columnas M, N)
Se definen los responsables de acuerdo a programa y los puestos de
trabajo. (Columnas O)
Se realizara el cronograma y fecha de inicio y final del programa.
(Columnas P - BM)
Se definirán fechas para el seguimiento y el estado del cumplimiento de
los programas. (Columnas BN, BO)
Se establece en observaciones generales, para mencionar algo
relevante. (Columna BP)
5.2 Descripción de los programas de gestión preventiva para
reducir el nivel de riesgo de acuerdo a las actividades críticas
Plan de control operativo integral de los factores de riesgo
ocupacional que aplican a los puestos de trabajo (En la fuente, en el
medio de transmisión, en el receptor)
La identificación de los factores de riesgo se realizarán
procedimientos reconocidos en al ámbito nacional o internacional en
ausencia de los primeros.
Par este caso de estudio se utilizó el Métodos de William Fine, la
evaluación será integral de acuerdo al método utilizado, los controles
tendrán como requisito las actuaciones en la fuente, en el medio de
trasmisión y en el receptor (Persona) para esto se considerara la
exposición del personal de mantenimiento.
Propuesta 53
Programa de acción sobre los resultados del levantamiento de las
condiciones y actos inseguros identificados
El programa de acción no solo busca identificar actos y condiciones
sub-estándares en situaciones peligrosas derivadas fundamentalmente
del comportamiento humano, sino también trata de Identificar
necesidades específicas y efectividad de la formación y adiestramiento de
los trabajadores. Adicionalmente verifica la necesidad, la idoneidad o las
carencias de los procedimientos de trabajo. También ayuda a reconocer y
reforzar hábito, comportamientos eficaces y seguros, y evidencia que
éstos estén contemplados o no en los procedimientos de trabajo. En
general, mejora la calidad del trabajo, implicando directamente a los
mandos.
Programa para los diálogos periódicos de seguridad
Se considera Diálogos periódicos de seguridad a una breve reunión
de entrenamiento de aproximadamente 5 a 15 minutos de duración,
realizada al inicio de la jornada de trabajo donde son revisados
preferencialmente los riesgos de las tareas de ese día, en este programa
no solo debe participar el Coordinador de Seguridad Industrial sino
también deben participar Supervisores quienes son los que conocen sus
riesgos y la exposición y los controles que se pueden implementar para
realizar una actividad segura. Todo incidente o accidente ocurrido debe
ser tema de los DPS.
Programa de acciones preventivas y correctivas de
accidentes/incidentes investigados
La investigación de accidentes es una tarea clave dentro de un
sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, donde se investigan
todas las causas potenciales que pudieron haber generado un accidente,
Propuesta 54
de tal forma que se puedan eliminar las causas inmediatamente para
evitar que ocurra un evento similar causando alguna fatalidad. El
resultado de las acciones correctivas o preventivas, identificadas a través
del análisis de riesgos y causas raíz de los incidentes y accidentes deben
ser corregidas en el tiempo propuesto y se les debe dar seguimiento para
que los controles establecidos perduren en el tiempo, el objetivos de estas
acciones es evitar su repetición.
Programa de observaciones planeadas de acción subestandares
El coordinador de Seguridad Industrial operaciones, es el
responsable de generar el Programa de observaciones Planeadas de
cada área. El plan establecido es aplicado mensualmente y el tipo de
observación es definido en la programación. Las áreas y temas a
observar, se deben realizar de forma planeada en las áreas de
mantenimiento, para ello se debe aplicar la Lista de chequeo para
Inspecciones Planeadas. En las reuniones se debe realizar seguimiento
mensual a la implementación de las acciones correctivas derivadas de
actos y condiciones inseguras detectadas en las observaciones
programadas.
Programa anual de capacitación en seguridad y salud
Las capacitaciones son dirigidas para complementar los
conocimientos del personal para mejorar su nivel de competencia e
incrementar los estándares de productividad y seguridad de la empresa.
Esta capacitaciones pueden realizarse a través de talleres,
simulacros, grupos de mejora, las que son realizadas por parte de los
Coordinadores de seguridad Industrial, sin embargo es necesario la
participación y el involucramiento del Supervisor de mantenimiento para
refuerce actividades críticas, de esta forma la empresa se asegura de
Propuesta 55
contar con personal competente para desarrollar actividades que podrían
afectar la seguridad y la salud ocupacional en los puestos de trabajo.
Programa de auditoria de la gestión preventiva
La auditoría para los riesgos operacionales se la realiza mediante
el check-list, donde verifica la eficacia del sistema y si el plan estratégico
de la organización esta direccionado al cumplimiento de los planes
estratégicos del área de seguridad industrial.
El responsable de la supervisión del proceso de auditoría será el
Superintendente de mantenimiento y supervisores en acompañamiento
del Coordinador de Seguridad y Salud Ocupacional, estos ejecutaran esta
actividad de acuerdo a su liderazgo lo cual tendrá un impacto positivo en
el compromiso de los operadores del área de mantenimiento.
Programa para la implementación de documentos requeridos en el
proceso de mantenimiento
La naturaleza y extensión de la documentación debería satisfacer
los requisitos del proceso de mantenimiento, las necesidades y de otras
partes interesadas.
La documentación puede encontrarse en cualquier formato o medio
adecuado para las necesidades de la organización, como por ejemplo
documentos impresos en papel, contenidos en disco magnético,
electrónico u óptico, fotografía, muestra patrón, accesibles mediante
Internet.
La inclusión de información confidencial queda a discreción de la
empresa, aunque resulta claramente recomendable que este tipo de
información se controle mediante procedimientos internos de la empresa.
Propuesta 56
Programa, para realizar mantenimiento predictivo, preventivo y
correctivo, que defina
Las inspecciones de partes críticas deben estar basadas en el
programa anual de mantenimiento preventivo de la organización, se
registran en el formulario de registro de incidencias y en la Ficha
integrada-implantada de mantenimiento/revisión de seguridad de equipos,
por lo que se registra las no conformidades. El técnico de mantenimiento
inspecciona todos los días antes de empezar a utilizar la máquina. Luego
el Supervisor revisa los resultados de la inspección y programa las
actividades necesarias para eliminar las no conformidades. Si encuentra
que alguna no-conformidad reportada involucra peligros, para las labores
en el área de trabajo, entonces se impide el uso del equipo, y
posteriormente se hace seguimiento a todas las actividades para eliminar
las no conformidades.
Programa de revisiones gerenciales y mejora continúa del plan de
prevención
Se realizarán revisiones gerenciales de acuerdo a la
implementación de los programas preventivos, verificando el
mejoramiento continuo de los estándares establecidos. Esta planificación
se realizara de forma anual donde podrán establecerse frecuencias
trimestrales para el seguimiento o priorizar actividades que salen del
control. Podemos establecer varios tipos de actuaciones preventivas
generales, las cuales deberán quedar debidamente registradas.
5.3 Conclusiones
Las empresas Hidrocarburíferas son consideradas de alto riesgo,
para efectos de estudio se considera los resultados estadísticos de
accidentabilidad registrados en el año 2016, en total se registran 30
Propuesta 57
eventos, entre los cuales se describe 3 accidentes laborales, 8 casos
considerados como primeros auxilios, 19 incidentes industriales, el 96,7%
se relaciona al factor de riesgo mecánico, el 60% de estos casos
corresponden al personal del área de mantenimiento (47 personas)
distribuidos en 11 puestos de trabajo.
Para el diagnóstico inicial se utiliza el método de William Fine cuyo
principal objetivo al realizar la evaluación de riesgos es para priorizar los
de mayor peligrosidad y tomar medidas de control a los sub factores de
riesgos mecánicos que están expuesto los trabajadores del área de
mantenimiento, el nivel de riesgo de la evaluación inicial fue que el 43%
corresponde a moderado, el 49% importantes y el 8% a intolerable. Es
importante resaltar que de no tomar acciones inmediatas en los sub
factores de riesgos considerados como IMPORTANTES 49%, existe
mayor probabilidad de incidentes o casi accidentes por lo que es
necesario tomar acciones.
Una vez realizadas las evaluaciones de riesgos de acuerdo a los
resultados obtenidos, se procederá a planificar la acción preventiva para
implantar las medidas pertinentes. La priorización y las acciones a
emprender esto dependerán de los recursos económicos y humanos, los
mismos que deberán ser priorizados por el departamento de Seguridad y
Salud ocupacional o las áreas pertinentes a estos procesos.
5.4 Recomendaciones
El método para la evaluación de factores de riesgos mecánicos
que se utiliza es el de William Fine, la misma que deberá ser
comprendida, participativa y difundida con los trabajadores.
La evaluación del riesgo debe ser revisada y/o actualizará cuando
se realicen cambios en los equipos de trabajo, se introduzcan nuevas
Propuesta 58
tecnologías o se modifique el los lugares de trabajo, incrementen
estadísticas de morbilidad, cambio den la Legislación de Seguridad y
Salud Ocupacional o cuando los controles establecidos en las actividades
de prevención demuestren ser inadecuadas o insuficientes.
Para el control de los riesgos debe considerar desde la fuente, el
medio y el trabajador. Finalmente la evaluación de riesgos debe ser
socializada a todo el personal de mantenimiento para cada puesto de
trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar una
medida preventiva.
El Plan de Prevención define actividades de mitigación y
prevención que estén acorde al cumplimiento de los objetivos de la
política preventiva de la organización herramienta de control para reducir
accidentes, esta planificación debe ser realizara de forma anual donde
podrán establecerse frecuencias trimestrales para el seguimiento o
priorizar actividades que salen del control.
ABREVIATURAS
ATS: Análisis de trabajo seguro.
C: Consecuencia.
CC: Costos corrección.
E: Exposición.
GC: Grado de corrección.
GP: Grado de peligrosidad.
GR: Grado de repercusión.
FC: Factor de costos.
FP: Factor de ponderación.
J: Justificación.
MR: Magnitud de riesgo.
OT: Orden de Trabajo.
P: Probabilidad.
PT: Permiso de trabajo.
SISO: Seguridad industrial y Salud Ocupacional.
ANEXOS
Anexos 61
ANEXO N° 1
A - MATRIZ INICIAL DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y
EVALUACIÓN DE RIESGOS “MÉTODO WILLIAM FINE”
Anexos 62
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Anexos 63
ANEXO N° 2
B- RESULTADOS DEL DIAGNÓSTICO INICIAL, NIVEL DE
PELIGROSIDAD
Una vez identificado los peligros y determinado los factores de
riesgos que están expuesto los trabajadores del área de mantenimiento,
se procede a realizar la evaluación de riesgos para identificar el grado de
peligrosidad, en el siguiente cuadro se resume el resultado del grado de
riesgos, en el grafico solo se considera los tres tipos de clasificación de
riesgo 43% corresponde a moderado, 49% importante y el 8% a
intolerable.
Identificación y evaluación inicial de riesgos
Debemos resaltar que de no tomar medidas en los sub factores de
riesgos considerados como IMPORTANTES 49%, existe mayor
probabilidad de incidentes o casi accidentes por lo que es necesario
tomar acciones inmediatas.
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Anexos 64
ANEXO N° 3
C- PLAN DE PREVENCIÓN PARA EL CONTROL DE FACTOR DE
RIESGO MECÁNICO
¨
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
Anexos 65
ANEXO N° 4
D.- FOTOGRAFÍAS DE LOS PROCESOS QUE SE DESARROLLAN EN
EL ÁREA DE MANTENIMIENTO
Fotos N.- 01 a 04. Mantenimiento de motores arrow
Fotos N.- 05 a 06. Mantenimiento de compresor y bomba neumática
Fotos N.- 07 a 08. Mantenimiento de motores y balancín
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel
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Producción Gráfica: Dezain Grafic E.I.R.L. Telf: 561-0681.
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