UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO DE POSGRADO

TRABAJO DE TITULACIÓN ESPECIAL PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

MAGISTER EN SEGURIDAD, HIGIENE INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL

TEMA “RIESGOS MECÁNICOS PARA REDUCIR

LOS ACCIDENTES LABORALES”

AUTOR ING. IND. DELGADO SHIGÜI MIGUEL ÁNGEL

DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ESPECIAL

ING. IND. REYES BECERRA JOSÉ VICENTE, MSC.

2016

GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación

Especial, me corresponden exclusivamente; y el patrimonio intelectual de

la misma a la UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL”

Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

C.C. 1716544679

iii

DEDICATORIA

El presente estudio está dedicado a Dios por ser la Luz, paz y

guiarme por el sendero que tiene escrito para mi vida.

A mi esposa e hijos por la paciencia y el amor incondicional que me

brindan, por el tiempo que no compartimos y que supieron comprender.

iv

AGRADECIMIENTO

A Dios por estar presente en mi corazón y ser la fortaleza.

A mis padres y hermanos por su gran amor.

A mi esposa e hijos por su paciencia y apoyo incondicional para

culminar este proyecto.

A mis compañeros de trabajo y amigos que supieron dar aliento y

ánimos en momentos adecuado, ser parte para terminar este proceso.

Al Ing. José Reyes quien con su asesoramiento ayudo a

complementar este presente estudio.

v

ÍNDICE GENERAL

Nº Descripción Pág.

INTRODUCCIÓN 1

CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO


1.1 Teorías generales 7

1.1.1 Teorías sustantivas 7

1.1.1.1 Factores de riesgos 7

1.1.1.2 Factores de riesgo mecánico 9

1.1.1.3 Actos y Condiciones Inseguras 9

1.1.2

Incidencia de los factores de riesgos sobre la

salud

10

1.1.3

Consecuencia derivada de las condiciones de

seguridad

11

1.1.3.1 Consecuencias derivadas de la carga de trabajo 12

1.1.3.2

Consecuencias derivadas de la organización del

trabajo (ingenieroambiental)

12

1.1.4

Técnicas de actuación frente a los daños

derivados del trabajo

13

1.1.4.1 Técnicas médicas de prevención 14

1.1.4.2 Técnicas no médicas de prevención 14

1.1.5 Sistema de gestión de Seguridad y Salud 14

1.1.6 Accidentes laborables 15

vi


1.1.7 Causas de los accidentes. (José) 17

1.1.8 Técnicas de prevención. (Cortes) 18

1.2 Teorías sustantivas 19

1.2.1 Medidas de control de factores de riesgos 19

1.2.2 Método de William Fine. (Ramos, 2010) 22

1.3 Referentes empíricos 28

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO


2.1 Metodología 31

2.2 Métodos 31

2.3 Premisas o Hipótesis 33

2.4 Universo y muestra 33

2.5 Operacionalización de variables 33

2.6 Gestión de datos 35

2.7 Criterios éticos de la investigación 35

CAPÍTULO III

RESULTADOS


3.1

Antecedentes de la unidad de análisis o

población

36

3.2 Diagnostico o estudio de campo 37

3.2.1 Procesamiento de los Datos 37

vii

CAPÍTULO IV

DISCUSIÓN


4.1 Contrastación empírica 39

4.1.1

Resultados de la identificación y evaluación de

riesgos por puestos de trabajo aplicando el

método de William Fine

39

4.1.2 Comparación de resultados 48

4.2 Limitaciones 49

4.3 Líneas de investigación 49

4.4 Aspectos relevantes 50

CAPÍTULO V

PROPUESTA


5.1 Descripción de la propuesta 51

5.1.1

Plan preventivo para el control de factor de

riesgo mecánico

51

5.2

Descripción de los programas de gestión

preventiva para reducir el nivel de riesgo de

acuerdo a las actividades críticas

52

5.3 Conclusiones 56

5.4 Recomendaciones 57

ABREVIATURAS 59

ANEXOS 60

BIBLIOGRAFÍA 66

viii

ÍNDICE DE CUADROS


1 Causas de los accidentes 17

2 Técnicas de prevención 19

3 Medidas de control de riesgos 20

4 Valoración de las consecuencias 22

5 Valoración de la exposición 23

6 Valoración de probabilidad 23

7 Factor de ponderación 25

8 Orden de priorización de riesgos 26

9 Valoración del factor de coste 27

10 Valoración del grado de corrección 28

11 Variable dependiente 34

12 Variable independiente 34

13 Puesto de trabajo área de mantenimiento 36

14 Grado de riesgo en puesto de superintendente 39

15

Grado de riesgo en puesto de supervisor mecánico & de

facilidades de superficies

40

16

Grado de riesgo en puesto de mecánico de motores y

bombas

40

17

Grado de riesgo en puesto de mecánico de

mantenimiento de balancines

41

18

Grado de riesgo en puesto de mecánico de equipo

pesado

42

19 Grado de riesgo en puesto de electromecánico 43

20 Grado de riesgo en puesto de operador eléctrico 44

21 Grado de riesgo en puesto de operador generación 45

22 Grado de riesgo en puesto de operador gasfitero 46

ix


23 Grado de riesgo en puesto de soldador 47

24

Grado de riesgo en puesto de ayudante de

mantenimiento

48

x

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1 Identificación y evaluación inicial de riesgos 37

xi

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1

Árbol de problema Relación causa, efecto, método árbol

de problema

2

2 Daños derivados del trabajo 11

3 Clasificación de las técnicas de prevención 13

4 Forma en la que se producen los accidentes 18

xii

ÍNDICE DE ANEXOS


1

A – Matriz inicial de identificación de peligros y evaluación

de riesgos “MÉTODO WILLIAM FINE”

61

2 B- Resultados del diagnóstico inicial, nivel de peligrosidad 63

3

C- Plan de prevención para el control de factor de riesgo

mecánico

64

4

D.- Fotografías de los procesos que se desarrollan en el área

de mantenimiento

65

xiii

AUTORA: ING. IND. DELGADO SHIGÜI MIGUEL ÁNGEL TEMA: RIESGOS MECÁNICOS PARA REDUCIR LOS

ACCIDENTES LABORALES DIRECTOR: ING. IND. REYES BECERRA JOSÉ VICENTE, MSC.

RESUMEN

El presente estudio identifica los factores de riesgos mecánicos que inciden en el incremento de los accidentes laborales de la empresa Pacifpetrol S.A, para el análisis se consideran los incidentes o accidentes generados desde el mes de enero hasta agosto del 2016, en total se registran 30 eventos, entre los cuales se describe 3 accidentes laborales, 8 casos considerados como primeros auxilios, 19 incidentes industriales, el 96,7% se relaciona al factor de riesgo mecánico, el 60% de estos casos corresponden al personal del área de mantenimiento. El objetivo del estudio es identificar los riesgos mecánicos para reducir los accidentes laborales existentes y que afectan al personal que labora en la empresa, así como Identificar el factor de riesgo mecánico más crítico para establecer sus controles. Se establece la utilización del método de William Fine como una evaluación cualitativa inicial para los riesgos mecánicos considerados como un punto de partida, pues con este método se identifican los riesgos más importantes.Con la aplicación de un plan preventivo se implementaran medidas de control desde la fuente, el medio y la persona, mediante la adopción de acciones eficientes creadas a partir de la evaluación de los riesgos laborales, se reforzaran los programas de seguridad para reducir los accidentes laborales y las enfermedades relacionadas al trabajo, mejorando los ambientes de trabajo para precautelar la integridad física y psicológica de los trabajadores. Para el logro del objetivo se diseñarán mecanismos que involucren la participación del personal de mantenimiento que es el área donde se realizara estudio. PALABRAS CLAVES: Riesgos, Mecánicos, Reducir, Accidentes,

Laborables, Seguridad, Higiene, Industrial, Salud, Ocupacional, Empresa, Extracción Hidrocarburos

Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel Ing. Ind. Reyes Becerra José Vicente, MSc.

C.C. 1716544679 Director del Trabajo

xiv

AUTHOR: IND. ENG. DELGADO SHIGÜI MIGUEL ÁNGEL TOPIC: MECHANICS TO REDUCE RISK ACCIDENTS DIRECTOR: IND. ENG. REYES BECERRA JOSÉ VICENTE, MSC.

ABSTRACT

This study identifies mechanical risks factors affecting the increase of accidents at the company Pacifpetrol SA, for the analysis are considered incidents or accidents generated from January to August 2016, a total of 30 events are recorded among them 3 accidents are described, 8 cases considered as first aid, 19 industrial incidents, 96.7% relates to mechanical risk factor, 60% of these cases correspond to the area of maintenance staff. The objective of the study is to identify mechanical risks to reduce existing workplace accidents and that affect personnel that work in the company, as well as identify the most critical risk factor to stablish its control. William Fine method is stablished as an initial qualitative assessment for mechanical risks considered as a starting point, because with this method the most significant risks are identified. With the application of a preventive plan control measures were implemented from the source, the environment and the person, by taking effective action created from the evaluation of occupational hazards, safety programs should be reinforced to reduce accidents and diseases related to work, improving work environments to safeguard the physical and psychological integrity of workers. To achieve the objective, mechanisms involving the participation of maintenance personnel of the area where the study will take place will be designed. KEY WORDS: Risks, Mechanical, Reduce, Bloopers, Weekdays, Safety,

Industrial, Hygiene, Occupational, Health, Enterprise, Oil, Extraction

Ind. Eng. Delgado Shigüi Miguel Ángel Ind. Eng. Reyes Becerra José Vicente, MSc. C.C. 1716544679 Director of Work

INTRODUCCIÓN

Organizaciones de todo tipo están cada vez más interesadas en

alcanzar y demostrar un buen desempeño de seguridad y salud en el

trabajo, mediante el control de los riesgos, por lo que la prevención de

accidentes es de vital importancia en toda empresa.

Al identificar los riesgos mecánicos e implementar el plan de

prevención se reducirán los accidentes, motivo de la presente

investigación que contribuirá al cambio y mejoramiento de las condiciones

de seguridad y salud existen en el área de mantenimiento de la Empresa

Pacifpetrol S.A, se conocerá los riesgos a los que están expuestos los

trabajadores, para disminuir el ausentismo, los costos directos e indirectos

generados por accidentes y garantizar a la empresa la prevención del

elemento más importante para una organización que es el ser humano.

Al implementar el Plan preventivo se reforzar su sistema de gestión

de seguridad y salud Ocupacional, lograremos que el personal del área de

mantenimiento se involucre y sea capaces de tomar acciones necesarias

para trabajar con seguridad.

Delimitación del problema

Problema Central: Incremento de accidentes laborales por

factores de riesgos mecánicos.

Efecto

Actos y condiciones subestandares.

Entorno Laboral riesgoso.

Introducción 2

Desconocimiento de fuentes de peligro.

Falta de percepción del riesgo.

Juicios Laborales.

Causas

Procedimientos no entendidos o no adecuados.

Supervisión insuficiente.

Pocas horas hombre de capacitación en SSO.

Incumplimiento de Normas de seguridad.

DIAGRAMA N° 1

ARBOL DE PROBLEMA

RELACIÓN CAUSA, EFECTO, MÉTODO ÁRBOL DE PROBLEMA

Procedimientos

no entendidos o

no adecuados

Pocas horas

hombre

capacitación SSO

No se cumple

programas de

mantenimiento

Incremento de accidentes por factores de

riesgos mecánicos

Entorno laboral

riesgoso

Desconocimiento

de fuentes de

peligro

Condiciones

Subestandar

Incumplimiento de

Norma de Seguridad

Accidentes de trabajo por

factores de riesgo mecánico.

Juicios

Laborales

Deficiente control de

riesgos mecánicos.

Supervisión

insuficiente o

inadecuada

Actos

Subestandar

Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

Introducción 3

Formulación del problema

¿Cómo inciden los riesgos mecánicos en el incremento de

accidentes laborales en la empresa Pacifpetrol S.A.?

Justificación

De acuerdo a las estadísticas de incidentes y accidentes

registrados en el área de mantenimiento de la empresa, podemos

mencionar que el desconocimiento de fuentes de peligro, ha generado

entornos de trabajo peligrosos, los actos y condiciones subestandares en

el desarrollo de las actividades rutinarias y no rutinarias por la falta de

percepción del riesgo y no aplicar medidas preventivas, correctivas

adecuadas ha originado el incrementado de las estadísticas de

accidentabilidad en la empresa Pacifpetrol S.A. Al no contar con un

programa de capacitación y la falta de supervisión ejecutada por los

Supervisores del área de mantenimiento y no implementar medidas de

control en las actividades consideradas como críticas, no refuerzan

conocimientos sobre los riesgos que están expuestos los trabajadores,

como consecuencia de esto se han incrementado incidentes y accidentes

laborales. En vista de lo anteriormente expuesto y consciente de lo

valioso que debe considerarse al capital humano que cuenta la empresa

es de primordial interés realizar una evaluación de riesgos que permita

controlar o eliminar los riesgos medidas necesarias que deben adoptarse

para proteger la seguridad y salud de los trabajadores.

Objeto de estudio

Los riesgos mecánicos inciden en el incremento de los

accidentes/incidentes laborales por las siguientes causas:

El factor humano: Los actos subestándares, al no cumplir los

Introducción 4

procedimientos internos o prácticas de trabajo seguro implementadas en

la empresa por medio de los Análisis de seguridad en el Trabajo (ATS) o

la herramienta preventiva como los permisos de trabajo ya sean escritos o

socializados de forma verbal por los Supervisores.

Se trata de acciones comunes, muchas veces las realizan por

exceso de confianza o por considerar que la experiencia es lo único y

necesario para realizar su trabajo, sin pensar que estos pueden

ocasionar un accidente.

El ambiente de trabajo: Está conformado por el espacio físico,

estructuras, equipos y herramientas en general, que no cumplen con los

requisitos o características mínimos para garantizar la protección de las

personas y los recursos físicos del trabajo. El desgaste normal es un

proceso natural a todo equipo o material, que el uso y el tiempo lo

producen. Se deben realizar inspecciones periódicas y registro de fallas

antes de que se produzcan incidentes, en ese momento debe actuarse

para evitar el riesgo. El desgaste anormal se produce por abuso o el

exceso de la vida útil de un equipo o herramienta, en varias ocasiones se

evidencia que los malos hábitos de los trabajadores utilizan herramientas

de manera inadecuada, usan diferentes herramientas para el fin que no

fue diseñado. No siempre se considera la seguridad en las operaciones

cuando se define el diseño no se incluyen espacio suficiente, iluminación

adecuada, ventilación, espacios de tránsito, el no reemplazo de equipos

obsoletos, la falta de presupuesto, entrega de repuestos fuera de las

fechas requeridas originan condiciones para provocar accidentes.

Campo de acción o de investigación

En el área de mantenimiento se definen los siguientes procesos y

sus actividades:

Introducción 5

Proceso de mantenimiento de motores y bombas

Actividades:

Planificación de mantenimiento

Programa de mantenimiento

Ejecución de planes y programas

Verificación de cumplimiento de programas (Seguimiento)

Mantenimiento preventivo y correctivo

Ordenes de trabajo (solicitud de producción)

Proceso de mantenimiento equipo pesado y liviano

Actividades:

Mantenimiento y reparación de unidades.

Mantenimiento y reparación de flota liviana

Trabajos de soldadura.

Mantenimiento electromecánico.

Asistencia en situ y control previo al campo.

Ensamblaje y montaje.

Proceso de mantenimiento equipo pesado y liviano

Mantenimiento predictivo y preventivo de Plantas, equipos de

compresión, generadores, trasformadores, líneas de distribución y

carga.

Reparaciones correctoras

Calibración de instrumentación.

Mantenimiento de sistema Scada.

Introducción 6

Objetivo general

Identificar los riesgos mecánicos para reducir los accidentes

laborales en el área de mantenimiento e implementar un Plan de

prevención de riesgos en la empresa Pacifpetrol S.A.

Objetivos específicos

Identificar los riesgos mecánicos más frecuentes dentro del área de

mantenimiento.

Analizar las causas del incremento de accidentes laborales.

Establecer un plan de gestión de riesgos mecánicos para reducir la

accidentabilidad en la empresa Pacifpetrol S.A. a través del método de

William Fine.

La novedad científica

Este estudio servirá como guía para los próximos estudios al

utilizar el método de William Fine para la identificación de peligros y

evaluación de riesgos aplicada a una empresa Hidrocarburífera del área

de mantenimiento, el objetivo al aplicar este método es priorizar y

establecer controles a los de mayor peligrosidad, y proceder a realizar un

plan de acción para reducir los accidentes, con la muestra realizada se

identificaron cuántos sub factores de riesgo mecánicos están expuesto los

trabajadores durante su jornada de trabajo y las causas que originan los

accidentes, es importante que todos los trabajadores conozcan los

peligros que han sido evaluados en este estudio para que estén

pendientes de ellos y puedan protegerse mejor al realizar sus actividades.

Por este motivo se deja documentada la información que ha sido recogida

a los largo de estos meses, con el fin de que sirva como guía para

consultas y futuros estudios.

CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO

1.1 Teorías generales

1.1.1 Factores de riesgos laborales

El Código del Trabajo vigente en el país define a las Riesgos del

Trabajo como “las eventualidades perjudiciales a que está expuesto el

trabajador, con ocasión o por consecuencia de su actividad. Para los

efectos de la responsabilidad del empleador se consideran riesgos del

trabajo las enfermedades ocupacionales y los accidentes de trabajo”.

Es decir, un riesgo es la probabilidad de que ocurran accidentes del

trabajo laborales, enfermedades ocupacionales, daños materiales, daños

al medio ambiente y pérdidas económicas.

Como dice José María Cortés Díaz en su libro Seguridad e Higiene

del Trabajo: Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales: “Los factores

de riesgo laboral son ciertas características del ambiente de trabajo que

se asocian con lesiones, son los responsables de provocar daños tanto

para el trabajador como para la empresa.” (28). Existen varios tipos de

factores de riesgo, se describen los principales:

1.1.1.1 Factores de riesgos

Son aquellos que están presentes en el ambiente de laboral y en

la organización del trabajo estos pueden ser el polvo, ruido, mala

Marco Teórico 8

iluminación y que pueden originar afectación a la persona mediante los

accidentes y enfermedades laborales. Los factores que pueden ser incidir

en el ambiente labora son cinco grupos:

- Grupo 1: Factores que se presentan tanto dentro o fuera del lugar de

trabajo (Puesto), y contemplan:

Espacio limitados de trabajo

Luz

Presión

Ventilación

Medidas de Higiene

Temperatura

Humedad

- Grupo 2: Son los que contaminan el ambiente de trabajo:

Factores de riesgos Físicos

Factores de riesgos Químicos

Factores de riesgos Biológicos

- Grupo 3: Se refiere a la sobrecarga física. (Factor de riesgos

ergonómicos)

Posturas inadecuadas

Tiempo de exposición

Pesos excesivos

Movimientos forzados, repetitivos, etc.

- Grupo 4: Se refiere a la sobrecarga psíquica (Factor de riesgo

psicosocial)

Turnos rotativos

Alta responsabilidad.

Actividades rutinarias.

Monotonía

Supervisión insuficiente

Turnos nocturnos.

Marco Teórico 9

Turnos rutinarios.

Responsabilidad desproporcionada

Temor a la pérdida del trabajo

Dificultades en la comunicación

- Grupo 5: Llamados factores de seguridad, y son:

Ausencia de protección

Máquinas inseguras

Trabajo en altura

Construcciones defectuosas, etc.

1.1.1.2 Factores de riesgo mecánico

Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores físicos que

pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de

máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados,

sólidos o fluidos.

Riesgo Mecánico, según Ricardo Antonio Osorno Ospina, en su

libro Higiene y Seguridad Industrial. (Ospina, 2011). El riesgo mecánico

ocupa uno de los primeros lugares en el panorama de riesgos de una

empresa, debido a la poca gestión que se hace para su control. Dentro de

las lesiones que más se presentan por el riesgo mecánico están las

heridas cortantes, las heridas punzantes, las quemaduras calóricas, las

amputaciones, la caída de fluidos en los ojos, las laceraciones y el

atrapamiento de algún miembro acompañado de fractura, entre otras

consecuencias.

1.1.1.3 Actos y Condiciones Inseguras

Actos subestandar

Son conductas, por acción u omisión que conllevan a la violación

de las normas, procedimientos y métodos de trabajo, depende de la

Marco Teórico 10

instrucción correcta de la información y de las órdenes de trabajo.

Son fallas o errores humanos que provocan accidentes, está

relacionado solamente con las conductas del personal, por ejemplo: falta

de atención al trabajo, utilizar herramientas inadecuadas, hacer bromas,

embriaguez en el trabajo, maniobras sin autorización, mezclar productos

en forma inadecuada, etc.

Condiciones subestandar

Es todo elemento de los equipos, la materia prima, las

herramientas, las máquinas, las instalaciones o el medio ambiente que se

convierte en un peligro para las personas, los bienes, la operación y el

medio ambiente y que bajo determinadas condiciones puede generar un

incidente.

Son los peligros que hay en el ambiente de trabajo, es decir todo lo

que rodea o está cercano al trabajador, y que puede provocar lesiones o

accidentes al trabajador es una característica o condición en máquinas,

equipos, instalaciones, herramientas y procedimientos de trabajo, que

hacen inseguro el lugar de trabajo.

1.1.2 Incidencia de los factores de riesgos sobre la salud

Como dice José María Cortés Días en su libro Seguridad e Higiene

del Trabajo: Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales:

Son daños derivados del trabajo las enfermedades, o lesiones

sufridas con motivo del trabajo, pudiendo ocasionar una pérdida del

equilibrio de la salud del trabajador y originar una lo que se ha dado en

llamar “patología de trabajo (30), como se demuestra en el (diagrama No.

2).

Marco Teórico 11

DIAGRAMA N° 2

DAÑOS DERIVADOS DEL TRABAJO

Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo: Técnicas de Prevención de

Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 30. Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

1.1.3 Consecuencia derivada de las condiciones de seguridad

Los factores de seguridad o mecánicos pueden ocasionar

diferentes tipos de accidentes de trabajo como consecuencia de:

- Lesiones producidas en el trabajador a causa de elementos móviles,

estas pueden ser de las máquinas, materiales desprendidos.

- Lesiones producidas por aplastamientos, caídas al mismo nivel, caídas

a distinto nivel, caídas de o desde aparatos elevadores, vuelco de

vehículos, atropellos, etc.

- Lesiones producidas por herramientas manuales o mecánicas, como

golpes y cortes, lesiones oculares, esguinces, etc.

- Daños como quemaduras, asfixia, paro respiratorio, tetanización o

fibrilación ventricular como consecuencias de contactos con la corriente

eléctrica.

Marco Teórico 12

1.1.3.1 Consecuencias derivadas de la carga de trabajo

La carga de trabajo puede ocasionar accidentes, lesiones de

carácter físico o mental, manifestándose por los síntomas de:

- Irritabilidad

- Falta de energía

- Voluntad para ejercer una actividad laboral

- Depresión, generalmente acompañada de dolores de cabeza, mareos,

insomnios, problemas digestivos.

1.1.3.2 Consecuencias derivadas de la organización del trabajo

(ingenieroambiental)

Los factores de organización pueden ocasionar una serie de

efectos para la salud, las consecuencias son:

- Insomnio

- Fatiga

- Trastornos digestivos y cardiovasculares.

- Problemas psicológicos, fatiga mental.

De todos los daños derivados del trabajo, el accidente de trabajo y

la enfermedad profesional constituyen la denominada patología específica

del trabajo, por su relación causa-efecto.

La insatisfacción, el estrés, la fatiga y el envejecimiento prematuro,

constituyen la denominada patología inespecífica del trabajo, por su

relación de causalidad no tan clara ni específica.

Marco Teórico 13

1.1.4 Técnicas de actuación frente a los daños derivados del

trabajo



Existen dos formas de actuar para proteger la salud: la prevención

y la curación.

La prevención es la forma ideal de actuación ya que se basa en la

protección de la salud antes de que se pierda, la curación es una técnica

tardía que actúa sólo cuando se ha perdido la salud. Dentro de las

técnicas de curación se pueden considerar, en primer lugar la asistencia,

que intenta recuperar la salud perdida mediante la curación y la

rehabilitación, que se aplica cuando las técnicas de curación que se han

empleado no permiten la recuperación total de la salud, recurriendo

entonces a sus capacidades residuales para compensar las pérdidas

incurables (33).

En el (diagrama N. 3), se señala la clasificación de las técnicas de

prevención.

DIAGRAMA N° 3

CLASIFICACIÓN DE LAS TÉCNICAS DE PREVENCIÓN

Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 34.

Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

Marco Teórico 14

1.1.4.1 Técnicas médicas de prevención

Son las que actúan sobre la salud, dentro de este grupo objetivo de

la medicina del trabajo están: los reconocimientos médicos preventivos,

los tratamientos médicos preventivos, la selección profesional y la

educación sanitaria.

1.1.4.2 Técnicas no médicas de prevención

Son las que actúan sobre el ambiente o condiciones de trabajo, en

este grupo se encuentran incluidas las técnicas de seguridad del trabajo,

higiene del trabajo, ergonomía, psicosociología, formación y política

social.

1.1.5 Sistema de gestión de Seguridad y Salud

Decisión (584, Primera Edición, Octubre 2005). Gestión de la

seguridad y salud en los centros de trabajo obligaciones de los

empleadores.

Artículo 11.- En todo lugar de trabajo se deberán tomar medidas

tendientes a disminuir los riesgos laborales. Estas medidas deberán

basarse, para el logro de este objetivo, en directrices sobre sistemas de

gestión de la seguridad y salud en el trabajo y su entorno como

responsabilidad social y empresarial.

Resolución (957). Gestión de la seguridad y salud en el trabajo

Artículo 1.- Según lo dispuesto por el artículo 9 de la Decisión 584,

los Países Miembros desarrollarán los Sistemas de Gestión de Seguridad

y Salud en el Trabajo, para lo cual se podrán tener en cuenta los

siguientes aspectos:

Marco Teórico 15

a) Gestión Administrativa

b) Gestión técnica

c) Gestión de talento Humano

d) Procesos operativos básicos.

1.1.6 Accidentes laborales

De Acuerdo al (Código de Trabajo, 2015) Art. 348.- Accidente de

trabajo.- Accidente de trabajo es todo suceso imprevisto y repentino que

ocasiona al trabajador una lesión corporal o perturbación funcional, con

ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena.

De acuerdo con la (Decisión 584 de Instrumento Andino de

Seguridad en el Trabajo, 2005).

Accidente de trabajo: Es accidente de trabajo suceso repentino que

sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo, y que produzca en el

trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o

la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante

la ejecución de órdenes del empleador, o durante la ejecución de una

labor bajo su autoridad, aun fuera del lugar y horas de trabajo.

De acuerdo con la (Resolución del IESS C.D. 513 Reglamento

General del Seguro de Riesgo de Trabajo, 2016)

Artículo 11.- Accidente de Trabajo.- Para efectos de este

Reglamento, accidente del trabajo es todo suceso imprevisto y repentino

que sobrevenga por causa, consecuencia o con ocasión del trabajo

originado por la actividad laboral relacionada con el puesto de trabajo, que

ocasione en el afiliado lesión corporal o perturbación funcional, una

incapacidad, o la muerte inmediata o posterior.

Marco Teórico 16

En el caso del trabajador sin relación de dependencia o autónomo,

se considera accidente del trabajo, el siniestro producido en las

circunstancias del inciso anterior.

Para los trabajadores sin relación de dependencia, las actividades

protegidas por el Seguro de Riesgos del Trabajo serán registradas en el

IESS al momento de la afiliación, las que deberán ser actualizadas cada

vez que las modifique.

(Accidente de trabajo) De acuerdo a la definición de José María

Cortés Días en su libro Seguridad e Higiene del Trabajo: Técnicas de

Prevención de Riesgos Laborales:

Constituye la base del estudio de la Seguridad Industrial, y lo

enfoca desde el punto de vista preventivo, estudiando sus: causas (por

qué ocurren), fuentes (actividades comprometidas en el accidente),

agentes (medios de trabajo participantes), tipo (como se producen o se

desarrollan los hechos), todo ello con el fin de desarrollar la prevención

(79).

Accidentes de trayecto: son los ocurridos en el trayecto directo

entre la habitación y el lugar de trabajo y viceversa.

Otros accidentes laborales:

Los sufridos por dirigentes sindicales a causa o con ocasión de su

cometido gremial.

El experimentado por el trabajador enviado al extranjero en casos de

sismos o catástrofes.

El experimentado por el trabajador enviado a cursos de capacitación

ocupacional.

Marco Teórico 17

1.1.7 Causas de los accidentes. (José)

Son las diferentes condiciones materiales o humanas que aparecen

en el análisis de las distintas fases de éstos y son:

• Causas técnicas o condiciones inseguras: Es el conjunto de

circunstancias o condiciones materiales que pueden originar un

accidente.

• Causas humanas o actos inseguros: Es el conjunto de actuaciones

humanas que pueden ser origen de accidente.

En el (cuadro No. 1.), se puede observar las causas de los

accidentes.

CUADRO N° 1

CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo: (José) Técnicas de Prevención

de Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 82. Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

Marco Teórico 18

El Factor Humano y su relación con la Prevención El método más

aceptado sobre la forma en que se producen los accidentes es el

representado en el (Diagrama No. 4.)

DIAGRAMA N° 4

FORMA EN LA QUE SE PRODUCEN LOS ACCIDENTES

Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo: (José) Técnicas de

Prevención de Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 81. Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

1.1.8 Técnicas de prevención. (Cortes)



Para conseguir el objetivo concreto de la seguridad: detectar y

corregir los diferentes factores que intervienen en los riesgos de

accidentes laborales y controlar sus consecuencias, la seguridad se sirve

de unos métodos, sistemas o formas de actuación definidas,

denominadas técnicas de seguridad (109).

Marco Teórico 19

En el (cuadro n° 2), podemos observar las diferentes técnicas

utilizadas en seguridad y su forma de actuación.

CUADRO N° 2

TÉCNICAS DE PREVENCIÓN

Fuente: Cortés Díaz José María, Seguridad e Higiene del Trabajo: (Cortes) Técnicas de Prevención

de Riesgos Laborales, 3era Edición, Pág. 109. Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

1.2 Teorías sustantivas

1.2.1 Medidas de control de factores de riesgos

Son procesos de toma de decisión para tratar y/o reducir los

riesgos, a partir de la información obtenida en la evaluación de riesgos,

para implantar las acciones correctivas, exigir su cumplimiento y la

evaluación periódica de su eficacia. Los métodos de control de riesgos

deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:

- Planificación

- Fuente

- Medio

- Persona

Marco Teórico 20

CUADRO N° 3

MEDIDAS DE CONTROL DE RIESGOS

Fuente: Técnicas para la prevención de riesgos laborales “Antonio Creus Sole” Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

Una vez identificados los peligros y evaluados los riesgos se pasa

a la siguiente fase, el control de los mismos, a los cuales se deben

controlar sobre tres puntos que son:

En la Fuente (condición subestandar), analizando el diseño,

proyecto de instalaciones y equipos, estudio y mejora de métodos y

normalización ya que con ello se podrá eliminar o reducir el valor del

riesgo, dependiendo de las posibilidades tecnológicas, económicas e

incluso legales.

Consiste en corregir la falla o avería en el material o herramienta

que produce el factor de riesgo, usando uno de los siguientes métodos:

Marco Teórico 21

Mantenimiento preventivo (antes de que suceda el daño)

Mantenimiento correctivo (reparando la avería, mejorando los anclajes)

Instalando guardas en los puntos de peligro

Mejorando o cambiando la sustancia, la máquina o el proceso

Adecuando los puestos de trabajo

En el medio (ambiente de trabajo), analizando los sistemas de

seguridad, la señalización, y normalización.

En las personas (actos subestandar), la selección del personal y

las denominadas de cambio de comportamiento (formación,

adiestramiento, incentivos, disciplina).

Uso de equipo de protección personal, según el Instituto

Nacional de Seguridad e Higiene del trabajo, Madrid España: Nota técnica

de prevención. “El EPP está diseñado para proteger a los empleados en

el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades serias que puedan resultar

del contacto con peligros químicos, radiológicos, físicos, eléctricos,

mecánicos u otros. (189)”

Además de caretas, gafas de seguridad, cascos y zapatos de

seguridad, el EPP incluye una variedad de dispositivos y ropa tales como

gafas protectoras, overoles, guantes, chalecos, tapones para oídos y

equipo respiratorio.

Se debe utilizar el EPP en función a las siguientes condiciones:

• Gravedad de riesgo

• Frecuencia de la exposición

• Prestaciones o condiciones particulares del EPP

• Información suministrada por el fabricante.

Marco Teórico 22

1.2.2 Método de William Fine. (Ramos, 2010)

El método de Fine es un procedimiento originalmente previsto para

el control de los riesgos cuyas medidas usadas para la reducción de los

mismos eran de alto coste. Este método probabilístico, permite calcular el

grado de peligrosidad de cada riesgo identificado, a través de una fórmula

matemática que vincula la probabilidad de ocurrencia, las consecuencias

que pueden originarse en caso de ocurrencia del evento y la exposición a

dicho riesgo. La fórmula de la Magnitud del Riesgo o Grado de

Peligrosidad es la siguiente:

GP = C x E x P

Las Consecuencias (C)

La Exposición (E)

La Probabilidad (P)

1. Consecuencia (C): Se define como el daño debido al riesgo que se

considera, incluyendo desgracias personales y daños materiales. Los

valores numéricos asignados para las consecuencias más probables

de un accidente se pueden ver en el cuadro siguiente:

CUADRO N° 4

VALORACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS

VALOR

100

50

25

15

5

1

Catástrofe, numerosas muertes, grandes

daños, gran quebranto de la actividad (daños

superior a 1´200.000)

Varias muertes (Daños 600.000 a

1´200.000)

Muerte (Daños entre 120.000 a 600.000)

Lesiones extremadamente graves,

amputación, incapacidades

Lesiones con baja (Daños entre 1,200 a

12,000)

Pequeñas heridas, contusiones, golpes,

pequeños daños (Hasta 1,200)

GRADO DE SEVERIDAD DE LAS

CONSECUENCIAS

Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa


Marco Teórico 23

2. Exposición (E): Se define como la frecuencia con que se presenta la

situación de riesgo, siendo tal el primer acontecimiento indeseado que

iniciaría la secuencia del accidente. Mientras más grande sea la

exposición a una situación potencialmente peligrosa, mayor es el riesgo

asociado a dicha situación. El cuadro siguiente se presenta una

graduación de la frecuencia de exposición:

CUADRO N° 5

VALORACIÓN DE LA EXPOSICIÓN

VALOR

a. Continuamente (o muchas veces al día) 10

b. Frecuentemente (1 vez al día) 6

c. Ocasionalmente (1 vez / semana – 1 vez / mes) 3

d. Irregularmente (1 vez / mes – 1 vez al año) 2

e. Raramente (se ha sabido que ha ocurrido) 1

f.Remotamente posible (no se conoce que haya

ocurrido )0.5

LA EXPOSICIÓN AL RIESGO OCURRE



3. Probabilidad (P): Este factor se refiere a la probabilidad de que una

vez presentada la situación de riesgo, los acontecimientos de la

secuencia completa del accidente se sucedan en el tiempo, originando

accidente y consecuencias.

CUADRO N° 6

VALORACIÓN DE PROBABILIDAD

LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

DEL ACCIDENTE, INCLUYENDO LAS VALOR

Es el resultado más posible y esperado, si se

presenta la situación de Riesgo10

Es completamente posible, no sería nada extraño,

50% posible6

Sería una secuencia o coincidencia rara pero

posible ha ocurrido3

Sería una coincidencia remotamente posible, se

sabe qué ha ocurrido 1

Coincidencia extremadamente remota pero

concebible, no ha pasado en años 0.5

Coincidencia Prácticamente imposible jamás ha

ocurrido (posibilidad 1 en 1’000.000) 0.1



Marco Teórico 24

Los valores numéricos o dólares asignados a cada factor están

basados en el juicio y experiencia del Superintendente, que hace el

cálculo y en los costos que la empresa pueda incurrir en cada caso.

Calculada la magnitud del grado de peligrosidad de cada riesgo

(GP), utilizando un mismo juicio y criterio, se procede a ordenar según la

gravedad relativa de sus consecuencias o pérdidas.

El siguiente cuadro presenta una ordenación posible que puede ser

variable en función de la valoración de cada factor, de criterios

económicos de la empresa y al número de tipos de actuación frente al

riesgo establecido.

Alto: Intervención inmediata de terminación o tratamiento del

riesgo.

Medio: Intervención a corto plazo.

Bajo: Intervención a largo plazo o riesgo tolerable.

Una vez obtenidos las distintas magnitudes de riesgo, se hace una

lista ordenándolos según su gravedad.

Grado de repercusión

El cálculo del grado de repercusión está dado por el factor de

peligrosidad, multiplicado por un factor de ponderación que se lo obtiene

de una tabla de acuerdo con el porcentaje de personas expuestas a dicho

peligro.

Marco Teórico 25

GR = GP x F P

El porcentaje de trabajadores expuestos se lo calcula de la

siguiente forma:

Donde el número de trabajadores expuestos, se refiere a los

trabajadores que se encuentran cercanos a la fuente del peligro.

El número total de trabajadores, se refiere al número de

trabajadores que se encuentran laborando en el área donde se está

realizando la identificación de riesgos.

Una vez calculado el porcentaje de expuestos, se procede a

designar el factor de ponderación, cuyo valor se lo encuentra en la

siguiente tabla:

CUADRO N° 7

FACTOR DE PONDERACIÓN

FP TRABAJADORES

EXPUESTOS

1 1- 20 %

2 21- 40 %

3 41- 60 %

4 61- 80 %

5 81-100 % Fuente: (Belloví, 1984) NTP 101: Comunicación de riesgos en la empresa


Una vez obtenido el valor del grado de repercusión para cada uno

de los riesgos identificados se los procede a ordenar de acuerdo con la

siguiente escala:

# trab. Expuestos

# total trabajadores% Expuestos = x 100%

Marco Teórico 26

El principal objetivo de toda evaluación de riesgos es priorizar los

mismos para empezar a atacar a los de mayor peligrosidad. Para esto se

toma en cuenta el siguiente cuadro de prioridades:

CUADRO N° 8

ORDEN DE PRIORIZACIÓN DE RIESGOS

Peligrosidad Repercusión

ALTO ALTO

ALTO MEDIO

ALTO BAJO

MEDIO ALTO

MEDIO MEDIO

MEDIO BAJO

BAJO ALTO

BAJO MEDIO

BAJO BAJO

ORDEN DE PRIORIZACIÓN



La aplicación directa de la evaluación de riesgos será:

Establecer prioridades para las actuaciones preventivas, ya que los

riesgos están listados en orden de importancia.

Se empezará desde el grado de peligrosidad ALTO con repercusión

ALTO.

Se considerarán riesgos significativos aquellos que su grado de

priorización sean alto y medio con repercusión sea alta, media o baja

en ese orden respectivamente.

El nivel de gravedad puede reducirse si se aplican medidas correctoras

que reduzcan cualquiera de los factores consecuencias, exposición,

probabilidad, por lo que variará el orden de importancia.

Es un criterio muy aceptado para evaluar programas de seguridad o

para comparar resultados de programas de situaciones parecidas.

G.R. BAJO MEDIO ALTO

1 1500 3000 5000

Marco Teórico 27

Con la lista de priorización obtenida y determinando los riesgos que

se procederán a atacar como prioridad, se procederá a realizar una

justificación de la acciones correctivas. Para justificar una acción

correctora propuesta para reducir una situación de riesgo, se compara el

coste estimado de la acción correctora con el grado de peligrosidad. Para

la justificación se añaden dos factores: Coste y Corrección. Definiremos la

justificación como la siguiente relación:

Donde:

G.P.= Grado de Peligrosidad.

C.C.= Costo de Corrección.

G.C.= Grado de Corrección.

Estos dos últimos factores quedan definidos por:

Factor de Coste: Es una medida estimada del coste de la acción

correctora propuesta en dólares (Se interpola para obtener valores

intermedios):

CUADRO N° 9

VALORACIÓN DEL FACTOR DE COSTE

N° Costo

1 C > $ 50.000,

2 $ 25.000 < C < $50.000

3 $ 10.000 < C < $25.000

4 $ 1.000 < C < $10.000

5 $ 100 < C < $1.000

6 $ 25 < C < $100

7 C < $25

FACTOR DE COSTO

3

6

4

2

1

0.5

10

Factor de Costo



Marco Teórico 28

Grado de Corrección: Una estimación de la disminución del

Grado de Peligrosidad que se conseguiría de aplicar la acción correctora

propuesta (Se interpola para obtener valores intermedios):

CUADRO N° 10

VALORACIÓN DEL GRADO DE CORRECCIÓN

N° Descripción

1 Riesgo absolutamente eliminado 100%

2 Riesgo reducido al menos 75%, pero no completamente

3 Riesgo reducido del 50% al 75%

4 Riesgo reducido del 25% al 50%

5 Ligero efecto sobre el riesgo (<25%)

GRADO DE CORRECCIÓN

2

3

4

6

1

Valor grado

de corrección



Para Identificar si un gasto propuesto está justificado, se sustituyen

los valores en la fórmula y se obtiene el resultado.

Una vez efectuada la operación el Valor de Justificación Crítico se

fija en 20.

Para cualquier valor por encima de 20, el gasto se considera

justificado.

Para resultados por debajo de 20, el coste de la acción correctora

propuesta no está justificado.

1.3 Referentes empíricos

En la investigación de Fanny Esther Martínez (Larrea,

2008)“Identificación, evaluación y propuesta de medidas de control para

riesgos mecánicos y físicos en el área de producción de Industrial Hidro

S.A.” Empresa que se dedica a la elaboración de bebidas no alcohólicas.

Marco Teórico 29

Para poder identificar los factores de riesgo se realizó una matriz

general de riesgos la cual ayudó a visualizar de una mejor manera

cuantos trabajadores están expuestos a los diferentes tipos de riesgos en

cada puesto de trabajo. Se evaluaron los factores de riesgo mecánicos y

físicos, cada uno con un método diferente y efectivo que garantice la

veracidad de los resultados obtenidos.

Para los factores de riesgo mecánicos (cortes, quemaduras, caída

al mismo nivel, caídas a diferente nivel, caídas de objetos en

manipulación, caídas de objetos a distinto nivel, golpes contra objetos,

atrapamientos, aplastamientos, contacto eléctrico, atropellos) se utilizó

para su evaluación el Método de W. Fine.

Para que una planta de Industrial Hidro S.A pueda gozar de

seguridad en sus actividades, no sólo es necesario que se tomen en

cuenta las medidas correctivas propuestas y se cumplan con las normas

de seguridad, sino que se debe crear una “cultura de seguridad” entre los

trabajadores, de manera que entiendan que es importante precautelar su

integridad en el trabajo.

En el área de mantenimiento de la empresa Pacifpetrol S.A. se

incrementa la estadística de accidentes por factores de riesgo mecánico,

dentro del análisis de investigación de campo podemos mencionar que en

las actividades rutinarias y no rutinarias, el exceso de confianza es

considerado como factor clave para las causas de incidentes y

accidentes, la falta de supervisión adecuada cuando se realizan

actividades críticas falta de análisis de riesgos para un trabajo seguro.

Solo el 57% de los trabajadores pueden identificar los riesgos inherentes

a las tareas que realiza, el 21,4% del personal desconoce si las

actividades que realizan son ejecutadas o cumplen procedimientos

internos de trabajo, el 47,6% aplican medidas de control en la persona y

el 28,6% no toma ninguna medida de control, la entrega de equipos de

Marco Teórico 30

protección personal de acuerdo a las actividades que realiza es del 26,2%

y el 7,1% considera que a veces se entrega de acuerdo a las actividades

que realizan.

Con una valoración más específica, aplicando la metodología de

William Fine se podrá evaluar cada riesgo, establecer un diagnóstico de la

situación actual de los puestos de trabajo del área de mantenimiento, si

bien es cierto no serán siempre los mismos debido a su interacción entre

ellos y al medio en donde se trabaje, pero se tendrá la idea de cómo

sería su comportamiento.

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO

2.1 Metodología

Los autores Blasco y (Pérez, 2007), señalan que la investigación

cualitativa estudia la realidad en su contexto natural y cómo sucede,

sacando e interpretando fenómenos de acuerdo con las personas

implicadas. Utiliza variedad de instrumentos para recoger información

como las entrevistas, imágenes, observaciones, historias de vida, en

los que se describen las rutinas y las situaciones problemáticas, así

como los significados en la vida de los participantes. Para el desarrollo de

la propuesta de titulación especial, se utilizado el método y cualitativo de

William Fine para riesgos mecánicos, además que se tomó como

referencia el problema detectado, para después de su análisis

correspondiente, proceder a sugerir las respectivas alternativas de

solución. El enfoque cualitativo, se basó en técnicas de recolección sin

medición numérica, el enfoque buscó explicar las razones de los

diferentes aspectos sobre el comportamiento de los individuos, el proceso

no es definido, es flexible, se basa en la lógica, es la técnica de

recolección de datos como entrevistas, observaciones, revisión

documental y discusiones en grupo en base a su experiencias.

2.2 Métodos

Método deductivo

Este método de razonamiento consiste en tomar conclusiones

generales para obtener explicaciones particulares.

Marco Metodológico 32

Método inductivo

Este método utiliza el razonamiento para obtener conclusiones que

parten de hechos particulares, para llegar a conclusiones cuya aplicación

sea de carácter general.

Método analítico-sintético

Estudia los hechos, partiendo de la descomposición del objeto de

estudio en cada una de sus partes para estudiarlas en forma individual

(análisis), y luego se integran esas partes para estudiarlas de manera

holística e integral (síntesis).

Método de William Fine

Método para la evaluación de riesgos, realizado por William Fine.

Se usa especialmente para evaluar riesgos mecánicos, locativos,

laborales, analiza cada riesgo en base a tres factores determinantes de

peligrosidad. (Triple criterio)

Consecuencia (C): Que normalmente se esperan en caso de

producirse el accidente.

Exposición de riesgo (E): Es el tiempo que el personal se

encuentra expuesto al riesgo de accidente.

Probabilidad (P): de que el accidente se produzca cuando se está

expuesto al riesgo.

Estos factores se emplean para conseguir un valor numérico del

riesgo, denominado Grado de Peligrosidad (GP):


GP = C X E X P

2.3 Premisas o Hipótesis

Los riesgos mecánicos inciden en el incremento de accidentes

Laborales en el área de mantenimiento de la empresa Pacifpetrol S.A.

2.4 Universo y muestra

Población

El trabajo de investigación considera el área de mantenimiento de

la empresa Pacifpetrol S.A. los procesos y procedimientos de trabajo se

fundamentan al cumplimiento de la Legislación, Reglamentos y Normas

técnicas para Identificar los riesgos mecánicos y proponer medidas de

control para reducir los riesgos existentes, con el fin de mejorar el

ambiente laboral.

Para la población este estudio se considera a 47 trabajadores.

2.5 Operacionalización de variables

Clasificación de las variables

Variable Independiente: Factores de Riesgos Mecánicos.

Variable Dependiente: Gestión preventiva sobre riesgos

mecánicos.


Relación entre las variables

CUADRO N° 11

VARIABLE DEPENDIENTE

VARIABLEDEFINCION

OPERACIONALDIMENSION INDICADOR INSTRUMENTO

% de conformidad con

parámetros de gestión

preventiva.

Lista de verificación de la

gestión de riesgos en el área

de mantenimiento.

Aspectos diversos de la gestión

de riesgos

Entrevista estructurada de

gestión de riesgos

Fuerzas que favorecen la

gestión de riesgos y fuerzas que

evitan que este se lleve a cabo.

Análisis de campos de

fuerzas basado en los

resultados de la lista de

verificación de la gestión de

riesgos

Relaciones entre trabajador y

actividadesMatriz de responsabilidades

• Actos y condiciones

subestandares.

• Entorno Laboral

riesgoso.

• Desconocimiento de

fuentes de peligro.

• Falta de percepción

del riesgo

• Juicios Laborales

Acciones que permite a la

organización desarrollar,

administrar e implementar

medidas para la prevención

de riesgos laborales.

GESTION

PREVENTIVA

SOBRE

RIESGOS

MECANICOS


CUADRO N° 12

VARIABLE INDEPENDIENTE

VARIABLEDEFINCION

OPERACIONALDIMENSION INDICADOR INSTRUMENTO

• Procedimientos no

entendidos o no

adecuados.

• # Demanda de seguridad

ejecutada / planificada

Lista de verificación de

condiciones de seguridad

• Supervisión

insuficiente.

• # Supervisiones ejecutadas /

planificadas.

Entrevistas sobre persepción

del riesgo y registros de

supervisión y control

• Pocas horas hombre

de capacitación en

SSO.

• # Capacitación ejecutada /

planificada

Cuestionario de capacitación

y registros de asistencia

• No se prioriza

ordenes de trabajo.

• # Diálogos periódicos de

seguridad ejecutados /

planificados.

Cuestionario de DPS y

registros de asistencia

• Incumplimiento de

Normas de seguridad.

• # Inspecciones de seguridad

ejecutadas/ planificadas.

Lista de verificación de

cumplimiento Legal

Probabilidad de que se

produzca un accidente por

un conjunto de factores

físicos, que pueden dar lugar

a una lesión por la acción

mecánica de herramientas,

elementos de maquinaria,

piezas por trabajar o

materiales proyectados,

aplastamientos, contactos

termicos.

FACTOR DE

RIESGO

MECANICO



2.6 Gestión de datos

Para el presente estudio se utilizara información relevante de la

empresa Pacifpetrol S.A., estadísticas de accidentes e incidentes, e

información en sitio de trabajo. Al utilizar el método de William Fine se

realizara la identificación de peligros, evaluación de riesgos y sus

controles los mismos que se detallan en el Anexo A. En el Plan preventivo

se definirá la implementación de programas preventivos y la utilización de

procedimientos de trabajo donde en cada proceso se incorporara los

factores de riesgos y sus controles.

2.7 Criterios éticos de la investigación

Para realizar el presente estudio, se obtiene información de datos

históricos de la empresa Pacifpetrol. S.A. los mismos que nos han sido

alterados, aplicando el principio de confidencialidad y en cumplimiento de

sus Normas y Políticas internas.

CAPÍTULO III

RESULTADOS

3.1 Antecedentes de la unidad de análisis o población

Para efectos de estudio se considera los resultados estadísticos de

accidentabilidad registrados en el año 2016, en total se registran 30

eventos, entre los cuales se describe 3 accidentes laborales, 8 casos

considerados como primeros auxilios, 19 incidentes industriales, el 96,7%

se relaciona al factor de riesgo mecánico, el 60% de estos casos

corresponden al personal del área de mantenimiento (47 personas)

distribuidos en 11 puestos de trabajo.

CUADRO N° 13

PUESTO DE TRABAJO ÁREA DE MANTENIMIENTO

POBLACION FRECUENCIA PORCENTAJE

SUPERINTENDENTE 1 2%

SUPERVISOR MECÁNICO & DE

FACILIDADES DE SUPERFICIES 4 9%

MECÁNICO DE MOTORES Y BOMBAS 5 11%

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO DE

BALANCINES4 9%

MECÁNICO DE EQUIPO PESADO 5 11%

ELECTROMECÁNICO 4 9%

OPERADOR ELÉCTRICO 4 9%

OPERADOR GENERACIÓN 3 6%

OPERADOR GASFITERO 2 4%

SOLDADOR 3 6%

AYUDANTE DE MANTENIMIENTO 12 26%

TOTAL 47 100% Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Ing. Ind. Delgado Shigüi Miguel Ángel

Resultados 37

Con la identificación de peligros se puede Identificar los sub

factores de riesgos mecánicos que más probabilidad de ocurrencia se

exponen los trabajadores de la Empresa Pacifpetrol S.A, el mismo que se

describe en el Anexo A.

3.2 Diagnostico o estudio de campo

Para el análisis se utiliza el método de William Fine donde se

identifican los peligros de acuerdo a los 11 puestos de trabajo, se

describen las actividades críticas, tipo de factores de riesgo, sub factor de

riesgo (peligro), efectos posibles reales y potenciales (riesgo) y número de

trabajadores expuestos.

3.2.1 Procesamiento de los Datos

Una vez identificado los peligros y determinado los factores de

riesgos que están expuesto los trabajadores del área de mantenimiento,

se procede a realizar la evaluación de riesgos para identificar el grado de

peligrosidad, en el siguiente cuadro se resume el resultado del grado de

riesgos, en el grafico solo se considera los tres tipos de clasificación de

riesgo 43% corresponde a moderado, 49% importante y el 8% a

intolerable. (Ver detalle Anexo A)

GRÁFICO N° 1

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN INICIAL DE RIESGOS


Resultados 38

Análisis de resultado

Se puede Identificar que el 43% de los sub factores de riesgos se

califica como MODERADO, Cuando el riesgo moderado se asocia con

consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción

posterior para establecer con mayor precisión, la probabilidad de daño

como base para Identificar la necesidad de mejora de las medidas de

control.

El 49% de los sub factores de riesgos es calificado como

IMPORTANTE, no debe iniciarse el trabajo hasta que se haya reducido el

riesgo, puede que se precisen recursos considerables para controlar el

riesgo.

El 8% de los sub factores de riesgos es calificado como

INTOLERABLE, no debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se

reduzca el riesgo, si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos

ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

Debemos resaltar que de no tomar medidas en los sub factores de

riesgos considerados como IMPORTANTES 49%, existe mayor

probabilidad de incidentes o casi accidentes por lo que es necesario

tomar acciones inmediatas.

CAPÍTULO IV

DISCUSIÓN

4.1 Contrastación empírica

4.1.1 Resultados de la identificación y evaluación de riesgos por

puestos de trabajo aplicando el método de William Fine

Al aplicar este método podemos conocer el grado de peligrosidad

que están expuestos los trabajadores del área de mantenimiento.

Superintendente de mantenimiento

CUADRO N° 14

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE SUPERINTENDENTE


Análisis de resultado: Se puede Identificar que en este puesto de

trabajo está expuesto a dos grado de riesgo calificado como MEDIO, es

necesario mejorar las medidas de control por la probabilidad de daño.

Discusión 40

Supervisor mecánico & de facilidades de superficies

CUADRO N° 15

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE SUPERVISOR MECÁNICO

& DE FACILIDADES DE SUPERFICIES



trabajo está expuesto a 4 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y

uno sub factor calificado como ALTO, es necesario mejorar las medidas

de control por la probabilidad de daño o se requiere una intervención

urgente para disminuir su incidencia.

Mecánico de motores y bombas

CUADRO N° 16

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE MECÁNICO DE MOTORES Y

BOMBAS


Discusión 41


trabajo está expuesto a 4 sub factor de riesgo calificado como MEDIO y 2

sub factor calificado como ALTO y 2 sub factor de riesgo calificados como

CRITICOS, es necesario mejorar las medidas de control por la

probabilidad de daño, no debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que

se reduzca el riesgo, es necesario una intervención de manera inmediata.

Mecánico de mantenimiento de balancines

CUADRO N° 17

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE MECÁNICO DE

MANTENIMIENTO DE BALANCINES




sub factor calificado como ALTO, es necesario mejorar las medidas de

control por la probabilidad de daño, no debe comenzar ni continuar el

trabajo hasta que se reduzca el riesgo, es necesario una intervención de

manera inmediata.

Discusión 42

Mecánico de equipo pesado

CUADRO N° 18

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE MECÁNICO DE EQUIPO

PESADO







manera inmediata.

Discusión 43

Electromecánico

CUADRO N° 19

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE ELECTROMECÁNICO





control por la probabilidad de daño, es necesario una intervención de

manera inmediata.

Discusión 44

Operador Eléctrico

CUADRO N° 20

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE OPERADOR ELÉCTRICO



trabajo está expuesto a 7 sub factor calificado como ALTO, es necesario

mejorar las medidas de control por la probabilidad de daño, no debe

comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo, es

necesario una intervención de manera inmediata.

Discusión 45

Operador generación

CUADRO N° 21

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE OPERADOR GENERACIÓN



trabajo está expuesto a 7 sub factor de riesgo calificado como MEDIO, 2

sub factor calificado como ALTO y 2 sub factor de riesgo calificados como




Discusión 46

Operador gasfitero

CUADRO N° 22

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE OPERADOR GASFITERO







manera inmediata.

Discusión 47

Soldador

CUADRO N° 23

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE SOLDADOR



trabajo es considerado como el más crítico personal del área de suelda

está expuesto a 2 sub factor de riesgo calificado como MEDIO, 6 sub

factor calificado como ALTO y 3 sub factor de riesgo calificados como




Discusión 48

Ayudante de mantenimiento

CUADRO N° 24

GRADO DE RIESGO EN PUESTO DE AYUDANTE DE

MANTENIMIENTO





control por la probabilidad de daño, es necesario una intervención de

manera inmediata.

4.1.2 Comparación de resultados

En la propuesta realizada por López Escobar Alberto Mesías

(Mesías, 2013) “Gestión de riesgos mecánicos para la minimización de

accidentes laborales en la empresa constructora Dicel de la ciudad de

Riobamba”.

A utilizar la matriz PGV (Probabilidad – Gravedad – Vulnerabilidad),

se identifican un total de 140 riesgos, de los cuales 34 son intolerables

Discusión 49

correspondientes al 24.29%, 94 son importantes correspondientes al

67.14% y 12 son moderados correspondientes al 8.57%, Además de este

total de riesgos, 63 corresponden a mecánicos y estos a su vez contienen

16 riesgos intolerables, objeto de estudio y prioridad ya que de los cuales

se derivan incidentes y accidentes laborales. Utilizando el método de

William Fine se determinó la prioridad de actuación sobre los riesgos

mecánicos intolerables estimados según su nivel de significación que

presentan los mismos, de los cuales: la caída de personas desde

diferente altura se encuentra dentro del nivel crítico con una valoración de

1500 GP son más frecuentes; el atrapamiento por vuelco de máquinas o

carga se encuentra en un nivel alto con una valoración de 90 GP,

mientras que la caída de objetos en manipulación en un nivel medido con

un 60 GP, necesitan medidas de control a corto y mediano plazo. Al

realizar la comparación con los resultados de la empresa DICEL y el

diagnóstico de la empresa Pacifpetrol (Ver Anexo 1), podemos mencionar

que de acuerdo a estos estudios, que el factor de riesgo mecánico incide

en el incremento de la accidentabilidad en las empresas por lo que se

deben tomar medidas de control para la reducción de accidentes

laborales.

4.2 Limitaciones

Este estudio solo realiza la identificación, evaluación y control de

los riesgos mecánicos al área de mantenimiento, es necesario que se

consideren los otros factores de riesgos para Identificar el grado de

peligrosidad que están expuesto todos los trabajadores.

4.3 Líneas de investigación

Las empresas Hidrocarburíferas son consideradas como de alto

riesgo, los resultados que se generan en la identificación y evaluación de

riesgos mecánicos en el área de mantenimiento reflejan la necesidad de

Discusión 50

implementar medidas de control, este estudio servirá como guía para

Identificar la exposición del personal a los factores de riesgos Quimicos,

Físicos, Psicosociales, Ergonómicos que no fueron considerados en este

estudio, al complementar esta información se podrá implementar

programas preventivos que refuercen el Sistema de Gestión de Seguridad

y Salud de la empresa Pacifpetrol S.A.

4.4 Aspectos relevantes

Al aplicar las medidas de control en la fuente, el medio y la persona

es necesario realizar una nueva evaluación de riesgos para identificar el

riesgo residual, con estos resultados podemos mencionar que el riesgo

intolerable se elimina o se mantiene bajo control.

Es importante resaltar que el personal de mantenimiento está

presto a implementar medidas de seguridad y controles para mejorar los

procesos del área y mantener operaciones seguras.

CAPÍTULO V

PROPUESTA

5.1 Descripción de la propuesta

Al contar con el diagnóstico de la empresa Pacifpetrol S.A.

podremos elaborar un Plan de gestión para implementar las medidas de

control para la reducción de accidentes laborales.

El Plan de Prevención define actividades de mitigación y

prevención que estén acorde al cumplimiento de los objetivos de la

Política preventiva de la organización, entre estas tenemos.

5.1.1. Plan preventivo para el control de factor de riesgo mecánico

Para definir el Plan de prevención de riesgos laborales, aplicado a

la las tareas críticas del proceso de mantenimiento, a las cuales hay que

identificar y evaluar sus factores de riesgo a través de un diagrama de

flujo que muestre la secuencia de las tareas por cada proceso, y luego se

evalúa el grado de peligrosidad de cada una de las tareas a través del

método de William Fine. Para la planificación y el control de los factores

de riesgos mecánicos, el mismo que consta de lo siguiente: (Ver Anexo D)

En el Plan consta la gestión preventiva para reducir el nivel de riesgo

de acuerdo a las actividades críticas (Columnas B, C)

El plan tendrá objetivos en cada una de sus programas definidos.

(Columnas D)

Propuesta 52

Definen documentos requeridos de acuerdo al proceso de

mantenimiento. (Columnas E, F, G, H, I)

Se establecerán recursos humanos, económicos y tecnológicos

necesarios. (Columnas J, K, L)

Establecerán los estándares (indicadores) para verificar el

cumplimiento y las causas del desvío. (Columnas M, N)

Se definen los responsables de acuerdo a programa y los puestos de

trabajo. (Columnas O)

Se realizara el cronograma y fecha de inicio y final del programa.

(Columnas P - BM)

Se definirán fechas para el seguimiento y el estado del cumplimiento de

los programas. (Columnas BN, BO)

Se establece en observaciones generales, para mencionar algo

relevante. (Columna BP)

5.2 Descripción de los programas de gestión preventiva para

reducir el nivel de riesgo de acuerdo a las actividades críticas

Plan de control operativo integral de los factores de riesgo

ocupacional que aplican a los puestos de trabajo (En la fuente, en el

medio de transmisión, en el receptor)

La identificación de los factores de riesgo se realizarán

procedimientos reconocidos en al ámbito nacional o internacional en

ausencia de los primeros.

Par este caso de estudio se utilizó el Métodos de William Fine, la

evaluación será integral de acuerdo al método utilizado, los controles

tendrán como requisito las actuaciones en la fuente, en el medio de

trasmisión y en el receptor (Persona) para esto se considerara la

exposición del personal de mantenimiento.

Propuesta 53

Programa de acción sobre los resultados del levantamiento de las

condiciones y actos inseguros identificados

El programa de acción no solo busca identificar actos y condiciones

sub-estándares en situaciones peligrosas derivadas fundamentalmente

del comportamiento humano, sino también trata de Identificar

necesidades específicas y efectividad de la formación y adiestramiento de

los trabajadores. Adicionalmente verifica la necesidad, la idoneidad o las

carencias de los procedimientos de trabajo. También ayuda a reconocer y

reforzar hábito, comportamientos eficaces y seguros, y evidencia que

éstos estén contemplados o no en los procedimientos de trabajo. En

general, mejora la calidad del trabajo, implicando directamente a los

mandos.

Programa para los diálogos periódicos de seguridad

Se considera Diálogos periódicos de seguridad a una breve reunión

de entrenamiento de aproximadamente 5 a 15 minutos de duración,

realizada al inicio de la jornada de trabajo donde son revisados

preferencialmente los riesgos de las tareas de ese día, en este programa

no solo debe participar el Coordinador de Seguridad Industrial sino

también deben participar Supervisores quienes son los que conocen sus

riesgos y la exposición y los controles que se pueden implementar para

realizar una actividad segura. Todo incidente o accidente ocurrido debe

ser tema de los DPS.

Programa de acciones preventivas y correctivas de

accidentes/incidentes investigados

La investigación de accidentes es una tarea clave dentro de un

sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, donde se investigan

todas las causas potenciales que pudieron haber generado un accidente,

Propuesta 54

de tal forma que se puedan eliminar las causas inmediatamente para

evitar que ocurra un evento similar causando alguna fatalidad. El

resultado de las acciones correctivas o preventivas, identificadas a través

del análisis de riesgos y causas raíz de los incidentes y accidentes deben

ser corregidas en el tiempo propuesto y se les debe dar seguimiento para

que los controles establecidos perduren en el tiempo, el objetivos de estas

acciones es evitar su repetición.

Programa de observaciones planeadas de acción subestandares

El coordinador de Seguridad Industrial operaciones, es el

responsable de generar el Programa de observaciones Planeadas de

cada área. El plan establecido es aplicado mensualmente y el tipo de

observación es definido en la programación. Las áreas y temas a

observar, se deben realizar de forma planeada en las áreas de

mantenimiento, para ello se debe aplicar la Lista de chequeo para

Inspecciones Planeadas. En las reuniones se debe realizar seguimiento

mensual a la implementación de las acciones correctivas derivadas de

actos y condiciones inseguras detectadas en las observaciones

programadas.

Programa anual de capacitación en seguridad y salud

Las capacitaciones son dirigidas para complementar los

conocimientos del personal para mejorar su nivel de competencia e

incrementar los estándares de productividad y seguridad de la empresa.

Esta capacitaciones pueden realizarse a través de talleres,

simulacros, grupos de mejora, las que son realizadas por parte de los

Coordinadores de seguridad Industrial, sin embargo es necesario la

participación y el involucramiento del Supervisor de mantenimiento para

refuerce actividades críticas, de esta forma la empresa se asegura de

Propuesta 55

contar con personal competente para desarrollar actividades que podrían

afectar la seguridad y la salud ocupacional en los puestos de trabajo.

Programa de auditoria de la gestión preventiva

La auditoría para los riesgos operacionales se la realiza mediante

el check-list, donde verifica la eficacia del sistema y si el plan estratégico

de la organización esta direccionado al cumplimiento de los planes

estratégicos del área de seguridad industrial.

El responsable de la supervisión del proceso de auditoría será el

Superintendente de mantenimiento y supervisores en acompañamiento

del Coordinador de Seguridad y Salud Ocupacional, estos ejecutaran esta

actividad de acuerdo a su liderazgo lo cual tendrá un impacto positivo en

el compromiso de los operadores del área de mantenimiento.

Programa para la implementación de documentos requeridos en el

proceso de mantenimiento

La naturaleza y extensión de la documentación debería satisfacer

los requisitos del proceso de mantenimiento, las necesidades y de otras

partes interesadas.

La documentación puede encontrarse en cualquier formato o medio

adecuado para las necesidades de la organización, como por ejemplo

documentos impresos en papel, contenidos en disco magnético,

electrónico u óptico, fotografía, muestra patrón, accesibles mediante

Internet.

La inclusión de información confidencial queda a discreción de la

empresa, aunque resulta claramente recomendable que este tipo de

información se controle mediante procedimientos internos de la empresa.

Propuesta 56

Programa, para realizar mantenimiento predictivo, preventivo y

correctivo, que defina

Las inspecciones de partes críticas deben estar basadas en el

programa anual de mantenimiento preventivo de la organización, se

registran en el formulario de registro de incidencias y en la Ficha

integrada-implantada de mantenimiento/revisión de seguridad de equipos,

por lo que se registra las no conformidades. El técnico de mantenimiento

inspecciona todos los días antes de empezar a utilizar la máquina. Luego

el Supervisor revisa los resultados de la inspección y programa las

actividades necesarias para eliminar las no conformidades. Si encuentra

que alguna no-conformidad reportada involucra peligros, para las labores

en el área de trabajo, entonces se impide el uso del equipo, y

posteriormente se hace seguimiento a todas las actividades para eliminar

las no conformidades.

Programa de revisiones gerenciales y mejora continúa del plan de

prevención

Se realizarán revisiones gerenciales de acuerdo a la

implementación de los programas preventivos, verificando el

mejoramiento continuo de los estándares establecidos. Esta planificación

se realizara de forma anual donde podrán establecerse frecuencias

trimestrales para el seguimiento o priorizar actividades que salen del

control. Podemos establecer varios tipos de actuaciones preventivas

generales, las cuales deberán quedar debidamente registradas.

5.3 Conclusiones

Las empresas Hidrocarburíferas son consideradas de alto riesgo,

para efectos de estudio se considera los resultados estadísticos de

accidentabilidad registrados en el año 2016, en total se registran 30

Propuesta 57

eventos, entre los cuales se describe 3 accidentes laborales, 8 casos

considerados como primeros auxilios, 19 incidentes industriales, el 96,7%

se relaciona al factor de riesgo mecánico, el 60% de estos casos

corresponden al personal del área de mantenimiento (47 personas)

distribuidos en 11 puestos de trabajo.

Para el diagnóstico inicial se utiliza el método de William Fine cuyo

principal objetivo al realizar la evaluación de riesgos es para priorizar los

de mayor peligrosidad y tomar medidas de control a los sub factores de

riesgos mecánicos que están expuesto los trabajadores del área de

mantenimiento, el nivel de riesgo de la evaluación inicial fue que el 43%

corresponde a moderado, el 49% importantes y el 8% a intolerable. Es

importante resaltar que de no tomar acciones inmediatas en los sub

factores de riesgos considerados como IMPORTANTES 49%, existe

mayor probabilidad de incidentes o casi accidentes por lo que es

necesario tomar acciones.

Una vez realizadas las evaluaciones de riesgos de acuerdo a los

resultados obtenidos, se procederá a planificar la acción preventiva para

implantar las medidas pertinentes. La priorización y las acciones a

emprender esto dependerán de los recursos económicos y humanos, los

mismos que deberán ser priorizados por el departamento de Seguridad y

Salud ocupacional o las áreas pertinentes a estos procesos.

5.4 Recomendaciones

El método para la evaluación de factores de riesgos mecánicos

que se utiliza es el de William Fine, la misma que deberá ser

comprendida, participativa y difundida con los trabajadores.

La evaluación del riesgo debe ser revisada y/o actualizará cuando

se realicen cambios en los equipos de trabajo, se introduzcan nuevas

Propuesta 58

tecnologías o se modifique el los lugares de trabajo, incrementen

estadísticas de morbilidad, cambio den la Legislación de Seguridad y

Salud Ocupacional o cuando los controles establecidos en las actividades

de prevención demuestren ser inadecuadas o insuficientes.

Para el control de los riesgos debe considerar desde la fuente, el

medio y el trabajador. Finalmente la evaluación de riesgos debe ser

socializada a todo el personal de mantenimiento para cada puesto de

trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar una

medida preventiva.

El Plan de Prevención define actividades de mitigación y

prevención que estén acorde al cumplimiento de los objetivos de la

política preventiva de la organización herramienta de control para reducir

accidentes, esta planificación debe ser realizara de forma anual donde

podrán establecerse frecuencias trimestrales para el seguimiento o

priorizar actividades que salen del control.

ABREVIATURAS

ATS: Análisis de trabajo seguro.

C: Consecuencia.

CC: Costos corrección.

E: Exposición.

GC: Grado de corrección.

GP: Grado de peligrosidad.

GR: Grado de repercusión.

FC: Factor de costos.

FP: Factor de ponderación.

J: Justificación.

MR: Magnitud de riesgo.

OT: Orden de Trabajo.

P: Probabilidad.

PT: Permiso de trabajo.

SISO: Seguridad industrial y Salud Ocupacional.

ANEXOS

Anexos 61

ANEXO N° 1

A - MATRIZ INICIAL DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y

EVALUACIÓN DE RIESGOS “MÉTODO WILLIAM FINE”

Anexos 62


Anexos 63

ANEXO N° 2

B- RESULTADOS DEL DIAGNÓSTICO INICIAL, NIVEL DE

PELIGROSIDAD

Una vez identificado los peligros y determinado los factores de

riesgos que están expuesto los trabajadores del área de mantenimiento,

se procede a realizar la evaluación de riesgos para identificar el grado de

peligrosidad, en el siguiente cuadro se resume el resultado del grado de

riesgos, en el grafico solo se considera los tres tipos de clasificación de

riesgo 43% corresponde a moderado, 49% importante y el 8% a

intolerable.

Identificación y evaluación inicial de riesgos

Debemos resaltar que de no tomar medidas en los sub factores de

riesgos considerados como IMPORTANTES 49%, existe mayor

probabilidad de incidentes o casi accidentes por lo que es necesario

tomar acciones inmediatas.


Anexos 64

ANEXO N° 3

C- PLAN DE PREVENCIÓN PARA EL CONTROL DE FACTOR DE

RIESGO MECÁNICO

¨


Anexos 65

ANEXO N° 4

D.- FOTOGRAFÍAS DE LOS PROCESOS QUE SE DESARROLLAN EN

EL ÁREA DE MANTENIMIENTO

Fotos N.- 01 a 04. Mantenimiento de motores arrow

Fotos N.- 05 a 06. Mantenimiento de compresor y bomba neumática

Fotos N.- 07 a 08. Mantenimiento de motores y balancín


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