Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Construcción

Ingeniería en Construcción

Tecnología del Hormigón

Antofagasta

YESO Y CAL COMO ADICIONES EN EL CEMENTO

Integrantes: Jose Figueroa – Eduardo Correa – Luis Hidalgo

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INDICE

CONTENIDO PAGINA

1.-Introduccion 5

2.-Objetivos 6

2.1.-Objetivo General 6

2.2.-Objetivos Especificos 6

3.-El yeso 7

3.1.-Definicion 7

3.2.-El yeso como material de construccion

8

3.3.-Proceso productivo del yeso 8

3.4.-Tipos de yeso en la construcción 9

3.4.1.-Yesos artesanales 9

3.4.2.-Yesos industriales 9

3.4.3.-Yesos con aditivos o de ultima generación

9

4.-Usos principales del yeso en la construcción

10

5.-Cal 11

5.1.-Definicion 11

5.2.-Proceso productivo de la cal 12

5.3.-Campos de aplicación de la cal 13

5.4.-Tipos de cal 13

5.4.1.-Cal hidraulica 13

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5.4.2.-Cal hidraulica natural 13

5.4.3.-Cal dolomitica 14

5.4.4.-Cal aerea 14

5.4.5.-Cal viva 14

5.4.6.-Cal hidratada a apagada 15

5.5.-Cal como adicion en hormigones 15

5.6.-Cal como adicion en morteros 16

5.7.-Tabla de composicion de algunos morteros de cal

16

5.8.-Ventajas de la cal 16

6.-Ensayos 18

6.1.-Efecto de la adiciondel yeso 18

6.1.2.-Ensayo de fraguado del yeso 18

6.2.-Efecto de la cal en el hormigon 20

6.2.1.-Ensayo de compresion de probetas cubicas y cilindricas

20

6.2.2.-Medicion de probetas 20

6.2.2.1.-Probetas cubicas 20

6.2.2.2.-Probetas cilindricas 21

6.2.3.-Procedimiento del ensayo 21

6.2.4.-Resultados 21

6.2.4.1.-Calculo de la resistencia a compresion

22

6.3.-Ensayo de asentamiento de Abrams

22

6.3.1.-Procedimiento 23

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7.-Conclusion 24

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1.-INTRODUCCION Este informe se dará a conocer un trabajo otorgado a un grupo de alumnos de tercer año de la carrera de

Ingeniería en construcción, de la Universidad Católica Del Norte, que cursan la asignatura de Tecnología del Hormigón.

Este trabajo consistía en investigar y darse apoyo en trabajos anteriores, sobre Yeso y Cal como aditivos del

cemento.

El grupo de alumnos debe ser capaz de identificar tanto el uso como sus propiedades de dichos aditivos, y los

diversos ensayos que son sometidos estos materiales bajo el Instituto nacional de normalización.

Finalmente los alumnos deben exponer su trabajo, frente a sus compañeros y a uno de los profesores encargados

de la asignatura, apoyándose en diapositivas e informe.

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2.-OBJETIVOS 2.1.-Objetivo General

Realizar un trabajo de investigación exhaustivo sobre el yeso y la cal como aditivos del cemento.

2.2.-Objetivos Específicos

Reconocer el yeso y la cal como elementos propiamente tal.

Identificar cómo se comportan tanto el yeso como la cal en el cemento.

Conocer los usos y propiedades del yeso y de la cal en el ámbito de la construcción.

Distinguir las ventajas y desventajas del yeso y cal en forma genérica.

Dar a conocer algunos ensayos que son sometidos los elementos de yeso y cal.

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3.-EL YESO 3.1.-Definicion

Roca denominada aljez o piedra de yeso. Esta roca está constituida principalmente por sulfato de calcio con dos

moléculas de agua (CaSO4 2H2O), denominado sulfato de calcio bihidratado o bihidrato.

En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de

agua y es considerado una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta

impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza,

vermiculita, entre otros.

En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4, presentando una estructura

compacta y sacaroidea, que absorbe rápidamente el agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30% ó 50%,

siendo el peso específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala de Mohs.

También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cálcico hemihidratado, CaSO4·½H2O, aunque

raramente, por ser más inestable.

Figura 1.-Roca Anhidrita

Figura 2.-Roca Basanita

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3.2.-El yeso como material de construcción

Arrancando el aljez de las canteras, se tritura y se le somete a cocción para extraerle total o parcialmente el agua

de cristalización que contiene en estado natural.

Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente combinada, se obtienen

durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de

deshidratación pueden ser:

Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.

107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.

107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.

200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.

300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia

500–700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.

750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.

800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.

1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.

El tamaño de grano tras su trituración viene determinado principalmente por el método o sistema de cocción a emplear.

3.3.-Proceso productivo del yeso

1.- Canteras: La piedra de yeso está presente en la naturaleza en canteras tanto a cielo abierto como de manera

subterránea, el modo de extracción va a depender precisamente de esa condición.

2.- Trituración de la materia prima: La piedra extraída se transporta hacia la etapa de trituración cuya función principal es

reducir el tamaño de la piedra mediante el uso de trituradora de quijada o machacadoras de mandíbula.

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3.- Almacenado en silos de la materia prima.

4.- Horno de cocción: Dependiendo del tipo de yeso que se busca es la temperatura empleada

5.- Molienda del yeso fabricado: utilizando molinos de rodillo se muele el material y se deja en partículas muy finas de color

blanco a lo que llamamos yeso.

6.- Almacenado en silos del yeso fabricado.

7.- Zona de carga directa del yeso

8.- Zona de ensacado automático del yeso.

3.4.-Tipos de Yeso en la Construcción

Los yesos de construcción se pueden clasificar en tres.

3.4.1.-Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases

El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color gris, y con el que se da una

primera capa de enlucido.

El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa principalmente para el enlucido más

exterior, de acabado.

El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a las impurezas de otros

minerales.

3.4.2.-Yesos industriales o de horno mecánico

Yeso de construcción (bifase)

Grueso

Fino

Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor del 90%.

3.4.3.-Yesos con aditivos o de última generación

Yeso controlado de construcción

Grueso

Fino

Yesos finos especiales

Yeso controlado aligerado

Yeso de alta dureza superficial

Yeso de proyección mecánica

Yeso aligerado de proyección mecánica

Yesos-cola y adhesivos.

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En la siguiente tabla se resumen las principales características de los diferentes tipos de yeso:

4.-Usos principales del yeso en la construcción

El uso de este material en el ámbito de la construcción es muy variado, a continuación se describen algunos.

Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta de

agarre y de juntas. En elementos prefabricado, como paneles para tabiques, en escayolados para techos, se usa como

aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.

En el cemento solo es utilizado para provocar el fraguado y endurecimiento.

Puede decirse que los yesos a medida que se aproximan a su peso específico, que está alrededor de 2,5, absorben

menos agua y se comportan mejor frente a ella.

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5.-CAL 5.1.-Definicion

Se llama cal a todo producto, sea cual fuere su composición y aspecto físico, que proceda de la calcinación de

piedras calizas. Después del proceso de calcinación hay que proceder a la extinción o apagado del producto anhidro, con lo

cual se obtiene un material hidratado en forma pulverulenta o pastosa, según la cantidad de agua añadida.

La cal es uno de los conglomerantes más usados en la construcción. Se denominan conglomerantes aquellos

materiales que tienen la capacidad de unir químicamente fragmentos de una o varias substancias entre sí, dando como

resultado una pasta cohesiva llamada argamasa o mortero.

La cal se encuentra en la naturaleza en forma de piedra caliza, que contiene principalmente carbonato cálcico

Co3Ca, lo que llamamos comúnmente cal, y pequeñas proporciones de otros compuestos químicos que se consideran

impurezas. Entre éstas encontramos, habitualmente, arcillas compuestas principalmente por óxido de sílice SiO2 y óxido

de aluminio o alúmina AlO3.

Existen diferentes tipos de cal, tanto por su composición como por su presentación o propiedades, que reciben

diferentes denominaciones establecidas mediante normativas.

Figura 3.-Roca Caliza

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5.2.-Proceso productivo de la cal

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5.3.-Campos de aplicación de la cal

5.4.-Tipos de cal

5.4.1.-Cal hidráulica

La cal hidráulica es una cal en polvo parcialmente hidratada, que puede fraguar en el aire y bajo agua. Esta tiene

baja resistencia mecánica, su valor depende de la proporción de arcilla que contengan. Además la cal hidráulica contiene

cantidades importantes de silicio y aluminio. Vale recordar, que las cales hidráulicas sólo se utilizan para la construcción, en

estado hidratadas.

Las propiedades esenciales de la Cal apagada se pueden resumir en:

Endurecido o Fragüe lento (hasta 6 meses)

Buen poder aglomerante

Contracción de Fragüe considerable (disminución de volumen por pérdida del agua)

Forma el conglomerante ideal para la elaboración de morteros de pega y estucos.

5.4.2.-Cal hidráulica natural

Caliza margosa cocida seguida de apagado y molienda. Sulfato de calcio regulador de fraguado. La cal hidráulica

es un ligante natural, noble, que proporciona:

Gran plasticidad y elevada trabajabilidad.

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Fuerte adherencia.

Gran poder de retención de agua evitando la retracción inicial.

Pequeña tendencia para la figuración y el agrietamiento.

Buena impermeabilidad y durabilidad.

La cal hidráulica natural es procedente de rocas calizas con arcillas (margas) y diferentes elementos como hierro, aluminio

y sobre todo sílice que al cocerse le confieren su carácter hidráulico. Son capaces de fraguar como el cemento e incluso

endurecerse debajo del agua.

Ideales para trabajos de restauración y bioconstrucción. Para morteros y revestimientos con cualidades bioclimáticas

(retención del calor, transpiración, etc.).

5.4.3.- Cal dolomítica

Material compuesto por carbonatos de calcio y magnesio, obtenido después de moler y cernir la roca dolomítica

en su estado natural, enriquecida además con roca fosfórica.

5.4.4.- Cal aérea

Se denomina así porque no endurece dentro del agua.Estas son conglomerante constituido fundamentalmente

por óxido cálcico (cal viva) o hidróxido de calcio (cal apagada), obtenido por calcinación de materiales calizos, y que tiene la

propiedad de endurecerse únicamente al aire, después de amasado con agua, por la acción del anhídrido carbónico.

Cuando su contenido de óxido magnésico es mayor del cinco por ciento (5 %) sobre muestra calcinada se le denomina cal

aérea dolomítica.

Se fabrica a partir de piedras trituradas que contengan carbonato cálcico, en porcentajes superiores al 95%,

calcinada por encima de 1000 ° C, como resultado de esta cocción se obtiene cal viva (óxido de calcio).

CaCO3 ↔ CaO + CO2

Posteriormente se mezcla con agua para conseguir la cal apagada, también llamada, cal hidratada o cal grasa.

5.4.5.-Cal viva

Polvo blanco, cuyo componente principal es el óxido de calcio, producido a partir de la calcinación de

las calizas. Es un producto muy higroscópico.

Figura 4.- Roca dolomítica

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5.4.6.- Cal hidratada o apagada

Mineral micronizado proveniente de la Piedra Caliza, mineral no metálico soluble en Ácido Clorhídrico en cuya

reacción se libera Dióxido de Carbono (CO), no es soluble en agua. No es tóxico y puede almacenarse en forma segura

junto con otros productos.

¿Qué diferencia hay entre una cal aérea y una cal hidráulica?

La cal aérea endurece en contacto con el aire una vez ha perdido el agua de amasado y la cal hidráulica endurece

en contacto con el agua. Son muy parecidas pero se comportan de un modo muy distinto. A la cal aérea se le llama cal o

hidróxido de cal - Ca(OH)? - y la cal hidráulica es un cemento natural

5.5.- Cal como adición en hormigones

1. Durante el mezclado, las finas partículas de cal ocupan los espacios vacíos entre los granos de cemento y limitan el flujo

de agua, de este modo incrementan la retención de agua en el hormigón fresco, actuando como un agente dispersante que

previene la floculación e incrementa la plasticidad de la mezcla. (Swamy, 1986; Malhotra y Mehta, 1996).

2. A edades tempranas la cal ayuda al incremento de la compacidad del hormigón, dado que los granos de cal por ser tan

finos, no han sido completamente disueltos y llenan los huecos entre los granos de cemento.

3. A mayores edades, las finas láminas hexagonales de 2 |Jm a 5 \im ocupan los espacios entre los productos de reacción, tal

como se muestra en la Figura 5, foto obtenida en el SEM de una muestra a los 28 días de una pasta donde el 60% de CPO

ha sido sustituido por aglomerante cal. Las láminas hexagonales son altamente visibles muy cerca de la fase CSH.

Figura 5. Láminas hexagonales de HC observadas en el SEM, pasta de CPO/ ACP, 28 días

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5.6.- Cal como adición en morteros

La cal mejora la calidad de la obra y le da, al mortero, elasticidad, plasticidad y manejabilidad. Es también

impermeable (al agua exterior), evita condensaciones y humedades.

La cal usada en los morteros pueden ser aérea o hidráulica, teniendo el mortero de este caso mayor resistencia y pudiendo

emplearse bajo el agua.

Los morteros de cal más utilizados son los morteros 1: 2 o 1: 3.

Entre los morteros bastardos se pueden considerar el mortero 1: 2: 8, que es adecuado para construcciones normales, salvo

si van a estar expuestos a condiciones extremas de frío. Para estos casos se puede usar el mortero 1: 1: 6.

5.7.- Tabla de composición de algunos morteros de cal

5.8.-Ventajas de la cal

Quizás la mayor ventaja de la cal es su probada resistencia al paso del tiempo. Hay un sinfín de ejemplos que se

pueden citar de edificios construidos con cal que cuentan con varios siglos de existencia, superando con creces todas las

pruebas de envejecimiento y desgaste. Los materiales actuales, aunque sometidos a pruebas de laboratorio, no han sido

realmente testados por el paso de los siglos.

Los morteros realizados con cal, para el revestimiento de paredes o para la construcción, son morteros que

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permiten el paso al vapor de agua. Esta cualidad evita que el edificio sufra humedades de condensación y, sobre todo,

permite la evaporación del agua que asciende por capilaridad.

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6.-Ensayos

Para abordad el área de los ensayes de estos elementos, tenemos que mirarlos desde la perspectiva del elemento

como aditivo, y gracias a los ensayos poder observar que tan efectiva es la propiedad que brinda al elemento, iniciando por

el yeso como aditivo y un resumen de la propiedad que brinda al conjunto.

6.1.- Efecto de la adición de Yeso

El yeso retarda el fraguado inicial del cemento (de molerse el clinker sin yeso fragua instantemente), lo cual se

debe a que el aluminato tricácico, en presencia del yeso, no se hidrata de inmediato sino que reacciona con el yeso

produciendo con ello una doble sal cristalina o sulfoaluminato 3Ca0AI2O3.3CaSO4.3H20. Manteniéndose así la

concentraci6n de aluminatos

tricácico por debajo de la precisa para que empiecen a separarse sus hidratos cristalinos.

La adición de yeso no debe superar el 3%, porque de lo contrario, se dilata dentro del cemento fraguado

produciendo fisuras.

Por lo tanto el ensayo más recomendado en este caso es el de fraguado.

6.1.2.-Ensayo de fraguado del yeso

a. Aparatos

APARATO DE VICAT (fig.6): Se usará el mismo aparato especificado en NCh 151.of 68, con la diferencia de que la

aguja de Vicat deberá tener 1.00 mm ± 0.05 mm de diámetro y 50 mm de largo.

NOMBRE

FORMULA

FORMULA DE

OXIDOS

PORCIENTO

Silicato dicIcico

Ca2SiO4

SiO2 2caO

32%

Silicato tricIcico

Ca3SiO5

SiO2 .3CaO

40%

Aluminato tricIcico

Ca3A1206

A1203. .3CaO

10%

Ferroaluminato tetra

cIcico

Ca4Al2Fe2Oll

A1203. Fe203.4CaO

9%

Sulfato de calciol

CaSO

2-3%

Figura 6.- Aparato de Vicat

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MOLDE (fig.7): Se usará el mismo molde prescrito para la consistencia normal.

b. Procedimiento

Se mezclaran 200 g de la muestra con suficiente agua, de modo de obtener una pasta de consistencia normal. Se

llenará el molde con la pasta y se ensayará ésta con la aguja (fig.8) de Vicat. Aguja punta cilíndrica para etapa final del

ensayo esto dependerá de la marca que deje.

Durante el ensayo, la aguja se introducirá en la pasta a intervalos frecuentes

Colocar el molde con la pasta debajo de la aguja del aparato de vicat, colocar el extremo de la aguja en contacto

con la superficie de la pasta y fijar el tornillo.

Hacer coincidir el indicador con la marca superior 0 de la escala con una lectura inicial determinada y soltar el

dispositivo móvil

El aparato debe estar libre de vibraciones durante el ensayo.

Hacer mediciones sucesivas cada 10 minutos a distancias iguales o superiores de 10 mm del borde interior del

molde y a 5 mm entre ellas.

Limpiar completamente la aguja después de cada medición. El cemento ha alcanzado el principio de fraguado

cuando la aguja se detenga a 4 ± 1 mm sobre el fondo del molde 30 segundos después de haber soltado el

dispositivo móvil.

La determinación del tiempo de fraguado final se hará con la probeta invertida. La inversión se hará cuando la

pasta esté suficientemente rígida.

El cemento ha alcanzado el final de fraguado cuando solo la aguja deja una impresión y no el borde circular del

accesorio. Los tiempos de fraguado inicial y final se computan desde el instante en que se inicia el mezclado de la

pasta de cemento.

Los tiempos de fraguado, inicial y final, se expresan en horas y minutos, con aproximación a 10 min.

Figura 7.- Molde para ensayo de fraguado del yeso

Figura 8.- Agujas para el

procedimiento del ensayo de fraguado

para el yeso

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6.2.- Efecto de la cal en el hormigón

Durante el mezclado, las finas partículas de cal ocupan los espacios vacíos entre los granos de cemento y limitan el flujo de

agua, de este modo incrementan la retención de agua en el hormigón fresco, actuando como un agente dispersante que

previene la floculación e incrementa la plasticidad de la mezcla. (Swamy, 1986; Malhotra y Mehta, 1996).

2. A edades tempranas la cal ayuda al incremento de la compacidad del hormigón, dado que los granos de cal por ser tan

finos, no han sido completamente disueltos y llenan los huecos entre los granos de cemento.

Gracias a lo anterior podemos abordar dos ensayos el de resistencia y el del llamado como:

6.2.1.- Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas

La norma NCh 1037. Of 77 establece el método para efectuar el ensayo a rotura por compresión de probetas

cúbicas y cilíndricas de hormigón, obtenidas según la norma NCh 1017.

6.2.2.-Medición de probetas

Las probetas se retiran del curado inmediatamente antes del ensayo y se protegen con arpilleras mojadas hasta el

momento en que se colocan en la máquina de ensayo.

6.2.2.1.-Probetas cúbicas

Colocar el cubo con la cara de llenado verticalmente.

Medir los anchos de las cuatro caras laterales del cubo (a1, a2, b1 y b2) aproximadamente a media altura y las

alturas de las caras laterales (h1, h2, h3 y h4) aproximando a 0,1 cm (1 mm).

Determinar la masa del cubo (M), aproximando a 50 g.

Cuando se trate de probetas refrentadas, se debe medir y pesar antes del refrentado.

Figura 9.- Probeta cubica para ensayo de

compresión a la cal

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6.2.2.2.-Probetas cilíndricas

Medir dos diámetros perpendiculares entre sí (d1 y d2) aproximadamente a media altura; y la altura de la probeta

en dos generatrices opuestas (h1 y h2) antes de refrentar, aproximando a 0,1 cm (1 mm).

Determinar la masa del cilindro (M) antes de refrentar, aproximando a 50 g.

6.2.3.-Procedimiento del ensayo

Limpiar las superficies de contacto de las placas dé carga y de la probeta y colocar la probeta en la máquina de

ensayo alineada y centrada.

Las probetas cúbicas se colocan con la cara de llenado verticalmente y las cilíndricas, asentadas en una de sus

caras planas refrentadas.

Acercar la placa superior de la máquina de ensayo y asentarla sobre la probeta de modo de obtener un apoyo lo

más uniforme posible.

Aplicar carga en forma continua y sin choques a velocidad uniforme cumpliendo las siguientes condiciones:

. Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 100 segundos.

. Velocidad de aplicación de carga no superior a 3,5 kgf/cm2/seg.

Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.

6.2.4.-Resultados

Previamente se calculan las dimensiones promedio de las probetas a, b, h, y d.

Figura 10.- Probeta cilíndrica para ensayo de

compresión a la cal

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6.2.4.1.-Cálculo de la resistencia a compresión

Calcular la resistencia a compresión del hormigón (Rc) por la siguiente fórmula:

Siendo,

S = superficie de carga

Otro ensayo que tiene que ver con la plasticidad que le brinda la cal en hormigón fresco lo podemos abordar con

el ensayo de asentamiento del cono de Abrams.

6.3.-Ensayo de asentamiento del cono de Abrams

Asentamiento de cono (Nch 1019 E Of.74)

Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Su ejecución está regulada por NCh 1019 E Of.74

y consiste básicamente en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas

apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de

hormigón colocada en su interior. Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del

cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón, en la forma señalada.

De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de

derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.

Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha generalizado como medición de la trabajabilidad

del hormigón.

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6.3.1.- Procedimiento

La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.

Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos sólo con agua.

No se permite emplear aceite ni grasa.

El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.

Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se apisona cada capa con 25 golpes

de la varilla-pisón distribuidas uniformemente.

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7.-Conclusión

Aunque el yeso en el cemento solo le otorga la característica de endurecer al ser amasado con agua, su uso en la

construcción amplio y muy solicitado, ya sea como un elemento de tabique de aislación térmica o un revoque.

También debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una excelente capacidad de

insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las condiciones acústicas de las edificaciones.

El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al exponerse al calor se produce una gradual

liberación del agua de cristalización en forma de vapor que retrasa la elevación de temperatura absorbiendo el calor, sin

emanar gases tóxicos que son la principal causa de accidentes fatales en la mayoría de incendios.

El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de posibilidades en decoración. Es compatible

con casi todos los elementos de decoración: papel, tapiz, madera, pintura, texturizados, etc.

La solubilidad del yeso en agua no es muy elevada, pero el deterioro que ésta produce en los elementos de yeso es

debido a pérdida de resistencia que experimentan en presencia de humedad y que puede explicarse considerando que el

agua libre absorbida por el yeso actúa a modo de lubricante entre su estructura cristalina, deshaciendo la trabazón

formada por la disposición de los cristales.

El grado de absorción de agua depende de la porosidad de yeso y por tanto, de su densidad y de su agua de

amasado.

El yeso es bastante soluble en el agua, un litro de agua a 25ºC, disuelve 10,5 g. Comienza a fraguar al cabo de dos

o tres minutos y termina de 15 a 20 minutos, desprendiéndose calor, elevándose la temperatura a unos 20ºC. Se puede

observar que se verifica una contracción, seguida de una dilatación de 1%.

La velocidad de fraguado puede ser modificada agregando sustancias que aumenten o disminuyan la solubilidad,

con lo que se retarda o acelera el fraguado: lo retarda el cloruro cálcico, cola, queratina, agua caliente, borax, azúcar y

acelera el cloruro sódico, cloruro magnésico, sulfato potásico y citratos sódicos.

La cantidad de agua de amasado en la práctica varía desde el 50%, para aplicación corrientes, al 60%, para el de

estuco y el 70%, para el moldeo. Se vierte el yeso sobre la superficie del agua, y se mezcla rápidamente.

Las prácticas de mampostería actuales exigen que la Cal usada (“caliza pulverizada”) debe cumplir con una buena

retención de agua esto es vital para evitar futuras infiltraciones en las paredes o estructuras de la mampostería, así como

hacer que la mezcla cuente con la debida viscosidad, permitiendo el fácil manejo y trabajabilidad para que los albañiles

puedan hacer uso eficaz con la cuchara, adhiriéndolo sobre las superficies y teniendo más eficacia en su trabajo.

Es por esto que la “Cal hidratada” es una de las mejores opciones para las construcciones ya que mejora la

plasticidad del mortero, la retención del agua, la capacidad de contenido de arena, la adherencia y la flexibilidad, ayudando

además a evitar la eflorescencia curando automáticamente las fisuras pequeñas.

Para las mezclas asfálticas la cal reduce la sensibilidad a la humedad, incrementa el endurecimiento inicial y evita

la oxidación prematura, el resultado son pavimentos más durables.

En la estabilización de suelos la cal, modifica las propiedades del suelo de manera permanente reduciendo el

índice de plasticidad, e incrementando la resistencia a la compresión.

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