VSM – VALUE STREAM MAPPING

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Contenido [Ocultar]

1 ¿Qué es VSM – VALUE STREAM MAPPING ?

2   ¿Cuando usar VSM y por qué utilizarlo?

3 ¿Cómo hacer el VSM?

o 3.1 El estado inicial

4 Conclusión VSM

5 Referencias

¿Qué es VSM – VALUE STREAM MAPPING ?

Un producto terminado contempla diversas actividades en el flujo de su

producción de las cuales hasta un 90% no aportan valor añadido a la unidad

producida. Toda actividad que no agrega valor al producto es una que es parte del

flujo de producción, pero que no involucra la transformación de lo mismo, como el

transporte, manipulación, entre otros. Por lo tanto, cuando se trabaja para reducir

estas actividades, las cuales podemos tratar como pérdidas en el proceso,

automáticamente esto implicaría un aumento de la productividad y un menor coste

de producción, aumentando el margen de beneficio de la entidad.

Es válido para definir que, dondequiera que haya un producto solicitado por el

consumidor, existe un valor de Flujo, donde el desafío consiste en visualizar este

flujo [1].

Esto puede entenderse como la definición de flujo de valor, es decir, dentro de un

proceso, flujo de valor (value stream) es el conjunto de todas las actividades (que

agregan y no agregan valor) que se utiliza para trabajar un producto en todos los

pasos esenciales en cualquier proceso: (1) el flujo de producción desde la materia

prima hasta el producto terminado en las manos de los consumidores, y (2) desde

el diseño inicial del producto hasta su lanzamiento en el mercado. O sea, flujo de

valor se trata de una perspectiva general de los procesos, donde las etapas son

consideradas interactuando simultáneamente. La figura 1 muestra un ejemplo de

flujo de valor:

Una vez entendido de qué es un flujo de valor, podemos presentar el concepto de

“Mapa de flujo de valor (VSM)”, que no es más que una herramienta en la que

sólo se necesita un lápiz y papel para la formalización del layout de procesos en

una hoja para el análisis del flujo de los pasos de producción de un pedido.

Este mapa, una vez trazado, destaca el estado actual y el estado futuro, aquel

que se pretende alcanzar, permitiendo que los “dueños” del proceso de entender

dónde están y qué actividades de desperdicio (sin valor agregado) deben ser

eliminadas.

 ¿Cuando usar VSM y por qué utilizarlo?

El Mapeo de flujo de valor, como ya se ha mencionado, requiere una evaluación

de todas las fases del flujo de un producto en su fabricación, es decir, demanda

una visión macro del proceso. Algunas otras herramientas Lean como 5S, TPM,

SMED pueden traer grandes beneficios, pero si se aplica en un momento anterior

al análisis de flujo, pueden haber sido mal utilizados y sus resultados pueden ser

infra-aprovechados. Esto porque son herramientas más específicas para un

trabajo determinado, y en ellas no se contempla la interacción entre los procesos

upstream (arriba) y downstream (más abajo).

Por lo tanto, como una lógica ideal, cuando se implementar herramientas Lean, se

debe dar prioridad por la herramienta que incluye el análisis del proceso como un

todo, y su interferencia con los demás, antes de comenzar a utilizar herramientas

más específicas.

Como ya se ha mencionado, la VSM se debe aplicar, ya que permite un

diagnóstico de la situación actual, siendo capaz de vislumbrar el escenario futuro

deseado. Además, la práctica exitosa de empresas demuestran que la la

implantación de VSM puede eliminar 50% de las pérdidas en las etapas de

producción, reduciendo el tiempo de ciclo en 30%, reduciendo la variación del

proceso de 30% a 5%, lo que resulta en un gran aumento de la calidad.

¿Cómo hacer el VSM?

La herramienta VSM permite una visión macro de los procesos en una planta y la

interacción entre ellos. Algunos otros beneficios al usar el mapa de flujo de valor

se mencionan abajo:

Se permite ver más que un nivel de proceso – por ejemplo, montaje,

procesamiento. Se permite la visualización del flujo

El mismo permite visualizar no solamente los desperdicios. El mapa de flujo

permite la identificación de las fuentes de desperdicios del flujo

Se utiliza en conjunción con el concepto y técnicas Lean, evitando así el

diagnósticos incorrectos

Constituye la base de un plan de despliegue, a través del apoyo para el

proyecto acerca de cómo el flujo debe operar

Muestra la relación entre el flujo de información y el flujo de material. Es la

única herramientaLean que hace esto.

Además de estos beneficios, hay que destacar que el objetivo de la VSM es

migrar el inventario de producción, para la producción de flujo tenso (one-piece

flow).

El estado inicial

Para iniciar el proceso de mapeo de flujo, en ella se establece unos iconos que

representan diferentes etapas en el flujo. Se utilizan tres iconos diferentes

básicos:

1. El Flujo De Materiales

2. Información

3. Los iconos generales

Los iconos de flujo de materiales pueden representar paradas en el proceso de

producción, las fuentes externas, el inventario, el seguimiento de mediciones de la

producción, etc.

Ya las líneas de información se utilizan para conectar los iconos de flujo de

materiales para formar un sistema de producción completo y cohesivo.

Más aún, antes de iniciar el proceso de asignación, los siguientes consejos son

válidos:

1. Siempre recoger las informaciones del estado actual siguiendo el flujo de

material en tiempo real

2. Seguir todas las etapas de producción para obtener el sentido del flujo y la

secuencia de los procesos

3. Iniciar El Mapeo Desde La Parte Final – iniciar el área de expedición y

entonces hacer el camino inverso

4. Siempre Hacer El Mapeo A Mano Y Lápiz – el análisis se vuelve más

dinámica y real. Además, al escribir a mano, la atención se centrará en la

comprensión del flujo en vez de en la computadora. El objetivo de mapeo de

la cadena de valor no está en el mapa en sí, pero en la comprensión de los

flujos de información y material

El mapa debe iniciarse mediante la elaboración de un icono de la fábrica y un

cuadro de datos en la parte superior derecha del papel. Por debajo de este cuadro

se debe incluir informaciones con respecto a las peticiones del cliente, tales como

unidades por día, número de intercambios, y otras informaciones de producción.

El siguiente paso es poner de relieve los aspectos básicos de proceso de

proveedor. En este paso se utilizará una caja en la esquina izquierda del mapa

para representar el proveedor. De la misma manera que en el punto (a) deben

enumerarse las informaciones pertinente de producción del proveedor.

El último paso es el uso de conectores para mostrar la conexión entre las etapas

del flujo. En cada icono de información debe describirse la información relevante

en esta etapa del proceso.

Ahora, debe seguirse el mapeo de los procesos internos, como se menciona en

los consejos en los tópicos (a), (b) y (c). Siguiendo estos consejos, vamos a llegar

en el mapa como se muestra en la Figura 2:

La Figura 2 muestra el mapeo del estado actual del proceso, es decir, el mapa de

flujo de valor desde el ítem recibido por el proveedor hasta la etapa final de la

entrega al cliente. Vale la pena mencionar algunos iconos no identificados:

Representa el inventario

 

Representa la entrega por camión

 

Representa el movimiento de la producción (pull-production)

 

Una vez mapeada la cadena de valor, es el momento de identificar en este mapa

los tipos de desperdicios, los cuales pueden ser:

1. Superproducción

2. Inventario

3. Transportación

4. Espera

5. Movimiento

6. Exceso De Procesamiento

7. Reproceso

También podemos cuantificar el estado actual de flujo a través del indicador “Flow

Index” (Índice de Flujo), que puede ser entendido como la división del lead time

total (TLT) y el tiempo de producción total (MLT):

El índice de flujo de la situación actual debe ser mejorado después de la

implantación del estado de flujo futuro.

El futuro estatuto debe definirse como la aproximación más realista de un proceso

con su condición óptima, y debe seguirse la siguiente lógica para obtenerse:

Los trabajos de mejora junto al proveedor se pueden iniciarse después de la

aplicación del mapa de estado futuro. Hay varias oportunidades para reducir los

residuos en la interfaz de productor y proveedor.

Conclusión VSM

Para reducir el desperdicio y las pérdidas en una cadena de producción, se hace

necesario una visión macro del proceso. En este escenario, la herramienta VSM

se presenta como una simple y poderosa en la modelaje de un flujo, lo que

permite analizar y distinguir los pasos y actividades que se pueden mejorar o

eliminar en el proceso. El uso de la VSM permite que la empresa tenga consigo

un diagnóstico que permite la mejora continua de la productividad, y de una

manera sostenible.

Referencias

[1] ROTHER, M. AND SHOOK, J., 1999, LEARNING TO SEE VALUE STREAM

MAPPING

[2] T. MELTON -THE BENEFITS OF LEAN MANUFACT.G – THE BENEFITS OF

LEAN MANUFACTURING.

[3] CHEN, LIXIA – THE APPLICATION OF VALUE STREAM MAPPING, BASED

LEAN PRODUCTION SYSTEM.

[4] MAPPING THE VALUE STREAM. JARED LOVELLE. IIE SOLUTIONS.

NORCROSS: FEB 2001.VOL.33, ISS. 2; PG. 26, 7 PGS

[5] ROTHER, MIKE. SHOOK, JOHN. VALUE STREAM MAPPING TO CREATE

VALUE AND ELIMINATE MUDA. VERSION 1.2, JUNE 1999.