UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
GESTIÓN DE LA PRODUCCIÒN
TEMA
IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA METALIZADORA EN EL
ÁREA DE METAlMECÁNICA PARA REDUCIR TIEMPOS
IMPRODUCTIVOS EN ASTINAVE “ASTILLEROS NAVALES
ECUATORIANOS”
AUTOR
PACHECO VILLIGUA MARCO TULIO
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. FREIRE PINARGOTE CÉSAR AUGUSTO. MSc
2009 - 2010
GUAYAQUIL - ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestas en esta
Tesis corresponden exclusivamente al autor”
…………………………………….
Pacheco Villigua Marco Tulio
C.I. # 0914337993
iii
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado a Dios como mi creador, a mi madre, hijos, esposa,
hermano, sobrinos, a mi abuelita y padre que fueron mi pilar principal para lograr
esta meta en el quiero que vean plasmado el fruto de su esfuerzo, dedicación y
comprensión a lo largo de mi vida como estudiante universitario.
También esta dedicado a todas las personas que me ayudaron en este gran camino
y a mi esfuerzo como padre, esposo, y trabajador.
iv
AGRADECIMIENTO
Primero le doy gracias a Dios el es quien me ha brindado la sabiduría, salud e
inteligencia para poder realizar cada uno de mis objetivos.
A mi familia que siempre ha estado a mi lado motivándome sobre todo en los
momentos en que quería dejar todo debido al cansancio, ellos han sido
humanamente mi pilar fundamental.
A cada una de las personas que de una manera incondicional me supieron dar su
apoyo en los momentos difíciles que tuve que pasar, a los maestros que con sus
consejos como profesional y como amigo nos supieron impartir. Y a cada
compañero que supieron comprender lo difícil que era estudiar y trabajar y me
supieron brindar su apoyo.
v
INDICE GENERAL
CAPITULO I
INTRODUCCION
Pág.
1.1 Antecedentes 2
1.2 Justificativo 3
1.2.1 Justificación 4
1.2.2 Delimitación 5
1.3 Objetivos 5
1.3.1 Objetivos generales 5
1.3.2 Objetivos específicos 5
1.4 Misión 6
1.5 Visión 6
1.6 Metodología 6
1.7 Marco teórico 10
CAPITULO II
LA EMPRESA
Pág.
2.1 Datos generales 11
2.1.1 Ubicación 11
2.1.2 Organización 11
2.1.3 Productos 13
2.2 Recursos productivos 15
2.2.1 Terreno industrial y maquinarias 16
2.2.2 Recursos humanos 20
2.2.3 Recursos financieros 21
vi
2.2.4 Seguridad Industrial 21
2.2.5 Instalaciones 22
2.3 Proceso de producción 23
2.3.1 Descripción del proceso de reparación de sesiones
que presenta Degaste del área (ejes propulsores).
37
2.4 Mercado 41
2.5 Mercado actual 41
2.6 Incursión con el mercado 41
CAPITULO III
SITUACIÒN ACTUAL
Pág.
3.1 Capacidad de producción 43
3.2 Registros de los problemas 44
3.2.1 Análisis de los problemas que afectan al proceso
productivo
44
CAPITULO IV
ANALISIS Y DIAGNOSTICO
Pág.
4.1 Análisis de Pareto según frecuencia 50
4.1.1 Análisis por tipo de problemas (Defectos) 50
4.1.2 La 5 fuerza que guían la competencia industrial
(Poter)
53
4.1.3 Análisis Foda 54
4.2 Impacto económico de los problema 57
4.3 Diagnostico. (Opcional) 59
vii
CAPITULO V
PROPUESTA
Pág.
5.1 Planteamiento de alternativas de solución a
problemas
60
5.2 Costo de alternativa de solución 62
5.2.1 Inversión fija 62
5.2.2 Costo de operación 63
5.3 Evaluación y selección de alternativa de solución 64
CAPITULO VI
EVALUACION ECONOMICA Y FINANCIERA
Pág.
6.1 Plan de inversión y financiamiento 65
6.2 Evaluación financiera 65
6.2.1 Flujo de caja 67
6.2.2 Periodo de recuperación de capital 69
CAPITULO VII
PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA
Pág.
7.1 Planificación y cronograma de implementación 70
viii
CAPITULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Pág.
8.1 Conclusiones 72
8.2 Recomendaciones 73
Anexos 74
Bibliografía 96
ix
INDICE DE CUADROS
Pag
1 Maquinas de la empresa 17
2 Incursión con el mercado 42
3 Capacidad de los Diques 43
4 Tiempo improductivo en el proceso de encamizado 46
5 Tiempo improductivo en el área de relleno con
soldadura
47
6 Tiempo improductivo en el área de relleno con
Cerámica
49
7 Tabla de frecuencias 50
8 Matriz FODA 56
9 Costos de los problemas 58
10 Costo y detalles de la inversión fija 62
11 Detalles de los costos de operación 63
12 Costos total anuales 64
13 Amortización 66
14 Datos financieros 67
15 Periodo de recuperación del capital (TIR, VAN, C/B) 78
x
INDICE DE GRÀFICOS
Pag
1 Carenamiento 14
2 Varada de Buque 25
3 Sandblasting 27
4 Procedimiento de pintura 29
5 Aplicación de pintura 30
6 Toma de lectura de espesor de plancha 32
7 Sección desgastada de espesor de plancha 32
8 Corte de plancha desgastada 33
9 Montaje de plancha 33
10 Desvarada de Buque 37
11 Eje propulsor defectuoso 38
12 Encamizado 39
13 Relleno de soldadura 40
14 Relleno con cerámica 41
15 Diagrama Pareto de los detalles de problema en el
proceso de recuperación de desgaste de ejes
51
16 Diagrama de Causa- Efecto 52
17 Las cinco fuerzas de la competencia 53
18 Maquina metalizadora 61
19 Eje metalizado (antes y después) 61
xi
INDICE DE ANEXOS
Pág.
1 Localización de la empresa 75
1.1 Sector rio Guayas 76
2 Organización administrativa 77
3 Procedimiento para confecciòn de cama de
varamiento
78
3.1 diagrama de flujo de proceso de confecciòn de cama
de varamiento
79
4 Procedimiento de varamiento de buque 80
4.1 Diagrama de flujo de proceso de variamiento de
buque
81
5 Procedimiento de sandblasting 82
5.1 Diagrama de flujo de proceso del sandblasting
83
6 Procedimiento de pintura 84
6.1 Diagrama de flujo de proceso de pintura 85
7 Procedimiento de desmontaje del sistema de
propulsión y gobierno
86
7.1 Diagrama de flujo de proceso desmontaje del
sistema de propulsiòn y gobierno
87
8 Procedimiento de cambio de planchaje al casco 88
8.1 Diagrama de flujo cambio de planchaje del casco 89
9 Procedimiento de mantenimiento de anclas y
cadenas
90
9.1 Diagrama de flujo de proceso mantenimiento de
anclas y cadenas
91
10 Procedimiento de mantenimiento de rejillas y cajas
de mar
92
10.1 Diagrama de flujo de mantenimiento de rejillas y
cajas de mar
93
11 Procedimiento del proceso de producción 94
xii
12 Diagrama de Gantt
Programación para puesta en marcha
95
RESUMEN
TEMA: Implementación de una máquina metalizadora en el área de
metalmecánica para reducir tiempos improductivos en ASTINAVE
“Astilleros Navales Ecuatorianos”
AUTOR: Pacheco Villigua Marco Tulio
El objetivo principal de este trabajo es ganar la confianza de los clientes
del sector naval y de la industria mediante la aplicación del proceso para la
recuperación de los elementos de sus maquinarias para que funcionen con las
debidas garantías en las operaciones de sus equipos en tiempos mínimos y con
precio justos en relación con el costo de un nuevo elemento o partes que no
existen en el mercado, y el factor tiempo que es un parámetro muy importante
para todos los clientes. Estos trabajos a efectuarse en ASTINAVE (Astilleros
Navales Ecuatorianos) son específicamente el cambio de esta maquinarias con
tecnología de punta, para que cumplan con los requerimientos de nuestros clientes
para así cumplir con la misión de la empresa, con esta máquina Metalizadora
obtendremos una relevancia con la competencia ya que este proceso será mas ágil
y con lleva a que las reparaciones sean de gran aceptación de los clientes , en el
estudio demostramos la inversión de esta nueva maquinaria que será rentable no
solo por que se va obtener más utilidad en el proceso si no que incide en todo el
carenamiento( Reparación del buque en el astillero) o en la industria, cabe indicar
que para su implementación se necesita que las gerencia, supervisores, y técnicos
se involucren en esta nueva adquisición, es necesario la capacitación continua en
la actualización del proceso que pueda surgir más adelante, con la compra de esta
maquinaria se va incrementar mas una de las fortalezas de Astinave que son las
reparaciones de los buques por tener diques flotantes únicos en este país y a pesar
de la rapidez de este proceso obtendremos una excelente calidad de adherencia
del producto que es el factor principal para estos tipos de trabajos, nuestra
inversión tendrá un costo de $ 62051.84 y el costo beneficio $ 0.41 lo que
significa que por cada dólar que invierte la empresa va obtener $ 0.41
------------------------------------------- ---------------------------------------- Ing. Ind. Cèsar Freire P. MSc Pacheco Villigua Marco T
Director de Tesis Autor
PROLOGO
El presente trabajo de investigación analiza los principales problemas que
afectan a la producción en ASTINAVE (Astilleros Navales Ecuatorianos), los que
se busca reducir con la implantación de una maquina METALIZADORA.
En el capítulo 1 se presenta una introducción sobre la constitución de la
empresa, su historia, sus actividades y participación en el mercado.
En el capítulo 2 se describe la ubicación de la empresa, como se encuentra
estructurada su organización, descripción de los productos y/o servicios que
presta, con los recursos operativos, terrenos, maquinarias con los que cuenta, el
recurso humano que es el factor primordial en esta empresa y los procesos de
producción.
En el capítulo 3 se explica a través de cuadros la capacidad del Astillero,
registro de los principales problemas que afectan a la recuperación de material en
los diferentes procesos.
En capítulo 4 se realiza el análisis y además un diagnostico utilizando
diagrama de Pareto, diagrama causa-efecto, los problemas que afectan al proceso
de recuperación de desgaste de metal describiendo las principales pérdidas
económicas que estas provocan. También se realiza un análisis FODA a la
empresa para ver como está actualmente.
En el capítulo 5 se presenta un planteamiento sobre una propuesta a la
solución de los problemas y se describe como se lo va a desarrollar la cual es
implementar una máquina Metalizadora.
En el capítulo 6 se efectúa una evaluación económica sobre la inversión
que debe realizar la empresa para el desarrollo de la propuesta, aquí se describen
los gastos, inversión y periodo de recuperación que se tendrá que hacer.
En los capítulos 7 y 8 se presenta un cronograma de puesta en marcha de
la máquina Metalizadora, con sus respectivas conclusiones y recomendaciones.
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes.
ASTINAVE (Astilleros Navales Ecuatorianos).es una empresa industrial
naviera, perteneciente al estado, dependiente de la Comandancia General de
Marina, con personería jurídica, patrimonio propio y domiciliada en la ciudad de
Guayaquil, que se rige por su ley de creación, emitida por decreto supremo No.
1513 del 29 de Diciembre de 1972, publicado en el registro No. 218 del 5 de
Enero de 1973, Reformado mediante decreto supremo No. 112 del 8 de Febrero
de 1973, publicado en el registro oficial No. 248 del 16 de Febrero de 1973, cuyo
objeto según literal C) del artículo 2 de la ley de creación es: “Reparar, mantener,
carenar, transformar, diseñar y construir unidades navales para la Armada
Nacional” ; además ASTINAVE tiene como prioridad según establece el articulo
3 de la misma ley, atender los trabajos solicitados por las Fuerzas Armadas
Nacionales
La actual empresa ASTILLEROS NAVALES ECUATORIANO tiene una
larga trayectoria histórica en el campo de la construcción y reparación de
embarcaciones navales,
Su constitución tuvo lugar el, 29 de Diciembre de 1972 con domicilio en la
ciudad de Guayaquil, con RUC 1768010420001, originalmente inició sus
actividades por el siglo XVI construyendo en madera el casco de las
embarcaciones y sus arboladuras, siendo muy reconocidas la habilidad y destreza
de sus carpinteros navales que construían las embarcaciones como verdaderas
obras de arte.
Introducción 3
A mediados de este siglo el Astillero era tan solo un taller de mediana
magnitud con obreros hábiles, dedicados a reparaciones menores, ya que las
reparaciones mayores se hacían con dotación de los buques y cuando se trataba de
carenamiento y alteraciones se utilizaban Astilleros extranjeros, posteriormente la
Armada nacional consciente de que era indispensable impulsar sus actividades
para el mantenimiento de sus unidades; así como también contribuir al desarrollo
nacional creó necesario ampliar sus instalaciones y es así como a inicios de 1960
se construye un varadero de hormigón armado con capacidad para 400 toneladas
reemplazando a las anticuadas parrillas de madera utilizadas para embarcaciones
pequeñas, esta nueva instalación empezó a prestar servicio a partir del año 1963.
En el año de 1962 se incorporó el dique flotante “Río Amazonas “, y en
Junio 22 de 1984 el Dique “Napo”, que tiene una capacidad de levantamiento de
3500 toneladas cada uno, los mismo que vinieron a llenar el vacío que existía en
la industria naval, estas tres facilidades pasaron a constituir el eje motor de las
actividades de la empresa.
Cabe señalar también que ASTILLEROS NAVALES ECUATORIANOS
es una empresa con 35 años de existencia, que ha prestado sus servicios y
personal capacitado para la atención oportuna, certificada y altamente técnica a
las unidades de la Armada del Ecuador con su infraestructura, experiencia,
garantía técnica, seguridad y confiabilidad para efectuar trabajos de la naturaleza
indicada , con la confidencialidad del caso, lo cual se traduce en la necesidad de
ejecutar los trabajos señalados en Astilleros Navales Ecuatorianos (ASTINAVE).
1.2. Justificativos.
Una de las razones que motiva a la realización del presente estudio para la
optimización de los recursos y cumplir con las especificaciones y necesidades del
cliente, durante las constantes inspecciones realizadas en ASTINAVE se observó
Introducción 4
que hay varios inconvenientes, así como alternativas de solución de los
problemas.
Se hará el estudio adecuado de los procesos que ayuden a eliminar o
reducir los inconvenientes, impulsando una sistemática modernización de
metodologías, tecnologías e infraestructura, beneficiando a los trabajadores y a la
empresa.
Con el crecimiento de la flota naviera Ecuatoriana y flujo de
embarcaciones extranjeras en nuestro país, las embarcaciones de la Armada que
son nuestro principal cliente y de la industria nacional.
Consecuentemente esto impulsara el desarrollo de metodología y
tecnología, logrando así aportar cada día al avance tecnológico y crecimiento del
Ecuador.
1.2.1. Justificación
Al realizar el diagnóstico actual de la empresa, se encontró diferentes
situaciones por la cual se atrasa en el cumplimiento de los trabajos. Los
principales problemas son los siguientes:
Que existe mala planificación de las órdenes de trabajo.
Demoras en el pedido de materiales.
No existe stock en la bodega de materiales.
Maquinarias obsoletas
Herramientas en mal estado
Inasistencia de herramientas en bodega
Pérdida de Tiempo en trámites financieros.
Inasistencia de Maquinaria para recuperación de materiales en ejes.
Introducción 5
1.2.2. Delimitación
El estudio de esta tesis se delimita a la inasistencia de maquinaria para
recuperación de materiales en ejes, esto se corrobora en el capitulo IV de este
estudio para lo cual se realizó el análisis e identificación de los problemas más
críticos siendo estos los siguientes:
a. Falta de Maquinaria Especializada
b. Falta de Soldadura Especifica
c. Carencia de Instructivos Específicos para recuperación de materiales
d. Falta de Capacitación al personal operativo
e. Dificultad de obtención de materias primas (diferentes tipos de acero) para
la manufactura de ejes.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General.
Minimizar los tiempos improductivos mejorando el proceso de
recuperación de metal aplicando técnicas de ingeniería.
1.3.2 Objetivo Especifico.
Cuantificar, clarificar y subdividir los problemas por medio de técnicas de
métodos de trabajo: análisis de operación de proceso, diagrama de flujo, para
determinar las causas probables de no conformidades.
Mejorar la recuperación metálica en los diferentes elementos mecánicos con la
aplicación de un proceso de metalización.
Aumentar la utilidad al disminuir el costo de producción, optimizando el
consumo del recurso humano y recurso material.
Introducción 6
Proporcionar conocimientos técnicos necesarios a los trabajadores al aumentar
su desarrollo profesional.
Proponer una mejora en la recuperación de metal en los diferentes elementos.
1.4 Misión.
Somos el Astillero de la Armada del Ecuador que proporciona un servicio
especializado, oportuno y de calidad; en la construcción, Modernización,
reparación y mantenimiento del sector naval e industrial. Bajo estándares
aplicados en Astilleros, mediante el uso de infraestructura y tecnología adecuada
Apoyado con la capacidad instalada más grande del país, sustentada en un equipo
humano competente y comprometido; generando así un mejoramiento continuo
que cubre el bienestar de nuestro personal y la satisfacción de nuestros clientes.
1.5 Visión.
Proporcionar los servicios de modernización, construcción y
mantenimiento de embarcaciones con diferenciación en calidad, con
infraestructura y tecnología moderna y una fuerza laboral preparada, motivada y
comprometida con el mejoramiento contínuo, obteniendo la satisfacción de
nuestros clientes y una rentabilidad que permita el crecimiento.
1.6 Metodología.
Las metodología a emplearse para la realización del estudio enfocado en el
campo de reparación y mantenimiento de embarcaciones y de la industria en
general, es necesario el uso de datos bibliográficos, con la finalidad de aplicar
técnicas de ingeniería del ámbito naval, eléctrico y mecánico.
Las herramientas a utilizarse para la realización del caso de estudio son los
diagramas de Pareto, el diagrama causa efecto (Ishikawa); Lean Manufacturing.
Introducción 7
A continuación se explicará la utilización, la aplicación, y la forma de uso
de los diagramas antes mencionados.
Diagrama de Pareto: Mediante el diagrama de Pareto se pueden detectar
los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de
Pareto (pocos vitales, muchos triviales) Que dice que hay muchos problemas sin
importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general el 80 % de los
resultados totales se originan el 20 % de los elementos.
En el grafico de Pareto la escala vertical es para el costo en unidades
monetarias, frecuencia o porcentaje.
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales
minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de
esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción
correctiva sin malgastar esfuerzos.
Concepto: El diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan
diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha
por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las
causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.
¿Qué es?
El nombre de Pareto fue fundado por el Dr. Joseph Juran en honor del
economista italiano Wilfredo Pareto (1848-1923) Quien realizó un estudio sobre
la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población
poseía la menor parte de la riqueza.
Con esto estableció la llamada “Ley de Pareto” según la cual la
desigualdad económica es inevitable en cualquier sociedad.
Introducción 8
El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se
conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos
decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y 80% del
problema de las causas resuelven el 20% del problema.
Por lo tanto, el análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos
vitales” de los “muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar
gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales de
manera que un equipo sepa donde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los
problemas más significativos (las barras más largas en una grafica Pareto) servirá
más para una mejora general que reducir los más pequeños. Con frecuencia, un
aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los caso, entre 2 y 3
aspectos serán responsables por el 80% de los problemas.
Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es
por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de
resolución de problemas. Este permite ver cuales son los problemas más grandes,
permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos Típicos, los pocos
(pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte el
impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos
vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por
mejorar la calidad.
Diagrama de causa efecto: es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también
como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se utiliza en las
fases de diagnóstico y solución de la causa.
Introducción 9
Como interpretar un diagrama de causa-efecto:
El diagrama causa-efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy
concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un
determinado efecto. Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un
problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser
conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías.
Solo cuando estas teorías son contractadas con datos podemos probar las
causas de los fenómenos observables.
Lean Manufacturing: Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción
de los 7 tipos de “Desperdicios” (sobre producción, tiempo de espera, transporte,
exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos
manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, el tiempo de
producción y el costo se reducen. Las herramientas “Lean” (en ingles, “sin grasa”
o “ágil”) incluyen procesos continuos de análisis (Kaisen).
Los principios clave del Lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera, búsqueda de ceros defectos, detección y
solución de los problemas en su origen.
Minimización del despilfarro , eliminación de todas las actividades que
no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de
los recursos escasos (capital, gente y espacio)
Mejora contínua, reducción de costes, mejora de la calidad, aumento
de la productividad y compartir la información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en
el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el
despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
Introducción 10
Kaisen: El método justo a tiempo implica la obligación de innovar para
mejorar la productividad, lo que se denomina Kaisen, el concepto de mejora
contínua, que implica a todo el personal es un avance gradual y lento. Se espera
mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta
sus opiniones y ellos toman también decisiones.
1.7 Marco Teórico.
El Marco teórico utilizado en este estudio se basa principalmente en las
técnicas y herramientas aprendidas dentro del pensum de la carrera de Ing.
Industrial, las cuales serán utilizadas para analizar y dar solución a los problemas
que se encuentren en la empresa.
También se utilizarán datos proporcionados por los departamentos de
producción de la empresa.
Si una compañía no está mejorando sus operaciones, sus gerentes no están
haciendo bien las cosas, para mantener unas mejores prácticas comerciales, una
mejor tecnología y unos mejores productos, el cambio es inevitable. La
consultoría de operaciones tiene que ver con ayudar a los clientes a desarrollar
estrategias de operación y a mejorar los procesos de producción.
También utilizaremos información de páginas Web, material de
capacitación del seminario de Graduación 2009.
Para nuestro trabajo, nos basaremos como referencia a las normas ISO
9001, con la que se realizará un análisis de diagnóstico de cómo nos encontramos
actualmente. Usando esta herramienta de calidad, y cumpliendo todos sus
requisitos, daremos un paso hacia la excelencia.
Introducción 11
CAPITULO II
LA EMPRESA
2.1. Datos Generales
2.1.1. Ubicación
Astilleros Navales Ecuatorianos (ASTINAVE) se encuentra localizado en
Guayaquil – Ecuador, América del sur, en un punto estratégico en la rivera del
pacifico Sur.
Tiene sus instalaciones de varadero y talleres para construcción naval a
orillas del Río Guayas en las calles Fray Vacas Galindo y Viveros. Y sus diques
para carenamiento y reparación, en un ramal del estero salado al Sur de la ciudad
(ver Anexo1).
Su teléfono es el 042449656-, su Registro Único de Contribuyentes es el
1768010420001, su página en Internet es www.astinave.com.
2.1.2 Organización
La empresa ASTILEROS NAVALES ECUATORIANOS
(ASTINAVE) se encuentra estructurada por el Comité Administrativo, Gerente
General, quienes cuentan con un grupo de colaboradores encargados de los
diferentes departamentos que gozan de toda su confianza y respaldo. A
continuación un breve bosquejo de sus funciones (ver Anexo2).
La empresa12
Gerente General
Es el representante legal de la empresa. Es responsable del cumplimiento de
las políticas del personal administrativo a su cargo (Gerente de producción,
Gerente Financiero, Gerente Administrativo)
Crea esquemas y las directrices para la organización. Dirige y Controla la
elaboración de los presupuestos departamentales de la empresa.
Gerencia de Producción
Toma la decisión para la planeación y control de los procesos de
producción. Distribuye el personal que se encuentra directamente bajo su cargo,
determina turnos de trabajos y sobre tiempos. Formula políticas, procedimientos
e instrucciones para la instalación, operación, mantenimiento, inspección,
manejo e informes relacionados con la producción a su cargo. Asesora a la
gerencia General sobre adquisición de maquinaria, así como repuestos y
accesorios para operar y mantener operativo la planta.
Gerencia Financiera
Elabora los estados financieros de toda la empresa a su cargo y presentación
de los mismos a la gerencia General. Revisa las cuentas por cobrar y pagar de la
empresa y la emisión del informe respectivo a Gerencia General. Control sobre
las compras de suministros de oficina.
Gerencia Administrativa
Controla el seguimiento de las funciones y procedimientos para el
reclutamiento, selección, contratación y capacitación del personal tanto obra
cierta como fijo y posteriormente su asignación a las diferentes plazas de
trabajo.
La empresa13
Departamento Técnico
Ejecuta y fiscaliza la obra de reparación o construcción de las
embarcaciones en las condiciones y tiempos preestablecidos.
Departamento de Control de Calidad
Controla que todos los procesos de producción cumplan con el estándar de
calidad ISO 9001:2000.
2.1.3. Productos
Descripción de los productos y/o servicios que se elaboran y prestan.
Astinave se encuentra certificada bajo la norma ISO 9001:2000 en la cual
sus actividades que están estandarizadas son:
Diseño, Desarrollo, Producción y servicio post-venta de Embarcaciones de
Acero y Aluminio, productos metalmecánicos y servicio de carenamiento.
Entre los servicios y/o productos que elabora la empresa tenemos los
siguientes:
a) Carenamiento
b) Reparación
c) Construcción Naval
d) Construcción Industrial
La empresa14
a) Carenamiento:
Varada y desvarada.
Limpieza de obra viva samblasting, obra muerta, cubierta principal.
Pintado de obra viva, obra muerta, cubierta.
Protección catódica.
Cambio de planchaje
Mantenimiento del sistema propulsor
Mantenimiento del sistema de gobierno
GRAFICO No 1
CARENAMIENTO
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
La empresa15
b) Reparación.
Rebobinado de motores eléctricos, molinetes, cabrestantes.
Cambio de sistema de comunicación, de gobierno
Montaje reparación, cambio e instalación de generadores, calderas,
plantas de ósmosis inversa, motores, maquinaria auxiliar.
c) Construcción naval.
Lanchas fluviales de pasajeros y/o carga.
Lanchas de patrullaje y vigilancia en acero y aluminio con
protección anti balística
Gabarras
Remolcadores de bahía, separadores, boyas de amarre, pontones.
Tanqueros.
Pesqueros.
d) Construcción industrial.
Confección de estructura metálicas
Confección de silos
Confección de moldes para fundición, varios, etc.
2.2. Recursos productivos
Facilidades de Operación.
Para el desarrollo normal de las actividades, la empresa cuenta con todos
los servicios básicos que demanda la industria moderna:
La empresa16
Agua potable:
El aprovisionamiento es por medio de tuberías de la empresa
INTERAGUA.
Energía Eléctrica:
La provee la empresa CATEG
Vías de acceso:
La calle principal de acceso al Astillero es la calle Vacas Galindo,
existen algunas líneas de transporte público que llevan a la
empresa.
Comunicación:
Tiene telefonía fija y celular, cuenta con el servicio de fax, para
realizar trámites en el menor tiempo posible y la moderna
tecnología en comunicaciones vía e-mail, Así como también de
radios trasmisores para mantener una comunicación efectiva tanto
interna como externa
2.2.1 Terreno Industrial y Maquinarias.
Actualmente ASTINAVE cuenta con un área de 12500 m2 la cual está
distribuida por un edificio para el área administrativa, un galpón de los talleres de
mecánica, soldadura, fundición, gasfitería, taller de motores, eléctrico, carpintería,
bodega, y un varadero.
Máquina Utilizada por las diferentes áreas
Las máquinas utilizadas en el taller de mecánica de torno son las
siguientes:
La empresa17
CUADRO No 1
MAQUINAS DE LA EMPRESA.
Taller de mecánica de tornos.
Cantidad Maquina Marcas Observación
1 Puente grúa
JASO Para bajar las
diferentes piezas mecánicas de grandes
dimensiones/o pesos
1 Montacargas eléctricos CATERPILLAR Para mover piezas.
6 Tornos de 3 mts PINACHO Para el mecanizado de
las diferentes partes.
2 Tornos Guruzphe
GURUZPE Para mecanizado de
piezas de gran longitudes (14 mts )
2 Tornos de 4 mts
PINACHO Para trabajos de
precisión
1 Torno control numérico
SMART TURN Para realizar trabajos
bajo diseños
4 Tornos Victoria de 4
mts
VICTORIA Para el mecanizado de las diferentes partes
mecánicas
1 Sierra eléctrica SABI Para realizar los cortes
de los materiales
2 Fresadoras universal CMC Para el fresado de las
diferentes piezas
mecánicas
2 Cepillos CINCINATI Para el mecanizado de
las diferentes partes
mecánicas
1 Balanceador dinámico
Hotman
HOTMAN Para el balanceo de las hélices, rotores, turbina, etc.
1 Torno al aire TADU máquinas
1 Prensa hidráulica DAVI Para extraer cuerpos
sometidos a presión
1 Taladro Radial
SORALUCE Para realizar trabajos
de perforación de precisión
La empresa18
1 Rectificadora INGAR Para trabajos de
rectificado de precisión
2 Equipos de oxicorte VICTOR Para enderezar los ejes
con método punto caliente
1 Taladro pedestal
GOCIGER Para hacer
perforaciones en piezas pequeñas
2 Taladros manuales Bosch Para hacer
perforaciones en sitio
1 Esmeril de pedestal KEKI Para el afilado de las
cuchillas, brocas etc.
1 Amoladora BOSH Para esmerilar ejes.
2 Dobladora de tubo Northem Dar forma a las
cañerías
1 Maquina neplera Ridgid Hacer roscas a tubos
1 Sierra eléctrica circular Ridgid Cortar tubos
Taller soldadura.
1 Pantógrafo Esab Corte de planchas
1 Roladora de Planchas de
25 mm
Casanova Rolado de planchas
1 Plegadora de 12 mm Colly Dar forma a las planchas
1 Cizalla Hidráulica de 12 Beyeler Cortes de planchas
1 Cizalla Eléctrica de 6 mm Niágara Cortes de Plancha
2 Taladros de pedestal Cincinati Perforaciones
1 Esmeril eléctrico de
banco
Clark Buffer Esmerilado
1 Dobladora de platinas Chicago Formas de las platinas
1 Dobladora de rodillos CET Formas a barras de acero
1 Maquina de soldar Miller Soldar
La empresa19
multiproceso
20 Maquinas de soldar
invertel
Lincon Soldadura tig, mig, mag,
smaun
1 Biseladora de plancha de
grados
Cincinati Biselar planchas
Taller de gasfitería.
1 Neplera de tubos Ridgid Hacer roscas en tubos
1 Maquina de soldar
invertel
Lincon Soldar tuberías y bridas
1 Banco de prueba de
presión
Myers Hacer pruebas de presión
Taller Fundición.
3 Hornos giratorio Despasht Fundir material
1 Horno fijo ---------- Fundir material
1 Alto horno ----------- Fuera de servicio
1 Horno de tratamiento ----------- Para hacer tratamientos
1 Esmeril de pedestal Clark buffel Soldar Moldes
1 Maquina de soldar
invertel
Lincon Soldar moldes
1 Puente grúa Kone Traslado de piezas
Taller motores.
1 Prensa hidráulica 25 ton KR. Wilson Sacar rodamientos
1 Puente grúa 5 ton DEMAG Levantamiento de
maquinas y equipos
Taller eléctrico.
1 Banco de prueba de
voltaje
------- Pruebas de corriente
1 Horno Guinea Secado de rotores
La empresa20
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
2.2.2 Recursos Humanos.
Se ha considerado todo el personal que son 511 personas que trabajan en
las diferentes Áreas. A continuación se lo da a conocer:
1 Compresor de aire --------- Limpieza de piezas
1 Rebobinadora ---------- Maquina de rebobinar
Taller carpintería.
1 Sierra circular Nort fieeld Corte de madera
1 Afiladora de cuchillas ----------- Afilado de cuchillas
1 Cepillo Newman Cepillado de madera
1 Compresor portátil Cone Long Suministro de aire
2 Torno para madera Blount ------------------------
1 Taladro eléctrico Búfalo -------------------------
Bodega de Materiales
1 Grúa hidráulica 1 ton Caterpillar Levantamiento de bultos
1 Sierra Hidráulica Ridgid Corte de material
1 Balanza digital --------- Comprobar pesos
1 Balanza --------- Pesar materiales
Varadero
1 Monta carga de 5 ton Caterpillar Maniobras
1 Grúa Grove Maniobras
1 Winche -------- Levante de buques
1 Plataforma de varadero -------- Cama para los buques
1 Compresor portátil Ingersollrand Para suministrar aire
Taller automotriz
1 Grúa manual de 1 ton Grove Para levante de carros
1 Compresor Ingersollrand Limpieza de motores
La empresa21
Administrativo: 200 personas
Producción: 300 personas
Bodegas: 3 personas
Bodega sur: 2 personas
Bodega de herramientas: 1 persona
Pañol de medición: 1 persona
Mantenimiento: 4 personas
2.2.3 Recursos Financieros.
Dentro del plan de Económico sus recursos financieros lo manejan a través
de sus acciones, patrimonio y activos fijos como:
Terrenos, Edificios y Galpones.
Vehículos.
Maquinarias y equipos para la producción.
Instalaciones de sistemas computarizados.
Instalaciones de su Planta Eléctrica.
2.2.4 Seguridad Industrial.
Actualmente ASTINAVE cuenta con Departamento de Seguridad
Industrial, un comité de seguridad y salud en el trabajo. Las medidas de
prevención de accidentes son tomadas por iniciativa de los supervisores en las
diferentes áreas de planta.
Se realizó un plan de evacuación de riesgos contra incendios y un plan de
Seguridad y Salud Ocupacional; se detectó cuales eran las enfermedades
ocupacionales producidas por el trabajo rutinario y además de instruir al personal
La empresa22
sobre los riesgos de accidentes. Además, la empresa para la seguridad de sus
colaboradores, les facilitan los siguientes implementos:
Cascos
Gafas.
Tapones de oído
Mascarillas.
Pantalón
Camiseta
Chompa
Botas punta metálica.
Guantes de maniobra
Extintores para incendios tipo ABC.
2.2.5 Instalaciones
Astilleros Navales Ecuatorianos cuenta con amplias instalaciones con
talleres de:
Taller de Torno-Metalmecánica
Taller de Fundición
Taller de Combustión interna (motores)
Taller de Electricidad
Taller de Gasfitería
Taller de Carpintería
La empresa23
2.3 Proceso de producción
Descripción de los Procedimientos Operacionales
El proceso general que realiza la producción (varadero) ASTINAVE es el
de Carenamiento de los buques para realizar en ellos procedimientos de
mantenimiento o reparación, este proceso se explica a continuación:
Procedimiento para la confección de cama de varamiento.
En el varadero la primero actividad a realizar es la recepción de la orden de
trabajo para la varada de la embarcación, con el pedido de materiales enviada por
el Departamento de planificación.
El Jefe de Carenamiento Centro asigna responsabilidades para la varada.
Como se indicará en el análisis de la planta el Astillero cuenta con el
varadero, el cual esta conformada por los carros de transferencia, con ruedas de
acero en el cual conforme al largo y ancho del buque se arma la cama de
varamiento con bancadas de madera de rompimiento. En el cual se asienta el
buque.
El departamento técnico entrega al personal de maniobra las características
y medidas de eslora, manga y casco de la embarcación, para poder armar la cama
de varamiento.
El personal de maniobra realiza el movimiento y colocación de carros de
transferencia, cadenas, templadores grilletes en la parrilla para armar la cama de
varamiento según medidas.
La empresa24
El personal de carpinteros y maniobras procede a clasificar la madera que
se utiliza para armar las bancas de la cama de varamiento, estas maderas son palos
de mangle, tiras y tablones semiduros.
Colocadas las bancadas en la cama de varamiento el personal de
soldadores empiezan a enzunchar y asegurar las bancadas de madera con platinas
las cuales van soldadas en los carros, para que no floten en el agua.
Una vez armada la cama de varamiento se procede a bajar los carros de
varamiento a su posición para recibir a la embarcación.
Esta maniobra de bajada de carros se la puede realizar en marea llena o
marea baja (es recomendable en marea baja ya que se pueden revisar los carros
que no se halla salido de sus guías) (ver Anexo 3).
Procedimiento para varada de buque.
El jefe de Carenamiento centro verifica con la debida anticipación que el
área de acceso a la entrada del varadero este completamente despejada.
Luego se espera que la marea este a su máximo nivel de creciente.
El personal de maniobra da inicio al desatraque de la embarcación
aflojando las tiras de amarre del muelle.
Después de la entrada de la embarcación hacia la cama de varamiento
comienza la inspección de la bancada por parte del buzo, terminada la inspección
comienza el acuñamiento del casco de la embarcación se procede asegurar con
cabos tanto en proa como popa, para que no se descuadre de la cama de
varamiento.
La empresa25
Terminado el aseguramiento empieza el winche de la parrilla a subir la
embarcación buque a tierra.
Finalizada la maniobra de subida se procede asegurar con cuñas y cadenas
a los carros de transferencia. Para luego llevar a la embarcación al patio de
transferencia (ver anexo 4).
GRAFICO No2
VARADA DE BUQUE
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
La empresa26
Procedimiento de Sandblasting
Se recibe por escrito el Plan de Limpieza del casco, del representante
técnico de la pintura, de acuerdo a solicitud del cliente.
Limpiar el casco mediante rasqueteo para eliminar conchillas y moluscos.
Se lava el buque con agua dulce a presión (rango de 80 a 120 PSI), para
eliminar las sales utilizando cepillo de bejuco cuando sea necesario.
Se pasa la arena por el tamiz para obtener el material abrasivo con un
grano de diámetro inferior al ojo del tamiz.
Se prepara la máquina de Sandblasting: el compresor con presión de salida
de 100 PSI.
Se prepara los equipos de protección personal tales como: máscara para
polvo, protectores faciales, capuchas de protección corporal y equipo de
respiración individual, estos últimos en Caso de que las áreas a limpiarse se
encuentren en lugares cerrados.
Nota: El personal requerido para el trabajo de arenado es: un motorista
para el control de compresor, un maquinista, un arenado y un ayudante para el
llenado de la maquina.
Arenar el casco de acuerdo a lo indicado en el Plan de Limpieza del casco.
Se verifica el cumplimiento de los requerimientos para arenado grado SA
2 ½ y SA 2.
La empresa27
Se registra la verificación realizada en el Formulario para Registro de
Limpieza.
Se solicita la conformidad del cumplimiento de los requerimientos para el
arenado grado SA 2 ½ y SA 2 al representante Técnico de la Compañía
proveedora de la pintura.
Se retiran los equipos del área de trabajo.
Limpiar los equipos descargando el sobrante de arena que queda en la
maquina. (ver anexo 5).
GRAFICO No3
SANDBLASTING
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
La empresa28
Procedimiento de Pintura
El jefe del Departamento asignado para la ejecución del pintado recibe del
cliente o del técnico de la pintura, el Plan de Pintura a ser aplicado.
El Técnico de la casa de Pintura verifica que la superficie tratada se
encuentre de acuerdo al grado de limpieza requerida.
El Técnico de la Casa de Pintura, siempre y cuando lo considere necesario,
para autorizar el pintado verifica los siguientes parámetros ambientales:
1. Temperatura Húmeda
2. Temperatura Seca
3. Humedad Relativa
4. Punto de Rocío
5. Temperatura del Casco
El Jefe de la División de Maniobras (CAR-C) verifica que los envases de
pintura estén herméticos, fecha de caducidad de los productos y que técnicas de
los productos sea la indicada en el Plan de Pintura.
El personal de pintores calificado, asignado para pintar realiza las
siguientes tareas:
Preparar la pintura cumpliendo las instrucciones del plan de pintura y bajo
la supervisión del Representante Técnico de la pintura y del Jefe de la División
del Área.
La empresa29
GRAFICO No4
PROCEDIMIENTO DE PINTURA
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
2 Aplicar las capas de pintura en número indicado en el plan de pintura.
3 Pintar con pistola de cierre, utilizando boquilla de acuerdo a la
viscosidad de la pintura.
4 Cumplir con los tiempos de repinte de cada capa, dados en el plan de
pintura.
5 Lavar el equipo, incluido boquilla y pistola con diluyente, después de
cada capa de pintura.
Se controla la correcta aplicación de las capas de pintura.
El cumplimiento de los tiempos de repinte de cada capa.
Se registra los controles realizados así como la hora de inicio y de
finalización del pintado en el Formulario para Registro de Pintado (ver anexo 6).
La empresa30
GRAFICO No5
APLICACIÓN DE PINTURA
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Procedimiento para el desmontaje del Sistema de Propulsión.
Cuando un buque sube a la parrilla como procedimiento normal se toma los
claros (distancia entre el eje y el bocín diametralmente), del eje propulsor
conforme a los diámetros y a las tablas como a la condición del bocín de acuerdo
con el armador del buque se procede el desmontaje para realizar los trabajos
respectivos que ameriten realizarse y luego montar el sistema, hay situaciones en
que el sistema de propulsión viene con fallas de lubricación en el mismo o por
efecto de la Corriente galvánica que consiste en el desgaste radial del eje por
causas galvánicas (ataque de corrientes).
El departamento Técnico y Torno realiza la toma de deflexiones del eje
propulsor de la máquina principal cuando este a flote
Se produce a la toma de lecturas de claros de bocines del eje de cola Sector
popa.
La empresa31
El personal de mecánicos navales procede aflojar los pernos de la brida de
amarre, y retiro de mergollar de prensa estopa.
Desmontar el guardacabo que cubre el eje “Sector popa”.
Desmontada de timón y hélice.
Desmontada el eje de la cola.
Se procede a retirar el bocín de túnel, Sector popa del eje de cola.
Desmontada todas estas partes del Sistema de propulsión y gobierno, son
transportados por el montacargas al taller de torno del astillero para su respectiva
inspección.
El Departamento Técnico decide con el armador o representante del armador los trabajos a realizar. (ver anexo 7).
Procedimiento de Cambio de Planchaje al Casco.
Cuando los buques suben al varadero y al casco de acero se revisan los
cordones de soldadura que tienen las planchas del casco y de acuerdo a las
condiciones que presentan con autorización del dueño del buque se realiza uno,
dos y hasta tres pases de soldadura. La otra que se verifica es el espesor de las
planchas del casco, mamparas y cubiertas conforme al desgaste permitido de 20%
hasta 30% del espesor original se procede al cambio de planchas, si es que el
armador o dueño del buque lo aprueba.
Sandblasting de partes a cambiar para verificar el estado de las
planchas.
La empresa32
Se procede a la toma de lectura del espesor de las planchas del
casco con un lector de ultra sonido, el cual es un equipo digital
llamado audio-Gage.
GRAFICO No6
TOMA DE LECTURA DE ESPESOR DE PLANCHA
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Una vez tomada la lectura de espesor y de acuerdo al desgaste se
define el cambio de planchas en el casco.
GRAFICO No7
SECCIÒN DESGASTADA DE ESPESOR DE PLANCHA
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Se corta partes de planchas de casco que tienen bajo espesor.
La empresa33
GRAFICO No8
CORTE DE PLANCHA DESGASTADA
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Preparación mecánica del área donde se efectúa el desmontaje de
plancha.
Preparación mecánica de plancha nueva a montar en el casco.
El personal de soldador y armador proceden el montaje de la
plancha nueva.
Los soldadores proceden a soldar la plancha nueva.
Una vez terminados los trabajos de soldadura se proceden a las
pruebas de ensayo no destructivo esto se lo realiza con tintas
penetrantes, ultrasonidos, rayos X.
GRAFICO No9
MONTAJE DE PLANCHA
La empresa34
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Una vez terminadas las pruebas de ensayo no destructivo el
personal de pintores proceden al Sandblasting para la aplicación de
las Capas de pintura del casco (ver anexo 8).
Procedimiento de Mantenimiento de Anclas y Cadenas.
En un buque el Sistema de fondo esta formado por las anclas y cadenas,
estos cuando el buque sube a parrilla se les baja y se las estiba por dos motivos:
Para dar mantenimiento de pintura.
Para calibrar sus eslabones y verificar que no estén desgastados de
acuerdo a lo que indique las reglas del seguro del buque cambiarlos o mantenerlo. Los pasos a seguir son los siguientes:
Bajada de anclas y cadenas con los medios propios del buque.
Calibración de eslabones.
Picasaleo y Sandblasting de ancla y cadena.
La empresa35
Aplicación de Capa de pintura (breas epóxicas).
Marcado de paño.
Izada de ancla y cadena.
(Ver anexo 9).
Procedimiento de Mantenimiento de Rejillas y Cajas de Mar.
Las cajas de Mar son accesos de agua de mar para los sistemas de
enfriamiento de los motores principales, propulsión y generadores eléctricos, estos
sistemas son regulados y controlados por las válvulas de fondo.
Normalmente estas cajas se llenan con broma y conchillas que tapan el
flujo de agua por lo que cuando sube el buque a parrilla hay que desmontar las
rejillas rasquetear las cajas interiormente y dar mantenimiento de pintura. Los
pasos a seguir son los siguientes:
Remoción de rejillas.
Limpieza de caja de mar (manual y mecánica).
Desmontada de los zines electrolíticos en el interior de la caja.
Arenado en el interior de la caja de mar.
Aplicación de caja de pintura según el plan de pintura.
Colocación de nuevos zines eléctricos.
Montaje y apernado de rejillas de caja de mar.
(Ver anexo 10).
La empresa36
Procedimientos de Desvarada del Buque.
Una vez concluido todo el proceso de reparación del buque y con la
ayuda de los Carros de Transferencia se traslada el buque a la
plataforma o parrilla, se verifica que todo este en el casco y
propulsión, que las cuñas, seguros, templadores se encuentren sin
novedad.
Se retira el poder eléctrico de la unidad para empezar la desvarada
del buque.
Se indica el motorista del Winche subir la plataforma unos metros y
de inmediato bajar la plataforma.
Indica al personal de los molinetes cortar los cables con los
molinetes electromecánicos norte y sur, hasta que el buque se
encuentre con nivel de aguas para la inspección o parada técnica.
Orden para la maniobra, para revisar las válvulas de fondo, el
casco, los sistemas de propulsión, y de gobierno, al personal de
gasfitero, propulsión y soldadores designados.
Se retira el aparejo, seguros, templadores en ambas bandas.
Se baja el hidráulico.
Se continúa bajando la plataforma, cobrando cables de los
molinetes norte y sur hasta que flote la unidad.
Se ordena para la maniobra el motorista del Winche, cuando el buque esta flotando.
El personal del molinete coge las tiras de proa y popa en ambas
bandas para a pulso proceder cobrar la unidad hasta sacarla del
varadero.
La empresa37
GRAFICO No10
DESVARADA DE BUQUE
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
2.3.1 Descripción del Proceso de Reparación de secciones que
presentan desgastes del área : (ejes propulsores):
Para la reparación de secciones desgastadas de las camisas de los
ejes se pueden aplicar 3 tipos de proceso que son:
1) Encamisado.
2) Relleno con soldadura.
3) Relleno con cerámica.
Previo al reporte emitido por departamento técnico o por pedido del
armador (cliente) con el respaldo de las tablas de holguras y claros respectivos se
determina la reparación de la parte afectada en el eje propulsor.
La empresa38
GRAFICO No11
EJE PROPULSOR DEFECTUOSO
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Encamisado.-
Desbaste de la sección desgastada en mal estado del eje en el torno
Montaje del material en el torno (acero inoxidable, bronce etc.).
Perforación del material, y dar medidas con ajustes respectivos de acuerdo
a la tabla de ajustes y claros.(ver anexo 11)
Calentamiento de camisa hasta que se expanda por efecto de la
temperatura, introducir en el eje.
Luego de su enfriamiento se procede a dar las medidas en el torno según
tablas de claros y ajustes.
La empresa39
GRAFICO No12
ENCAMIZADO
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Relleno Con Soldadura.-
Se procede a la limpieza de la sección a rellenar desbastando todo el
material que se encuentra en mal estado.
*Luego se hace una primera pasada con un cordón de soldadura
*Hacemos girar el eje a 180 grados para hacer el siguiente cordón
*Seguimos haciendo este proceso hasta que obtengamos la medida requerida.
Nota: este proceso es muy lento y necesita de mucho cuidado por el cual la
temperatura lo puede torcer y no se lo podría recuperar.
La empresa40
GRAFICO No13
RELLENO CON SOLDADURA
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Relleno con Cerámica.
Este proceso se tiene que limpiar muy bien la superficie maquinando la
sección a rellenar
Se procede a la mezcla de los kit de cerámica uniendo los 2 productos hasta
obtener una sola mezcla
Se empieza aplicar hasta obtener un acabado bueno en la parte superior
(diámetros del eje)
Luego esperar el endurecimiento de la cerámica para empezar el maquinado
y dar las medidas de acuerdo a las tablas y claros respectivos
La empresa41
GRAFICO No14
RELLENO CON CERAMICA
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
2.4. Mercado.
La política de mejoramiento continuo, aplicada al área de mercadeo, ha
procurado una visión estratégica a largo plazo, creando un portafolio de distintas
presentaciones que se afianzan en la actualidad.
2.5 Mercado Actual.
El mercado actual de Astilleros Navales Ecuatorianos (ASTINAVE) son:
los Buques de la Armada del Ecuador, la industria metalmecánica, la empresa
pesquera, etc.
2.6 Incursión con el Mercado.
La empresa se desenvuelve en un segmento de mercado muy competitivo.
A continuación se muestran los nombres de las empresas competidoras y
los porcentajes de participación en el mercado, de cada una de ellas.
La empresa42
CUADRO No 2
INCURSIÓN CON EL MERCADO
EMPRESA PORCENTAJE (%)
ASTINAVE 40%
MARIDUEÑA 25%
ASENABRA 15%
El RAPIDO 10%
El AGUILA 5%
CHINO HOJA 3%
EL PAILON 2%
TOTAL 100%
Fuente: Propias de investigación
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
CAPITULOIII
SITUACION ACTUAL
3.1. Capacidad de producción
ASTINAVE cuenta con un varadero de hormigón para embarcaciones de
hasta 350 toneladas y una plataforma de compensación con capacidad de hasta
400 toneladas. Lo anterior se complementa con un patio de transferencias para
recibir seis (6) unidades de hasta 36 metros de eslora, 10 metros de manga y 3,3
metros de calado simultáneamente.
Astinave actualmente dispone de 2 diques flotantes con las siguientes
capacidades:
CUADRO No 3
CAPACIDAD DE LOS DIQUES
Astinave actualmente dispone de dos diques flotantes con las siguientes
capacidades:
Dique Capacidad
levante Eslora útil Manga útil Calado útil
Cenépa 8000 Ton. 130 m. 17 m. 9 m.
Napo 3500 Ton. 110 m. 17 m. 6 m.
Fuente: Archivos Astinave
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Situación actual 44
Los Diques se encuentran perfectamente equipados y adecuados para
realizar carenamiento y reparaciones a buques de la flota mercante nacional y
extranjera, embarcaciones del sector pesquero y turístico.
3.2. Registro de problema.
A continuación se presentan los problemas que afectan al proceso de
recuperación del área desgastada de los ejes propulsores, diámetro de camisa de
bronce, cajera de tapa de rodamientos de motores y generadores, ejes de bomba
cual existen 3 tipos de métodos empleados:
Tiempo improductivo encamisado.
Tiempo improductivo relleno con soldadura.
Tiempo improductivo relleno con cerámica metálica.
3.2.1. Análisis de los problemas que afectan al proceso productivo.
Los siguientes son las causas de los problemas:
Causa por la cual ocurre el tiempo improductivo en el encamisado.
Proceso muy demorado.
Materia prima de alto costo
Mala maniobra del personal (Las camisas se pueden quedar en la
instalación)
Causa por la cual ocurre el tiempo improductivo en el rellenado con
soldadura.
Proceso de mucha temperatura (problema de deflexión irreversible).
Proceso de mucho tiempo ocioso (Tiempo de espera que enfrié el eje).
Situación actual 45
Corrección de porosidades.
Causa por la cual ocurre el tiempo improductivo en el relleno con
cerámica metálica.
Mala adherencia ( puede tener desprendimiento)
Demora en solidificación.
Frágil al impacto
No compatible con aceite
Detalles de los problemas
Problema 1: Tiempo improductivo en el proceso de encamisado.
Corrientemente se da este problema en el encamisado debido a que existen
muchos procesos de maquinado por lo general el material viene sobre medidas en
la cual se va a demorar
Tenemos un material que es importado y de mucho costo para la compra.
En el proceso de encamisado (instalación de camisa en eje) en necesario
una gran cantidad de personal y suministros estos son: oxígeno, acetileno para el
calentamiento
En este proceso es de mucha concentración porque se puede quedar la
camisa y no llegar al sitio respectivo y esto conlleva a pérdida para la empresa por
que tendría que comprar el material para volver a repetir todo el proceso.
El muestreo esta hecho en lo que empieza y termina la operación de cada
encamisado del eje cual se toma 3 días en que culmina el proceso y se tomó doce
muestras, Cual tiempo improductivo se lo ha tomado mediante un cronometro
toda la actividad cual viene dado en hora/ hombre los tiempo.
Situación actual 46
El proceso del encamisado se realiza un promedio de 50% de los cien
buques que entran al año esto quiere decir que se encamisa 50 ejes al año.
CUADRO No 4
TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL PROCESO DE ENCAMISADO
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
FECHA NUMERO
DE MUESTRA
TIEMPO TOTAL
DEL PROCESO
(horas /hombre)
TIEMPO IMPRODUCTIVO (horas/hombre)
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
PORCENTAJE TIEMPO
IMPRODUCTIVO
03/08/2009 1 240 60 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
25%
06/08/2009 2 240 62 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
26%
10/08/2009 3 240 64 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
27%
12/08/2009 4 240 59 Falta de materia prima, mala
maniobra del personal
25%
15/09/2009 5 240 60 Falta de materia prima, mala
maniobra del personal
25%
17/09/2009 6 240 62 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
26%
19/09/2009 7 240 64 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
27%
22/09/2009 8 240 62 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
26%
02/10/2009 9 240 60 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
25%
05/10/2009 10 240 63 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
26%
12/10/2009 11 240 62 Falta de materia prima, mala maniobra del personal
26%
16/10/2009 12 240 61 Falta de materia prima, mala
maniobra del personal
25%
TOTAL 2880 739
Total promedio de tiempo improductivo de un eje
739 /12= 62 hora/hombre
Total promedio de tiempo improductivo de 50 ejes
62 X50= 3100 hora/hombre
Situación actual 47
Problema 2: Tiempo improductivo en el área de relleno con soldadura.
Otras de las causas de este problema es que no hay ningún supervisor en el
proceso para controlar al personal.
En este proceso el riesgo que más hay que considerar es la alta temperatura
en el momento de aplicar los cordones de soldadura, la cual puede deflexionar el
eje y no volver a su sitio respectivo también se presenta una gran cantidad de
porosidades en el acabado final.
El muestreo esta hecho en lo que empieza y termina la operación de cada
relleno con soldadura del eje cual se toma 3 días en que culmina el proceso y se
tomó cinco muestras, Cual tiempo improductivo se lo ha tomado mediante un
cronometro toda la actividad cual viene dado en hora/ hombre los tiempo.
El proceso del relleno con soldadura se realiza un promedio de 30% de
los cien buques que entran al año esto quiere decir que se rellena 30 ejes al año.
CUADRO No 5
TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL ÁREA DE RELLENO CON
SOLDADURA.
FECHA NUMERO
DE MUESTRA
TIEMPO TOTAL DEL PROCESO (horas/hombre)
TIEMPO IMPRODUCTIVO (horas/hombre)
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
PORCENTAJE TIEMPO
IMPRODUCTIVO
01/04/2009 1 240 22
Corregir
porosidad,
deflexiones y
tiempo
enfriamiento
9%
Situación actual 48
10/05/2009
2 240 24
Corregir
porosidad,
deflexiones y
tiempo
enfriamiento
10%
24/05/2009 3 240 25
Corregir
porosidad,
deflexiones y
tiempo
enfriamiento
10%
29/06/2009 4 240 20
Corregir
porosidad,
deflexiones y
tiempo
enfriamiento
8%
24/10/2009 5 240 22
Corregir
porosidad,
deflexiones y
tiempo
enfriamiento
9%
TOTAL 240 113 47%
Total promedio de tiempo improductivo
de un eje
113/5=23
hora/hombre
Total de hora improductivo en un
año X 30 ejes
23 X30= 690 hora/hombre
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.co
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Problema 3: Tiempo improductivo en el relleno con cerámica metálica
Este proceso es de mala adherencia y si no se tiene una limpieza extraordinaria
seguramente va tener un desprendimiento produciendo un retraso mayor porque
puede ocasionar más desperfectos en el circuito y hay que esperar el tiempo
solidificación que es lenta.
Además no se cuenta con personal calificado para este tipo de aplicación
por lo que este trabajo lo realiza la mayoría de veces el contratista dueño de la
distribución de este producto (Belzona, Torthes).
Situación actual 49
El muestreo esta hecho en lo que empieza y termina la operación de cada
relleno con cerámica del eje cual se toma 1 día en que culmina el proceso y se
tomo cinco muestra. Cual tiempo improductivo se lo a tomado mediante un
cronómetro toda la actividad cual viene dado en hora/ hombre los tiempo.
El proceso del relleno con cerámica metálica se realiza un promedio de
20% de los cien buques que entran al año esto quiere decir que se rellena 20 ejes
al año.
CUADRO No 6
TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL ÁREA DE RELLENO CON
CERÁMICA
FECHA NUMERO
DE MUESTRA
TIEMPO TOTAL DEL PROCESO
(horas /hombre)
TIEMPO IMPRODUCTIVO (horas/hombre)
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
PORCENTAJE TIEMPO
IMPRODUCTIVO
12/02/2009 1 240
8 Demora en su
secado 3%
09/03/2009 2 240
8 Demora en su
secado 3%
25/05/2009 3 240
7.5 Demora en su
secado 3%
06/07/2009 4 240
7 Demora en su
secado 3%
19/10/2009 5 240
7.5 Demora en su
secado 3%
TOTAL 240 38 16%
Total promedio de tiempo improductivo de un eje
38/5=8hora/hombre
Total de hora improductivo en un año de 20 ejes
8 X20= 160
hora/hombre
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
CAPITULO IV
ANALISIS Y DIAGNOSTICO
4.1. Análisis de Pareto según frecuencias.
El diagrama de Pareto es una técnica de la ingeniería que servirá para
graficar el orden de importancia de un dato dado e identificar, los pocos vitales de
los muchos triviales que se presentan en forma obvia, permitiendo generar ideas
para la solución de los problemas.
4.1.1. Análisis por tipo de problemas. (defectos).
A continuación se presentan los datos tabulados de la frecuencia y su
respectiva grafica.
CUADRO No 7
TABLA DE FRECUENCIAS
No Problema
Tiempos
improductivos
(anual)
Frecuencia
Real (%)
Frecuencia
Acumulada
(%)
1
Tiempo improductivo
encamisado
3100 78.5% 78.5%
2 Tiempo improductivo relleno con soldadura
690 17.5% 96.0%
3 Tiempo improductivo relleno con cerámica
metálica
160 4% 100%
TOTAL 3950 100 %
Fuente: Registro directo en planta.
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua.
Análisis y diagnostico 51
GRAFICO No 15
DIAGRAMA PARETO DE LOS DETALLES DE PROBLEMA EN EL
PROCESO DE RECUPERACION DE DESGASTE DE EJES
Fuente: Observación directa de los procesos.
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Análisis y diagnostico 52
Análisis y diagnostico 53
4.1.2 Las 5 Fuerzas que Guían la Competencia Industrial
(Basada en Porter).
En cualquier sector industrial (nacional o internacional) que se produzcan
un bien o un servicio, las reglas de competencia están englobadas en “Las 5
Fuerzas de la Competencia”, modelo que desarrollo el Dr. Porter, al analizar la
estructura competitiva de los mercados, según este esquema existen 5 fuerzas
principales que incluyen en la competitividad de un mercado, y que se representan
en la grafica 2.
La amenaza de entrada al mercado de nuevas compañías.
La rivalidad entre competidores existentes.
El poder negociador de los vendedores.
El poder negociador de los compradores.
La amenaza de nuevos productos sustitutos.
GRAFICO No17
LAS CINCO FUERZAS DE LA COMPETENCIA
Fuente: Archivo Astinave
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Análisis y diagnostico 54
4.1.3 Análisis FODA
Fortalezas
Alianzas estratégicas (IAI, DAMEN, ASMAR)
Contar con una certificación ISO 9001
Tener implementado un BSC
Contar un Reglamento de Adquisiciones expedito para nuestras
actividades como contratistas.
Infraestructura disponible en Varadero.
Tener un dique que levanta buques hasta 6000Tn en la práctica, sin
competencia nacional.
Proyectar al exterior una imagen de empresa seria y correcta por estar
dirigida por la Armada.
Proveer de Seguridad Física, industrial y protección de póliza de seguros
RC para nuestros clientes.
Oportunidades
Plan de Fortalecimiento del Poder Naval (PFPN) y Plan de Apoyo al
Desarrollo Marítimo (PADM).
La Armada es un mercado cautivo (Diques y Varadero)
Demanda en construcción de remolcadores.
Mercado potencial de embarcaciones de pesca artesanal (casco de madera).
Poder usar la LEFORTAC y su condición de empresa pública en las
importaciones de equipos y materiales.
Interés de proveedores de bienes y servicios en realizar convenios.
Debilidades
Poca calidad en los productos terminados
Poca eficiencia operativa en planificación, presupuesto y
Análisis y diagnostico 55
Control de los trabajos.
Deficiente gestión integral de RRHH en especial en la capacitación.
Deficiente logística de materiales (adquisición y bodega).
Deficiente proceso de facturación, crédito y cobranzas.
Deficiente implementación tecnológica (necesidad de un ERP que permita
tener información a tiempo).
No hay cultura organizacional de enfoque al cliente.
No existe administración del conocimiento
Amenazas
Mercado maduro en reparaciones y carenamiento de naves de hasta 6.000
Tons.
Competencia nacional fortalecida. (Actualmente Maridueña alquila un
varadero y en el puede atender unidades que nosotros atendemos en
Diques. Está trabajando actualmente con dos de nuestros principales
clientes NIRSA e INEPACA. Por otro lado, ASENABRA construye un
dique seco donde se puede carenar hasta nuestros diques).
Competencia regional agresiva
Competencia en construcción con bajos costos (China), y existencia de un
mercado de buques de segunda mano.
Bajo poder de negociación con clientes civiles.
Nulo poder de negociación con la Armada.
Altos costos de equipos e infraestructura.
Incremento del costo de la mano de obra, por la aplicación de la LOSCCA.
Inestabilidad en los cargos ocupados por personal naval.
Nota.- Los factores resaltados son aquellos que a la fecha, Diciembre 2008, han cambiado o han sido subsanados total o parcialmente.
Análisis y diagnostico 56
CUADRO No 8
MATRIZ FODA
Fuente: Archivo Astinave
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Análisis FODA de la
empresa
FORTALEZAS
DEBILIDADES
FACTORES
INTERNOS
FACTORES
EXTERNOS
Haber obtenido certificación
ISO 9001 – 2000 en el
sistema de gestión de la
calidad.
Cuenta con personal que tiene
conocimientos en
seguridad industrial.
Estricto control de calidad en
recepción de materia prima
y producto terminado.
Instalaciones y planta propias
Presencia y experiencia en el
mercado
Desfase en el proceso
descabezado.
Desfase en el proceso
embalaje.
Falta de motivación al
personal.
Remuneración baja.
No saber negociar con los
proveedores.
Constante cambio de
empleados.
OPORTUNIDADES
Aplicación de nuevos
mercados para el
camarón.
No existen productos
sustitutos.
Conocimiento de las
necesidades del
mercado.
Estabilidad monetaria.
ESTRATEGIAS
Abrir otros mercados.
Acortar los tiempos del
proceso productivo.
Reducir fallas en los
procesos.
ESTRATEGIAS
Capacitación del personal
en la parte operativa.
Aprovechar los procesos
de producción en menor
tiempo.
Llegar a un acuerdo con
los proveedores en el
precio del camarón.
AMENAZAS
Competencia desleal y
agresiva.
Inestabilidad política y
jurídica de los
gobiernos de turno.
Manchas blancas.
Alta tasa de interés y
poco crédito.
Nuevos impuestos a la
exportación de
camarón.
ESTRATEGIAS
Publicitar la imagen de la
empresa con base en las
percepciones que se desea
recibir del cliente.
Producir y mantenerse en
tiempos de crisis.
Definir metas empresariales
a largo plazo e identificar
los medios a conseguirlos.
ESTRATEGIAS
Dar movimiento al
personal que trabaja en
planta.
Conseguir el personal
necesario para adiestrar
en el proceso.
Que todos los empleados
se sometan a la
formación en varios
conceptos, procesos,
métodos y herramientas
de cambio.
Promover el aprendizaje
contínuo.
Análisis y diagnostico 57
4.2. Impacto económico del problema.
Para saber cuánto dinero está perdiendo la empresa por todos los
inconvenientes que ocasionan los tiempos improductivos que sean detectados en
este análisis, se hará el respectivo cálculo en horas/hombre y el costo en dólares
que genera cada problema cual valor promedio es de $3.25 la hora/hombre y se
trabaja 336 días al año. De acuerdo al diagrama de Pareto el que tiene mayor
incidencia es:
Tiempo improductivo en el proceso de encamisado.
Este problema es muy frecuente en la línea que concentra gran cantidad de
persona ejecutando un proceso, también por el agotamiento al pasar la hora de la
jornada.
Costos del problema
3100 hora/hombre/ anual x 3.25 = $10850 anual
$10850 anual / 12 meses = 904.16 mensual
Tiempo improductivo en el relleno con soldadura.
Este problema se presenta frecuentemente en el relleno con soldadura la
presencia de porosidades en el maquinado final cual hace que halla demora en el
proceso, se hará el respectivo cálculo en horas/hombre y el costo en dólares que
genera cada problema cual el valor promedio es de $3.25 la hora/hombre y se
trabaja 336 días al año.
Costos del problema
690 hora/hombre/ anual x 3.25 = $2242.5 anual
$2242.5 anual / 12 meses = 186.87 mensual
Análisis y diagnostico 58
Tiempo improductivo en el relleno con cerámica.
Este problema tiene una incidencia menor que la antes mencionadas por el
motivo que no es muy frecuente este proceso, se hará el respectivo cálculo en
horas/hombre y el costo en dólares que genera cada problema cual el valor
promedio es de $3.25 la hora/hombre y se trabaja 336 días al año.
Costos del problema
160 hora/hombre/ anual x 3.25 = $520 anual
$520 anual / 12 meses = 43.33 mensual
CUADRO No 9
COSTO DE LOS PROBLEMAS
Problemas
Costo
mensual Costo anual
Tiempo improductivo encamisado 904.16 10850
Tiempo improductivo relleno con soldadura 186.87 2242.5
Tiempo improductivo relleno con cerámica metálica 43.33 520
Total 1134.36 13612.50
Fuente: Investigación de la empresa Astinave.
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
.
En el cuadro No 13 se presenta que actualmente la empresa tiene pérdidas
totales de $1134.36 dólares mensuales y pérdidas anuales de $13612.50 dólares
que se generan en la empresa por concepto de tiempos improductivos.
Análisis y diagnostico 59
4.3. Diagnóstico. (Opcional)
Luego de realizar el análisis de los problemas al proceso productivo y de
cuantificar la pérdidas ocasionadas por los mismos; es posible concluir que las
constantes paralizaciones por los retrasos en la ejecución del trabajo afectan a la
productividad del astillero esto constituye el problema más importante,
provocando tiempos improductivos que generan un costo mensual de $1134.36
dólares y un costo anual de $13612.50 dólares.
Cabe también destacar que por el Tiempo improductivo afectan en la
programación de reparación de los demás buques. Que son el coeficiente de
utilidad en la empresa por la generación de muchas mas reparaciones.
En base a los resultados obtenidos se tratará de resolver en la segunda
parte del trabajo; los problemas que generan los tiempos improductivos, aplicando
técnicas de Ingeniería Industrial, programas de capacitación e incentivos a los
trabajadores.
CAPITULO V
PROPUESTA
5.1. Planteamiento de alternativa de solución a problemas.
El Astillero tiene que disponer de esta maquinaria para solucionar
problemas técnicos en la recuperación de material de los distintos elementos de
las maquinarias mediante la aplicación del proceso de Metalizado que es una
tecnología que actualmente el Astillero no dispone. En la actualidad la empresa
cuenta con una filosofía innovadora de parte de sus gerentes , con mira a la
modernización de la tecnología de punta como solución a los problemas que
afectan al proceso de producción, ya que esta manera de pensar cambia nuestras
actividades en la búsqueda de la eficiencia y mejora continua de la máquina y su
entorno, también cada uno de los operarios de la máquina Metalizadora tiene un
papel específico que desempeñar para generar una nueva cultura de trabajo y por
ende, el logro de resultados en la organización.
Descripción del proceso del metalizado (eje propulsor)
Después de haber pasado el proceso del maquinado de la parte afectada
por el desgaste sufrido por la fricción, corrosión del eje con el bocín, a partir de
ese momento se procede a limpias con diluyente, luego calentar con el equipo de
oxicorte para secar la humedad que puede tener el eje, en forma de rocío varias
capas de metal base (alambre 75 B) controlando siempre la temperatura con el
termómetro para no exceder de entre 40 a 50 grados centígrados según tablas del
fabricante, esto se lo realiza con el eje en rotación constante (rpm) según el
diámetro del eje, luego se realiza en forma de rocío la aplicación del material de
relleno dependiendo de que material sea la reparación , en una forma continua
horizontalmente hasta obtener la medidas requerida en la operación (espesor,
Propuesta 61
longitud) cual se lo realiza con un equipo portátil y adecuado para las distinta
formas y requerimiento. Después de esto el siguiente proceso es :
El rectificado de la superficie metalizada hasta obtener las medidas y acabados de
acuerdo a las tablas de tolerancia y holguras
GRAFICO No18
MAQUINA METALIZADORA
Fuente: www.Sager.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
GRAFICO No19
EJE METALIZADO (ANTES Y DESPUES)
Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Propuesta 62
5.2. Costos de alternativas de solución.
5.2.1. Inversión Fija.
La inversión fija que se expone como alternativa de propuesta, para
solucionar los problemas, se compone de la siguiente manera:
A continuación en el siguiente cuadro se especifican los costos de cada
inversión fija:
CUADRO No 10
COSTO Y DETALLES DE LA INVERSIÓN FIJA
Detalle Costo
Equipo de Metalización $ 58,051.84
Equipo de extracción de gases $ 4,000.00
Total $ 62,051.84
Fuente: www.Sager.com
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
En el cuadro No21 se muestra el costo de la inversión fija para
implementar la máquina Metalizadora con un costo mínimo de mantenimiento ya
que el equipo es nuevo y tiene una garantía de dos años.
El presupuesto del plan de mantenimiento es anual que la empresa designa
para este equipo se utilizará el presupuesto designado.
Los costos de operación son referentes a todos los gastos por capacitación
del recurso humano y materiales indirectos ya que la empresa que vende el equipo
viene incluido la capacitación y un stock de de alambres y repuesto
Propuesta 63
5.2.2. Costo de operación.
La alternativa de solución que se escogió para combatir los problemas
mencionados en el capítulo anterior, que impiden el normal desarrollo de las
actividades dentro de la empresa es la implementación de una máquina
Metalizadora para recuperar los desgaste en los ejes, diámetros en las camisas,
cajeras de tapas de rodamientos de motores y generadores.
Los costos de operación que interviene en la alternativa de solución para
solucionar los problemas, se dividen a su vez en gastos por recursos humanos,
materiales e indirectos.
Los costos de capacitación, están enfocado en la parte técnica y
administrativa, para que ellos se conviertan en instructores para el personal que
conforman la empresa.
Los costos de suministros de oficina, representa a los materiales que se
van a utilizar para llevar el control, emisión de formatos para el registro de toda la
planificación del mantenimiento que se va a llevar a cabo.
CUADRO No 11
DETALLES DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN
Costo Total
Plan de Mantenimiento Preventivo $300.00 $ 300.00
Material de aporte $250000.00 $250000.00
Mano de obra $50000.00 $50000.00
otros $2200 $22000
Total Costos Operativos $302,500.00 $ 302,500.00
Fuente: Departamento financiero
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Propuesta 64
Los costos de operación de la propuesta ascienden a la suma de $ 260900.00
CUADRO No 12
COSTOS TOTAL ANUALES
Rubro Total %
Inversión Fija $ 62,051.84 19.3%
Costo de
operación
$ 302,500.00 80.7%
Total 364,551.84 100%
Fuente: Departamento financiero
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Los costos totales de la propuesta ascienden a la suma de $364,551.84
5.3. Evaluación y selección de alternativa de solución.
Para lograr lo anterior es necesario hacer una evaluación de la
organización y diagnosticar la situación actual, este es un paso importante para
iniciar la nueva cultura de trabajo.
La implementación de la máquina METALIZADORA es un proceso al
que se le debe prestar la máxima atención y se debe buscar la mejor asesoría
posible, en el que se invertirá un altísimo esfuerzo, no solo de los directivos,
supervisores, jefe de talleres sino de todo el personal del taller metalmecánica,
soldadores que serán los operarios.
CAPITULO VI
EVALUACION ECONOMICA Y FINANCIERA.
6.1. Plan de inversión y financiamiento.
La inversión que debe realizar Astinave en el desarrollo de la propuesta
comprende 62,051.84
El financiamiento de la inversión se realizará el 43.4% con capital propio
de la empresa y el restante que es 56.6% mediante un préstamo bancario.
El préstamo se lo realizará con el banco Rumiñahui a 4 años plazo con un
interés anual del 13.43% incluido comisiones los pagos se realizarán
trimestralmente.
La inversión de este proyecto es para recuperar la productividad y
disminuir los tiempos muertos que genera pérdidas en la empresa.
6.2. Evaluación financiera.
El préstamo bancario corresponde parte de la inversión, para la compra de
la máquina Metalizadora 35121,34 los dividendos son trimestrales.
Se van utilizar los siguientes cálculos:
P (i / m) (1 + m)^nxm
A=
(1 + i / m)^nxm -1
Evaluación económica y financiera 66
Donde:
A=Pago uniforme
P=Valores presente
i= Interés
n=Cantidades de periodos
m=cantidades de años
CUADRO No 13
AMORTIZACION
Fuente: Departamento financiero
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Evaluación económica y financiera 67
6.2.1 Flujo de Caja.
El flujo de la propuesta se la da conocer en los siguientes datos cual se
ha desarrollado en un año de producción.
CUADRO No 14
DATOS FINANCIERO
DATOS
Total de producción 100 (ejes )
Total de servicio anual
(facturado) $ 314000
Mano de Obra directa $ 250000
Costo indirecto de fabricación $ 2200
Inversión fija $ 62,051,84
Fuente: Departamento financiero
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Fórmulas para sacar: el costo/ beneficio , recuperación de la inversión
son:
Esta relación indica cuanto beneficio obtendrá la empresa por cada dólar
invertido para el cálculo se utiliza la siguiente fórmula:
Beneficio
Coeficiente Beneficio / Costo=
Costo
Evaluación económica y financiera 68
CUADRO No 15
PERIODO DE RECUPERACIÓN DEL CAPITAL (TIR, VAN, C/B)
Fuente: Departamento financiero
Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua
Evaluación económica y financiera 69
6.2.2. PERIODO DE RECUPERACION DE CAPITAL.
Para conocer en que tiempo se logra recuperar la inversión se utiliza la
siguiente formula financiera, empleada para obtener indicadores financiero.
F= P (1 + i) ^n
Donde:
P= Valor presente (lo que la empresa va invertir)
F= Beneficio a futuro lo que la empresa está perdiendo
i = Interés (tasa de rentabilidad)
n = Tiempo (numero de periodo 4 año = 16 trimestre
Remplazando la formulas se obtiene:
F1 F2 F3 Fn
P= + + + +...
1 + r ^1 1 + r ^2 1+r ^3 1 + r ^n
El coeficiente beneficio / costo nos indica que por cada dólar que se va
invertir, la empresa va a obtener $0.41
Según el análisis de la inversión se la recupera en un período de tres años
por lo tanto la inversión es factible desde el punto de vista económico.
La tasa interna de retorno TIR es igual 22% que es superior al 13.43% de
la tasa de descuento con que se compara la inversión es decir es factible.
El valor actual neto (VAN) asciende al monto de $1.963,99 que es el
beneficio que genera la propuesta demostrando la sustentabilidad
Evaluación económica y financiera 70
CAPITULO VII
PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA
7.1. Planificación y cronograma de implementación
El cronograma planeado se va implementar a partir del mes de Diciembre
del año en curso, tomando en cuenta que la empresa tendrá que capacitar a sus
técnicos afines a este tipo de proceso, es decir realizar un cambio de mentalidad
en el personal para que los procedimiento e instructivos sean acogidos y puestos
en práctica.
El cronograma de esta propuesta se la realizará siguiendo lo expuesto a
continuación (Ver Anexo 12)
El 30 de Noviembre del 2009
Exposición de la propuesta al Gerente de producción, en esta exposición
podrán estar los supervisores del área en estudio y plantear los pro y contra a la
misma.
Del 30 de Noviembre al 18 de Diciembre del 2009
Revisión, aprobación o negación de la propuesta por las personas antes
expuesta
Programa para puesta en marcha 71
El 18 de Diciembre del 2009.
Elaboración del pedido de material del extractor de aire y de la maquina
Metalizadora.
El Lunes 21 de Diciembre al 15 de Enero del 2010
Proceso para la adquisición de los equipos: Extractor de aire y Metalizadora
El 24 de Diciembre del 2009
Compra y recepción del extractor de aire
El lunes 28 de Diciembre al 30 de Diciembre del 2009.
Montaje de extractor e instalación de circuito de aire
Del 18 de diciembre al 29 de Enero.
Compra y recepción de la máquina Metalizadora
Del 01 de Febrero al 05 de Febrero del 2010
Se dará inicio a la capacitación del personal, al supervisor seleccionado y a
los mecánicos que se harán cargo de utilizar este equipo.
Los resultados alcanzados por la implantación de las propuestas se los
podrá observar a partir del mes de Diciembre del 2010 , una vez que los
supervisores y obreros hayan puesto en práctica los procedimientos e instructivos
comparando los costos que se obtenían en el año 2009 por los mal método contra
la reducción de estos, como resultado de llevar a cabo las propuestas planteadas.
El 08 de Febrero del 2010
Se empezará hacer los diferentes tipos de metalizado esperando que se cumpla
satisfactoriamente con las expectativas dadas al inicio de este trabajo investigativo
CAPITULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. Conclusiones.
Por cuanto los procesos tecnológicos se actualizan y se mejoran estos
deben ser aplicados a nuestra empresa para poder brindar los servicios de los
diferentes tipos de reparación que este astillero se ve inmerso para poder cumplir
con las expectativas y necesidades de nuestros clientes cumpliendo con la misión
de Astinave.
En la Empresa Astinave, se ha podido determinar mediante las
observaciones durante las visitas, diálogos, entrevistas, a supervisores de cada
área, jefes de taller y al personal de la empresa, de la existencia de algunos
problemas que afectan al normal desarrollo de las actividades, principales en lo
que concierte al proceso de producción, como son las paralizaciones constantes,
esto se da por la falta de control de parte del supervisor y del operador por la falta
de motivación no cumplen con la meta propuesta, materia prima y procesos que
implican retraso en la entrega del producto final.
Al implantar la propuesta de solución, con la colaboración entre los
Departamentos de Producción y supervisor, se va a originar una gran labor en la
empresa ya que esta permite utilizar la máquina al mayor tiempo y reducir al
máximo la pérdida por tiempo ocioso sin descuidar la calidad del producto.
Al carecer una empresa de tecnología de punta en sus equipos que son los
que le permite mantenerse en los altos sitiales, es por eso que Astinave es uno de
los mejores Astilleros de América
Conclusiones y Recomendaciones 73
8.2. Recomendaciones.
Por la experiencia adquirida en la aplicación de esta tecnología por una
empresa contratada se sugiere que el Astillero disponga de este tipo de maquinaria
con una tecnología actualizada para garantizar las recuperaciones metálicas con la
aplicación del Metalizado en los diferentes tipos de trabajos, La inversión que va
realizar la empresa en la adquisición de esta maquinaria se podrá recuperar en
poco tiempo su inversión y esta tecnología de punta será propia del Astillero para
no depender de terceras empresas, por cuanto estos procesos están amparado bajo
normas de calidad, se recomienda hacer una capacitación de 5 técnicos para la
capacitación sobre el manejo de este nuevo equipo y tratar de incentivarlos de
alguna manera ya que es un trabajo especial que la empresa va tener mejores
ingresos y que mejor teniendo a los técnico plenamente entregados a esta labor
La búsqueda de una mas eficaz y eficiente utilización de la máquina y
equipos hace menester tanto su planificación, como la capacitación del personal,
pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen conciencia de esta
inversión que será de beneficio para toda la empresa. Sin descuidar la satisfacción
de los clientes que son nuestro principal objetivo, la seguridad, y el cumplimiento
de plazos dependen en gran medida de la implantación de este equipo
(Metalizadora).
También se debe motivar al personal por medio de incentivos económicos
y capacitación técnicas, para que ellos desarrollen sus conocimientos y pongan en
práctica lo aprendido en la empresa.
Conclusiones y Recomendaciones 74
Anexo 75
ANEXO No 1A
LOCALIZACIÒN DE LA EMPRESA
Anexo 76
ANEXO No 1B
SECTOR DEL RÌO GUAYAS
Anexo 77
ANEXO No 2
ORGANIZACIÒN ADMINISTRATIVA
CO
MIT
É
A
DM
INIS
TR
AT
IVO
GE
RE
NT
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GE
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RA
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Anexo 78
ANEXO No 3A
PROCEDIMIENTO PARA CONFECCIÒN DE CAMA DE
VARAMIENTO
Anexo 79
ANEXO No 3B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE CONFECCIÒN DE CAMA DE VARAMIENTO
1 5 .2 10 .
3 13 .
4 4 .5 21 .
6 5 .
7 5 .
8 7 .9 9 .10 24 .
11 10 .
12 13 .13 39 .
14 10 .
15 15 .190
1
TRANSPORTE
ESPERA
INSPECCION
ACTIVIDAD
ESTUDIO
TIEMPO OBSERVADO
OPERACIONES6
3
4
2
TOTAL
ALMACENAJE
N .-
SIMBOLOS
Proceso: CONFECCION DE
CAMA DE VARAMIENTO
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Recepcion de solicitud de
Asignacion de
Revision de plano de Buques
Preparacion de carros de Transferencia
Sacar cadenas y templadores
Llevar cadenas y templadores
Colocacion de Cadenas
Colocacion de Templadores
Clasificacion de Madera
Llevar madera a carros de Transferencias
Colocacion de bancadas en carros de transferencias
Aseguramiento de bancadas con platinas
Inspeccion de los carros
Bajar carros de transferencias
Transferencia de carros con grua
Anexo 80
ANEXO No 4A
PROCEDIMIENTO DE VARAMIENTO DE BUQUE
Anexo 81
ANEXO No 4B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE VARIAMIENTO DE BUQUE
5 .50 .
20 .5 .20 .10 .20 .10 .30 .15 .13 .21 .33 .252
0
7
3
ACTIVIDAD
TRANSPORTE
ESPERA
2
1
TOTAL
OPERACIONES
INSPECCION
N .-
SIMBOLOS
ALMACENAJE
ESTUDIO
TIEMPO OBSERVADO
9
11
13
1
3
5
7
Proceso: VARAMIENTO DE BUQUE
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Inspeccion de area de Trabajo
Esperar marea llena
Desatraque de Barco
Aflojar tiras de Amarre del muelle
Buzo revisa bancada
Acuñamiento del casco del
Asegurar con cabos proa y
Asegurar buque a carro
Inspeccion de Acuñamiento
Subir carro de transferencia con grua
Transferir Buque a patio
Dejar buque en patio de transferencia
Entrada de Buque al canal
Anexo 82
ANEXO No 5A
PROCEDIMIEMTO DE SANDBLASTING
Anexo 83
ANEXO No 5B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL SANDBLASTING
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
DEL SANDBLASTING
5 .20 .150 .30 .10 .5 .
15 .10 .330 .10 .
5 .
5 .
5 .20 .10 .
10 .640
ESTUDIO 9
2
2
1
TOTAL
Rasqueto del casco
SIMBOLOS
Guardar equipos
TRANSPORTE
ESPERA
ALMACENAJE
5
7
TIEMPO OBSERVADO
N .-
9
11
13
15
2
ACTIVIDAD
1
3
OPERACIONES
INSPECCION
Proceso: SANDBLASTING
REAIZADO POR:CARLOS RAMIREZ POSADA
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Recibir plano de limpieza de
Asignar tarea de limpieza
Lavar buque con agua dulce
Traer equipo, maquinas de
Preparar maquina de
Preparar equipo de proteccion
Arenar el casco
Verificar el casco ya arenado
Registro de limpieza
Solicitar conformidad
Registrar conformidad
Limpieza de equipo de
Retiro de aquipos
Pasar arena por el tamiz
Anexo 84
ANEXO No 6A
PROCEDIMIENTO DE PINTURA
Anexo 85
ANEXO No 6B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE PINTURA
ANEXO N.- 10
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
DE PINTURA
10 .12 .
10 .
15 .
5 .
20 .420 .15 .
25 .12 .
10 .
554
7
9
11
TIEMPO OBSERVADO
3
5
OPERACIONES
INSPECCION
N .-
SIMBOLOS
TRANSPORTE
ALMACENAJE
ESTUDIO
TOTAL
ACTIVIDAD
3
ESPERA
1
3
2
1
2
Proceso: PINTURA
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Retirar equipo para pintar de
Llevar equipo para pintar
Verificacion de parametros ambientales
Autorizacion para pintar
Preparacion de la pintura
Aplicación de capas de pintura
Verificacion de la aplicación de
Limpieza de equipo para pintar
Llevar equipo a bodega
Dejar equipo en bodega
Verificacion de las pinturas
Anexo 86
ANEXO No 7A
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL SISTEMA DE
PROPULSIÒN Y GOBIERNO
Anexo 87
ANEXO No 7B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DESMONTAJE DEL SISTEMA DE PROPULSIÒN Y GOBIERNO
70 .50 .
80 .60 .90 .90 .100 .20 .
10 .
570
9
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SIMBOLOS
1
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7
ESPERA
ALMACENAJE
TOTAL
TIEMPO OBSERVADO
OPERACIONES
1
0
0
6
2
TRANSPORTE
INSPECCION
ACTIVIDAD
ESTUDIOProceso:DESMONTAJE DEL SISTEMA DE PROPULSION Y GOBIERNO
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Toma de decisiones
Lectura de claro - eje
Retiro pernos de brida
Desmontar guarda colas
Desmontar eje de cola
Retiro bocin del tunel
Llevar en montacargas
Inspeccion de trabajo
Desmontar Timon - -Helice
Anexo 88
ANEXO No 8A
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE PLANCHAJE AL CASCO
Anexo 89
ANEXO No 8B
DIAGRAMA DE FLUJO CAMBIO DE PLANCHAJE DEL CASCO
35 .3 .9 .15 .24 .10 .25 .10 .5 .
192 .180 .39 .56 .25 .33 .45 .48 .
754
ALMACENAJE
13
15
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1
3
5
7
9
11
Prueba de tintas penetrantes
INSPECCION
SIMBOLOS
TRANSPORTE
Prueba de estanquidad
TOTAL
TIEMPO OBSERVADO
0
2
1
5
N .-
ESPERA
OPERACIONES
ACTIVIDAD
ESTUDIO 9
Proceso: CAMBIO DE PLANCHAJE DEL
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Inspeccion del casco con audio-gage
Informe tecnico de espesor de panchas
Definir necesidad del personal
Asignacion de tareas a soldadores
Verificacion del area a cortar
Realizar prueba de
Traer material de bodega
Revision de material
Corte de planchas
Limpieza de estructuras y mamparo
Arenar y pintar planchas nuevas
Colocacion de nuevas planchas
Verificacion del correcto
Aplicación de cordones de
Normas de seguridad
Anexo 90
ANEXO No 9A
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE ANCLAS Y CADENAS
Anexo 91
ANEXO No 9B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO MANTENIMIENTO DE
ANCLAS Y CADENAS
ANEXO N.- 16
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
MANTENIMIENTO DE ANCLAS Y CADENAS
40 .35 .
70 .40 .50 .60 .
294
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ACTIVIDAD
5
1
0
0
0 ALMACENAJE
ESTUDIO
TIEMPO OBSERVADO
OPERACIONES
INSPECCION
TOTAL
TRANSPORTE
ESPERA
N .-
SIMBOLOS
Proceso: MANTENIMIENTO DE ANCLAS Y CADENAS
REAIZADO POR:CARLOS RAMIREZ POSADA
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Bajar anclas de buque
Calibrar estaciones
Picasaleo- Pintado
Pintado
Izada de anclas y cadenas
Marcado de paño
Anexo 92
ANEXO No 10A
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE REJILLAS Y CAJAS
DE MAR
Anexo 93
ANEXO No 10B
DIAGRAMA DE FLUJO MANTENIMIENTO DE REJILLAS Y CAJAS
DE MAR
90 .40 .15 .
70 .60 .90 .110 .60 .110 .310
N .-
SIMBOLOS
3
5
7
TOTAL
1
9
TRANSPORTE
ESPERA
ALMACENAJE
ESTUDIO
TIEMPO OBSERVADO
OPERACIONES
2
0
0
6
1 INSPECCION
ACTIVIDAD
Proceso:
MANTENIMIENTO DE
REAIZADO POR:
MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Solicitud de O/T
Cotizacion
Orden de trabajo al jefe de
Retiro de rejillas
Armado
Pintado
Montaje
Entrega de obra
Limpieza
Anexo 94
ANEXO No 11
PROCEDIMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCION
Anexo 95
ANEXO No 12
DIAGRAMA DE GANTT
PROGRAMACIÒN PARA PUESTA EN MARCHA
Anexo 96
BIBLIOGRAFÌA
Página: lean_6sigma.com
Página : www.Intmelt.com/metalizacion.htm
Página :www.leanmanufacturing.com
ANEXO No 1A
LOCALIZACIÒN DE LA EMPRESA
ANEXO No 1B
SECTOR DEL RÌO GUAYAS
ANEXO No 2
ORGANIZACIÒN ADMINISTRATIVA
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s
Sis
tem
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(2
1)
ANEXO No 3A
PROCEDIMIENTO PARA CONFECCIÒN DE CAMA DE
VARAMIENTO
Anexo 75
ANEXO No 3B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE CONFECCIÒN DE CAMA DE VARAMIENTO
1 5 .2 10 .
3 13 .
4 4 .5 21 .
6 5 .
7 5 .
8 7 .9 9 .10 24 .
11 10 .
12 13 .13 39 .
14 10 .
15 15 .190
1
TRANSPORTE
ESPERA
INSPECCION
ACTIVIDAD
ESTUDIO
TIEMPO OBSERVADO
OPERACIONES6
3
4
2
TOTAL
ALMACENAJE
N .-
SIMBOLOS
Proceso: CONFECCION DE
CAMA DE VARAMIENTO
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Recepcion de solicitud de
Asignacion de
Revision de plano de Buques
Preparacion de carros de Transferencia
Sacar cadenas y templadores
Llevar cadenas y templadores
Colocacion de Cadenas
Colocacion de Templadores
Clasificacion de Madera
Llevar madera a carros de Transferencias
Colocacion de bancadas en carros de transferencias
Aseguramiento de bancadas con platinas
Inspeccion de los carros
Bajar carros de transferencias
Transferencia de carros con grua
ANEXO No 4A
PROCEDIMIENTO DE VARAMIENTO DE BUQUE
Anexo 75
ANEXO No 4B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE VARIAMIENTO DE BUQUE
5 .50 .
20 .5 .20 .10 .20 .10 .30 .15 .13 .21 .33 .252
0
7
3
ACTIVIDAD
TRANSPORTE
ESPERA
2
1
TOTAL
OPERACIONES
INSPECCION
N .-
SIMBOLOS
ALMACENAJE
ESTUDIO
TIEMPO OBSERVADO
9
11
13
1
3
5
7
Proceso: VARAMIENTO DE BUQUE
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Inspeccion de area de Trabajo
Esperar marea llena
Desatraque de Barco
Aflojar tiras de Amarre del muelle
Buzo revisa bancada
Acuñamiento del casco del
Asegurar con cabos proa y
Asegurar buque a carro
Inspeccion de Acuñamiento
Subir carro de transferencia con grua
Transferir Buque a patio
Dejar buque en patio de transferencia
Entrada de Buque al canal
ANEXO No 5A
PROCEDIMIEMTO DE SANDBLASTING
Anexo 75
ANEXO No 5B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL SANDBLASTING
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
DEL SANDBLASTING
5 .20 .150 .30 .10 .5 .
15 .10 .330 .10 .
5 .
5 .
5 .20 .10 .
10 .640
ESTUDIO 9
2
2
1
TOTAL
Rasqueto del casco
SIMBOLOS
Guardar equipos
TRANSPORTE
ESPERA
ALMACENAJE
5
7
TIEMPO OBSERVADO
N .-
9
11
13
15
2
ACTIVIDAD
1
3
OPERACIONES
INSPECCION
Proceso: SANDBLASTING
REAIZADO POR:CARLOS RAMIREZ POSADA
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Recibir plano de limpieza de
Asignar tarea de limpieza
Lavar buque con agua dulce
Traer equipo, maquinas de
Preparar maquina de
Preparar equipo de proteccion
Arenar el casco
Verificar el casco ya arenado
Registro de limpieza
Solicitar conformidad
Registrar conformidad
Limpieza de equipo de
Retiro de aquipos
Pasar arena por el tamiz
ANEXO No 6A
PROCEDIMIENTO DE PINTURA
Anexo 75
ANEXO No 6B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE PINTURA
ANEXO N.- 10
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
DE PINTURA
10 .12 .
10 .
15 .
5 .
20 .420 .15 .
25 .12 .
10 .
554
7
9
11
TIEMPO OBSERVADO
3
5
OPERACIONES
INSPECCION
N .-
SIMBOLOS
TRANSPORTE
ALMACENAJE
ESTUDIO
TOTAL
ACTIVIDAD
3
ESPERA
1
3
2
1
2
Proceso: PINTURA
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Retirar equipo para pintar de
Llevar equipo para pintar
Verificacion de parametros ambientales
Autorizacion para pintar
Preparacion de la pintura
Aplicación de capas de pintura
Verificacion de la aplicación de
Limpieza de equipo para pintar
Llevar equipo a bodega
Dejar equipo en bodega
Verificacion de las pinturas
ANEXO No 7A
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL SISTEMA DE
PROPULSIÒN Y GOBIERNO
Anexo 75
ANEXO No 7B
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DESMONTAJE DEL SISTEMA
DE PROPULSIÒN Y GOBIERNO
70 .50 .
80 .60 .90 .90 .100 .20 .
10 .
570
9
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SIMBOLOS
1
3
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7
ESPERA
ALMACENAJE
TOTAL
TIEMPO OBSERVADO
OPERACIONES
1
0
0
6
2
TRANSPORTE
INSPECCION
ACTIVIDAD
ESTUDIOProceso:DESMONTAJE DEL SISTEMA DE PROPULSION Y GOBIERNO
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Toma de decisiones
Lectura de claro - eje
Retiro pernos de brida
Desmontar guarda colas
Desmontar eje de cola
Retiro bocin del tunel
Llevar en montacargas
Inspeccion de trabajo
Desmontar Timon - -Helice
ANEXO No 8A
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE PLANCHAJE AL CASCO
Anexo 75
ANEXO No 8B
DIAGRAMA DE FLUJO CAMBIO DE PLANCHAJE DEL CASCO
35 .3 .9 .15 .24 .10 .25 .10 .5 .
192 .180 .39 .56 .25 .33 .45 .48 .
754
ALMACENAJE
13
15
17
1
3
5
7
9
11
Prueba de tintas penetrantes
INSPECCION
SIMBOLOS
TRANSPORTE
Prueba de estanquidad
TOTAL
TIEMPO OBSERVADO
0
2
1
5
N .-
ESPERA
OPERACIONES
ACTIVIDAD
ESTUDIO 9
Proceso: CAMBIO DE PLANCHAJE DEL
REAIZADO POR:MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Inspeccion del casco con audio-gage
Informe tecnico de espesor de panchas
Definir necesidad del personal
Asignacion de tareas a soldadores
Verificacion del area a cortar
Realizar prueba de
Traer material de bodega
Revision de material
Corte de planchas
Limpieza de estructuras y mamparo
Arenar y pintar planchas nuevas
Colocacion de nuevas planchas
Verificacion del correcto
Aplicación de cordones de
Normas de seguridad
ANEXO No 10A
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE REJILLAS Y CAJAS
DE MAR
ANEXO No 10B
DIAGRAMA DE FLUJO MANTENIMIENTO DE REJILLAS Y CAJAS
DE MAR
90 .40 .15 .
70 .60 .90 .110 .60 .110 .310
N .-
SIMBOLOS
3
5
7
TOTAL
1
9
TRANSPORTE
ESPERA
ALMACENAJE
ESTUDIO
TIEMPO OBSERVADO
OPERACIONES
2
0
0
6
1 INSPECCION
ACTIVIDAD
Proceso:
MANTENIMIENTO DE
REAIZADO POR:
MARCO PACHECO
tiempominutos
Descripcion de las Actividades
Solicitud de O/T
Cotizacion
Orden de trabajo al jefe de
Retiro de rejillas
Armado
Pintado
Montaje
Entrega de obra
Limpieza
ANEXO No 11
PROCEDIMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCION
ANEXO No 12
DIAGRAMA DE GANTT
PROGRAMACIÒN PARA PUESTA EN MARCHA