INTEGRATES DEL EQUIPO DE TRABAJO:

SOSA LOPEZ ANDREA ISABEL

CHAN CHABLE NOEMI ALEJANDRA

KUMUL CHAN ERWING JORDAN

UCAN CHAN LEIONEL ALEJANDRO

POOL CORTEZ JONATHAN DAVID

TRATAMIENTO SUPERFICIAL

INTRODUCCION

El objetivo del tratamiento superficial es conseguir dotar a la superficie de las

propiedades necesarias para resistir la operación continua bajo ciertas

operaciones, tales como cargas mecánicas elevadas, altas temperaturas y

entornos químicamente agresivos.

Los métodos mayores utilizados son el endurecimiento térmico y la aleación

superficial. En ambos casos el láser se utiliza como fuente de calor.

2.3 POR DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA

INTRODUCCION

A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha información valiosa

acerca del proceso de corte ya que estas me indican diferentes tipos de corte.

Una viruta posee dos superficies: una en contacto con la cara de la herramienta y

otra de la superficie original de la pieza. La cara de la herramienta es brillante o

bruñida debido al frotamiento de la viruta al subir por la cara de la herramienta. La

otra superficie de la viruta no tiene contacto con cuerpo alguno, esta posee un

aspecto rasgado y áspero debido al propio proceso de corte.

LA VIRUTA

Entenderemos por viruta, a aquellos restos que se forman al penetrar en un

material la parte activa cuneiforme (filo) de una herramienta, donde se pueden

observar los siguientes efectos

    • Recalcado del material delante del filo de la herramienta.

    • Formación de una grieta (esto no ocurre cuando la velocidad de corte es muy

rápida).

    • Seccionamiento de una pequeña parte de viruta.

    • Escurrimiento o desprendimiento de la viruta.

Dicho sea de paso, cabe señalar que virutas hay de distintos tipos, y según la

naturaleza del material estas quedaran más o menos unidas entre si.

CLASES DE VIRUTAS:

Las virutas también   podemos clasificarlas según su tipo de clases, y según esto

podemos clasificarla en tres grupos:

    • Virutas Plásticas: Son aquellas que se producen con materiales tenaces,

grandes ángulos de ataque y elevada velocidad de corte.

    • Virutas Cortada: Es aquella que se obtiene al trabajar con materiales tenaces y

con pequeñas velocidades de corte.

    • Virutas de Arranque: Este tipo de viruta lo obtendremos al trabajar con

materiales agrios (fundición gris, bronce rojo), con pequeños ángulos de ataque

DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA POR MAQUINADO, CONVENCIONAL Y CNC.

 

1 Maquinado tradicional

Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una

pieza. Se utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y

el amolado, o métodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad

o el ultrasonido.

1.2 Taladro

La máquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller

metal-mecánico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede

avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente) y una mesa

de trabajo (que sostiene rígidamente la pieza de trabajo en posición cuando se

hace la perforación). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones

en metales; sin embargo, también pueden llevarse a cabo operaciones como

roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado.

Taladro de banco.

1.2.1 Operaciones estándar

 Taladrado.

Puede definirse como la operación de producir una perforación cuando se elimina

metal de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada broca

espiral o helicoidal.

 

Taladrado.

Avellanado

Es la operación de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el

extremo de una operación.

Avellanado.

 

 Rimado

Es la operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir

de una perforación taladrada o mandrinada previamente, utilizando una

herramienta de corte con varios bordes de corte.

 

Rimado.

 

Mandrinado o torneado interior

Es la operación de emparejar y ensanchar una perforación por medio de una

herramienta de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de

mandrinado.

Mandrinado.

El careado para tuercas o refrentado.

Es la operación de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroración

para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca.

Refrentado.

Roscado

Es la operación de cortar roscas internas en una perforación, con una herramienta

de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o

pistola, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operación se realiza

mecánicamente con una máquina.

 

Roscado.

 

2 Torneado.

Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. El torneado se

suele realizar en un torno.

Torno

Es la máquina herramienta más antigua y por lo tanto la más importante, sin el

torno no habría sido posible el gran avance industrial.

En las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de

viruta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamaño

y número de piezas que han de elaborarse, así como por la calidad superficial

exigida en las mismas.

2.1 Clasificación de los tornos.

a) Torno paralelo.

b) Torno vertical

c) Torno al aire

d) Torno semiautomático

e) Torno automático

f) Torno copiador

Torno convencional.

Torno paralelo

Es el más utilizado debido principalmente a las diversas operaciones que pueden

ejecutarse en él mismo, tales como:

1. Cilindrado o desbastado

2. Refrentado o careado

3. Cilindro cónico

4. Roscado

5. Taladrado.

Dentro de los tornos paralelos, se encuentran los tornos de banco (están

montados sobre un banco) y los tornos de piso.

 

 Capacidad del torno

Queda determinada por el volteo y distancia entre puntos.

1. Volteo.- es el diámetro máximo que puede tornearse.

2. La distancia entre puntos.- es la distancia entre el punto colocado en el orificio

del cabezal fijo y punto colocado en el orificio del cabezal móvil.

 

3 Fresado.

El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas

variadas; planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se efectúa con la ayuda

de herramientas especiales llamadas fresas.

Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes múltiples que tienen

sus ángulos particulares.

La combinación de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la

velocidad de corte.

Las máquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales también

pueden efectuarse trabajos de división, tallado de engranes, cuñeros y en general

todo tipo de fresado.

3.1 Clasificación de las fresadoras:

La orientación del árbol principal, respecto a la superficie de la mesa, determinan

el tipo de fresadora. Las principales fresadoras son:

Fresadora horizontal.- recibe este nombre debido a que el eje del árbol principal es

paralelo a la superficie de la mesa.

Fresadora horizontal.

Fresadora vertical.- en la cual el eje del árbol principal está en posición

perpendicular a la superficie de la mesa. 

Fresadora vertical.

 

Fresadoras universales.- reciben dicho nombre debido a que el árbol portafresa,

pueden inclinarse a cualquier ángulo con respecto a la superficie de la mesa,

además puede adaptarse de horizontal a vertical y viceversa, por otra parte el

carro transversal, está montado sobre una base graduada en grados geométricos,

lo que permite orientar y fijar al ángulo requerido.

 

Fresadora universal.

4 Maquinado automatizado

Conjunto de procesos químicos, térmicos y eléctricos para el maquinado de piezas

de metal.

El término automatización también se ha utilizado para describir sistemas no

destinados a la fabricación en los que dispositivos programados o automáticos

pueden funcionar de forma independiente o semindependiente del control

humano.

 

4.1 Centro de torneado CNC

A mediados de los años 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que

aproximadamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan

a cabo en tornos. Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se llevaba a cabo en

tornos convencionales o revólver, mismos que no eran muy eficientes de acuerdo

a los estándares actuales. Una intensa investigación llevó al desarrollo de centros

de torneado controlados numéricamente. En años recientes, éstos han sido

actualizados a unidades más poderosas controladas por computadora capaces de

mayor precisión y de ritmos más elevados de producción.

2.4 POR PULIDO

Se denomina pulir a una operación mecánica que se realiza

enla superficie de varios materiales para mejorar su aspectovisual, su tacto y su

funcionalidad. A esta operación también se la conoce cono los términos pulido y

pulimiento. Conjunto de fases técnicas destinadas a dar terminación a la pieza de

plata. El brillo alcanzado es laresultante de la compresión y cerrado de los poros d

e lasuperficie del metal.

 

Las funciones del proceso de Pulido son:

Alisado:

Eliminación de las irregularidades superficiales del metal.

Abrillantado:

Remoción de pequeñas irregularidades y afinamiento de la superficie.

Recomendaciones

Para pulir algunas piezas se recomienda que se sigan esta sindicaciones:*Piezas

completamente desarmadas.*Todo adhesivo, pintura, relleno que no sea

soldadura, etc, será removido antes de efectuar el Pulido.*La soldadura debe ser

del mismo material, para que tenga el mismo color.

Tipos de pulidos

ACABADO CON LIMA.

La lima como fuente de herramienta manual de corte consistente en una barra

de acero al carbono templado con ranuras llamadas dientes, y con una

empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de

piezas metálicas, de plástico o de madera. Es una herramienta básica en los

trabajos de ajuste.

Tipos de limas según sus características:

Limas para metal: éstas son de muy diversas formas y granulado. Si se hace una

división según su sección existen:

Limas planas: con igual anchura en toda su longitud o con la punta ligeramente

convergente: las superficies de corte pueden ser las dos caras y los cantos, pero

también las hay sin corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en

rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y respetar el otro.

Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor

anchura en la parte de la punta. Son las más utilizadas, ya que se pueden utilizar

tanto para superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes

o para trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande.

Limas redondas: son las que se usan si se trata de pulir o ajustar agujeros

redondos o espacios circulares.

Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º.

Pueden sustituir a las limas planas.

Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros, o agujeros cuadrados

Tamaño de las limas.

Existen varios tamaños de los diferentes tipos de limas. El tamaño es la longitud

que tiene la caña de corte y normalmente vienen expresadas en pulgadas

existiendo un baremo de 3 a 14 pulgadas.

Granulado de las limas.

El tipo de granulado de las limas es esencial para el tipo de trabajo o ajuste que se

quiera hacer, así que existen limas de basto, entrefinas, finas y extrafinas,

asimismo relacionado con el tipo de granulado está el picado del dentado que

puede ser cruzado, recto o fresado.

Limas especiales:

Limas impregnadas de diamante

Se trata de unas limas que tienen impregnado de diamante sus dientes con

partículas muy pequeñas de diamantes industriales. Este aporte de diamante

consigue que estas limas sean utilizadas con éxito para

afinar materiales extremadamente duros, tales como piedras, cristal,

o metales duros tales como acero o carburo endurecido donde no sería posible

hacerlo con las limas normales.

Limas de aguja

Las limas de aguja se utilizan cuando el acabado superficial es extremadamente

fino y preciso. Son de uso frecuente, y son los más seguros cuando se utilizan de

forma y protección adecuada. El mango se diseña a menudo en forma de collar

que permite cambiarlas rápidamente.

ACABADOS CON MÁQUINAS DE ARRANQUE DE VIRUTA (TORNO, FRESA O

FRESADORA, ETC.)

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un

desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos

o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado

por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho

material con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de

poco material con mucha precisión; proceso final). Sin embargo, tiene una

limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega

un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan

liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

Torno.

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego t?????, giro, vuelta)1 a un

conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma

geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la

pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)

mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en

un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la

viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una

máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de

trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada

sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro

de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve

según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un

tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se

apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la

herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y

cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría

de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Fresadora.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de

varios filos de corte denominada fresa.[1] En las fresadoras tradicionales, la pieza

se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo

obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación

del control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la

variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el

proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de

la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,

aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector

industrial en el que se utilicen.[2] Asimismo, los progresos técnicos

de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho

posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción

drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en

su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios

utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la

utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea

programador, preparador o fresador.[3]

DESBASTE ABRASIVO

Abrasivo.

Referente mundial en sistemas de desbaste, pulido, abrillantado, desbarbado,

micro desbarbado y demás acabados con excelente calidad superficial. Sistemas

totalmente automáticos, rápidos y uso sencillo. Tecnología alemana. Gran

variedad de compuestos abrasivos desarrollados para obtener todo tipo de

resultados en todo tipo de especificaciones.

¿Cuál necesito?

Para conseguir un acabado óptimo, es determinante la elección de la máquina

adecuada así como la elección de los cuerpos y materiales de desbaste. Se dan

numerosos parámetros que inciden en el resultado y, por tanto, es imprescindible

un asesoramiento especializado.

Los parámetros de influencia más importantes son los siguientes:

Calidad, forma y tamaño de los cuerpos para desbaste

Modelo, capacidad y proceso de las máquinas

Diseño, material y peso de la pieza

Posibilidad de separación

Exigencias en cuanto al desbastado y pulido

Tipos de abrasivos

Los cuerpos para desbaste se dividen en dos grupos principales:

Combinados con plástico

En este caso el material abrasivo para desbaste está integrado en resina de

poliéster

Cualidades: baja densidad, material base blando

Aplicaciones: principalmente para el desbaste y desbaste fino de metales pesados

Combinados con cerámica

En este caso el material abrasivo para desbaste está integrado en cerámica

Cualidades: alta densidad, material base duro

Aplicaciones: principalmente para el desbaste de aleaciones de acero

Cuerpos de cerámica

Cuerpos de plástico

Estos cuerpos de desbaste de gran calidad se caracterizan por su alta capacidad

de arrastre y fina configuración superficial. Su blanda composición impide que la

superficie de las piezas se endurezca y aparezca la "piel de naranja"

 Compuesto jabonoso

Los compuestos jabonosos se utilizan en el proceso en húmedo de las máquinas

de plato giratorio y su función es mantener las piezas limpias y

sin corrosión durante todo el proceso.

En caso de piezas delicadas gracias a la espuma jabonosa se forma una especie

de película protectora entre las piezas y los cuerpos para desbaste. Nuestros

compuestos jabonosos se caracterizan por sus óptimos resultados así como por la

facilidad para recuperar el metal en el desagüe.

Cuerpos de porcelana

Estos cuerpos están indicados para el pulido en húmedo de aleaciones de metal.

Son especialmente adecuados para el pulido de piezas pesadas, ya que se reduce

considerablemente el efecto martilleo.

Los cuerpos de porcelana consiguen los mejores resultados cuando sus aristas

han sido redondeadas y la superficie lisa. Los cuerpos de porcelana para pulido se

entregan al cliente redondeado y con la superficie lisa. Por este motivo se pueden

utilizar inmediatamente y no es necesario pasarlos por la máquina previamente. 

Cuerpos de plástico

Estos cuerpos están indicados para el pulido en seco de joyas. Gracias a

su geometría inalterable (no se genera polvo) son adecuados para las piezas

huecas, filigrana y cadenas huecas. Especialmente recomendados para joyas en

plata.

Granulados de cáscara de nuez impregnados con pasta de pulir

Este granulado ya viene impregnado con pasta de pulir, de modo que para las

primeras tres o cuatro cargas no es necesario añadir pasta.

Grueso           Fino

H 1/30 H 1/50 H 1/100 H 1/200 H 1/300 H 1/400H

1/500

Granulados de cáscara de nuez impregnados con pasta de desbastar

Este granulado ya viene impregnado con pasta de desbastar, de modo que para

las primeras tres o cuatro cargas no es necesario añadir pasta.

Pastas para desbastar

Pasta SP 26 para desbastar en seco

Adecuada para el desbaste en seco de piezas de todo tipo. Durante el proceso de

desbaste se añaden determinados granulados para procesos en seco, como el de

cáscara de nuez, el de maíz o cuerpos de madera

Pasta SP 62 para desbastar en húmedo

Se utiliza para mejorar el efecto de arrastre de los cuerpos para desbaste de todo

tipo. También se utiliza para procesar cuerpos para desbaste que han quedado

despuntados.

Información importante: Se ofrecen otros granulados y cuerpos para desbaste

sobre pedido.

Pastas de pulir

Pasta de pulir P1

Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en joyas y otras piezas.

Especialmente adecuada para metales blancos.

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Pasta de pulir P2

Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en joyas y otras piezas.

Especialmente adecuada para metales pesados.

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Pasta de pulir P3

Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en joyas y otras piezas.

Especialmente adecuada en casos de fuerte calentamiento (principalmente en

procesos realizados con el bombo de fuerza centrífuga).

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Pasta de pulir P4

Pasta para pulido en seco para conseguir brillo espejo en materiales sintéticos y

naturales, por ejemplo perlas, ámbar, etc.

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Pasta de pulir P5

Pasta para pulido en seco para prepulido de materiales sintéticos y naturales, por

ejemplo perlas, ámbar, etc.

Dosis: 1 cucharadita / 5 kg de material

Polvo de pulir M10

En combinación con granulado de cáscara de nuez H 1/500 y aceite adherente HL

6 para conseguir brillo espejo en piezas pequeñas de acero especial.

Especialmente indicado para plata.Dosis: 1/2 cucharada + 25 ml aceite HL 6 / 5 kg

de material

Aceite adherente HL 6

Este aceite sirve como material adherente en la aplicación de polvos de desbaste

y pulido o como complemento graso para evitar que el granulado se reseque en

los procesos de pulido en seco. Al mismo tiempo aísla el polvo y las partículas

residuales.

Dosis: añadir 25 ml de aceite adherente HL 6 al polvo de desbaste y pulido / 5 kg

de material

En caso de sequedad generalizada del granulado, ir añadiendo aceite adherente

en pequeñas cantidades hasta conseguir el grado de humedad deseado.

ESMERILADO

Esmerilado El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la

utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de

la muestra. (Véase más adelante).El proceso de extracción de virutas con un

grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de deformación de la

muestra, proporcionando simultáneamente la tasa más alta de eliminación de

material. El pulido utiliza básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado,

véase mas adelante

El proceso de esmerilado.

El esmerilado (pulido) requiere ciertas condiciones:

1. Fuerza de corte.

La presión especifica que se debe existir entre la superficie de la muestra y los

gránulos del abrasivo debe ser lo suficientemente alta como para generar una

fuerza de corte capaz de extraer una viruta.

2. Fijación horizontal del granulo.

El granulo del abrasivo debe permanecer fijo en sentido horizontal mientras la

muestra para sobre el, para poder conseguir una fuerza de corte suficiente.

3. Penetración vertical.

El granulo de abrasivo debe tener un soporte en sentido vertical, para obtener el

tamaño de viruta deseado. El citado tamaño de la viruta y la velocidad de

eliminación del material están estrechamente relacionados entre si.

LAPEADO.

En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura.

Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha superficie, dejándolas

fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en todas las

direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas partículas de la

superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas.Ello es

debido a que la partícula de abrasivo, que goza de libertad de un movimiento, no

es capaz de extraer una autentica "viruta" de la superficie de la muestra.Por dicha

razón, la velocidad de eliminación de material (la cantidad de material que es

eliminado en un determinado periodo de tiempo) es muy baja durante el lapeado,

lo que hace que los tiempos de preparación sean muy largos.

En el caso de los materiales blandos, las partículas de abrasivos a menudo son

introducidas a presión en la superficie de la muestra, en la que quedan firmemente

incrustadas.Tanto las deformaciones profundas como los gránulos incrustados son

defectos extremadamente poco deseables en la preparación de muestras

materialográficas.Por las razones expuestas anteriormente, el lapeado solo se

utiliza para la preparación de materiales quebradizos muy duros, como los

materiales cerámicos y las muestras mineralógicas.

Tres posiciones de una superficie de abrasivo, pasando sobre la superficie de la

muestra, rodando.Posición 1: La partícula empieza a introducirse en la superficie

de la muestra. Posición 2: La partícula rueda y extrae un fragmento del material de

la muestra por percusión. Debido al "efecto de martilleo" se producen

deformaciones importantes en el material de la muestra.Posición 3: Cuando la

partícula vuelve a pasar de nuevo sobre la muestra, es extraído un nuevo

fragmento, mas pequeño o mas grande, en función de la forma de la partícula.

MOLETEADO

EL Moleteado de una superficie es la terminación que se le da a la misma para

facilitar el agarre.

Puede realizarse por deformación, extrusión o por corte, este último de mayor

profundidad y mejor acabado.

La norma DIN 82 regula los diferentes tipos de mecanizado que se pueden

efectuar.

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas

moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce

un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en

piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas

para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie

lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman

moletas, de diferente paso y dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro,

aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar

mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de

la moleta a utilizar.

Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este

segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

PULIDO/BRUÑIDO

PulidoEl pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el

esmerilado. El pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación.

Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más pequeños y paños

cada vez mas elásticos, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas

provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido radica en la aparición de

relieves y en el redondeo de los bordes, como consecuencia de la elasticidad de

los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos tiempos de pulido tan

cortos como sea posible

El Pulido de Metales

Gracias al pulido de metales se limpian, abrillantan y restauran artículos puros o

enchapados de oro, plata, acero inoxidable, latón, cobre, aluminio, níquel, cromo u

otros metales y aleaciones. Lograr una superficie lisa y brillante requiere

herramientas tales como máquinas esmeriladoras, lustradoras y pulidoras fijas, de

mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar, pulir y lustrar metales se utilizan

disolventes, ácidos y diversos materiales abrasivos. El pulido de metales puede

suponer varios peligros, entre ellos, laexposición a sustancias químicas,

atrapamiento/enredamiento, exposición a ruido y aspectos ergonómicos.

Para su protección, los trabajadores deben observar precauciones de seguridad y

utilizar equipos de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés). Los

guantes, gafas de seguridad y caretas protectoras protegen las manos y los ojos.

Se pueden utilizar crema barrera para proteger la piel expuesta contra la absorción

de sustancias químicas o metales. Podría necesitarse protección respiratoria para

prevenir la inhalación de los vapores químicos y el polvo de metal producidos

durante el pulido. Los tapones para los oídos o las orejeras protegen contra

los riesgos que causa el ruido fuerte.

La mayoría de las herramientas para esmerilar, pulir y lustrar metales tienen

piezas móviles o giratorias que pueden plantear riesgos de enredamiento o

estrujamiento. Las máquinas fijas o de mesa con ejes giratorios expuestos (o

husos) que sujetan las almohadillas de pulido deben protegerse para evitar

enredamientos. Los extremos de los ejes deben cubrirse con "tuercas de

caperuza" o "tuercas ciegas" de forma abovedada. Los trabajadores deben

sujetarse el cabello, joyas y ropa para asegurarse de que no queden enredados en

las piezas móviles de las máquinas.

Las mejores herramientas son las que tienen elementos de protección. Los tubos

de escape de dirección variable envían los humos en dirección opuesta al

trabajador. Las carcasas de máquinas aisladas ayudan a reducir el ruido. Las

herramientas portátiles con manijas anti choque previenen la vibración y el

cansancio de las manos y brindan una mejor ergonomía. Las herramientas con

interruptores de circuito sin conexión a tierra (GFCI, por sus siglas en inglés)

previenen las descargas eléctricas

Bruñido.

Un proceso de abrasión de precisión, en el cual se remueve de una superficie una

cantidad de material relativamente pequeña por medio de piedras abrasivas.

El objetivo de éste es obtener un acabado o una tolerancia dimensional

extremadamente cercanos a lo deseado.

Generalmente utilizado en la mayoría de los casos para rectificar diámetros

interiores; este tipo de trabajo consiste en alisar, mejorar superficie con relieves

y/o surcos unidireccionales por medio de limas bruñidoras que van montadas en

un cabezal expansible con una rotación de izquierda a derecha y un avance con

carrera vertical ascendente y descendente igual al largo del material a bruñir. Muy

utilizado en el bruñido de camisas de motores, bielas, diámetros interiores de

engranajes, etc.

Las limas bruñidoras se las identifica como forma: HON3, donde las medidas

están indicadas por las cotas. B=ancho x C alto x L=Largo

Ejemplo de medidas usuales: 6 x 6 x 125; 8 x 8 x 150, etc.

La gama de tamaño de grano en el bruñido, fluctúa entre malla 80 hasta malla

320La cantidad de limas por cabezal varia según el diámetro del mismo, siendo el

más usual el de seis limas por cabezal expansor.

Rebabeo.

Rebabeo es la acción de remover (con una lima) las rebabas que quedan en una

pieza después de un maquinado.

Rectificado

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir

mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a

veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las

piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante

tratamiento térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados

muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido

mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser

endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño

excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y

precisión. La rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de

cristales para lentes.

Pulido y Acabados

Nuestro sistema es extenso y ofrece una amplia variedad de opciones para su

producto y si usted está interesado y listo para detallar le podemos ofrecer un

sistema mas avanzado de pulido a mano o utilizando máquinas ( Power Tools )

para tener un acabado final mejorado

El síndrome de la Vibración llamado “ Hand-Arm “ es un suceso potencialmente

probable en las industrias donde el uso regular de Pulido en el equipo, puede

exponer a operadores a niveles más altos de la vibración.

 Un gran número de productos abrasivos 3M's han aumentado flexibilidad y

mejoras en el balance, las cuales contribuyen en la reducción de la vibración

generada en la mano y en la parte del brazo.

Además pueden ayudar a reducir fatiga del operador, mejoran el ambiente, el

lugar de trabajo e incluso mejoran el acabado de la superficie final.

3M™ Línea de Productos Superabrasivos

Diseñado para usarse en  el mercado de metal-

mecánico, metalúrgico estos productos desafían a la

competencia con su gran variedad de  línea de

productos con los que cuenta, se utilizan para pulir 

los materiales  endurecidos  tales como vidrio,

cerámicas y tanto aleaciones como superaleaciones

en aceros.

La línea de productos 3M Superabrasivos está disponible en una gran variedad de

formas, grados y de materiales que te ayudarán a cumplir todos tus

requerimientos, tanto en presentaciones sólidas como en presentación de

abrasivos flexibles.

Nuestra amplia gama de productos incluye:

Abrasivos Flexibles

Bandas

Rollos

Discos

Discos de diamante con unión metálica

Discos con sistema de cambio Roloc

Hojas

Abrasivos Sólidos

Ruedas de diamante y CBN

Regulares

En forma de copa

Discos de corte Cut-off

Vástagos con diamante

3M™ Línea de Productos Abrasivos y Pulimentos Finesse-it

El Sistema 3M Finesse-it es el sistema de pulido y

reparación de pintura elegido por los profesionales de

la industria automotriz. La línea de productos 3M

Finese-it le permite:

Remover defectos en pinturas

Disminuir sus costos de reparación

Reducir costos de mano de obra; mejora la productividad

Provee una reparación permanente que a usted le dará mejor reputación e

imagen de calidad

Nuestra amplia gama de productos Finesse-it  incluye:

Maquina lijadoras y pulidoras (buffers)

Borlas, sintéticas y naturales de lana

Borlas waffleras

La más amplia gama de pulimentos industriales, ampliamente utilizados por la

industria automotriz

Abrasivos regulares

Abrasivos Finesse-it con tecnología de micro-replicación

Accesorios

2.5 POR RECUBRIMIENTO

El proceso de recubrimientos es la aplicación de un espesor finito de algún

material sobre el metal. Es la transformación de su superficie por medios químicos

o electrolitos para lograr un oxido de metal original.

OBJETIVO

El objetivo principal del recubrimiento o acabado es mejorar la apariencia y el valor

de venta de artículo, a la mayoría de los metales se les cubre para proporcionarle

una resistencia permanente del desgaste, a la descomposición electrolítica y al

contacto con la atmosfera corrosiva.

Los procesos de revestimiento o deposición de material se emplean para recubrir

superficies para obtener unas características determinadas como resistencia al

desgaste o a la corrosión, o para reconstruir piezas.

La galvanoplastia y la galvanización: son procesos electrolíticos, mecánicos o de

inmersión mediante los cuales se adhiere una capa superficial de otro metal

resistente a la corrosión. El tipo de metal de la capa protectora suele dar nombre

al proceso. Por ejemplo: cincado, con zinc; cobrizado, con cobre; niquelado,

con níquel; cromado, con cromo o estañado (obtención de hojalata), con estaño.

Otros materiales que se pueden aplicar por galvanoplastia son el oro, la plata,

el platino o el rodio.

Estos mosquetones tienen una superficie en aluminio anodizado, pudiendo tener

diversos colores.

Rociado térmico, metalizado o proyección térmica con llama.

Deposición de vapor

Implantación iónica

Electrodeposición

Electroformado

Inmersión en baño de metal fundido

Otros procesos de revestimiento o deposición de material son:

Revestimiento por difusión: son procesos termoquímicos como

la cementación (C),la nitruración (Ni),la cianuración (CN),

la carbonitruración (C y N) o lasulfinización (S).

Anodizado: oxidación superficial mediante adsorción del oxígeno de una

solución ácida para generar una capa de protección formada por óxido del

metal. Este proceso se puede emplear en metales en los que la capa de óxido

del metal de la pieza constituye una barrera eficaz contra una ulterior

corrosión, como en el caso del aluminio o del titanio. Pueden usarse colorantes

orgánicos.

Recubrimiento de conversión

Pavonado: aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, compuesto

principalmente por óxido férrico (Fe2O3).

Esmaltado y recubrimiento cerámico u orgánico

Pintura. Existen varios tipos de pintura anticorrosiva; entre los que se

encuentran aquellos compuestos con una base de minio de plomo.

Encerado.

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

1.- F.R.Morral, E.JIMENO, P.MORELA (1985) “METALURGIA GENERAL” E.D. REVERTE S.A,(ESPAÑA),SEGUNDO TOMO.

2.- L.BACHS,J. CUESTA, N.CARLES(1988) “APLICACIONES INDUSTRIALES LASER”E.D MARCOMBO. BARCELONA (ESPAÑA).1° EDICION.

3.- PERE MORELA SOLA, (1991) “TRATAMIENTO TERMICOS DE METALES”E.D., MARCOMBO, BARCELONA (ESPAÑA)

4._HTTPS://QUINTOEMEC.WIKISPACES.COM/FILE/VIEW/TIPOS+DE+VIRUTA.DOCX/253794332/TIPOS+DE+VIRUTA

5.-HTTPS://TODOINGENIERIAINDUSTRIAL.WORDPRESS.COM/PROCESOS-DE-FABRICACION/3-3-DESPRENDIMIENTO-DE-VIRUTA-POR-MAQUINADO-CONVENCIONAL-Y-CNC/