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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADASEstadística Descriptiva

Tema: “ANÁLISIS DE LOS NIVELES DE PRODUCCIÓN EN TODAS LAS ETAPAS DE FABRICACIÓN DE LA EMPRESA

METALMECÁNICA IMECON S.A.”

Integrantes:

Jorge Luis Castañeda MoralesHugo Sanchez ScamaroneJulio Cesar Davila DupontJose Luis Ataulluco

MARZO, 2015

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INDICE

1. Introducción

2. Reseña de la empresa.

3. Planteamiento del problema (Definición del problema).

4. Justificación del problema

5. Objetivos generales y específicos

6. Tipo de investigación

7. Análisis de resultados

8. Conclusiones

9. Recomendaciones

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1. Introducción (Descripción del problema)

En los últimos meses la empresa IMECON S.A. ha experimentado un crecimiento bastante acelerado,

el cual superó la capacidad de producción y el control de sus ejecutivos y técnicos en los procesos de

producción. A raíz de este cambio, se evidenció la falta de una cultura organizacional en el tema de

buenas prácticas laborales y que muchas de las personas, en especial las más antiguas, han

demostrado cierto rechazo al cambio. Además, el nivel de complejidad de trabajo ha ido de menos a

más, obligando a la empresa a aumentar su capacidad productiva con la compra de maquinaria y

contratación de personal. Ante esta problemática, la empresa decidió implementar el sistema de

información “MCOP” (Módulo de Control de Producción), el cual permitirá llevar un mejor control de

todos los procesos de producción e información de todas las áreas.

El siguiente trabajo se encargará de evidenciar dicha situación mencionada, realizar un análisis

estadístico de la situación actual de la empresa y poder plantear un plan estratégico para solucionar el

problema. Para ello se analizará la base de datos obtenida del MCOP durante el mes de febrero del

2015.

2. Reseña de la empresa.

IMECON S.A. es una empresa peruana creada en 1993, especializada en la ejecución de proyectos

llave en mano, que incluye servicios de ingeniería, construcciones metálicas y montajes

electromecánicos, basados en una cultura de mejoramiento continuo y respeto por la eco-

sostenibilidad, con una propuesta de valor en la prestación de servicios garantizada por el

profesionalismo y especialización de experimentados colaboradores apoyados en una moderna

infraestructura.

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Estamos presentes en el desarrollo regional del Perú en diversos sectores: minería, energía,

construcción, hidrocarburos e industrial; localizados en múltiples ámbitos geográficos de la costa,

sierra y selva, así como en los países de la Región Andina. Hoy participamos en todos los grandes

proyectos con clientes de primer nivel como Bechtel, Fluor, Amec, SNC Lavalin, Jacobs, FL Smidth,

actualmente estamos fabricando las estructuras del Vía Parque Rímac de nuestro cliente OAS y

culminando el proyecto Centro de Convenciones de Lima que también corresponde a OAS, y

directamente con la gran y mediana minería.

Misión:

Ser la mejor organización en construcciones metálicas y montajes electromecánicos del país.

Visión:

Alcanzar la excelencia en nuestro desempeño diario cumpliendo con la calidad, los plazos, nuestros

estándares de seguridad y los objetivos planteados mediante el trabajo en equipo, el fortalecimiento

de las competencias de nuestros colaboradores y la práctica continua de nuestros valores de IMECON

logrando el bienestar y satisfacción de nuestros clientes, accionistas y colaboradores.

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3. Problema (Definición del problema).

A pesar del cumplimiento del volumen de producción, aun como empresa no se logra cumplir las

prioridades propuestas por el cliente. Esto se debe a que mes tras mes no se manejan datos exactos o

próximos a lo real en producción en todos los procesos de nuestra planta. Todo esto nos lleva a varios

problemas como gestionar eficientemente el recurso humano, dosificar adecuadamente la carga de

trabajo por cuadrilla, no tener la certeza de realizar una correcta toma de decisiones, entre otros. De

otro lado, se requiere identificar los cuellos de botella para de esta forma evitar el pago de las

penalidades por incumplimiento, ya que ello genera grandes pérdidas económicas y sobretodo no

resta oportunidades en la fidelización de nuestros clientes.

Ante todo lo mencionado, surge la siguiente pregunta:

¿Por qué no podemos cumplir el nivel de producción según prioridades de los clientes en

comparación con empresas del mismo rubro?

4. Justificación del problema

Analizar el nivel de producción de la planta es sumamente importante porque permitirá conocer los verdaderos niveles de producción de cada etapa de la fabricación de estructuras metálicas así como armado y soldado, granallado, pintura y despacho. Para ello se utilizará los datos obtenidos con el nuevo sistema implantado y se logrará conocer cuáles son los procesos que presentan un cuello de botella y que grupos o cuadrillas de trabajo logran alcanzar el nivel de producción requerido según estándares. De eta manera se tomarán decisiones y acciones correctivas para minimizar y/o evitar dichos problemas.

En consecuencia, las decisiones contemplan realizar plan de acción de capacitación y concientización del personal, incrementación de personal según niveles de producción, mejoramiento o compra de maquinaria, rediseñar o implementar nuevas líneas de producción en la planta.

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5. Objetivos

Generales

Determinar los procesos que se consideran cuello de botella dentro de la cadena productiva de la empresa.

Determinar los grupos de trabajo con un nivel de producción fuera de lo requerido

A continuación enumeramos los objetivos específicos:

Objetivo Nº 1. Identificar los grupos de trabajo a cargo de cada supervisor con menor performance de trabajo en producción.

Objetivo Nº 2. Que fase en proceso de producción tarda más en culminar.

Objetivo Nº 3. Determinar qué tipo de estructuras presentan un mayor nivel de producción.

Objetivo N º4. Determinar el nivel de producción de cada supervisor.

Objetivo Nº 5. Cantidad de producción rechazada con respecto a la producción total.

Objetivo Nº 6. Determinar la cantidad de productos rechazados por el área de calidad

Objetivo N º 7. Identificar la revisión más frecuente en el proceso de producción y sus principales causas

Objetivo Nº 8. Identificar la diferencia de tiempo entre la etapa de planificado y fabricación

Objetivo Nº 9. Determinar el nivel de producción por proyecto.

Objetivo Nº 10. Identificar nivel de producción entre equipos y estructuras.

6. Tipo de investigación

Se realizará una investigación tipo cuantitativa-cualitativa.

Población: La producción de estructuras en toneladas de la empresa Imecon S.A. desde que se implementó el sistema MCOP

Muestra: La producción de estructuras en toneladas de la empresa Imecon S.A. durante el mes de febrero del 2015.

Unidad elemental: Toneladas producidas durante un día del mes de febrero

7. Análisis de resultados

Para el análisis de la producción mensual de febrero se considerará hasta el 03 de marzo del 2015 dado que, febrero solo tiene 28 días calendarios.

Objetivo Nº 1. Identificar los grupos de trabajo a cargo de cada supervisor con menor performance de trabajo en producción.

Producción del mes de febrero de la empresa Imecon S.A.5

Producción de febrero por supervisor en TM.

Supervisor fi hi pi Fi Hi PiASILVERA 69.81 0.1574 15.74% 69.81 0.1574 15.74%DCHUCOS 9.61 0.0217 2.17% 79.42 0.1790 17.90%HBUENDIA 63.74 0.1437 14.37% 143.15 0.3227 32.27%JAMARCELO 53.16 0.1198 11.98% 196.31 0.4426 44.26%JMARCELO 9.19 0.0207 2.07% 205.50 0.4633 46.33%JPAUCCAR 131.30 0.2960 29.60% 336.79 0.7593 75.93%LRODRIGUEZ 49.47 0.1115 11.15% 386.26 0.8708 87.08%OTAMANI 30.41 0.0686 6.86% 416.68 0.9394 93.94%RSIMON 5.32 0.0120 1.20% 422.00 0.9514 95.14%VGARRIDO 21.57 0.0486 4.86% 443.57 1.0000 100.00%

444 100.00%Fuente: Imecon S.A.

ASILVER

A

DCHUCOS

HBUENDIA

JAMARCELO

JMARCELO

JPAUCCAR

LRODRIGUEZ

OTAMANI

RSIMON

VGARRIDO0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

140.00

69.81

9.61

63.74

53.16

9.19

131.30

49.47

30.41

5.32

21.57

Producción de febrero por Supervisor en TM

Supervisor

Tone

lada

s pr

oduc

idas

(TM

)

Interpretación: La producción realizada por los supervisores Daniel Chucos, Julio Marcelo y Roger Simón no se tomará en cuenta para el análisis por que dicha producción se realiza con máquinas CNC. Tampoco se tomará en cuenta la producción del supervisor Jean Paul Pauccar por que se realiza subcontratación externa. Por lo tanto, el supervisor con menor producción mensual corresponde a Víctor Garrido con una producción de 21.57TM. Ahora veremos a que contratistas ha supervisado.

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Producción de febrero por contratista

Contratista fi hi pi Fi Hi PiCOPAJA 1.64 0.0758 7.58% 1.64 0.0758 7.58%ESICON 1.83 0.0849 8.49% 3.47 0.1607 16.07%INKADET 1.55 0.0720 7.20% 5.02 0.2327 23.27%JRL 2.81 0.1301 13.01% 7.83 0.3629 36.29%M Y M 13.19 0.6117 61.17% 21.02 0.9745 97.45%SERSOL 0.55 0.0255 2.55% 21.57 1.0000 100.00%

21.57 100.00%

Fuente: Imecon S.A.

COPAJA ESICON INKADET JRL M Y M SERSOL0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

14.00

1.64 1.83 1.552.81

13.19

0.55

Producción de febrero por contratista

Contratista

Prod

ucció

n en

TM

Fuente: Imecon S.A.

Interpretación: Según los datos analizados se puede definir que de las 21.57TM producidas bajo la supervisión de Víctor Garrido, 13.19TM corresponde al contratista “M y M”, mientras 8.38TM fueron producidas por los demás contratistas.

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Objetivo N º2. Que fase en proceso de producción tarda más en culminar.

PRODUCTO CANTIDAD 1. FABRICACION 2. 1ERA INSPECCION 3. GRANALLADO 4. PINTURA 5. 2DA INSPECCION

ARRIOSTRE 75 61.2 2.1 0.4 0.6 4.2

BARANDA INCLINADA 24 52.3 11.0 - - -

BARANDA RECTA 35 52.3 11.0 - - -

COLUMNA 42 44.6 7.4 1.2 0.4 4.3

CONECTOR 99 55.7 0.1 2.0 0.1 5.4

CORREA DE PARED 312 41.3 13.9 1.8 5.4 1.0

ENREJADO 1 60.6 1.0 - - 1.0

ESCALERA DE LIMON 24 52.3 3.0 - 2.0 5.0

FRAME 7 62.0 10.6 2.0 12.6 4.9

GRATING 318 53.4 6.7 0.2 - 3.1

PARRILLA 153 64.6 5.4 2.0 - 5.0

PLACA 14 51.6 3.0 - 1.0 3.0

PLANCHA 104 57.5 18.9 10.3 0.1 11.6

PLANCHA DE PISO 30 49.3 4.7 5.0 5.2 6.0

SPLINE 168 63.2 6.3 0.9 - 2.3

TECHO 3 70.3 3.0 - - -

TIVAR 1 100.3 - - - -

VIGA 375 55.8 3.4 0.5 0.5 5.0

VIGA CARRILERA 10 50.6 2.8 - 2.0 11.0

VIGA SOLDADA 2 59.6 11.0 3.0 13.0 2.0

PRODUCCION TOTAL 1,797 54.1 7.3 1.5 1.3 3.9

Interpretación: El tiempo promedio de Fabricación de los 1797 productos de la muestra seleccionada es de 54.1 días, siendo el Tivar el que toma el mayor tiempo en promedio con 100.3 días y el mínimo la Correa de Pared con 41.3 días promedio.

En la fase de Inspección el tiempo promedio es de 7.3 días, siendo la Plancha la que toma el mayor tiempo en promedio con 18.9 días y el mínimo el Conector con 0.1 días promedio. Se evidencia que el Tivar no pasó por la Primera Inspección.

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En la fase de Segunda Inspección el tiempo promedio es de 3.9 días, siendo la Plancha la que toma mayor tiempo con 11.6 días promedio.

Objetivo Nº 3. Determinar qué tipo de estructuras presentan un mayor nivel de producción.

Interpretación: Del análisis al objetivo 3 se desprende que de las cinco clases de estructura que conforman la oferta comercial de nuestra empresa solo tres han tenido movimiento, siendo la MQ la más representativa en periodo 02-2015 seguida la MN y EST.

Objetivo N º4. Determinar el nivel de producción de cada supervisor.

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Interpretación: Del total de trabajos realizados en el mes de febrero el supervisor Jean Paul Paucar es el que presenta mayor número de trabajos culminados 57 de un total de 87 y el mayor número de trabajos en proceso 199 de un total de 350.

Objetivo Nº 5. Cantidad de producción rechazada con respecto a la producción total.

Toneladas por etapa al cierre del mes

Etapa fi hi pi Fi Hi Pi

APTO PRIMERA INSPECCION 54.530.1229 12.29% 54.53

0.1229 12.29%

RECHAZADO PRIMERA INSPECCION 5.07

0.0114 1.14% 59.60

0.1344 13.44%

APTO PARA GRANALLADO 29.420.0663 6.63% 89.01

0.2007 20.07%

APTO PARA PINTURA 12.520.0282 2.82%

101.54

0.2289 22.89%

APTO SEGUNDA INSPECCION 84.980.1916 19.16%

186.52

0.4205 42.05%

APTO PARA DESPACHO 257.050.5795 57.95%

443.57

1.0000

100.00%

443.57

100.00%

Fuente: Imecon S.A.

APTO PRIM

ERA IN

SPEC

CION

RECHAZA

DO PRIMER

A INSP

ECCIO

N

APTO PARA GRANALLA

DO

APTO PARA PINTU

RA

APTO SE

GUNDA INSP

ECCIO

N

APTO PARA DES

PACHO0.00

50.00

100.00

150.00

200.00

250.00

300.00

54.53

5.0729.42

12.52

84.98

257.05

Toneladas por etapa al cierre del mes

Etapa de producción

Tone

lada

s po

eta

pa (T

M)

Fuente: Imecon S.A.

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Interpretación: En el gráfico se aprecia las toneladas por etapa al cierre del mes de febrero. Se observa claramente que de las 443.57TM fabricadas en “negro”, 5.07TM corresponden a elementos rechazados y sólo 257.05TM listas para despachar.

12.29%

1.14%

6.63% 2.82%

19.16%

57.95%

Toneladas por etapa al cierre de mes

APTO PRIMERA INSPECCIONRECHAZADO PRIMERA INSPECCIONAPTO PARA GRANALLADOAPTO PARA PINTURAAPTO SEGUNDA INSPECCIONAPTO PARA DESPACHO

Fuente: Imecon S.A.

Objetivo Nº 6. Determinar la cantidad de productos rechazados por el área de calidad

TABLA DE PRODUCTOS RECHAZADOS POR EL AREA DE CALIDAD

Febrero 2015PRODUCTO NO RECHAZADAS RECHAZADO TOTALARRIOSTRE 75 75 BARANDA INCLINADA 24 24 BARANDA RECTA 35 35 COLUMNA 47 47 CONECTOR 99 99 CORREA DE PARED 331 331 END PART 1 1 ENREJADO 1 1 ESCALERA DE LIMON 24 24 FRAME 7 7 GRATING 579 579 PARRILLA 153 153 PLACA 14 14 PLANCHA 104 3 107 PLANCHA DE PISO 89 89 SPLINE 192 192 TECHO 3 3 TIVAR 1 1 VIGA 376 376 VIGA CARRILERA 10 10 VIGA SOLDADA 2 2 Total general 2,166 4 2,170

Interpretación: De la fabricación de 2166 productos en el mes de febrero solo 4 fueron rechazados en la Inspección del área de calidad, 1 del producto En D Part y 3 planchas, representando este el 0.18% de la producción total.

Objetivo N º 7. Identificar la revisión más frecuente en el proceso de producción y sus principales causas.

ClaseFrecuencia % acumulado Clase

Frecuencia % acumulado

1 26 23,01% Error en plano 32 28,32%2 32 51,33% Cambio de diseño por cliente 26 51,33%3 25 73,45% Error de diseño 25 73,45%4 12 84,07% Falla elección material 18 89,38%5 18 100,00% Error de información en campo 12 100,00%

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Interpretación: Tal y como los muestra la gráfica los problema de la cadena se concentran fundamentalmente en 5 puntos de los cuales 3 de ellos constituyen nuestro Pareto. En primer lugar, el Error en Planos se constituye en uno de los más frecuentes y que genera mayor cantidad de gastos adicionales en el desarrollo de un proyecto. Los sistemas informáticos y máquinas de tecnologías caducas nos llevan a este tipo de error por lo que su inmediato mejoramiento es más que urgente. De otro lado la falta de una adecuada supervisión del área hace necesario la contratación de un profesional competente y al tanto de las nuevas tecnologías a fin de dar un nuevo rumbo y poder reevaluar las capacidades de los colaborares que allí laboran. En segundo lugar, los Cambios de Diseño por parte del cliente son otra de las principales causas de revisión, las cuales a diferencia de lo anteriormente expuesto no generan gastos. Contrariamente generan más trabajo y ayudan a compensar los gastos adicionales generados por los Errores en Planos. En su mayoría se deben a que las maquinarias traídas del extranjero no poseen especificaciones y manuales de montaje muy claros, en especial las de procedencia China, ya que en muchos casos los puntos de anclaje o especificaciones para su anclaje a tierra varían radicalmente. Por último, el Error en el Diseño viene atado a la falta de especificaciones claras por parte de los fabricantes en su mayoría Chinos. Se han detectado no solo variaciones en la estructura misma de la maquina sino también en sus características técnicas. En este punto nos falta reforzar la parte concerniente a elaboración de contratos, ya que en muchos casos el mal diseño se produce por una mala información del cliente o del proveedor de este pero que debido a acuerdos comerciales poco meditados y a la falta de revisión por parte de un abogado competente nos generan un compromiso tácito y ante ello preferimos como empresa no arruinar la relación con el cliente aunque ellos nos genere ir a perdida con el proyecto. Con respecto a las otras dos en muchos casos son consecuencia de una o dos de las tres ya mencionadas y a la falta de jefaturas más competentes y habituadas al desarrollo de proyectos de gran envergadura. Como lo señaláramos anteriormente el crecimiento llego a una velocidad mayor la de nuestro mejoramiento de capacidades como empresa.

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Error e

n plano

Cambio de d

iseño por c

liente

Error d

e dise

ño

Falla

elecc

ion mate

rial

Error d

e inform

acion en

campo

020406080

100

0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%

32 26 25 18 1228.32%51.33%

73.45%89.38%

100.00%

Histograma

Frecuencia% acumulado

Clase

Frec

uenc

ia

Objetivo Nº 8. Identificar la diferencia de tiempo entre la etapa de planificado y fabricación.

Interpretación: De los 87 trabajos completados en el mes de febrero ninguno fue entregado a tiempo, 84% de los trabajos entregados tuvieron a lo más una semana de retraso y siendo el de mayor retraso uno con 14 días.

Objetivo Nº 9. Determinar el nivel de producción por tipo proyecto.

Producción en toneladas por proyecto

Proyecto fi hi pi Fi Hi Pi119-14 0.29 0.0007 0.07% 0.29 0.0007 0.07%121-14 85.72 0.1932 19.32% 86.01 0.1939 19.39%122-14 357.56 0.8061 80.61% 443.57 1.0000 100.00%

443.57 100.00%Fuente: Imecon S.A.

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0.07%

19.32%

80.61%

Producción en toneladas por proyecto

119-14121-14122-14

Fuente:Imecon S.A.

Interpretación: Según los datos analizados, se observa que 80.61% corresponde a la producción del mes de febrero. Significa que el proyecto OT122-14 empezará a entrar en el mes de marzo con una producción tal que deba cerrarse el proyecto.

Objetivo Nº 10. Identificar nivel de producción entre equipos y estructuras.

Interpretación: De los 1797 productos elaborados en el mes de Febrero, 1441 de ellas son piezas clasificadas como Estructuras la cual representa el 80 % de la producción total y 356 productos son piezas clasificadas como Equipo el cual representa el 20% de la producción total.

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8. Conclusiones

En cuanto al trabajo realizado en el área de producción se ve una marcada diferencia de la carga de trabajo de cada Supervisor y grupo de trabajo que ellos lideran. Esta sobrecarga de trabajo está ocasionando que estos grupos y supervisores no terminen su trabajo a tiempo y tengan muchos en cola. Además, de su frustración y desmotivación al tener que hacer sobretiempos y que estos no sean pagados aun.

El análisis hecho acerca del retraso de la entrega de trabajos arrojo que ningún trabajo realizado en el mes de febrero fue entregado a tiempo, situación que ha ocasionado malestar en nuestros clientes y pérdidas económicas para la empresa.

El proceso de primera inspección de los elementos de fabricación se ha convertido en un cuello de botella, las partes se quedan mucho en esta área retrasando a las demás.

Con relación a la gráfica del objetivo 3 queda claro que aún queda mucho trabajo que hacer por el lado del área comercial de nuestra empresa, debido a que pese a tener capacidad instalada de planta los tipos de estructura LN y MN tienen presencia nula en la cadena de producción.

Con respecto al objetivo 7, queda claro que debemos trabajar seriamente en nuestras falencias. Directa o indirectamente la empresa pierde dinero y oportunidades futuras porque sencillamente los trabajos mal realizados retrasan la entrega de obra por parte de nuestros clientes. Tema a parte las pedidas para la empresa se traducen en nuevo material para elaborar una nueva estructura, sobretiempo del personal, penalizaciones y lo más grave pérdida de valor (reputación) como empresa líder del segmento.

La fuerza de ventas esta en las piezas clasificadas como Estructuras.

9. Recomendaciones

Revisar el estado de las diferentes órdenes trabajo y la distribución de las mismas entre los diferentes grupos de trabajo y supervisores. Una buena distribución ayudara a solucionar los cuellos de botellas que se están formando por este problema y mejorar el ambiente laboral en la empresa.

Revisar el avance de los trabajos todos los días y compararlos con el gant del proyecto, si se detecta un retraso en el avance del mismo, tomar las medidas correctivas del caso para recuperar ese tiempo y terminar el trabajo en la fecha estimada.

Realizar un análisis exhaustivo del 1.14% de la producción, y para esto se coordinará con el área de QA/QC y OyM para establecer un indicador de producción máxima rechazada.

Revisar las etapas de fabricación de los tipos de proyectos OP-191/003 y OP-193/005, los cuales fueron los que más se realizaron en el mes de febrero para analizar cómo mejorar la eficiencia de las mismas. Ver si vale la pena la compra de maquinaria más moderna o la repotenciación de las ya existentes. Y si esto se da organizar un programa de capacitación de los técnicos y operarios para el manejo de esta maquinaria.

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Con respecto al análisis de las estructuras en producción se recomienda encargar a el área comercial, en el más breve plazo, la elaboración de un plan que apunte a buscar nuevos cliente/proyectos que requieran de los tipos de estructura LN y MN a fin de aprovechar al máximo la capacidad instalada de planta y dar mayor estabilidad al flujo de trabajo.

Evaluar y contratar, a la brevedad posible, nuevos perfiles para mejorar la calidad en las áreas de diseño e ingeniería, así como tomar los servicios de un asesor legal entendido en la elaboración, revisión y litigio de contratos de tipo comercial para de esa forma salvaguardar los intereses de la empresa.

Se recomienda balancear la carga entre contratistas por tipo de estructura para evitar de esta manera la incomodidad de los mismos y opten por retirarse de la empresa, esto ocasionaría no contar con mano de obra especializada cuando la producción aumente en los próximos meses.

Analizar la manera de ser más eficientes en fabricación de estructuras ya que según los datos del sistema esta se fabrica más en comparación de los equipos. Si logramos mejorarla y reducir costos en su fabricación aumentaremos nuestros márgenes de ganancia.

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