“UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL

ALCIDES CARRIÓN”

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE

METALURGIA

SOLDADURA Y MECANIZACIÓN DE METALES

TEMA:

ALUMNOS: SIMON MARTINEZ, Miguel Ángel

PURIS ARRIETA, Jhon

CHAVEZ

DOCENTE: Ing. ESTRELLA MUCHA, Walter

SEMESTRE: SEPTIMO

TURNO: “A”

CERRO DE PASCO 2015

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN ANTE EMANACIÓN DE GAS Y RAYOS ULTRAVIOLETA

EMANACIÓN DE GASES:

Durante las operaciones de soldadura pueden desprenderse polvos, emanaciones irritantes y gases tóxicos que dependen del tipo de electrodo utilizado, del metal base con que se suelda o corta y de que el metal base esté recubierto o no con materiales tales como alquitrán, pintura, plomo o zinc. Los gases (óxidos de nitrógeno, monóxido de carbono y ozono), así como las emanaciones irritantes y gases metálicos pueden presentar diversos grados de peligros al ser inhalados si no se dispone de adecuada protección del aparato respiratorio.

En la soldadura o corte al aire libre o en zonas amplias y ventiladas en que se corta o suelda acero al carbono con electrodos desnudos o revestidos de acero al carbono y sin la protección del gas inerte, existe un mínimo de peligros para la salud.

En las áreas confinadas tales como tanques, recipientes a presión y bodegas de carga de los buques, debe disponerse de sistemas de ventilación general o de extracción local para mantener las concentraciones de gases tóxicos, emanaciones irritantes o polvos por debajo de los valores máximos permisibles.

Si los gases, polvos y emanaciones irritantes no pueden mantenerse por debajo del TLV, ya sea porque el trabajo es intermitente o por otras causas, los operarios soldadores deben usar equipo de protección del aparato respiratorio homologado para el elemento al que van a estar expuestos.

La soldadura de arco protegido por gas inerte obliga a adoptar precauciones que garanticen la protección adecuada del aparato respiratorio. Según diversos factores, entre los que deben mencionarse la variedad particular de soldadura de arco protegido por gas inerte que se vaya a realizar, la naturaleza de los materiales que se van a soldar y si el trabajo debe realizarse o no en un espacio confinado, habrá que disponer de una ventilación positiva y de extracción local por evacuación o equipo de respiración aprobado, o bien una combinación de ambas.

Ventilación localizada

La ventilación localizada consiste en crear corrientes de aire que actúen directamente sobre el foco de contaminación, generalmente aspirando los humos de soldadura, lo que se conoce como “extracción localizada”, o más raramente en casos especiales, expulsándolos hacia una zona sin exposición lo que se denomina “ventilación por dilución o por soplado”.

La extracción localizada es el método básico para solucionar los problemas de contaminación por humos de soldadura, existiendo diferentes sistemas de aplicación, cuya selección depende de las características de las condiciones de trabajo: proceso de soldadura; dimensiones, geometría y ubicación de las piezas; frecuencia de las operaciones; etc., pudiendo señalarse como más habituales los siguientes:

Mesas de soldadura con aspiración:

Cuando el soldador realiza su trabajo sobre una mesa fija, operando repetitivamente sobre piezas que por sus dimensiones y pesos pueden manejarse manualmente, la ventilación más adecuada

suele consistir en instalar en el fondo de la mesa, frente al operario, una campana de aspiración de ranuras de tiro horizontal.

La eficacia de captación depende en gran manera de la distancia de las ranuras de aspiración a los puntos de soldadura.

Cuando se trata de soldar piezas pequeñas, varillaje, mallados y similares, puede convenir utilizar mesas con la superficie de apoyo enrejillada, aplicando aspiración con tiro descendente a través de la misma

Campanas móviles de aspiración:

Las campanas de extracción móviles permiten situar su boca de aspiración de forma que actúe convenientemente sobre el punto de soldadura, bien mediante fijaciones magnéticas o bien gracias a brazos articulados acoplados al conducto traqueal con él están conectadas al ventilador, consiguiendo así una captación eficaz de los humos.

Boquillas de aspiración portadas por el soldador:

Cuando las características de las piezas a soldar no permiten conseguir una captación satisfactoria de los contaminantes con los sistemas anteriores, puede recurrirse a la utilización de boquillas de aspiración portadas directamente por el soldador, acopladas a las boquillas de soldadura semiautomática, o a las pantallas de mano en la soldadura manual con electrodos.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Si los riesgos no han resultado satisfactoriamente controlados a pesar de haber agotado las posibilidades de actuación sobre el foco de contaminación y sobre la propagación de los contaminantes, queda como última medida preventiva establecer una barrera final ligada directamente al propio soldador constituida por los equipos individuales de protección de las vías respiratorias.

En la utilización de estos equipos deben tenerse en cuenta los siguientes principios básicos:

Son un último recurso cuando el resto de las medidas técnicas han resultado inviables o no han resuelto suficientemente el problema.

Se usarán con carácter complementario de ellas y no sustitutivo.

La selección del tipo de protección a utilizar debe ir precedida de un estudio riguroso de los contaminantes presentes y de las condiciones de trabajo.

Su uso normalmente está reservado a condiciones de trabajo especiales, por ejemplo, imposibilidad técnica de adoptar medidas de protección colectiva, operaciones de emergencias imprevistas, avería o periodo de instalación de dispositivos de ventilación, trabajos de mantenimiento esporádicos, etc.

El tiempo de trabajo con ellos será el mínimo posible.

En todo caso se deben establecer los periodos de uso continuado, que se recomienda que en ningún supuesto supere las dos horas, y de pausas, en función de la sobrecarga que representen para el sistema respiratorio y en su caso, del sobreesfuerzo físico que pueda suponer su utilización.

EMANACIÓN DE RAYOS ULTRAVIOLETA:

Tanto las llamas de gas como los arcos eléctricos producen rayos ultravioletas e infrarrojos que tienen un efecto perjudicial sobre la vista y la piel tras una exposición continuada o repetido. El efecto usual de los rayos ultravioleta es el quemado de la conjuntiva del ojo, lo cual es doloroso y causa incapacidad pero es temporal en la mayoría de los casos. Sin embargo, puede producir lesiones permanentes en la vista por mirar directamente un arco muy potente sin protección. Los rayos ultravioletas pueden producir también los mismos efectos sobre la piel que una quemadura grave.

Siempre que sea posible, las operaciones de soldadura de arco deben aislarse con el fin de que los demás operarios no estén expuestos a los rayos directos o reflejados.

Las paredes, techos y demás superficies de tales habitaciones expuestas a la radiación deben tener un acabado mate producido por una pintura oscura no reflectante, tal como negro humo u óxido de zinc.

Los puestos de soldadura al arco para trabajos de producción regular pueden encerrarse en cabinas si el tamaño de la pieza lo permite. El interior de la cabina debe pintarse con una pintura oscura y no reflectante y dotarse de pantallas portátiles a prueba de llama, pintadas en forma similar o con cortinas resistentes a las llamas. Las cabinas deben diseñarse para permitir la circulación de aire a nivel del suelo.

FUNCIONES DE HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN SOLDADURA

Herramientas multipropósito para soldar:

Dos herramientas con las cuales un soldador no puede vivir son el esmeril y el martillo. El esmeril es una herramienta que cambia de funciones dependiendo del tipo de disco que se esté usando. Durante la etapa de preparación, los discos duros y ‘flap’ son usados para hacer bordes biselados en metal grueso, así como para remover el galvanizado de los metales. Las almohadillas se usan para esmerilar soldaduras a ras de la base de metal para tener un acabado liso y prolijo. Durante la etapa de limpieza de una soldadura, se utiliza un cepillo para esmeril para remover escoria, salpicaduras y decoloración de la soldadura. Los martillos son usados para alinear las juntas de los metales antes de ser soldados, aliviar la tensión en las soldaduras después de haberse enfriado, remover la escoria incrustada en las soldaduras y remover salpicaduras de superficies alrededor de la soldadura.

La máquina para soldar:

Una máquina para soldar es la herramienta más importante; sin ella, no necesitarías cualquier otra herramienta. Existen diferentes tipos de máquinas para soldar: algunas son capaces de desempeñar soldaduras MIG, TIG y soldadura de electrodo. La parte frontal de una máquina para soldar tiene diales para establecer el voltaje y amperaje. Los soldadores MIG tienen un dial de velocidad de cable que toma el lugar del dial de amperaje de un soldador de arco.

Disolventes y herramientas usadas durante el proceso de la soldadura:

El anti-salpicaduras crea una capa en el metal que no permite que las salpicaduras se peguen a la superficie del metal. Las salpicaduras son una parte normal del proceso de soldadura y no se pueden evitar, con la excepción de la soldadura TIG. El anti-salpicaduras, también conocido como ‘nozzle dip’, puede usarse para revestir la copa de antorchas MIG para y así permitir la fácil remoción de las salpicaduras que se acumulen. El cable MIG puede fusionarse con la punta de cobre que está dentro de la antorcha o extenderse desde la copa si el gatillo de la antorcha es accionado accidentalmente. Es necesaria una tenaza cortaalambres, un alicate universal o una herramienta MIG multiuso para cortar el alambre y limpiar el interior de la copa. Un esmeril es necesario mientras se suelda para ensanchar las brechas de la soldadura, esmerilar las soldaduras de punto y limpiar la punta de la pistola MIG si el cable de suelda a ésta.

Herramientas para limpiar la soldadura:

Limpiar después de soldar requiere un martillo, un cincel, un cepillo para esmeril y un martillo cincelador. Las salpicaduras y la escoria son gajes del oficio de un soldador. Cepillar la soldadura con el esmeril removerá la mayor parte de las salpicaduras y la escoria. Deslizar el cincel a través de la superficie del metal removerá las salpicaduras adicionales. Si una pieza particular es difícil de remover, golpea el cincel con el martillo y la pieza saldrá del metal. Los martillos cinceladores son

un tipo especial de martillo hecho para remover la escoria difícil de las soldaduras. Esta herramienta tiene una cabeza con dos bordes y un mango que está rodeado por un fuerte resorte.

Herramientas y equipo de seguridad al soldar

Las herramientas para soldar van más allá de las herramientas manuales estándar. Se genera una gran cantidad de calor y chispas durante el proceso de soldadura y necesitarás tener un equipo de seguridad como parte de tus herramientas. La seguridad al momento de soldar requiere el uso de una mascarilla para soldar, ropa resistente al fuego, guantes, un extintor y botas de cuero. La combinación de las herramientas y un equipo para soldar apropiados te permitirán hacer soldaduras profesionales y no sufrir quemaduras o lesiones en el proceso.

ELECCIÓN DE ELECTRODOS DE CORRIENTE CONTINUA Y ALTERNA

El soldeo por arco con electrodos revestido puede realizarse tanto en corriente alterna (AC) como en corriente continua (DC). La elección del tipo de corriente dependerá del tipo de equipo disponible, del electrodo a utilizar y del material a ser soldado.

La clase de corriente depende fundamentalmente del tipo de electrodo que se va a utilizar. A pesar de que la corriente continua es la más común, la amplia gama de electrodos actualmente en el mercado, pueden utilizarse con corriente alterna y otros solo con alterna.

El coste de la energía con corriente alterna es menor que con corriente continua pero representa una parte poco relevante del coste total de soldadura, no siendo un factor decisivo la selección del tipo de corriente.

SOLDADURA OXIACETILÉNICA

La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura autógena. Se puede efectuar como soldadura homogénea o como soldadura heterogénea, dependiendo de si el material de aportación es o no del mismo tipo que el de base, o sin aporte de material como soldadura autógena.

Se usa un soplete que utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible. Se produce una delgada llama color celeste, que puede llegar a una temperatura aproximada de 3500 °C.

Se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc.

Equipamiento necesario para el proceso:

La principal función de los equipos de soldadura oxiacetilénica es suministrar la mezcla de gases combustible y comburente a una velocidad, presión y proporción correcta. El equipo oxiacetilénico está formado por:

Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: entre ambas hay que destacar varias diferencias, pero la más representativa, aparte el tamaño, es el color. La botella de oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón. Internamente la botella de oxígeno es hueca de una pieza, mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo explota.

Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es reducir la presión muy alta de una botella a una presión de trabajo más bajo y seguro y además de permitir una circulación continua y uniforme del gas.

Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la que circula el oxígeno es de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno.

Las válvulas de seguridad o anti retroceso: son las encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. También impiden la entrada de oxígeno o de aire en la manguera y en la botella del acetileno.

El soplete o antorcha cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.

Presión de trabajo

Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la presión de trabajo recomendada por el fabricante, según el tipo de boquilla utilizada. La presión de trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad adecuada, para que su combustión ocurra fuera de la boquilla.

Esquema de la antorcha

El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el trabajo que se desea; a mayor espesor de la placa metálica mayor volumen de gas combustible y viceversa, a menor espesor, menor volumen. La temperatura de la llama es constante, ya sea está muy pequeña o extremadamente grande. Con relación a la velocidad de salida del gas por la boquilla deberá ser igual de combustión del gas combustible utilizado.

Ejemplos de velocidad de combustión

Hidrógeno = 11.2 m/s.

Acetileno = 7.9 m/s

Metano = 5.5 m/s

Propano = 2.9 m/s

Tomando la del acetileno, si la presión es excesiva para una determinada boquilla, la velocidad de salida del gas es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es demasiado baja, la velocidad es menor de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en la boquilla lo que la calienta y provoca un retroceso de llama. Si la presión de trabajo es la indicada el gas sale a una velocidad igual a la velocidad de combustión, con lo cual nos encontramos con una operación segura y correcta.

Ajuste de la llama

El ajuste de las llamas para soldar se efectúa de acuerdo al siguiente procedimiento:

.Ajustar la presión de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la boquilla que se utilice.

.Colocarse las gafas en la frente.

.Abrir la válvula de acetileno en el soplete girándola ½ vuelta

.Encender el acetileno

.Ajustar la llama acetilénica hasta que deje de producir humo pero que no se separe de la boquilla

.Abrir la válvula de oxígeno del soplete hasta obtener la llama carburante, neutra u oxidante que se necesite para trabajar.

.Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es necesario reajustarla moviendo exclusivamente la válvula de oxígeno.

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados.

Usos:

La soldadura oxiacetilénica es adecuada para soldar:

Planchas delgadas de acero.

Tuberías complicadas.

Algunos otros metales (acero inoxidable, cobre, latón, níquel)

Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica disponible. En caso contrario se prefiere la soldadura por arco eléctrico.

Técnicas a utilizar en el proceso

La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes.

>Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento.

>Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente debido a

que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar.

>El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la unión como agua líquida. Es en este momento, cuando se debería aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el suministro de calor de manera indirecta.

>En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base no esta listo para fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de aporte no están acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar.

>Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado exactamente en la unión.

>De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte.

>Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su lugar el material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteración de la composición del material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos.

Medidas a tomar para la seguridad del operador

<No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser reemplazados.

<El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al oxígeno arde rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más esta posibilidad.

<Nunca se debe encender el soplete con fósforos. Con la llave de acetileno del soplete abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano que tiene el fósforo.

<Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxígeno y luego el de acetileno.

<Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente, pues no siempre <enciende instantáneamente; dando lugar a la acumulación de gas que inflama violentamente.

<Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido puede prevenir terribles quemaduras.

<El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulación de las emanaciones.

<Mientras se suelde no tener fósforos ni encendedor en los bolsillos.

<Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a caer escorias en algún lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio.

Medios de seguridad a utilizar

Ropa de trabajo.

Delantal de cuero de descarne.

Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.

Polainas de cuero.

Botines de seguridad.

Máscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para soldadura.

Protección respiratoria (barbijo para humos de soldadura).

Biombo metálico.

Matafuego.

Operaciones que nunca se deben hacer

>No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones específicas de este gas (sopletes de pintar, alimentación de herramientas neumáticas, etc.) Las consecuencias serán siempre gravísimas.

>No usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en polvo de su ropa.

>No usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de presión.

>No lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados con oxígeno, ni tampoco manipularlos con guantes o manos sucias de aceite.

>No conectar un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales.

>No forzar conexiones que no sean iguales.

>No emplear reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso de un gas o grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases.

>No tartar de pasar gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere instrucción y conocimiento especializados.

>No utilizar gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la presión con un reductor adecuado.

>No devolver el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque también la tapa de protección.

SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO

Las medidas de seguridad para soldadura de arco eléctrico es una actividad segura siempre y cuando se tomen las medidas necesarias para proteger al operario.

Cuando se ignoran estas medidas, las consecuencias pueden ser muy graves. Medidas de seguridad para soldadura de arco eléctrico.

A continuación vamos a enumerar y explicar las medidas importantes que deberíamos respetar.

Nombrare las medidas que son obligatorias y después te contare mis experiencias al respecto, que no son pocas.

Recuerda tu equipo de protección personal mínimo.

Vamos a recordar los equipos mínimos personales, para ajustarnos a las medidas de seguridad para soldadura de arco eléctrico:

.La ropa a ser posible que sea de lana o algodón (ropa vaquera) nunca ropa acrílica, esta si se prende se pega en la piel y la quemadura puede ser muy seria. Importante que la ropa no esté sucia y con grasa o aceite (arde con mucha facilidad).

.Botas de seguridad de cuero, preferible que tengan lengüeta en el empeine para soportar las chispas de la soldadura.

.Guantes de cuero apropiados para soldar (no vale cualquier guante de cuero).Medidas de seguridad para soldadura de arco eléctrico.

.Gafas de seguridad, sobre todo si sueldas con electrodo, al quitar la escoria (revestimiento) encima del cordón nos puede saltar escoria a los ojos y producirnos una lesión seria. Procura quitar la escoria cuando este fría.

.Pantalla de soldar, esta debe ser lo más ligera posible para que no sufran nuestras cervicales y tener un cristal apropiado, que no sea demasiado claro y nos produzca quemaduras en los ojos por radiaciones (los cristales para cortar con soplete, no valen). Supongo que no hace falta que diga que nunca hay que mirar el resplandor de la soldadura, ¿Verdad?

.Orejeras o tapones auditivos, con ellos conseguimos minimizar el ruido y la posible entrada de chispas u otras partículas en nuestro oído. Bajo mi punto de vista parece insignificante pero, tiene mucha importancia sobre todo a largo plazo para no perder audición.

Mantenimiento de equipos y materiales.

Tienes que tener algunas precauciones antes de encender la máquina de soldar o soldadora:

.Debes de revisar las conexiones de los cables a la maquina, positivo (pinza) y negativo (masa), tienen que estar bien ajustados en sus tomas.

.La toma de corriente para la máquina de soldar en buenas condiciones (no tener los cables pelados, muy peligroso).

.La zona de trabajo ha de estar limpia y ordenada de esta manera evitaremos incendios por las chispas y accidentes por objetos que puedan hacernos tropezar, torceduras, etc.

.Buena ventilación para que no se acumulen los gases producidos por la soldadura. La norma dice que hay que tener extractores, pero yo personalmente para soldaduras puntuales no lo veo justificado. Basta con buena ventilación y parar de vez en cuando si se carga el ambiente de humo.

.Una buena práctica es tener un extintor y/o un cubo de agua cerca por si surge un pequeño incendio, piensa que cuando estas con la careta de soldar no ves tú entorno, y es muy fácil que algo salga ardiendo. Más vale prevenir.

.Por último si trabajas solo, te recomiendo que lleves encima un teléfono móvil, por si las moscas. Esta práctica te dará mucha seguridad.

SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA

Prohibiciones

No sustituir los electrodos con las manos desnudas, con guantes mojados o en el caso de estar sobre una superficie mojada o puesta a tierra; tampoco se deben enfriar los porta electrodos sumergiéndolos en agua.

No se deben efectuar trabajos de soldadura cerca de lugares donde se estén realizando operaciones de desengrasado, pues pueden formarse gases peligrosos. Tampoco se permitirá soldar en el interior de contenedores, depósitos o barriles mientras no hayan sido limpiados completamente y desgasificados con vapor. Es conveniente también prever una toma de tierra local en la zona de trabajo.

PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO

1- Cordones defectuosos. La forma en que el soldador conduce el electrodo, así como el correcto ajuste de la corriente para el diámetro empleado, son decisivos para el aspecto y la calidad de la costura terminada. En los catálogos de electrodos está indicado el amperaje máximo que de ninguna manera debe excederse. Los amperajes normales son inferiores a estos valores en aproximadamente 20%.

2- Entalladuras de penetración

Son ocasionadas por incorrecta conducción del electrodo o por un amperaje demasiado elevado.

Deben evitarse de todas maneras, ya que debilitan cualquier unión soldada.

3- Consumo diagonal de los electrodos

Se produce en caso de corriente continua, por efecto del soplo del arco. Para remediar este defecto se puede conectar un segundo cable de tierra entre la fuente de poder y la pieza de trabajo, teniendo en este caso que aplicar los dos cables en puntos lo más alejados en la pieza base.

4- Porosidad en el cordón

Puede tener origen muy diferente:

a) Poros en los primeros centímetros de la costura

Son frecuentemente producidos por electrodos húmedos que debido al calentamiento del electrodo durante la operación del soldeo, la humedad en el revestimiento se vaporiza, produciéndose la formación de poros. Los electrodos básicos tienen tendencia a la formación de poros iniciales, en caso de soldar con arco demasiado largo. También pueden presentarse poros al haber contacto con un electrodo de revestimiento básico en una base completamente fría. Es bastante fácil evitarlo.

El soldador debe encender el electrodo aproximadamente 1 cm. detrás del cráter final del cordón anterior, esperando hasta que adquiera buena fluidez para avanzar sobre el cráter final y continuar el cordón. Otra alternativa consiste en demorar un poco sobre el punto de partida, antes de iniciar el avance del electrodo.

b) Poros al final del cordón

Se presentan, cuando se suelda el electrodo con sobrecarga de corriente, calentándose por esta razón hasta la temperatura de ebullición del alambre.

Puede evitarse reduciendo el amperaje.

c) Poros que se presentan en forma regular sobre toda la longitud del cordón

La causa reside generalmente en el material base. Por ejemplo, aceros con alto contenido de azufre o fósforos no pueden soldarse libres de poros cuando se usan electrodos con revestimiento ácido. En muchos casos el remedio es usar electrodos básicos.

d) Nidos de poros no visibles en la superficie

Se deben, por lo general, a un manejo incorrecto del electrodo. Por una oscilación demasiado pronunciada o una separación excesiva entre los bordes de las planchas a soldar, el metal de aporte se solidifica por acceso del aire e insuficiente protección de la escoria, volviéndose poroso.

5- Rajaduras en el cordón

Estas rajaduras pueden ser ocasionadas casi siempre por los siguientes motivos:

a) Sobrepasar el límite de resistencia de la costura

Debido a esfuerzos en la pieza de trabajo, lo que ocurre con especial frecuencia en objetos de forma complicada fuertemente estriados y con paredes de gran espesor.

Cambiando la secuencia de soldadura o mediante cambios de construcción puede evitarse tales defectos.

b) Inadecuada selección del electrodo

Todos los aceros con más de 0,25% de C (Resistencia algo mayor que 52Kg/mm2) pueden soldarse garantizada mente solo con electrodos básicos.

Electrodos con revestimiento ácido producen en estos materiales rajaduras.

Los aceros con más de 0,6% de carbono son soldables solo con cierta reserva, es decir habrá que usar electrodos especiales.

Igualmente se requiere gran cuidado en el caso de piezas de fundición de acero.

c) Empleo inadecuado de electrodos con revestimiento ácido.

Por razones ya arriba mencionadas, estos tipos no deben emplearse para el cordón de raíz en soldaduras de capas múltiples y tampoco en trabajos de apuntalado. Igualmente, pueden ocasionar fisuras del cordón los aceros con contenido de azufre o fósforo (por ejem. aceros para trabajos en tornos automáticos).

6- Mal aspecto:

Causas probables:

1. Conexiones defectuosas.

2. Recalentamiento.

3. Electrodo inadecuado.

4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.

Recomendaciones:

Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad de avance adecuados.

2. Evitar el recalentamiento.

3. Usar un vaivén uniforme. 4. Evitar usar corriente demasiado elevada.

INSPECCION Y CERTIFICACIONES DE SOLDADURA

La finalidad de la inspección de soldadura es determinar si un conjunto soldado cumple con los criterios de aceptación de un código o norma específicos u otros documentos. El inspector de soldadura debe estar totalmente familiarizado con los procesos y procedimientos de soldadura, las calificaciones de los soldadores, los materiales, las limitaciones de los ensayos de soldadura y debe ser capaz de leer planos, preparar y mantener registros, preparar y redactar informes y realizar evaluaciones responsables. Para que los inspectores de soldadura sean eficaces, las actividades que realicen deberían ser coherentes con los requisitos y los principios técnicos y éticos.

Todas las normas (códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) de la American Welding Society (AWS) son normas de consenso voluntario que se desarrollan a través de un proceso consensuado de desarrollo de normas que reúne a voluntarios, quienes representan distintos puntos de vista e intereses para alcanzar dicho consenso. Si bien la American Welding Society administra el proceso y establece las reglas para promover la equidad en el desarrollo del consenso, no ensaya, evalúa ni verifica independientemente la exactitud de la información ni la solidez de cualquier juicio contenido en sus normas. Además, teniendo en cuenta los rápidos cambios en este campo, la AWS no puede garantizar que la norma de certificación reflejará, en todo momento, los conocimientos más recientes.

Norma para la certificación de inspectores de soldaduras de la AWS

Los tres niveles de certificación son: Inspector de soldaduras certificado senior (SCWI), Inspector de soldaduras certificado (CWI) e Inspector de soldaduras asociado certificado (CAWI).

Durante el proceso de certificación, la AWS toma un examen para determinar los conocimientos generales del postulante sobre inspección de soldaduras y las áreas técnicas relacionadas. No se realiza ninguna comprobación sobre la capacidad del postulante de aplicar tales conocimientos en un entorno de trabajo específico ni en condiciones reales de trabajo.

Será responsabilidad del empleador determinar que el inspector SCWI/CWI/CAWI sea capaz de desempeñar los deberes que implica su asignación específica de inspección de soldaduras.

Esta norma tiene por objetivo complementar los requisitos de un empleador, código u otro documento y no deberá interpretarse como una sustitución de las responsabilidades del empleador con respecto al trabajo o al desempeño del trabajo.

Funciones del personal certificado

Inspectores

Senior Certified Welding Inspector

Cuando se ha mantenido como un CWI durante 6 años, y su carrera ha evolucionado a responsabilidades de supervisión y dirección en el campo del control y aseguramiento de la calidad, podrá registrarse para obtener el mayor grado de certificación: Senior Certified Welding Inspector (SCWI). Los SCWI tienen una gran demanda por empresas que buscan estar representados por responsables de soldadura del mayor nivel que pueden hacer su trabajo y además dirigir y supervisar a otras personas.

Un SCWI es una persona autorizada a realizar inspecciones, a supervisar a uno o varios CWIs, CAWIs y/o personal de END, preparar, revisar e interpretar procedimientos de inspección y de soldadura, auditar proveedores y/u organizaciones que entreguen materiales o servicios para un proyecto y asegurar que el trabajo se realiza y se mantiene la documentación conforme a los requerimientos de las normas aplicables y otros documentos de contrato.

Además, un SCWI puede realizar todas y cada una de las funciones que se describen para un CWI o para un CAWI.

Certified Welding Inspector – Inspector de Soldadura Certificado

La certificación como Certified Welding Inspector es más que una carrera profesional. Supone una gran responsabilidad y una demostración notable de conocimiento y experiencia. El CWI, certificado por AWS, es un profesional ampliamente reconocido tanto en Estados Unidos como en todo el mundo.

El CWI es una persona autorizada a realizar inspecciones y a verificar que el trabajo inspeccionado y la documentación se mantienen conforme a los requerimientos de las normas que se apliquen en cada proyecto. El CWI puede certificar la cualificación de los soldadores según los varios códigos y especificaciones.

Además, un CWI puede realizar todas y cada una de las funciones que se describen para un CAWI.

Certified Associate Welding Inspector – Inspector Asociado de Soldadura Certificado

El CAWI es una persona autorizada a realizar inspecciones, bajo la supervisión directa de un SCWI o un CWI, estando al alcance de alguno de ellos por medios visibles y audibles.

Es sólo responsabilidad de un SCWI o de un CWI, no obstante, la certificación de que los componentes soldados son conformes a las normas que se usen y al criterio de aceptación.

Además de probar la educación académica y la experiencia laboral en soldadura, el nivel final que se obtenga, depende de la nota final obtenida en el Examen de Certificación, como se refleja a continuación.

Antes de su presentación al Examen de Certificación se le entregará la Normativa que regula la actividad de un Inspector de Soldadura así como renovaciones de titulación, validez, etc