Trabajo de Investigación - Fierros

CONSTRUCCIONES 3 FIERROS

INTRODUCCIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ FACULTAD DE ARQUITECTURA

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CONTENIDO


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CAPÍTULO I

1.1: OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

o


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CAPÍTULO II

2.1: RESEÑA HISTÓRICA

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un

metal susceptible de ser utilizado. Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la técnica, de cierta complejidad,

para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro

fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas

aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese

tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por

impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía

incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro

producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En

ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los

artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de

arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados

antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry

Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan

varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes

instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

2.2: DEFINICIÓN


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Son barras de acero de carbono de forma de sección circular que han sido revestido en caliente, altas

temperaturas, con resaltes de hi-bom de alta adherencia con el concreto.

2.2.1: DESCRIPCIÓN

Corrugas: Las corrugas son estrías, resaltos o nervaduras discontinuas y no paralelas al eje

longitudinal de la barra.

Aletas: Las aletas son resaltos continuos, paralelos al eje longitudinal de la barra y diametralmente

opuestos.

Núcleo: Es la parte de la barra no afectada por las corrugas ni por las aletas.

Diámetro nominal: Número convencional, indicado en la siguiente tabla, respecto al cual se

establecen las tolerancias. A partir del diámetro nominal, se determinan los valores nominales del

área de la sección recta transversal y de la masa por metro lineal, adoptando convencionalmente,

como masa específica del acero, el valor 7,85 kg/dm3.

2.3: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS


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2.3.1: COMPOSICIÓN QUÍMICA

2.3.2: PROPIEDADES MECÁNICAS

2.3.3: DIMENSIONES

NOMINALES


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Contenido de fósforo máximo

0.06% (análisis en cuchara).

R: resistencia a la tracción, F: Límite de fluencia, %A: Porcentaje de alargamiento, Lo:

Longitud calibrada de la probeta de ensayo, d: diámetro nominal de la barra.


FUENTE: CAPECO

FUENTE: MANUAL DEL MAESTRO CONSTRUCTOR


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2.3.4: TOLERANCIA DIMENSIONALES Y DE FORMA

2.3.5: IDENTIFICACIÓN

La barra llevará impreso en alto relieve la siguiente identificación:

SIDERPERU:

La inscripción SIDER, que identifica a SIDERPERU. El número de resaltes oblicuos cuando el diámetro es en milímetros (fig. a). El número de resaltes oblicuos unidos con una horizontal cuando el diámetro es en pulgadas (fig.

b). El número 60 que identifica el grado del acero (grado 60).


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ACEROS AREQUIPA:

Las barras son identificadas por marcas de laminación en alto relieve que indican el fabricante, el

diámetro y el grado del acero.

2.4: TIPOS


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2.5: USOS Y APLICACIONES

2.5.1: CONSTRUCCIÓN

A: COLUMNA

COLUMNA TÍPICA

COLUMNA CIRCULAR

B: VIGAS

C: ZAPATAS

D: MUROS


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2.6: TRABAJO EN ACERO

2.6.1: METRADOS Y PRESUPUESTOS

2.6.1.1. COLUMNA: EJEMPLO DEMOSTRATIVO:


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Ahora para hallar la cantidad de los estribos tenemos los siguientes datos: Los estribos son de 3/8``Ø y están distribuidos de la siguiente manera:3/8``: 1@ 0.05, 4@ 0.10, resto @ 0.20

Analizando este gráfico, si la columna del ejemplo mide 2.3 m entonces los 5 primeros estribos de la zona de arriba con la zona de abajo darán una distancia de 0.9 m con lo que nos queda una distancia de: 2.30 - 0.90 = 1.40mPara hallar de una forma rápida los estribos restantes haremos:Nº Estribos Restantes = (1.40 / 0.20) - 1 = 7 - 1 = 6Donde 7 me representa el número de espacios que hay entre los 6 estribos restantes.Entonces la cantidad de estribos q poseerá la columna de 2.3m de altura será de 16 estribosObservando en la Fig. 2 el problema posee tres columnas y una zapata; por lo tanto serán 48 estribos para las tres columnas + 4 estribos que lo establece el estructural en la zona de la zapata + 1 estribo que se hace en la práctica para el amarre de la columna con la zapata: Total de Estribos para el Problema = 53 estribos.

Ahora hallaremos la longitud total de cada estribo; como vemos en la vista en planta dela columnaFig. 3; el recubrimiento es de 0.03 m por lo tanto el estribo tendrá una longitud de 0.54 m y un ancho de 0.34 m, además en la Fig.5 se aprecia el detalle del amarre en cada estribo con lo que la distancia total será:Lt = 0.54 + 0.34 + 0.54 + 0.34 + 0.10 + 0.10 = 1.96 mLa hoja de metrados del acero quedará de la siguiente manera


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SE VERIFICA LA CANTIDAD DE ACEROS MEDIANTE UN CONTEO RAPIDO.

SE PROCEDE A DESCARGAR LOS FIERROS

SE TRANSPORTA A UN LUGAR PROXIMO A LA CONSTRUCCION.

ALMACENAJE


2.6.2: RECEPCIÓN

2.6.3: CORTE


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HERRAMIENTAS DE CORTE:

2.6.4: DOBLADO Y ANCLAJE


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ARMADO DE BANCOS EN LOS QUE SE

PROCEDERA A CORTAR

BUSQUEDA Y TRANSPORTE

INFORMACION ACERCA DE

LAS MEDIDASMEDICION CORTE ALMACENAJE


A: PROCEDIMIENTO DE DOBLADO

GANCHOS Y DOBLECES Las barras de acero se deben doblar por diferentes motivos, por ejemplo, para formar los estribos. Estos dobleces deben tener un diámetro adecuado para no dañar el acero. Por esta razón, el Reglamento de Construcción especifica diámetros de doblez (D) mínimos que varían según se formen dobleces a 90º, 135º ó 180º.

CASO A : DIÁMETRO DE DOBLADO EN REFUERZO LONGITUDINAL

Por otro lado, para reproducir estos diámetros de doblez cuando se está

trabajando el fierro, es necesario simplemente separar el tubo de


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doblado de la trampa una cierta medida que está indicada en la cuarta y quinta columna de la Tabla Nº. 01 (Ver

figura 34). Una vez que se ha dado la separación correspondiente, se procede a doblar la barra (Ver figura 35).

CASO B: DIÁMETRO DE DOBLADO EN ESTRIBOSCuando se doblan estribos (ver figura 36) tenemos dos casos : El doblez a 90º y el doblez a 135º. En la Tabla Nº. 02 se indican los diámetros mínimos de doblado y las distancias entre tubo y trampa (L) para cada ángulo. Para doblar estribos, el diámetro mínimo de doblado es 4 veces el diámetro de la barra (db)


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2.6.5: EMPALMES MEDIANTE TRASLAPES

A: LONGITUD DE EMPALME EN COLUMNAS

B: LONGITUD DE EMPALME EN VIGA

2.6.6: ARMADO

2.6.7: COLOCACIÓN

2.6.8: RECUBRIMIENTO


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CAPÍTULO III: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


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