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TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

81

UNIDAD VII

SEPARACIÓN POR CUÑA 1. LA CUÑA

Permite penetrar los materiales aplicando fuerzas relativamente pequeñas. Es la forma básica para el filo de las herramientas de corte. En la figura muestra que la fuerza F transmitida a la herramienta debe ser lo suficientemente grande para que se forme una grieta o entalladura en el material. Luego, al ingresar la cuña, se generan componentes laterales que producen un agrietamiento. En la figura puede apreciarse la gran importancia que tiene en los procesos de corte el ángulo de cuña ( ), también

llamado ángulo de filo. A MAYOR ANGULO DE FILO SE REQUIERE APLICAR MAYOR FUERZA

Figura 1

Figura 2

Figura 3

Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

82

cotan

Descomposición de la Fuerza Aplicada La fuerza aplicada F, llamada fuerza de penetración, se descompone den dos. Cada una de estas componentes con una de las caras de la cuña es perpendicular. Además, por simetría: F1 = F2

Si = 60° = F1 = F2 = FR

Cuanto menor sea la magnitud del ángulo de filo, la magnitud de las componentes será mayor. La fuerza que realmente corta el material es la componente horizontal de F1 (que es igual a F2), llamada Fuerza Separadora y que en la figura está representada como Ft. Matemáticamente, la fuerza separadora y la fuerza de penetración se relacionan por la siguiente fórmula.

Ft = F

2 2

CASO I: = cte Ft = K. (F) [es una recta]

Si F= 0 Ft = 0

Si F crece Ft crece

Conclusión: cuando cte Si F

Ft

F

Figura 4

Ft

F1

F

Ft

F1

Figura 5

Fuerza Separadora

Ft

F

Fuerza penetradora

Figura 6


83

Fuerza Separadora

Ft

Angulo de Filo

CASO II: F cte.

Ft = k. (cotan /2)

Si = 180° Ft = 0

Si = 0° Ft Conclusión:

Material

* Aluminio

* Aleaciones blandas de aluminio.

Latones blandos

* Cobre

* Bronces

blancos

* Acero fundición

de hierro blanda. * Fundición gris

maleable.

* Acero alta dureza.

* Fundición dura. * Latón o bronce de

alta dureza.

Angulo

del filo 35°...40° 50°...60° 65°...70° 75°...85°

2. ARRANQUE DE VIRUTA

Forma básica del filo: La herramienta de corte más simple presenta forma de cuña, tal como se muestra en la figura y en donde se observan: a. Plano de ataque (salida de viruta) b. Plano libre (de incidencia)

Ángulos y superficies en el filo.

: Angulo libre (de incidencia)

: Angulo de filo

Figura 7

Figura 8

Figura 9


84

: Angulo de ataque (de salida de viruta) Punto: 1 Plano de incidencia Punto: 2 Plano de salida de viruta

Bajo valores adecuados, el ángulo de incidencia evita o disminuye el rozamiento entre material y herramienta, mientras el ángulo de ataque facilita la salida de viruta.

Siempre se cumple que + + = 90° En la figura, se aprecia como el ángulo de ataque puede tomar valores negativos utilizándose de esta manera cuando: Se mecanizan materiales duros. Se requieren pequeñas profundidades de corte. El corte es “interrumpido” (viruta corta)

3. CLASES DE VIRUTA

Suponiendo que para los tres casos siguientes se tuviera la misma profundidad en el corte, se tendría: Características de la viruta arrancada

La viruta sale en forma de partículas aisladas. El acabado final deja una superficie rugosa. Causas: Material duro. Velocidad de corte baja.

Figura 10

Figura 11


85

Avance elevado. Efectos: Angulo de corte pequeño. Superficie áspera. Precisión de medidas baja. Fuerzas de corte oscilantes. Trabajo de herramientas arduo

Características de la viruta plástica: La viruta sale en forma fluida y continua. El acabado final deja una superficie más limpia.

Causas: Material blando o tenaz. Velocidad de corte alta Avance pequeño

Efectos: Angulo de corte mayor. Superficie limpia Precisión de medidas mayor. Fuerzas de corte uniformes. Trabajo de herramientas suave.

Características de la viruta desprendida: La viruta sale en forma de escamas. El acabado final deja una superficie “mediana”.

Causas:

Material, velocidad de corte y avance intermedias.

4. PROCESOS DE CORTE

Son aquellos procesos en los que un material es separado. Separación: Es la modificación de la forma de un cuerpo sólido, al eliminar la cohesión molecular en la zona de corte.

Figura 12

Figura 13

Figura 14


86

División de los Procesos de Corte Se dividen en dos grupos: a. Seccionado:

En el cual se separa sin producir viruta. A su vez se divide en:

Cizallado: cizallas, tijeras, alicates,

guillotinas. Punzonado: punzones, matrices,

sacabocados. b. Arranque de Viruta: Aquí el material separado tiene dimensiones pequeñas.

Características:

Se pierde material. Toma bastante tiempo. Es costoso. El acabado es mejor.

Ejemplos

1. Cincel.

2. Lima.

3. Sierra.

4. Broca.

5. Macho

6. Cuchilla

7. Fresa

Figura 15

Figura 16

Figura 17


87

4.1 EL CIZALLADO

El cizallado es un proceso de corte por seccionado usando dos filos opuestos que guardan cierta separación. Tipos: Según el filo: paralelo (0), inclinado (1), curvo(2) Aquí puede deducirse que: o A mayor longitud de corte se

realizará el cizallado aplicando una fuerza mayor.

o A mayor longitud de corte se

realizará el cizallado empleando un tiempo menor.

Según el accionamiento:

Cizallas Manuales Tiene un sistema de multiplicación que permite transmitir fuerzas de corte mayores. 1. Con multiplicador de palanca. 2. Con multiplicador de cremallera.

1. Cuchilla

2. Engranaje y cremallera 3. Pisón sujetador

4. Palanca

5. Seguro 6. Porta cuchilla

2

Figura 18

Figura 19

Figura 20

1


88

Cizallas Mecánicas Empleadas para trabajos en serie o que requieren mucha fuerza. Es por esto, que lo filos de estas cizallas son paralelos o con poco ángulo de inclinación. Parámetros en las cizallas:

= ángulo de filo

= ángulo libre

= ángulo de ataque

s = separación

Los valores de estos parámetros dependen del tipo de material. Además, la separación entre filos es función de “e” (espesor del material) Para el acero corriente se tienen las siguientes recomendaciones:

de 75° a 85°

de 2 a 4°

s de e/20 a e/10.

Si hay demasiada separación, el material se deforma tiende a doblarse en la zona de corte. Si hay muy poca separación, el material es recalcado, es decir, demasiado comprimido en la zona de corte.

Figura 21

Figura 22


89

Tijeras

Analizando las figuras:

Si el corte se realiza cerca del centro de giro la longitud de corte será pequeña y entonces la fuerza aplicada podrá ser menor.

Si el corte se realiza lejos del centro de giro por el contrario, la fuerza aplicada deberá ser mayor.

5. VELOCIDAD DE CORTE EN MAQUINAS HERRAMIENTAS

¿Con qué velocidad de corte se trabajan las Máquinas Herramientas? La velocidad de corte se entiende como la velocidad relativa entre material y herramienta en el punto en que tiene lugar la separación de la viruta. Depende principalmente. 1. El tipo de la HERRAMIENTA. 2. La clase de MATERIAL que se trabaja. 3. El tipo de TRABAJO que se realiza. Movimiento Circular

d

d d

V

CuchillaMat

eria

l

Figura 23

Figura 24


90

Movimiento Lineal Esta velocidad de desplazamiento se mide __________ y los valores recomendados se obtienen de las tablas técnicas.

VALORES QUE DEBEN CONOCERSE ANTES DE INICIAR EL TRABAJO CON

LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 1. Las dimensiones de la HERRAMIENTA o del MATERIAL. 2. El material de la HERRAMIENTA o de la PIEZA DE TRABAJO. 3. Los valores recomendados para la velocidad de corte se obtienen de: ___________ 6. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE VUELTAS EN LAS MÁQUINAS -

HERRAMIENTAS

6.1 NÚMERO DE VUELTAS El número de vueltas necesario para cubrir una determinada velocidad de corte (Número de metros a recorrer en el tiempo de un minuto) debe determinarse cálculo ó gráficamente.

Material

Cuchilla

Figura 25


91

6.2 DETERMINACIÓN MEDIANTE CÁLCULO

Conocidos los valores para la velocidad de corte y los diámetros de la herramienta o del material. El número de vueltas puede determinarse mediante:

n = V x 1000 ó V x 318

x d d

d : ______________________ en mm. n : ______________________ en rpm. ó 1/min. V : ______________________ en m/min.

Figura 26


92

Tabla N° 1

Material

Resistencia

N / mm2

Velocidad de Corte

en m/min.

Desbaste Acabado

HSS HSS

Acero no aleado ( C15 ) Menos de 500 25 32

Acero de baja aleación ( C45 ) 500 - 700 20 25

Acero, Acero fundido ( C60, 700 - 900 16 20

Acero bonificado, de baja aleación 900 - 1200 10 16

Acero de baja aleación, Alta bonificación 1200 - 1600 6.3 10

Fundición gris de mediana dureza HB = 2000 16 20

Latón 40 63

Aleaciones de Aluminio 160 250

EJERCICIO:

1. Hallar el número de vueltas por minuto para taladrar un agujero de 10 mm, en una placa de acero de 600 N/mm2 de resistencia.

= _________ r.p.m. 2.

cortantes en un acero St 80. (Desbastado) = _________ r.p.m.

3. Fresado de una ranura en fundición gris utilizando una fresa de disco de metal

duro, de 145 mm y de 20 dientes. El avance por minuto debe ser un 30% del valor hallado.

= _________ r.p.m. 4. Ranurado de un canal chavetero en un material de acero bonificado de baja

aleación, con una fresa de punta de HSS, de 8,8 mm y que tiene tres

labios cortantes.

= _________ r.p.m.

6.

broca de centrar de 10x 3,5 mm.

= _________ r.p.m.


93

7. Torneado de un acero de alta bonificación de 96 mm, con una cuchilla de metal duro y un avance por vuelta de 0,25 mm.

= _________ r.p.m.

8. Taladrado de un material con 800 N/mm2 de resistencia con una broca de

Ø 5,5 mm.

= _________ r.p.m.

TAREA: En papel milimetrado construir un diagrama para: 1. Vc = _______ m/min.

n = 50, 75, 90, 120, 250, 310, 450, 560 rpm. 2. Vc = _______ m/min.

n = 530, 610, 750, 815, 880, 910, 945, 1000 rpm.

7. TALADRADO

Correa Polea escalonada para cambio de velocidades

Controles del motor

Porta brocas o mandril

Mesa de trabajo

Columna

Motor Manivela de avance

Figura 27


94

Taladro columna

Porta brocas ó Chuck

MECANISMO DE AVANCE PROCESO DE TRABAJO

Movimientos de trabajo El movimiento giratorio de la broca se llama movimiento de corte principal. El movimiento recto de la broca contra la pieza es el movimiento de avance.

Figura 28

Figura 29

Figura 30 Figura 31

Figura 32


95

Partes de la broca

1. Punta 2. Canal helicoidal 3. Filo secundario 4. Cuerpo 5. Mango cilíndrico 6. Mango cónico 7. Lengüeta

Tipos de brocas Broca de mango cónico Broca de mango recto Partes de la punta 1. Superficie de incidencia. 2. Angulo de punta. 3. Filo principal. 5. Superficie de salida de viruta. 6. Filo secundario. 7. Filo transversal. 8. Canal helicoidal.

Figura 33

Figura 34

Figura 35

Figura 36


96

En el filo secundario se pueden identificar:

< : Angulo de incidencia

< : Angulo de filo

< : Angulo de ataque

El no verificar el afilado puede traer malas consecuencias en la obtención del agujero final. Así, como la figura muestra: Una punta centrada, pero con el ángulo asimétrico. Esto originaría un acabado vibrado.

Un ángulo de punta simétrico, pero la punta misma se encuentra descentrada. Se generaría un agujero de diámetro mayor que la broca. 7.1 NORMAS DE TRABAJOS

Longitud de la broca La relación máxima entre la longitud de la broca y su diámetro debe ser 50:1, de lo contrario la broca estaría propensa a romperse.

Velocidad de giro y avance

La velocidad de giro viene dada por la fórmula:

Figura 37

Figura 38

Figura 39


97

1000. V (m/min)

n (RPM) = ----------------------------

. (mm

Con cual, cuando el diámetro de la broca será menor, deberá usarse mayor velocidad de giro (n), pero también, con un diámetro menor. El avance con un diámetro menor. El avance S debería ser menor con el fin de evitar el deterioro de una broca más esbelta.

Fuerza en el taladrado

Cuanto mayor sea el diámetro, la broca será más robusta, lo que le permite trabajar ejerciendo una mayor fuerza.

Precisión de Medidas Con una broca de poco diámetro y filo correcto, siempre debe lograrse una buena precisión. Cuando el diámetro es muy grande, se hace necesario realizar agujeros previos, de tal forma que se use menor fuerza y por tanto, se pueda obtener mejor precisión.

Figura 40

Figura 41

Figura 42


98

7.2 EL AVELLANADO Muchas veces considerando como un procedimiento, el avellanado no es sino un trabajo complementario del taladrado. El avellanado tiene como principales finalidades. 1. Eliminar Aristas cortantes de agujeros taladrados. 2. Obtener Elementos de unión con agujeros avellanados para alojamiento de tornillos (cabezas)

Aplicaciones del avellanado:

AVELLANADOR Cónico AVELLANADOR Cónico APLICACIÓN: Desbarbado de APLICACIÓN: Asientos para tornillos agujeros o Remaches. AVELLANADOR Cónico -Cilíndrico AVELLANADOR helicoidal

Figura 43

Figura 44

Figura 45


99

APLICACIÓN: avellanados profundos APLICACIÓN: asientos para tornillos Allen

AVELLANADOR Plano APLICACIÓN: refrenado de superficies de asientos Torneado Es un proceso de mecanizado, por arranque de viruta, para fabricar formas con sección transversal circular.

Procedimientos de Torneados Torneado de Exteriores

Cilindros

Refrentado Roscado o fileteado

Moleteado

Figura 46

Figura 47

Figura 48


100

Torneado de Interiores Cilindros

Refrentado

Roscado o fileteado Torneado de ranuras

Tipos de Torno Horizontal

Al aire

Figura 49

Figura 50


101

Vertical

8. DIMENSIONES PRINCIPALES

De los tipos de torno existentes, el más empleado es el torno horizontal, por cual, es conveniente el conocer sus dimensiones principales:

Distancia entre puntas (Longitud máxima) Diámetro de volteo (Diámetro máximo). Altura de puntas (Altura. máxima)

Figura 51

Figura 52


102

9. MOVIMIENTOS EN EL CILINDRADO

Mov. de corte (giratorio - pieza) Mov. de avance (axial - herram) Mov. de penetración (radial - herram)

10. MOVIMIENTO EN EL REFRENADO

Movimiento de corte (giratorio)

Movimiento de avance (radial - herramienta)

Movimiento de penetración (axial - herramienta)

11. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO HORIZONTAL CABEZAL FIJO

En él va dispuesto el husillo de trabajo, el cual es fabricado del mejor acero, va bien sujeto y apoyado sobre buenos soportes (bocinas de bronce o rodamientos).

Figura 53

Figura 54

Figura 55


103

LA BANCADA Soporta todas las partes del torno. Va provista de guías prismáticas o planas para el desplazamiento del carro porta útil y del cabezal móvil. Se fabrica de Hierro fundido. CARRO PORTAÚTIL

Lleva la herramienta de tornear. Brinda los movimientos de avance y penetración.

Es un carro cruzado, constituido por:

Carro principal o de bancada. _____ Carro transversal o de refrenado. ______ Carrito superior o portátil._______

El carrito superior se acciona sólo manualmente, mientras los otros dos además pueden accionarse automáticamente.

CABEZAL MÓVIL Puede desplazarse sobre la bancada y luego fijarse mediante el puente (f) accionando la palanca de fijación (g). Dentro del husillo (a) se desplaza la pínula (b) al girar el volante (c) lográndose la fijación de la pínula al ajustar el mango del tornillo de sujeción (d).

Figura 56

Figura 57

Figura 58


104

Soportes para sujeción para herramientas

Tornillo: Para bajas velocidades, pequeñas fuerzas de corte.

Puente: Aumenta la superficie de contacto y baja la vibración. Para cortes de gran fuerza.

Cuádruple: Disminuye el tiempo para el recambio de herramientas.

Dispositivo de cambio rápido: Mucho más rápido y eficiente que el soporte cuádruple. Recomendaciones de montaje y sujeción

Posición del puente de sujeción El puente debe quedar horizontal y la cuchilla lo más cerca del punto de apoyo.

Correcto Incorrecto Incorrecto

Figura 59

Figura 60

Figura 61

Figura 62

Figura 63


105

Altura de la cuchilla Debe quedar a la altura del centro del eje.

ángulo mayor fricción Más arriba

Más abajo ángulo difícil salida de viruta.

__________________ ________________ ¿Qué problema se presentan en los siguientes figuras?

a. _______________ b. ________________ c. ______________

Figura 64

Figura 65

Figura 66

Figura 67

Figura 68


106

El vuelo de la cuchilla

El menor posible (a) para evitar flexiones que produzcan vibraciones (b). En caso de usar lainas, alinearlas con el borde del soporte. (caso c)

Herramientas Materiales de herramienta: a. Acero al carbono. Acero rápido (SS) Acero extra rápido (HSS) b. Metal duro c. Material cerámico. Diamante. Tipos de Metales duros / material cerámico

a b

c

Figura 69

Figura 70

Figura 71


107

TALADRO EN EL TORNO Los diversos trabajos de taladro en el torno se realizan mediante la CONTRA PUNTA como son: taladros de CENTRAR taladro con brocas HELICOIDAL, AVELLANADORES CONICOS Y RECTOS, ESLARIADOS, ROSCADOS, etc. Elementos de la contra punta para taladrar. 1. _____________ 2. _____________ 3. _____________ 4. _____________ Cálculo del tiempo invertido en el torneado Las normas para la determinación del tiempo de trabajo han sido establecidas. Llamaremos tiempo disponible (T) al tiempo que se da para realizar un trabajo (por ejemplo, fabricación de un perno). Este tiempo se compone de tiempos parciales.

Figura 72

Figura 73

Figura 74


108

El tiempo principal (tn) puede obtenerse mediante cálculo

n . t

avance/min

trabajo de trayecto principal tiempo n

s

L

Notaciones: L= longitud torneada en mm; s = avance en mm/rev; n = revoluciones por minuto. Problema Nro. 1: Buscar el tiempo de máquina necesario para tornear un cilindro de fundición, siendo los datos: Largo: L = 1000 mm; Diámetro inicial: dt = 160 mm; Diámetro final: df = 150 mm; Velocidad de corte: V = 20 m/min; Profundidad de pasada: a = 2 mm; Avance(s): = 1mm/vuelta.

Problema Nro. 2: Se tiene un eje de acero de 640 N/mm2 de resistencia a la tracción, cuyo diámetro se quiere rebajar de 150 a 80mm, a lo largo de 400 mm de este eje. Se cuenta con una cuchilla P30 y un torno que sólo posee avances de 0,2; 0,3 y 0,4 mm/rev. Si quiere tener una mayor duración de la herramienta en minutos. Hallar:

La velocidad de corte recomendada La velocidad de giro del torno, si este permite seleccionar 58; 76; 84;112;

124; 164; 188;204; 218; 256; 314; 450 y 654 rpm. La velocidad de corte real. El número de pasadas necesarias para hacer el trabajo lo más rápido

posible. El tiempo efectivo de mecanizado para este trabajo.

Figura 75

Figura 76


109

12. EL FRESADO

El fresado es un proceso con arranque de viruta que permite obtener lo más diversos trabajos.

12.1 MOVIMIENTOS EN EL FRESADO

El arranque de viruta se logra con el movimiento de corte, el cual puesto que lo filos de la fresa están distribuidos en forma circunferencial viene dado por medio de la rotación de la fresa.

Los otros dos movimientos, avance y penetración, pueden lograrse mediante el desplazamiento de la mesa.

Cada filo de la fresa trabaja de forma similar a una cuchilla de torno; pero, como sólo arranca viruta durante una parte de la revolución de la fresa, su trabajo no es tan fuerte como en el torneado.

Figura 77

Figura 78

Figura 79


110

12.2 TIPOS DE FRESADORA

Horizontal Vertical

Figura 80

Figura 81

Figura 82


111

12.3 PROCEDIMIENTOS DE FRESADO

• EL FRESADO CILINDRICO

El eje de la fresa y la superficie de trabajo son paralelos, de tal forma que la fresa corta con su periferia. La viruta producida tiene forma de coma.

TIPOS DE FRESADO CILINDRICO

• Fresado en contramarcha

La viruta se corta primero por el lado más delgado, por lo que es el fresado cilíndrico más empleado. (Menos esfuerzo para la máquina sin embargo, se requiere una buena sujeción.

• Fresado en paralelo La viruta corta el lado más grueso, la sujeción debe ser más segura y buena pero el esfuerzo de la máquina es grande.

Figura 83

Figura 84

Figura 85


112

FRESADO FRONTAL

El eje de la fresa y la superficie de trabajo son perpendiculares, por lo que la fresa corta PRINCIPALMENTE con su cara lateral o frontal La viruta tiene espesor uniforme.

12.4 INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA DE LOS FILOS EN LOS

PROCEDIMIENTOS DE FRESADO

• FIGURA 87: La magnitud de los ángulos y el paso entre dientes quedan determinados por el material de trabajo.

• FIGURA 88: Los filos pueden ser rectos o helicoidales. Estos últimos tienen la ventaja de un trabajo mucho más suave. Además, las virutas van separándose a un lado.

Figura 86

Figura 87

Figura 88


113

• FIGURA 89: Los filos helicoidales traen como desventaja un empuje axial que

debe estar dirigido contra el cabezal. (Según DIN: corte a la izquierda = giro antihorario visto desde el accionamiento).

• FIGURA 90: Si el diámetro es pequeño, el torque o momento torsor producido es menor, de tal forma que a la fresadora se le exigirá menor potencia.

TIPOS DE FRESAS Las fresas pueden dividirse en 2 grandes grupos:

a. Fresas de dientes puntiagudos. b. Fresas de dientes destalonados

a. FRESAS DE DIENTES PUNTIAGUDOS

• FRESAS CILINDRICAS:

Figura 89

Figura 90

Figura 91


114

• FRESAS DE DISCO:

• FRESAS DE VASTAGO:

Tienen diámetro pequeño

a. Trabajan de forma similar a una fresa frontal y se sujetan por lengüeta o rosca.

b. Fresa de vástago para ranuras en T c. Fresa para agujeros rasgados tiene 2 filos y sirve para fresar

canales chaveteros. y agujeros chinos.

• FRESAS DE FORMA:

Para un perfil determinado. a. Fresa angular: para fresar guías prismáticas. b. Fresa frontal angular: para fresar guías con ángulo.

d a c b

Disco:

a. Sierra circular: para cortar y para hacer ranuras estrechas.

b. Con dientes rectos: para fresar ranuras planas (canales).

c. De dientes triangulares: adecuada para canales chaveteros profundos.

d. De dientes cruzados.

Figura 92

Figura 93


115

c. Fresa de dedo: tiene un solo filo y se usa en pequeños trabajos de fresado de forma.

• PLATO PORTACUCHILLAS:

Los elementos cortantes van fijados en forma de cuchillas en un plato o cabezal, pudiéndose reponer por separado en caso de deterioro. Se emplea para el fresado frontal de grandes superficies.

b. FRESAS DE DIENTES DESTALONADOS (O DE DIENTES CON DESPULLA)

Las figuras muestran estas fresas de forma "retorneadas" que se emplean para el fresado de curvas, arcos circulares y toda clase de perfiles, así como, con frecuencia, de ranuras. No es posible emplear fresas de dientes puntiagudos para estos trabajos, ya que al afilar la fresa se cambiará su perfil.

12.5 PARÁMETROS DEL FRESADO EL AVANCE EN EL FRESADO. El avance es LA VELOCIDAD con que EL MATERIAL Se desplaza en contra de LA HERRAMIENTA.

a b c

Figura 94

Figura 95


116

Clases de avance en la fresadora En el trabajo en el taller, el avance puede elegirse entre: a.- AVANCE MANUAL: Para pequeñas series y trabajos sencillos Tener siempre en cuenta: Procurar un avance constante y regular. b.- AVANCE AUTOMÁTICO: Para obtener una superficie homogénea. Recomendaciones importantes al utilizar el movimiento automático. • Tener siempre en cuenta la sujeción correcta de la pieza de trabajo. • Asegurarse de la sujeción adecuada de la herramienta. • Elegir el avance adecuado según valores de recomendación de tablas.

TABLA TÉCNICA En la máquina el avance está indicado en, milímetros por minuto (U), esto es el avance de la pieza de trabajo (mm) en el tiempo de un minuto. Por lo tanto esto deberá determinarse a partir del avance por diente (Sz) de acuerdo al número de vueltas de la herramienta (n) y del número de dientes (Z).

• Avance por vuelta (S) : S = SZ x Z • Avance por minuto (U) : U = S x N

U = SZ x Z x N

Ejercicio

• Se desea fabricar un soporte bloque de Acero fundid de 300 x 148 x 87 mm. Se tiene el bloque fundido a una medida inicial de 300 x 160 x 87 mm ; una fresa cilíndrica de Ø 80 x 100 de 10 dientes. El avance por diente para acabado es la mitad de la de desbaste. Se pide:

a.- La velocidad de giro de la fresa para desbaste y acabado b.- Los avances para desbaste y acabado c.- El tiempo total de mecanizado.


117

VALORES DE ORIENTACION PARA EL FRESADO

Material

Resistencia del

Material Kp / mm2

Valores de corte V

en m/min

Avance por diente Sz en mm.

Desbaste

Fre

sa

cilín

drica

resa

fro

nta

l de

Ø Ø

50 m

m.

Fre

sa d

e d

isco

Fre

sa d

e p

unta

de Ø

40 m

m.

Fre

sa d

e p

unta

de Ø

10 m

m.

Cabeza

l de

cuch

illas

Fre

sa f

ronta

l

HM

HSS

Desbaste Acabado

HSS HM HSS HM

1 (C15) Menos de 50 25 125 32 180 0.18 0.25 0.08 0.1 0.02 0.2 0.1

2 (C45) 50-70 20 100 25 150 0.12 0.2 0.06 0.08 0.016 0.2 0.1

3 (C60 , GS 70) 70-90 16 80 20 100 0.1 0.15 0.05 0.06 0.012 0.016 0.1

4

90-120 10 63 16 80 0.06 0.1 0.04 0.04 0.01 0.12 0.08

5 120-160 6.3 50 10 63 0.05 0.08 0.03 0.04 0.01 0.12 0.08

6 HB ≈ 200 16 60 20 80 0.16 0.2 0.06 0.08 0.016 0.2 0.1

7

40 25 63 200 0.2 0.25 0.08 0.08 0.016 0.2 0.1

8 160 500 250 500 0.1 0.12 0.06 0.06 0.016 0.16 0.05

1. Acero no aleado ( C15 )

2. Acero de baja aleación ( C45 )

3. Acero, Acero fundido ( C60,

4. Acero, bonificado de aleación

5. Acero de baja aleación, Alta bonificación

6. Fundición gris de mediana dureza

7. Latón

8. Aleaciones de Aluminio


118

Más Ejercicios

1. Se tiene una barra C60 de 500 x 300 x 160 mm del cual se quiere rebajar la altura de 160 mm a 122 mm. a lo largo de los 500mm para este procedimiento se utiliza una fresa cilíndrica con un diámetro de 80 mm. x 120mm de altura de 10 filos y fabricada en acero extra-rápido Hallar para un trabajo solo en desbaste:

• Las RPM de la fresadora • El avance por minuto • El número de pasadas • El tiempo principal de mecanizado

2. Se tiene una barra de acero st37 cuya resistencia es de 360 N/mm2 , de 300 x 180 x 140 mm del cual se quiere rebajar la altura de 140 mm a 122 mm. a lo largo de los 300mm para este procedimiento se utiliza una fresa Frontal con 10 filos cortantes un diámetro de 80 mm. Y un ancho de 100 mm. Considerar solo desbaste. Prof. máx 5mm Hallar:

• Las RPM de la fresadora • El avance por minuto • El número de pasadas • El tiempo principal de mecanizado

180

140 300

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