TESIS DEFINITIVA - Semantic Scholar...sillas universitarias a través de la distribución de planta,...

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LAS CONDICIONES DE TRA BAJO

MEDIANTE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y LA APLICACIÓN DE

MÉTODOS DE LA ERGONOMÍA FÍSICA EN EL TALLER DE

METALMECÁNICA DE LA EMPRESA COMERDIC LTDA.

ISABELLA BENÍTEZ ROLDÁN

JOSÉ RICARDO CORTÉS MULETT

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL E INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI, 30 DE MAYO 2017

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LAS CONDICIONES DE TRA BAJO

MEDIANTE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y LA APLICACIÓN DE

MÉTODOS DE LA ERGONOMÍA FÍSICA EN EL TALLER DE

METALMECÁNICA DE LA EMPRESA COMERDIC LTDA.

ISABELLA BENÍTEZ ROLDÁN

JOSÉ RICARDO CORTÉS MULETT

PROYECTO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR EL

TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

DIRECTOR

LUIS ANDRES SAAVEDRA ROBINSON, I.E; PhD


PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA


SANTIAGO DE CALI, 30 DE MAYO 2017

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar, queremos agradecer a Dios por permitirnos culminar esta etapa y por

habernos guiado durante el camino.

Agradecemos a nuestro director de Tesis, Dr Luis Andrés Saavedra, su asistencia y

dedicación. Sus conocimientos y orientaciones fueron fundamentales para la elaboración de

este proyecto llevándolo a términos satisfactorios.

A la empresa COMERDIC LTDA, al Ingeniero Jairo Andrey Valencia y al grupo de

trabajadores del taller de metalmecánica agradecemos por toda su colaboración y

disposición durante el último año. Su amabilidad fue clave para el desarrollo del proyecto.

A nuestras familias, les agradecemos el inagotable apoyo y constante motivación a lo largo

de la carrera y de la ejecución de la tesis, son absolutamente fundamentales en nuestras

vidas y son la razón por la cual trabajamos arduamente, queremos hacerlos sentir

orgullosos.

CONTENIDO

1. RESUMEN ...................................................................................................................... 1

2. ABSTRACT ....................................................................................................................... 2

3. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 3

4. MARCO CONTEXTUAL .................................................................................................. 5

5. MARCO REFERENCIAL ................................................................................................. 7

5.1 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL ...................................................................... 7

5.2 ANTECEDENTES ..................................................................................................... 10

6. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................... 14

6.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................... 14

7.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................................. 17

7.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................... 17

7.3 ALCANCE .................................................................................................................. 17

8. JUSTIFICACIÓN.......................................................................................................... 18

9. METODOLOGÍA ......................................................................................................... 19

10. DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ..................................................... 26

11. VALIDACIÓN TÉCNICA ........................................................................................ 72

12. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 82

13. RECOMENDACIONES ........................................................................................... 84

14. REFERENCIAS ........................................................................................................ 85

15. ANEXOS ................................................................................................................... 88

16. TRABAJOS A FUTURO EN COMERDIC LTDA. ............................................... 114

FIGURAS FIGURA 1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA COMERDIC LTDA. ......... 5 FIGURA 2 PLANO CON FLUJO DEL MATERIAL – ESCALA 1:100 ........................... 14 FIGURA 3 TALLER DE METALMECÁNICA. ................................................................ 15 FIGURA 4 SOBREESFUERZO, POSTURA INADECUADA Y MOVIMIENTO

REPETITIVO ................................................................................................................ 16 FIGURA 5 CUESTIONARIO NÓRDICO .......................................................................... 22 LAS FASES PARA LA APLICACIÓN DEL MÉTODO SPL SE PUEDEN OBSERVAR

EN LA FIGURA 6. FASES DE MÉTODO SLP .......................................................... 25

FIGURA 7 CUERPO HUMANO Y PORCENTAJES DE INCONFORMIDAD ............... 26 FIGURA 8 ACTIVIDAD DE CORTAR TUBOS CON ÁNGULOS .................................. 28 FIGURA 9 MÉTODO REBA: CORTAR TUBOS (DERECHO) ....................................... 28 FIGURA 10 MÉTODO REBA: CORTAR TUBOS (IZQUIERDO) ................................... 29 FIGURA 11 PLATAFORMA DE MADERA ..................................................................... 30 FIGURA 12 PLATAFORMA DE MADERA Y LÁMINAS .............................................. 31 FIGURA 13 FOTOGRAFÍA PUESTO DE TRABAJO: PERFORADOR DE TUBOS .... 31 FIGURA 14 MÉTODO REBA: PERFORAR TUBOS (DERECHO) ................................. 32 FIGURA 15 MÉTODO REBA: PERFORAR TUBOS (IZQUIERDO) .............................. 32 FIGURA 16 PLATAFORMA CON TUBO ......................................................................... 34 FIGURA 17 DETERMINACIÓN NIVEL DE RIESGO ..................................................... 35 FIGURA 18 PROPUESTA CORTADORA DE LÁMINAS ............................................... 36 FIGURA 19 PLANO CON MEDICIÓN DE ILUMINACIÓN ........................................... 38 FIGURA 20. LUMINARIAS .............................................................................................. 41 FIGURA 21. ZONAS DE MEDICIÓN ILUMINACIÓN ................................................... 41 FIGURA 22. LÁMPARA FLUORESCENTE OSRAM ...................................................... 43 FIGURA 23 GRÁFICO TIPOS DE ILUMINACIÓN ......................................................... 43 FIGURA 24 DIMENSIONES PARA EL ÍNDICE K .......................................................... 44 FIGURA 25 DISTANCIA ENTRE LUMINARIAS ............................................................ 48 FIGURA 26 DISPOSICIÓN LUMINARIAS ZONA 1 ....................................................... 50 FIGURA 27 DISPOSICIÓN LUMINARIAS ZONA 2 ....................................................... 50 FIGURA 28 PLANO MEDICIONES DE RUIDO .............................................................. 52 FIGURA 29 CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES DE ESTUDIO ............................ 54 FIGURA 30 GRÁFICO REDUCCIÓN DE RUIDO CORCHO .......................................... 55 FIGURA 31 GRÁFICO REDUCCIÓN DE RUIDO CORCHO .......................................... 55 FIGURA 32 BARRERA AISLANTE PARA COMPRESOR ............................................. 56 FIGURA 33 COMPRESOR, FUENTE DE RUIDO. ........................................................... 56 FIGURA 34 TIPOS DE PROTECCIÓN AUDITIVA ......................................................... 57 FIGURA 35 ESPECIFICACIONES OREJERAS ................................................................ 57 FIGURA 36 PLANO Y ZONAS DE MEDICIÓN TEMPERATURA ................................ 58 FIGURA 37 GRÁFICO DE CONFORT TÉRMICO ........................................................... 59 FIGURA 38 ZONAS DE HORNO. ..................................................................................... 60 FIGURA 39 HORNO Y BARRERA CON MEDICIONES ................................................ 60 FIGURA 40 PROPIEDADES DEL CORCHO. ................................................................... 61 FIGURA 41 CAMISA AISLANTE ..................................................................................... 62 FIGURA 42 FRECUENCIA ACUMULADA. .................................................................... 63 FIGURA 43. PARETO VENTAS MENSUALES ............................................................... 64 FIGURA 44. DIAGRAMA DE RECORRIDO SILLA UNIVERSITARIA ........................ 65 FIGURA 45. TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES .............................................. 66 FIGURA 46. TABLA DE PROXIMIDAD .......................................................................... 66 FIGURA 47. DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES Y RECORRIDOS ....... 67

FIGURA 48. DISTRIBUCIÓN ACTUAL (IZ) VS PROPUESTA (DX) ............................ 68 FIGURA 49. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTA CON

RECOMENDACIONES ............................................................................................... 69 FIGURA 50. APLICACIÓN DE MOVIMIENTOS ............................................................ 70 FIGURA 51. CONTROL DE MOVIMIENTOS (MATERIA PRIMA) .............................. 71 FIGURA 52 FLUJOGRAMA APLICACIÓN EXCEL ....................................................... 71 FIGURA 53 TABLAS CORTAR TUBOS (LADO DERECHO) ........................................ 75 FIGURA 54 RESULTADOS CORTAR TUBOS (LADO DERECHO) ............................. 75 FIGURA 55 TABLAS CORTAR TUBOS (LADO IZQUIERDO) ..................................... 76 FIGURA 56 RESULTADOS CORTAR TUBOS (LADO IZQUIERDO). ......................... 76 FIGURA 57 TABLAS PERFORAR TUBOS (LADO DERECHO) ................................... 77 FIGURA 58 RESULTADOS PERFORAR TUBOS (LADO DERECHO) ......................... 77 FIGURA 59 TABLAS PERFORAR TUBOS (LADO DERECHO) ................................... 78 FIGURA 60 RESULTADOS PERFORAR TUBOS (LADO IZQUIERDO) ...................... 78 FIGURA 61 SIMULACIÓN PROMODEL RECORRIDO ................................................. 80 FIGURA 62 SIMULACIÓN PROMODEL TIEMPO ......................................................... 81 TABLAS

TABLA 1 ESPECIFICACIONES LUXÓMETRO EXTECH --------------------------------- 19 TABLA 2 ESPECIFICACIONES SONÓMETRO EXTECH ---------------------------------- 20 TABLA 3. LÍMITES AUDITIVOS RESOLUCIÓN 8321 ------------------------------------- 20 TABLA 4.CONSTANTE DEL SALÓN ---------------------------------------------------------- 21 TABLA 5. PORCENTAJES DE INCOMODIDAD --------------------------------------------- 26 TABLA 6. RESUMEN DE RESULTADOS LISTA DE CHEQUEO. ----------------------- 27 TABLA 7. TIEMPO NETO REAL ---------------------------------------------------------------- 35 TABLA 8. RESULTADOS OCRA ---------------------------------------------------------------- 35 TABLA 9. MEDICIONES DE ILUMINACIÓN: RESULTADOS --------------------------- 38 TABLA 10. RESULTADO UNIFORMIDAD DE ILUMINACIÓN ------------------------- 39 TABLA 11. FACTOR DE UNIFORMIDAD ----------------------------------------------------- 40 TABLA 12. ILUMINANCIA MEDIA ----------------------- ------------------------------------- 42 TABLA 13. ALTURA DE SUSPENSIÓN ------------------------------------------------------- 43 TABLA 14. ÍNDICE DEL LOCAL ---------------------------------------------------------------- 44 TABLA 15. CÁLCULO ÍNDICE LOCAL ------------------------------------------------------- 44 TABLA 16. FACTOR DE REFLEXIÓN --------------------------------------------------------- 45 TABLA 17. FACTOR DE UTILIZACIÓN ------------------------------------------------------- 45 TABLA 18. FÓRMULA DE INTERPOLAR ---------------------------------------------------- 46 TABLA 19. FACTOR DE MANTENIMIENTO ------------------------------------------------ 46 TABLA 20. FLUJO LUMINOSO ------------------------------------------------------------------ 47 TABLA 21. NÚMERO DE LUMINARIAS ------------------------------------------------------ 47 TABLA 22. ANCHO ENTRE LUMINARIAS --------------------------------------------------- 48 TABLA 23. LARGO ENTRE LUMINARIAS --------------------------------------------------- 48

TABLA 24. DISTANCIA ENTRE LUMINARIAS --------------------------------------------- 49 TABLA 25 VALIDACIÓN ILUMINACIÓN ------------------- --------------------------------- 51 TABLA 26. RESULTADOS MEDICIÓN DE RUIDO ----------------------------------------- 52 TABLA 27. DATOS TEMPERATURA ---------------------------------------------------------- 58 TABLA 28. NIVEL A Y B -------------------------------------------------------------------------- 64 TABLA 29. REQUERIMIENTOS DE ESPACIO ----------------------------------------------- 68 TABLA 30. TIEMPO NETO REAL MEJORA -------------------------------------------------- 79 TABLA 31. RESULTADOS OCRA MEJORA -------------------------------------------------- 79 TABLA 32 NIVEL DE RIESGO MEJORA ------------------------------------------------------ 79

ECUACIÓNES

ECUACIÓN 1 CONSTANTE DEL SALÓN ----------------------------------------------------- 21 ECUACIÓN 2 ÍNDICE OCRA --------------------------------------------------------------------- 24 ECUACIÓN 3 TIEMPO NETO TRABAJO REPETITIVO ------------------------------------ 24 ECUACIÓN 4 ILUMINACIÓN PROMEDIO --------------------------------------------------- 39 ECUACIÓN 5 FACTOR UNIFORMIDAD ------------------------------------------------------ 40 ECUACIÓN 6 FACTOR UNIFORMIDAD 2 --------------------------------------------------- 40 ECUACIÓN 7 FLUJO LUMINOSO -------------------------------------------------------------- 46 ECUACIÓN 8 INTERPOLACIÓN ---------------------------------------------------------------- 46 ECUACIÓN 9 NUMERO DE LUMINARIAS --------------------------------------------------- 47 ECUACIÓN 10 NUMERO ANCHO -------------------------------------------------------------- 47 ECUACIÓN 11 NUMERO LARGO--------------------------------------------------------------- 47 ECUACIÓN 12 LUMINANCIA OBTENIDA --------------------------------------------------- 51 ECUACIÓN 13 NECESIDAD ESPACIO -------------------------------------------------------- 67

ANEXOS

ANEXO 1 CALIFICACIÓN DE FACTORES --------------------------------------------------- 88 ANEXO 2 LISTA DE CHEQUEO: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA – MÉTODO SLP -- 92 ANEXO 3 APLICACIÓN DE INVENTARIOS ------------------------------------------------- 95 ANEXO 4 ERGONOMIC CHECKPOINTS ----------------------------------------------------- 98 ANEXO 5 MANUAL DE PREVENCIÓN ------------------------------------------------------ 106 ANEXO 6 CUESTIONARIO NÓRDICO (1) --------------------------------------------------- 106 ANEXO 5 MANUAL DE PREVENCIÓN ---------------------------------------------------- 1065 ANEXO 6 CUESTIONARIO NÓRDICO (1) ------------------------------------------------- 1066 ANEXO 7 CUESTIONARIO NÓRDICO (2) ------------------------------------------------- 1067 ANEXO 8 CUESTIONARIO NÓRDICO (3) ------------------------------------------------- 1068 ANEXO 9 CUESTIONARIO NÓRDICO (4) ------------------------------------------------- 1069 ANEXO 10 CUESTIONARIO NÓRDICO (5) -------------------------------------------------- 110 ANEXO 11 CUESTIONARIO NÓRDICO (6) -------------------------------------------------- 106

1

1. RESUMEN

La disciplina de seguridad y la salud en el trabajo ha dado a conocer que el sector

metalmecánico tiene gran impacto en la salud y bienestar de los trabajadores. Las

actividades que allí se realizan pueden detonar trastornos musculo-esqueléticos y otros

tipos de enfermedades (Cuji, 2009). Es por esto que este estudio, de carácter exploratorio se

direccionó hacia una pyme ubicada en la ciudad de Cali llamada COMERDIC LTDA. Esta

empresa se dedica a la dotación escolar y de oficina y para su fabricación cuenta con un

taller de metalmecánica. La distribución del taller no permite el flujo continuo de materiales

y personas, además las condiciones de entorno de trabajo no son las adecuadas para el tipo

de labores que allí se realizan. El objetivo de este documento es diseñar una propuesta de

mejoramiento para las condiciones de los puestos de trabajo y el proceso productivo de

sillas universitarias a través de la distribución de planta, valoración de riesgos por carga

física biomecánica y entorno de trabajo (ruido, temperatura, iluminación). Para este

proyecto se aplicó metodología de campo y documental y se valió del uso de encuestas,

listas de chequeo, fichas de observación y métodos ergonómicos para realizar el

diagnóstico actual de la empresa. Los resultados evidenciaron que el taller requiere una

nueva distribución, que la iluminación no es uniforme, que hay áreas con ruido excesivo y

potencialmente dañino, que la temperatura es muy elevada y que los operarios adoptan

posturas inadecuadas combinadas con movimientos repetitivos para cumplir su labor. Por

esas razones se diseñaron propuestas que podrían favorecen el lugar de trabajo aportando

seguridad y confort.

2

2. ABSTRACT

The discipline of Safety and Health in the workplace has made it clear that the metal

working sector has an impact on the health and well-being of the workers. The activities

that are made can develop musculoskeletal disorders and other types of diseases (Cuji,

2009). That is why this study of exploratory nature focused on a small company from Cali

Colombia, called COMERDIC LTDA. This enterprise is dedicated to the elaboration of

different types of scholar utilities fabricated at a metal workshop. The way the metal

workshop is set-up, does not allow the continuous flow of people and materials, besides,

the environmental conditions are not adequate for the type of labor that is being executed.

The objective of this document is to design a proposal that benefits the conditions of the

workplace, and the process of mass production of university chairs through the

redistribution of the space, the evaluation of risk produced by biomechanical physical load

and work environment conditions (noise, temperature and illumination). For this project,

the methodology used incorporated field and documental tasks. The study was directed by

the use of surveys, check lists and observation fiches; these were always conducted by

ergonomical methods and techniques to diagnose the actual state of the enterprise. The

results evidenced that the workshop needs a new distribution plan, lighting is not uniform,

some areas are extremely penetrated by noise, the temperature is too high and workers

adopt inadequate postures combined with repetitive movements in order to accomplish their

labors. For these reasons they were design different proposals that contribute to security

and comfort at the workplace.

3

3. INTRODUCCIÓN

Las micro, pequeñas y medianas empresas, también conocidas como pymes representan el

99% del tejido industrial en América Latina y generan más de dos terceras partes del

empleo. En los últimos veinticinco años la productividad se ha incrementado en los sectores

de transporte y metalmecánico, este último representa aproximadamente el 16% del PIB

industrial en Latinoamérica, genera 4.1 millones de empleos directos y 19.7 millones de

empleos indirectos. Su participación en el total de las exportaciones realizadas en la región

es significativa, tan sólo en México representa 57% del total exportado (CEPAL, 2016).

En Colombia, la situación es similar, pues se observa que el 99,6% de las empresas

se encuentra en la categoría de micro, pequeñas y medianas empresas (MIPYMES), y

representan el 80,8 % del empleo del país, lo que significa que la mano de obra es un

recurso importante en este tipo de empresa (Portafolio, 2009). Según la DIAN, entre el año

2000 y 2009 solo 25 de 1.500 empresas lograron mantenerse como exportadoras debido a la

poca importancia que le otorgan a la innovación y al conocimiento (Dinero, 2015). La

generación de pymes exportadoras, sólidas y competitivas es una importante preocupación

actual, pues son un punto central para insertar la economía colombiana en un mundo

globalizado. Las pymes pueden constituirse en fuente de crecimiento de las exportaciones

no tradicionales; pueden ayudar a solventar los graves problemas que enfrenta el país,

especialmente en ámbitos de desempleo (Beltrán, 2010).

De todas las empresas existentes en Colombia, 383 de ellas pertenecen al sector de

metalmecánica, las cuales constituyen el 5% del parque industrial, de estas 16,4% son

grandes empresas, 4,4% son micro empresas y 79,1% son pymes. A nivel departamental, el

Valle del Cauca cuenta con 43 empresas del sector metalmecánico (aproximadamente 4%

de la industria regional), de las cuales el 79,1% son pymes y el 20,9% restante, grandes

empresas (Rivera, 2008).

Las empresas del sector metalmecánico se han caracterizado por emplear gran

cantidad de recurso humano, hasta el 2010 más de 96.000 personas trabajaban en labores

metalmecánicas o siderúrgicas en el país, cifra equivalente a 15,5% del empleo en la

industria colombiana (Marín, 2012). Al contar con una cifra significativa de personal en las

empresas, es preciso brindar seguridad y salud a las personas, sin embargo, el solo

4

suministro de los elementos externos de protección (exigencias que parecen ser mayores en

nuestro país, comparados con otros) no es garantía (Villegas, 2012).

COMERDIC LTDA, es una pyme ubicada en el norte de la ciudad de Cali,

Colombia, que hace parte del sector de fabricación de muebles, elaborando oficinas

modulares y dotaciones para colegios, esta será la organización donde se realizará este

trabajo de investigación aplicada. Esta empresa cuenta con un taller de metalmecánica,

donde los trabajadores realizan múltiples actividades vinculadas con el proceso de

producción, las cuales presentan deficiencias en la forma de ejecución, que comprometen

su salud y seguridad ya que se exponen a diferentes riesgos como golpes con objetos y

herramientas, sobreesfuerzos por levantamiento de cargas, presencia de fragmentos y

partículas, posturas inadecuadas y movimientos repetitivos. Adicionalmente, la disposición

de las máquinas, la materia prima y de los productos en proceso es incorrecta, no tienen un

orden ni secuencia definida, razón por la cual, se pretende abordar el tema de la carga física

en los puestos de trabajo del taller de metalmecánica desde la disciplina de la ergonomía

junto con una propuesta de distribución de planta.

5

4. MARCO CONTEXTUAL

COMERDIC LTDA se posiciona en el sector metalmecánico, fabricando oficinas

modulares, dotaciones para colegios desde el grado cero hasta el universitario, dotaciones

para oficinas y paños de limpieza con poliuretano. Es una pyme fundada en el año 2005 por

el ingeniero Edgar Fabián Valencia.

La empresa está localizada en Cali, Colombia, al nororiente de la ciudad, en el

barrio San Luis, perteneciente a la comuna 6. El principal uso de esta comuna es el

residencial, con viviendas de estratos socioeconómicos bajo y medio-bajo (Junta de acción

comunal, 2012). La empresa cuenta con dos sedes, en la primera se ubican las oficinas y el

taller de madera (Esquina superior derecha) y en la segunda el taller de metalmecánica

donde laboran quince personas madera (Esquina inferior derecha), de las cuales cuatro son

del área administrativa y los demás son operarios residentes del barrio. Ver figura 1.

Figura 1 Ubicación geográfica de la empresa COMERDIC LTDA. Fuente: Google maps.

Estos hombres tienen turnos de ocho horas regularmente, no obstante, cuando hay

grandes pedidos laboran desde las 8:00 am hasta las 9:00 pm.

6

Entre sus múltiples clientes se encuentran, la Corporación minuto de Dios,

Coprocenva, la Universidad Autónoma de Occidente, colegios oficiales del departamento,

Hard dotaciones, Fanalca, Yamaha, Jiro y Sofasa. Igualmente, distribuyen al Eje Cafetero,

Risaralda, Bogotá y San Andrés.

Los productos que fabrica la empresa son: oficinas modulares, dotaciones para

colegios desde grado cero hasta el universitario, dotaciones para oficinas y paños de

limpieza con poliuretano.

7

5. MARCO REFERENCIAL

5.1 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

El trabajo ha evolucionado junto con el hombre, en la búsqueda de adaptarse al entorno, sin

embargo, el desarrollo de las diversas actividades trajo consigo peligros con potencial de

daño a la salud. La llegada de la revolución industrial generó grandes cambios en la vida

económica y social, además, se formaron fábricas y se crearon máquinas que requerían

mayor cantidad de mano de obra. Esas personas se convirtieron en el proletariado de las

fábricas donde sufrían fatiga excesiva, insuficiencia en la alimentación y la disciplina

imperante, factores que afectaban en gran medida la salud. Seguido a esta época se firma la

declaración de derechos humanos, la cual vela por la protección a las personas, incluidos,

los trabajadores, no obstante, en el ambiente laboral, continuaron coexistiendo peligros, y,

por consiguiente, riesgos (Moreno, 2012).

El trabajo tiene unos riesgos asociados al ambiente, los cuales son de carácter físico,

químico, biológico, psicolaboral, de seguridad, natural y biomecánico; este último es el

principal causante de enfermedades y accidentes laborales. La presencia de ellos puede

afectar la salud en ámbitos físicos, mentales y sociales. En esta medida, el riesgo se define

como la posibilidad de que ocurra un evento no deseado en términos de daños o perjuicios,

lo que se traduce en accidentes o enfermedades laborales. Por este motivo, los estados

buscaron soluciones a estos contratiempos y se creó la disciplina de salud ocupacional con

el objetivo de prevenir desastres laborales y analizar riesgos (Henao, 2010).

La salud ocupacional está conformada por el área de medicina del trabajo, de

higiene industrial y de seguridad industrial, las cuales buscan prevenir y evaluar riesgos,

mientras se promueve un alto nivel de bienestar físico, mental y social de los trabajadores

en todas las profesiones (Montealegre, 2011).

Con el fin de lograr los objetivos de la salud ocupacional es necesario tener en

cuenta que esta disciplina se encuentra inmersa en el sistema general de riesgos

profesionales que está definido en el artículo primero del decreto 1295 de 1994 como “el

conjunto de entidades públicas y privadas, normas y procedimientos, destinados a prevenir,

8

proteger y atender a los trabajadores de los efectos de las enfermedades y los accidentes

que pueden ocurrirles con ocasión o como consecuencia del trabajo que desarrollan”. La

ergonomía, se encuentra inmersa en el sistema general de riesgos y tiene como fin velar por

la protección del trabajador en su ambiente de trabajo (Henao, 2010).

La ergonomía es una disciplina científica relativa al estudio de las interacciones

entre las personas y los elementos del sistema que, mediante la aplicación de sus teorías,

principios y métodos, pretende optimizar el bienestar de las personas y el rendimiento

global del sistema (Asociación Internacional de Ergonomía IEA, 2016).

Esta disciplina se divide en tres ramas: Ergonomía física, cognitiva y

organizacional. La ergonomía física se encarga de posturas de trabajo, movimientos

repetitivos, diseño de puestos de trabajo, entre otros, la ergonomía cognitiva se preocupa

por procesos mentales como la memoria, razonamiento, percepción y la ergonomía

organizacional involucra trabajo en equipo, comunicación, diseño de tareas. (Móndelo,

1994). La importancia de la ergonomía radica en su aplicación, ya que los beneficios que se

pueden obtener son: mejoras en el diseño de la estación de trabajo, en la seguridad de la

organización, y cumplimiento con la normatividad legal en aspectos de seguridad e higiene

laboral (Quiroz, León y Fornés 2013).

En la industria de manufactura la ergonomía contribuye al incremento de la

productividad a través de mejoras en las capacidades físicas y mentales del trabajador que

utiliza para la producción; la productividad se define como la relación entre la producción

obtenida y los recursos utilizados para obtenerla (Vallejo, 2000).

El diseño adecuado del puesto de trabajo debe contribuir a garantizar una correcta

disposición del espacio de trabajo, evitar esfuerzos innecesarios y evitar trabajos repetitivos

presentes en el sistema de producción (Fachal, Motti, 2008).

Los sistemas de producción comúnmente no arrojan los resultados esperados debido

a distintos aspectos, sin embargo, dentro de los problemas relacionados con el diseño del

sistema de producción y con la planeación, análisis y control de la misma se encuentran

cinco problemas relacionados con aplicación de los siguientes conceptos ergonómicos:

9

Distribución de planta, que es la forma en la que se distribuyen o establecen las

instalaciones en función del proceso o producto que se va a fabricar; el manejo de

materiales (relacionados con los problemas de distribución de la planta); la adquisición de

equipo, herramientas, maquinaria y métodos para hacer el trabajo, incluyendo los

movimientos e interacciones con máquinas del trabajador y, por último, la cantidad de

tiempo que requiere hacer un trabajo (Vallejo, 2000).

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que

constituyen una instalación, ya sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los

espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o

indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación.

La correcta distribución en planta trae consigo distintos beneficios como:

1. Incremento de la productividad, puesto que se afecta positivamente factores

relacionados al puesto de trabajo como por ejemplo minimización de movimientos.

2. Disminución de retrasos, porque al balancear las operaciones se evita que los

materiales, los colaboradores y las máquinas tengan que esperar.

3. Optimización del espacio, pues al minimizar las distancias de recorrido y distribuir

óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el

espacio.

4. Reducción del material en proceso, porque cuando se disminuyen las distancias y al

generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material

permanece menos tiempo en el proceso.

5. Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo, puesto

que se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital

desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos;

los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres,

la inadecuada ventilación, iluminación, etc. Este último beneficio, se relaciona

estrictamente con la salud ocupacional y por consiguiente la ergonomía, pues tienen

en común el objetivo de mejorar las condiciones de trabajo.

10

Una de las herramientas utilizadas para facilitar el diseño de distribución de planta y

que es complementaria a sus funciones es la sistematización y/o automatización. La

sistematización implica la documentación, la formalidad, el control, los registros, la

señalización. Un sistema automatizado es aquel donde se transfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

La automatización tiene beneficios como:

1. Mejora la productividad de la empresa, reduciendo costos y aumentando calidad.

2. Mejora de las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos

e incrementando la seguridad.

3. Se realizan operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.

4. Mejora la disponibilidad de los productos para proveer las cantidades necesarias.

5. Simplifica el mantenimiento.

6. Integra la gestión de producción.

7. Facilita y contribuye a la organización de la planta.

Desafortunadamente, estos aspectos se diseñan sin tener en cuenta la participación

del operario, no se tiene en cuenta que las habilidades físicas y mentales del ser humano

tienen un límite y el cruzarlas puede dar paso a errores en el desarrollo de actividades,

además un trabajador fatigado física y mentalmente disminuye su nivel de producción; se

ha comprobado que las modificaciones en el puesto de trabajo impactan positivamente la

productividad de las personas.

5.2 ANTECEDENTES

La revisión de literatura permitió identificar trabajos que resultaron pertinentes para la

elaboración de este proyecto.

En Ecuador se realizó un proyecto en la empresa Ecuamatriz Cía, la cual fabrica

palas y carretillas. El objetivo era distribuir, montar y poner en marcha una planta

metalmecánica para la fabricación de herramientas para la construcción en la Empresa

Ecuamatriz Cía.Ltda. de la ciudad de Ambato. Se pretendía mejorar el clima

11

organizacional, mantener satisfechos a los clientes internos y externos, y lo más importante

aprovechar al máximo todos los recursos disponibles en la empresa en pro del desarrollo de

la misma. Se identificó que cuando se detenía la elaboración de un producto este quedaba

almacenado en la sección o área en la que se encontraba en ese momento, lo que conllevaba

a una disminución de espacio en el área de trabajo, la obstaculización para el libre

desenvolvimiento de las tareas, etc. El proyecto surgió de la necesidad de contar con un

layout de la planta apropiado para un eficiente desarrollo de la producción. Al realizar la

distribución, montaje y puesta en marcha de una planta metalmecánica para la fabricación

de herramientas, se evitaron cuellos de botella, logrando la estandarización de los procesos,

eliminando tiempos muertos y disminuyendo el desperdicio de la materia prima, lo que

genera grandes pérdidas económicas. Se presentan los principios, conceptos básicos y tipos

de distribución de planta. Finalmente se crea una propuesta para la distribución de la planta

que tiene como objetivo el crecimiento ordenado de la planta teniendo en cuenta las

restricciones y procesos ordenados de la producción. Para ello el autor se basó en la

distribución por proceso y además se realizó una ruta de evacuación (Cuji, 2009).

En Venezuela, se aplicó el método REBA en un estudio que consistía en cuantificar

los riesgos posturales en una industria metalmecánica y establecer los valores básicos en los

puestos de trabajo que pudieran relacionarse con desórdenes músculo esqueléticos en un

futuro. El método REBA (Rapid Entire Body Assessment) surgió en el año 2000 como una

forma de evaluación ergonómica basado en la valoración postural de cuerpo entero, esta

metodología garantiza una buena aproximación a los grados de riesgos asociados al puesto

de trabajo. Este estudio se hizo para 12 trabajadores distribuidos en distintos puestos de

trabajo, 8 de estos trabajadores presentan porcentajes altos de niveles de riesgo (44%), 2

trabajadores presentaron niveles muy altos y los 2 restantes valores medios. Se identificó

una alta correlación entre los niveles REBA y las variables ambientales de ruido, vibración,

sobreesfuerzo, levantamiento de cargas, bipedestación y carga mental. En conclusión, los

resultados determinaron que existe un alto riesgo de lesiones músculo esqueléticas en los

puestos de trabajo (Montiel, Romero, Palma, Quevedo, Rojas, Sanabria, 2008).

En la ciudad de Cali, Colombia se elaboró un trabajo sobre la ergonomía,

expresiones de movimiento incidentes en la salud y la ocupación de trabajadores de la

12

industria metalmecánica. La mayoría de procesos metalmecánicos requieren que el

trabajador se exponga a varias horas en posición estática y realizando movimientos rápidos

y repetitivos, que además son de gran precisión. Las condiciones ofertadas generan fatiga y

dolor corporal afectado su salud y rendimiento ocupacional. “Una empresa no podrá ser

superior en términos de productividad si es inferior en términos de salud y seguridad”. El

estudio se realizó a partir de un análisis estadístico de variables de riesgo ergonómico a

través del método RULA. Los factores ergonómicos se relacionan con variables de esfuerzo

musculo-esquelético, movimientos de los miembros superiores e inferiores, golpes, caídas,

choques y cortes. Los resultados del estudio arrojaron que la producción constaba de 18

tareas de las cuales el 32% pertenecen a categoría de riesgo ergonómico alto, el 50% a clase

media y el 18% restante a clase baja (Martínez, García, Castellanos, 2015).

Se encontró un artículo que integraba la distribución de planta y los principios

ergonómicos que resultó pertinente para este proyecto a pesar de no ser en una planta del

sector metalmecánico.

En Ambato, Ecuador se realizó un proyecto investigativo enfocado en optimizar el

proceso de manufactura de la planta “Valialbe” aplicando normas de ergonomía industrial.

Este proyecto está basado en el actual diagnóstico del estado de la planta que propone una

distribución óptima de acuerdo al diseño interior y enfocado a la ergonomía industrial. Para

el estudio fue necesaria la aplicación de la metodología de campo y documental, además

del empleo de encuestas, entrevistas y fichas de observación. El proyecto tenía como fin

evitar accidentes y enfermedades futuras. Además, mejoraron los sistemas de iluminación,

ventilación, señalización y acústico contribuyendo al bienestar y confort de los

trabajadores. Así también, se procedió a la incorporación de un sistema mobiliario que

facilitó el almacenamiento y la organización en cada estación de trabajo. El resultado total

fue el mejoramiento y el desarrollo óptimo de la línea de producción. La empresa Valialbe

presentó problemas con relación a las malas posturas ergonómicas, espacio de circulación

reducida, mala ubicación de áreas, falta de ventilación, iluminación, molestias por el ruido

que genera la máquina, falta de implementación del equipamiento industrial y señalética,

desorganización en el área de almacenaje de producto terminado y por último, los pisos de

cemento no eran apropiados para la industria alimenticia. A los procesos de producción se

les aplicó una distribución Particular Angular, de manera que el material tuviera un flujo

13

continuo, además se diseñó una propuesta que incluía modificaciones a algunos aspectos

físicos del lugar como la iluminación, la implementación de herramientas y equipos de

seguridad industrial que contribuirán al bienestar físico de los operarios.

De los antecedentes es posible concluir que en el sector de metalmecánica los

factores que afectan el bienestar de los trabajadores se presentan de manera común en

distintos ámbitos. Se evidencia que las tareas efectuadas en este sector, representan

distintos niveles de riesgo para la salud. Además, resultó tedioso encontrar trabajos e

investigaciones que trataran el tema de la ergonomía física con la distribución de planta en

el sector metalmecánico, motivo por el cual, se decide hacer de este proyecto una propuesta

integradora que contemple estos dos aspectos principales, el rediseño de planta y la

evaluación de los riesgos por carga física biomecánica, para que en conjunto, contribuyan

al mejoramiento de las condiciones laborales.

14

6. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

6.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Después de múltiples visitas a la empresa COMERDIC LTDA. y observar con detalle su

proceso productivo de sillas universitarias, se identificaron distintas variables que pueden

intervenir para mejorar las condiciones de trabajo e impactar positivamente el proceso

productivo.

La primera variable es la incorrecta distribución de planta, ya que no permite un

flujo continuo, tanto de materia prima como de producto en proceso. La distribución actual

requiere de múltiples desplazamientos los cuales aumentan los tiempos de producción y

entorpecen la ejecución del proceso, Ver figura 2.

Figura 2 Plano con flujo del material – escala 1:100

Fuente: Elaboración propia

En el plano se observan líneas de tres colores: la negra representa el flujo de la lámina, la

azul corresponde al flujo de tubos y la verde a la estructura (Láminas y tubos después de ser

15

soldados). Se evidencia la trayectoria del material y las intersecciones que existen a causa

de la disposición actual de los puestos de trabajo.

Igualmente, en la planta se observa que las materias primas y productos en proceso

no tienen un almacenamiento definido y por tanto se ubican en medio de la planta

careciendo de orden, clasificación y control de existencias, Ver figura 3.

Figura 3 Taller de metalmecánica.

Fuente: Creación propia.

Como segunda variable, se identificaron falencias en el entorno de trabajo en

relación con la temperatura, ruido e iluminación. Se percibió una temperatura elevada en el

taller y no existe ningún dispositivo de ventilación distinto a una ventana de 1m x 0,4m y la

puerta. Igualmente, se detectó un alto nivel de ruido en el taller, nivel que causa molestia a

los visitantes y por consiguiente puede resultar perjudicial para la audición de los

trabajadores. En cuanto a la iluminación, se cuenta con cuatro filas compuestas por dos

lámparas y un bombillo que proveen luz insuficiente, especialmente porque labores como

perforación de tubos, corte de láminas, señalización de ellas y soldadura requieren de

precisión. Además de la insuficiencia en la luz artificial, la luz natural es escasa, solo se

cuenta con la ventana y puerta mencionadas anteriormente.

Finalmente, la tercera variable está asociada a la existencia de riesgos biomecánicos,

se identificó la adopción de posturas inadecuadas para ejecutar las actividades de: cortar

tubos, doblar tubos y cortar láminas que a su vez implican sobreesfuerzos y movimientos

16

de carácter repetitivo, como se muestra a continuación en la Figura 4 Sobreesfuerzo,

postura inadecuada y movimiento repetitivo.

Figura 4 Sobreesfuerzo, postura inadecuada y movimiento repetitivo


17

7. OBJETIVOS

7.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una propuesta de mejoramiento para las condiciones de los puestos de trabajo y el

proceso productivo de sillas universitarias a través de la distribución de planta, valoración

de riesgos por carga física biomecánica y entorno de trabajo (ruido, temperatura,

iluminación) en el taller de metalmecánica de la empresa COMERDIC LTDA.

7.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Diagnosticar las condiciones actuales del taller de metalmecánica relacionadas con

el entorno de trabajo, la carga física biomecánica y la distribución de planta.

• Evaluar el nivel de riesgo por carga física biomecánica presente en los puestos de

trabajo del taller de metalmecánica y el riesgo asociado al entorno de trabajo (ruido,

iluminación y temperatura).

• Proponer un diseño que mejore las condiciones de trabajo en cuanto a la

distribución de la planta, carga biomecánica y entorno de trabajo.

• Validar técnicamente las propuestas para las condiciones del entorno, los puestos de

trabajo y el diseño de la distribución de planta

7.3 ALCANCE

Este proyecto plantea la mejora de las condiciones de trabajo a través de una nueva

distribución de planta y el rediseño de los puestos de trabajo de manera que se reduzcan los

riesgos por carga física biomecánica y entorno de trabajo presentes en el taller de

metalmecánica de la empresa COMERDIC LTDA. El enfoque del proyecto está orientado

hacia el diseño de la propuesta de mejoramiento y, por lo tanto, no se compromete a la

implementación de la misma

18

8. JUSTIFICACIÓN

La revisión bibliográfica permitió conocer que las pymes colombianas no logran ser

competitivas gracias a una serie de problemas, entre ellos el empleo de metodologías

inadecuadas de costeo de los productos o servicios ofertados, desconocimiento de los

mercados potenciales por atender, tanto a nivel local como internacional, deficiencias en la

distribución de planta y bajo nivel de utilización de programas de manufactura en la

planeación, control de la producción y mantenimiento integral (Beltrán, 2010).

Por tanto, la propuesta presentada brindará herramientas que aporten a los

problemas comunes de las pymes en cuanto a la distribución de planta con la utilización de

programas que colaboren a su orden y buen desempeño de los procesos productivos y a la

problemática del sector de metalmecánico, pues la literatura demuestra que es un sector

crítico caracterizado por tener un gran impacto en la salud de los trabajadores debido al tipo

de actividades que se llevan a cabo. La propuesta integra la distribución de planta restringida

por la ergonomía física, dos variables que juntas, se han estudiado poco, especialmente en el

sector de metalmecánica.

Muchas pequeñas y medianas empresas sufren de baja productividad debido a las

condiciones en las que se encuentran; esta propuesta, a su vez, contribuirá al mejoramiento

de las condiciones de trabajo de las pymes del sector de metalmecánica, lo que puede

incrementar la productividad de estas organizaciones que representan una parte importante

de la economía del país.

Además, la propuesta es de utilidad metodológica, pues se creará un modelo

soportado en un programa que permita la recolección de información y control de materias

primas, que mejore el proceso productivo, el cual será útil para cualquier empresa que lo

requiera.

19

9. METODOLOGÍA

Esta tesis es de carácter exploratorio puesto que la revisión de literatura ha permitido

identificar que el problema de estudio es poco común y no se han desarrollado suficientes

modelos que cubran las variables de distribución de planta y ergonomía física enfocadas al

sector de metalmecánica, por lo cual, el proyecto trabaja además desde una perspectiva

innovadora para mejorar las condiciones de trabajo en la empresa COMERDIC LTDA. de

acuerdo a como se planteará a continuación.

Entorno de trabajo

Con el objetivo de diagnosticar las condiciones del entorno de trabajo se realizaron visitas a

la empresa para obtener información sobre el estado actual de la empresa en cuanto a

iluminación, ruido y temperatura.

Por un lado, para determinar el estado de iluminación actual es necesario establecer

si la iluminación en el taller de metalmecánica es uniforme, haciendo uso de un luxómetro

en diferentes puntos del área estudiada. El luxómetro utilizado es de marca EXTECH

Instruments de modelo heavy duty 400. Su rango de especificaciones se presenta a

continuación:

UNIDADES RANGO RESOLUCIÓN

LUX

400 0,1

4000 1

40000 0,01k

400000 0,1k

VELA

40 0,001

400 0,1

4000 1

40000 0,01k

Tabla 1 Especificaciones luxómetro EXTECH Fuente: Manual de instrucciones EXTECH INSTRUMENTS, 2017

20

Por otro lado, establecer en qué estado se encuentra el taller en cuanto a niveles de

presión acústica requiere tomar mediciones en distintos puntos utilizando un sonómetro, el

equipo mediante el cual se mide la intensidad del ruido en decibeles. El sonómetro utilizado

es de marca EXTECH Instruments de modelo 407732 Sound Level meter; su rango de

medición va desde 35dB hasta 100dB para Lo y desde 65dB hasta 130dB para Hi.

ESPECIFICACIONES

Rango Bajo: 35 a 100 dB

Alto: 65 a 130 dB

Exactitud ± 1,5 Db

Tiempo de respuesta Si

Micrófono condensador 0,5" (12,7 mm)

Dimensiones 8,2x2,1x1,25 * 210*55*32mm)

Peso 8,1 oz (230g)

Tabla 2 Especificaciones sonómetro EXTECH Fuente: Manual de Instrucciones EXTECH INSTRUMENTS, 2017

De acuerdo con la resolución 8321, el límite permisible de exposición al ruido es de

90 dB para un turno de 8 horas, ver Tabla 3.

HORAS DE

EXPOSICIÓN

RESOLUCION

8321 DE 1983

8 horas 90

6 horas 92

3 horas 95

2 horas 100

1hora 30 minutos 102

1 hora 105

30 minutos 110

15 minutos 115

Tabla 3. Límites auditivos Resolución 8321 Fuente: Resolución 8321 de 1983

Método de la constante del salón

Para realizar mediciones de iluminación y ruido precisas, el área de estudio debe ser

dividida en cuadrículas mediante la aplicación del método de la constante del salón.

21

Además, la iluminancia debe ser medida en el centro de cada cuadrícula y a la altura del

plano de trabajo.

El método de la constante del salón es un procedimiento que se realiza para conocer

la cantidad de cuadrículas o mediciones a realizar durante un estudio (Knowledge Base

DIALux evo, 2016). Para ello se aplica la siguiente fórmula, teniendo en cuenta el método

de la constante del salón:

Ecuación 1 Constante del salón

K = �∗��∗(��)

a= Largo del taller b= Ancho del taller h= Altura del suelo al techo del taller

De acuerdo con el valor obtenido se hacen la cantidad de mediciones de esta manera:

Tabla 4.Constante del salón

Fuente: Entorno de trabajo Confort visual,

La medición de los datos relacionados con la temperatura se realizó con un equipo

medidor de estrés térmico de marca EXTECH Instruments de modelo HT30. Sus rangos de

especificación se presentan a continuación:

Diagnóstico carga física biomecánica (cuestionario conformidad-inconformidad)

El diagnóstico de las condiciones de carga física biomecánica se construye luego de aplicar

dos herramientas esenciales para este estudio. En primer lugar, se empleó el cuestionario

nórdico con el objetivo de identificar dolores, molestias o incomodidades en los

trabajadores del taller de metalmecánica y así posteriormente establecer una relación entre

estas y las labores diarias. El cuestionario nórdico de Kuorinka es un una herramienta

K No. Punto< 1 4

1<K<2 92<K<3 16K>3 25

22

visual y estandarizada para la detección y análisis de síntomas músculo-esqueléticos,

aplicable en el contexto de estudios ergonómicos o de seguridad y salud en el trabajo con el

fin de detectar la existencia de síntomas iniciales de una posible enfermedad. Su valor

radica en que proporciona información que permite estimar el nivel de riesgos de manera

proactiva y nos permite una actuación rápida (Kuorinka, B. Jonsson, A. Kilbom, H.

Vinterberg, F. Biering-Sørensen, G. Andersson, K. Jørgensen, 2014)

Figura 5 Cuestionario Nórdico

Fuente: Cuestionario Nórdico de Kuorinka, 2014

Ergonomic Checkpoint List/ Lista de chequeo de Ergonomía

En segundo lugar, se aplicó la lista de chequeo, desarrollada por la IEA (International

Ergonomics Association), en conjunto con la OIT (Organización internacional del trabajo)

cuyo propósito es determinar cuáles eran las áreas más críticas en el taller de

metalmecánica y así poder proponer una intervención para ellas. La lista de chequeo tiene

como fin diagnosticar el estado de un ambiente de trabajo. Al intervenir el lugar, teniendo

en cuenta los numerales presentados en la lista, es posible reducir los accidentes y

enfermedades laborales mejorando así, la seguridad y la salud.

Este manual contiene 132 puntos, que, al aplicarse, podrían convertirse en

soluciones a problemas ergonómicos, incluyendo: almacenamiento y manipulación de

materiales; herramientas manuales; Seguridad de la máquina; Diseño de estación de

trabajo; Instalaciones de iluminación; Control de sustancias y agentes peligrosos; servicios

de bienestar; organización del trabajo (International Labour Office, 2010). Las dos últimas

23

áreas no se ajustan a los objetivos de este estudio pues hacen parte de la ergonomía

organizacional y no de la física, por tanto, su contenido no se evaluó durante la aplicación

de la lista de chequeo.

Ergonomía física

Para evaluar el riesgo ergonómico en los puestos de trabajo se utilizaron dos métodos que

permitieron conocer las condiciones actuales de los mismos. El primero es el método

REBA (Rapid Entire Body Assessment) que evalúa la carga postural y se aplicará en los

puestos de trabajo cortar tubos y perforar tubos.

Para la aplicación del método se debe seguir el procedimiento que se describe a

continuación:

1. Determinar los ciclos de trabajo y observar al trabajador durante varios de estos

ciclos, si el ciclo es muy largo o no existen ciclos, se pueden realizar evaluaciones a

intervalos regulares.

2. Seleccionar las posturas que se evaluarán: se seleccionarán aquellas que, a priori,

supongan una mayor carga postural bien por su duración, bien por su frecuencia o

porque presentan mayor desviación respecto a la posición neutra.

3. Tomar registro fotográfico del lado derecho e izquierdo del cuerpo para su análisis y

realizar mediciones.

4. Tomar los datos angulares requeridos.

5. Determinar las puntuaciones para cada parte del cuerpo empleando la tabla que

corresponda a una.

6. Obtener las puntuaciones parciales y finales del método para determinar la

existencia de riesgos y establecer el Nivel de Actuación. (Ergonautas, 2016)

Para calificar las posturas, el método REBA requiere de los ángulos que se forman en

las extremidades del cuerpo cuando el trabajador se encuentra realizando sus actividades,

para ello se utilizó MB-RULER, una herramienta que colabora en la medición de distancias

y ángulos en una imagen. El programa también permite ubicar puntos, líneas, y otras

figuras como texto en la pantalla.

24

El segundo método de evaluación de riesgo ergonómico utilizado fue el OCRA

(Occupational Repetitive Action), este permite evaluar el riesgo asociado al trabajo

repetitivo que es de suma importancia pues da lugar a la aparición de trastornos músculo-

esqueléticos en los trabajadores que realizan tareas de esta índole. (Ergonautas, 2016)

La aplicación del método pretende determinar el valor del Índice Check List OCRA

(ICKL) y, a partir de este valor, clasificar el riesgo como Óptimo, Aceptable, Muy Ligero,

Ligero, Medio o Alto. Para determinar el valor del índice se requiere previamente obtener

el valor de cada uno de los siguientes factores (Ergonautas, 2016).

Ecuación 2 Índice OCRA

�� = (�� + �� + �� + �� + ��) ∗ ��

Dónde:

FR: Factor de recuperación que valora si los periodos de recuperación en el puesto evaluado son suficientes y están convenientemente distribuidos

FF: Factor de frecuencia con la que se realizan movimientos repetitivos influye en el riego que suponen sobre la salud del trabajador.

FFz: Factor de fuerza basado en cuantificar el esfuerzo necesario para llevar a cabo las acciones técnicas en el puesto. Las acciones que se consideran son: Empujar o tirar de palancas, pulsar botones, cerrar o abrir, manejar o apretar componentes, utilizar herramientas, elevar o sujetar objetos.

FP: Factor de posturas y movimientos que considera el mantenimiento de posturas forzadas y la realización de movimientos forzados en las extremidades superiores.

FC: Factor de riesgos adicionales que considera otros posibles factores complementarios que pueden afectar al riesgo global dependiendo de su duración o frecuencia.

MD: Multiplicador de duración.

Para determinar los distintos factores ver Anexo 1.

Antes de calcular el índice ICKL se requiere calcular el tiempo neto de trabajo

repetitivo(TNTR) que es igual a la duración del turno de trabajo en el puesto menos las

tareas no repetitivas, los periodos de descanso y tiempos de inactividad (almuerzo) en

minutos como se puede detallar en la siguiente fórmula.

Ecuación 3 Tiempo neto trabajo repetitivo

�� = �� − [�� + � + �]

25

Distribución de planta:

Lista de chequeo distribución de planta

Para diagnosticar las condiciones actuales del taller de metalmecánica en relación con la

distribución de planta, se aplicó la lista de chequeo del manual de distribución de planta.

Esta lista consta de 8 criterios y 50 preguntas de respuesta Si/No. Los criterios que se

evalúan son: Materiales, maquinaria, mano de obra, movimiento de materiales, espera y

almacenamiento, servicio, naves y edificios y cambios. Ver Anexo 2.

Método SLP

Es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está compuesta

de una serie de procedimientos y símbolos para identificar, evaluar y visualizar los

elementos y áreas involucradas en dicha planeación. (Comunidad Valenciana, Centros

Europeos de Empresas Innovadoras, 2007).

Para su estudio se tienen en cuenta cinco elementos principales: Productos,

cantidades, recorridos, servicios y tiempo.

Las fases para la aplicación del método SPL se pueden observar en la Figura 6. Fases de método SLP

Figura 6. Fases de método SLP Fuente: Comunidad Valenciana, Centros Europeos de Empresas Innovadoras, 2007

26

10. DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Cuestionario Nórdico

Se aplicó el cuestionario nórdico o encuesta de comodidad-incomodidad a 8 personas que

son los trabajadores pertenecientes al taller de metalmecánica. Los resultados se muestran a

continuación en la Tabla 5 Porcentajes de incomodidad y la Figura 7 Cuerpo humano y

porcentajes de inconformidad.

Tabla 5. Porcentajes de incomodidad


El número de inconformidades es equivalente a 10 debido a que dos de los trabajadores manifestó 2 de ellas.

Figura 7 Cuerpo humano y porcentajes de inconformidad

Fuente: Google imágenes [Modificado]

27

Análisis: De la encuesta realizada es posible concluir que en algunos casos las molestias,

incomodidades y malestares están directamente relacionadas con la labor que realizan

diariamente. El operario encargado de cortar y doblar los tubos manifestó dolencia en el

hombro, un auxiliar de planta que en ocasiones debe perforar tubos y soldar reveló molestia

en los ojos y pecho.

Lista de chequeo

La lista de chequeo se aplicó para las condiciones de trabajo y el resumen de los resultados

obtenidos es este:

Tabla 6. Resumen de resultados lista de chequeo.

Fuente: Elaboración propia Análisis:

En el taller de metalmecánica existen múltiples oportunidades de mejora en cuanto a

bienestar ergonómico, sin embargo, las áreas más críticas y a las que se les pretende crear

propuestas de mejora son la seguridad en las máquinas, aspectos locales, y diseño de la

estación de trabajo.

Ergonomía física, aplicación de métodos

En primer lugar, se aplicó el método REBA a la actividad de Cortar tubo, para la

calificación de cada parte se tomaron fotos del perfil izquierdo y el derecho, ver Figura 8.

AREAS NEGATIVO POSITIVO TOTAL NO CUMPLIMIENTOSeguridad de la maquinaria 17 0 17 100%

Locales 10 0 10 100%Diseño del puesto de trabajo 9 0 9 100%

Servicios higiénicos y de descanso 10 1 11 91%Iluminación 8 1 9 89%

Manipulación y almacenamiento de los materiales 15 2 17 88%Sustancias y agentes peligrosos 4 3 7 57%

Herramientas manuales 6 8 14 43%

28

Figura 8 Actividad de cortar tubos con ángulos


Posteriormente, se aplicó el método REBA para obtener las calificaciones de acuerdo a los ángulos, ver Figura 9 y 10.

Figura 9 Método REBA: Cortar tubos (derecho)

Fuente: Al Madani, Dababneh, 2016 [Modificado]

29

Figura 10 Método REBA: Cortar tubos (izquierdo)


La calificación del puesto de trabajo determinó que el nivel de acción es “Necesario” con

una puntuación final de 5 en ambos perfiles, los cuales tienen en común puntuación alta en

el tronco, cuello y antebrazo, sin embargo, la más importante es el tronco pues corrigiendo

esa posición, el cuello y antebrazo se corrigen haciendo que el ángulo de trabajo no genere

riesgo en su labor.

Propuestas de mejora

El estado actual en el que se trabaja la máquina lleva al operario a colocar el cuello, el

tronco y los antebrazos en una postura que pone potencialmente en riesgo su salud. Como

se puede observar en las fotografías el operario debe inclinar el tronco y estirar los brazos

para realizar el corte de tubos, por esto, la propuesta va dirigida a cambiar el estado actual

en el que se trabaja la máquina y elevarla a la altura de los codos para que el operario no

deba realizar posturas forzadas en su labor.

30

Para elevar la cortadora de tubos se propone construir una plataforma a partir de la madera

que se utiliza para la fabricación de sillas, de esta manera no se incurrirá en gastos

adicionales.

Figura 11 Plataforma de madera


Luego de estudiar las estaturas de los 8 trabajadores del taller se concluyó que 6 de

ellos tienen estaturas iguales o menores a 169 centímetros, por este motivo se decidió que la

plataforma tuviera una altura de 52 centímetros pues en conjunto con la máquina de 60

centímetros alcanzaran 112 centímetros. Con esta altura se busca que el trabajador que se

ubique en esta estación tenga el puesto de trabajo al nivel de los codos, formando un ángulo

de 90° entre el brazo y antebrazo, evitando la inclinación del tronco y mejorando

considerablemente la postura. Además, esta modificación cubre el percentil 75 de los

trabajadores.

Con el objetivo de aprovechar el área y la altura de la plataforma, se propone que se

construya de 252 centímetros de largo y 127 centímetros de ancho para almacenar otra

materia prima utilizada en la fabricación de los productos, láminas con dimensiones de 250

cmx125cm. En este espacio podrían almacenarse 174 láminas.

31

Figura 12 Plataforma de madera y láminas


Posteriormente se volvió a aplicar el método para el puesto de trabajo donde se

perforan los tubos. Ver Figura 13 Fotografía puesto de trabajo: Perforador de tubos

Figura 13 Fotografía puesto de trabajo: Perforador de tubos


A continuación ver Figura 14 y 15 donde se aplicó el metodo REBA para el puesto de trabajo perforar tubos.

32

Figura 14 Método REBA: Perforar tubos (derecho)


Figura 15 Método REBA: Perforar tubos (izquierdo)


Se concluye que el nivel de acción para la actividad de perforar tubos es necesario

pues su puntuación final es de 6 para los dos perfiles, adicionalmente las partes con

33

calificación más alta y por ende que requieren tomar medidas correctivas son el tronco, el

cuello y los antebrazos, presentando una situación similar a la actividad de corte de tubos.

Propuesta de mejora

Se logró detectar que el operario adopta posturas inadecuadas por dos razones: en primer

lugar, el nivel de altura al que se encuentra la superficie de trabajo no es adecuada y por

esto el operario debe inclinar el tronco y así mismo el cuello. En segundo lugar, la forma en

que se posiciona el tubo obliga al operario a tomar distancia con respecto a la superficie de

trabajo de manera que sus antebrazos deben flexionarse de forma inadecuada aumentando

los riesgos para el trabajador.

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores se propone modificar este puesto

de trabajo elevando la superficie 2 centímetros con una base de madera que se ubicará de

manera horizontal en vez de vertical. La base donde se ubica el tubo permite trabajar a una

altura máxima de 116,7 centímetros, sin embargo, actualmente se trabaja a una altura de 98

centímetros. Aplicando la propuesta de mejora, se recomienda que la máquina se utilice a

110 centímetros del suelo para que junto a la superficie de trabajo quede a una altura de 112

centímetros del suelo, de esta manera el operario trabajará a la altura de sus codos,

formando un ángulo de 90° entre sus brazos y antebrazos favoreciendo al 75% de los

trabajadores.

Para evitar que el operario deba adoptar una postura incorrecta y distanciada del

puesto de trabajo, se propone que la base cambie de posición y se ubique de manera

horizontal, así el operario podrá pararse erguido y cerca del lugar de perforación. La base

tendrá adherido un tubo hueco de 1,1 pulgadas de diámetro con el objetivo de que antes de

iniciar la actividad, el operario encaje el tubo a perforar en el tubo hueco para

proporcionarle estabilidad. La altura de la base y la estabilidad en el tubo mejorarán la

postura del operario, porque el puesto de trabajo se adaptó para él. Ver Figura 16

Plataforma con tubo.

34

Figura 16 Plataforma con tubo

Fuente: Elaboración propia Método OCRA

En la empresa COMERDIC se establecen un total de 90 minutos para el almuerzo y 15 minutos para el desayuno, para un total de 105 minutos en el turno de trabajo. En cuanto al trabajo no repetitivo se establecen en promedio 90 minutos al día, en el que los colaboradores desarrollan actividades diferentes a las de su puesto de trabajo habitual y 15 minutos para pausas programadas.

A= 90 minutos de almuerzo +15 minutos de desayuno=105 efectivos 110

TNR= 90 minutos

P= 15 minutos efectivos 20

�� = � –(" – ## − $ ) = %& '()*+,-

Según la información anterior el tiempo neto de trabajo repetitivo en la empresa es de 380 minutos por turno.

Posterior a este cálculo se procede a obtener el valor de cada uno de los factores, estos valores están definidos a partir de múltiples situaciones previamente definidas por lo cual se escogerá la que mejor se adapte.

Multiplicador de Duración (MD):

Anteriormente se había determinado como tiempo de trabajo repetitivo 380 minutos, pero este debe ser verificado según las unidades que realizan por turno.

Por política se establecen 50 sillas diarias. Lo que equivale para los puestos de trabajo presentados en la Tabla 7. Tiempo neto real.

35

Actividades Cortar láminas Doblar láminas Doblar Tubos Tiempo neto

real

250 178,3 298,67

Tabla 7. Tiempo neto real Fuente: Elaboración propia

Resultados:

A continuación se presentan los resultados del metodo en la Tabla 8. RESULTADOS OCRA y en la Figura 17. Determinación nivel de riesgo.

Factor de

recuperación (FR)

Factor de Frecuencia

(FF)

Factor de Fuerza (FFz)

Factor de Posturas y movimientos (FP)

Factor de Riesgos Adicionales (FC)

MD

ICKL

(FR + FF + FFz +FP + FC ) * MD

Corte de láminas

6 Max(4; 4.5)=

4.5 Moderada 6 Max (6;8;2;4)+1,5=9,5 (2+0) = 2 0.85 23.8

Doblar láminas

6 Max(6; 2.5)= 6 Moderada 4 Max (1;8;2;4)+1,5=9,5 (2+0) = 2 0.65 19.17

Doblar tubos

6 Max(8; 2.5)= 8 Moderada 6 Max (1;8;2;8)+1,5=9,5 (2+0) = 2 0,85 26.8

Tabla 8. Resultados OCRA Fuente: Elaboración propia

Figura 17 Determinación nivel de riesgo

Fuente: Ergonautas OCRA, 2015 [Modificado]

Propuesta de mejora

Teniendo en cuenta el percentil 75 se propone la elaboración de un artefacto que permita al

operario realizar la actividad de corte sin tener que elevar el brazo por encima del hombro.

Índice Check List OCRA Nivel de Riesgo Acción recomendada Índice OCRA equivalente

≤5 Óptimo No se requiere ≤1,5

5,1-7,5 Acaptable No se requiere 1,6-2,2

7,6-11 Incierto Se recomienda un nuevo análisis o mejora del puesto2,3-3,5

11,1-14 Inaceptable Leve Se recomienda una mejora del puesto, supervisión médica y entrenamiento3,6-4,5

14,1-22,5 Inaceptable Medio Se recomienda una mejora del puesto, supervisión médica y entrenamiento4,6-9

> 22,5 Inaceptable Alto Se recomienda una mejora del puesto, supervisión médica y entrenamiento> 22,5

36

Figura 18 Propuesta cortadora de láminas Fuente: Elaboración propia

Dicho artefacto se anclará en el brazo de la cortadora a través de una perforación y puede

construirse con madera, una de sus materias primas. La estructura tendría forma de “L” con

una altura de 30 centímetros permitiendo que el codo quede a la altura del hombro y se

elimine la elevación del hombro y un largo de 15 centímetros para proveer un buen agarre

por parte de los operarios. Esta propuesta disminuye de 2 a 1 la cantidad de movimientos

que el operario ejecuta para realizar el corte y favorece al percentil 75 de los trabajadores

ajustando correctamente el puesto de trabajo.

Doblar láminas: Se estudió el mecanismo de la máquina dobladora de tubos y no es posible

realizar una modificación al equipo debido a su complejidad, por tanto, se propone

fomentar la polivalencia, es decir, que una persona puede desempeñarse en todos los

puestos de trabajo con el propósito de reducir la cantidad de movimientos ejecutados con el

codo durante la jornada laboral.

Doblar tubos: La máquina para doblar los tubos no presenta una estructura de fácil

modificación por lo que se recomienda, además de la polivalencia, capacitar al operario

para empujar en vez de halar cuando efectúa esta actividad Empujar una carga

generalmente requiere menos esfuerzo porque se usa el peso del cuerpo manteniendo una

37

postura más neutra. Por lo general, al halar una carga, el cuerpo debe girarse aumentando la

probabilidad de lesiones (Golden Oak, 2016).

Condiciones del Entorno de trabajo

Para calcular el número de mediciones que debían realizarse se aplicó la Ecuación 1

mencionada anteriormente, atendiendo al método de la constante del salón:

. = /0,2/∗/2,3/3,40∗(/0,2/�/2,3/) . = 2,72

Por lo tanto, se tomaron medidas en 16 puntos. Para mayor precisión se recolectaron 3

mediciones por punto.

1. Iluminación

Las mediciones obtenidas con el luxómetro junto con el promedio y la desviación estándar

se presentan a continuación en la Tabla 9. Mediciones de iluminación: Resultados.

Medició

n

Medida

s

Promedi

o

Desviació

n

estándar

Coeficient

e de

variación

1

154,4

158,20 3,75 2,4% 161,9

158,3

2

5,9

5,47 0,51 9,4% 5,6

4,9

3

181,4

186,90 6,80 3,6% 194,5

184,8

4

78,2

82,03 5,47 6,7% 88,3

79,6

5

27,9

28,10 0,72 2,6% 28,9

27,5

6 136,9

132,67 3,76 2,8% 129,7

131,4

7

72,7

79,00 5,79 7,3% 80,2

84,1

8

76,2

72,40 4,07 5,6% 68,1

72,9

9

139,6

133,47 5,42 4,1% 131,5

129,3

10

127,9

129,27 1,31 1,0% 130,5

129,4

11

265,4

255,50 8,68 3,4% 249,2

251,9

12

293,5

292,40 1,21 0,4% 291,1

292,6

13 362,5 366,93 7,17 2,0%

38

363,1

375,2

14

388,5

385,37 2,74 0,7% 383,4

384,2

15 246,7 252,63 5,48 2,2%

253,7

257,5

16

171,5

173,03 1,60 0,9% 174,7

172,9

Tabla 9. Mediciones de iluminación: Resultados Fuente: Elaboración propia

Debido a que se presentaron datos de desviación estándar altos en comparación con

los obtenidos por el equipo se decidió analizarlos a través del coeficiente de variación,

concepto que permite determinar la variabilidad de una muestra. Se expresa en porcentaje y

tiene como condición que si resulta ser menor al 10% la variabilidad en los datos es baja, de

lo contrario alta. El coeficiente de variación para cada medición se presenta en la cuarta

columna de la tabla anterior y es posible concluir que la variabilidad en los datos es baja.

A continuación, en la Figura 19. Se presenta el plano con las zonas en donde se

tomaron mediciones:

Figura 19 Plano con medición de iluminación


39

Análisis:

Para determinar la uniformidad de la iluminación en el taller es necesario calcular la

iluminación y el factor de uniformidad.

Cálculo de iluminación promedio (Ep):

Ecuación 4 Iluminación Promedio

78 = #� (∑7:)

Dónde:

Ei= Promedio de medidas por punto N= Número de puntos donde se midió

Ep = 116 (158,20 + 5,77 + 186,90 + 83,37 + 28,10 + 132,67 + 79,00 + 72,40 + 133,47 + 129,27 + 255,50+ 292,40 + 366,93 + 385,37 + 252,63 + 173,03)

Iluminación promedio en el taller de metalmecánica Ep= 170,94

Cálculo Factor de uniformidad (FU):

PUNTOS ILUMINANCIA FU UNIFORMIDAD

1 158,20 93% Si

2 5,77 3% No

3 186,90 91% Si

4 83,37 49% No

5 28,10 16% No

6 132,67 78% Si

7 79,00 46% No

8 72,40 42% No

9 133,47 78% Si

10 129,27 76% Si

11 255,50 67% No 12 292,40 58% No

13 366,93 47% No

14 385,37 44% No

15 252,63 68% No

16 173,03 99% Si TOTAL 2735,00 38% < 75%

PROMEDIO 170,94 NO UNIFORME

Tabla 10. Resultado uniformidad de iluminación Fuente: Elaboración propia

40

Teniendo en cuenta:

Ecuación 5 Factor Uniformidad

Ecuación 6 Factor Uniformidad 2

�E =787: ≥ ##, G �E = 7:78 ≥ ##, G

Tabla 11. Factor de uniformidad


La iluminación en el taller de metalmecánica no es uniforme, lo cual debería ser un

requerimiento por el tipo de actividades que se realizan. Las zonas con iluminación no

uniforme son las siguientes:

2 Zona del extractor

4 Zona del horno

5 Zona de almacenamiento de sillas

7 Zona perforación tubos

8 Zona de almacenamiento tubos

11 Zona de doblar tubos

12 Zona de soldadura

13 Zona de doblar láminas

14 Zona de cortar tubos

15 Zona de cortar láminas

La zona 2, 4, 5 y 7 son áreas que se encuentran por debajo del promedio de iluminación. La

zona del extractor no tiene una lámpara, la luz que recibe es la de zonas cercanas, la zona 4

cuenta con una lámpara de cuatro tubos fluorescentes, pero dos de ellos están fundidos. En

la zona 5 se almacena materia prima y no cuenta con luz propia en área. En la 7 que es

donde se perforan los tubos, es un área crítica pues tampoco existe iluminación propia del

área lo que puede significar que los operarios encargados de esta labor se ven en la

obligación de forzar la vista, a diferencia de las anteriores zonas que son de

almacenamiento. Por otro lado, las zonas, 11, 12, 13 14 y 15 presentan iluminancia mayor a

la del promedio de la iluminación, lo que indica que hay más luz de la que se necesita. En

la zona 11 hay una lámpara que proporciona exceso de iluminación. Las zonas 12, 14 y 15

41

cuentan con lámparas de 4 tubos fluorescentes propias de cada área, y la zona 13 tiene una

bombilla ubicada sobre la primera estación de soldadura. Ver Figura 20. Luminarias

Figura 20. Luminarias


Propuesta de Iluminación:

Para la iluminación artificial se dividió el taller en dos zonas como se presenta en la Figura

21. Zonas de medición iluminación.

Figura 21. Zonas de medición iluminación


En la zona 1 están las áreas que presentan iluminación excesiva, excepto por la estación de

perforar tubos. Por tal motivo se propone una nueva disposición para las luminarias que

favorezca todos los puestos de trabajo por igual.

Para determinar la forma de organizar la iluminación se utilizó el método de los

lúmenes, el cual consiste en una serie de cálculos que tienen como finalidad hallar el valor

1

2

42

medio en servicio de la iluminancia en un local que cuenta con alumbrado general

(Knowledge Base DIALux evo, 2016). Para los cálculos, el taller se dividió en dos zonas

principales.

Antes de iniciar con los cálculos se debe determinar el nivel de iluminancia

media (Em). Este valor depende del tipo de actividad a realizar en el local y se debe escoger

el tipo de lámpara que sea más adecuada de acuerdo con el tipo de actividad a realizar

(incandescente, fluorescente, etc.).

- Nivel de iluminancia media: Como la iluminación es para un taller de

metalmecánica se buscaron los datos de nivel de iluminación media que se ajustaran

al taller de metalmecánica en cuestión, según la Retilap (Reglamento técnico de

iluminación y alumbrado público).

Taller de mecánica y de ajuste Iluminación media

Trabajo ocasional 150

Trabajo basto en banca y maquinado, soldadura 200 Maquinado y trabajo de media precisión en banco, máquinas generalmente

automáticas 300

Maquinado y trabajo fino en banco, máquinas automáticas finas, inspección y ensayos 500

Trabajo muy fino, calibración o inspección de partes pequeñas muy complejas 1000

Tabla 12. Iluminancia media Fuente: Retilap, 2017

Teniendo en cuenta que en el área a iluminar se realizan modificaciones a metales

(láminas y tubos) a través del uso de distintas máquinas y a través de la soldadura, se

ensamblan las distintas partes, se determinó que el nivel medio de iluminación adecuado es

de 200 lux.

- Tipo de lámpara: Fluorescentes porque se adaptan mejor a un taller de

metalmecánica debido a que aportan mayor luminosidad, con menos watts de

consumo, posee una vida útil prolongada (entre 5mil y 7 mil horas), tienen poca

perdida de energía en forma de calor, y tiene buena reproducción del color. Se

escogió la marca OSRAM porque es confiable y brinda precios cómodos.

43

Figura 22. Lámpara fluorescente Osram

Fuente: Catálogo Osram

- Sistema de alumbrado: Se escogió un tipo de alumbrado directo debido a que las

lámparas que actualmente tienen el taller son de tipo directo, por tanto, se pensó en

aprovechar la iluminación existente. Además, la retilap establece que la iluminación

para trabajos industriales debe ser directa o semi directa (Retilap, 2017). Ver Figura

23.

Figura 23 Gráfico tipos de iluminación

Fuente: Salazar, 2016 [Modificado]

- Altura de suspensión de las luminarias:

Características del Área Altura de luminarias (m) Locales de altura normal (oficinas,

viviendas, aulas…) Lo más altas posibles

Locales con iluminación directa, semidirecta y difusa

Mínimo: h=2/3 (h' -0,85)

Óptimo: h=4/5(h'-0,85)

Locales con iluminación indirecta d' = 1/4 (h'-0,85)

h= 3/4 (h'-0,85) Tabla 13. Altura de suspensión

Fuente: Salazar, 2016

44

Debido a que la estructura del local es de vivienda, y la altura de la misma no puede

modificarse, la altura de las luminarias debe ser lo más alta posible, se estableció que esta

altura es cero, pues las luminarias se encuentran adheridas al techo.

Factor de utilización:

Para obtener el factor de utilización es necesario calcular primero, el índice del local k .Para

ello deben conocerse los datos de entrada, estos son las dimensiones del lugar a iluminar y

la altura del plano de trabajo, que normalmente es 0,85m. Ver Figura 24. Dimensiones para

el índice k.

Figura 24 Dimensiones para el índice k

Fuente: Knowledge Base DIALux evo, 2016

Dónde: a=ancho; b=largo; h’= altura

Cálculo del índice de local k

Sistema de Iluminación Índice del local

Iluminación directa, semidirecta,

directa-indirecta y general difusa H = I ∗ Jℎ ∗ (I + J)

Iluminación indirecta y semidirecta H = 3 ∗ I ∗ J2 ∗ (ℎ + 0,85) ∗ (I + J) Tabla 14. Índice del local

Fuente: Knowledge Base DIALux evo, 2016 [Modificado]

Teniendo en cuenta que la altura es la misma para ambas zonas, el índice del local es:

Zona 1 Zona 3

H = (L,/4∗/3,M0)3,40∗(L,/4�/3,M0)= 1,80 H = (L∗/4,24)3,40∗(L�/4,24) = 1,90

Tabla 15. Cálculo índice local Fuente: Elaboración propia

45

Coeficiente de reflexión

En segundo lugar, se debe calcular los coeficientes de reflexión de techo, paredes y suelo

utilizando la siguiente tabla.

Tabla 16. Factor de reflexión Fuente: Knowledge Base DIALux evo, 2016 [Modificado]

El techo y las paredes del taller son de color blanco y el suelo es gris oscuro, por tal motivo

se le asignan los factores de reflexión de 0,7 para el techo, 0,5 para las paredes y 0,1 a las

dos zonas.

Factor de utilización

Con los datos del índice de local y los factores de reflexión se halla el factor de utilización

(ŋ) haciendo uso de la tabla 17 que se presenta a continuación.

Techo 0,7 0,7 0,7 0,5

Pared 0,7 0,5 0,3 0,3

k 0,6 0,77 0,58 0,49 0,48

k 1 1 0,77 0,69 0,67

k 1,5 1,16 0,91 0,84 0,8

k 2,5 1,29 1 0,95 0,9

k 3 1,33 1,03 0,99 0,93

Tabla 17. Factor de utilización Fuente: Knowledge Base DIALux evo, 2016 [Modificado]

Con los factores de techo y pared se procede a interpolar debido a que el resultado de K no

está definido en la tabla 17.

COLOR FACTOR DE REFLEXIÓN

Blanco o muy claro 0,7

Claro 0,5

Medio 0,3

Claro 0,5

Medio 0,3

Oscuro 0,1

Claro 0,3

Oscuro 0,1

TECHO

PAREDES

SUELO

46

Ecuación 7 Interpolación

N = (O − O#) ∗ (N$ − N#)(O$ − O#) + N#

ZONA 1 ZONA 2

P = (1,8 − 1,5) ∗ (1 − 0,91)(2,5 − 1,5) + 0,91 P = (1,9 − 1,5) ∗ (1 − 0,91)(2,5 − 1,5) + 0,91

Y=0,93 Y=0,95

Tabla 18. Fórmula de interpolar Fuente: Elaboración propia

Factor de mantenimiento:

Ahora, se debe determinar el factor de mantenimiento o de conservación (fm), coeficiente

que dependerá del grado de suciedad ambiental y de la frecuencia de la limpieza del local.

Para una limpieza periódica podemos tomar los valores que aparecen en la Tabla 19. Factor

de mantenimiento.

Ambiente de trabajo Fm Acerías, fundiciones 0,65

Industrias de soldadura, mecanizado 0,7

Oficinas industriales, salas 0,75

Patios de operaciones, locales públicos 0,8

Despachos, oficinas comerciales 0,85 Tabla 19. Factor de mantenimiento

Fuente: Knowledge Base DIALux evo, 2016 [Modificado]

Teniendo en cuenta que en el taller de metalmecánica se realizan actividades de

soldadura se escoge un valor de 0,7 para el factor de mantenimiento para ambas zonas.

Flujo luminoso:

Ecuación 8 Flujo luminoso Q�R 7∗Sŋ∗UV

Dónde: E= Iluminación media deseada (lux); S= Superficie del plano de trabajo que se desea iluminar (m2 ) ; Ŋ= Factor de

utilización; fm= Factor de mantenimiento

Con todos los datos obtenidos el flujo luminoso para cada zona se presenta en la Tabla 20.

47

Zona 1 Zona 2

WXR Y∗Zŋ∗[\ WXR Y∗Zŋ∗[\

WXR3]]^_`∗(/3,M0a∗L,/4a)],b0∗],L WXR3]]^_`∗(/4,24a∗La)],b4∗],L

WXR3LL20,0/^úadedf WXR0343M,0/^úadedf Tabla 20. Flujo luminoso


Número de luminarias

Para obtener la cantidad de luminarias que se necesitan en el lugar a alumbrar se aplica la

fórmula siguiente:

Ecuación 9 Numero de luminarias

� = Q�g∗Q

Dónde: ϕT = Flujo luminoso total; n= número de lámparas por luminaria; ϕL = Flujo luminoso de una lámpara

Zona 1 Zona 2

h = 27743,314 ∗ 1200 h = 32526,314 ∗ 1200

h = 6 h = 7

Tabla 21. Número de luminarias Fuente: Knowledge Base DIALux evo, 2016 [Modificado]

Emplazamiento de las luminarias

Con el cálculo del número de lámparas se procede a ubicarlas y distribuirlas sobre la planta.

En los locales rectangulares las luminarias se reparten de forma uniforme en filas paralelas

a los ejes de simetría teniendo en cuenta:

Ecuación 10 Numero ancho

�igjkl = migjkl ∗ ��lniooipql

Ecuación 11 Numero Largo

�oipql = �igjkl ∗ oipqligjkl

Dónde: NTotal= Número total de luminarias.

48

Zona 1 Zona 2

hrestu = v7,15 ∗ 612,63 hrestu = v7 ∗ 715,45

hrestu = 1,84 hrestu = 1,78

Tabla 22. Ancho entre luminarias Fuente: Elaboración propia

Zona 1 Zona 2

h^rwxu = 1,84 ∗ 12,637,15 h^rwxu = 1,78 ∗ 15,457

h^rwxu =3,25 h^rwxu =3,93

Tabla 23. Largo entre luminarias Fuente: Elaboración propia

El Nancho indica el número de filas a instalar y el Nlargo indica las columnas.

Distancia entre luminarias

La distancia entre luminarias depende del ángulo de apertura de luz y la altura de las

luminarias.

Figura 25 Distancia entre luminarias

Fuente: Knowledge Base DIALux evo, 2016

Mientras más abierto sea el haz y mayor la altura de la luminaria más superficie iluminará

aunque será menor el nivel de iluminancia que llegará al plano de trabajo (García). Las

luminarias próximas a la pared necesitan estar más cerca para iluminar la misma

(normalmente la mitad de la distancia). Las conclusiones sobre la separación entre las

luminarias se pueden observar en la tabla 24.

49

TIPO DE

LUMINARIA ALTURA DEL LOCAL

DISTANCIA ENTRE

LUMINARIAS

Intensiva >10m e≤ 1,2h

Extensiva 6-10m e≤ 1,5h

Semiextensiva 4-6m

Extensiva ≤ 4m e≤ 1,6h

Distancia pared-luminaria: e/2

Tabla 24. Distancia entre luminarias Fuente: Knowledge Base DIALux evo, 2016 [Modificado]

Para conocer la distancia entre luminarias

a lo ancho se divide el ancho del local

entre el valor que resultó de “N ancho”

que es el número de filas. Lo mismo para

la distancia entre luminarias a lo largo.

Zona 1:

Distancia ancho entre luminarias:

7,15/1,84= 3,88

Distancia ancho entre luminarias y pared:

3,88/2= 1,94

Distancia largo entre luminarias:

12,63/3,25= 3,89

Distancia largo entre luminarias y pared:

3,89/2= 1,94

Zona 2

Distancia ancho entre luminarias:

7/1,78=3,93

Distancia ancho entre luminarias y pared:

3,93/2=1,97

Distancia largo entre luminarias:

15,45/3,93=3,93

Distancia largo entre luminarias y pared:

3,93/2=1,97

50

Zona 1

Figura 26 Disposición luminarias Zona 1

Fuente: Elaboración propia Escala 1:100

Debido a que el número de luminarias en la zona 1 no es par, se recomienda ubicar las

luminarias de la manera como se presenta en el gráfico y el lado impar, es decir el de tres

luminarias, se ubique en el lado derecho del taller, así, la zona que no tiene luminaria será

la que se destina actualmente, para almacenamiento de producto en proceso.

Zona 2

Figura 27 Disposición luminarias Zona 2


12,63m

7,15m 3,9m

1,9cm

1,98cm

3,9cm 1,94cm

7cm

15,45cm

3,93cm

1,97cm

3,93cm

3,93cm 3,93cm 1,97cm

1,97cm

51

En la zona 2 hay un espacio que se utiliza como garaje, por tanto, dicho espacio no se tuvo

en cuenta para la iluminación y se representa como el recuadro de rayas.

Comprobación de los resultados

Para comprobar la validez de los resultados se aplica la siguiente ecuación:

Ecuación 12 Luminancia Obtenida

7V = g∗Q ∗ŋ∗UVS ≥ 7niyoiz Zona 1 Zona 2

7V = 6 ∗ 27743,3 ∗ 0,93 ∗ 0,7(12,63 ∗ 7,15) ≥ 200 7V = 7 ∗ 32526,31 ∗ 0,95 ∗ 0,77 ∗ 15,45 ≥ 200

1200 ≥ 200 1400≥ 200

Tabla 25 Validación iluminación Fuente: Elaboración propia

La iluminación propuesta es válida para los datos que se tienen de ambas zonas.

Ruido

Atendiendo a la constante del salón, se realizaron 16 mediciones para determinar el nivel de

ruido. Las cuales se presentan en la tabla 26.

Medición Medidas Promedio Desviación estándar

1

80,9

82,39 1,4 83,7

82,1

2

92,3

91,06 2,41 87,9

91,8

3

86,7

88,94 2 88,5

90,7

4

84,4

82,43 3,13 82,6

78,3

5

77,6

78,34 0,75 79,1

78,2

6

85,2

85,92 0,83 86,8

85,6

7

80,2

81,80 1,72 81

83,5

8

92,3

94,09 1,79 93,4

95,8

9

76,7

76,57 1,17 77,5

75,2

10

76,4

76,85 0,45 77,3

76,8

11 85,9

86,03 1,15 84,8

52

87,1

12

89,2

86,97 2,75 83,7

86,3

13

96,7

97,48 0,75 98,2

97,4

14 73,8 75,28 1,23

75,5

76,2

15

73,4

75,26 1,7 76,8

74,9

16

86,2

87,82 1,56 87,4

89,3

Tabla 26. Resultados medición de ruido Fuente: Elaboración propia

Las zonas donde se tomaron las medidas se encuentran a continuación en la Figura 28.

Figura 28 Plano mediciones de ruido


53

Análisis:

Las mediciones en color verde indican que están por debajo del límite permisible, es decir,

por debajo de 90 dB, mientras que las mediciones en color rojo indican que sobrepasan el

límite.

En el lugar de estudio se encontraron 3 zonas con riesgo auditivo, pues presentan niveles

superiores a 90 dB. Estos resultados permiten asegurar que los trabajadores se exponen

diariamente a ruidos que pueden afectar su audición a mediano o largo plazo, pues hasta

ahora no manifiestan problemas auditivos. Es importante recalcar que actualmente no

cuentan con el equipo de protección auditivo.

Al analizar estos resultados se observa que existen tres zonas importantes de ruido, la

primera es donde se encuentra el compresor, la segunda donde se cortan los tubos y la

tercera donde se martilla. En ellas se presentan tres fuentes de ruido importante en las que

debería intervenirse en pro del bienestar de las personas que laboran allí.

Propuesta ruido

El análisis de nivel acústico en el taller de metalmecánica arrojó que hay tres zonas donde

el nivel de ruido representa un alto riesgo. La primera zona de ruido es donde se encuentra

el compresor lo que, a su vez, representa una fuente de ruido, por tal motivo se propone

crear una barrera aislante.

La barrera aislante que se propone construir para el compresor debe encerrar el área del

mismo, por tanto, debe contenerlo. El material con el que se construya el encerramiento es

de vital importancia pues, además de aislar el ruido, se tuvo como prioridad un material

económico, entonces se encontró el corcho, este material funciona como:

• Aislante térmico

• Aislante acústico

• Aislante contra vibraciones

• Regulador climático

Además, entre sus múltiples beneficios se encuentran los siguientes:

54

• Ahorra consumo energético

• No acumula de la corriente estática

• Posee un coeficiente térmico estable (sus condiciones de aislamiento no cambian en

el tiempo)

• Resiste fuerzas mecánicas, de compresión y acción de hidrocarburos

• No conduce la electricidad y no propaga llamas

• No es tóxico

El corcho se ajusta a la propuesta que se expone pues cuenta con una estructura celular que

funciona como un muro que amortigua las ondas sonoras cuando intentan atravesarlo,

suministrando correcciones acústicas como reducción de ruidos aéreos y percusión (García,

2012).

Un estudio realizado en 2006 evaluó el nivel de atenuación del corcho y otros materiales

teniendo en cuenta las siguientes características de espesor y peso por superficie (kg/m2).

Figura 29 Características de materiales de estudio

Fuente: Buratti, Moretti, 2006

55

En la Figura 30 se presenta un gráfico en el que se representa el nivel de atenuación de

varios materiales frente a distintas frecuencias.

Figura 30 Gráfico reducción de ruido corcho


En el gráfico se observa la reducción del ruido de impacto (∆L) frente a determinadas

frecuencias, el corcho es la línea amarilla y se destaca su comportamiento en comparación a

los otros materiales. El estudio concluye que el valor de reducción de ruido para el corcho

es de 20 dB como se muestra en la Figura 31.

Figura 31 Gráfico reducción de ruido corcho


Con base en este estudio se propone construir una barrera capaz de aislar el ruido con las

especificaciones que se muestran la Figura 32.

56

Figura 32 Barrera aislante para compresor


Se construiría en forma de “C” debido a que el compresor se encuentra apoyado

junto a una pared; de esta forma, simula una caja que encierra la fuente el ruido. Las

dimensiones para esta estructura se muestran en la imagen anterior.

Figura 33 Compresor, fuente de ruido.


Para complementar las propuestas presentadas, se recomienda como medida

preventiva de seguridad, implementar dispositivos de protección auditiva para todos los

trabajadores del taller, ya que, en general, el taller es un espacio ruidoso.

Los equipos de protección auditiva más utilizados son:

57

Figura 34 Tipos de protección auditiva

Fuente: ARL Sura, 2017 [Modificado]

Teniendo en cuenta las características de estos elementos se evaluó el dispositivo

que mejor se adapte a las condiciones de los trabajadores del taller de metalmecánica. Se

estudiaron factores como, el tipo de protección para el tipo de actividad, condiciones de

temperatura y residuos de polvo (ARL Sura, 2017).

En primer lugar, el taller de metalmecánica tiende a ser caluroso por lo que se

recomienda que las orejeras únicamente se utilicen en la estación de cortar tubos y en la

estación donde se martilla pues estos equipos tienen mejor y mayor cobertura para fuertes

ruidos como los provenientes de esas áreas.

Figura 35 Especificaciones orejeras

Fuente: Niosh, 2013

58

En segundo lugar, las operaciones que se realizan en el lugar pueden generar gran cantidad

de polvo y residuos pequeños por lo que se recomienda el uso de tapones moldeables, ya

que los pre moldeados están compuestos de un material sintético (silicona o plástico) y

cuentan con una estructura a la cuál estas partículas se adhieren con facilidad y pueden

causar infecciones auditivas. De igual manera, los elementos de protección auditiva deben

higienizarse regularmente con agua, jabón y finalizar con un desinfectante; para ambos

casos, se aconseja cambiarlos cuando se observe que han endurecido o cambiado de color.

Temperatura

Para la obtención de los datos de temperatura se dividió la planta en dos partes, como se

muestra en la Figura 36. Plano y zonas de medición temperatura, en cada mitad se tomaron

datos de la temperatura ambiente, temperatura globo, porcentaje de humedad y WBGT

(temperatura de bulbo húmedo y de globo termómetro).

Figura 36 Plano y zonas de medición temperatura


Los resultados obtenidos en las dos mediciones se representan en la Tabla 27.

Puntos de

medición

Temperatura

Ambiente

%

Humedad

Temperatura

Globo WBGT

Punto 1 30,1 49,10% 31,4 24,8

Punto 2 30,2 49,40% 30,1 24,4

Tabla 27. Datos temperatura Fuente: Elaboración propia

1

2

59

Análisis:

Los datos de temperatura se organizaron en el gráfico de confort térmico el cual contiene la

zona de conformidad térmica. Para estudiar la temperatura se determinó una zona de

confort para espacios donde se realiza trabajo ligero y sedentario durante un turno

equivalente a 8 horas. “Este intervalo se encuentra a temperaturas entre los 18.9 ºC y 26.1

ºC, con una humedad relativa de 20% a 80%. Sin embargo, la ropa y la radiación de calor

afectan el sentido individual de comodidad dentro de esta zona de conformidad. (Niebel,

2014)

A continuación, se presenta el gráfico de confort térmico junto con los datos recolectados.

Figura 37 Gráfico de confort térmico

Fuente: Armendáriz, 2001

Como se evidencia en el gráfico, ambos datos que además son muy parecidos, no se

encuentran dentro de la zona de confort térmico, lo que significa que la temperatura en el

taller de metalmecánica no es la adecuada para laborar.

60

Propuesta de mejora de la temperatura

El análisis de los datos de temperatura registró una temperatura por fuera de la zona de

confort en ambas áreas donde se realizaron las medidas. En la primera área se encuentra el

horno donde se fija la pintura de las estructuras y por ende representa una fuente de calor,

para ello se propone crear una barrera en forma de placa que aísle el calor proveniente del

horno del resto de espacio.

Se aconseja nuevamente el corcho pues es un material que cuenta con un cuerpo

alveolar, lo que significa que no admite el paso del aire, además el bajo porcentaje de agua

y carencia de habilidad para conducir la energía eléctrica lo hace un aislante térmico

efectivo. Incluso, es 30 veces superior al hormigón en cuento a la resistencia de transmisión

de calor.

Esta barrera sería una placa como la que se presenta en la Figura 38. Zonas de horno

Figura 38 Zonas de horno.


Figura 39 Horno y barrera con mediciones


61

La placa puede construirse de corcho natural aglomerado y con un espesor de 4 cm

para que sea capaz de aislar temperaturas hasta de 65° C. Este tipo de corcho presenta las

siguientes características:

Composición 100 % corcho

longitud x anchura (cm) 100 x 50 (o sea 0,5 m²)

Espesor (mm) 20; 30; 40; 50

Densidad (kg/m3) 110

Conductividad térmica (W/mºC) 0,04

Resistencia de rotura por flexión (Kg/cm²)

1,6

Resistencia de rotura por tracción (Kg/cm²)

0,6

Figura 40 Propiedades del corcho.

Fuente: Eco Habitar, 2015.

No se recomienda la implementación de ventiladores mecánicos en esta área pues

debido a las labores que se realizan en el taller hay presencia de virutas, residuos de metales

(provenientes de las láminas y los tubos) las cuales representan partículas que pueden

causar lesiones en los ojos o ser ingeridas.

Para la segunda área, donde se realizan labores de soldadura y ensamble sería viable

un ventilador mecánico pues no está el riesgo de propagación de partículas.

El aire acondicionado resultaría costoso y además en el área 1 no sería de mayor utilidad

debido a que no es un lugar encerrado.

Debido a que debe haber un trabajador laborando dentro del cuarto del horno, donde

la temperatura es elevada, se recomienda protección personal para él. Al buscar soluciones

viables y económicas se propone la compra de un chaleco reflectivo para que las ondas de

calor sean reflejadas.

Este un ejemplo de chaleco reflectivo, se encuentra en Homecenter y tiene un valor

de 14,900 pesos.

62

Figura 41 Camisa aislante

Fuente: Homecenter, 2017

Los datos obtenidos en esta etapa del proyecto demuestran la importancia del confort en el

trabajo y del equipo de protección, por tal motivo se diseñó un manual de prevención para

advertir sobre los riesgos asociados al entorno de trabajo y promover el equipo de

protección personal. Ver Anexo 5.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Lista de chequeo

Al aplicar la lista de chequeo se obtuvo que las dos terceras partes de esta no se cumplen lo

que señala que se requiere distribución de planta. Ver anexo 1.

Análisis

Se determinó que las áreas más críticas o con mayor porcentaje de no cumplimiento eran:

1. Materiales, debido al incorrecto manejo de estos

2. Mano de obra, debido a las condiciones de trabajo

3. Servicio, debido a que la empresa carece de espacios importantes de servicio

63

Propuesta de Mejora

Como primer paso para planear un rediseño de la planta se realizó un análisis de productos

y cantidades con el objetivo de conocer el comportamiento de las ventas vs los productos

fabricados en COMERDIC LTDA. En la Figura 42 se presenta la frecuencia acumulada.

Figura 42 Frecuencia acumulada.

Fuente: Elaboración Propia.

Los resultados arrojados por el Pareto indican que la silla universitaria estándar representa

el 37,04%, la silla universitaria NTC 4734 junto con la silla universitaria estándar

representan el 61,73% del acumulado. Las anteriores junto con la silla Nova Iso representan

el 79,01%. Se construyó un diagrama de Pareto que incluye las unidades vendidas de los

distintos productos fabricados por la empresa, Ver Figura 43. Pareto Ventas mensuales.

Producto Ventas/mes Porcentaje AcumuladoSilla Universitaria Estandar 1500 37,04% 37,04%Silla Universitaria NTC 4734 1000 24,69% 61,73%Silla Novaiso 700 17,28% 79,01%Silla Universitaria Norma accesarios Plasticos 600 14,81% 93,83%Escritorio de dos portalapiceras 200 4,94% 98,77%Tableros borra seco perfil de aluminio 50 1,23% 100,00%

64

Figura 43. Pareto ventas mensuales

Fuente: Elaboración propia Los productos se clasificaron en A (Productos de gran venta) y en B (Productos

vendidos habitualmente).

NIVEL A: GRAN VENTA NIVEL B: VENTAS HABITUALES

Silla universitaria estándar Escritorio de dos porta lapiceros

Silla universitaria NTC 4734 Tableros borra seco perfil de aluminio

Silla universitaria Norma (accesorios plásticos)

Tabla 28. Nivel A y B Fuente: Elaboración propia

Se dibujó la línea de tendencia para identificar el tipo gráfico que se tenía. Esta arrojó que

se contaba con un diagrama tipo II, es decir una combinación entre célula de producción y

distribución por procesos.

A continuación, se construyó el cursograma sinóptico del proceso de la silla universitaria

estándar, sin embargo, el proceso de las otras sillas es similar por lo que no requiere

modificaciones, ver Figura 44.

0.00%

10.00%

20.00%

30.00%

40.00%

50.00%

60.00%

70.00%

80.00%

90.00%

100.00%

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

Silla

Universitaria

Estandar

Silla

Universitaria

NTC 4734

Silla Novaiso Silla

Universitaria

Norma

accesarios

Plasticos

Escritorio de

dos

portalapiceras

Tableros borra

seco perfil de

aluminio

PARETO VENTAS MENSUALES POR PRODUCTO

Ventas/mes Acumulado Logarítmica (Ventas/mes)

65

Figura 44. Diagrama de recorrido silla universitaria


En el diagrama se observa que el tiempo de proceso del producto principal, con la

distribución actual del taller, es de 125 minutos aproximadamente sin contar con los

movimientos entre puestos de trabajo.

Con esta información, se procedió a construir la tabla relacional de actividades para

observar la dependencia e importancia de proximidad entre éstas, ver Figura 45.

66

Figura 45. Tabla relacional de actividades

Fuente: Comunidad Valenciana, Centros Europeos de Empresas Innovadoras, 2007 [Modificado]

Para representar gráficamente los datos de la tabla relacional, se diseñó un diagrama

relacional de recorridos y actividades, Ver figura 47. Teniendo en cuenta los criterios de la

Figura 46.

Figura 46. Tabla de proximidad

Fuente: Comunidad Valenciana, Centros Europeos de Empresas Innovadoras, 2007

67

Figura 47. Diagrama relacional de actividades y recorridos


Necesidades de espacio:

Se establecieron los requerimientos de espacio partiendo del coeficiente K de ocupación.

Ecuación 13 Necesidad espacio

� = �on{piklVyp|z{ly}|nlz~|z8oi�i~lz$�(�lniV|~:i~|Vi�{:gizlV{|yo|z) . = 167��2�(117.69��) = 0.71

Máquina Espacio estático (m2) Número de lados operables

Espacio gravitacional

(m2)

Altura (m)

K Espacio de evolución

Cortadora de tubos

3.1 1 3.1 0.599 0.71 4.40

Dobladora de

láminas 1 2.49 1 2.49 1.235 0.71

3.54

Dobladora de láminas 2

0.82 1 0.82 1.158 0.71 1.17

Cortadora de

láminas 1.76 1 1.76 2.024 0.71

2.50

Mesa de guías (Láminas) 1 2 2 0.892 0.71

2.13

Despuntadora 0.25 1 0.25 1.046 0.71 0.35

Dobladora tubos

1 3.1 3 9.3 1.107 0.71

6.60

Dobladora tubos 2

3.1 3 9.3 1.107 0.71 6.60

68

Repisa 0.42 3 1.26 1.643 0.71 1.20

Perforadora 0.336 3 1.01 1.167 0.71 0.96

Tubos (MP) 10.98 1 10.98 0.80 0.71 15.59

Mesa inspección

tubos 0.5 1 0.5 0.726 0.71

0.568

Soldador 1 1.56 1 1.56 1.542 0.71 2.22

Soldador 2 3.80 1 3.80 1.285 0.71 5.39

Soldador 3 3.4 1 3.4 1.323 0.71 4.83

Armario MP (accesorios)

0.32 1 0.32 1.40 0.71 0.45

Tabla 29. Requerimientos de espacio Fuente: Elaboración propia

Con el apoyo de la herramienta AutoCAD, el diagrama relacional de actividades, los

requerimientos de espacio y las restricciones que ofrece el espacio actual se creó un

bosquejo con una nueva distribución del taller de metalmecánica de la empresa

COMERDIC LTDA. A continuación, en la Figura 48 se muestra la distribución actual y la

propuesta.

Figura 48. Distribución actual (Iz) vs propuesta (Dx)


69

Con el rediseño del taller fue posible calcular un espacio aproximado de ahorro de

40,028m2. Esta distribución se diseñó para favorecer el proceso de producción de las sillas

universitaria en general, es decir para cualquiera de sus referencias (Estándar, NTC 4734,

Norma accesorios plásticos) pues requieren de las mismas estaciones de trabjo y en lo que

corresponde a los otros dos productos, la distribución propuesta no afectara la elaboración

de los mismos, debido a que son productos que no dependen de todas las actividades.

Teniendo en cuenta que la nueva distribución está sujeta a las restricciones de la empresa,

no se tuvo en cuenta ninguna modificación para la zona de Pintura y Horno (Numero 16 en

el plano) pues son áreas establecidas y requieren de una alta inversión para ser trasladadas,

no obstante, es de vital importancia separar la zona de pintura y de horno puesto que tener

juntas estas actividades representa un grave peligro y una potencial causa de explosión o

incendio debido a que son actividades que incluyen sustancias químicas y calor. A partir de

estas recomendaciones la distribución propuesta se muestra en la Figura 49. Distribución de

planta propuesta con recomendaciones

Figura 49. Distribución de planta propuesta con recomendaciones


70

Se diseñó una aplicación en Excel, complementaria al rediseño de la planta,

que se comporte como un sistema de movimientos con el objetivo organizar, clasificar

contabilizar la materia prima, producto en proceso y producto terminado que entra y sale

del taller.

Esta herramienta aporta a la distribución de planta pues con ella se delimitaron

áreas específicas de almacenamiento junto con sus capacidades.

Figura 50. Aplicación de movimientos


1. Macro Ingresos: Aquí se registran los materiales que ingresan a la empresa. Se

selecciona la clasificación (materia prima, producto en proceso o producto

terminado), el tipo de material, que se refiere al nombre de este (ej. Silla

universitaria, tornillo, lámina), la cantidad y la fecha en la que ingresa.

2. Macro de Retiros: Aquí se registran el producto terminado que sale de la empresa

junto con la cantidad y la fecha

3. Control de movimientos: Tres vínculos que direccionan a las bases de datos de

materia prima, producto en proceso y producto terminado.

71

Figura 51. Control de movimientos (materia prima)


La actualización de las macros estará a cargo de Luis Albán, encargado de planta. El

funcionamiento de esta macro se presenta en la Figura 52.

Figura 52 Flujograma aplicación Excel


72

11. VALIDACIÓN TÉCNICA

Propuestas entorno de trabajo

Como se ha dicho anteriormente, el entorno físico laboral constituye un elemento

fundamental en el rendimiento y desarrollo de las tareas diarias en una empresa. Además,

influye en la relación entre compañeros, la salud física y mental del colaborador, y

contribuye a la prevención de accidentes. (Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el

trabajo, 2013).

En esta medida, la luz es un elemento esencial en la capacidad de ver y necesaria para

apreciar la forma, el color y la perspectiva de los objetos; cerca del 80% de la información

que se obtiene a través de los sentidos es gracias a la vista (cerca del 80 %). Desde el punto

de vista de la seguridad en el trabajo, la capacidad y el confort visuales son

extraordinariamente importantes, ya que muchos accidentes se deben, a deficiencias en la

iluminación o a errores cometidos por el trabajador, a quien le resulta difícil identificar

objetos o los riesgos asociados con la maquinaria, los transportes, los recipientes

peligrosos, etcétera. Los trastornos visuales asociados con deficiencias del sistema de

iluminación son habituales en los lugares de trabajo (Ramos, Hernández).

El ruido, igualmente, tiene impactos en la salud del ser humano, como la pérdida de

audición temporal o permanente y la temperatura interviene al ambiente de trabajo pues

puede ser fuente de estrés laboral.

Estos factores que impactan la salud, pueden, por ende, tener efectos en la economía de la

empresa. Dependiendo de la condición de un empleado, es responsabilidad del empleador

pagar por sus facturas médicas y un porcentaje de su salario. Adicional al costo de

incapacidad, con un empleado por fuera, el rendimiento y productividad del negocio

pueden disminuir, a menos de que el empleador opte por contratar personal temporal, lo

que además de sumar en gastos, implica tiempo de capacitación.

Incapacidades de origen profesional o laboral:

- Con el 100% del salario base de cotización (SBC) desde el día siguiente a aquel en

que ocurrió el accidente de trabajo y hasta el momento de su rehabilitación,

73

readaptación o curación, o de la declaración de su incapacidad permanente parcial,

invalidez o su muerte. Estará a cargo de la Administradora de Riesgos

profesionales, y se reconocerá y pagará durante 180 días prorrogable por un periodo

igual siempre que sea necesario para el tratamiento o rehabilitación del afiliado

(Riobó, 2014).

Prórroga de las incapacidades de origen laboral o profesional:

- La incapacidad temporal derivada de un accidente de trabajo o de una enfermedad

profesional no puede prolongarse indefinidamente, pues la ley establece un término

de 180 días, el cual es prorrogable por un término similar cuando sea necesario para

la recuperación o rehabilitación del afiliado. Agotado este término deberá llevarse a

cabo la calificación de la pérdida de la capacidad laboral del incapacitado, salvo que

exista concepto favorable de rehabilitación, caso en el cual podrá aplazarse la

calificación hasta por 360 días adicionales. O sea que en total la incapacidad

temporal podrá extenderse hasta 720 días, siempre que se den las circunstancias

reseñadas anteriormente. Cabe advertir que según lo previsto el Artículo 3º de la

Ley 776 de 2002, hasta tanto no se establezca el grado de incapacidad o invalidez la

ARL deberá continuar cancelando el subsidio por incapacidad temporal (Riobó,

2014).

Si bien las incapacidades de origen profesional son pagadas en su totalidad por la ARL, el

empleador debe hacerse cargo económicamente de la incapacidad hasta que se demuestre

que ésta es de carácter laboral.

En el último año la empresa se ha registrado un total de 6 incapacidades, de las cuales 3

fueron por dolores en el cuerpo inhabilitando al trabajador por 5 días, una por partículas en

el ojo inhabilitando al trabajador por 10 días, otra por gripa con 2 días de incapacidad y la

última por accidente automovilístico relacionado al trabajo originando una incapacidad de

90 días.

De acuerdo al Decreto 1406 de 1999 (Parágrafo 1ro, articulo 40) el empleador debe asumir

el costo de los 3 primeros días de cada incapacidad, siendo así y contando 6 incapacidades

por 3 días, la empresa pago 18 días. Según al 66.67% del salario, sin embargo, cuando se

74

trata de un salario mínimo como el de estos empleados se debe pagar el 100% (Servicio

Occidental de salud)

Siendo así: $689.454/30 días *18 días = $413.672

Adicionalmente la empresa tuvo que suplir la vacante durante el tiempo de incapacidad

para cumplir con la demanda por lo que el costo de estos reemplazos pagando un salario

mínimo por los 18 días es igualmente de $413.672. Finalmente, el costo total en el que

incurrió en el año 2016 por incapacidades fue de $827.344.

Intervenir los puestos de trabajo con las mejoras propuestas no tiene costos puesto que las

modificaciones a los puestos de trabajo son a base de materiales que la empresa conserva y

por el contrario, pueden representar un ahorro.

Propuestas ergonómicas

Las modificaciones de los puestos de trabajo propuestas suponen que el operario adoptará

mejores posturas; Para validar lo anterior, se utilizó una herramienta conocida como Poser

Figure Artist para simular las posturas que adoptaría el trabajador si se implementaran las

mejoras de los puestos de trabajo y se evaluó nuevamente con los métodos de ergonomía

física.

Cortadora de tubos (lado derecho):

La mejora al puesto de trabajo de la cortadora de tubos es de gran importancia debido a que

el operario que actualmente labora en el puesto manifestó dolor de columna lumbar en la

encuesta realizada utilizando el cuestionario nórdico y cruzando esta información con la

evaluación realizada el tronco era uno de los factores con mayor necesidad de corrección.

Por lo que si se efectúa esta corrección se puede prevenir que la condición del trabajador

empeore y/o que otros operarios que posteriormente realicen la labor de corte puedan ser

afectados por la mala postura y de acuerdo a la simulación de las posturas este puesto ya no

estará sujeto a correcciones, Ver Figura 52 y 53 para el lado derecho y para el izquierdo

Ver Figura 54 y 55.

75

Figura 53 Tablas cortar tubos (lado derecho)


Figura 54 Resultados cortar tubos (lado derecho)


Cortadora de tubos (lado izquierdo):

76

Figura 55 Tablas cortar tubos (lado izquierdo)


Figura 56 Resultados cortar tubos (lado izquierdo).


La puntuación final para el lado derecho es de 2, lo que indica que el nivel de acción es

“Puede ser necesario” y para el lado izquierdo de 1, lo que indica que el nivel de acción es

“No necesario” en comparación con el nivel de acción de 5 “Necesario” que se tiene

actualmente para ambos lados en este puesto de trabajo.

Perforadora de tubos (lado derecho):

77

En cuanto al puesto de trabajo de la perforadora de tubos se observó a través del Método

REBA que era necesario corregir por la calificación que obtuvo la postura del tronco y el

brazo. Además al cruzar esta información con el cuestionario nórdico del operario que

realiza esta tarea, el mismo, no presentó dolor alguno, no obstante, considerando el daño

que potencialmente pueden generar estas posturas y que el operario no tiene la misma

antigüedad que los demás, se recomienda realizar la mejora al puesto y evitar daños a la

integridad del operario que adicionalmente pueden generar costos de incapacidad como el

presentado anteriormente, Ver Figura 56 y 57 para lado derecho y para lado izquierdo Ver

Figura 58 y 59.

Figura 57 Tablas perforar tubos (lado derecho)


Figura 58 Resultados perforar tubos (lado derecho)


78

Perforadora de tubos (lado izquierdo):

Figura 59 Tablas perforar tubos (lado derecho)


Figura 60 Resultados perforar tubos (lado izquierdo)


La puntuación final para el lado derecho e izquierdo es de 1, lo que indica que el nivel de

acción es “No necesario” en comparación con el nivel de acción de 6 “Necesario” que se

tiene actualmente para ambos lados en este puesto de trabajo.

79

Método OCRA

Para validar la propuesta se aplicó el método nuevamente:

Por polivalencia el empleado solo deberá laborar máximo 3 horas y dentro de estas realizar

pausas activas para disminuir el riesgo por repetitividad.

Cortar láminas

Tiempo neto real 180

Tabla 30. Tiempo neto real mejora Fuente: Elaboración propia

Se aplicó nuevamente el método OCRA teniendo en cuenta las propuestas presentadas y se

obtuvo los resultados que se presentan en la tabla 31 y 32.

Factor de recuperaci

ón (FR)

Factor de Frecuenci

a (FF)


Factor de Posturas y movimientos (FP)

Factor de Riesgos

Adicionales (FC)

MD

ICKL (FR + FF + FFz +FP + FC ) *

MD Corte de laminas

6 Max(4; 4.5)= 4.5

Moderada 4

'��(#; $; $; $)+ #, G = %, G (2+0) = 2 0.65

Paso de 23.8 a 13

Tabla 31. Resultados OCRA mejora Fuente: Elaboración propia

Índice Check List

OCRA Nivel de Riesgo Acción recomendada Índice OCRA equivalente

≤5 Óptimo No se require ≤1,5

5,1-7,5 Acaptable No se require 1,6-2,2

7,6-11 Incierto Se recomienda un nuevo análisis o mejora del puesto 2,3-3,5

11,1-14 Inaceptable

Leve Se recomienda una mejora del puesto, supervisión médica

y entrenamiento 3,6-4,5

14,1-22,5 Inaceptable

Medio Se recomienda una mejora del puesto, supervisión médica

y entrenamiento 4,6-9

> 22,5 Inaceptable Alto Se recomienda una mejora del puesto, supervisión médica

y entrenamiento > 22,5

Tabla 32 Nivel de riesgo mejora Fuente: Elaboración propia

Propuesta distribución de planta

Al desarrollar el método SLP para evaluar la distribución de planta se determinó que era

necesaria una nueva distribución. Al obtener una nueva organización es necesario validar si

el cambio propuesto genera beneficios para la empresa, anteriormente se calculó el espacio

ahorrado a partir de la nueva distribución, adicional a esto, es necesario conocer si cambió

80

el tiempo de producción de la silla, puesto que la nueva distribución no debe afectar

negativamente la productividad de la empresa. Para validar esta información, se utilizó la

herramienta PROMODEL con el fin de Simular el proceso de fabricación de la silla

universitaria y obtener el tiempo de fabricación de la misma siguiendo la nueva distribución

de planta, a partir del tiempo calculado y el tiempo anterior obtenido a través de la

medición directa con el fin de determinar la diferencia de tiempo con respecto a la

distribución anterior.

La nueva distribución fue dispuesta para que el proceso de fabricación de tubos y láminas

trabaje en flujo continuo hasta llegar a la etapa de soldadura, en donde a pesar de que no

continúa el flujo, el desplazamiento se reduce hacia la siguiente actividad y de igual forma

el tiempo de transporte a la siguiente estación. Para determinar el tiempo de fabricación se

tuvo en cuenta el tiempo de producción de cada máquina (Plasmados en el diagrama de

recorrido), los tiempos de desplazamiento (registrados con un instrumento de medición

directa) y la cantidad de partes requeridas para fabricar una silla universitaria. Teniendo en

cuenta estos cambios se obtuvo como resultado que el tiempo de fabricar una silla

Universitaria se redujo de 102 minutos 17 segundos a 93 minutos y 29 segundos, lo que

equivale a una reducción del 8,60%, Ver Figura 61 y Figura 62.

Se considera la posibilidad de que este cambio no sea exacto en caso de ser llevado a la

realidad pues el proceso que sigue la distribución propuesta es una simulación y no ha sido

llevada a la realidad, por lo que el impacto podría llegar a ser mayor o menor a lo obtenido

en el modelo.

Figura 61 Simulación PROMODEL recorrido


81

Figura 62 Simulación PROMODEL tiempo


82

12. CONCLUSIONES

El diagnóstico actual del taller de metalmecánica evidenció que las condiciones de trabajo

no son las adecuadas. La iluminación promedio del lugar es de 170,94, sin embargo las

distintas áreas se encuentran por debajo o por encima de este, lo que conllevó a concluir

que la iluminación no es uniforme en el taller. Los niveles de ruido superan los 90 decibeles

en tres zonas, es decir que están por encima del límite permisible exponiendo a los

trabajadores a niveles peligrosos. Además, temperaturas de 32°C son muy elevadas y

requieren intervención.

El cuestionario nórdico permitió diagnosticar que el 70% de los operarios de taller

sufren de molestias o incomodidades que se relacionan a los puestos de trabajo por lo que

es importante modificarlos. Las listas de chequeo permitieron conocer que la distribución

actual del taller requiere un rediseño pues las dos terceras partes de esta no se cumplen y

que existen tres áreas críticas en las que se deben intervenir, con un porcentaje de no

cumplimiento del 100%, estas son, la seguridad en las máquinas, las locaciones y el diseño

del puesto de trabajo.

La evaluación de los puestos de trabajo dio conocer el riesgo para la salud física de

los trabajadores tal como demostró el método REBA y OCRA; Los trabajadores deben

adoptar posturas inadecuadas y a ejecutar movimientos repetitivos para poder realizar sus

labores, acciones que a futuro impactaran su salud e integridad física.

Las propuestas presentadas pretenden mejorar las condiciones del lugar de trabajo

desde el entorno laboral y hacia los puestos de trabajo distribuidos de una manera más

segura y con mejor flujo de materiales y personal. La iluminación uniforme le dará la

oportunidad al trabajador de captar toda la información posible a través del órgano del ojo,

la cual corresponde a un 80%, además le generará confianza y aportará seguridad a su

labor. Una correcta iluminación impactará positivamente en el desempeño individual y el

común, evitando la fatiga ocular e incluso el reduciendo el porcentaje de propensión al

estrés laboral. Proteger a los trabajadores de ruidos potencialmente dañinos, altas

temperaturas y mitigar estos aspectos mediante barreras acústicas y térmicas aislantes

83

contribuirá a una mejor comunicación en el trabajo y a una posible reducción del riesgo de

sufrir pérdida auditiva y trastornos por calor.

Los resultados del método REBA se clasifican en cinco categorías de nivel

de acción, correspondientes a un nivel de criticidad, siendo la primera “No necesario” y la

última “Necesario inmediatamente”. Actualmente, ambos puestos tienen un nivel de

criticidad del 60%, (Tercer nivel de acción) y con la mejora tendrían 40% (Segundo nivel

de acción), por tanto la propuesta disminuye en 20% el nivel de criticidad en los puestos de

trabajo de cortar tubos y perforar tubos.

El análisis del método OCRA dio a conocer la criticidad del puesto de trabajo de

cortar y doblar láminas y doblar tubos, sin embargo, sólo se puedo modificar el puesto de

trabajo de cortar láminas puesto que los otros puestos cuentan con equipos complejos, que

requieren de múltiples movimientos. Por este motivo, se recomienda la polivalencia y las

capacitaciones acerca del adecuado levantamiento de cargas. La propuesta para el equipo

de corte de láminas logró disminuir el factor de postura inadecuada llevándolo de 8 a 2 y el

factor de fuerza de 6 a 4.

El mejorar estas condiciones mediante las propuestas presentadas no sólo impactará

de manera positiva a los trabajadores, sino que además, podría mejorar la productividad.

Sumado a esto, pueden destacarse beneficios económicos, pues invertir hoy en condiciones

de trabajo disminuirá el potencial riesgo de enfermedades o accidentes laborales futuros.

Una apropiada distribución de planta y satisfactoria disposición de máquinas y

material contribuirán a un ambiente más seguro y proporcionará una disminución en el

tiempo de proceso en un 8,60%. La aplicación de inventarios complementario a la

distribución colaborará en la organización de la planta, creando un aspecto de limpieza y

ahorrando espacios en un 18%, es decir 40,08 m2.

Este proyecto fue un estudio integrador, pues la distribución de planta puede afectar

no solo las condiciones asociadas al entorno de trabajo, sino también disminuir las

condiciones de seguridad establecidas por la ergonomía física. Por tanto, es importante que

las organizaciones den valor a estos aspectos.

84

13. RECOMENDACIONES

La propuesta relacionada a la distribución de planta no separó las áreas de pintura y del horno debido a que son zonas delimitadas, que cuentan con restricciones de estructura y requieren una gran inversión para su modificación, no obstante, se quiere dar a conocer que la proximidad de ambas áreas representa un peligro, pues se manipulan productos químicos junto a una fuente de calor y por tal motivo debe analizarse la posibilidad de separarlas o dividirlas.

La temperatura del taller de metalmecánica es muy elevada por lo que se debe

estudiar la posibilidad de ubicar dos extractores que se encarguen de expulsar el aire

caliente del lugar.

El estudio demostró la importancia del equipo de protección personal por lo que se

recomienda reforzar el área de seguridad y salud en el trabajo mediante capacitaciones que

generen conciencia del autocuidado.

85

14. REFERENCIAS

1. Quiroz, O.A, León, J. A, y Fornés R, D. (2013). Programa de Gestión de Riesgos

Ergonómicos: Un Marco de Referencia para su Desarrollo e Implementación en una

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88

15. ANEXOS

Anexo 1 Calificación de Factores

Factor Recuperación

Factor frecuencia

�� = '��(��;��)

89


90

Factor de Posturas y Movimientos (FP)

�� = '��(��,; ��,; �'*; �'�) + ��-

91

Factor de Riesgos Adicionales (FC)

�� = �� + �-,

92

Multiplicador de Duración (MD)

Anexo 2 Lista de chequeo: Distribución de planta – Método SLP

LISTA DE CHEQUEO DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Si/No

1. MATERIAL

a) Alto porcentaje de piezas rechazadas No

b) Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o destruidas en proceso Si

c) Entregas interdepartamentales lentas No

d) Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores distancias que otros más pequeños más ligeros y menos caros

Si

e) Material que se extravía o que se pierde su identificación No

f) Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material en proceso, en comparación con el tiempo real de operación

Si

2. MAQUINARIA

a) Maquinaria inactiva Si

b) Muchas averías de maquinaria No

c) Maquinaria anticuada Si

d) Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores Si

e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicación Si

f) Maquinaria y equipo inaccesibles No

3. MANO DE OBRA

a) Condiciones de trabajo poco seguras Si

b) Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificación o contra incendios Si

c) Quejas sobre condiciones de trabajo incómodas No

d) Excesiva rotación de personal Si

e) Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte del tiempo No

f) Equívocos entre operarios y personal de servicio No

93

g) Trabajadores cualificados pasando gran parte de su tiempo realizando labores de servicio (mantenimiento) No

4. MOVIMIENTOS DE MATERIAL

a) Retrocesos y cruces en la circulación de materiales Si

b) Operarios cualificados realizando operaciones de movimiento de cargas Si

c) Gran proporción del tiempo invertido en recoger y dejar materiales o piezas Si

d) Frecuentes acarreos y lavantamientos a mano Si

e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo Si

f) Operarios esperando a sincronizarse con el equipo de manejo No

g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes Si

h) Equipamiento de manutención ocioso N/A

i) Congestión en los pasilos excesivas transferencias Si

5. Espera y Almacenamiento

a) Se observa grandes cantidades de almacenamiento de todas las clases Si

b) Gran número de pilas de material en proceso esperando Si

c) Confusión, congestión, zonas de almacenaje indefinidas o muelles de recepción y embarque colapsados Si

d) Operarios esperando material en almacenes o en puestos de trabajo Si

e) Poco aprovechamiento en altura de las áreas de almacenaje Si

f) Materiales dañados o mermados en las áreas de almacenamiento No

g) Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados Si

h)Manejo excesivo en las áreas de almacén o recepción de las operaciones de almacenamiento Si

j) Frecuentes errores en los inventarios Si

k) Elevados costos de demoras y esperas de los conductores de carretillas N/A

6. SERVICIO

a) Personal pasando por los vestuarios, lavados o accesos establecidos Si

b) Quejas sobre instalaciones por inadecuadas No

c) Puntos de inspección o control en lugares inadecuados Si

d) Inspectores y elementos de inspección y prueba ociosos No

e) Entregas retrasadas de material a las áreas de producción N/A

f) Excesivo personal empleado en la recogida de rechazos y desperdicios N/A

g)Demoras en las reparaciones N/A

h) Costo de mantenimiento indebidamente altos No

i) Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían frecuentemente Si

j)Elevada proporción de empleados y personal de servicio en relación con trabajadores de servicio N/A

k) Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado, tuberías, conductos u otras lineas de servicio

Si

7. NAVES Y EDIFICIOS

94

a) Paredes u otras divisiones separando áreas con productos, operaciones o equipos similares Si

b) Abarrotamiento de los montacarga o excesiva espera de los mismos N/A

c) Pasillos principales estrechos o torcidos Si

d) Edificios esparcidos sin seguir ningún patrón N/A

e) Edificios atestados, trabajadores interfiriendose unos en el camino de otros, almacenamiento o trabajo en los pasillos, áres de trabajo abarrotadas

Si

8. CAMBIOS a) Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales, producción, variedad de productos Si

b) Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinaria o equipo Si

c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura organizacional, escala de pagos o clasificación de trabajo

Si

d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje, servicios de apoyo a la producción

si

95

Anexo 3 Aplicación de inventarios

Ingresos:

96

Retiros:

Control de Inventarios: Materia Prima.

97

Control de Inventarios: Producto terminado.

Control de Inventarios: Producto proceso.

98

Anexo 4 Ergonomic checkpoints

106

Anexo 5 Manual de Prevención

108

Anexo 6. Cuestionarios Nórdicos (1)

109


110


111


112


113


114

16. TRABAJOS A FUTURO EN COMERDIC LTDA.

-Sistema de inventarios

-Sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo

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