TEMA 26 y 27 SA

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TEMA 26DESARROLLO DEL PLAN APPCC (I):

Componentes y fases del plan.Descripción del producto. Desarrollo y

verificación del diagrama de flujo.Identificación de los peligros y

establecimientos de las medidas

preventivas. Tabla de análisis depeligros.

Dr. Manuel Macho Martínez

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Fases del plan APPCCFormación de un equipo APPCC

Descripción del producto y su sistema de distribución

Descripción uso esperado y consumidor al que va dirigido

Elaboración de un diagrama de flujo

Verificación in situ del diagrama de flujo

Analizar los peligros y establecer medidas de control

Determinación de los PCC

Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Establecimiento de medidas correctoras

Establecimiento de procedimientos de verificación

Establecimiento de un sistema de registro

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1. Formación del equipo APPCC

• Equipo de personas con los conocimientos precisospara la preparación de un plan APPCC y su posterior implantación y seguimiento.

• Jefe de Equipo.• Encargado de la implantación in situ del Sistema.• Composición adecuada del equipo y cambios

necesarios.• Coordinar la labor del equipo.• Conducir reuniones: todos los integrantes puedan

exponer sus ideas.• Representar al equipo ante la dirección.• Formación de manipuladores de alimentos.

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• Equipo de personas con los conocimientos precisospara la preparación de un plan APPCC y su posterior implantación y seguimiento.

• Especialista en el producto: elaboración del diagramade flujo.

• Otros especialistas: conocimiento de determinados

peligros y de los riesgos que acompañan(microbiólogo, químico, ingeniero de procesos, controlde calidad…).

• Equipo temporal: personal relacionado con el producto( envasado, distribución, etc.)

• Dirección: proporcionará recursos y conocimientos.

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Formación continua del personal encargado del APPCC

(Proporcional al tamaño y naturaleza de la empresa)

• Documentación del Plan:

• Personas integrantes del equipo.

• Relación con la empresa: cargo, consultor externo,..• Compromiso del responsable de la empresa

alimentaria mediante la firma y fecha del plan APPCC

• Reglamento 852/2004 (anexo II, cap. 12): losresponsables del desarrollo y mantenimiento delsistema APPCC dispondrán de formación adecuada.

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Descripción del producto y su sistema de distr ibución











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2. Descripción del Producto

• El equipo de trabajo debe conocer el producto ydescribir los aspectos más importantes de éste:

• Denominación del producto.• Ingredientes y composición, incluidos los aditivos:

• Agrupar productos similares simplifica el plan (ej.

distintos embutidos…)• Características de seguridad del producto terminado,

que afectan al potencial crecimiento microbiano:

• pH, % de sal, actividad de agua,…

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2. Descripción del Producto

• Detalles del proceso y tecnología utilizados:

• Manual

• Automático• Envasado: lata, plástico, vacío, etc.

• Presentación: sobres, vasitos, botes, etc.

• Condiciones de almacenamiento, distribución:refrigeración, congelación, …

• Vida útil: fecha de envasado, consumo preferente,

caducidad, …• Etiquetado: valor nutricional, modo de empleo, …

Estos aspectos pueden influir en los potenciales peligros

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• Fichas técnicas de cada producto:

1. Denominación Jamón cocido en lonchas

2. Características Sal < 2%; Nitritos ≤ 100ppm.

3. Uso esperado Listo para comer

4. Envasado Bandejas al vacío

5. Vida comercial 45 días6. Lugar de venta Minoristas

7. Instrucciones deetiquetado

Conservar entre 0 y 5ºC

8. Condiciones dedistribución

Refrigeración ≤ 5ºC

2. Descripción del Producto: Ficha técnica

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xxxxxxxx

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Descripción uso esperado y consumidor al que vadirigido










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3. Uso esperado y consumidor

• Uso previsto que hará el consumidor final:• Listos para el consumo

• Tratamiento térmico previo, …

• Población de destino:• Población general.• Establecimientos de hostelería…• Importante si son colectivos especialmente

vulnerables: hospitales, niños, ancianos,…

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4. Desarrollo de un diagrama de flujo

“ Representación esquemática de la secuencia de fases uoperaciones llevadas a cabo en la elaboración de unproducto.”

• Debe incluir:

• Todos los productos.• Todas las fases: desde la recepción a la distribución.

• Detalles de cada fase importantes para la seguridadalimentaria.

• Estilo del diagrama:

• Números, palabras, líneas, símbolos…• Distintos productos en la misma empresa: un

diagrama para cada producto.

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4. Desarrollo de un diagrama de flujo

• Esquema de planta y equipo, complemento deldiagrama de flujo:

• Muestra el recorrido de los productos y el personal

en las instalaciones.• Manteniendo las proporciones de las dependencias.• Estancias y equipos identificados: cámaras, …

• Incluirá:• Rutas de personal.• Rutas de potencial contaminación cruzada.• Áreas de segregación.

• Movimiento de ingredientes.• Movimiento de materiales de envasado.• Situación de aseos, lavamanos, lavabotas,

comedores.

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Diagrama deflujo de un

plan APPCC

(Comedor)

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Diagrama deflujo: hortalizas

frescas

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Diagrama de flujo:elaboración de lomo

embuchado

Aditivo

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Esquema de planta de un plan APPCC

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5. Verif icación in situ del diagrama de flujo

• Revisión del diagrama en la propia planta para:

• Confirmar su adecuación a la realidad.

• Comprobar que todas las fases han sido

identificadas.

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6. Analizar los peligros y establecer medidas de control

6.1. Enumerar todos los peligros que afectan a lainocuidad de los alimentos en cada etapa del diagrama de

flujo.

6.2. Realizar un análisis de peligros: identificar peligrosrelevantes que deben ser eliminados o reducidos a

límites aceptables para obtener un producto seguro.

6.3. Determinar las medidas de control para eliminar oreducir los peligros a límites aceptables.

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6.1. Enumerar todos los peligros:• Hacer un listado de peligros: bibliografía, datos

epidemiológicos, reclamaciones de clientes, etc.

• ¿Cómo identificar los peligros?• “tormenta de ideas” aplicado a:

• Materias primas.• Diseño de planta y equipos.• Factores intrínsecos del producto.• Procesos.• Personal.

• Envasado, almacenamiento y distribución.• Check-list

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6.1. Enumerar todos los peligros: Biológicos

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6.1. Enumerar todos los peligros: Químicos

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6.1. Enumerar todos los peligros: Químicos

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6.1. Enumerar todos los peligros: Físicos

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flujo.6.2. Realizar un análisis de peligros: identificar peligrosrelevantes que deben ser eliminados o reducidos a



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6.2. Realizar un análisis de peligros:• Probabilidad de aparición del peligro:

• Alta: > 40% de los productos.

• Media: 10 - 40% de los productos.• Baja: < 10% de los productos.

• Gravedad de los efectos nocivos para la salud.

• Alta: amenaza para la vida (C. botulinum, S. typhi, E.coli, L. monocytogenes, …)

• Media: peligros que pueden derivar en unaenfermedad grave o crónica (Brucella spp..

Campylobacter spp.. Virus Hepatitis A, …).• Baja: peligros que NO pueden derivar en una

enfermedad grave o crónica ( Bacillus spp.. S.

aureus, Histamina, …).

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6.2. Realizar un análisis de peligros:• Probabilidad de aparición del peligro.• Gravedad de los efectos nocivos para la salud.

Peligros con probabilidad de ocurrencia y gravedad bajas

NO deberían incluirseen el plan APPCC

Controlados porprerrequisitos (PCH)

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6.2. Realizar un análisis de peligros:

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6.2. Realizar un análisis de peligros:

• Crítico : se consideran PCC.

• Mayor : recurrir al árbol de decisiones.

• Menor : controlados por los prerrequisitos.

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flujo.6.2. Realizar un análisis de peligros: identificar peligrosrelevantes que deben ser eliminados o reducidos a



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6.3. Determinar las medidas de control:

• Objetivo:

Prevenir un peligro.

Eliminar un peligro.Reducirlo a límites aceptables.

• Descripción de las Medidas:

• Específicas y claras.• Difundidas al personal.

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• Ej. Medidas de control en la recepción:

• Temperatura apropiada (refrigeración, congelación,,,)evitar romper la cadena de frío.

• Proveedores idóneos: autorización sanitaria,cumplimiento de las obligaciones contractuales, …

• Ej. Medidas de control en el almacenamiento en frío:• Temperatura apropiada para cada producto:

• Carne vacuno: ≤ 7ºC

• Productos lácteos: 1-8ºC• Carne de ave ≤ 4ºC

• Buenas prácticas de almacenamiento: almacenar por separado materias primas y productos listos para elconsumo (evitar contaminación cruzada),

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• Ej. Medidas de control en la preparación

(descongelación, lavado, troceado,…):• Descongelación en refrigeración.• Manipulación higiénica y rápida para evitar la rotura

de la cadena de frío.• Limpieza y desinfección de equipos y superficies de

trabajo.• Higienización de vegetales para consumo crudo: 5

min en agua con lejía para uso alimentario.

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• Ej. Medidas de control en el cocinado:

• 70ºC en el interior de la pieza cárnica(75ºC en carnede ave).

• Ej. Medidas de control en el enfriamiento: debe ser

rápido (de 60 a 10ºC en 2h) para evitar la germinaciónde esporas (Clostridium, Bacillus)

• Enfriar el alimento en porciones pequeñas.• Abatidor de temperatura en correcto estado.

• Ej. Medidas de control en el recalentamiento:

• 75ºC en el centro del alimento en 1h.

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• Ej. Medidas de control en el mantenimiento (frío/caliente):

• Mesas calientes/cámaras de frío en adecuado estado.• Caliente: ≥ 65ºC.• Frío: ≤ 5ºC.

• Ej. Medidas de control en el servicio/venta:• Exposición en vitrinas con temperatura regulada.• Separación de alimentos (contaminación cruzada).• Higiene adecuada de los utensilios utilizados durante

el servicio.

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Fases del plan APPCC

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7. Determinación de los PCC

“Punto, operación, etapa o procedimiento en el que puede

aplicarse un control y que es esencial para prevenir o

eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de losalimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”.

(CAC, 2003)

• ¿Cómo se determinan los PCC?:• Árbol de decisiones.• Peligros controlados con prerrequisitos NO se llevan

al árbol de decisiones

Debe quedar documentado: Identificadosnuméricamente con su categoría (1B, 2F,..)

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• El árbol de decisiones pretende dar respuesta a cuatropreguntas:

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Árbol dedecisiones

* Pasar al siguiente

peligro.** Definir losniveles aceptables.

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• Ej. de determinación de PCC mediante árbol de decisiones.

Etapa Peligros probables P1 P2 P3 P4 PCC

Recepciónperecederos

B: bacterias, virus,parásitos, …

SÍ NO SÍ ¿? 1B

Almacenamientofrigorífico

B: rotura cadena frío(microorganismos)

SÍ SÍ - - 2B

Tratamientotérmico

B: supervivencia depatógenos

SÍ SÍ - - 3B

Almacen. Frig.Comidas prep.

B: rotura cadena frío(microorganismos)

SÍ SÍ - - 4B

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7 D t i ió d l PCC

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• Ejemplos de PCC en empresas de comidas preparadas:

Etapa Peligro PCC

Materias primas y surecepción

Microorganismospatógenos en (ej.:Salmonella, E. coli, L.monocytogenes,

Campylobacter spp.).Parásitos(ej.: Anisakis)

Cadena de frío

Tratamiento térmico

Almacenamiento enfrío

Multiplicación demicroorganismos

Cadena de frío

Cocinado Supervivencia depatógenos

Tratamiento térmico

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• Ej. de análisis de peligros y medidas de control: almacenamiento frigorífico.

PeligrosProb.

ocurrenciaFundamento

Controlado

en:PCC

Biológicos:patógenos

SÍ

Rotura cadena defrío: multiplicaciónde microorganismos

Caducidad: controlpor BPEM.

Cadena de fíoa temperaturaque impida sumultiplicación

2B

Químicos NOPlan BPEM:suficiente paracontrol del riesgo.

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Físicos:

cuerposextraños

NO NO

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