Taller Sistema Kan Ban Presentación

Lateral Recta a Cholula No.68-A La Trinidad Bello Horizonte, Cuautlancingo Pue. Tel

01(222) 2 96 65 85

“Taller Kan Ban”

Ing. Augusto Hernández Franco REG. S .T.P.S. – HEFA440115SA9 – 005

02, 09 y 16 de Abril de 2014

1. Gestión por Competencias

2. Introducción al "Kanban"a. Sistema de Producción Toyota (TPS)b. Definición de Kanban.c. ¿Cuándo se debe usar "Kanban".d. Sistema de producción "Push" vs. Sistema

"Pull"

3. Creación del "equipo" de Implementación.a. Responsabilidad de la Dirección.b. Responsabilidades de "Producción",

"Logística" e "Ingeniería".c. El equipo "Multidisciplinario".

4. Cálculo de las cantidades en stock.a. Stock de Ciclo.b. El "Buffer Stock".c. Stock de Seguridad.

CONTENIDO TEMÁTICO

4. Desarrollo del procedimiento "Kanban".a. Tipos de Kanban y su utilización.b. Implementación del "Supermarket".c. Herramientas y Técnicas Lean. d. Análisis y solución de problemas (7 + 7

nuevas): Sistemas de mejoramiento continuo (KAIZEN), mapeo, análisis de procesos, mantenimiento productivo total (TPM), Poka - Yoke, cambio rápido de modelo (SMED), fábrica visual (Administración visual), celdas de manufactura flexibles, tecnología electrónica (ERP, EDI, automatización e Internet) y fundamentos y herramientas Six Sigma.

e. El flujo de la información en "Kanban".f. El flujo de los materiales en "Kanban".

5. Implementación Inicial y "errores" más comunes.

6. Mejora del Sistema "Kanban".

CONTENIDO TEMÁTICO

Gestión por Competencias


Fundamentos de la Aplicación de Tecnología

1. 5Ss2. Conceptos de Seguridad

• Este programa cambiará tu vida. No sólo en el trabajo, sino en tu casa, familia y en toda actividad que realices

• Con este programa, comenzarás a poner en práctica la calidad e inmediatamente sentirás que tu comportamiento cambiará

5’s y la Seguridad Industrial

• ¿Tu ambiente de trabajo está limpio y agradable?

• ¿Qué puedes hacer para evitar desperdicios?

• ¿Hay una forma más tranquila de trabajar, pensar, limpiar, organizar y tener mayor seguridad en el trabajo?

• ¿Existe una manera sencilla de combatir la contaminación y la mugre en tu área de trabajo?

¡ENCONTRARÁS LAS RESPUESTAS EN EL PROGRAMA 5S!


• Son 5 pasos básicos que buscan la mejoría de vida en el trabajo

• Este programa surgió en Japón y cada uno comienza con S:

• Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke• La calidad de los productos japoneses

comenzó con las 5S• Involucra a TODOS los miembros de una

organización• Su gran secreto: Produce un profundo

cambio en la conducta de las personas


Se pueden traducir al español como:

• Sentido de Selección

• Sentido de Orden

• Sentido de Limpieza

• Sentido de Salud

• Sentido de Autodisciplina


¿Por qué aplicar 5s?

• Son la forma MÁS FÁCIL para que puedas ser ordenado

• No requieren escolaridad

• Producen resultados de la noche a la mañana

• Eliminan desperdicios

• Combaten la mugre y desorganización (Las grandes fuentes de errores)

• Generan un ambiente de respeto por el ser humano

• El programa 5S no es “el remedio del mes”

• LLEGA Y SE QUEDA PARA SIEMPRE


PRIMERA S: SEIRISentido de Selección

Separar lo ÚTIL de lo INÚTIL

• Por más que intentes, irás acumulando cosas con el tiempo

• Eso sólo QUITA espacio que tú necesitas

• Así, cuando buscas algo, ¡acabas perdiendo tiempo y paciencia!

¿Cómo practicarlo? Muy fácil:En tu área sólo debe haber...

1. Material indispensable,

2. De uso inmediato y3. En cantidades mínimas.

SEIRI

Al SELECCIONAR, generamos:

• Espacio útil• Economía; ese material puede

ser usado en otra parte• Enorme ganancia de tiempo• Disminución de accidentes

SEIRI

Colocar cada cosa en su debido lugar

es saber guardar y encontrar con facilidadPara ordenar, no olvides:

• ESTABLECE UN ORDEN QUE TODOS ENTIENDAN

• IDENTIFICA TODO • ¡EL COLOR TRABAJA POR TI!

SEGUNDA S: SEITONSentido de Orden

¿Cómo practicarlo? Muy fácil:• Identifica TODO con letreros.• ORDENA ASÍ:1. Colocar A LA MANO lo que usas a toda

hora2. CERCA de tu área lo que usas pocas

veces al día3. Guarda en la bodega (lejos) lo que usas

de vez en cuando• Papeles, libros y folders NUNCA se

apilan. Guárdalos en forma VERTICAL

SEITON

Al ordenar generamos:• Rapidez y facilidad para encontrar

las cosas• Facilidad en la comunicación, ¡su

ausencia es la causa de errores por excelencia!

• Tranquilidad en el trabajo, pues todo estará en el lugar correcto

• Garantía de que CADA COSA ocupa un lugar UNICO en la Empresa

SEITON

• Son todas aquellas actividades que realizas para que tu área luzca IMPECABLE

• También significa evitar ensuciar, eliminando lo que causa la mugre

TERCERA S: SEISOUSentido de Limpieza

¿Cómo practicarlo? Muy fácil:¡Limpia TODO! No olvides ningún rincónVerifica siempre si el ambiente continúa limpioHaz todo lo necesario para no “dejar caer” tu áreaEl basurero será tu mejor aliado. Colócalo A LA MANOPuedes genera residuos, ¡pero eso no significa que el ambiente de trabajo tiene que estar sucio!AQUÍ ACABAN LAS PRIMERAS 3S AHORA: ¡A conquistar un óptimo ambiente de trabajo!

SEISOU

Al ser limpios, generamos:

• Satisfacción de los empleados, que tendrán un ambiente más agradable y se sentirán valorizados

• Mayor control sobre el estado de las máquinas y equipos

SEISOU

• Salud significa cuidar de nuestra parte física y mental

• Son todas aquellas actividades que realizas para estar sano y en forma

CUARTA S: SEIKETSUSentido de Salud

¿Cómo practicarlo? Muy fácil:• Cuida tu apariencia personal• Respeta las reglas de seguridad en el

trabajo• No hagas bromas de mal gusto: Hieren la

sensibilidad de las personas• Trabaja en grupo, respetando las opiniones

de tus compañeros• Cumple con las recomendaciones del médico• HAZ EJERCICIO ¡NO HAY VUELTA DE HOJA!

SEIKETSU

Al practicarlo, generamos:• Equilibrio físico y mental• Aumento de la PRODUCTIVIDAD• Mejor convivencia social en la

Institución, y a final de cuentas, en el núcleo familiar; en la SOCIEDAD.

• Mejores condiciones de seguridad industrial

SEIKETSU

• Autodisciplina es saber tus responsabilidades en cada tarea SIN que te lo tengan que recordar

• Es colocar en práctica todo lo que aprendiste en el PROGRAMA 5S y hacer de él un hábito

QUINTA S: SHITSUKESentido de Autodisciplina

¿Cómo practicarlo? Muy fácil:• Respeta SIEMPRE lo acordado con

tus compañeros y con otras personas

• ¿Acabas de aprender algo? ¡Conviértelo en HÁBITO con las 4 primeras S!

• Para resolver problemas, reúnete con tus compañeros. No critiques, presenta soluciones

SHITSUKE

Al practicar la Autodisciplina, generamos:

• Cumplimiento de los Procedimientos Operacionales (ESTANDARES)

¿Te suenan familiares las palabras REPROCESO o DEVOLUCIÓN?

• Constante desarrollo personal y profesional

• Mejor interacción de las personas

SHITSUKE

Pero, ¿Qué se hace para que no decaiga el Programa 5S?

Se requiere lo siguiente:• Un área de Calidad Total• Auditorías cruzadas entre áreas• Divulgación de resultados y

premiación (¡nunca $!)• Involucrar a la familia del personal• Recibir visitas de la comunidad

para que conozcan el Programa 5S

Programa 5’sEvaluación del área

Área:Ventas

Calificación:

Validez: 1º de Enero del 2014 (3 meses)

¿Cómo es tu Empresa?

Hay dos tipos de Institución:Ni siquiera reconocen los

problemas• “Conviven” con ellos • Los problemas pasan a

formar parte de sus procesos• Localizan un problema y tratan inmediatamente de remediarlo


Fundamentos de la Aplicación de Tecnología

1. 5Ss2. Conceptos de Seguridad

– Videos

KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’ y es la señal que autoriza mover o producir

Un sistema de información completo, que controla de forma armónica la fabricación de los productos necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuados, en cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de la fábrica.

KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente“, donde cada operación jala el material que necesita de la operación anterior

INTRODUCCIÓN

LOGO

TPS (Toyota Production System)

SISTEMAS DE MANUFACTURA

DEACERO

LOGO

Principios Subyacentes del TPS

Según los expertos el Sistema de Producción Toyota (TPS) es una filosofía de trabajo donde todas las decisiones se toman mirando a largo plazo.

A rasgos generales esta filosofía (TPS) se basa en técnicas que podemos agrupar en cuatro grupos generales.

1. Crear un flujo continuo de productos en la cadena de producción de manera que los problemas salgan a la superficie (hacer visibles problemas de calidad).

2. Evitar hacer cosas innecesarias (muda), de lo que se deriva:

http://dhiku.files.wordpress.com/2008/11/jidoka.jpg

3. Estandarizar las tareas de manera que la gente pueda perfeccionarse en ellas al fijar un estándar estable. Un concepto derivado de la estandarización es:

4. Las decisiones se toman por consenso, examinando a fondo todas las opciones.

“El Sistema de Producción Toyota no trata sobre cosas sino sobre personas y como usarlas eficientemente”.

heijunka

LOGO

Objetivos operativos del TPS

Mejorar la Productividad, la Calidad, Tiempos de Entrega (Lead Time), el Reducir Stocks e

Inventario

La Eliminación de Desperdicios (Muda)

Just-in-Time JidokaQUE SE EXPRESAN A TRAVÉS

DE LAS SIGUIENTES TÉCNICAS:

5S, Ecualización de la Producción (Heijunka), Mini – Lote, Multi – Producto, y

Visualizacion.

LOGO

Poka yokeポカヨケ

Poka – Yoke se traduce en inglés por PROOFING que significa ‘a prueba de error’ (fail safe).

De hecho, la palabra original japonesa se podría traducir como “Seguro a Prueba de Bombas”.

LOGO

Jidoka自働化

Posteriormente poka-yoke evoluciona a lo que hoy es jidōka: jidōka es una palabra compuesta de tres kanjis que en japonés significa

‘automatización’.

Es decir automatizar el trabajo humano o automatización con

un toque humano.

mejorar la vida de losoperarios.

Ergonomía

Tecnología Nueva

Fábrica Silenciosa

Conceptos dentro de Jidoka

LOGO

Muda無駄

MudasMental Física

Medida en chunks de memoria x segundo

La MCP es siete chunks

Donde un chunk(trozo) es un símbolo o un

símbolo que apunta a un grupo de símbolos. (HCI 2003)

Primero conozca su Muda

De estos 7 derroches, los dos que son más fáciles de atajar son

SOBREPRODUCCIÓNLa sobreproducción es uno de los derroches más caros particularmente en un país como Japón donde no sobran materias primas y la mano de obra es cara.

SOBRESTOCK

Sobrestock es quizá la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Su eliminación ofrece

además un camino para llegar a una verdadera cultura Just – in – Time.

LOGO

Estandarización

Estandarización

Estandarización detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce incongruencias (ya que define un estándar de como debe realizarse una tarea) y permite a los trabajadores

apuntar a un objetivo y muy importante perfeccionarse en ello.

LOGO

Visualización

MiMirar

EruPoder

KaTransformación

Mieruka

Herramienta muy

potente porque ayuda a expresar

escenarios, datos, etc.

LOGO

ITSUTSU NO NAZE

Cuando hay un problema que queremos resolver bien y de forma permanente, hay que

resolver la causa primigenia del mismo.

Itsutsu no Naze

“Los cinco por qué”

LOGO

HEIJUNKA Y PUSH/PULL

Push (Empujar)Producción push o un proceso push es aquel

que produce no en función de la

demanda sino en función de otro

parámetro que nada tiene que ver (por

ejemplo una estimación de

demanda errónea).

Pull (Jalar)Un proceso pull es aquel que produce según le va

pidiendo el siguiente proceso. Es decir, su

demanda real. En una línea de producción compuesta por una

interacción de procesos es interesante que estos

puedan comunicarse entre sí para que el

sistema opere en modo pull.

LOGO

JUST-IN-TIME

Se trata de producir lo que se demanda cuando se demanda. Este concepto está relacionado con la eliminación de cosas superfluas del entorno de producción una de las cuales es tiempo de espera.

Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks si tenemos garantías de que cuando necesitemos más de un cierto producto los pedidos llegarán a tiempo y sin falta. Así pues JIT no es posible si hay malas comunicaciones, inestabilidades etc.

Para poder realizar JIT es necesaria una cierta sincronización entre fábricas, procesos y proveedores.

JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni producción estabilizada (Heijunka).

LOGO

GEMBA & GENCHI GENBUTSU

Gemba

Gen (real, auténtico,

original) + Ba

(lugar plano) = el sitio

auténtico

Lugar de los hecho

s, donde ocurre

la acción. En Toyota ese lugar no es otro

que la cadena de montaje.

Genchi

GenbutsuGen (real, auténtico,

original) + Chi

(sitio) + Gen (real, auténtico,

original) + Butsu (cosa)Averig

uar las

cosas por uno

mismo

yendo al

lugar de los hechos para poder tomar decisiones con infor

mación de

primera

mano.

LOGO

KANBAN

KANBAN

Kanban es una palabra compuesta de por: Kan y ban. Kan = mirar, y ban significa póster o placa, de ahí surge

Kanban = ficha. La idea de kanban se basa en cajas llenas y cajas vacías.

Ejemplo

Ej. Pongamos que un proveedor tiene lista

una caja llena de bujías para coches Toyota. ¿Cuándo debería enviar la caja al Sr. Toyota?

1 •Si la envía muy temprano y todos los proveedores hacen lo mismo se acumularán muchas cajas a la puerta de Toyota

2 •Si se demora provocara una parada en la línea de producción. Lo cual es peor.

Genialidad de KanBan

Reside en que una vez una caja de bujías se ha acabado en Toyota, Toyota

envía la caja vacía de vuelta a por más. Es en esta caja vacía donde se coloca un KanBan que representa un

pedido de bujías a nivel de caja

Como se presenta un Kanban

Kanban puede ser un papel

Documento

Fichas de plástico

Beneficios del Kanban

La propiedad de adaptarse perfectamente a cambios en ritmo de producción

Equivocarse en un pedido es casi imposible

Fácil de usar ya que no hay que escribir solo colocar unas fichas en una caja

LOGO

ANDON

Como se maneja el Andon

Cuando un montador señaliza la luz naranja en su puesto de montaje el supervisor de la línea acude para evaluar la gravedad del problema.

Los empleados se sienten más responsables de sus procesos solo por el hecho de confiarles la potestad de parar la línea.

LOGO

MULTI-PRODUCCIÓN EN

MINI-LOTE

Multi – Producción en Mini Lote

Multiproducción (mezclar productos) en minilotes (hacer lotes pequeños) es una consecuencia de:

• Minimizar el número de elementos en un sistema para manejar la complejidad.

• Minimizar stock

LOGO

5´S Y KAIZEN

Las 5’s Aunque 5’s no es originario de Toyota, si es una parte integral de TPS. Las 5’s es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora (Kaizen) en el entorno de trabajo proveyendo a los empleados de un “setting” mental en el que las inhibiciones sociales comúnmente presentes que bloquean kaizen se neutralizan en virtud de 5’s.

El objetivo de 5’s no es más que aumentar el beneficio. La manera de incrementar el beneficio es de la aplicación de Kaizen

CALIDAD TOTAL Costo de producción Tiempos de entrega Seguridad laboral

Moral de los empleados

Las 5’s

La clave detrás de toda iniciativa 5’s - Kaizen es:

Confiar en el sentido común de los empleados para que

ellos mismos (por consenso) decidan como mejorar su

propio trabajo.

Las 5’s

Kaizen

Es una palabra que significa mejora continua. Hay muchas maneras de

mejorar un servicio, oficina o fábrica. La más fácil suele ser preguntar a los

usuarios de las mismas. Herramientas reconocidas para generar ideas son

concursos de ideas y brainstorming. Pero el problema no son las ideas en sí sino la

implementación. Kaizen y 5’s puede ayudarnos a ello.

Andon es un palabra formada por:

An (evento) + Don (lámpara) = luz que se enciende cuando

pasa cierto evento.

Andon

CONCLUSIONES

El sistema de producción Toyota es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa Japonesa automotriz del mismo nombre.

En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.

Este sistema fue desarrollado para ofrecer la MEJOR CALIDAD, menor costo y menor tiempo a través de la ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS.

KANBAN

¿QUÉ ES EL KANBAN?

JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

Eliminación de todo tipo de desperdicio y actividad sin valor agregado.

Participación y compromiso de todos.

Mejora continua.

TIPOS DE DESPERDICIOS

• SOBREPRODUCCIÓN, hacer solo lo que se necesita• TIEMPO DE ESPERA, debido a flujo entre

operaciones y líneas mal balanceadas• TRANSPORTACIÓN, por mal diseño de estaciones

de trabajo o secciones de planta de producción. Se debe eliminar el manejo de materiales y el embarque

• INVENTARIO. – Principalmente de producto en proceso

• MOVIMIENTOS Y ESFUERZOS. Movimientos humanos (Ergonomía)

• DEFECTOS. – ELIMINAR DEFECTOS, INSPECCIONES, HACER PRODUCTOS ACORDES A ESPECIFICACIONES

• Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.

Distribución en planta celular y por

productos

Trabajo en equipo, entrenamiento,

trabajadores multifuncionales

Lotes pequeños Simplificación en el diseño

Tiempos de preparación y

mantenimiento preventivo

CALIDAD JUSTO A TIEMPO MPS

ESTABLES

TQM

SISTEMA KANBAN

KANBAN

• Es una señal de comunicación de un cliente a un productor. Es un sistema de información manual para controlar la producción, el transporte de materiales y los inventarios

• Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente”. Kanban significa en japonés: “ETIQUETA DE INSTRUCCIÓN” (ETIQUETA KANBAN). Su principal función es ser una orden de trabajo, que nos da información acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y cómo transportarlo.

La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

KANBAN

Los 5 principios Kanban

• Visualizar el flujo.• Asignar el trabajo de los integrantes del

equipo.• Manejar el flujo.• Hacer políticas del proceso explicitas

(desarrollador que está libre, puede apoyar en labores de QA, Documentación).

• Mejorar colaborativamente utilizando ideas de los integrantes del equipo (Modelos, método científico).

Kanban Físico

• Ventajas– Mas didáctico.– Rápido.– Simple.– Es mucho mas practico, el equipo define

la utilidad.

• Desventajas– Gasto en papel indiscriminado.

Kanban Físico

• Ventajas– Ideal para equipos que trabajan remotamente.– Se gana espacio.– Cuida la deforestación.– Permite calcular métricas automáticamente.

• Desventajas– Se reduce la interacción del equipo.– Un cambio realizado por un integrante aparece

mágicamente en el kanban de otro.

Kanban Virtual

• Tareas pendientes.• Tareas en proceso.• Tareas finalizadas.• Asignación de importancia a cada

tarea.• Definición de tareas explicitas a los

integrantes.• Trabajo en equipo.• Reuniones rápidas de avances.

Kanban en la Realidad

¿CUÁNDO SE USA KANBAN?

• Cuando es necesario estructurar el sistema de control de materiales, FORTALECER EL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO CALIDAD, administración de la producción debido a la alta mezcla de productos y a los volúmenes de producción que tienden a ser menores.

• Cuando se han introducido las variables de disponibilidad de equipo, orden y limpieza, cambios rápidos y lotes de productos mínimos, y las condiciones se prestan para aplicar Kanban.

BENEFICIOS DEL KANBAN

• Evita la sobre producción.• ASEGURA LA CALIDAD DE LOS

PRODUCTOS• Permite trabajar con bajos inventarios• Da certidumbre a los clientes de recibir sus

productos a tiempo.• Permite fabricar sólo lo que el cliente necesita.• Es un sistema visual que permite comparar lo

que se fabrica con lo que el cliente requiere.• Elimina las complejidades de la programación

de producción.• Proporciona un sistema común para mover

materiales para en la planta.

Prerrequisitos del Kanban

Creación de un ambiente adecuado JIT

Trabajo en Equipo, Kaizen

Mapeo y rediseño de procesos

Administrativos y de mfra.

5S´s, Admón. Visual, SMED, TPM, TQM, TOC, Outsourcing, Asignación, Trabajo estandarizado, etc.

Kanban, JIT

ALGUNOS PROCESOS TIENEN SU PLANTA

ESCONDIDAFabricación

Inspección Empaque Embarque

Desperdicio

Retrabajo Re Inspección

!!Eliminaresta plantaescondida!!

a.PREGUNTARSE “¿PODEMOS FABRICAR EL PRODUCTO DENTRO DEL TIEMPO QUE EL CLIENTE LO REQUIERE?”

PRODUCIR PARA INVENTARIO O PARA

SUPERMERCADO

SUPERMERCADOS

a.LOS SUPERMECADOS SON CONTROLADOS EN INVENTARIOS

b.PENSAR EN UN ESTANTE DE SUPERMERCADO:

CUANDO NO ESTÁ LLENO, DEBE LLENARSE

CUANDO ESTÁ LLENO, SE PARA LA PRODUCCIÓN

SISTEMA DE PRODUCCIÓN “PUSH” vs

SISTEMA PULLSistema Logístico Dirigido al Cliente

Ventas

Ventas

ProductosAlmacenad

os

ProductosAlmacenad

os

Push

Pull

– Invisibilidad de problemas, distribución por departamentos

– Desconexión del trabajo que agrega valor de la demanda

– No incentiva el trabajo de equipo, se incentiva el volumen y utilización al máximo de los recursos humanos / equipos

– Acumula inventarios innecesarios y se avanzan productos con faltantes de partes

SISTEMAS TRADICIONALES DE MANUFACTURA DE

“EMPUJAR”

Depto. AMáquinas

A

Depto. BMáquinas

B

Depto. C

Depto. DEmpaque

EInspección

InventarioProductosTerminados(200)

Materiasprimas

WIP

WIP

WIP WIP

WIP

Retrabajos

WIP

¿Qué avance de procesotiene el producto M003?

SISTEMA DE EMPUJAR

Sistema de Manufactura

de Jalar Kan Ban

• Procesos de producción disparados por la demanda del cliente, distribución en Celdas de Manufactura.

• Abastecimiento en el lugar de uso disparado por la demanda, directamente de proveedores

• Empleados multihabilidades, capacitados y con poder de decisión operativa

• Se apoya y reconoce el trabajo de equipo

EmbarqueProductosTerminados(200 en 5 familias)

Celda de Mfra.Para la familia M

Celda de Mfra.Para la familia N

CuadrosKanban

Celdas de ManufacturaEn U

Proveedor

EDI

Todo lo necesario para elproducto M está integrado aquí

Cliente

SISTEMA DE JALAR ¿Qué avance de procesotiene el producto M003?

SISTEMAS PUSH (EMPUJAR)Cada operación se produce usando pronósticos e itinerarios de trabajo sin tener en cuenta lo que necesita la operación siguiente.

SISTEMAS PULL (JALAR)Se reabastece solamente lo que el cliente ha consumido. Se unen funciones distintas a través del uso de métodos visuales para controlar el flujo de recursos (ej. Kanban)

• Componente Técnica– El flujo a través del sistema. Se considera una

herramienta de control de materiales.– El tiempo de entrega es Determinístico.– Sistemas Basados en Programas.

– Controla: La producción– Mide: El trabajo

• Componente Administrativa– Planeación Central: las decisiones sobre las ordenes de

producción son centralizadas.– Todas las decisiones se “empujan” a los niveles

inferiores de la organización.

Sistema Push (Empujar)

• Establecer una herramienta de control sencilla que reduzca el tiempo de entrega y trabajo en proceso.– Controlan: El trabajo– Miden: La producción

• El concepto Pull no solo abarca los sistemas de producción, sino los clientes y proveedores junto con el control de calidad y el flujo de trabajo.

• Se piensa en el como la “Administración de la interdependencia”– Interdependencia Secuencial– Interdependencia Reciproca

Sistema Pull (Jalar)

MÉTODO PULL

EL INVENTARIO REALIZA UN EFECTO DE ARRASTRE

PROVEEDORES COMPONENTES FABRICACIÓN MONTAJE FINAL CLIENTE

FLUJO DE INFORMACIÓN

FLUJO DE COMPONENTES

MÉTODO PUSH

EL INVENTARIO REALIZA UN EFECTO EMPUJE

PROVEEDORES COMPONENTES FABRICACIÓN MONTAJE FINAL CLIENTE

DEMANDAPREVISTA

PROGRAMA MAESTRODE PRODUCCIÓN

Herramientas

PUSH

Material Requirements Planning: Herramienta computarizada para la planeación efectiva de todos los recursos (planeación, programación y control basado en computador)de una organización de manufactura.

– Programa Maestro de Producción (MPS)

– Registros de Inventarios

– Lista de Materiales

– Tiempos de Espera

– Pronósticos

• Es un mecanismo de coordinación.

• Determina cuándo inicia la producción y cuánto se debe producir.

• Embarcar la cantidad correcta, en el momento correcto, al lugar correcto.

SISTEMAS MRP

MRP funciona bien en sistemas en los que:– Se producen muchas partes diferentes

– Se usa producción por lotes (grandes).

Sistemas de Producción:– Ensamblar para almacenar

– Fabricar para almacenar

SISTEMAS MRP

Herramientas

PULL

• Kanban: un método manual para implantar el sistema Pull.

• JIT: Todo un sistema de gestión involucrando, control de flujo de materiales, inventarios, desperdicios, y una filosofía administrativa.

EMPUJAR VS. JALAR

EMPUJAR Se basa en

pronósticos Fabricar el

producto independientemente si la siguiente operación lo requiere

• JALAR Se basa en el

uso real del cliente

Sólo producir cuando los productos se consumen

• Combina control de producción y filosofía administrativa.

– Eliminación del desperdicio.

– Participación de los empleados en la toma de decisiones.

– Participación de los proveedores

– Control de calidad.

– Flexibilidad

• Los sistemas PULL pretenden que los clientes sean servidos justo en el momento preciso, exactamente en la cantidad requerida, con productos de máxima calidad y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible y que se encuentre libre de cualquier tipo de despilfarro o costo innecesario.

EL SISTEMA JIT

Aunque el JIT se desarrolló para el entorno de la producción, parece que no hay ninguna razón para que este concepto no pueda a extenderse a todas las demás áreas empresariales.

El concepto básico es recibir lo que se necesita justo a tiempo para utilizarlo

EL SISTEMA JIT

• Células de trabajo• Equipo flexible y portátil• Reducción de distancias• Espacios reducidos para inventarios• Capacitación cruzada de los empleados• Usar dispositivos poka-yoke• Despacho directo a las áreas de trabajo

EL SISTEMA JIT

ALGUNAS DIFERENCIAS

• Los flujos, tanto de información como de materiales, son mas simples en la gestión JIT.

• El lanzamiento de ordenes de fabricación del MRP esta centralizado, mientras que en JIT se ha descentralizado.

• Las empresas que utilizan el sistema MRP realizan pedidos en grandes lotes, mientras el JIT procesa lotes pequeños.

• JIT trata de eliminar los stocks y disminuir el numero de trabajadores por medio de la resolución de problemas, mientras

el MRP se apoya en stock de seguridad para evitar interrupciones de flujo.

• MRP requiere de medios informáticos mas costosos.

• MRP permite realizar simulaciones.

Diferencias entre Web 1.0 y Web 2.0La Gestión de Stocks

Concepto de Gestión de Stocks

Diferencias entre Web 1.0 y Web 2.0La Gestión de Stocks

Introducción

Recursos materiale

s

Materias primasProductos

Inversiones de la empresa

Recursos humanos

Imnovilizados

materialesOtras

inversiones

TIPOS DE INVENTARIO

1. Inventario del Ciclo1.tamaño del lote2.inventario promedio de un ciclo

• = Inventario inicial – inventario final / 2

2. Inventario de Seguridad

3. Inventario de Previsión

4. Inventario en Tránsito

• Reducción del tamaño del lote

• Reducción del inventario de seguridad

• Reducción del inventario de previsión

• Reducción del inventario en tránsito

PALANCAS PARA REDUCIR INENTARIOS

SISTEMA KAN – BAN FUNCIONAMIENTO

Tarjeta Kanban Producto 1

Tarjeta Kanban Producto 2

Almacenamiento

Contenedores Vacíos

Proveedor

Contenedores Llenos

TIPOS DE

KANBAN

KANBAN DE PRODUCCION

• Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización a un proceso para fabricar un número fijo de productos.

• Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el transporte de un número fijo de productos hacia adelante.

• Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)

• Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)

TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN

TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO

SISTEMA DE TARJETAS DUALES

1.• Eliminación de

desperdicios

2 • Mejora continua

3.• Participación plena

del personal

4• Flexibilidad de la

mano de obra

5• Organización y

visibilidad

PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

REGLAS DEL

KANBAN

• No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes

Regla 1:

• Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesarioRegla 2:

• Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente

Regla 3:

• Balancear la producciónRegla 4:

• Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulacionesRegla 5:

• Estabilizar y racionalizar el procesoRegla 6:

REGLAS DEL KANBAN

1. No se deben mandar productos defectuosos en los

procesos subsecuentes

La producción

de productos

defectuosos

implica

materiales

equipo

mano de obra

costos indirectos de fabricación

no va a ser vendido

Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que vuelva a

suceder

AUTOMATIZACIÓNo JIDOKA (Control de defectos

autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso fluyan al siguiente proceso, las máquinas

se detienen y no se producen más defectos.

2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.

El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad exacta de material que requiera y en el

momento adecuado

Significa que

Pérdida

En el momento que éste no los necesita

Cantidad mayor a la que se necesita.Si se surte

• Exceso de tiempo extra, • En el exceso de inventario

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban

Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban admitidos

Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo

2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.

3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans

• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos

4. Balancear la producción

Mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad

necesaria.

La producción debe estar balanceada y suavizada.

HACIENDO ÉNFASIS

Sus beneficios son:

• Reducción en tiempo de producción• Aumento de productividad• Reducción en costos de calidad• Reducción en precios de material comprado• Reducción de inventarios• Reducción en tiempos de alistamiento

5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.

El Kanban se convierte en fuente de información para producción y transporte.

6. Estabilizar y racionalizar los

procesos

…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución.

La clave es la estandarización de los procesos

IMPLEMENTACIÓNDEL

KANBAN

Pasos previos al Kanban

Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones.

1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no fabricar grandes cantidades de un solo modelo.

2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.

5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso.

6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales.

7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción.

8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado constantemente.

3. Donde se puede aplicar el Kanban?

Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción repetitiva. Deben cumplir:

Nivelado de las variaciones de producción Alto volumen de ventas Tiempo de set-up mínimo Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo

nivelado de la producción Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de

múltiples procesos Rutas estándares de operación para producir una

unidad de producto en un ciclo de tiempo Autocontrol: sistema de control autónomo de

defectos.

VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN

Centradas en las satisfacción del consumidor

Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)

Mayor trabajo en equipo

La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes

Los problemas son tesoros

Técnicas de comunicación visual (más rápida)

La estandarización es esencial

El enfoque es claro para todos

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.

El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.

Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o repetitiva).

No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

DESVENTAJAS

CICLO DEL KANBAN

• El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado por la siguiente fórmula:

Donde :

¿CÓMO DECIDIMOS EL NÚMERO DE KANBANES?

• Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza

• Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)

• Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.

• Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.

¿CÓMO DECIDIMOS EL NÚMERO DE KANBANES?

EJEMPLO DE APLICACIÓN

• La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.

Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos en los automóviles si:

• El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de 3 horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo.

• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.

• El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

EJEMPLO DE APLICACIÓN

• Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:

• Demanda diaria promedio = 4*1200/20

= 240

unidades/día• Tiempo de ciclo = 0.25 días

SOLUCIÓN

• Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad).

• De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

SOLUCIÓN

INVOLUCRAMIENTO DEL PERSONAL

EL RECURSO HUMANO COMO UN ACTIVO

CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN

OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC.

ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO

FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA.

CINCO S’s T. P. M. POKA YOKE SIX-SIGMA

LÓGICA SECUENCIAL

KAIZEN S. M. E. D.

V. S. M. SISTEMA ERGONÓMICO DE

PRODUCCIÓN

MPKanba

n

PTKanban

R. C. M.

LEAN MANUFACTURING... Producción Esbelta.

También llamada Sistema de Fabricación Magro.Es Producción Esbelta, por que utiliza menos de todo, comparado con la manera tradicional de producción.

Utiliza menos esfuerzo humano en el lugar de trabajo, del espacio de fabricación, de horas de ingeniería.

También requiere menos del Inventario general, y del inventario en mano (Control Kanban).

Da lugar a pocos defectos y produce una variedad mayor de productos y siempre cada vez mayor producción, elimina tareas que no agregan valor al producto.

¿Somos competitivos en costo, calidad, y productividad? Si no,

entonces tenemos que visualizar los "por qué” competitivos

• ¿Por qué requerimos tanta cantidad de Fábrica?

• ¿Por qué requerimos a más gente?

• ¿Por qué necesitamos más inventario?

• ¿Por qué son nuestros costos más altos?

• ¿Por qué son los tiempos de la línea del valor más largos?

• ¿Por qué es nuestro costo de la calidad es alto?

• ¿Por qué es nuestro costo de materia prima es alto?

PERSPECTIVAS DE LA FABRICACIÓN HOY

– Mejore la satisfacción del Cliente.

– Mejore la Calidad.

– Reduzca los Costos.

– Aumente la disponibilidad de la maquinaria y equipo.

– Minimice el Inventario.

– Reduzca la Contaminación.

– Aumente la Seguridad.

– Genere un ambiente adecuado de fabricación.

– Tome en cuenta al factor humano.

El propósito primario de toda compañía es:

¿Cómo Hacer que sea rentable?

Rentabilidad = Cantidad x Precio – Costos. • Rentabilidad Dado por los accionistas.

• Cantidad Intente vender más pero lo está consiguiendo más

difícilmente.

• Precio Dado por los clientes.

–Nuestro negocio es, hacer dinero–. –Nuestro negocio es, hacer dinero–.

¿Cómo alcanzamos la Manufactura Esbelta?

LOS PROBLEMAS

Elimine la variabilidad del equipo No confiable.

Carencia de procedimientos estandarizados.

Condiciones ambientales incontroladas.

Operaciones largas de la disponibilidad.

Porciones grandes de la producción.

Últimas entregas de proveedores.

Decisiones de Gerencia Inadecuadas.

LAS VENTAJASSistema de producción.

Una moral más alta.

Duración de ciclo más corto.

Alta-Confiabilidad del equipo.

Tiempos de línea más cortos.

Baja o elimina el proceso del desperdicio.

Mayor flexibilidad de

la producción.

Más de alta calidad.

Un mejor servicio al Cliente.

Un rédito más alto.

Un servicio mejor al cliente interno.

Un rendimiento de procesamiento más alto.

Beneficios crecientes.

Plantas intachables.

Fabricación Derrochadora

• Procesos lentos. • Tiempo muerto excesivo. • Sistemas complejos. • Altos costos de inversión. • Retardo para responder al

cliente. • Calidad cuestionable. • Inventario excesivo. • Beneficios bajos. • Equipo mal mantenido. • ¡NO! Mi actitud hacia el

trabajo. • Ningún deseo de mejorar.

Fabricación Esbelta (Libre de lo inútil)

• Rendimiento de

procesamiento mejorado.• Disponibilidad mejorada. • Sistemas simples. • Bajo el coste de inversión. • Mayor responsabilidad. • Más de alta calidad. • Menos inventario. • Competitividad mejorada. • Utilización mejorada.• Lo beneficioso mejorado. • De la facilidad.

SALTO DE FE

PENSAMIENTO LEAN

Para eliminar lo inútil debemos adoptar Lean para tener un negocio magro verdadero.

Las actividades más comunes, pero que son en verdad inútiles y que generan desperdicio deben ser identificadas y eliminadas para alcanzar una verdadera producción LEAN

- Procesos innecesarios. - Inventario. - Transportación. - Esperas. - Movimientos. - Sobre-producción.

Fabricación Tradicional

• Si No estamos haciendo Piezas, No estamos haciendo negocio.

• Pronostico del horario de producción, y del empuje a través

de la fábrica.

• Nuestros tiempos de disponibilidad de máquina son largos, exigen grandes insumos.

• La disposición de maquinaria de acuerdo al programa de producción.

• El inventario es natural, Él almacenar garantiza la producción.

• WIP se requiere para asegurar la alta utilización de máquina.

• El inventario terminado es un activo que es requerido para la demanda incierta.

Fabricación Tradicional • Una capacidad ociosa de la máquina se pierde para siempre,

pero el inventario puede ahorrarla.

• Los errores son una parte natural del proceso de producción y se deben examinarse antes de la entrega al cliente.

• El tiempo excesivo de la línea de producción es intrínseco e incierto por la demanda real, las órdenes son acometidas y apresura una parte natural del buen servicio de cliente.

• Los vendedores múltiples aseguran una fuente confiable y precios bajos.

• Los clientes son la fuente de nuestra rentabilidad, nosotros debemos hacer nuestro mejor esfuerzo para mantenerlo.

• La energía muscular del trabajador es un costo variable que se acortará.

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad

RCM Reducción de Setup. Sistema de Prueba y Error. Estandarización del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

Posiblemente usted desee agregar o mejorar las herramientas del sistema magro, por ejemplo incluir ISO, o Six Sigma.

¿Qué es el mantenimiento productivo total?

El mantenimiento productivo total (TPM) es una metodología de mejora de la planta que permite la mejora continua y rápida del proceso de fabricación, con la implicación del empleado, y del control continuo de resultados. Es gente que trabaja en equipo para consolidar la competitividad de las compañías.

El TPM combina la práctica del mantenimiento preventivo de USA, con los conceptos de control de calidad total e involucramiento total del personal, que tanto éxito ha tenido en Japón.

El TPM es un innovador Sistema para Mantenimiento de Maquinaria y equipo que a través, de actividades día a día de su operación, que ha revolucionado el mantenimiento de plantas en todo el mundo.

Es la fundación de un proceso de fabricación magra acertada.

Los grupos de trabajo son los “Gremlin”s de la fabricación magra.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM pilar principal de Lean Manufacturing

En primer término debemos comprender para que se diseño el TPM, y que fin se perseguía.

La referencia más utilizada en la actualidad en la asesoría y consultoría es: el Sistema de Producción Toyota. Mismo que se logró en un principio con las metodologías de:

Total Quality Management.TQM.Just In Time JIT.Y Mantenimiento Productivo Total TPM.

Más adelante se enriqueció con otras metodologías y métodos de trabajo.

CAUSA REMOTA

OPERACIONES

MULTIHABILIDADES

FLUJO DEL PROCESO

ELIMINACIÓN DE DEFECTOS

LOGÍSTICA

NIVEL DE PRODUCCIÓN

INVENTARIO EN LÍNEA

FÁCIL REORDENAMIENTO

ESTANDARIZACIÓN

TIEMPO CICLO SECUENCIA DE

PRODUCCIÓN. TIEMPO OCIOSO

AUTOMATIZACIÓN

ALARMA DE PARO EN LÍNEA

CONTROLES VISUALES

OPERATIVIDAD DEL SISTEMA

PERMITIR EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PUESTA A

PUNTO Y AJUSTES

MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO,

CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO

CAUSA INMEDIATA

6 GRANDES PÉRDIDAS

1. FALLAS EN EL EQUIPO

2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS

MENORES

4 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD

5 DEFECTOS EN EL PROCESO

6 REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO

CAUSA APARENTE

EQUIPOS

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

TIEMPO DE OPERACIÓN

TIEMPO PERDIDOS Y

TIEMPOS BAJOSTIEMPO NETO DE

OPERACIÓN

EVALUACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN

DEFECTOS

Las seis grandes perdidas y su origen

Las seis grandes pérdidas

Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes perdidas" que son los obstáculos para la efectividad del equipo.

Tiempo perdido.1.- Fallas de equipos.2.- Ajustes y puesta a punto.

Pérdida de velocidad.3.- Paros menores y tiempo ocioso.4.- Reducción de velocidad.

Defectos.5.- Defectos en proceso.6.- Reducción de rendimiento.

Ejemplo de medición de la efectividad

Ejemplo del cálculo del OEE

Cálculo de los datos recopilados por el operador del Tiempo Perdido

Datos recopila-dos por el operador, de la pérdida del tiempo y el número de rechazos y la duración del ciclo ideal

Cálculo de la duración de ciclo y del número ideal de piezas de buena calidad

Calculo de los datos recopila-dos por el operador del tiempo perdido. Más el tiempo no considerado

Pérdida ociosa

de tiempo

10 minutos

Pérdida de

tiempo por

puesta a punto 25 minutos

Pérdida del

tiempo de

Mantto. 15

minutos

Pérdida del

tiempo miscelá

neo10

minutos

Pérdida del tiempo de la calidad

10 minutos

Tiempo de producción110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 minutos.

110 x 3 = 330 minutos

Pérdida de tiempo

de la velocidad

40Minutos

Total del tiempo disponible 440 horas

Proceso del calculoOEE= Tiempo de producción/Tiempo disponible

= 330 / 440 = 0.75 = 75%

¿Cómo utilizar el OEE?

Colección e ingreso de datos.

• Los Operadores de máquina deben registrar los datos de pérdidas en un formato de papel, o en una base de datos electrónica.

Es entonces necesario una codificación de las seis grandes pérdidas.

• El operador o el supervisor incorpora los datos después del cambio de turno.


Generación de reportes y transferencia directa de los datos.

– Varios reportes pre-diseñados se pueden generar por el sistema de criterios definidos por el usuario.

– Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones.

– Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario.

Acciones de la gerencia.

La base de datos electrónica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia.

Supervise y compare OEE para las células, los departamentos y la planta.

Dé la prioridad al equipo para TPM.

Escudriñe y planee las inversiones del capital.

Los supervisores pueden supervisar la productividad de células y de máquinas, y la Pro-actividad busca tendencias negativas.

Los operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica.

OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al operador.


Éstos son los cinco pilares del TPM

• Mejorar la eficiencia del equipo.

• Mantenimiento autónomo por el operador.

• Mantenimiento planeado. Administrado por el departamento de mantenimiento.

• Entrenamiento e incremento de habilidades de operadores y operarios.

• Gerencia temprana del equipo, Programa de equipos nuevos

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing



Las Cinco Ss

Su práctica constituye algo indispensable a la hora de lograr que una empresa lleve con éxito la implementación de cualquier metodología.

Las Cinco Ss se desarrollan mediante una manera intensiva, es decir, deben ser implementadas de manera rápida.

Las Cinco Ss son cinco palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un lugar óptimo de trabajo.

Preparan las condiciones óptimas para la implementación de nuevos métodos de trabajo.

Su aplicación correcta mejoran métodos y

sistemas de producción como:

Lean Manufacturing.Control de calidad total / Gerencia de Calidad TotalUn sistema de producción justo tiempo.Mantenimiento productivo total.KaizenPoka yoke.VSM.RCM. Etc.

También proporcionan mejoramiento en métodos como:Despliegue de políticasSistema de sugerenciasActividades de grupos pequeños. Etc.

¿Las ha visto usted aplicadas como se lo señalo?

Herramientas del Sistema Lean Manufacturing



KANBAN

La mayoría de empresas japonesas tomaron el punto de vista de proceso continuo, desde, el diseño del producto – su fabricación – ventas – la distribución – el servicio al cliente, como un proceso único.

En los años 50 Toyota desarrolló su Sistema de Producción aplicando TQM, JIT y TPM identificado hoy día como “Un sistema de producción altamente eficaz”.

Es aquí cuando nace el método Kanban para el soporte y mejora de la metodología del JIT.

El término japonés Kanban se refiere a que directamente o indirectamente conduce a la organización a la buena fabricación.

El proceso Kanban se identifica como “representación visual” o “control visual” y se ha convertido en un ambiente de fabricación óptimo que conduce a la competitividad global.

El proceso del Kanban

El proceso Kanban, implica un sentido fino en los sistemas de inventario en línea de la producción del día, donde estos son reducidos al mínimo.

La programación es adecuada al proceso, de donde el surtidor del almacén cuanta con la información necesaria a través de las tarjetas para abastecer las líneas.

El Kanban es un sistema simple de parte-en-movimiento que depende de tarjetas y de cajas/contenedores para llevar partes a una estación de trabajo en la cadena de producción.

El trabajador de línea es el que tiene a cargo la buena marcha del proceso Kanban.

Usos del Kanban

El Kanban se utiliza en la línea de valor dentro del proceso productivo, y en cualquier sistema de trabajo donde se requiera de inventario.

Celdas Modular o U.

Línea continua o discontinua

Así mismo se le utiliza en el mantenimiento preventivo.

La ausencia del Kanban en el mantenimiento afecta la disponibilidad de los equipos.

Ventajas Kanban.

- Proceso simple y comprensible.- Información rápida y exacta.- Rápida respuesta a los cambios.- Bajo costo en la transferencia de información.- Limita la capacidad excesiva en procesos- Evita la sobreproducción.- Eliminación de lo inútil e innecesario.- Fácil manutención del control.- Responsabilidad y delegación al trabajador.

Kanban – Mucho más que

control del inventario. Kanban forma parte del control de piso en la línea de valor, en la interacción entre la fuerza del trabajo y la gerencia, y lo más importante, implica al cliente interno como externo.

En procesos de fabricación Celular Modular, “U” y Línea de producción mezclada, en cualquier caso la organización para la fabricación de productos es un Flujo Continuo.

Donde los subproductos y producto (componente) fluyan “suavemente” hasta el producto final, comprendiendo entonces que la pieza no debe “esperar” o viajar demasiado al encuentro de su utilización.

Considere también que los contenedores y trasporte del proveedor a no viajar kilómetros entre una planta y otra.

Factores de afectan al Kanban

Podemos observar ahora que el proceso Kanban no trabaja con eficiencia sin un soporte de logística adecuado, disposición de maquinaria en un proceso-orientado, impidiendo entonces el trabajo de suavidad y flujo del proceso Kanban.

Deficiencia del programa de mantenimiento preventivo.Cero Kanban en los programas de mantenimiento, Mala aplicación o ausencia de Las Cinco Ss, Mantenimiento Autónomo, y otros.

Por lo tanto podrá ahora visualizar los beneficios económicos proporcionados, si observa los problemas como oportunidades a satisfacer.

Por último un ejemplo de uso del Kanban

Kanban/Inspecciones.

Las inspecciones de maquinaria en marcha y en paro son parte importante del programa de MP, la inspección será verdaderamente auxiliada con el control del proceso Kanban, de estas rutinas surge la necesidad de atender problemas de seguridad, calidad, mantenimientos menores, etc.

La importancia en el uso de la tarjeta Kanban está en que solo basta un simple vistazo para tener el conocimiento de aquello que esta por realizarse y será verdaderamente impactante si tiene usted un programa de Rápida Respuesta al Cliente (QRC).

Value Stream Mapping

Proveedor

Plan de producción

Datos Datos Datos

Cliente

MAPEO DE LA LÍNEA DE VALOR

Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos Datos

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

Mejora

¿Qué es el Mapeo de la línea de valor?

Es la habilidad de distinguir la capacidad de su negocio y procesos, descubriendo e ilustrando las causas que le impiden desarrollar un plan estratégico dentro de una mejora continua.¿Cómo puede lograrlo?

La manera de lograrlo es realizando un VSM que ponga al descubierto el TOTAL de su actividad productiva.

Esto es un acontecimiento estructurado de algunos días que le mostrará paso a paso todas sus actividades, identificando y priorizando las actividades susceptibles de mejora.

Al comprender el proceso completo desde la materia prima al producto terminado, podemos observar las actividades que no le agregan valor al producto, eliminando además de todo lo inútil.



RCM. Reducción de Setup. Sistema de Prueba y Error. Estandarización del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

MANTENIMIENTO CENTRALIZADO EN LA CONFIABILIDAD.

RCM

El RCM se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo específico.

Más sencillamente, es el funcionamiento de un sistema o componente sin presentar fallos en su operación. El RCM utiliza dos conceptos que son: la cuantificación y probabilidad de la confiabilidad.

Cuantificación con métodos reales llamados pruebas de ensayos.

Predicción a través de herramientas estadísticas y matemáticas.


RCM. Sistema de Prueba y Error. Reducción de Setup. Estandarización del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.


Poka Yoke.

Muchas metodologías se les relacionan con cero defectos, éste hecho hace que, dependiendo del área donde se desenvuelva la persona, será el punto de vista que defienda.

La realidad demuestra qué, el Dr. Shigeo Shingo es el diseñador de cero defectos en el proceso de la calidad (ZQC).



RCM. Sistema de Prueba y Error. Reducción de Setup. Estandarización del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.

SMED O SETUP

El SMED es una teoría y conjunto de técnicas que hacen posible realizar las operaciones de cambio de herramentales y la preparación de máquinas.

Cualquier cosa que sea su puesta a punto de su maquina, proceso o producto, debe hacerse en el menor tiempo posible.

Se reducen sustancialmente como por ejemplo en el estampado un herramental de peso sobre toneladas se realiza en diez minutos.

Para lograrlo debe de prepararse, esta es en realidad una reingeniería, donde se termina utilizado herramientas y herramentales previamente diseñados.

Utilización del SMED

¿Por qué son necesarios los cambios rápidos?

Para reducir costo de fabricación, disminuyendo el desperdicio, eliminando lo inútil, mejorar la calidad y el proceso.

EL Setup se realiza en el área de trabajo en el Gemba, es decir en el piso o lugar ocurre la acción para producir.

El objetivo es incrementar la productividad controlando los cambios y llevando a la reducción de tiempos de ciclo.

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Sistema de Prueba y Error. Reducción de Setup. Estandarización del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.


Estandarización

Estandarización:Consiste en la uniformidad del diseño del producto, lo que implica un único método de producción y la correlativa estandarización de materias primas y componentes.

También los mismos términos se emplean para un trabajo, digamos ensamble, mantenimiento, administrativo, etc. La finalidad es la uniformidad y el empleo de un método único.

Dicho en otras palabras, es la búsqueda incesante de mejores niveles de performance del trabajo, de una operación en materia de calidad, o bien el mejoramiento de costos, tiempos de respuesta, velocidad de ciclos, productividad, seguridad y flexibilidad entre otros.

Mejoramiento

Es una búsqueda constante de cambios, ya sean en el flujo del proceso, del lugar y trabajo, sistemas de soporte, forma de vida, que involucran personas desde jerarquías a gente común, que permite alcanzar el éxito de productos asegurando la calidad y la satisfacción de clientes o familiares a medida que resolvemos los problemas.

Al decir mejoramiento de los procesos es necesario definir estrategias y tácticas para llevarlo a cabo, como así también su forma de medirlo.

En cuanto a la estrategia a utilizar para permitir una mejoramiento continuo tenemos el Sistema KAIZEN.

Aplicar Kaizen al mismo Kaizen.

Cabe preguntarse porque se elige el Kaizen como sistema a aplicar, a lo cual cabe responder, por dos motivos fundamentales.

El primero consiste en que es el sistema desarrollado y aplicado ampliamente en diversas empresas lideres, y a raíz de los efectos que ello causó, fueron imitados por los consultores y empresas occidentales.

El segundo motivo radica en la naturaleza armónica de su filosofía, que al aterrizarse permite la incorporación de diversas técnicas que permitan enriquecer su aplicación de sus contenidos y puestas en acción.

El mejoramiento continuo se aplica también al mismo Kaizen, es decir es permanente la aplicación de la técnica, aun cuando ya se háyase logrado algunas mejoras, todo es susceptible de mejoramiento. Cada vez mejor aplicación en un concepto de Kaizen macro.

Bases del mejoramiento

continuo1) Comienza con la gente. El trabajador sabe por

experiencia en su puesto de trabajo.

2) Enfoca su atención a los esfuerzos del personal.

3) El personal trabaja sobre el proceso.

4) Satisfacción de sus clientes mediante la mejora continua de los procesos. Innovación constante.

5) Si mejora sus procesos mejora sus resultados. Mayor rentabilidad.

Los cinco principios del

mejoramiento continuo

1) Cuando ocurra alguna anormalidad, dirigirse primero al lugar real.

2) Revise la máquina, material, condiciones inseguras, calidad, modo de hacerse, ambiente operativo, etc.

3) Tome medidas temporales correctivas.

4) Encuentre la causa raíz de la anormalidad.

5) Resuelva el problema y estandarice el modo de hacerlo.

Proceso de Kaizen y la Estandarización.

A ER H

A PR H

A PR H

A PR H

A PR H

A ER H

A ER H

A ER HActuar

4Estándar 1

Revisar 3

Hacer 2

Actuar 4

Planear 1

Revisar 3

Hacer 2

Mantenimiento Productivo Total (TPM). Cinco Ss. Sistema Kanban. Value Stream Mapping. Sistema de Prueba y Error. Reducción de Setup. Estandarización del trabajo. Flujo continuo de Manufactura.


Flujo continúo de manufactura

Decir que el flujo continuo de los procesos es necesario para ser y permanecer entre los más competitivos es algo ya sabido y de lo cual mucho se a escrito y hablado, lo importante es definir las estrategias y tácticas para llevarlo a cabo.

En cuanto a la estrategia a utilizar para permitir un flujo continuo tenemos el sistema de producción Toyota basado en los desarrollos de TPM. Cinco S, Kanban, Poka Yoke, Kaizen, VSM, y otras herramientas simples para ser utilizadas en la línea de valor por el trabajador como, Lógica secuencial, Polivalencia, Análisis de falla causa raíz, innovación constante, y herramientas de las llamadas básicas como 5W y una H, los 5 “Por qué”, etc.

Es en realidad la completa comprensión de estas filosofías y técnicas para tener la visualización correcta del sistema de producción en un flujo continuo es vital.

Aprendizaje

El aprendizaje se puede aplicar tanto a individuos como a organizaciones. El aprendizaje individual es la mejora que se obtiene cuando las personas repiten un proceso y adquieren habilidad, eficiencia o practicidad a partir de su propia experiencia.

El aprendizaje, es más que una línea que muestra la relación existente entre el tiempo, costo, y ciclo de producción por unidad. Es también el incremento de habilidad y experiencia y conocimiento sobre la fabricación de un producto.

También pueden tomarse en consideración la cantidad de fallas o errores, o bien el número de accidentes a través del tiempo en la fabricación.

Así el aprendizaje se convierte en un registro gráfico de las mejoras que se producen en reducción del tiempo y costo de fabricación a medida que los productores ganan experiencia, y se incrementa el número unidades producidas.

Experiencia

En la industria, la aplicación de las herramientas anteriormente descritas permite una continua reducción de los costos, y mucho más aun si se trata de su aplicación sobre iguales tipos de productos, pues en estos casos se puede mejorar de manera continua el aprendizaje a través de su aplicación tanto en la planificación como en la dirección y operatividad.

La experiencia en el trabajo ayuda también en la reducción del tiempo de fabricación e incrementa la productividad. Se dice entonces de la Lógica Secuencial en la operatividad de la maquinaria, el proceso y la calidad, más el Conocimiento del trabajador, adquirido a través del tiempo en el incrementado su habilidad para un producto o productos determinados.

Ambos se muestran en relación con la producción acumulada durante toda la vida del producto. Son una expresión concreta de la manera en que los trabajadores de línea, los supervisores y la alta dirección aprenden a hacer mejor las cosas.

Algunos beneficios en eslabón.

1

Al aumentar el volumen, los costes unitarios descienden.

2

Al descender los costes unitarios, la empresa puede reducir sus precios sin que ello suponga menoscabo de la rentabilidad.

3

Al reducirse los precios, aumenta la demanda de consumo y crece la participación en el mercado.

4

Al aumentar la participación en el mercado, los beneficios resultantes hacen posible la realización de inversiones en marketing y tecnología que reducen todavía más los costos.

El trabajador y el flujo continuo de manufactura

Los nuevos procesos de producción. La inventiva y el perfeccionamiento del trabajador en los procesos de producción pueden jugar un importante papel en la reducción de los costos de fabricación.

Uniformidad de los productos. Las ventajas de la de experiencia no se podrán aprovechar plenamente, sin la uniformidad de la producción.

La especialización técnica. A medida que aumentan los procesos de producción se requieren nuevos conocimientos especializados, lo cual trae consigo una producción más eficiente y con ello más bajos costos.

Modificaciones en el diseño. A medida que se acumula experiencia, tanto el proceso como la maquinaria dan mejor rendimiento. Los procesos se pueden modificar para ahorrar tiempo, energía, e inclusive mano de obra, (mayor productividad).

¿Como hacerlo?

Se inicia por ubicarnos en el Gemba, que es único lugar del trabajo donde se agrega valor, lo primero que tenemos que hacer es visualizar por algunos minutos auxiliándonos en papel.

¿Qué buscamos?

El Gembutsu: Se refiere a los objetos que no se están utilizando en la producción del momento.

Muda: Significa cualquier actividad derrochadora o cualquier obstrucción que impida el flujo de una actividad.

Mura: Inconsistencia en el proceso o sistema.

Muri: Representa la tensión física en un trabajo

¿Por qué utilizar las herramientas sobre flujo de la manufactura?

El flujo continuo de manufactura como método de análisis, mejora el área de trabajo y el trabajo mismo, elimina las acciones rápidas y sus consecuencias y los remedios inmediatos que en ocasiones provocan una maraña de fallas.

En la toma de decisiones respecto a la solución de problemas, generalmente, primero se lleva a cabo acciones correctivas inmediatas, mientras que la falla permanece.

O sea, en casos así, no hay análisis para comprender mejorar el problema, encontrar las causas que lo ocasionaron y así establecer e implementar la acción correctiva que eliminen forma definitiva la causa y la prevención de la recurrencia del problema.

Si es así en su sistema de trabajo, usted no ha localizado la causa del problema y ya sabe que vendrá después.

¡Allí esta de nuevo la falla! Pudiendo ser qué ahora piense en someterla a un programa de prevención para tratar de eliminarla o al menos mantenerla dentro de control.

Esto es debido a la falta de análisis como ya lo mencionamos. Y a que esta atacando el efecto y no la causa

LOS PROBLEMAS BASICOS

EN EL GEMBA La industria japonesa, precursora de los Sistemas de Trabajo, utiliza tres conceptos para definir los problemas, conocidas como las 3M. Muda, Mura, Muri.

Para eliminar los problemas y mantener el flujo constante de manufactura, es muy importante comprender muy bien estos tres conceptos y desarrollarlos correctamente.

De esto depende el evitar el gasto y el despilfarro de los recursos.

El gasto = costó + basura

LEAN MANUFACTURING

un sistema integrador

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Taller Sistema Kan Ban Presentación

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