Localización de planta

Serie de toma de decisión tanto cuantitativa como cualitativa, para una adecuada localización de una planta, ocasionándole costo mínimo del producto para el cliente.

Tengo en cuenta: Elección de un país o área geográfica Elección de uno de los establecimientos de la empresa Elección del proceso más adecuado Elección de la maquina más adecuada Elección del producto más económico o rentable Decisiones de “hacer o comprar”

Factores generales de Localización:1. Factores regionales generales de costo de transporte 2. Factores de costo de mano de obra 3. Factor Gral. De la fuerza de aglomeración: las que inducen a la industria a concentrase en una

zona limitada (cercanía de mercados, desgravaciones impositivas, zonas francas). Las fuerzas desglomerantes son las que determinan la dispersión de la industria. (Ubicaciones rurales, junto con recursos naturales de interés)

Localización de planta en la práctica: 1. Determinar objetivamente los requerimientos de la planta. El principal objetivo es elegir el

lugar cuyos servicios y condiciones satisfagan mejor los requisitos de la planta.2. Fijar las características del lugar. Los datos que se requieran deben ser facticos y completos y la

localización elegida no a de ser mejor que los datos en los que se basa la decisión.3. Separar los estudios de localización de los estudios del lugar.4. Se recomienda para cada fase del problema analizarlos por especialistas.

Estudio de localización:1. Elegir la región en general2. Escoger la localidad3. Seleccionar dentro de la localidad el lugar específico para la planta

Resolución cualitativaTiene que ver con las cualidades, las características o criterios de elección del país, área geográfica, región y localidad.

Resoluciones en la práctica: Hay dos tipos de soluciones a dicho problema1. Soluciones informales:

a. Las que son a “dedo”, donde el dueño decide por intuición o experiencia donde localizar, realizar o fabricar.

b. Las que son “naturales”, cuya ubicación en cualquier lugar diferente sería altamente antieconómica.

2. Soluciones formales: son más complejas y su resolución puede ser cualitativa, semi cuantitativa o cuantitativa.

1

CRITERIOS PARA LA ELECCION DEL AREA GEOGRAFICA: Aranceles Comunicaciones Convertibilidad de

almoneda Disponibilidad y costos de

rrnn Disponibilidad y costos de

mo Disponibilidad de capital

local

Discriminación a empresas extranjeras

Estabilidad monetaria Estabilidad política Estabilidad de precios Impuestos Incentivos de la inversión Nivel de corrupción Posibilidad de

expropiación

Posibilidad de daños por guerra

Posibilidad de repatriación de beneficios y capital

Transporte Sindicatos Seguridad jurídica

CRITERIOS PARA LA ELECCION DEL PAIS Accesibilidad a mp Accesibilidad a los

mercados Clima

Disponibilidad y costos de energía

Fiscalidad y otros factores económicos

Mano de obra y salarios Transporte y

comunicaciones Servicios

CRITERIOS PARA LA ELECCION DE LA LOCALIDAD Aprovisionamiento de

agua Actitud de la comunidad Clima Condiciones de vida Costo de viviendas Comunicaciones Disponibilidad de los

combustibles Disponibilidad de

viviendas Disponibilidad de

personal ejecutivo y técnico

Estructura impositiva Existencia de centros

locales Especio para la

expansión

Experiencia favorable de instituciones similares

Factores religiosos Facilidad para la

conservación del medio ambiente

Medios de transporte y costo de los mismos

Nivel salarial Oportunidad para

combinar con instalaciones existentes

Oferta de mano de obra Políticas locales, legales

e impositivas Posibilidad de conservar

la mano de obra actual Posibilidad de la

publicidad en las

principales vías de acceso

Posibilidad de deshacerse de los desechos

Proximidad a fuentes de aprovisionamiento

Proximidad a los mercados

Proximidad a centros de enseñanza secundarias y universitarias

Proximidad a centros de investigación

Relación entre obreros y empresas

Suministro de energía Topografía del lugar Transporte

Modelos analítico Dolfi:Está conformado por tres equipos. Equipo coordinador, vaticinador y estratégico.

a) Un equipo consultor interno o externo actúa como coordinador diseñando los cuestionarios y las averiguaciones

b) Un equipo coordinador por medio de varios cuestionarios le solicita al equipo vaticinador que identifique las principales tendencias y oportunidades del mercado, así como también las amenazas.

c) El coordinador le transmite las conclusiones al equipo estratégico, el cual determina las metas estratégicas y la dirección de la org. Luego se centran en el análisis y en el desarrollo de alternativas.

2

Resolución Semi-CuantitativaCada empresa, cada característica de la misma y cada rubro son totalmente diferentes.

4 fases:1. La que concierne al sitio de menor costo de producción durante la cual se observaban los factores

que afectaban a los costos de producción2. La fase de cercanía de los mercados3. La correspondiente a la maximización de utilidades4. La que atañe al menor costo al cliente

En el primer caso utilizaríamos el análisis de los costos fijos y variables de cada localidad comparándolos con la técnica de análisis por punto de equilibrio.En el segundo los modelos de resolución para problemas de asignación o de transporteEn el tercer y cuarto se resuelve con programación lineal.

Centro de gravedad: Se basa en un modelo de transporte o traslado del tipo TVD(Tasa de flete, volumen transportado, y distancia a cada destino) . El método consiste en colocar las ubicaciones existentes en una cuadricula con coordenadas, las cuales serán totalmente arbitrarias y determinar el centro de gravedad.

Punto de equilibrio: Se determinan los costos variables unitarios, los cuales multiplicados por la producción estimada nos determinan los costos variables totales para una producción estimada, la cual puede ser mensual o anual.

Resolución cuantitativa:Es la basada en un enfoque financiero de recupero de la inversión en un periodo de tiempo dado basándose en la teoría del interés. Se considera la depreciación del capital afectado ala inversión y la actualización de los resultados operativos una tasa de interés elegida.Si VAN >0: Localización es aceptableSi VAN <0: Hay que buscar una inversión más acotadaSi VAN=0: La inversión se ha recuperado en dicho momento.

3

LAY-OUT

Es el análisis y la ubicación dentro de la planta de maquinas, personas, materiales y equipos. En principio las variaciones del estado físico del producto condicionan el tipo de sistema de producción a emplear:

Si su estado es sólido se produce por línea o por proceso Si es liquido o gaseosas, se emplean por procesos continuos muy tecnificados.

*Se automatiza un proceso cuando la cantidad a producir de un modelo o producto es suficientemente grande en cantidad y tiempo

*Una línea robotizada solo se justifica para grandes cantidades del mismo producto y que no supere, el 50 % del pronóstico de ventas.

*Las plantas totalmente robotizadas producen en economías de escala, ósea en el aprovechamiento total de las maquinas.

Una gran contra es la “programación” ya que no solo hay que realizarla para las maquinas sino para los equipos de alimentación.

Solo se robotizan líneas cortas en las cuales se suple al hombre para conseguir una mayor precisión y eficiencia o por razones de seguridad.

Lo más habitual es la automatización pues se emplean equipos y maquinas algo mas simples y su programación no es tan compleja.

La diferencia entre la robotización y la automatización es que lo primero no necesita intervención humana y la segunda si.

Terminología: Serie : Cantidad a realizar de un mismo producto habitualmente planificada de antemano Línea : Sucesión de máquinas o puestos Proceso : Áreas o sectores de un establecimiento Proceso continuo : Línea de procesamiento similar con escasa intervención humana Proceso continuo intermitente : Igual a anterior, pero se cambia el producto cada cierto tiempo. O/F : ORDEN DE FABRICACION, se genera a partir de una nota de pedido de nuestro cliente.

Objetivos:1. Reducción del riesgo para la salud y

aumento de seguridad para los trabajadores2. Elevación de la moral y satisfacción del

obrero3. Incremento de la producción4. Disminución de los retrasos en la producción5. Ahorro de espacio ocupado6. Reducción de la manipulación de materiales7. Mayor utilización de la maquinaria, de la

mano de obra y /o servicios.

8. Reducción del material en proceso9. Disminución del tiempo de fabricación10. Reducción del trabajo administrativo y de

trabajo indirecto11. Supervisión facilitada y más adecuada12. Disminución de la congestión13. Disminución del riesgo para el material o

para su calidad14. Facilidad para realizar cambios de

condiciones

4

CUADRO

Principios básicos de la producción en planta:1. Principio de la integración en conjunto: La mejor distribución es la que integra a los hombres ,los

materiales, los equipos y cualquier otro factor que facilite la interacción de estas partes2. Principio de la minina distancia recorrida : La mejor es la que minimiza la distancia a recorrer por el

material entre operaciones3. Principio de la circulación : Aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de tal manera que

cada operación este en la misma secuencia en que se transforman los componentes4. Principio del espacio cubico: La economía se obtiene usando de manera efectiva el espacio

disponible5. Principio de la satisfacción y de la seguridad: Es más efectiva la distribución que tiene en cuenta la

satisfacción y seguridad de los operarios.6. Principio de la flexibilidad : Siempre es más efectiva la distribución que pueda ser reordenada o

modificada sin inconvenientes o con el menor costo.

Motivos para realizar una distribución en planta:a) Planta completamente nuevab) Expansión o traslado de una planta existentec) Reordenar la distribución existented) Ajuste a la distribución existente.

Distribución en línea:Es cuando se disponen las maquinas o puestos de trabajo en forma sucesiva y secuencial de manera que el puesto o maquina consecuente depende del puesto o maquina antecedente.

Distribución por proceso: Las maquinas o puestos se agrupan por similitud de procesamiento o por realizar las transformaciones al producto similares.

*NINGUNA DISTRIBUCION ES PURA (NI LINEAL, NI POR PROCESO), SI NO QUE SE NECESITA LA CARACTERISTICA EMERGENTE DE ACUERDO A LA FORMA DE PROCUCIR. LA MAYORIA DE LAS EEMPRESAS TRABAJAN CON UN SISTEMA DE DISTRIBUCION MIXTA.

En línea Por procesoAlta eficiencia Baja eficiencia

Maquinaria especializada y costosa Maquinaria universalMenor costo por manipulación de materiales Alto costo de manipulación de materiales

Menor stock en proceso Mucho stock en procesoAltos costos de stock total El control de los stock es mas acotado

Mantenimiento preventivo y predictivo Mantenimiento predominante curativoOperarios simples Operarios especializados múltiplesCapataces simples Capataces especializados

Alto costo por detención de la línea Costos por parada de una sola maquina

*La realización del “Lay-out” de las producciones en línea suele ser complicada y exclusiva, ya que interviene el tamaño de la maquina, los espacios físicos y la mayor o menor complejidad de los elementos de traslado y de los equipos.Cada estudio de distribución es exclusivo y no tiene una nomar especifica. No hay una normativa ni recomendación especifica.

5

Elementos de representación utilizados:1)Plano en planta del edificio2)Si tienen varios pisos, planos en perspectiva3)Plantillas a escala de maquinarias, equiipos y otros elementos4)En representación de Lay-outs de lineas, es conveniente que las maquinas y equipos los esten en tres dimensiones en forma de maquetas 5) El plano se coloca sobre una mesa o un pizarron metalico.

Sugerencias para la distribución en oficinas: * Al distribuir los dtos, se debe recordar que la linea recta es la distanmcia mas corta entre dos puntos y hacer que el flujo de atenga a este principio mientras ello resulte practico.*Ubicar los dtos relacionados uno cerca de otros*El espeacio de trabajo se asignara de acuerdo a la carga maxima*Agrupar las actividades mayores alrededor de las menores*No realiza cambios en el ordenamiento actual del trabajo*Cada empleado requiere un espacio de 5 a 7 metros cuadrados.* El trabajo debe ir siempre hacia los empleados-*Colocar las oficinas de los ejecutivos en donde se pueda supervisar al operativo* Se debe orientar el lugar de trabajo aprovechando la luz natural

Sugerencias para ordenamiento de un taller pequeño:

*Ordenar las maquinas, bancos , lo mas parecido a las distribuciones de los grandes talleres industriales*Ubicar las maquinas para aprovechar al maximo la luz natural*Ordenar las maquinas lo mas cerca de los materiales y que puedan ser rapidamente atendidas por gruas.*Junto a cada maquina debe haber una mesa para accesorios*Todas las maquinas deberan ser niveladas y fijadad de la manera mas adecuada*Losinterruptores de control de maquinas se ubicarn en lugares accesibles*Evitar alinear las mesas a lo largo de una pared*El espacio bajo los bancos no debera ser obstruido.

Principios basicos para lograr una perfecta distribución en planta:

1)Planificar el total y después de detalles2)Planificar el plan teorico y después de este el practico.3)Seguir los ciclos de desarrollo de la distribución: La primera fase consiste en determinar donde debe situarse la distribución, la segunda es planear una distribución de conjunto y luego realizar el plan detallado de distribución y finalmente la instalacion4)Planificar el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del material5)Planificar la distribución de acuerdo con el proceso y la maquinaria6) Planificar la edificación de acuerdo con la distribución7) Planificar con la ayuda de una vision clara8) Planificar con ayuda de otros9) Comprobar la distribución10)Vender el plan de distribución

Procedimiento cientifico para la concreacion:1- Establecer el problema2- Conseguir datos reales3- Reconsiderar laa planificación a la luz de los datos reales 4- Determinar la circulación5- Hacer el diagrama de la circulación

6

6- Planear el metodo y la circulación7- Medir el tiempo necesario8- Visualizar la distribución9- Evaluar las distribuciones alternativas10- Comprobar la distribución11- Analizar y decidir la mejor solucion con la colaboración de terceros12- Ejecutar acciones para la aprobación e iniciar la fase siguiente13- Continuidad14- Instalar la distribución15- Seguimiento y ajustes

Manipulacion de materiales:

Manipular materiales: Se refiere a recoger y depositar , mover en un plano horizontal o vertical o ambas, por cualquier medio.Aparatos de manipulación: Mecanismos utilizados en la manipulación de materialesMaterial A GRANEL: Cualquier sustancia suelta , en polvo, granos o terrones, como harina, trigo.Material de embalaje: Es una expresión en la que se incluyen las cajas de madera, de carton, etc.Unidades: pueden ser paquetes embalados.

Principios de la manipulación de materiales:

-Eliminacion de metodos antieconomicos1)La economia en el movimiento de los materiales se consigue no manipulandoseç2)Siempre que sea posible deben combinarse lasoperaciones para evitar cualquier manipulación.3)Siempre debe utilizarse la accion de la gravedad4)Cuando la gravedad no baste, deben manipularse los materiales con ayuda de elementos mecanicos en el mayor grado posible5) Siempre los operarios deben ir hasta donde esten los materiales

-Planeamiento de la disposicion

6) Circulacion continua demateriales7) Fijar rutas definidad de recorrido en todos los procesos8) Disponga laa maquinaria de fabricación de manera que reduzca al minimo la manipulación y que sean lo mas

cortos posibles los transportes entre las operaciones 9) Tener presente el problema global de manipulación

-Aplicación de los aparatos de manipulación:

10)Antes recomprar nuevos aparatos se deben asegurar de que se esten utilizando con la maxima eficacia posible11)elegir los aparatos de manipulación mas sencillos12)Instalar aparatos estandares que demuestren su eficacia.13)No espere que una clase cualquiera de aparato para manipular materiales sea la mas eficaz14) Proveanse mas aparatos contemplando los casos de averia.

-Reduccion de los costos

15)Los aparatos se deben comparar teniendo en cuenta las economias totales que permitan realizar , no su costo inicial.16)Todas las operaciones de manipulación debeen hacerse con el costo mas bajo posible

7

-Coordinacion y facilitacion de las operaciones

17)Coordinar funcionamiento de aparatos18)Cuando mas de dos personas actúen como una unidad en la manipulación de materiales, deben sincronizar sus trabajos de modo que esten todas ocupadas19) Las operaciones de carga y descarga deben manipularse los materiales20) Deben evitarse las transferencias desde el suelo a un recipiente y viceversa21)Evitar mezclas de materiales 22)Al almacenar materiales hay que apilarlos hacia la altura del techo23)Espacio necesario para circulación de materiales de manipulación 24)Debe examinarse la cuestion del embalaje de las materias primas y los productos acabado para la manipulación mecanica.

-Uso y coordinación25)Tomar medidas adecuadas para instruir a los operarios para la eficaz utilización de los aparatos de manipulación de materiales26) Eliminar todos los riesgos en metodos y usos de aparatos 27)Formular un programa adecuado de mantenimiento de todos los aparatos utilizados para manipular materiales.

Principios del manejo de material1) Planeacion: Planear todas las actividades de manejo de material y almacenamiento2) Flujo de sistema: Integrar tantas actividades como sea practico en un sistema coordinado de operaciones3) Flujo de material: Proprcionar una secuencia de operación y un esquema de equipo que optimicen el glujo

de material4) Simplificacion: Simplificar el manejo reduciendo los movimientos y el equipo innecesario.5) Uso de la gravedad: Aprovechar la gravedad para mover el material siempre que sea practico 6) Utilizacion del espacio: Utilizar de manera optima el cubo del edificio7) Tamaño unitario: Aumentar la cantidad , el tamaño, o el pedo de las cargas unitarias8) Mecanizacion: Mecanizar las operaciones de manipulación9) Automatizacion: Proveer una automatización que abarque funciones de producción, manejo de material y

almacenamiento10) Selección del equipo: Considerar todos los aspectos del material manipulado,el movimiento y el metodo

que se va a emplear.11) Estandarizacion: Estandarizar los metodos de manipulación12) Adaptabilidad: Utilizar los metodos y el equipo que puedan realizar mejor diversas tareas y aplicaciones13) Peso Muerto: Reducir la proporcion del peso muerto del equipo de manejo movil respecto de la carga

acarreada.14) Utilizacion: Planear la utilización optima del equipo de manejo de material y de la mano de obra 15) Mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y las reparaciones programadas de todo el equipo de

manejo de materiales16) Obsolencia: Reemplazar los metodos y equipos de manejo de material obsoletos17) Control: Llevar a cabo actividades de manejo de material que mejoren el conntrol de producción, el

inventario y manejo de la orden 18) Capacidad: Emplear equipo de manejo de material para contribuir al logro de la capacidad de la producción

deseada19) Desempeño: Determine la efectividad del desempeño del manejo de material en terminos de gastos por

unidad manipulada20) Seguridad: Proveer metodos y equipos adecuados para el manejo de material con seguridad

8

Diseño del producto y análisis del valor: Es crucial para la supervivencia en la mayoria de las empresas. Aunque existen alguna de ellas que experimentan muy pocos cambios en sus productos, la mayoria deben revisarlos en forma constante;ya sea para mejorarlos , diferenciarse de la competencia , para diversificarlos o para modificarlos.Hay industrias que realizan cambios frecuentes y la introducción de nuevos modelos se convirtió en una forma de vida de las mismas , desarrollando enfoques my sofisticados para presentar nuevos productos.Las empresas medianas y pequeñas que son subsidiarias tienen como mayor inversion la adaptación de su forma de manufactura a los nuevos modelos. Hay una relacion entre “cambios frecuentes”, complejidad del producto , flexibilidad de fabricación y tipo de mercado.

Estrategias para la introducción de nuevos productos : 1- Impulso del mercado : Se debe fabricar “lo que se puede vender” . Los nuevos productos quedan

determinados por el mercado y no consideran la tecnologia existente ni los procesos. La necesidad del cliente es la base primordial.

2- Impulso de la tecnologia: Sugiere vender lo que se pueda hacer. Los productos deben derivarse de la tecnologia de producción con poca consideración del mercado.

3- Interfuncional: Es cuando comercializacion, producción, ingenieria y otros sectores cooperan e interactuan. El resultado es satisfacer las necesidades del consumidor aprovechando la ventaja tecnologica

Proceso de desarrollo de nuevos productos:

Interaccion entre el diseño del producto y el diseño de proceso:

Etapa I: Es la del lanzamiento del producto y se desconoce la reaccion del mercado y de la competencia. Se busca innovar, diferenciar e incorporar avances tecnologicos.Etapa II: Desarrollo y aceptación delproducto. Se sabe de la aceptación del producto y toma importancia el costo del mismo pues la competencia tiende a competir en precio.El flujo del producto es muy bueno, hay mayor automatización y estricta planificación y control.La calidad se aproxima al optimo.Etapa III: El producto alcanza su maduurez y aceptación con una competenciamuy ferte. Se reduce la estimulacion de costos, la estandarizacion y el total automatización.

9

Consumidores

Generacion de idea

Prod. Del nuevo prod.

Selección del prod.

Diseño definitivo de prod

Pruebas

Cons. Del prototipo

Diseño del prod

Diseño def. del proceso

Diseño preliminar del proceso

Tecno de investigación y desarrollo

Analisis de valor: Es una tecnica para aumentar la rentabilidad de sus productos, esto da lugar a confusiones que se producen entre esta tecnica y el estudio de trabajo , ya que, suele interpretarse al analisis del valor como una variante y cambio de denominación del EDT.Se puede decir que es la sistematizacion del pensamiento creativo tendiente a la reduccion de costos mediante el estudio creitico de la funcion de un producto o servicio.Sin embargo las dos tecnicas son muy distintas. El analisis de valor pretende un valor optimo de la relacion utilidad- costo antes de la fabricación del producto, mientras el estudio de trabajo se aplica durante , osea, a los procesos existentes, En esta relacion el concepto costo se establece según ciertos criterios.El analisis de valor en la empresa estara ligado al tamaño de la misma , al tipo de producto o servicio , a la etapa en la que se efectuara el estudio y la importancia que le dara la direccion.

Valor: Precio minimo que debe pagarse por un producto o servicio en un momento y lugar dados y con la calidad requerida

Distintos tipos de valor con respecto a la utilidad y costos:

a) USO : Conjunto De propiedades que presta un servicio o productob) ESTIMA: Caracteristicas especiales que hacen a la eleccion del producto por el clientec) INTERCAMBIO: Valor de adquisición o reventa que hacen que el producto d) COSTO: Suma de costo de materiales .

Todos los tipos de valor deben tomarse en cuenta , aunque puede haber productos o servicios que tengan una preponderancia destacada de alguno de los tipos de valor, es el valor de uso el de mayor relevancia al estudiar el producto , es decir el valor que se refiere la funcion que le es especifica.

*ETAPA BASICA: Se refiere a definir, evaluar y aplicar la creatividad en el enfoque funcional., compuesta por un plan de trabajo y sucesivas tecnicas.a) IDENTIFICAR FUNCION: Definir funcion basica¿Qué es? ¿Qué hace? ¿Cuánto cuesta?B)EVALUAR LA FUNCION: Evaluar por comparación las funciones basicasC)GENERAR IDEAS¿Qué otra cosa haria lo mismo? ¿Cuánto costaria la alternativa?

El plaan de trabajo se inserta en cada una de las etapas basicas, con el fin de establecer un orden de propiedades `para el análisis.1-INFORMACION: Obtener los datos totales y de fuentes deidoneas2- ESPECULACION: Busqueda de ideas y alternativas3-ANALISIS: Evaluacion y desarroollo de cada propuesta4-PROGRAMACION: Planeamiento de la solucion5-Ejecucion: Aplicación tangible de los resultados6-Propuestas: Informe tecnico y conclusiones

TECNICAS:

Evitar generalidadesObtener todos los costosPedir info seguraHacer estallar, crear, elabrarUsar verdadera creatividad

10

Arrasar barrerasUsar especialistasPoner precio a las toleranciasUsar productos funcionalesUsar y pagar los conocimientos de los proveedoresUsar procesos especialesUsar productos normalizadosUsar el criterio: ¿Asi gastaria mi plata?

Torbellino de ideas: Se trata de un medio de estimulo de la creatividad en grupo. En una atmosfera libre de trabas los participantes emiten ideas sin restricciones sobre el objeto o idea en cuestion, no descartandose ninguna solucionSinectica: Similar a los anteriores, el objeto de analisis esta definido por sus cualidades o finalidad. Un grupo interdisciplinado imagina y define el objeto seguns su percepciónLista de comprobación: Es lo contraro que el primero, ya que constituye un medio sistematico para explorar exhaustivamente todas las posibilidades de adaptación, modificacion, aumento, disminución, sustitución, inversion,etc.

Standars, Normas, Planos, especificaciones y procedimientos

Standars: Se llama standars a un conjunto de normas que son internacionales. El sistema metrico decimal, el sistema ingles,las normas ISO , las normas de ITU de transmisión de datos, las normas IEEE para software son normas que reconocen y aceptan muchos paises.

Normas: Son las correspondientes a cada pai, las nuestras son las IRAM, bajo esta denomicacion primero se nuclearon todas las normas sobre materiales y temas afines y luego toda la normativa existente en el pais. La entidad que controla y certifica es el instituto Argentino de Normalizacion.El IRAM adopta normas y standars de otros paises y confecciona normativa propia por medio de comisiones representativos deempresas, camaras, universidades y otras instituciones.

Planos: Son los que realiza una empresa u oficina tecnica para que internamenteo tercerizando se fabrique el producto. Es para productos que tienen forma y son representados de acuerdo a una norma especifica.Garantiza que todos los productos de una serie determinada se confeccionen iguales, garantizando intercambiabilidad de sus partes, cumplir con normativas de calidad y seguridad y permitir discontinuar y volver a fabricar de la misma manera todas las veces que sea necesario.

Especificaciones: Se realizan para productos informes, osea, no tienen forma. Es una descripción literal que puede incluir bosquejos o croquis.Ej. Las tintas se especifican ,las lapiceras se representan en planos. Un electrodomestico se representa en un plano, pero la composición de sus materiales se especifica literalmente.

Procedimientos (instructivos) : Son procedimientos y descripciones literales o mediante símbolos especificos que se utilizan para la descripción de tareas y sistemas administrativos.

Normas IRAM de aplicación para Dibujo Tecnico: Sirve de datos para la confeccion de planos y la interpretación de estos a su vez, permiten confecciones listas de piezas, de materiales, desarrollo del proceso.

11

Permite juntar esta información con la provista por el sector de organización y planificar y programas la adquisición y la fabricación.

Ejemplo: Norma 4524.Esta define los dibujos de estudio como los bocetos, los croquis y los montea.Se clasifican según-Su representación :dibujos ortograficos (representaciones ortogonales con cortes ), perspectivas ( isometricas,dimetricas y trimetricas ), diagramas , nomogramas.-Su funcion : dibujos de estudios (son borradores) , dibujos de proyectos , dibujps de conjunto, dibujos de fabricación y dibujos de fabricación en serie. El dibujo de metodo y proceso es el que se utiliza para establecer con precision los procesos de manufactura a partir de productos comerciales o piezas en bruto mediante diagramas de proceso.

Diferentes formas de representar un resorte: La representación esquematica es frecuente en engranajes, roscas, etc, pues no tiene objeto dibujar con extremos detalle por la perdida de tiempo que conlleva.

Estudio de trabajo : Taylor utilizaba la logica para mejorar el proceso y la calidad del trabajo de una persona u operación, luego media por medio de un cronometro los tiempos que demandaban las tareas y comparaba con la realidad estableciendo el control de eficiencia, a esto se lo llamo “Taylorismo” . Despues de los años 30 se incorporaron las ciencias duras, las relaciones humanas y la tecnologia, y a esto se lo llamo “ neo- taylorismo”.Por lo tanto todo lo que se hace en el estudio de trabajo se basa en :

1) analisis sistematico 2) procedimiento cientifico 3) vision ingenieril

Analisis del proceso: Se denomina proceso o sub-proceso a un conjunto de “operaciones” para fabricar un producto. El analisis se realizapara poder mejorar el mismo , validando cada una de las fases del proceso por medio de listas de comprobación. Para ello se utiliza un diagrama sencillo, con simbologia acotada y de facil comprensión que permite observar el proceso en perspectiva.En el estudio de trabajo se pretende utilizar tecnicas y formularios de facil comprensión, listados de comprobación que son una vertía de preguntas a formular con el fin de no haber omitido nada y procedimientos “paso a paso”.

Diagrama de proceso: Es eminentemente grafico, una simbologia sencilla y es el primer paso para una serie de tecnicas a aplicar y de la confeccion de la hoja de ruta. La representación del proceso “procesista” es un diagrama realizado y analizado exhaustivamente antes de entrar a fabricación.Para una mejora se representa al producto que se esta fabricando en las condiciones actuales, se analiza y se realiza un nuevo diagrama con el proceso mejorado.Este diagrama se una para la fabricación, montaje y armado de conjuntos, tiene forma de arbol y se representa con bastante libertad.Hay dos tipos de Diagramas: El de tipo hombre (sigue a una persona realizando operaciones) y el de tipo producto (sigue al producto durante todo su procesamiento), nunca deben mezclarse.La hoja de proceso es un formulario preimpreso que se utiliza para representar el procesamiento de una pieza solamente.

Representación esquemática del principio de confección para diagramas de proceso:

Los símbolos empleados sirven para representar todos los tipos de actividades o sucesos que se den en una fábrica u oficina.

12

DEMORA: Representa toda detencion transitoria del proceso en espera de un acontecimiento determinado. Es todo retraso en el procesamiento,abandono de materiales en el piso o esperas de todo tipo.

TRANSPORTE: Indica el traslado de materiales, trabajadores y equipo. Puede ser un ascensor, un guinche o un o puente grua.

ARCHIVO-DEPOSITO: Representa el almacenamiento sistematico, en forma temporaria, de elementos portadores de información.

VARIANTES DE DEPOSITO: Representa el almacenamiento sistematico en forma permanente de elementos portadores de información.

SIMBOLOS COMBINADOS: Son tareas que se realizan simutaneamente, dibujando en el interior la que tiene menor importancia relativa.

Simbolos:

OPERACIÓN: Representa toda accion de elaboración,modificacion o

incorporación de información o decisión.

CONTROL-INSPECCION: Representa toda accion de verificación de calidad, la cantidad o ambas.

Los criterios adoptados para el formato de los símbolos :

1- Podra distinguirse fácilmente de los restantes símbolos2- Se dispondra de espacio para escribir dentro del mismo3- Debera combinarse con facilidad con otros símbolos4- Debera emplearse unicamente en un sentido5- Debera poder ser trazado a mano con facilidad y no dar lugar a confesion con los otros símbolos.

Convenciones adicionales: Se eliminan las flechas de transpote. Si hay lineas entre símbolos, hay transporte. Si no hay lineas, no hay transporte. Solo se vera una flecha cuando se cambien las convenciones de direccion y sentido.

Numeracion de los símbolos: La norma ASME recomienda numerar en forma consecutiva de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo cada operación usando: 0-1 ; 0-2; 0-3…..CATET recomienda solo una numeración consecutiva , dentro del simbolo para las operaciones y otra para las inspecciones.

13

“Dotacion americana”: Numerar en forma consecutiva de 10 en 10 sin hacer distinción entre operaciones e inspeccion.

Desarrollo de un metodo mejor: El diagrama de proceso una vez dibuijado , se pasa a su analisis para eliminar o mejorar lo superfluo.

A- Eliminar todo trabajo innecesario: Se parte desde la posible eliminación del proceso, si esto no es posible se analiza la eliminación de una sola operación.

B- Combinar operaciones o sus elementos: UnificarC- Cambiar el orden de las operaciones: AlterarD- Simplificar las operaciones necesarias: Simplificar. Examninar todo lo relacionado con la tarea en cuestion:

forma en que se hace el trabajo, materiales que se utilizan,diseño del producto,suponiendo que no hay nada perfecto en la forma de realizarla.

De esta manera podemos obtener:

1- Metodo Ideal2- Un metodo que pueda llevarse inmediatamente a la practica3- Un metodo que pueda aplicarse en caso de que desaparezcan ciertas restricciones y limitaciones.

Diagrama de flujo : Se realiza sobre un plano o un “lay.out” de la empresa, en donde se traza el recorrido seguido por la persona o el producto; se colocan los símbolos conocidos de diagrama de proceso. Estos pueden ser representados en forma bidimensional sobre un plano en planta y a escala, en forma tridimensional, en perspectiva, etc.

Estudio del trabajo : Comienza con un diagrama que representa al proceso.

Pasos para seguir para la mejora de cualquier estudio:

ETAPA DESARROLLOSELECCIONAR El trabajo a estudiar

REGISTRARRecolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea utilizando las tecnicas

mas apropiadas y disponiendo los datos en la forma mas comoda para su analisis.

EXAMINARLos hechos registrados con espiritu critico, preguntandose si se justifica lo que

se hace, según el proposito de la actividad, el lugar donde se lleva a cabo el orden en que se ejecuta, quien la ejecuta y los medios empleados.

ESTABLECER El metodo mas economico tomando en cuenta las circunstancias y utilizando las diferentes tecnicas de gestion

EVALUAR Los resultados obtenidos con el nuevo metodo en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo o estandars

DEFINIR El nuevo metodo y el tiempo correspondienteIMPLANTAR El nuevo metodo, formando a las personas involucradas con el standard

establecido.CONTROLAR Realizando el seguimiento de la aplicación del nuevo metodo, viendo los

resultados obtenidos y comparandolos con los objetivos.

Diagrama de actividades multiples: Resalta la interaccion entre dos o mas “elementos” respecto a una escala de tiempo con el fin de mostrar la correlacion entre ellos, resaltando las interferencias, inactividades, etc, para su posterior mejora.

14

Tipos: *H: Hombre *M: Maquina

1) H – M : Es la mas natural2) H-M-M-M: El operario atiende varias maquinas3) H-H-H-M: Es tipico en maquinas de elaboración continua4) H-H-H-M-M-M: Suelen ser tareas tipicas de la industra textil5) H-H-H-H-H: Se analizan tareas tipicas de deposito.

*Al representar en distintas columnas verticales según una escala de tiempos comun, se ve en que momentos del proceso esta inactivo cualquiera de dichos “elementos”. Recombinando las actividades o alterando el orden se logra suprimir los tiempos de inactivdad mejorando la eficiencia con el consiguiente aumento de producción. A cada columna se le adjunta una escala de tiempo comun en todos los casos. Los anchos de la columna son acordes a la cantidad de información que se desee colocar.Uniendo calores iguales de tiempo con una linea imaginaria sevisualiza la accion correspondiente a cada elemento.A cada diagrama se lo acompaña con un cuadro resumen.La forma de confeccion del mismo queda a criterio del analista, recomendando la facilidad de lectura e interpretación.Se utiliza para transformar procesos lineales en celulas de trabajo disminyendo el uso de mano de obra y lograr un mejor aprovechamiento de la misma.

Analisis de la operación: Las mejoras que se puedan hacer en una operación estan basadas en los principios de economia de movimientos, en la ergonomia y en la mejora de dispositivos de trabajo , ya sea en forma creativa o apelando a la automatización. ¿Qué sucede con la automatización, la robotización y la mecanización? Solo se aplica cuando se justifica económicamente.Cuando la demanda de un producto es masiva y el producto en si es complejo, se automatiza o robotiza para lograr presicion o se fracciona el proceso en múltiples operaciones simples y se automatiza.Cuando es masiva y el producto es simple se realizan procesos continuos automaticos con casi nula intervención humana.Se usa al ser humano en forma intensiva para pequeñas cantidades, en donde el procesamiento obliga a movimientos complejos y a veces improvisados. Por otra parte toda tarea repetitiva, monotoma o compleja es susceptible de ser automatizada parcial o totalmente.

Estudio de los movimientos: Se comienza por observar una operación existente con la intencion de mejorarla, con lo cual se llena una planilla llamada DIAGRAMA BIMANUAL.Cuando se realizan analisis complejos de micromovimientos, se utiliza una planilla llamada “simograma” .

*Después de registrar correcta y detalladamente lo que realiza cada mano y tratando de que haya coincidencia en dicho registro se analizaran las diferentes fases de la operación: a) MATERIALES-Puede sustituirse por un material mas barato-Es del tamaño peso y terminacion debido para su uso mas economico-Se utiliza el material hasta el maximo?

b) MANIPULACION DE MATERIALES-Podria acortarse la distancia de transporte?-Existen retrasos en la entrega de los materiales en depositos adecuados?estan limpios?-podrian reducirse añ peon el traslado de materiales utilizando transportadores?

15

c) HERRAMIENTAS, PLANTILLAS Y DISPOSITIVOS DE SUJECCIONLas herramientas que se usan son las mas adecuadas para el trabajo que realiza?Estan las herramientas en buenas condiciones?Podria hacerse algun cambio tecnico para simplificar el diseño de las herramientas?

d) MAQUINA-Preparación*Debe el operario preparar su propia maquina?*Se obtiene sin retrasos los planos , herramental y elementos de medicion?*Se producen retrasos en la inspección de las primeras piezas producidas?

-Operación*Puede eliminarse la operación?*Podrian procesarse mas piezas en forma simultanea?*Podria utilizarse alimentación automatica?

e) OPERARIO-Esta el operario debidamente calificado tanto mental y fisicamenre para realizar esta operación?-Es satisfactoria la inspeccion?-El jornal es el adecuado?

f) CONDICIONES DE TRABAJO-Son adecuadas para el trabajo la iluminación, calefaccion y la ventilación?- Existe limpieza y orden en la planta?-Hay algun riesgo innecesario en la operación?

Es una inadecuada posición de trabajo cuando los depositos estan excesivamente lejos de la plantilla de montaje, ya que el operario debe inclinarse hacia delante para recoger las piezas situadas en los depositos.En cambio una correcta posición es cuando los depositos estan colocados alrededor del operario de forma que pueda alcanzar las piezas de cada uno de ellos con movimientos faciles y rapidos de los antebrazos.

Principios de economia de movimientos: -Utilizacion del cuerpo humano

1)- Ambas manos deben comenzar y terminar sus movimientos a la vez2)- Ambas manos no deben permanecer inactivas 3)-Los movimientos de los brazos deben hacerse simultaneamente y en direccion opuestas y simetricas. 4) – Los movimientos de las maos deben ser los mas simples compatibles con la posibilidad de realizar satisfactoriamente el trabajo. 5)- Debe emplearse la impulsión para ayudar al obrero, y esta debe reducirse al minimo si se ha de vencer con esfuerzo muscular.6)- Movimientos suaves y continuos con las manos y no en zig-zag o en linea recta.7)-Los movimientos balisticos son mas rapidos y mas exactos que los restringidos o controlados8)-Se dispondra el lugar de trabajo de manera que permita un ritmo facil y natural9)- Los puntos en que deba fijarse la mirada deben ser los minimos posibles y tan proximos como sea posible.

-Dispocision del lugar de trabajo

10)- Tiene que haber un buen lugar para herramientas y materiales11)- Herramientas y materiales cerca y frente al operario12)-Se usan depositos y recipientes que suministren las partes por efecto de la gravedad, entregandoloas cerca del punto de utilización.

16

13)-Siempre que sea posible se utilizaran “entregas por gravedad”14)-Los materiales y las herramientas se situaran de manera de facilitar el orden de los movimientos15)- Deben existir condiciones de visibilidad buenas16)La altura del lugar de trabajo y la del asiento correspondiente a cada operario deberan combinarse de forma que permitan a este sentarse o ponerse de pie con facilidad cuando trabaja.17)Debe instalarse para cada operario una silla de tipo y altura adeciadas para una buena postura

-Diseño de herramientas y equipos:

18)- Se debe tratar un dispositivo , un aparato de sujeción o un pedal para evitar esfuerzos con las manos.19)- Deben combinarse dos o mas herramientas.20)- Se deben dejar en posición las herramientas y los materiales 21)- Cuando un dedo realiza un movimiento especifico , debe distinguirse la carga con lasposibilidades inherentes a los demas dedos22)- Las palanacas, manivelas y volantes deben situarse de formaque eloperario pueda manejarlos con un cambio minimo en la posición del cuerpo y las mayores ventajes mecanicas.

Estudio de los tiempos: Se trata de establecer un tiempo con el fin de valuar el costo de la mano de obra aplicada; controlar la eficiencia de la operación y programas de producción.El tiempo se obtiene por medio de:

- Formulas: Formulas tecnicas relacionadas con el tiempo, que pueden obtenerse para toda la operación o parte de ella.

- Standards - Cronometraje : Se realiza con un cronometro, una planilla de registro, una tabla que sirve para apoyar y algunos elementos de medicion especifico que se usan en ciertas ocasiones. Los cronometros pueden ser analogicos de dos agujas o digitales con parcializador, miden centisimas de minutos.

- Tiempos predeterminados: Basados en los micromovimientos, se establecen tiempo para dichos micromovimientos y su consecuente complejidad.

- Un aspecto del muestreo del trabajo: Deriva de la tecnica estadistica del muestreo adaptada al trabajo; con un par de registraciones adicionales y otras tomadas de los respectivos vales o planillas de producción.

Hay dos tipos de estudios:*Los repetitivos con ciclos relativamentes cortos y en donde laplanilla de regustraciones es un documento respaldatorio en si. Se los llama tambien “estudio de tiempo de operaciones ciclicas”

*Los no repetitivos y de ciclos relativamente largos en conde la planilla de registraciones es una planilla auxiliar que solo sirve de base para realizar un estudio . Ademas la planilla de estudio de tiempo se elabora una planilla de los diferentes metodos o productos considerados en el estudio , una planilla de desglose de los tiempos por metodos,planillas de estudios economicas y que conforman el susodicho estudio. Suele llamarselos “estudios de tiempos de operaciones aciclicas”

Cronometraje: Para realizar un cronometraje se debe dividir la operaron en elementos. Estos son partes de la operación que tienen un principio y fin :tomar y posicionar, mecanizar , retirar y depositar.Estos elementos que se repiten con cada ciclo se llaman elementos ciclicos y suelen tener una frecuencia de ocurrencia F= 1/1. Quiere decir que se realiza una vez por ciclo u operación.Los elementos que no se repitem con cada ciclo se denominan aciclicos. Estos pertenecen a la operación necesarios para su correcta realización . Los que no pertenecen a la operación se los denomina elementos extraños. Habitualmente durante el cronometraje no se los considera ni registra ,pero puede suceder que sea inevitable por el momento y no se puede perjudicar al operario por irresponsabilidad o falta de oportunidad de la empresa , por lo tanto se lo suma al tiempo cronometrado en forma resaltada para ser eliminado cuando se soluciona la falta.

17

Por lo tanto es fundamental identificar los elementos aciclicos, repartir adecuadamente los elementos aciclicos y decidir que hacer con los extraños.

Eficiencia : Es la que desarrolla un operario normal con conocimientos normales de trabajo, habilidad normal, velocidad normal y en condiciones normales de trabajo.El tiempo que se cronometra no es un tiempo normalizado ya que hay operarios que tienen una eficiencia cobre normal y otros bajo normal,por lo tanto,la valoración pretende nivelar las diferencias en los valores cronometrados para llevarlos al equivalente de una eficiencia normal y puedan ser ejecutados por cualquier persona que tenga habilidades y conocimientos adecuados.

Hay dos sistemas: El Taylor que valora la eficiencia normal con 100 El bedeaux que valora la eficiencia normal con 60

Bedeaux Escalas E. Italianas Norma britanica -Otras escalas: Actividad nula

Muy Lento Eficiencia normal: Constante Eficiencia optima:activo, capaz. Muy rapido. Excepcionalmente rapido: Concentracion y

esfuerzo intenso.

El valor optimo en cada caso es 133 y 80 respectivamente.

Tiempo Normalizado: tiempo cronometrado x eficiendo observada Eficiencia normal

Tn: tc x ef.observada Ef. Normal (60 u 80 )

Tolerancias: Es la sumatoria de los porcentajes de tabla divididos 100 y sumados a uno.Se debe buscar de limitar en lo posible la asignación de tolerancias, de tal manera que solo tuvieramos que considerar las necesidades fisiologicas y un pequeño margen que significa estar presentes en una fabrica durante 8hs .La manera de conseguir esto es eliminar todas las causas que produzcan fatiga, se procederia asi a fijar condiciones de trabajos excelentes que redundarian en mayores rendimientos de la producción

Los factores que inciden y determinan la fatiga son: La energia desarrollada en el trabajo Posicion corporal del operario Atencion mental que exige el trabajo Necesidades fisiologicas Equipos especiales Condiciones termicas del ambiente Monotomia del trabajo

18

O O O O40 67 50 5060 10 75 75

80 13 10 10

10 16 12 12

12 20 15 15

Tiempos predeterminados: Hay un tipo de micromovimientos que se lo denominan THERBLIGS, estos se refieren a los movimientos del cuerpo humano en el lugar de trabajo y a las actividades mentales relacionados con ellos. Permite describir el trabajo con mucha mayor presicion y detalle que cualquier otro de los procedimientos estudiados hasta ahora, pero se necesita mucha practica parareconocerlos y poder utilizarlos en un analisis con cierto grado de seguridad.Con el avance de la tecnologia se hizo necesario descomponer las tareas en movimientos basicos. Hay que representar la manera que cada movimiento debe ser efectuado, calcular la distancia del mismo y clasificarlo de acuerdo a su dificultad y los imperativos a que esta sujeto. Por lo tanto se toma en cuenta el tipo de movimiento , si dificultad o complejidad , su distancia , su esfuerzo y la simultaneidad o no con otros movimientos del mismo.

19