Soplado- Blowmolding - Unmp unlz-t final-postgrado polimeros

Curso Polymeros Miguel A. Canosa Diaz 12/08/2012

Profesores: Liliana Manfredi y Pablo Stefani

INDICE

1 . Introducción

2. Descripción general

3. Variantes más comunes del proceso BM

3.1 Extrusión soplado

3.2 Inyección Soplado

3.1-a. Sistema BM de extrusión contínua

Componentes del sistema

Barrel ó Cilindro

Tornillo extrusor

Criba ó Disco Rompe Flujo

Filtros ó Mallas

Cabezal

Sistema Programador

Equipos Para Extrusión Soplado

3.1-b Sistema Alternativo ó de Tornillo Reciprocante


3.2-a. ISBM – (Injection Stretch Blow Molding) - UNA ETAPA

3.2-b. SBM – ( Stretch Blow Molding) - DOS ETAPAS



PROCESO BLOWMOLDING

1. Introducción

Dentro del vasto escenario de procesos de transformación de plásticos, se encuentra el proceso de

Soplado (Blow Molding Process). Un proceso ampliamente difundido fundamentalmente para la

fabricación de cuerpos huecos de variado volumen y forma. Si bien es asociado primariamente a la

fabricación de envases para el consumo masivo (Leche, gaseosas, jugos, aceites, etc.), es utilizado

para piezas más complejas en forma, como tanques de combustibles, toberas, mangueras y

variadas piezas utilizadas en la industria automotriz.

Este proceso tiene la versatilidad de poder diseñar el equipo de soplado conforme a la necesidad,

desde pequeños artículos como ampollas para la industria farmacéutica, equipos para soplado de

tanques de 200k para la industria química, ó máquinas rotativas de alta productividad.

La importancia del equipo en la calidad final del producto es resultado de la armonía técnica entre

sus componentes y la calidad del moldeo.

Pueden ser procesados distintos tipos de materiales, simples ó complejos (Monolayer ó

multilayer), en equipos con la capacidad de co-extruir más de una capa y con materiales de

distinta naturaleza, combinando así olefinas con Polyamidas, ó bien la utilización de copolimeros

como el EVA, EVOH, etc.

Trataremos en este trabajo, de cubrir los temas que consideramos más importantes para tener

una visión más cercana sobre el proceso y sus alcances.

2. Descripción general y básica del proceso.

Como mencionáramos previamente, es un proceso utilizado para la fabricación de cuerpos huecos

a partir de materiales plásticos.

En una primera etapa el material plástico es introducido en un sistema de plastificación y

transporte, donde es calentado llevándolo a estado fundido y desplazado hacia un dispositivo

denominado “cabezal”, que permitirá la formación de un tubo hueco llamado generalmente

parison ó preforma.

El molde dividido en dos mitades, toma este parison, y la forma del cuerpo hueco será dada por el

insuflado de aire a presión desde la parte interna del parison, forzando así que el tubo caliente se

infle y permita que el material alcance las paredes del molde (Cavidad) dando forma al artículo.

Una vez soplado el artículo permanece dentro del molde el tiempo suficiente para ser enfriado.



El detalle de la forma es controlada con relativa precisión en su parte externa, y el espesor de

pared del tubo/parison, asociado al nivel de estiramiento durante el soplado, determina la forma

interna.

Ver video de la firma alemana BEKUM adjunto a continuación.

BEKUM-COEX2L.mp4

Aquí puede verse claramente cómo trabaja el sistema de manera íntegra, particularmente se

puede apreciar que el articulo/s son soplados Bottom to Bottom, duplicando la productividad por

molde. Otro detalle es que el molde está diseñado para cabeza perdida. Puede verse el sistema de

corte de los parisons, el sistema de decolado inferior/superior y el proceso de corte de la cabeza

perdida.

3. Variantes más comunes del proceso BM

Encontramos básicamente dos claras divisiones y sus variantes en el proceso original de BM,

comercialmente utilizadas en la fabricación de envases para consumo masivo:

1- Extrusión soplado

a. Continuo (EBM-SHUTTLE-WHEEL)

b. Intermitente (Reciprocant Screw)

2- Inyección Soplado

a. Una etapa (ISBM)

b. Dos Etapas (SBM)

3.1-a. Sistema BM de extrusión continua

Detalle particular del sistema de Extrusión soplado siendo este la parte fundamental del

sistema, de este depende la calidad del producto tanto en aspectos técnicos como estéticos.

Componentes del sistema

BARREL Ó CILINDRO : Es una cámara cilíndrica donde se alojará el tornillo, de espesor

suficiente para resistir las presiones generadas por el sistema al extruir el material (más de 50

atm). Fabricados de tubo de acero con recubrimiento interno, generalmente poseen

tratamiento posterior de cromado y nitrurado y en algunos casos recubrimientos cerámicos

para evitar desgastes prematuros ó corrosión.



Para extrusión de plásticos se utilizan generalmente cilindros de dos tipos: Lisos ó Ranurados.

Los del tipo liso son los más difundidos y como su nombre lo indica, interiormente su pared es

lisa. En cambio el ranurado presenta ranuras en la zona de alimentación de material, siendo

más eficaz el transporte del mismo, pero allí es creada un área crítica de calentamiento

adiabático, siendo obligatorio el enfriamiento forzado de la región. Es aconsejable que el

equipo posea este sistema de enfriamiento con agua, más allá del tipo de cilindro, para evitar

que se produzca una pre-plastificación próxima a la zona de carga del material, lo que

impediría ó dificultaría el avance hacia el cabezal.

SISTEMA DE CALENTAMIENTO DEL CILINDRO

Este cilindro puede ser calefaccionado de dos posibles maneras:

• Calentamiento Externo al cilindro

• Calor generado por la fricción entre las moléculas de la resina y de la resina con las

partes metálicas del cilindro y tornillo.(Adiabática)

Es preferible el sistema de resistencias eléctricas, es más rápido y de fácil control, de bajo nivel

de mantenimiento y económico. Se utilizan resistencias eléctricas del tipo “Zuncho”, las cuales

permiten controlar y regular la temperatura de las diferentes zonas de calentamiento. En la

pared del cilindro son insertados termo-sensores para el monitoreo de la temperatura.

Para el segundo caso, el calor generado por la fricción es apreciable, y en muchos casos el

calor generado es superior al necesario, debido a esto, es considerado más importante el

sistema de enfriamiento, pues un exceso de temperatura puede degradar la resina.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

El sistema de enfriamiento más común es utilizar la circulación forzada de aire por medio de

ventiladores, dirigidos hacia las zonas de calentamiento.

Otro sistema, consiste en canales de forma helicoidal que rodean el cilindro, haciendo circular

agua ó aceite como medio de transferencia de calor.(Sistema de enfriado contracorriente).

El control de calentamiento y enfriamiento en el proceso de extrusión es altamente

importante dado que la viscosidad de la resina cambia según las fluctuaciones de la

temperatura a lo largo de la extrusora. Y puede afectar las características finales del producto.

TORNILLO EXTRUSOR:

El tornillo, conjuntamente con el cilindro, constituye el elemento más importante del sistema

extrusor, ya que de su buen desempeño dependerá la calidad de la masa fundida y

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consecuentemente la del producto final.

ejercerá gran influencia sobre el producto final.

El diseño del tornillo posee distintas zonas claramente definidas

manera importante en la plastificación y

Estas son:

- Zona Alimentación o transporte (A)

- Zona de Compresión o plastificación (B)

- Zona de Dosificación u homogenización

En la Zona de alimentación

gradualmente en la Zona de compresión

Dosificación (C)

FIGURA DEL TORNILLO

SECCIÓN

Alimentación o transporte (A)

Compresión o plastificación (B)

Dosificación homogenización (C)

Miguel A. Canosa Diaz

Pablo Stefani

consecuentemente la del producto final. También así el diseño y la geometría del tornillo

ejercerá gran influencia sobre el producto final.

diseño del tornillo posee distintas zonas claramente definidas las cuales contribuyen de

manera importante en la plastificación y homogenización de las resinas.

o transporte (A)

o plastificación (B)

homogenización (C)

Zona de alimentación la profundidad del filete o canal es Máxima

Zona de compresión (B), y se mantiene constante en la Zona de

CANAL O FILETE FUNCIÓN

Alimentación o transporte (A) Profundo

Alimentación transporte hacia la zona de compresión

n o plastificación Profundidad decreciente Compactar, fundir el material y evacuación de aire residual hacia la zona de

u Profundidad Constante Homogeneizar la masa fundida, proporcionar uniformidad de temperaturaDosificar el material hacia el cabezal, de manera estable y sin pulsaciones.

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así el diseño y la geometría del tornillo

las cuales contribuyen de

Máxima, disminuye

(B), y se mantiene constante en la Zona de

del material, transporte hacia la zona de

Compactar, fundir el material evacuación de aire residual

hacia la zona de alimentación

Homogeneizar la masa fundida, proporcionar uniformidad de temperatura Dosificar el material hacia el cabezal, de manera estable y

pulsaciones.



RAZÓN DE COMPRESIÓN Y RELACIÓN LARGO/DIÁMETRO DEL TORNILLO

Las características fundamentales del tornillo son:

• Relación L/D

• Tasa de compresión

La relación largo diámetro está asociada a la capacidad de homogenización del material.

Las Poliolefinas utilizan una relación L/D alta, pudiendo variar entre 16 y 30 D, para posibilitar una

gran área de transferencia de calor, mezclado y homogenización de la masa.

La tasa de compresión está definida como la razón entre los volúmenes de material contenidos en

pasos de las zonas de alimentación y dosificación respectivamente.

El caso del PEAD, la razón de compresión está comprendida entre 1: 3,2 y 1: 3,7.

Para el caso de PEAD´s de alto peso molecular, la relación debe estar entre 1: 2,5 y 1: 3,0,

requiriéndose para este tipo de resinas diseños de tornillos especiales.

La tasa de compresión afecta directamente la calidad del fundido en la medida que:

- Permite la compresión de la resina en la pared del cilindro, mejorando la transferencia de

calor para la misma y tiene incidencia directa en la productividad.

- Evita que el aire ocluido ó residual se desplace hacia la zona de dosificación, más allá que

este fenómeno generaría burbujas y consecuentemente defectos en el parison/articulo,

tales como “ojos de pez” y pinchaduras, también el oxígeno frente a las altas

temperaturas, podría causar la oxidación de la resina.

La profundidad del canal también ejerce gran influencia en el desempeño de un tornillo.

Tomando como referencia las zonas de Alimentación y Dosificación, un aumento de la

profundidad del canal causaría:

- En la zona de ALIMENTACIÓN

o Elevación de la presión.

o Elevación del torque necesario.

o Elevación de la productividad en la extrusora.

- En la zona de DOSIFICACIÓN

o Reducción de la productividad.

o Mayor tiempo de residencia del material en la extrusora.

o Elevación de la temperatura de la masa.

o Mejor homogenización de la masa fundida.



MIXERS-MEZCLADORES

Existen muchos diseños de tornillos con zonas de mezclado, con el objeto de cumplir con las

demandas de mezclado dispersivo, el mezclado distributivo y la combinación de ambos.

El mejor diseño de mezclador aplicado a un tornillo dependerá del proceso y el material o

materiales que deben ser mezclados.

A continuación veremos algunos diseños de mezcladores difundidos en la industria, solo a título

informativo, dado que este tema merece un capítulo aparte.

MADDOCK MIXER

PIN MIXER

DOUBBLE WAVE/BARRIER

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CRIBA- Disco ROMPE FLUJO Y FILTROS

La criba es de gran importancia en el proceso de extrusión; es una

forma de disco. Estos orificios permiten el pasaje de material hacia el cabezal.

Se ubica en la brida de acoplamiento del cabezal, inmediatamente después de la “punta” del

tornillo.

La función principal de la criba es

CONTRAPRESIÓN en la zona de dosificación del tornillo, esto

material fundido lo que permite un mejor “cizallado” del material y a su vez una mejor

homogenización de la masa. Este efecto también ayuda al mezclado y dispersión de los pigmentos

ó MASTERBATCHES, favoreciendo la homo

Los FILTROS o MALLAS

Son mallas que se colocan frente a la CRIBA para retener potenciales contaminaciones del

material. El abuso del uso de mallas superpuestas ó bien “cerradas” puede ser contraproducente.

Si bien colaboran con la CRIBA elevando la presión

exceso corriendo riesgos de degradación de material y pé

energía y de productividad.


Pablo Stefani

FLUJO Y FILTROS.

La criba es de gran importancia en el proceso de extrusión; es una placa orificio, de acero y en

forma de disco. Estos orificios permiten el pasaje de material hacia el cabezal.

e ubica en la brida de acoplamiento del cabezal, inmediatamente después de la “punta” del

La función principal de la criba es “dificultar” el pasaje de material, generando así una mayor

N en la zona de dosificación del tornillo, esto provoca un constante retroceso del



ó MASTERBATCHES, favoreciendo la homogenización del color (O aditivos).



boran con la CRIBA elevando la presión dentro del extrusor, esta puede aumentar en

de degradación de material y pérdidas de eficiencia en el consumo de

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placa orificio, de acero y en

e ubica en la brida de acoplamiento del cabezal, inmediatamente después de la “punta” del

una mayor

provoca un constante retroceso del





, esta puede aumentar en

rdidas de eficiencia en el consumo de



CABEZAL

El cabezal tiene la función de comprimir y transportar el material fundido garantizando un flujo

eficiente y constante, no permitiendo la degradación del material en áreas de estagnación (Zonas

muertas, donde el material puede quedar estancado y degradarse). La presencia de material

degradado en el cabezal puede resultar en marcas de flujo en el parison, ó bien el material

carbonizado puede representar una potencial contaminación en el envase ó artículo.

Es el herramental que le da forma al extrudado, influyendo en sus propiedades, dimensiones y

tiene que asegurar los apropiados procesos físicos y químicos en el polímero, durante el pasaje a

través del canal de flujo. La masa fundida, plastificada en el extrusor, pasa a través del cabezal y es

moldeada en forma de tubo o parison.

El diseño del cabezal debe tener en cuenta los siguientes requerimientos generales, para

garantizar un correcto proceso de extrudado:

• Asegurar el apropiado pasaje del polímero en los canales internos de flujo, para obtener

así la forma y dimensiones requeridas del extrudado.

• Posibilitar que el proceso de extrusión esté caracterizado por la más alta capacidad de

flujo posible del polímero.

• Prevenir zonas de estancamiento en el cabezal, asegurando la forma apropiada, las

características geométricas de los canales de flujo, y una adecuada resistencia al flujo de

polímero.

• Un adecuado mezclado y homogenización del material, y a su vez estabilizar las presiones.

• Adecuada resistencia de los elementos específicos que componen el cabezal, asegurando

que va a trabajar sin inconvenientes bajo altas exigencias de presión y temperatura.

• Proteger las partes internas del cabezal frente a la agresión de ciertos polímeros, abrasión

ó eventual ataque químico.

Los diseños más comunes de cabezales tienen una parte Alimentadora, solidaria al extrusor, y una

zona Formadora del parison . De la calidad del cabezal, dependerá también, la calidad del pre

moldeado.

Existen distintos tipos de cabezal según su diseño, y los más comunes para la extrusión soplado

son los siguientes:

• CABEZAL DE FLUJO AXIAL (El que describiremos por ser el más difundido)

• CABEZAL DE FLUJO RADIAL

• CABEZAL DE FLUJO ACUMULADOR

DESCRIPCIÓN DE FLUJO AXIAL

La masa fundida, distribuida axialmente, se encuentra con un TORPEDO sustentado por un anillo

soporte, que hacen que el flujo del polímero tenga una distribución uniforme hacia la matriz que

formará el parison.

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El cabezal Axial está formado por:

• Parte alimentadora, ya

• Anillo soporte, que es el elemento que sustenta el torpedo.

• Torpedo, que como mencion

• Matriz, constituida por una hembra y un macho, las que darán las dimensiones y

calidad superficial del parison.

Ejemplo de cabezal Doble y Cuádruple


Pablo Stefani

formado por:

Parte alimentadora, ya mencionada.

Anillo soporte, que es el elemento que sustenta el torpedo.

mencionábamos distribuye la masa fundida.

Matriz, constituida por una hembra y un macho, las que darán las dimensiones y

calidad superficial del parison.

Ejemplo de cabezal Doble y Cuádruple

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Matriz, constituida por una hembra y un macho, las que darán las dimensiones y

Curso Polymeros


La matriz puede presentarse de tres maneras distintas, CONVERGENTE, ANULAR,

cada una de estas estará directamente asociada a la forma del articulo.

El movimiento vertical de macho posibilita el control de flujo de material a

variando el espesor del parison y

producto.

Cada matriz se diseña considerando el comportamiento del material en relación al hinchamiento,

viscosidad, elasticidad, y escurrimiento del fun

Las matrices tienen un sistema de fijaciones que permiten el centrado de las mismas.

estas pueden ser geométricamente alteradas sacándolas de su forma cilíndrica, generalmente se

las mecaniza en forma oval, para

espesor de la pared, de tal manera de favorecer zonas donde

material.

CABEZAL DE FLUJO RADIAL

Con su núcleo fijo la masa fundida de material fluye radialmente

el torpedo.


Pablo Stefani

La matriz puede presentarse de tres maneras distintas, CONVERGENTE, ANULAR, o DIVERGENTE, y

cada una de estas estará directamente asociada a la forma del articulo.

El movimiento vertical de macho posibilita el control de flujo de material a través de la ma

variando el espesor del parison y pudiendo así tener un control del espesor de pared y peso del


viscosidad, elasticidad, y escurrimiento del fundido en el proceso.

s matrices tienen un sistema de fijaciones que permiten el centrado de las mismas.


para obtener un parison con espesores diferenciales, variándose el

de tal manera de favorecer zonas donde se necesita mayor espesor de

fijo la masa fundida de material fluye radialmente, una vez que toma

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DIVERGENTE, y

de la matriz,

así tener un control del espesor de pared y peso del


s matrices tienen un sistema de fijaciones que permiten el centrado de las mismas. A su vez,


rison con espesores diferenciales, variándose el

se necesita mayor espesor de

una vez que toma contacto con



CABEZAL ACUMULADOR

Este tipo de cabezal permite la formación del parison independientemente de la capacidad de

plastificación del extrusor.

Se emplea en la fabricación de cuerpos huecos de gran tamaño, mayor a 10 litros.

Este dispone de un área para acumulación de material fundido, el parison es formado por la acción

de un émbolo que desplaza el material acumulado, actuando como un pistón.

Pistón

Eje del programador

Manifold

Divisor de flujo

Anillo de presión

Eje Mandril

PROGRAMACIÓN DEL PARISON

Este es un método para controlar el espesor de la pared del parison y también el peso final del

artículo.

La programación de salida de flujo del cabezal permite sortear:

A-Diferenciales de espesor que redundan en mayor peso del artículo, y que impactan

negativamente en costos.

B- Problemas de diseño del artículo, en zonas de mayor estiramiento del material por estar

la pared del molde más alejada del parison, por lo cual se necesita un mayor espesor del

mismo. O a la inversa: zonas muy cercanas al parison, este sistema permite reducir la pared

del parison y así evitar concentraciones de material.



C- Problemas asociados a la performance del artículo, en cuanto a su resistencia debidos a

mala distribución de espesores ó cambios bruscos de espesor, que pueden concentrar

tensiones y generar puntos de prematuro colapso, frente a esfuerzos de carga vertical ó

lateral.

El sistema programador funciona variando la abertura de la matriz, alterando así el espesor del

parison mientras este es extrudado. La abertura de la matriz varia accionada por el

movimiento del macho hacia arriba y abajo, mientras que la hembra permanece fija. El

movimiento lo imprime un pistón solidario al macho y accionado por la bomba del sistema

programador.

Sistema de control de espesores- comando

Para el caso de artículos de gran tamaño como tambores de 200k, también se utilizan

programadores axiales. Estos pueden variar el espesor del parison axialmente produciendo

una ovalización de la matriz.

Puede verse en la ilustración siguiente:



Ejemplo de envase soplado con y sin programación de espesores

Parison Programado

Parison sin programar

Distribución optimizada Distribución deficiente

Equipos para Extrusión Soplado

El sistema de cabezal acumulador o RAM son para piezas de gran tamaño, donde, dado el gran

peso del parison y el tiempo asociado a la formación del mismo, hace que este pierda

temperatura y enfríe prematuramente, dificultando el estiramiento y el soplado del mismo.

Básicamente, el material es plastificado y contenido en la cámara hasta completar el volumen

requerido, una vez completada la plastificación el pistón acumulador desplaza a alta velocidad

el material hacia el cabezal, y así el parison es formado.

Sistema RAM ó acumulador (Extrusion BM Handbook)

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SISTEMA DE SOPLADO ROTATIVO

Estos equipos de altísima productividad trabajan con extrusión continua de un solo parison, el

cual es tomado por una serie de moldes montados en un bastidor circular rotativo, los cuales

mediante mecanismos de apertura y cierre

mantiene el mismo parison. El soplado en estos equipos es del tipo aguja, el molde posee

cavidad para cabeza perdida, la cual es perforada por la aguja sopladora.

3.1-b Sistema Alternativo ó de Tornillo Reciprocante

Este sistema es similar al funcionamiento de una inyectora.

A medida que el sistema plastifica

operación se desplaza hacia adelante

parison.

Es muy común en equipos fabricados por la empresa americana UNILOY. Es un sistema que

permite la formación de múltiples parison

Estos equipos generalmente trabajan con sistema de moldes “Cabeza perdida”.

MOLDES PARA AMBOS TIPOS DE

Generalmente son moldes particionados en dos mitades, fabricados en material de alta

conductividad térmica para favorecer el enfriamiento del articulo

tiempo de permanencia en el molde.


Pablo Stefani

SISTEMA DE SOPLADO ROTATIVO – ROTARY WHEEL

quipos de altísima productividad trabajan con extrusión continua de un solo parison, el


mediante mecanismos de apertura y cierre, toman el parison uno tras otro, sin cortar


cavidad para cabeza perdida, la cual es perforada por la aguja sopladora.

b Sistema Alternativo ó de Tornillo Reciprocante

es similar al funcionamiento de una inyectora.

A medida que el sistema plastifica, el tornillo extrusor se retira hacia atrás y completada la

operación se desplaza hacia adelante, empujando el material hacia el cabezal y formando el

uy común en equipos fabricados por la empresa americana UNILOY. Es un sistema que

permite la formación de múltiples parisons a alta velocidad.

Estos equipos generalmente trabajan con sistema de moldes “Cabeza perdida”.

AMBOS TIPOS DE EXTRUSIÓN SOPLADO (3.1)


conductividad térmica para favorecer el enfriamiento del articulo, y así poder reducir su

tiempo de permanencia en el molde.

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quipos de altísima productividad trabajan con extrusión continua de un solo parison, el


in cortarlo, o sea


el tornillo extrusor se retira hacia atrás y completada la

empujando el material hacia el cabezal y formando el

uy común en equipos fabricados por la empresa americana UNILOY. Es un sistema que


poder reducir su



Estas dos mitades cerradas formarán uno ó más artículos, y para cada cavidad se necesitará un

parison, a N cavidades, se necesitarán N parisons, con la excepción de las máquinas de

soplado rotativas (Rotary Wheel), donde múltiples moldes individuales se alimentan de un

solo parison.

En las zonas del molde donde se requiere más dureza, como por ejemplo las zonas de corte

(Pinch-Off), se trabaja con “Insertos” fabricados en otras aleaciones tales como Cobre Berilio,

la cual es la más difundida comercialmente.

Las zonas de corte generalmente se ubican en la parte superior e inferior del envase, a su vez

el pico de soplado (Blow-Pin) también funciona como elemento de corte en los equipos de

soplado convencional (Shuttle), y provee la calibración interna del cuello del envase.

Como sistema de enfriamiento, los moldes poseen canales internos por donde circula agua

refrigerada.

Otro sistema de enfriamiento usado en la industria es el enfriamiento por la inyección de CO2,

permitiendo un enfriamiento más rápido y reducción del ciclo de soplado.

Otro punto importante a mencionar son los escapes de aire del molde, o sea orificios ó bien

canales donde el aire es evacuado durante el soplado del parison, una vez dentro del molde. El

parison se infla y desplaza el aire, a través de estos canales y la superficie rugosa del molde, en

soplado convencional las paredes de la cavidad son rugosas para permitir la evacuación de

aire.

Cavidad

Inserto Cobre-Berilio

Pastilla de Corte

Pin centrador

Tapones canales de refrigeracion

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Molde de soplado tipo “Cabeza Perdida”

En este particular diseño, se necesita una operación posterior donde es necesario remover

parte superior del cuello. La calibración interna del cuello


3.2-a. ISBM – (Injection Stretch Blow Molding)

Este sistema, al igual que Stretch Blow

envases de PET. Ambos utilizan una PREFORMA para el soplado del articulo.

ISBM tiene la particularidad de integrar la etapa de inyección de la preforma en el mismo

equipo, por lo tanto se parte de resina p

posteriormente mediante un mecanismo

estirada longitudinalmente hasta la parte interior del m

producirá la orientación axial del material.

Ver video ilustrativo de la empresa japonesa AOKI.


Pablo Stefani

Molde de soplado tipo “Cabeza Perdida”

se necesita una operación posterior donde es necesario remover

a calibración interna del cuello-pico del envase, es dada por el

soplado y es muy pobre.


(Injection Stretch Blow Molding) - UNA ETAPA

al igual que Stretch Blow Molding, son los más difundidos para el soplado de

envases de PET. Ambos utilizan una PREFORMA para el soplado del articulo.


equipo, por lo tanto se parte de resina pellet, la cuál en la primera etapa es inyectada y

posteriormente mediante un mecanismo, es ubicada en la cavidad del molde, donde es

estirada longitudinalmente hasta la parte interior del mismo y luego soplada. E

ial del material.

Ver video ilustrativo de la empresa japonesa AOKI.

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se necesita una operación posterior donde es necesario remover la

dada por el

muy pobre.

son los más difundidos para el soplado de


la cuál en la primera etapa es inyectada y

es ubicada en la cavidad del molde, donde es

En esta etapa se



AOKI-ISBM.mp4

3.2-b. SBM – ( Stretch Blow Molding) - DOS ETAPAS

Esta variedad del proceso es básicamente similar al anterior, solo se diferencia que la etapa de

inyección de la preforma no está integrada conjuntamente con el proceso de soplado.

Como decíamos la preforma se inyecta separadamente en moldes de inyección de alta

productividad, ejemplo son los moldes de 96 cavidades utilizados para la fabricación de

preformas para envases de gaseosa. En el mercado encontramos gran cantidad de fabricantes

de preformas “STD”, las cuales se comercializan para el soplado de envases de distintas

características y para distintos tipos de mercado. Encontramos así envases de distintos pesos

pero que mantienen el mismo diseño de cuello-rosca, como el PCO-28 mm tan difundido.

Como ventaja este sistema hace que las inversiones en máquinas sopladoras sean más

accesibles, y en cuanto a productividad, este sistema de estirado – soplado, es mayor.

Equipos rotativos alcanzan la producción de 30.000 (Treinta mil) envases /hora de 600cc

Estas máquinas poseen una primer etapa de acondicionamiento de la preforma, durante la

cual es calentada, y luego es introducida en el molde, para ser estirada y posteriormente

soplada.

En el caso de estos envases Bi-Orientados se alcanza una muy buena relación peso-resistencia

mecánica.

Bibliografía

Blow molding handBook - Norman C. Lee

Extrusion HandBook – Harold F. Giles Jr – John R. Wagner – Eldridge M. mount

Extrusion Dies – Walter Michaeli

Plastic Materials and Processes – Charles A. Harper – Edward M. Petrie

Ipiranga Petroquimica - Blow molding of thermoplastic (Hoesch Plastics) – Kunststofftechnik /

Das Blaswerkzeng /VDI – Tecnologia del plastic – Revista Kunsttoffe (Carl Hanser)

Curso Postgrado Polímeros UNLZ - Liliana Manfredi y Pablo Stefani

Fuentes: Experiencias laborales

Internet

Soplado- Blowmolding - Unmp unlz-t final-postgrado polimeros

Engineering

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