SeisSigmaASQ7a

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Programa de certificacin de Black Belts ASQ

7. Metodologa Seis Sigma - Anlisis

P. Reyes /Septiembre de 2007

*7. Metodologa Seis Sigma - AnlisisC. AMEF y Herramientas de anlisis

A. Anlisis de datos exploratorio

B. Pruebas de hiptesis

*7C1. Anlisis del Modo yEfecto de Falla (FMEA)

* Qu es el FMEA?El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

Documentar los procesos con los hallazgos del anlisis.

Existe el estndar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis

*Propsitos del FMEAMejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos y procesos evaluados

Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto

Documenta y da seguimiento a acciones tomadas para reducir el riesgo

Soporta el desarrollo de planes de control robustos

*Propsitos del FMEASoporta el desarrollo de planes de verificacin del desarrollo de diseo robusto

Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir problemas de proceso y producto y/o previene la ocurrencia de problemas

Mejora la satisfaccin del cliente/consumidor

*Tipos del FMEAAMEF de concepto (CFMEA)A nivel de sistema, subsistema y componente

AMEF de diseo (DFMEA)

AMEF de Proceso (PFMEA)

AMEF de maquinaria (como aplicacin del DFMEA)

*Tipos de FMEAsFMEA de Diseo (AMEFD), su propsito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (AMEFP), su propsito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio.

*PFMEA o AMEF de Proceso FMEAD FMEAPCaracterstica de DiseoPaso de ProcesoFallaForma en que el Forma en que el proceso falla producto o servicio fallaal producir el requerimientoque se pretendeControles Tcnicas de Diseo de Controles de Proceso Verificacin/Validacin

*Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de Falla

*Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de FallaPrevenir los errores y mejorar la robustes son dos esfuerzos distintos y complementarios para evitar los modos de falla

Diagrama de fronterasDefine las fronteras / alcance y clarifica la relacin entre el sistema enfocado y sus sistemas de interfaseMatriz de interfasesIdentifica las interfases del sistema y ambos el efecto de interfases al sistema enfocado y las interfases del sistema. Documenta los detalles de interfases del sistema

*Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de FallaDFMEAEs un anlisis detallado de los modos de falla potenciales relacionados con las funciones primarias y de interfases del sistema.

Es el documento primario para demostrar que se han evitado errores e identifica los controles y acciones para reducir los riesgos asociados

*Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de FallaREDPEPR (Robustness Engineering Design and Product Enhacement Process)P-Diagrama: Identifica y documenta las seales de entrada, factores de ruido, factores de control y estados de error asociadas con las funciones ideales

Lista de verificacin de Robustez (RCL): es un anlisis profundo del impacto de factores de ruido en la funcin ideal y estados de error. Es una evaluacin metdica de la efectividad de mtodos de verificacin de diseo (DVMs) en trminos de cobertura de factores de ruido. Genera estrategias de gestin de factores de ruido.

*Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de FallaREDPEPR (Robustness Engineering Design and Product Enhacement Process)Matriz de Demostracin de Robustez (RDM) es un enfoque de los datos para asegurar las pruebas de factores de ruido, y mtricas de prueba medidas/cuantificadas para probar la robustez. Es una parte del plan de verificacin de diseo (DVP).

El DFMEA e Ingeniera de Robustez son complementarios

*Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de FallaPlan de Verificacin de Diseo (DVP):Es un plan exhaustivo de verificacin que incluye entradas de ambos DFMEA y REDPEPR. Asegura que los factores de ruido sean incluidos en las pruebas y atiende las mediciones crticas para evaluar las funciones ideales y los modos de falla potenciales/anticipados durante y despus de las pruebas

*Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de FallaFuentes de entrada al FMEA:Requerimientos (WCR, reglamentarios, etc.)SDS, QFDs, informacin de desempeo histricoDatos de Benchmarking, Datos previosde PDDiagrama PFunciones ideales como funcionesEstados de error como Modos o Efectos de FallaFactores de control Diagrama de fronteras y Matriz de InterfasesSalidas intencionadas como funcionesLas interacciones pueden ayudar a identificar Causas de Fallas

*Flujo del FMEA y su rol en evitar el Modo de FallaEl FMEA sirve de entrada para:DVPLista de verificacin de RobustezCaractersticas crticas/significativasEspecificaciones de diseo de Sistema / Subsistema / ComponenteCriterios de validacin Liberacin de seguridadPlanes de control

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de ConceptoLos beneficios de hacer un FMEA de concepto incluyen:

Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto ptimas, o determina cambios a Especs. De Diseo de Sistema (SDS)

Identifica modos de falla potencial y causas debido a interacciones dentro del concepto

Incrementa la verosimilitud de todos los efectos potenciales de los modos de falla del concepto

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de ConceptoAyuda a generar tasas de ocurrencia de causas que puede ser usada para estimar una meta de alternativa particular de concepto

Identifica requerimientos de prueba a nivel de sistema y subsistema

Ayuda a determinar si la redundancia del hardware del sistema puede ser requerido dentro de una propuesta de diseo

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de ConceptoSe enfoca a los modos de falla potencial asociados con las funciones propuestas de una propuesta de concepto causado por decisiones de diseo que introduce deficiencias (incluye el layout del proceso)

Incluye la interaccin de sistemas mltiples y la interaccin entre los elementos de un sistema en las etapas de concepto (incluye interacciones de operacin en el proceso)

*Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de ConceptoUna lista de Causas y Modos de falla potenciales del concepto

Una lista de acciones de diseo para eliminar las causas de modos de falla para reducir su tasa de ocurrencia

Cambios recomendados a SDSs

Especificar parmetros de operacin como especificaciones clave del diseo

*Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de ConceptoCambios a estndares o procesos de manufactura globales

Nuevos mtodos de prueba o recomendaciones para nuevas pruebas genricas

Decisin sobre cual concepto seleccionar

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de DiseoSoporta el proceso de diseo al reducir el riesgo de fallas (incluyendo las salidas no intencionadas) por:

Soporta la evaluacin objetiva de diseo, incluyendo requerimientos funcionales y alternativas de diseo

Evaluar los diseos iniciales sobre requerimientos de manufactura, ensamble, servicio y reciclado

Incrementar la probabilidad de que los modos de falla potencial y sus efectos en el sistema y operacin del producto se han considerado en el procesos de diseo/desarrollo

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de DiseoProporcionar informacin adicional como apoyo en la planeacin exhaustiva de programas de diseo eficiente, desarrollo y validacin

Desarrollo de una lista priorizada de modos de falla potenciales de acuerdo a su efecto en el cliente estableciendo un sistema de prioridades para mejoras al diseo, desarrollo, validacin, prueba y anlisis

Proporcionar un formato de problemas pendientes para recomendar y dar seguimiento de acciones que reduzcan el riesgo

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de DiseoProporcionar referencias futuras, vg. lecciones aprendidas, ayuda en anlisis de problemas de campo, evaluar cambios de diseo y desarrollo de diseos avanzados

Ayuda a identificar caractersticas crticas potenciales y caractersticas significativas potenciales

Ayuda a validad el plan de verificacin del diseo (DVP) y las especificaciones de diseo del sistema (SDSs)

*Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de DiseoSe enfoca a modos de falla potenciales de productos causadas por deficiencias de diseo

Identifica caractersticas potenciales designadas o caractersticas especiales

Proporciona una lista de Modos y Causas de Modos de falla del producto

Una lista de caractersticas crticas potenciales y/o caractersticas significativas

*Beneficios de los tipos de FMEASalidas del FMEA de DiseoUna lista de acciones recomendadas para reducir severidad, eliminando las causas de los modos de falla del producto o reduciendo su tasa de ocurrencia o mejora de la deteccin

Para FMEAs de nivel de sistema, confirma las SDS o las actualiza

Confirmacin del Plan de Verificacin del Diseo (DVP)

Retrolalimentacin de cambios de diseo a los comits

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de ProcesoLos beneficios de un FMEA de proceso incluyen:Identifica las funciones y requerimientos del proceso

Identifica modos de falla potenciales relacionados con el producto y proceso

Evala los efectos de las fallas potenciales con el cliente

Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura

Identifica las variables de proceso en las cuales hay que enfocarse para reducir las fallas muy lejanas

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de ProcesoLos beneficios de un FMEA de proceso incluyen:

Identificar las variables del proceso centrandose en la ocurrencia

Reduccin o deteccin de las condiciones de falla

Identificar variables del proceso a las cuales enfocar el control

Desarrollar una lista ordenada clasificada de modos de falla estandarizados para establecer un sistema de prioridades

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de ProcesoSistema del prioridad del riesgo para consideraciones de acciones preventivas y correctivas

Documentar los resultados del proceso de manufactura o proceso de ensamble

Documenta los resultados del proceso de manufactura o ensamble

Identifica deficiencias del proceso para orientar a establecer controles para reducir la ocurrencia de productos no conformes o en mtodos para mejorar su deteccin

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de ProcesoIdentifica caractersticas crticas y/o significativas confirmadas

Apoya en el desarrollo de Planes de Control a travs de todo el proceso de manufactura

Identifica aspectos de preocupacin en relacin con la seguridad del operador

Retroalimenta informacin sobre cambios de diseo requeridos y factibilidad de manufactura a las reas de diseo

*Beneficios de los tipos de FMEAFMEA de ProcesoSe enfoca a modos de falla potenciales del producto causados por deficiencias de manufactura o ensamble

Confirma la necesidad de controles especiales en manufactura y confirma las Caractersticas Especiales designadas en el DFMEA

Identifica modos de falla del proceso que pudieran violar las reglamentaciones del gobierno o comprometer la seguridad del personal, identificando otras Caractersticas especiales de Seguridad del operador (OS) y con alto impacto (HI)

*Salidas del FMEA de ProcesoUna lista de modos potenciales de falla

Una lista de Caracterticas crticas y/o significativas

Una lista de caractersticas relacionadas con la seguridad del operador y con alto impacto

Una lista de controles especiales recomendados para las Caractersticas Especiales designadas y consideradas en el Plan de control

*Salidas del FMEA de ProcesoUna lista de procesos o acciones de proceso para reducir la Severidad, eliminar las causas de los modos de falla del producto o reducir su tasa de ocurrencia, y mejorar la tasa de Deteccin de defectos si no se puede mejorar la capacidad del proceso

Cambios recomendados a las hojas de proceso y dibujos de ensamble

*Modos de fallas vsMecanismos de falla

El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (mtodos no claros; cansancio; formatos ilegibles) o cualquier otra razn que cause el modo de falla

*Definiciones

Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseo ProcesoAlcance insuficiente OmisionesRecursos inadecuadosMonto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo

*Definiciones

Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseo ProcesoServ. incompletoServicio deficienteOperacin errtica Claridad insuficienteCausa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: DiseoProcesoMaterial incorrecto Error en servicioDemasiado esfuerzo No cumple requerimientos

*Preparacin del AMEFSe recomienda que sea un equipo multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, as como representantes de las reas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.

*Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).

El AMEF de diseo, despus de definir las funciones del producto, antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.

El AMEF de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.Cuando iniciar un FMEA?

*FMEA de Diseo - DFMEA

*AMEF de Diseo

El DFMEA es una tcnica analtica utilizada por el equipo de diseo para asegurar que los modos de falla potenciales y sus causas/mecanismos asociados, se han considerado y atendido

*AMEF de DiseoEl proceso inicia con un listado de lo que se espera del diseo (intencin) y que no har el diseo

Las necesidades y expectativas de los clientes de determinan de fuentes tales como el QFD, requerimientos de diseo del producto, y/o requerimientos de manufactura/ensamble/servicio.

Entre mejor se definan las caractersticas deseadas, ser ms fcil identificar Modos de de falla potenciales para toma de acciones correctivas / preventivas.

*Entradas al FMEA de Diseo

*Equipo de trabajoEl equipo se divide en dos secciones:

El equipo central (core) que participa en todas las fases del FMEA y el equipo de soporte que apoya conforme es requerido

El apoyo de la alta direccin es crucial para el xito

*Alcance del DMEAEl alcance se establece en el Diagrama de lmites (Boundary Diagram) por medio de consenso con el equipo de:

Qu se va incluir? Qu se va a excluir?

Establecer los lmites adecuados antes de hacer el DFMEA evitar entrar en reas que no se estn revisando o creando, para asegurar que el equipo adecuado realice el anlisis

*Alcance del DMEAPara determinar la amplitud del alcance, se deben hacer las decisiones siguientes:

Determinar la estabilidad del diseo o desarrollo del proceso, a lo mejor primero se deben aclarar y resolver asuntos pendientes antes del DMFEA, est finalizado o es un punto de control?

Cuntos atributos o caractersticas estn todava bajo discusin o la necesidad debe determinarse?

Qu tan avanzado va el diseo o proceso para su terminacin? Tendr cambios

*Entradas al DFMEAHerramientas de robustezSu propsito es reducir la probabilidad de campaas de calidad, mejorar la imagen, reducir reclamaciones de calidad e incrementar la satisfaccin del cliente

Se generan del diagrama P que identifica los cinco factores de ruido, para ser atendidos a tiempo haciendo al diseo insensible al ruido

*Entradas al DFMEADiagrama de lmitesUn diagrama de lmites es una ilustracin grfica de las relaciones entre subsistemas, ensambles, subensambles y componentes dentro del objeto, as como las interfases con los sistemas vecinos y el entorno

Al inicio del diseo, el diagrama de lmites puede ser de algunos bloques representado las funciones principales y sus interrelaciones al nivel del sistema. Conforme madura el diseo, se pueden revisar o complementar para mostrar niveles inferiores de detalle, profundizando hasta el nivel de componente

*Entradas al DFMEAMatriz de interfaseIlustra las relaciones entre subsistemas, ensambles, subensambles, y componentes dentro del objeto as como las interfases con los sistemas vecinos y el entorno.Documenta los detalles tales como tipos de interfases, fuerza/importancia de las interfases, efecto potencial de interfases, etc.Si no se atienden las interacciones en este punto pueden generarse garantas potenciales y problemas de devoluciones

*Entradas al DFMEADiagrama PSe usa para identificar entradas intencionadas (seales) y salidas (funciones) para el objeto de estudio bajo una funcin especfica.

Se identifican los estados de error. Los factores de ruido fuera del control del diseador que puedan ocasionar estados de error se listan (de acuerdo a las cinco fuentes bsicas de ruido)Variacin pieza a piezaCambios en el tiempo (desgaste)Uso del clienteEfectos del ambiente (tipo de camino, clima)Interacciones del sistema

Finalmente se identifican y ajustan los factores de control para minimizar el ruido

*Entradas al DFMEADiagrama PDependiendo del nivel de detalle del Diagrama P, la informacin se alimenta a diversas columnas del FMEA. Se sugiere anexarlo

El Diagrama P:Describe los factores de ruido, factores de control, funciones ideales y estados de error

Asisten en la identificacin de:Causas potenciales de fallaModos de fallaEfectos potenciales de la fallaControles actualesAcciones recomendadas

*Entradas al DFMEADiagrama P

*Entradas al DFMEADiagrama PLos factores de control permiten hacer ajustes para que las funciones del producto sean ms robustosUn estado de error se puede clasificar en dos categoras:1. Desviacin de la funcin intencionada con modos de falla potenciales:No funcionaFunciona parcialmente (incluye degradacin en el tiempo)Funcin intermitenteSobrefuncin

*Entradas al DFMEADiagrama P2. Salida no intencionada del sistema (v. gr. Vibraciones)Los factores de ruido son interfases no intencionadas, o condiciones e interacciones que pueden ocasionar falla de la funcin (v. gr. La vibracin produce desgaste)

Las respuestas son salidas intencionadas de salida ideales (vg. Bajo consumo)

Los factores de seal son los que se activan para iniciar la funcin (v. gr. El usuario activa un switch)

*Modelo DFMEA Paso 1FuncionesIdentificar todas las funciones en el alcanceIdentificar como cada una de las funciones puede fallar (Modos de falla)

Identificar un grupo de efectos asociados para cada modo de fallaIdentificar el rango de severidad para cada uno de los grupos de efectos que prioriza los modos de falla

Si es posible recomendar acciones para eliminar los modos de falla sin atender las causasCompletar pasos 2 y 3

*Modelo DFMEA Paso 1FuncionesLa funcin da respuesta a Qu se supone que hace este artculo?

Las funciones son intenciones del diseo o especs. de ing. y:

Se escriben en forma de verbo/nombre/caract. medible

La caracterstica Medible o SDS: Puede ser verificada/validada; incluye parmetros adicionales o parmetros de diseo como especificaciones de servicio, condiciones especiales, peso, tamao, localizacin y accesibilidad o requerimientos de estndares (v. gr. EMVSS)

*Modelo DFMEA Paso 1FuncionesLas funciones representan las expectativas, necesidades y requerimientos tanto explcitos como no explcitos de los clientes y sistemas

Las funciones no pueden fallar si no son medibles o especificadas

Ejemplos:Almacenar fluido, X litros sin fugas Controlar el flujo, X centmetros cbicos por segundo Abrir con X fuerzaMantener la calidad del fluido durante X aos bajo condiciones de operacin

*Modelo DFMEA Paso 1Modos de falla potencialesSon las formas en las cuales un componente, subsistema o sistema pueden potencialmente no cumplir o proporcionar la funcin intencionada, pueden ser tambin las causas

El Modo de falla en un sistema mayor puede ser el efecto de un componente de menor nivel

Listar cada uno de los modos de falla potenciales asociados con el artculo en particular y con su funcin (revisar el historial de garantas y fallas o hacer tormenta de ideas

Tambin se deben considerar modos de falla potenciales que pudieran ocurrir slo bajo ciertas condiciones (vg. Calor, fro, humedad, polvo, etc)

*Modelo DFMEA Paso 1Tipos de Modos de falla potencialesNo funcionaFunciona parcialmente / sobre funcin / degradacin con el tiempo

Funcin intermitenteA veces causado por los factores ambientales

Funcin no intencionadaLos limpiadores operan sin haber actuado el switchEl coche va hacia atrs an con la palanca en Drive

*Modelo DFMEA Paso 1Preguntas para Modos Potenciales de fallaDe que manera puede fallar este artculo para realizar su funcin intencionada?

Qu puede salir mal (go wrong), a pesar de que el artculo se fabrica de acuerdo al dibujo?

Cundo se prueba la funcin, como se debera reconocer su modo de falla?

Dnde y cmo operar el diseo?

*Modelo DFMEA Paso 1Preguntas para Modos Potenciales de fallaBajo que condiciones ambientales operar?El artculo ser usado en ensambles de ms alto nivel?Cmo interacta/interfase con otros niveles del diseo?

No introducir modos de fallas triviales que no pueden o no ocurrirn

Asumiendo la funcin:Almacenar fluido, X litros, 0 fugas, durante 10 aos

Sus modos de falla son:Almacenar < X, presenta fugas

*Modelo DFMEA Paso 1Efectos Potenciales de fallaSe definen como los efectos del modo de falla en la funcin percibida por el cliente. Qu puede notar o experimentar ya sea interno o final

Establecer claramente si la funcin podra impactar a la seguridad, o no cumplimiento de reglamentaciones

Los efectos se establecen en trminos de sisemas especficos, subsistemas o componentes conforme sean analizados

La intencin es analizar los efectos de falla al nivel de experiecia y conocimiento del equipo.

*Modelo DFMEA Paso 1Efectos Potenciales de fallaDescribir las consecuencias de cada uno de los modos de falla identificados en: Partes o componentesEnsambles del siguiente nivelSistemasClientesReglamentaciones

NOTA. Todos los estados de error del diagrama P deben ser incluidos en la columna de Modos de falla o efectos del DMFEA

*Modelo DFMEA Paso 1Ejemplos de Efectos Potenciales de fallaRuidos

Operacin errtica no operable

Apariencia pobre olores desagradables

Operacin inestable

Operacin intermitente

Fugas

Ruido de radiofrecuencia (EMC)

*Modelo DFMEA Paso 1SeveridadEs la evaluacin asociada con el efecto ms serio de la columna anterior. Habr slo una severidad para cada modo de falla

Para reducir la severidad es necesario hacer un cambio de diseo

La severidad se estima de la tabla siguiente

*Rangos de Severidad (AMEFD)Efecto Rango Criterio .No1Sin efectoMuy poco2Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del componente o servicio. Poco3Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del comp. o servicio.Menor4El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeo del componente o servicio.Moderado5El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del componente o servicio.

Significativo6El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del comp. o servicio se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable.Mayor7El cliente est insatisfecho. El desempeo del servicio se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. Extremo8Cliente muy insatisfecho. Servicio inadecuado, pero a salvo. Sistema inoperable.Serio9Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo.Peligro10Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.

*Rangos de Severidad (AMEFD)

*Modelo DFMEA Paso 1ClasificacinCuando un modo de falla tiene un rango de severidad de 9 o 10, existe una caracterstica crtica, se identifica como YC y se inicia un FMEA de proceso

Estas caractersticas del producto afectan su funcin segura y/o cumplimiento de reglamentaciones gubernamentales y pueden requerir condiciones especiales de manufactura, ensamble, abastecimiento, embarque, monitoreo y/o acciones de inspeccin o controles

*Modelo DFMEA Paso 1Acciones recomendadasEliminar el Modo de falla

Mitigar el efecto

Es necesario un nfasis especial en acciones posibles cuando la severidad es 9 o 10. Para valores menores tambin se pueden considerar acciones

Para eliminar el modo de falla considerar la accin:Cambiar el diseo (vg. Geometra, material) si est relaionado a una caracterstica del producto

*Modelo DFMEA Paso 2Identificar:Las Causas asociadas (primer nivel y raz)

Su tasa de ocurrencia estimada

La designacin de la caracterstica adecuada (si existe) a ser indicada en la columna de clasificacin

Acciones recomendadas para Severidad y Criticalidad alta (S x O)

*Model DFMEA Paso 2Causa potencial o mecanismo de fallaLa causa potencial de falla se define como un indicador de debilidad del diseo cuya consecuencia es el modo de falla

Listar como sea posible, cada causa de falla y/o mecanismo de falla para cada uno de los modos de falla. El detalle de la descripcin permitir enfocar los esfuerzos para atacar la causa pertinente

*Model DFMEA Paso 2Causa potencial o mecanismo de fallaSe puede emplear un diagrama de Ishikawa o un rbol de falla (FTA), preguntarse:Qu circunstancia pudo causar que fallara el artculo para su fncin?Cmo podra fallar el artculo para cumplir con las especificaciones?Cmo pueden ser incompatibles artculos que interactan?Qu informacin desarrollada en los diagramas P y Matriz de Interfase pueden identificar causas potenciales?Qu puede causar que el artculo no de la funcin intencionada?Qu informacin en el Diagrama de lmites pudo haberse pasado que pueda causar este modo de falla?En que puede contribuir el historial de 8Ds y FMEAs a las causas potenciales?

*Model DFMEA Paso 2Causa potencial o mecanismo de fallaSupuesto 1: El artculo se fabric de acuerdo a especificaciones, ejemplos de causas de falla:La especificacin de Porosidad del material es muy altaLa dureza del material especificada es muy baja

El lubricante especificado es muy viscoso Torque especificado demasiado bajo

Supuesto de confiabilidad inadecuada Degradacin de parmetro del Componente

Calor excesivo

*Model DFMEA Paso 2Causa potencial o mecanismo de fallaSupuesto 2: El artculo puede incluir una deficiencia que causa variabilidad introducida en el proceso de ensamble o manufactura:

Especificar un diseo simtrico que permita que la parte se pueda instalar desde atrs o de arriba a abajo

Torque incorrecto debido a que el hoyo est diseado fuera de posicin

Cinturn equivocado debido a que el diseo es similar a otro que es estndar tambin en uso

*Modelo DFMEA Paso 2Causa potencial o mecanismo de fallaPrecauciones:El DFMA no confa en los controles del proceso para subsanar debilidades del diseo, pero toma en cuenta sus limitaciones

El objetivo es identificar las deficiencias del diseo que peuden causar variacin inaceptable en el proceso de manufactura o ensamble a travs de un equipo multidisciplinario

Las causas de variacin que no sean el resultado de directo de deficiencias de diseo pueden identificarse en el DFMEA y ser atendidas en el FMEA de Proceso

Otro objetivo es identificar las caractersticas que mejoren la robustez del diseo que pueda compensar variaciones en proceso

*Modelo DFMEA Paso 2OcurrenciaOcurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo (listado en la columna previa) ocurra durante la vida del diseo

El rango de ocurrencia tiene un significado relativo ms que sea absoluto

La prevencin o control de las Causas / Mecanismos del modo de falla se realiza a travs de cambios de diseo o cambios de diseo del proceso para reducir la ocurrencia

*Modelo DFMEA Paso 2Estimacin de la OcurrenciaCul es el historial de servicio y campo experimentado con artculos similares?El artculo es similar al utilizado en niveles anteriores de subsistemas?

El componente es radicalmente diferente de los anteriores?Ha cambiado la aplicacin del componente?

Se han instalado controles preventivos en el proceso?Cules son los cambios en el ambiente?

Se ha realizado un anlisis anltico de la prediccin de confiabilidad para estimar la tasa de ocurrencia?

Rangos de Ocurrencia (AMEFD)OcurrenciaCriteriosRemotaFalla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto / Servicio casi idnticoMuy PocaSlo fallas aisladas asociadas con este producto / Serviciocasi idnticoPocaFallas aisladas asociadas con productos / Servicios similaresModeradaEste producto / Servicio ha tenido fallas ocasionalesAltaEste producto / Servicio ha fallado a menudoMuy altaLa falla es casi inevitableProbabilidad de FallaRango1 5

21 en 150,000Zlt > 4.5

31 en 30,000Zlt > 4

41 en 4,500Zlt > 3.5 51 en 800Zlt > 3 61 en 150Zlt > 2.571 en 50Zlt > 2 81 en 15Zlt > 1.591 en 6Zlt > 1 10>1 en 3Zlt < 1Nota: El criterio se basa en la probabilidad de ocurrencia de la causa/mecanismo. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.

*Ocurrencia

*ClasificacinCuando el Modo de falla/causa tien una severidad de 5 a 8 y una ocurrencia de 4 o mayor, entonces se tiene una caractertica significativa crtica potencial que se identifica con YS y se inicia el FMEA de proceso

Estas caractersticas del producto afectan la funcin del producto y/o son importantes para la satisfaccin del cliente y pueden requerir condiciones especiales de manufactura, ensamble, embarque, monitoreo y/o inspeccin

*Clasificacin

*Modelo DFMEAPaso 3Si las causas no se pueden eliminar en paso 1 o 2, IdentificarControles actuales de prevencin usados para establecer la ocurrenciaControles actuales de deteccin (vg. Pruebas) usadas para establecer la Deteccin Determinar la efectividad de los controles de Deteccin en escala de 1 a 10 El RPN inicial (Risk Priority Number).Acciones Recomendadas (Prevencinn and Deteccin).Cuando ya se hayan implementado las acciones recomenddas, se revisa el formato DFMEA en relacin a la Severidad, Ocurrencia, Deteccin y RPN

*Modelo DFMEA Paso 3Controles de diseo actualesListar las actividades terminadas para prevencin, vaidacin/verificacin del diseo (DV), u otras actividades que aseguran la adecuacin del diseo para el modo de falla y/o causa / mecanismo bajo consideracin

Controles actuales (vg. Diseos falla/seguro como vlvulas de alivio, revisiones de factibilidad, CAE, Confianilidad y robustez analtica) son los que han sido o estan usndose con los mismos diseos o similares.

El equipo siempre debe enfocarse a mejorar los controles de diseo, por ejemplo la creacin de nuevos sistemas de prueba en el laboratorio, o la creacin de muevos algoritmos de modelado, etc.

*Modelo DFMEA Paso 3Controles de diseo actualesHay dos tipos de controles de diseo: Prevencin y deteccin

De prevencin: Previenen la ocurrencia de la causa/mecanismo o Modo de falla/efecto reduciendo la tasa de OcurrenciaDe deteccin:Detectan la causa/mecanismo o Modo de falla/efecto ya sea por mtodos analticos o fsicos antes que el artculo se libere para PoduccinSi solo se usa una columna indicarlos con P o D

*Modelo DFMEA Paso 3Controles de diseo actualesIdentificacin de controles de diseoSi una causa potencial no fue analizada, el producto con deficiencia de diseo pasar a Produccin. Una forma de detectarlo es con su Modo de falla resultante. Se debe tomar accin correctiva

Identificar controles de diseo como sigue: Identificar y listar los mtodos que puedan ser utilizados para detectar el modo de falla, como:FMEA anteriores, Planes de DV anteriores, Lista de verificcin de robustez, Acciones de 8Ds

*Modelo DFMEA Paso 3Controles de diseo actuales2. Listar todos los controles de diseo histricos que puedan ser suados para causas de primer nivel listadas. Revisar reportes histricos de pruebas

3. Identificar otros mtodos posibles preguntando:De que manera puede la causa de este modo de falla ser reconocida?Cmo puedo descubrir que esta causa ha ocurrido?De que manera este modo de falla puede ser reconocido?Cmo puedo descubrir que este modo de falla ha ocurrido?

*Modelo DFMEA Paso 3DeteccinCuando se estima una tasa de Deteccin, considerar solo los controles que sern usados para detectar los Modos de Falla o sus Causas. Los controles intencionados para prevenir o reducir la Ocurrencia de una Causa o Modo de falla son considerados al estimar la tasa de Ocurrencia

Si los controles de prevencin no detectan deben ser calificadas con 10

Solo se deben considerar los mtodos que son usados antes de la liberacin a Produccin para estimar la tasa de DeteccinLos programas de verificacin de diseo deben basarse en la efectividad de los controles de diseo

*Modelo DFMEA Paso 3DeteccinPara evaluar la efectividad de cada control de diseo considerar las siguientes categoras (de mayor a menor):

Mtodos de anlisis de diseo Modelado y simulacin probada (vg. Anlisis de elementos finitos)Estudios de tolerancias (vg. Tolerancias deomtricas dimensionales)Estudios de compatibilidad de materiales (vg. Expansin trmica, corrosin)Revisin de diseo subjetivaMtodos de desarrollo de pruebas:Diseo de experimentos/ experimentos de peor caso (vg. Ruido)

*Modelo DFMEA Paso 3DeteccinMtodos de desarrollo de pruebas (cont):Pruebas en muestras de pre-produccin o prototipoMaquetas usando partes similaresPruebas de durabilidad (verificacin de diseo)Nmero de muestras a ser probadasMuestra significativa estadsticamenteCantidad pequea, no significativa estadsticamenteOportunidad de la aplicacin de control de diseoDesde la etapa de diseo del concepto (vg. Decisin del tema)Al tener prototipos de ingeneiraJusto antes de liberarse a Produccin

Rangos de Deteccin (AMEFD)Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1Detectado antes del prototipo o prueba piloto2 - 3Detectado antes de entregar el diseo4 - 5Detectado antes del lanzamiento del servicio 6 - 7Detectado antes de la prestacin del servicio8Detectado antes de prestar el servicio9Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla o error10No detectable hasta que ocurra la falla o error en campo

Rangos de Deteccin (AMEFD)

*DFMEA Clculo del riesgoEl nmero de prioridad del rieso (RPN) es el producto de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Deteccin (D)

RPN = (S) x (O) x (D) con valores entre 1 y 1000

Puede usarse como en un Pareto para priorizar riesgos potenciales con efectos que tengan las tasas ms altas de severidad

Atender los aspectos con Severidad 9 o 10 y despus los efectos con Severidad alta; los de criticalidad alta (S x O) y al final los que tienen RPNs ms altos

*DFMEA Acciones recomendadasConsiderar acciones como las siguientes:Revisin del diseo de la Geometra y/o toleranciasRevisin de especificacin de materialesDiseos de experimentos (con mltiples causas interactuando) u otras tcnicas de solucin de problemasRevisin de planes de pruebaSistemas redundantes dispositivos de aviso estados de falla (ON y OFF)

El objetivo primario de las acciones recomendadas es reducir riesgos e incrementar la satisfaccin del cliente al mejorar el diseo. Para reducir la severidad es necesario un cambio de diseo

*DFMEA Acciones tomadasSe identifica la organizacin y persona responsable para las acciones recomendadas y la fecha de terminacin

Dar seguimiento:Desarrollar una lista de caractersticas especiales parasu consideracin en el DFMEADar seguimiento a todas las acciones recomendadas y actualizar las acciones del DFMEA

Despus de que se implementa una accin, anotar una descripcin breve y la fecha de efectividad

*DFMEA Nivel de riesgo RPNDespus de haber implementado las acciones preventivas/correctivas, registrar la nueva Severidad, Ocurrencia y Deteccin

Calcular el nuevo RPN

Si no se tomaron acciones en algunos aspectos, dejarlos en blanco

*DFMEA Lista de verificacin de robustezEs una salida del proceso integrado de robustez:Resume los atributos de robustez clave y controles de diseo

Enlaza el DFMEA y los 5 factores de ruido del diseo al Plan de verificacin de diseo (DVP); vg., esta lista es una entrada al DVP

Debe ser un documento clave a revisar como parte del proceso de revisin de diseo

*FMEA de Proceso - PFMEA

*FMEA de Proceso

*PFMEAEquipoSe inicia por el Ing. responsable de la actividad, en conjunto con un equipo de personas expertas adems de incluir personas de apoyo

AlcanceDefine que es incluido y que es excluido

*Entradas al PFMEADiagrama de flujo del procesoEl equipo debe desarrollar el flujo del proceso, preguntando Qu se supone que hace el proceso?; Cul es su propsito?; Cul es su funcin?

El Diagrama P es una entrada opcional al PFMEA

*

Hoja1

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________Responsable del Diseo ____________AMEF Nmero _________________

Ensamble ________________Prepar _______________Pagina _______de _______

Equipo de Trabajo ___________FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin

Funcindel Producto/ Paso del procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)o Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo o Proceso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

Hoja2

Hoja3

*Modelo del PFMEA Paso 1Identificar todos los requerimientos funcionales dentro del alcance

Identificar los modos de falla correspondientes

Identificar un conjunto de efectos asociados para cada modo de falla

Identificar la calificacin de severidad para cada conjunto de efectos que de prioridad el modo de falla

De ser posible, tomar acciones para eliminar modos de falla sin atender las causas

*Modelo de PFMEA Paso 1Requerimientos de la funcin del procesoContiene caractersticas de ambos el producto y el proceso

EjemplosOperacin No. 20: Hacer perforacin de tamao X de cierta profundidadOperacin No. 22: Realizar el subensamble X al ensamble Y

*Pasos del procesoDel diagrama de flujo

Hoja1





Equipo de Trabajo ___________FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

Resultados de Accin

FuncindeComponente/Paso de procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)de los Mecanismosde fallaOccurControles del Diseo / Proceso ActualDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

Factura correcta

Relacione lasfunciones deldiseo del componente

Hoja2

Hoja3

*Modelo de PFMEA Paso 1Modos de falla potencialesNo funcionaFuncionamiento parcial / Sobre funcin / Degradacin en el tiempoFuncionamiento intermitenteFuncin no intencionadaLos modos de falla se pueden categorizar como sigue:Manufactura: Dimensional fuera de toleranciaEnsamble: Falta de componentesRecibo de materiales: Aceptar partes no conformesInspeccin/Prueba: Aceptar partes equivocadas

*

Hoja1






Resultados de Accin

Funcindel componente/ Paso del procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaDivCausa(s)Potencial(es)de los Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo / Proceso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

Factura correcta

Datos incorrectos

Identificar modos de falla Tipo 1 inherentes al diseo

Hoja2

Hoja3

*Modelo de PFMEA Paso 1Efectos de las fallas potenciales (consecuencias en)Seguridad del operadorSiguiente usuarioUsuarios siguientesMquinas / equiposOperacin del producto finalCliente ltimoCumplimiento de reglamentaciones gubernamentales

*Modelo de PFMEA - Paso 1Efectos de las fallas potenciales (en usuario final)RuidoOperacin errticaInoperableInestableApariencia malaFugasExcesivo esfuerzoRetrabajos / reparacionesInsatisfaccin del cliente

*Modelo de PFMEA Paso 1Efectos de las fallas potenciales (en siguiente operacin)No se puede sujetarNo se puede taparNo se puede montarPone en riesgo al operadorNo se ajustaNo conectaDaa al equipoCausa excesivo desgaste de herramentales

CTQs del QFD oMatriz de Causa Efecto

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin

Funcindel componente / Paso del procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaDivCausa(s)Potencial(es)oMecanismosde fallaOccurControles de Diseo / Proceso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

Factura correctaDatos incorrectosLOCAL:

Rehacer

la factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad

equivocada

CON CLIENTE

Molestia

Insatisfaccin

Describir los efectos de modo de falla en:LOCALEl mayor subsecuente Y Usuario final

Hoja2

Hoja3

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

*Modelo de PFMEA Paso 1SeveridadLa severidad es la seriedad de cada efecto, poner la severidad del efecto ms crtico para cada modo de falla

*Modelo de PFMEA Paso 1

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

*Modelo de PFMEA Paso 2Paso 2 identificar:Las causas asociadas (primer nivel y raz)

Su tasa de ocurrencia

La designacin apropiada de la caracterstica indicada en ola columna de clasificacin

Acciones recomendadas para alta severidad y criticalidad (S x O) as como la Seguridad del operador (OS) y errores de proceso de alto impacto (HI)

*Modelo de PFMEA Paso 2Causa/Mecanismo potencial de fallaDescribe la forma de cmo puede ocurrir la falla, descrito en trminos de algo que puede ser corregido o controladoSe debe dar priorioridad a rangos de prioridad de 9 o 10Ejemplos, especificar claramente:Torque inadecuado (bajo o alto)Soldadura iandecuada (corriente, tiempo, presin)Lubricacin inadecuada

*Efecto(s) Potencial(es) de fallaEvaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de FallaEfectos LocalesEfectos en el rea Local Impactos Inmediatos

Efectos Mayores SubsecuentesEntre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos FinalesEfecto en el Usuario Final del producto o Servicio

*Modelo de PFMEA Paso 2Suposicin 1: Los materiales para la operacin son correctosAjuste de herramentales a la profundidad equivocadaDesgaste de herramentalesTemperatura del horno muy altaTiempo de curado muy cortoPresin de aire muy bajaVelocidad del transportador no es constanteJets de lavadora desconectados

*Modelo de PFMEA Paso 2Suposicin 2: Los materiales para la operacin tienen variacinMaterial demasiado duro / suave / quebradizoLa Dimensin no cumple especificacionesEl acabado superficial de la operacin 10 no cumple especificacionesEl localizador de perforacin fuera de posicin correcta

*Modelo de PFMEA Paso 2Ocurrencia:Es la probabilidad de que una causa/mecanismo ocurraSe puede reducir o controlar solo a travs de un cambio de diseoSi la ocurrencia de la causa no puede ser estimada, entonces estimar la tasa de falla posible

*Modelo de PFMEA Paso 2Ocurrencia

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP100 por mil piezas


Clasificacin de caractersticas especiales si:Afectan la funcin del producto final, cumplimiento con reglamentaciones gubernamentales, seguridad de los operadores, o la satisfaccin del cliente, y

Requieren controles especiales de manufactura, ensamble, proveedores, embarques, monitoreo y/o inspeccin o seguridad

*

Hoja1






Resultados de Accin

Funcindel componente / Paso del procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)o Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo / Proceso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

La abertura del

engrane proporLa abertura noLOCAL:

ciona una aber-es suficienteDao a sensor

tura de aire entrede velocidad y

diente y dienteengrane

MAXIMO PROXIMO

Falla en eje7

CON CLIENTE

Equipo

parado

Usar tabla para determinar severidad o gravedad

Hoja2

Hoja3

Hoja1






Resultados de Accin

Funcindel Componente / Paso del procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)o Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo/ Proceso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

Factura correctaDatosLOCAL:

equivocadsoRehacer la

factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad73

erronea

CON CLIENTE

Molestia

Insatisfaccin

Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra

Hoja2

Hoja3


En el paso 3 identificar:Controles actuales de prevencin del proceso (con acciones de diseo o proceso) usados para establecer la ocurrenciaControles actuales de deteccin (vg. Inspeccin) usados para establecer la tasa de deteccinEfectividad de los controles de deteccin del proceso en una escala de 1 a 10El factor de riesgo RPN inicialAcciones recomendadas (Prevencin y Deteccin)

*Identificar Causa(s) Potencial(es) de la FallaCausas relacionadas con el diseo - Caractersticas del servicio o Pasos del procesoDiseo de formatosAsignacin de recursosEquipos planeados

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,tales como: Ambiente, Clima, Fenmenos naturales

Mecanismos de FallaRendimiento, tiempo de entrega, informacin completa

*Causas potencialesDe Diagrama de IshikawaDiagrama de rbol oDiagrama de relaciones

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin

FuncindeArtculoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)de los Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo/Proceso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN


Rehacer la

factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad7

erronea

CON CLIENTE

Molestia

Insatisfaccin

Identificar causas de diseo, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada.

Hoja2

Hoja3


Controles de proceso actuales:Son una descripcin de los controles ya sea para prevenir o para detectar la ocurrencia de los Modos/causas de falla

ConsideracionesIncrementar la probabilidad de deteccin es costosa y no efectivaA veces se requiere un cambio en el diseo para apoyar la deteccinEl incremento del control de calidad o frecuencia de inspeccin slo debe utilizarse como medida temporalSe debe hacer nfasis en la prevencin de los defectos

*Identificar Controles de Diseo o de Proceso ActualesVerificacin/ Validacin de actividades de Diseo o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas pilotoPoka Yokes, planes de control, listas de verificacin

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores

*

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin

Funcindel Componente / Paso del procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)o Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo / Proceso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

Factura correctaDatos correctosLOCAL:

Rehacer la

factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad73

erronea

CON CLIENTE

Molestia

Insatisfaccin

Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para evitar el modo de falla?

Hoja2

Hoja3


Seleccionar un rango en la tabla de deteccinSi se usa inspeccin automtica al 100% considerar:La condicin del gagesLa calibracin del gageLa variacin del sistema de medicin del gageProbabilidad de falla del gageProbabilidad de que el sistema del gage sea punteadoSi se usa inspeccin visual al 100% considerar:Es efectiva entre un 80 a 100% dependiendo del proc.El nmero de personas que pueden observar el modo de falla potencialmenteLa naturaleza del modo de falla - es claro o confuso?

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP

*

Hoja1






Resultados de Accin

Funcindel Componente / Paso del procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)o Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo / Proceso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN


Rehacer la

factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad735

erronea

CON CLIENTE

Molestia

Insatisfaccin

Cul es la probabilidad de detectar la causa de falla?

Hoja2

Hoja3


Nmero de prioridad de riesgoSe calcula como RPN = (S) x (O) x (D)

Acciones recomendadasSe deben dirigir primero a las de valores altos de Severidad (9 o 10) o RPNs, despus continuar con las demsLas acciones se deben orientar a prevenir los defectos a travs de la eliminacin o reduccin de las causas o modos de falla

*Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar principales CTQs

Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

*Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin.Describir la accin adoptada y sus resultados.Recalcular nmero de prioridad de riesgo .Reducir el riesgo general del diseo


Acciones tomadasIdentificar al responsable de las acciones recomendadas y la fecha estimada de terminacinDespus de terminar una accin, dar una descripcin breve de la accin real y fecha de efectividad

Responsabilidad y fechas de terminacinDesarrollar una lista de caractersticas especiales proporcionndola al diseador para modificar el DFMEADar seguimiento a las acciones recomendadas y actualizar las ltimas columnas del FMEA


RPN resultanteDespus de implementadas las acciones recomendadas, estimar de nuevo los rangos de Severidad, Ocurrencia y Deteccin y calcular el nuevo RPN. Si no se tomaron acciones dejarlo en blanco.

Salidas del PFMEAHay una relacin directa del PFMEA a el Plan de Control del proceso

*Causas probables a atacar primero

Hoja1






Resultados de Accin

FuncindeArtculoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)de los Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo ActualDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

FacturaDatosLOCAL:

incorrectaincorrectosRehacer

la factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad735105

erronea

CON CLIENTE

Molestia

Insatisfaccin

Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Deteccin

Hoja2

Hoja3

*

Hoja1






Resultados de Accin

Funcindel componente / Paso del procesoModos de FallaPotencialesEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.Causa(s)Potencial(es)o Mecanismosde fallaOccurControles de Diseo / Prcoeso ActualesDetecRPNAccinSugeridaResponsabley fecha lmitede TerminacinAccinAdoptadaSevOccDetRPN

Factura correctaDatosLOCAL:

erroneosRehacer la

factura

MAXIMO PROXIMO

Contabilidad735105

erronea

CON CLIENTE

Molestia

Insatisfaccin

Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN.

Hoja2

Hoja3

*FMEA de Concepto - DFMEA

*CDFMEAEntradas al FMEA de ConceptoEl diagrama de flujo, diagrama de lmites, Matriz de interfase y Diagrama P pueden ser menos detallados que para el DFMEA o PFMEA

La columna de clasificacin no se utiliza

Causas potenciales / Mecanismo de fallaEs importante analizar las interfases e interacciones donde los modos de falla deben ser atendidos antes de aprobar el conceptpDeben incluirse los factores humanos como fuentes de falla potenciales. El cliente puede interactuar con un elemento en el Diagrama de lmites o en el Diagrama de flujoAlgunos modos de falla y causas se pueden eliminar con cambios como agregar redundancia al sistema propuesto

*CDFMEAOcurrenciaFrecuentemente se toma 10 ya que no se puede estimar en este tiempo. Una accin recomendada es necesaria para eliminar la causa. Lo mismo se aplica a las tasas de Ocurrencia altas

Controles actualesSi no se conocen poner No identificado en este momento o No se conoce la prevencin o deteccinEjemplos: Simulacin, modelos matemticos, pruebas de laboratorio en elementos, anlisis de elementos finitos, etc.

*CDFMEADeteccinPuede ser Sin deteccin en este momento con una estimacin de 10. Se recomienda tomar una accin para identificar e implementar un mtodo de deteccin

Nivel de riesgo = RPN = (S) x (O) x (D)

Acciones recomendadas para altos RPNsModificar la propuesta para reducir la ocurrenciaAgregar un sistema redundante para confiabilidadAgregar dispositivos de deteccin para que el cliente tome acciones que prevengan modos de falla Especificar un cierto tipo de material

*Herramientas para el FMEA

*HerramientasDiagramas de lmitesDiagramas de flujo de procesoMatriz de caractersticasTormenta de ideasrboles de funcionesLista de efectos: FMEA de diseoLista de efectos: FMEA de procesoDiagrama de IshikawaTecnica de preguntas

*HerramientasAnlisis de rbol de fallas (FTA)Anlisis del modo de falla (FMA)Diseo de experimentos (DOE)Proceso de solucin de problemas de 8DsPlanes de ControlPlaneacin dinmica de control (DCP)Despliegue de la funcin de calidad (QFD)Anlisis de valor/ Ingeniera del valor (VA/VE)REDPEPRFMEA ExpressFMEA del software

*Diagrama de lmitesDiagramas de lmites de funcionesSalida del anlisis de funciones para la fase de concepto CFMEA, ilustran funciones en vez de partes

Diagramas de lmites Hardware/funcionalDividen al sistema en elementos ms pequeos desde un punto de vista funcional. Muestran relaciones fsicas, se usan en los DFMEAs.

*Nombres de verbos tiles

*Tormenta de ideasSeleccionar el problema a tratar.Pedir a todos los miembros del equipo generen ideas para la solucin del problema, las cuales se anotan en el pizarrn sin importar que tan buenas o malas sean estas.Ninguna idea es evaluada o criticada antes de considerar todos los pensamientos concernientes al problema.Aliente todo tipo de ideas, ya que al hacerlo pueden surgir cosas muy interesantes, que motivan a los participantes a generar ms ideas.Apruebe la naturalidad y el buen humor con informalidad, en este punto el objetivo es tener mayor cantidad de ideas Se les otorga a los participantes la facultad de modificar o mejorar las sugerencias de otros.Una vez que se tengan un gran nmero de ideas el facilitador procede a agrupar y seleccionar las mejores ideas por medio del consenso del grupo Las mejores ideas son discutidas y analizadas con el fin del proponer una solucin.

*Herramientas para el FMEArbol de funcionesAyuda a que los requerimientos del cliente no expresados explcitamente sobre el producto o proceso se cumplan

Es conveniente describir las funciones de un producto o proceso por un verbo pronombre medible, por ejemplo:Calentar el interior a XCEnfriar a los ocupantes a XCEliminar la niebla del parabrisas en X segundos

*Tcnica de preguntasHacer una oracin con el modo de falla, causa y efecto y ver si la oracin tiene sentido. Un modo de falla es debido a una causa, el modo de falla podra resultar en efectos, por ejemplo:MODO DE FALLA: No ajustan los faros delanterosP: Qu podra ocasionar esta falla?R: La luz desalineada -> EfectoP: A que se puede deber esta falla?R: Cuerda grande en tornillo de ajuste -> CausaEl No ajuste de faros delanteros se debe a Cuerda grande en tornillo de ajuste. El desajuste de los faros ocasiona haces de luz desalineados

*Tcnica de preguntasPaso 1Modo de fallaPaso 2Qu efecto tiene?Paso 3Qu lo causa?

*Anlisis de rbol de fallas (FTA)Es una tcnica analtica deductiva que usa un rbol para mostrar las relaciones causa efecto entre un evento indeseable (falla) y las diversas causas que contribuyen. Se usan smbolos lgicos para interconectar las ramas

Despus de hacer el FTA e identificadas las causas raz, se pueden determinar las acciones preventivas o los controles necesarios

Otra aplicacin es determinar las probabilidades de las causas que contribuyen a la falla y propagarlas hacia adelante

*Anlisis del Modo de Falla (FMA)Es un enfoque sistemtico disciplinado para cuantificar el modo de falla, tasa de falla, y causa raz de fallas o tasas de reparacin conocidas (el FMEA para las desconocidas)

Se basa en informacin histrica de garantas, datos de campo, datos de servicios, y/o datos de procesos

Se usa para identificar la operacin, modos de falla, tasas de falla y parmetros crticos de diseo de hardware o procesos. Tambin permite identificar acciones correctivas para causas raz actuales

*Diseo de experimentos (DOE)Es un mtodo para definir los arreglos en cuales se puedas realizar experimentos, donde se cambian de manera controlada las variables independientes de acuerdo a un plan definido y se determinan los efectos

Para pruebas de confiabilidad el DOE usa un enfoque estadstico para disear pruebas para identificar los factores primarios que causas eventos indeseables

Se usan para identificar causas raz de modos de falla, cuando varios factores pueden estar contribuyendo o cuando estos factores estn interrelacionados y se desean conocer los efectos de sus interacciones

*Mtodo de 8 disciplinas (8Ds)Es un mtodo de solucin de problemas orientado a equipos de trabajo, las disciplinas o pasos son:Preparar el procesoEstablecer el equipoDescribir el problemaDesarrollar las acciones de contencin o contingentesDiagnosticar el problema (definir y verificar causa raz)Seleccionar y verificar acciones correctivas permanentes (PCAs) para causas raz y puntos de escapeImplementar y validar PCAsReconocer contribuciones del equipo y los miembros

*Planes de controlEs una descripcin escrita del sistema para controlar el proceso de produccin

Lista todos los parmetros del proceso y caractersticas de las partes caractersticas de las partes que requiere acciones especficas de calidad

El plan de control contiene todaslas caractersticas crticas y significativasHay planes de control a nivel de manufactura de: Prototipos, produccin piloto (capacidad de procesos) y de produccin

*Planeacin dinmica de control (DCP)Es un procesos que liga las herramientas de calidad para construir planes de control robustos a travs de un equipo

Lanzamiento definir los requerimientos de recursos

Estructura del equipo central y de soporte

Bitcora de preguntas

*Planeacin dinmica de control (DCP)4. Informacin de soporte (ES, DFMEAs, DVP&R, PFMEA, etc.)

5. Diagrama de flujo y carctersticas de enlace

6. Pre lanzamiento o controles preliminares

7. PFMEA

8. Plan de control

9. Desarrollar ilustraciones e instrucciones

10. Implementar y mantener

*Despliegue de la funcin de calidad (QFD)El QFD es un mtodo estructurado en el cual los requerimientos del cliente son traducidos en requerimientos tcnicos para cada una de las etapas del desarrollo del producto y produccin

El QFD es entrada al FMEA de diseo o al FMEA de concepto. Los datos se anotan en el FMEA como medidas en la columna de funcin

La necesidad de obtener datos de QFD pueden ser tambin una salida del FMEA de concepto

*Anlisis del valor / Ingeniera del valor (VA/VE)Son metodologas usadas comnmente para despliegue del valor. La Ingeniera del valor se realiza antes de comprometer el herramental. El anlisis del valor (VA) se realiza despus del herramentado. Ambas tcnicas usan la frmula:

Valor = Funcin (primaria o secundaria) / Costo

Los datos de VA/VE pueden ser entradas al FMEA de diseo o de proceso en columna de Funcin como funciones primaria y secundaria. Tambin pueden ser causas, controles o acciones recomendadas

La metodologa VA debe ser incluida en la revisin de FMEAs actuales como apoyo para evaluar riesgos y beneficios cuando se analizan varias propuestas

*REDPEPR (Robust Engineering Design Product Enhacement Process)Es una herramienta que proporciona a los equipos de Diseo:Un proceso paso a paso para aplicar el REDLas herramientas necesarias para completar el diagrama P, listas de verificacin de confiabilidad y robustez (RRCL) y la matriz de demostracin de confiabilidad y robustez (RRDM)Preguntas y tips para guiar al equipo en el procesoCapacidad para generar reportes en ExcelUn proceso para mejorar la comunicacin con el equipo de ingeneiraEl Web site donde se encuentra el software es www.redpepr.ford.com

*Aplicaciones del FMEAExpressAmbientalDe mquinas

*FMEA ExpressEs un proceso que aplica tcnicas de FMEA simultaneamente tanto a los aspectos de diseo como a los de manufactura de un proyecto:

Consiste de cuatro fases:Preparacin: Se forma un equipo directivo para definir el alcance del proyecto, equipo de trabajo multidisciplinario, coleccin de informacin y documentos de modos de falla conocidos, causas, efectos y controles

*FMEA ExpressDesarrollo del FMEA: El equipo de trabajo multidisciplianrio completa el FMEA utilizando formatos y definiciones estndar

Posterior a la tarea: El facilitador y el equipo directivo generan un reporte final y un plan de seguimiento. El lder del equipo de FMEA es responsable de monitorear el avance

Auditora de calidad: Despus de una verificacin de calidad, se proporciona un certificado de cumplimiento

Software para el FMEA: www.quality.ford.com/cpar/fmea/

*E-FMEA ambiental

*Matriz de requerimientos ambientales con criterios mltiplesPara cada alternativa de diseo resumir la siguiente informacinUso de substancias prohibidas o de uso restringidoTipo y cantidad de residuos (refleja el nivel de materiales utilizados)Consumo de energa por componenteConsumo de agua por componenteOtros objetivos ambientales

*E-FMEAEjemplos de acciones recomendadas (hacer una revisin previa de efectos secundarios en la vida del producto):Sistemas de conexin alternosReciclar

Rutas alternas de disposicin de residuosUso de materiales naturales

Revisar rutas de transporteReducir trayectorias de procesoOptimizar el consumo de agua y energa

*E-FMEASalidas del FMEA ambiental:Recomendaciones de materiales

Recomendaciones de diseo (vg. Tipo de enlace)

Recomendaciones de proceso (vg. Potencial de ahorro de energa)

Recomendacin para rutas de disposicin

*MFMEA FMEA de maquinaria

*FMEA de maquinariaSu propsito es que a travs de un equipo se asegure que los modos de falla y sus causas/mecanismos asociados se hayan atendido

Soporta el proceso de diseo en:Apoyar en la evaluacin objetiva de las funciones del equipo, requerimientos de diseo y alternativas de diseo

Incrementar la probabilidad de que los modos de falla y sus efectos en la maquinaria se han considerado en el proceso de diseo y desarrollo

*FMEA de maquinaria

Proporcionar informacin adicional como apoyo a la planeacin de todos los programas de diseo, prueba y desarrollo

Desarrollar una lista de modos de falla potenciales en base a su efecto con el cliente, estableciendo prioridades para mejoras al diseo y desarrollo

Proporcionar documentacin para referencia futura para el anlisis de problemas de campo, evaluando cambios de diseo y desarrollo de maquinaria.

*FMEA de maquinariaEjemplos de descripcin de funcionesProceso de partes 120 tareas / hora

Cabezal del ndice MTBF > 200 Hrs

Control del flujo hidrulico 8p cl/seg.

Sistema de posicin ngulo de rotacin de 30

Hacer un barreno Rendimiento a la primera 99.9%

*FMEA de maquinariaEfectos potenciales como consecuencias de falla de subsistemas en relacin a seguridad y Las 7 grandes prdidasFalla prdidas resultado de una prdida funcional o reduccin de la funcin sobre una parte del equipo requiriendo intervencin de mantenimiento

Preparacin y ajustes prdidas que son resultado de procedimientos de preparacin tal como herramentado, cambio de modelo o cambio de molde. Los ajustes incluyen el tiempo muerto usado para ajustar el equipo para evitar defectos y bajo rendimiento, requiriendo intervencin del operador o ajustador

*FMEA de maquinariaTiempo de espera y paros menores prdidas resultado de interrupciones menores al flujo del proceso (como atoramiento de microswitch) requiriendo intervencin del operador. El tiempo de espera slo se puede resolver revisando el sistema / lnea completa

Capacidad reducida prdidas que resultan de la diferencia entre el ciclo de tiempo ideal del equipo y su tiempo de ciclo real. El tiempo de ciclo ideal se determina por: a) velocidad original; b) condiciones ptimas y c) tiempo mximo de ciclo logrado con maquinaria similar

*FMEA de maquinariaPrdidas en el arranque prdidas que ocurren durante los primeros pasos del proceso productivo despus de paros largos (fines de semana, das de azueto, o entre turnos), resultando en rendimiento reducido o incremento de desperdicio y rechazos

Partes defectivas prdidas que resultan de la generacin de defectos que producen retrabajo, reaparaciones, y/o partes no tiles

Herramentales prdidas que resultan de fallas en el herramental, rotura, deterioracin o desgaste (vg. Herramientas de corte, tips de soldadura, etc.)

*FMEA de maquinariaCriterios de Severidad

*FMEA de maquinariaCausas potenciales, se asume que la maquinaria se fabric, instal, us, y se dispuso de acuerdo a sus especificaciones, preguntarse para identificar causas potenciales lo siguiente:Cules son las circunstancias que pueden orientar al componente, subsistema y sistema a no cumplir sus requerimientos funcionales / de desempeo?

A qu grado pueden los componentes, subsistemas y sistemas que interactan ser compatibles?

Qu especificaciones garantizan compatibilidad?

*FMEA de maquinariaCriterios de Ocurrencia

*FMEA de maquinariaCriterios de Deteccin

*Herramientas de la Fase de AnlisisIdentificacin de causas potencialesCartas Multivari y Anlisis de RegresinIntervalos de confianza y Pruebas de Hiptesis

*7C2. Identificacin de causas potencialesTormenta de ideasDiagrama de IshikawaDiagrama de RelacionesDiagrama de rbolVerificacin de causas raz

* Tormenta de ideas Tcnica para generar ideas creativas cuando la mejor solucin no es obvia.

Reunir a un equipo de trabajo (4 a 10 miembros) en un lugar adecuado

El problema a analizar debe estar siempre visible

Generar y registrar en el diagrama de Ishikawa un gran nmero de ideas, sin juzgarlas, ni criticarlas

Motivar a que todos participen con la misma oportunidad

*Tormenta de ideasPermite obtener ideas de los participantes

*Diagrama de IshikawaAnotar el problema en el cuadro de la derecha

Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignndolas a las ramas correspondientes a: Medio ambiente Mediciones Materia Prima Maquinaria Personal y Mtodos oLas diferentes etapas del proceso de manufactura o servicio

Diagrama de Ishikawa

Diagrama de relaciones

*Diagrama de rbol o sistemticoPrimer nivelSegundo nivelTercer nivelCuarto nivel

Implantar el Sistema SMEDProducto DJ 2702Objetivo?Preparacin para el SMEDFase 1: Separacin de la preparacin interna de la externaFase 2: Conversin de preparacin interna en externaFase 3: Refinamientode todos los aspectos de la preparacin.Filmar la preparacinAnalizar el videoDescribir las tareasSeparar las tareasElaborar lista de chequeoRealizar chequeo de funcionesAnalizar el transporte de herramientas y materialesAnalizar las funciones y propsito de c/operacinConvertir tareas de prepa-racin interna a externasRealizacin de operacionesen paralelo.Uso de sujeciones funcionales.Eliminacin de ajustes5- 12 - Mar-0410 y 17 Mar-0417- Mar-0417- Mar-042- Mar-0424- Mar-0424- Mar-0412 - Abr- 0415 Abr - 045 May -0419 May -0412- May -04Qu?Cmo?Cundo?Elaboramos un Diagrama de Arbol para poder analizar nuestro problema siguiendo el sistema SMED.Diagrama de Arbol- Aplicacin Sistema SMED19

*Verificacin de posibles causasPara cada causa probable , el equipo deber por medio del diagrama 5Ws 1H:Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa.Seleccionar la manera que:represente la causa de forma efectiva, ysea fcil y rpida de aplicar.

*Calendario de las actividades

qu? por qu?cmo?cundo?dnde?quin?1 Tacogenerador de motor embobinador1.1 Por variacin de voltaje durante el ciclo de cambio1.1.1 Tomar dimensiones de ensamble entre coples.1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas.1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio.Abril 041804 Embob.J. R.2 Sensor circular y de velocidad de linea.2.1 Por que nos genera una varin en la seal de referencia hacia el control de velocidad del motor embobinador2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores.2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores.2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas.Abril 041804Embob.U. P.3 Ejes principales de transmisin.3.1 Por vibracin excesiva durante el ciclo de cambio3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en alojamientos de rodamientos3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores.3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin tomadas.Abril041804 Embob.F. F.4 Poleas de transmisin de ejes embobinadores.4.1 Puede generar vibracin excesiva durante el ciclo de cambio.4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes principales y polea de transmisin del motor.4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisin).4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisin)4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas.Abril041804 Embob.J. R.U. P.

*7A. Anlisis exploratorio de datos1. Estudios Multivari

2. Modelando relaciones entre variables

*7A1. Anlisis exploratorio de datos - Anlisis Multivari

*7A1. Anlisis exploratorio de datos - Estudios MultivariLa carta multivari permite analizar la variacin dentro de la pieza, de pieza a pieza o de tiempo en tiempo

Permite investigar la estabilidad de un proceso consiste de lneas verticales u otro esquema en funcin del tiempo. La longitud de la lnea o del esquema representa el rango de valores encontrados en cada conjunto de muestras

*7A1. Anlisis exploratorio de datos - Estudios MultivariLa variacin dentro de las muestras (cinco puntos en cada lnea). La variacin de muestra a muestra como posicin vertical de las lneas.ESPESORNmero de subgrupo

*7A1. Anlisis exploratorio de datos - Estudios MultivariEjemplo de parte metlicaCentro ms grueso

*7A1. Anlisis exploratorio de datos - Estudios MultivariProcedimiento de muestreo:Seleccionar el proceso y la caracterstica a investigar

Seleccionar tamao de muestra y frecuencia de muestreo

Registrar en una hoja la hora y valores para conjunto de partes

*7A1. Estudios MultivariProcedimiento de muestreo:Realizar la carta MultivariUnir los valores observados con una lnea

Analizar la carta para variacin dentro de la parte, de parte a parte y sobre el tiempo

Puede ser necesario realizar estudios adicionales alrededor del rea de mxima variacin aparenteDespus de la accin de mejora comprobar con otro estudio Multivari

*Su propsito fundamental es reducir el gran nmero de causas posibles de variacin, a un conjunto pequeo de causas que realmente influyen en la variabilidad.

Sirven para identificar el patrn principal de variacin de entre tres patrones principales:

Temporal: Variacin de hora a hora; turno a turno; da a da; semana a semana; etc.

Cclico: Variacin entre unidades de un mismo proceso; variacin entre grupos de unidades; variacin de lote a lote.7A1. Cartas Multivari

*Posicional:Variaciones dentro de una misma unidad (ejemplo: porosidad en un molde de metal) o a travs de una sola unidad con mltiples partes (circuito impreso).

Variaciones por la localizacin dentro de un proceso que produce mltiples unidades al mismo tiempo. Por ejemplo las diferentes cavidades de un molde

Variaciones de mquina a mquina; operador a operador; planta a planta7A1. Cartas Multivari

*Ejemplo: Se toman 3 a 5 unidades consecutivas, repitiendo el proceso tres o ms veces a cierto intervalo de tiempo, hasta que al menos el 80% de la variacin en el proceso se ha capturado.

A

1 2 3 4 5 27 28 29 30 31 55 56 57 58 59 VARIACIN POSICIONAL DENTRO DE LA UNIDAD7A1. Cartas Multivari

*Ejemplo: (cont...)

B

1 2 3 4 5 27 28 29 30 31 55 56 57 58 59 VARIACIN CCLICA DE UNIDAD A UNIDAD7A1. Cartas Multivari

*Ejemplo: (cont...)

C

1 2 3 4 5 27 28 29 30 31 55 56 57 58 59 VARIACIN TEMPORAL DE TIEMPO A TIEMPO7A1. Cartas Multivari

*Ejemplo: Un proceso produce flecha cilndricas, con un dimetro especificado de 0.0250 0.001. Sin embargo un estudio de capacidad muestra un Cp = 0.8 y una dispersin natural de 0.0025 (6 ) contra la permitida de 0.0002. Se tiene pensado comprar un torno nuevo de US$70,000 para tolerancia de 0.0008, i.e. Cpk = 1.25. Se sugiri un estudio Multi Vari previo.Se tomaron cuatro lecturas en cada flecha, dos a cada lado. Estas muestran una disminucin gradual desde el lado izquierdo al lado derecho de las flechas, adems de excentricidad en cada lado de la flecha.La variacin cclica, de una flecha a la siguiente, se muestra mediante las lneas que concentran las cuatro lecturas de cada flecha.Tambin se muestra la variacin temporal.7A1. Cartas Multivari

*.0.2510

0.2500

0.2490Cartas MultivariMximoMnimoIzquierdaDerecha8 AM 9 AM 10 AM 11 AM 12 AM

*Un anlisis rpido revela que la mayor variacin es temporal con un cambio mayor entre las 10 AM y las 11 AM.

A las 10 AM se para el equipo para el almuerzo y se arranca a las 11 AM, con lecturas similares a las de las 8 AM. Conforme pasa el tiempo las lecturas tienden a decrecer ms y ms, hasta que se invierten a las 10 A.M. en forma drstica.

Se investig y se encontr que la temperatura tena influencia en la variacin.

La variacin en temperatura era causada por que la cantidad de refrigerante no era la adecuada, lo cual se notaba ms cuando se paraba el equipo y se volva a arrancar. Se adicion, reduciendo la variacin en 50% aproximadamente.. 7A1. Cartas Multivari

*Tambin se encontr que el acabado cnico era causado por que la herramienta de corte estaba mal alineada. Se ajust, contribuyendo a otra reduccin del 10% de la variabilidad.

La excentricidad de las flechas se corrigi al cambiar un rodamiento excntrico por desgaste en el torno. Se instal un nuevo rodamiento eliminndose otro 30% de la variabilidad.

La tabla siguiente muestra un resumen de los resultados. 7A1. Cartas Multivari

*Tipo de % var.Causas deAccin % de variacinVariacinTotalVariacinCorrectivaReducidaTemporal50Bajo nivel de Adicionar Casi 50Tiempo a tiempoRefrigeranterefrigeranteDentro de10Ajuste no Ajuste de laCasi 10la flechano paraleloherramienta de corteDentro de30 RodamientoNuevo Casi 30la flechagastadorodamiento

Flecha a 5-???--flecha7A1. Cartas Multivari

*Resultados: La variacin total en la siguiente corrida de produccin se redujo de 0.0025 a 0.0004

El nuevo Cp fue de 0.002 / 0.0004 = 5.0

Como beneficios se redujo a cero el desperdicio y no hubo necesidad de adquirir una nueva mquina.

Se observa que antes de cambiar equipo o mquinas, es conveniente realizar un estudio de variabilidad para identificar las fuentes de variacin y tratar de eliminarlas.

7A1. Cartas Multivari

*Dimetro de Flecha (0.150" +/- .002)ProgramaMquinaAccesoriosOperador a operadorEjemplo: Bsqueda de fuentes de variacin con el diagrama sistemtico. 7A1. Cartas Multivari

*Ejemplo (cont..): Al realizar la prueba de homogeneidad de varianza F, se encontr que haba una diferencia significante entre los operadores.

Se Rechaza Ho: Oper1 = Oper2 = Oper3 Para probar si existe diferencia significativa entre medias de operadores se hacen las siguientes comparaciones Ho: Oper1 = Oper2Ho: Oper1 = Oper3 Ho: Oper2 = Oper3 Ha: Oper1 Oper2 Oper37A1. Cartas Multivari

*Corrida en MinitabSe introducen los datos en varias columnas C1 a C3 incluyendo la respuesta (strenght) y los factores (time y Metal)SinterTimeMetalTypeStrength0.515230.515200.515210.518220.518190.518200.521190.52118

*Corrida en MinitabUtilizar el achivo de ejemplo Sinter.mtw

Opcin: Stat > Quality Tools > Multivari charts

Indicar la columna de respuesta y las columnas de los factores

En opciones se puede poner un ttulo y conectar las lneas

*Resultados

*7A2a. Regresin lineal simple

*DefinicionesCorrelacinRegresin

*CorrelacinPropsito:Estudiar la posible relacin entre dos variables.Accidentes laboralesNumero de rdenes urgentesCorrelacin positiva, posibleEl 1er. paso es realizar una grfica de la informacin.

Correlacin de la informacin (R ) de las X y las YCorrelacin PositivaEvidente05101520250510152025XYCorrelacin NegativaEvidente05101520250510152025XYCorrelacinPositiva05101520250510152025XYCorrelacinNegativa05101520250510152025XYSin Correlacin10152025510152025XY050R=1R=>-1R=-1R=0R=>1

Tabla de Correlacin mnimaCorrelaciones (Pearson) n 95% 99% de confianza de confianza 3 1.00 1.00 4 0.95 0.99 5 0.88 0.96 6 0.81 0.92 7 0.75 0.87 8 0.71 0.83 9 0.67 0.80 10 0.63 0.76 11 0.60 0.73 12 0.58 0.71 13 0.53 0.68 14 0.53 0.66n 95% 99% de confianza de confianza15 0.51 0.6416 0.50 0.6117 0.48 0.6118 0.47 0.5919 0.46 0.5820 0.44 0.5622 0.42 0.5424 0.40 0.5226 0.39 0.5028 0.37 0.4830 0.36 0.46Para un 95% de confianza, con una muestra de 10,el coeficiente (r) debe ser al menos .63

* La correlacin puede usarse para informacin de atributos, variables normales y variables no normales.

La correlacin puede usarse con un predictor o ms para una respuesta dada.

La correlacin es una prueba fcil y rpida para eliminar factores que no influyen en la prediccin, para una respuesta dada.7A2. Correlacin

*El anlisis de regresin es un mtodo estandarizado para localizar la correlacin entre dos grupos de datos, y, quiz ms importante, crear un modelo de prediccin.

Puede ser usado para analizar las relaciones entre: Una sola X predictora y una sola Y

Mltiples predictores X y una sola Y

Varios predictores X entre s7A2. Anlisis de Regresin

*Supuestos de la regresin linealLos principales supuestos que se hacen en el anlisis de regresin lineal son los siguientes:La relacin entre las variables Y y X es lineal, o al menos bien aproximada por una lnea recta.

El trmino de error tiene media cero.

El trmino de error tiene varianza constante 2.

Los errores no estn correlacionados.

Los errores estn normalmente distribuidos.

*Modelo de regresin linealSe aume que para cualquier valor de X el valor observado de Y varia en forma aleatoria y tiene una distribucin de probabilidad normal

El modelo general es: Y = Valor medio de Yi para Xi + error aleatorio

La lnea de regresin se calcula por el mtodo de mnimos cuadrados. Un residuo es la diferencia entre un punto de referencia en particular (xi, yi) y el modelo de prediccin ( y = a + bx ). El modelo se define de tal manera que la suma de los cuadrados de los residuales es un mnimo. La suma residual de los cuadrados es llamada con frecuencia la suma de los cuadrados de los errores (SSE) acerca de la lnea de regresineixiyiSSE = ei2 = yi - yi2y = b0 + b1xRegresin Lineal Simplea y b son Estimados de0 y 1

*Grfica de la Lnea de AjusteRecta de regresinY=-.600.858+5738.89XR2 = .895Altura del muelleRetencin0.180.190.20400500600

*Interpretacin de los ResultadosEl intervalo de prediccin es el grado de certidumbre de la difusin de la Y estimada para puntos individuales X. En general, 95% de los puntos individuales (provenientes de la poblacin sobre la que se basa la lnea de regresin), se encontrarn dentro de la banda [Lneas azules] La ecuacin de regresin (Y = -600.858 + 5738.89X) describe la relacin entre la variable predictora X y la respuesta de prediccin Y.R2 (coef. de determinacin) es el porcentaje de variacin explicado por la ecuacin de regresin respecto a la variacin total en el modelo El intervalo de confianza es una banda con un 95% de confianza de encontrar la Y media estimada para cada valor de X [Lneas rojas]

Interpretacin de los Resultados Los valores p de la constante (interseccin en Y) y las variables de prediccin, se leen igual que en la prueba de hiptesis.Ho: El factor no es significativo en la prediccin de la respuesta.Ha: El factor es significativo en la prediccin de la respuesta.

s es el error estndar de la prediccin = desviacin estndar del error con respecto a la lnea de regresin.

R2 (ajustada) es el porcentaje de variacin explicado por la regresin, ajustado por el nmero de trminos en el modelo y por el nmero de puntos de informacin.

El valor p para la regresin se usa para ver si el modelo completo de regresin es significativo. Ho: El modelo no es significativo en la prediccin de la respuesta. Ha: El modelo es significativo en la prediccin de la respuesta.

*Errores residualesLos errores se denominan frecuentemente residuales. Podemos observar en la grfica de regresin l

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