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CONSEJO NACIONAL DE CIENCIA Y TECNOLOGIA –CONCYT- SECRETARIA NACIONAL DE CIENCIA Y TECNOLOGIA-SENACYT-

FONDO NACIONAL DE CIENCIA Y TECNOLOGIA -FONACYT-

INFORME FINAL

“DESARROLLO Y EVALUACION DE MICROCONCRETO PARA MODELOS A ESCALA DE VIGAS SIMPLEMENTE REFORZADAS,

PRETENSADAS Y POSTENSADAS”

PROYECTO FODECYT No. 078-2009

MAI. Ing . Daniel Humberto Ortiz Investigador Principal

Guatemala 30 de Septiembre del 2010.

Secretaria Nacional de Ciencia y Tecnología

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AGRADECIMIENTOS: La realización de este trabajo, ha sido posible gracias al apoyo financiero dentro del Fondo Nacional de Ciencia y Tecnología, -FONACYT-, otorgado por la Secretaría Nacional de Ciencia y Tecnología –SENACYT- y el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología –CONCYT-.

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RESUMEN El concreto es una mezcla de cemento, agregados finos (arena),

agregados gruesos (grava o piedrín), y agua. Con esta mezcla se obtiene un material pastoso que al endurecerse se vuelve similar a la roca teniendo una resistencia a la compresión apta para grandes edificaciones, pero muy poca resistencia a la tensión. El concreto reforzado o armado se refiere al uso de armados de acero dentro del concreto que vuelven al material resistente a la tensión. El concreto reforzado resiste en una especie de simbiosis entre el concreto y el acero, ya que el concreto protege al acero de la intemperie, del fuego y del agua, mientras que el acero aporta con su resistencia a la tensión y reduce la cantidad de concreto a utilizar.

Los modelos a escala han sido utilizados durante mucho tiempo en la

historia de la humanidad para ilustrar a un tamaño disminuido una obra monumental. En los modelos a escala es mucho más fácil visualizar una estructura desde diferentes ángulos y poder analizarla de esta manera. Dentro del campo de la Ingeniería Civil, los modelos a escala presentan una ayuda en los métodos de diseño. Un modelo reducido representa una facilidad económica tanto en la fabricación como en los métodos de carga a los que se someta el modelo.

Uno de los aspectos más importantes, al cual se le debe de prestar

especial atención al planear un modelo a escala, es el lograr representar las propiedades de los materiales lo más apegado a las propiedades del material prototipo. En el caso de un modelo de concreto reforzado es necesario estudiar las granulometrías de los agregados de una mezcla prototipo y escalarlas directamente. En la mezcla de concreto, el agua y el cemento no se pueden escalar por lo que son los agregados los que deben ser escalados. En cuanto a las varillas de acero, se deben estudiar algunos tipos de cables de acero que puedan aportar una resistencia similar a la resistencia de una barra de acero de refuerzo real.

El presente estudio consiste en estudiar los materiales para construir modelos a escala de concreto, los cuales cumplan con algunos requerimientos mínimos de similaridad. Para ello se realizará un estudio de laboratorio que permita, determinar los materiales a utilizar, obtener una mezcla adecuada, y un micro concreto que cumpla con las propiedades requeridas. Se debe encontrar un agregado grueso que permita un mezclado adecuado, y un agregado fino que por su granulometría no se vuelva un material demasiado cohesivo. Con esto se pretende lograr una mezcla de los agregados, el cemento y el agua; además de una relación agua-cemento, que resulte en un micro concreto adecuado.

Por otro lado se debe buscar algún elemento de acero que sea lo

suficientemente delgado y además tenga una resistencia cercana a los 40,000 o 60,000 PSI para que pueda ser representativo del acero de refuerzo prototipo. Se pretende buscar cables de alta resistencia, cuerdas de guitarra y cables de freno de bicicleta entre otros.

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Con un micro concreto adecuado y un refuerzo representativo se debe diseñar una viga preesforzada. Se realizarán varios modelos para poder tener varios resultados para promediar. Estas vigas serán sometidas a una carga que simule una carga en un puente. La finalidad del estudio es poder consolidar algunos estudios realizados con anterioridad acerca del micro concreto y llevarlo a los modelos específicos de vigas preesforzadas.

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ABSTRACT

Concrete is a mixture of cement, fine aggregate (sand), coarse aggregate (gravel or gravel) and water. With this mix you get a pasty material hardens becomes similar to the rock having a compressive strength suitable for large buildings, but little tensile strength. Reinforced concrete or reinforced concerns the use of armed steel in concrete to become stress-resistant material. Reinforced concrete resists a kind of symbiosis between the concrete and steel and the concrete protects the steel from the elements, fire and water, while the steel contributes to their resistance to stress and reduces the amount of concrete to use.

Scale models have been used for a long time in human history to illustrate a decreased size a monumental work. In the scale model is much easier to visualize a structure from different angles and to analyze it in this way. Within the field of Civil Engineering, presented scale models aid in the design methods. A reduced model represents economic ease in manufacturing and the methods of loading to which subject the model.

One of the most important aspects, which you should pay special attention when planning a scale model is to achieve represent the material properties as true to the material properties of the prototype. In the case of a reinforced concrete model is necessary to study the grading of the aggregate mix and scale prototype directly. In the concrete mix, water and cement can not be scaled so they are aggregates that must be scaled. As for the steel rods, it should consider some types of steel cables that can provide a similar resistance to the resistance of a steel reinforcing bar real.

The present study is to examine the materials to build scale models of concrete, which meet certain minimum requirements of similarity. This will involve a laboratory study that allows to determine the materials used, to obtain adequate mixing, and a micro-concrete that meets the required properties. It must find a coarse aggregate to allow adequate mixing and a fine aggregate for its size not to become too cohesive material. This is to achieve a mix of aggregates, cement and water, and a water-cement ratio, resulting in a suitable micro-concrete.

On the other hand should look for a steel element is sufficiently thin and also has a resistance around the 40,000 or 60,000 psi in order to be representative of the reinforcing steel prototype. It aims to find high-strength cables, guitar strings and bicycle brake cables among others.

With a micro-concrete and reinforcing appropriate representative should design a prestressed beam. Several models were made to have several results for averaging. These beams will be subjected to a load that simulates a load on a bridge. The purpose of this study is to consolidate some previous studies on the micro-concrete and carry it to specific models of prestressed beams.

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BIOGRAFÍA DE LOS AUTORES Ingeniero Mecánico e Industrial con Maestrías en Administración Industrial y Docencia universitaria. Es docente de Área técnica de la Carrera de Ingeniería Mecánica en universidades nacionales. Profesional actualizado en su área, especializado en sistemas hidráulicos y neumáticos. Ingeniero Civil. Docente de la Universidad del Valle de Guatemala, instructor y coordinador de laboratorios del departamento de ingeniería civil. Funge como representante legal de LADE inmobiliaria. Empresa desarrolladora y constructora de urbanizaciones y residencias.

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PARTE I 1.1 INTRODUCCIÓN

El uso de modelos en ingeniería es imprescindible para la resolución de problemas. Usualmente planteamos un modelo físico-matemático como abstracción de la realidad y lo resolvemos, la calidad de los resultados tiene relación directa con la precisión del modelo. Al realizar modelos a escala se convierte en una herramienta de investigación muy interesante. Se conocen los modelos hidráulicos que son representaciones a escala para realizar ensayos, pero se desconoce en Guatemala la realización de modelos estructurales.

Un modelo estructural puede ser definido de varias formas, suponiendo distintas funciones y finalidades. Para este estudio existen dos definiciones que se pueden tomar como punto de partida. El Comité 444 de la ACI, Análisis Estructural para Estructuras de Concreto define a un modelo estructural como “Cualquier representación física de una estructura o una porción de una estructura comúnmente construido a escala.” Otra definición dada en 1970 por Janney et al. es: Un modelo estructural es cualquier elemento estructural o ensamblaje de elementos estructurales construidos a una escala reducida, cuyo propósito es ser sometido a pruebas de resistencia y comportamiento, y para el cual se deben utilizar leyes de similitud para interpretar los resultados.

Cabe recalcar que los modelos estructurales son bastamente utilizados para investigaciones y estudios, por lo que estos deben representar la realidad lo mejor posible. Para ello muchas veces se deben desarrollar materiales especiales para que estos cumplan con los resultados y comportamientos esperados. El estudio de las características de los materiales para representar elementos prototipo es de suma importancia si se realizarán estudios acerca del comportamiento mecánico del elemento en cuestión.

En este trabajo de investigación se calibró la mezcla de micro concreto a escala 1:10, para realizar modelos de estructuras y de esta manera estudiarlos y extrapolar los resultados a la realidad es decir a la escala 1:1. Se pude recrear un modelo físico a escala de cierto elemento estructural (columna, viga, losa, etc.) o bien una estructura (puente, edificio, arco, etc.), con el objeto de realizar un ensayo práctico del modelo y observar el comportamiento del mismo antes y después de llegar a la falla. El modelo a escalar involucra varios parámetros, entre ellos los elementos internos y los externos, podemos decir que los elementos internos está compuesto de todo aquello necesario para construir el modelo tales como los materiales (concreto, acero, madera etc.) y herramienta necesaria. Y los elementos externos la maquinaria e instrumentación necesaria para llevar a cabo el ensayo. En el presente trabajo de investigación se ha llevado a cabo la recreación de modelos a escala utilizando micro concreto para hacer vigas con refuerzo pasivo, pre-tensadas y post-tensadas, a escala 1:10 y de esta forma extrapolar el resultado y compararlo con el comportamiento teórico a escala 1:1.

Al trabajar con un micro concreto es de vital importancia definir la mezcla, un Concreto tradicional está compuesto por arena, piedrín y cemento a una

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proporción establecida, El piedrín normalmente utilizado para estructuras de concreto reforzado varían entre ½” (12.7mm) a 1 ½” (38.1mm), por lo tanto al utilizar micro concreto a escala 1:10, el tamaño máximo varía entre 1.27mm a 3.81mm. En el presente trabajo de investigación se utilizó arena de mina, la cual proviene de la tritura de piedra para fabricar el piedrín, en donde la mezcla de micro concreto se realizó suponiendo que el concreto a escala 1:1 tiene un tamaño de agregado máximo de 23.6mm aprox. 1”, y una resistencia a compresión de 4000psi a 28 días. Para tal objetivo es importante tener una curva granulométrica graduada para nuestros agregados escalados es decir que el tamaño de los agregados y su aporte a la mezcla sea uniforme.

Para evaluar la calidad del Micro-Concreto se realizaron ensayos de compresión en donde se utilizan cilindros de 2 pulgadas de diámetro y 6 pulgadas de alto, los cuales se ensayan a 7, 14 y 28 días en la compresora. Otro parámetro necesario de determinar son las barras de acero escaladas, en este caso se utilizó alambre de 3.8mm de diámetro simulando una barra de 38mm de diámetro, en este caso se vuelve necesario chequear si el esfuerzo unitario a tensión es el mismo que el de la barras de acero a escala 1:1. Luego se procede a diseñar el elemento estructural a modelar.

Luego de esta fase de evaluación de modelos de los elementos estructurales el departamento de ingeniería civil de la Universidad del Valle de Guatemala tiene planificado continuar los estudios de Micro-Concreto al modelar un sistema estructural completo, siendo el caso de un edificio con la finalidad de realizar una análisis estático de cargas y también un análisis dinámico de cargas, este último involucraría la representación en modelo de las vibraciones de la estructura al aplicarle una excitación externa tal es el caso de la representación de una excitación sísmica. El análisis dinámico tiene un gran impacto en el tema estructural dentro del entorno de Guatemala, ya que gran porcentaje de la extensión territorial de nuestro país es considerado de riesgo sísmico alto, y a través de estos estudios permitiría a nuestros estudiantes y docentes poder indagar y entender el diseño sismo resistente.

Entre algunas ventajas que se encontró al trabajar con el micro concreto, es que a veces los elementos estructurales pueden tener un comportamiento que en teoría es muy complicado de calcular, y se necesitan de sistemas computarizados para poder calcularlos. En estos niveles es sumamente complejo el comportamiento que puede tener un elemento ya que este está sometido a distintas condiciones de carga. El proceso de modelismo puede ser de gran importancia al estudiar comportamientos de una manera visual y real, sin tener las mismas implicaciones económicas que conlleva realizar un modelo a escala real y someterlo a pruebas. Obteniendo resultados que pueden ser fácilmente extrapolados, podemos mencionar que los patrones de agrietamiento son similares que en los modelos a escala 1:1. En donde la condición de usar refuerzo a escala corrugado (y no liso) permite que la falla por rotura actué similar a la realidad (por ejemplo flexo compresión para elementos trabajando a flexión).

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1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: 1.2.1 Antecedentes en Guatemala En Guatemala se realizan relativamente pocos estudios de investigación dentro del ámbito de la construcción, especialmente para el tema del comportamiento estructural ante las solicitaciones externas. Dejando a los ingenieros calculistas diseñar la estructura utilizando software de calculo estructural a través de elementos finitos, o bien la utilización de fuente teóricas, en ambos casos el ingeniero calculista rige el diseño bajo un código de diseño. Debemos de recordar que ningún código de diseño estructural ha sido impuesto a nivel estatal por lo que el ingeniero calculista tiene libertad de uso del mismo. Cabe recalcar que entre los más utilizados están el UBC-97 (Uniform Building Code), ACI-318 (American Concrete Institute), AISC (American Institute of Steel Construction), ASCE (American Society of Civil Engineers) y el IBC (International Building Code). Todo código de construcción está en constante actualización las cuales son fruto de la investigación, del avance tecnológico, de nuevas teorías etc. Lo cual hace que las estructuras vayan siendo más seguras dado al avance del conocimiento. Más sin embargo el diseño teórico estructural sigue siendo un modelo de la representación del comportamiento real, y existen algunas cosas que no se entienden completamente como el tema de los sismos. Guatemala es un país altamente sísmico, en el terremoto de 1976 murieron aproximadamente 23,000 personas. En su mayoría por las construcciones de viviendas de adobe las cuales no contaban con ningún tipo de refuerzo, y por lo tanto capacidad cortante casi despreciable. Por tales razones es importante para los ingenieros estructurales poder tener cualquier cantidad de herramientas para ayudarse en sus diseños. En veces, las estructuras pueden tornarse tan complicadas que sus elementos estén sometidos a condiciones de carga que los hagan comportarse de manera muy compleja. 1.2.2 Justificación del trabajo de investigación

La justificación de este estudio está en la posibilidad de tener una

herramienta física y tangible en el laboratorio, adicional a los modelos matemáticos que permita visualizar de manera representativa el comportamiento de determinados miembros estructurales. El micro concreto puede ser esta herramienta, con la cual se pueden construir modelos a escala y ser probados en laboratorio.

También se busca poder impulsar otras investigaciones relacionadas

con el tema, ampliando el campo de investigación en la ingeniería civil y creando el campo de investigación con modelos a escala en Guatemala.

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1.3 OBJETIVOS:

1.3.1 Objetivo General

• Promover las bases teóricas para la construcción y diseño de modelos a escala utilizando micro concreto, para el estudio en laboratorio de elementos estructurales.

1.3.2 Objetivos Específicos

A) Investigar los antecedentes teóricos para el diseño de mezclas de concreto. B) Investigar las granulometrías de los agregados utilizados en mezclas comunes de concreto.

C) Investigar la manera de poder representar las propiedades de una mezcla de concreto prototipo en un material apto para modelos a escala. D) Desarrollar granulometrías a escala para los agregados a ser utilizados en una mezcla de micro concreto y optimizar una mezcla de micro concreto que sea representativo para modelos a escala. E) evaluar si los métodos para diseño de mezclas de concreto pueden ser utilizados directamente para diseñar mezclas de micro concreto. F) Desarrollar los modelos de 3 vigas simplemente reforzada, pretensadas y postensadas utilizando micro concreto y acero de refuerzo adecuado.

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1.4. METODOLOGIA

Se realizó una investigación bibliográfica acerca de previos trabajos hechos con micro concreto. Con la investigación bibliográfica se encontró la forma de realizar un micro concreto adecuado. Se determinó las propiedades y los requerimientos más importantes que deben representar el material a escala. Así también se obtuvo información de cómo distintos autores han ensayado el microconcreto y bajo qué condiciones con la finalidad de obtener sus propiedades mecánicas.

Se realizó también una investigación institucional, con lo que se obtuvo

información acerca de las mezclas de concreto que se utilizan en el medio de construcción. Se obtuvo información sobre los agregados utilizados y sus curvas granulométricas. Una vez determinados los agregados y las mezclas se desarrollo una mezcla de micro concreto.

Con la mezcla diseñada se desarrollaron probetas en laboratorio para

someterlas a prueba. Después de probar las probetas se compararon los resultados, con los resultados esperados. En los casos en el que los resultados esperados no cumplieron con los resultados obtenidos, se estudio en detalle que pudo causar este defecto. Identificados los defectos en las primeras muestras, se calibro la mezcla para llegar a los resultados esperados.

Según las fuentes bibliográficas se encontró el cable de acero adecuado

para poder simular el acero de refuerzo a escala, fue de vital importancia la disponibilidad del mercado de este tipo de acero, el cual de igual forma que la mezcla de concreto fue ensayado para poder obtener sus propiedades mecánicas. Habiendo definido la mezcla y la varilla de acero a utilizar se fundieron las vigas escaladas para ser ensayadas posteriormente.

Se realizaron 3 ensayos de vigas simplemente reforzadas para observar

la homogeneidad de los resultados. Se realizaron las conclusiones y recomendaciones correspondientes para vigas de concreto con refuerzo pasivo escaladas, y se detalló el marco teórico y los cálculos correspondientes para una viga escalada con refuerzo activo o pre-esforzada. Cabe recalcar que no existe en él un acero de diámetro de 2.5mm y que cuente con un punto de fluencia de 270 ksi. Que puedan servir para escalar un elemento pre-esforzado a 1:10.0

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1.4.1 Localización:

El trabajo de investigación realizado se llevó a cabo en la Ciudad de Guatemala, Altitud: 1.499 metros, Latitud: 14º 37' 15" N , Longitud: 90º 31' 36" O, Extensión: 228km , con una temperatura máx. 27 ºC y minima de 11 ºC La humedad relativa es de 74 %.

1.4.2 Variables

Por ser una investigación de tipo descriptiva, las variables a estudiar se derivan directamente de los objetivos.

1.4.2.1 Concreto

Es una material compuesto de cemento, agregados finos (arena de río) y agregados gruesos como piedrin en diferentes medidas mas agua, creando una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto.

1.4.2.2 Cemento

Mezcla de arcilla molida y materiales calcáreos en polvo.

1.4.2.3 Agregados

Son partículas cuyos tamaños varían desde arenas finas hasta partículas de un tamaño máximo según el uso que se le dará el concreto.

1.4.2.4 Acero

Aleación metálica obtenida de la adición de carbono y otros elementos en pequeñas cantidades (manganeso, sicilio y elementos residuales) al mineral de hierro, para producir un material de mayor dureza y resistencia.

1.4.3 Indicadores

Los indicadores tomados en cuenta en las pruebas de laboratorio fueron los siguientes:

• Cálculo elástico de la resistencia a la flexión del acero de refuerzo. • Cálculo de la resistencia a compresión del concreto • Cálculo de la resistencia a flexión de los tres tipos de muestras de

vigas (simplemente reforzada, pretensada y postensada)

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1.4.4 Estrategia Metodológica I.4.4.1 Población y muestra

Se tomó de muestra una serie de laboratorio compuesta por 3 especimenes. Serie 1: Prueba de viga simplemente reforzada. Serie 2: Prueba de viga pretensada. Serie 3: Prueba de viga postensada.

1.4.5 Método

El método utilizado para la investigación va de lo general a lo particular; se investigaron los parámetros generales a tomar en cuenta en el cálculo del acero de refuerzo para la viga, pruebas de compresión en cilindros de concreto para determinar la mezcla mas adecuada para micro concreto incluyendo esfuerzos últimos, criterios y consideraciones de vigas simplemente reforzadas. Pretensada y postensadas.

Fase 1. Elaboración de Modelo de Cálculo Estructural. Se definió la teoría relativa al calculó elástico de una viga simplemente reforzada, pretensada y postensada.

Fase 2: Definición de los agregados. Se fijaron los parámetros para pre-diseñar los agregados en los modelos a escala. Fase 3. Elaboración de Protocolo para Pruebas de Laboratorio. Es necesario definir un protocolo para los ensayos. Para ello es necesario adaptar protocolo existente de pruebas para este sistema. .. Fase 4. Pruebas de Laboratorio. Se construyeron tres modelos de pruebas de vigas simplemente reforzada, pretensada y postensada en los Laboratorios de la Universidad del Valle y se procedió a los ensayos correspondientes.

Fase 5. Revisión de Modelo Estructural post pruebas de Laboratorio. Se realizó un análisis comparativo entre la teoría y los resultados de laboratorio y se realizó los ajustes eventualmente el modelo teórico en base a las pruebas de laboratorio, redactando el informe respectivo.

Fase 6. Desarrollo de Informe General. Se desarrolló un informe general que incluye el modelo estructural (fase 1), los agregados escogidos para la(s) prueba(s) (fase 2), los protocolos utilizados (fase 3), la construcción de los modelos físicos y los ensayos (fase 4) así como las recomendaciones (fase 5) para futuros ensayos.

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1.4.6 Técnica Estadística

Se procedió a medir y organizar las muestras de acuerdo a la serie a ensayar, se colocó un número de descripción, cada resultado obtenido se tabuló obteniéndose esta manera el promedio de esfuerzos en relación a las muestras sometidas a los esfuerzos de compresión, flexión y ruptura para los cilindros de concreto y los modelos de vigas.

1.4.7 Instrumentos

Los instrumentos utilizados en el presente estudio fueron:

• Pruebas de Laboratorio Con el cual se midió el esfuerzo de flexión y ruptura en los especimenes de vigas (acero y concreto) y resistencia última del espécimen.

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PARTE II MARCO TEÓRICO II.I CONCEPTOS GENERALES II.I.1 Introducción del modelismo en la ingeniería estructural

Un modelo estructural puede ser definido de varias formas,

suponiendo distintas funciones y finalidades. Para este estudio existen dos definiciones que se pueden tomar como punto de partida. El Comité 444 de la ACI, Análisis Estructural para Estructuras de Concreto, define a un modelo estructural como cualquier representación física de una estructura o una porción de una estructura comúnmente construido a escala (Harris y Sabnis, 1999). Otra definición dada es: «Un modelo estructural es cualquier elemento estructural o ensamblaje de elementos estructurales construidos a una escala reducida, cuyo propósito es ser sometido a pruebas de resistencia y comportamiento, y para el cual se deben utilizar leyes de similitud para interpretar los resultados» (Schuring,1,977).

Los modelos estructurales son bastamente utilizados para investigaciones y estudios, por lo que estos deben representar la realidad lo mejor posible. Para ello muchas veces se deben desarrollar materiales especiales para que estos cumplan con los resultados y comportamientos esperados. Una escala adecuada para trabajar modelos de concreto es con un factor de escala geométrico de 10 (Harris y Sabnis, 1999).

II.I.1.1. Clasificación de modelos. Según Harry Harris y Gajanan Sabnis (1999) los modelos estructurales pueden ser clasificados de muchas maneras de acuerdo el comportamiento y tipo de estudio que éstos vayan a complementar. Con base a esto los modelos pueden ser clasificados como:

a. Modelos elásticos.Los modelos elásticos son aquellos

realizados con un material elástico que no necesariamente va a representar el comportamiento

del material prototipo. El modelo elástico está restringido únicamente a un comportamiento elástico (según la gráfica de esfuerzo deformación) y no puede representar un comportamiento post agrietamiento del concreto o el comportamiento de fluencia del acero (Harris y Sabnis, 1999).

b. Modelos indirectos. Un modelo indirecto es un tipo de modelo

elástico del cual se esperan obtener líneas de influencia que puedan representar distintos comportamientos de la estructura. Las cargas utilizadas en este tipo de modelo no tienen una correspondencia con las cargas del prototipo (Harris y Sabnis, 1999).

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c. Modelos directos. Los modelos directos son geométricamente

proporcionales a los prototipos. Las deformaciones, fuerzas y esfuerzos en el modelo tienen cierta similaridad y son representativos del prototipo (Harris y Sabnis, 1999).

d. Modelos de resistencia. Estos modelos también son conocidos como replicas, y son modelos que requieren estar lo más apegados a la realidad. Los materiales deben tener una representación lo más similar posible a la realidad. Estos modelos pueden ser sometidos a todo tipo de pruebas que representen las condiciones reales a las que se someta el prototipo (Harris y Sabnis, 1999).

e. Modelos de efectos del viento. Estos modelos tienen como finalidad mostrar la interacción que se da entre el viento y la estructura. El material en realidad no es tan importante como lo es la forma ya que con esto se puede evaluar dicha interacción (Harris y Sabnis, 1999).

f. Modelos dinámicos. Estos modelos son utilizados para estudiar los efectos de sismo y vibraciones mecánicas ocurridas dentro de la estructura (Harris y Sabnis, 1999).

g. Modelos para estudio, enseñanza y diseño. Estos modelos

varían según su finalidad y su nivel de detalle. Son utilizados más que todo para dar una idea de cómo se verá el prototipo en la realidad (Harris y Sabnis, 1999).

h. Otros tipos de modelos. Otros tipos de modelos pueden incluir

modelos térmicos, modelos fotomecánicos y modelos para visualización y optimización de métodos constructivos (Harris y Sabnis, 1999).

II.I.1.2. Reseña histórica del modelismo. Los modelos a escala han sido utilizados en la ingeniería prácticamente desde los inicios de ésta hace miles de años. Los primeros modelos obviamente no permitían medir deformaciones ni fuerzas de los prototipos sino más bien eran modelos arquitectónicos que servían para demostrar cómo debía verse y funcionar, a grandes rasgos, el prototipo. Los dispositivos y técnicas desarrolladas para medir esfuerzos y deformaciones en modelos se han desarrollado junto con la tecnología electrónica a finales del siglo pasado (Harris y Sabnis, 1999).

II.I.1.3. Modelos estructurales y códigos. Aunque no se le ha prestado suficiente atención al modelismo en los códigos de construcción norteamericanos, estos si presentan estatutos donde permiten su uso pero no admiten que el diseño definitivo provenga únicamente del modelo estructural (Harris y Sabnis, 1999). El código ACI permite el uso de modelos en la sección 19.2.4:

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«Se permite el uso de análisis numérico o experimental siempre y

cuando se demuestre que dichos procedimientos proveen un diseño seguro.»

En el comentario del código R19.2.4 esto se extiende: «Análisis experimentales de modelos elásticos se han utilizado con anterioridad como substituto de una solución analítica para estructuras muy complejas. Análisis elásticos de modelos de micro-concreto reforzado en su comportamiento elástico, agrietado, inelástico y de resistencia última pueden ser considerados para elementos inusuales en tamaño, forma o complejidad. Para análisis del modelo, únicamente se deben tomar en cuenta los elementos de la estructura que afecten directamente el área de estudio para ser simulados. Todas las pruebas deben de garantizar que los experimentos muestran resultados cuantitativos y reflejan el comportamiento del prototipo.»

En lugares como Australia y Hong Kong se permite el diseño de

ciertos tipos de estructuras únicamente con base a pruebas realizadas en modelos estructurales. Esto se da debido a que estos países tienen códigos que regulan extensivamente esta área del diseño con modelos (Harris y Sabnis, 1999).

Existen varias situaciones para las cuales el modelismo estructural puede resultar mucho más adecuado. La complejidad de las estructuras modernas y la complejidad que conlleva un método analítico que estudie el comportamiento post-elástico en elementos de concreto reforzado hacen que los métodos analíticos resulten poco confiables. Por esto es que el modelismo estructural puede ayudar extensivamente a los ingenieros a visualizar estos comportamientos (Harris y Sabnis, 1999).

De acuerdo con Harry Harris y Gajanan Sabnis (1999) las estructuras que pueden ser más convenientes para ser modeladas son:

• Estructuras de techos en forma de paraboloides hiperbólicos con

configuraciones complejas. • Estructuras muy altas y otras estructuras que pueden ser afectadas

sobremanera por el viento. • Nuevos sistemas estructurales para edificios que involucren la

interacción de muchos componentes. • Configuraciones complejas de puentes. • Estructuras de concreto preesforzado como estructuras de reactores

nucleares. • Estructuras de marcos ordinarios sometidos a cargas complejas como

cargas de viento o sismo. • Losas estructurales con fronteras inusuales o condiciones de carga

especial. Losas con geometría especial, como losas cortadas y/o con cambios de espesor.

• Represas.

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• Estructuras marítimas o subacuáticas. • Detalles estructurales especializados. II.I.1.4. Selección de la escala geométrica

Una selección de una escala adecuada para un modelo es esencial para que este sea representativo del prototipo. Un modelo muy pequeño puede ser cargado fácilmente, pero su fabricación e instrumentación pueden resultar muy complicadas. Un modelo muy grande puede resultar fácil de ensamblar pero debe ser sometido a cargas muy grandes, las cuales pueden sobrepasar la capacidad de un laboratorio (Harris y Sabnis, 1999).

Cuadro 1. Escalas típicas según material y tipo de modelo.

Escalas típicas según material

Tipo de estructura Modelo elástico

Modelo de resistencia

Techo en forma de paraboloide hiperbólico 1/200 a 1/50 1/30 a 1/10

Puente de autopista 1/25 1/20 a 1/4 Torres de reactores

nucleares 1/100 a 1/50 1/20 a 1/4

Estructuras de losas y vigas 1/25 1/10 a 1/4

Represas 1/400 1/75 Modelos para efectos de

viento 1/300 a 1/50 No aplica

Fuente: (Harris y Sabnis, 1999)

Estas escalas han sido determinadas empíricamente por diferentes investigadores según la fabricación y carga que se le pueda someter a cada tipo de modelo. Por ejemplo para modelos de concreto, se debe tomar en cuenta con el espaciamiento entre barras y el recubrimiento (Harris y Sabnis, 1999).

II.I.1.5. El proceso de modelado. El proceso de modelado en sí es un pequeño proceso de

ingeniería por lo cual conlleva una secuencia lógica que debe ser planificada con mucho cuidado y atención. La planificación del modelo debe estar basada según los aspectos que este debe cumplir. Esto depende de las pruebas para las cuales se esté elaborando el modelo y de la calidad de detalle que se pretenda obtener. Los modelos deben planificarse para que estos no queden cortos de llenar las expectativas ni que sea tan complejo que el tiempo de elaboración y planeación se compliquen y demanden mucho tiempo y dinero. Un proceso adecuado se describe a continuación, según Harry Harris y Gajanan Sabnis:

• Determinar el alcance del estudio a realizar.

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• Determinar la similitud que se tendrá con el prototipo en los aspectos de geometría, materiales, cargas e interpretación de datos.

• Determinar el tamaño del modelo y el nivel de fiabilidad y la precisión que nos puede dar el modelo.

• Selección adecuada de los materiales. • Planeación de la fabricación. • Selección de la instrumentación, métodos de medición y dispositivos de

medición. • Diseño y preparación del equipo de carga. • Observar cuidadosamente y tomar la mayor cantidad de datos durante la

prueba de carga para poder entender el comportamiento del modelo. • Realizar el análisis y reporte de la prueba lo antes posible dando

recomendaciones de cómo se puede mejorar una prueba similar en el futuro.

II.I.1.6. Ventajas y limitaciones del proceso de modelado.

La principal ventaja que tiene un proceso de modelado sobre un método analítico es que permite observar un comportamiento de la estructura a lo largo de todo el proceso de carga y colapso. El estudio de una estructura durante todo su comportamiento de carga y colapso analíticamente es demasiado complejo y se necesitan equipos computarizados (Harris y Sabnis, 1999).

Los modelos a escala proveen una forma más barata para visualizar el comportamiento de una estructura creando una representación empírica de la misma. Un modelo a escala también provee una facilidad en la aplicación de cargas e instrumentación para llevar a cabo una prueba de laboratorio (Harris y Sabnis, 1999).

Un modelo a escala puede resultar más barato que un modelo a escala real pero definitivamente requiere de más tiempo y de más costo que un proceso analítico. Además lo que se pueda aprender de un modelo que implique un cambio en el diseño de una estructura puede necesitar de un segundo modelo duplicando los costos de tiempo y materiales para poder asegurar que el prototipo sí mejorara (Harris y Sabnis, 1999).

Los modelos a escala normalmente requieren de bastante tiempo para planificarse y fabricarse, pero la decisión de realizar un modelo se toma a último momento. Antes de proceder a realizar un modelo a escala, un ingeniero agota las opciones analíticas que tiene. Al tiempo perdido en agotar los métodos analíticos se le debe añadir el tiempo de planeación, fabricación y análisis de resultados del modelo (Harris y Sabnis, 1999).

Otras aplicaciones de investigación en las cuales puede tener ventajas realizar un modelo estructural son Según Harry Harris y Gajanan Sabnis:

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• Desarrollo de datos experimentales para verificar los resultados de un método analítico.

• Estudio de estructuras complejas tales como estructuras en forma de paraboloides hiperbólicos.

• Estudios de comportamiento de elementos estructurales. • Estudios de estructuras sometidas a cargas complejas. • Desarrollo de nuevos sistemas estructurales.

II.I.1.7. Precisión de los modelos estructurales. La precisión de los modelos estructurales es el factor de

mayor importancia en el proceso de modelado. Los principales factores que pueden afectar la precisión de un modelo estructural son las propiedades de los materiales, la fabricación en sí, las técnicas de carga, los métodos de medición y la interpretación de datos. Los mejores diseños de modelos para vigas, marcos, paraboloides hiperbólicos y otras estructuras de concreto reforzados, han tenido un error hasta del 15% al predecir el comportamiento de elementos en el rango agrietado. Una mejor forma de aceptar los resultados de los modelos a escala es realizar muchos modelos, compararlos con muchos prototipos y realizar un análisis estadístico. El problema es que esto sería demasiado costoso y probablemente el costo no resultaría rentable comparado con los beneficios que pueda brindar (Harris y Sabnis, 1999).

II.II Teoría de los modelos estructurales

Cualquier modelo estructural debe ser diseñado, cargado e interpretado de acuerdo a los requerimientos de similitud que se relacionen con la estructura prototipo. Los requerimientos de similitud se basan en la teoría de modelado que derivan de un análisis dimensional de los fenómenos físicos involucrados en la estructura del prototipo. La teoría de modelismo puede ser resumida en dos temas:

• Análisis dimensional y teoría de la similitud. • Requerimientos de similitud verdaderos para distintos tipos de modelos

estructurales, cuyo propósito es estudiar la respuesta bajo condiciones elásticas y post elásticas, como también cargas dinámicas y térmicas.

Debe tenerse en cuenta que una aplicación de la teoría del modelismo a

un problema estructural, en la cual no se tiene el entendimiento total del comportamiento esperado, puede llevar a un programa de modelismo erróneo (Harris y Sabnis, 1999).

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II.II.1. Modelos estructurales. Harris y Sabnis han clasificado tres tipos de modelos básicos:

• Modelo verdadero: Este modelo mantiene completa similaridad.

Cualquier modelo que satisfaga todas y cada una de las estipulaciones de un análisis dimensional adecuado.

• Un modelo adecuado: Es aquel en el que se toman en cuenta únicamente los aspectos del modelo que son importantes para el estudio y otras características pueden ser consideradas como secundarias.

• Modelo distorsionado: Es aquel modelo que no puede cumplir las condiciones para las cuales fue diseñado.

a. Modelos verdaderos. Lo mejor siempre sería poder tener un

modelo con completa similaridad, pero a veces se tienen limitantes económicas que no

permiten armar un modelo completo, por lo que se puede optar a un modelo adecuado que cumple con los aspectos más importantes de la prueba.

Los modelos verdaderos también presentan varias complicaciones. Decir que un modelo llenará totalmente las similitudes con el prototipo es falso ya que siempre habrá aspectos que no se cumplen en un 100%. Por ser un modelo y no una estructura real se pueden relajar los requerimientos de diseño del modelo (Harris y Sabnis, 1999).

b. Modelos adecuados.

Considerando las dificultades de hacer un modelo verdadero, y aprovechando que podemos relajar los requerimientos de diseño se puede considerar un modelo adecuado para trabajar. El modelo adecuado será aquel que cumpla con las condiciones importantes para el ingeniero, y que los errores que muestre el modelo en aspectos que no serán de primer orden puedan ser ignorados. Existen algunos tipos de problemas estructurales que son de especial consideración. La naturaleza de estos problemas puede ser entendida de mejor manera al considerar la naturaleza de todas las respuestas estructurales. En cuanto a esto, las deformaciones de cualquier estructura son dependientes de (Harris y Sabnis, 1999):

• La fuerza, el desplazamiento y las condiciones iniciales impuestas a la

estructura. • La geometría de la estructura. • Los materiales que componen a la estructura.

Para determinar estas deformaciones, y por consiguiente

esfuerzos, desde un punto de vista matemático se han categorizado varios tipos de comportamiento. Analíticamente se entiende que la

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respuesta estructural se debe a una deformación axial; por cortante, proveniente de un momento flexionante; por torsión o por cualquier combinación entre estas cuatro. Estas categorías se han creado para poder superar algunas dificultades asociadas con el análisis de los esfuerzos analíticos (Harris y Sabnis, 1999).

Ahora bien, la principal dificultad que se presenta en el método experimental es el hecho que tanto el modelo como el prototipo no son conscientes de estas cuatro categorías y por ende sólo responden a un comportamiento total. Sin embargo, ciertos problemas especiales pueden surgir, para los cuales los conocimientos de estas cuatro categorías pueden ser aplicados al problema del modelo (Harris y Sabnis, 1999).

Dependiendo del tipo de estudio que se quiera hacer, algunas

categorías no son de gran importancia. En un marco rígido, en el cual el grado de indeterminación es alto, las deformaciones son dominadas más que todo por los momentos flexionantes, por lo cual se le puede dar menor importancia a las fuerzas axiales, cortantes y por torsión (Harris y Sabnis, 1999).

c. Modelos distorsionados.

Los modelos distorsionados no necesariamente son modelos que no sirvan. Los modelos distorsionados únicamente son modelos en los que algún aspecto de primer orden puede ser obviado. El grado en el cual se puede obviar una condición de primer orden se da si se considera y se entienden bien la influencia que estos aspectos ignorados tendrán sobre el resultado final (Harris y Sabnis, 1999).

II.II.2. Requerimientos de similitud. Modelar el comportamiento inelástico

completo, incluyendo el modo apropiado de falla y la capacidad, de una estructura de concreto reforzado o una estructura pre o post tensada, no es fácil. La naturaleza altamente post elástica del concreto reforzado es un problema sustancial en sí mismo. La otra dificultad mayor está en la fase de reforzamiento de este material de dos componentes. Se le debe prestar especial atención a las propiedades de resistencia y a las características rugosas de la superficie para poder lograr modelos efectivos (Harris y Sabnis, 1999).

El criterio de falla para un modelo de concreto sometido a

esfuerzos multiaxiales debe ser idéntico al del prototipo porque las pruebas realizadas a los modelos de concreto se llevan hasta que estos fallen. Los requerimientos más importantes para un modelo de concreto reforzado son (Harris y Sabnis, 1999):

• Las curvas de esfuerzo deformación tanto para el modelo como para el

prototipo deben ser geométricamente similares para fuerzas de tensión y compresión axial.

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• Las deformaciones unitarias del modelo y del prototipo, bajo cargas axiales de tensión o compresión deben ser iguales.

Se debe hacer énfasis en que las propiedades de resistencia a

la tensión deben ser escaladas adecuadamente si se quiere lograr una resistencia al corte, agrietamiento y deflexiones modeladas. Normalmente los esfuerzos son transmitidos del concreto al acero en la interfaz entre los mismos. El enlace que se forma entre el acero y el concreto es muy importante en todos los elementos estructurales y por ningún motivo debe ser ignorado en el proceso de modelado. La siguiente discusión de explica dicha importancia:

«El requerimiento de similitud básico para el enlace entre el

concreto y su refuerzo, para modelos reales, es que los esfuerzos generados entre el enlace por el acero de refuerzo sean idénticos a aquellos del refuerzo prototipo. También se requiere que la resistencia última del enlace sea idéntica en el modelo y en el prototipo» (Zia et al, 1970).

La escala del modelo es un factor importante en este problema

de similitud. Para modelos grandes, las barras No 2 o No 3 pueden ser utilizadas como parte del modelo principal. En el caso de modelos más pequeños se puede utilizar cables, o materiales más delgados de acero. Utilizar barras comerciales u otro material de acero no asegura para nada que este enlace vaya ser representado idénticamente, por la rugosidad entre las barras.(Batchelor, 1972)

Se conoce que el enlace formado entre las barras y el acero

es muy bueno y sus características de adherencia se deben tanto a enlaces químicos como a propiedades físicas como la rugosidad natural de las barras y los espacios entre corrugas del acero, aunque éstos no se han comprendido en su totalidad. Está comprendido que de las anteriores, la propiedad mecánica friccionante es la que fortalece más este enlace. Por esto es que es muy complicado poder representar este enlace en un modelo ya que los cables o barras delgadas no tienen la misma rugosidad que pueden tener las barras utilizadas en el prototipo. Según el Código ACI la resistencia última de este enlace está dada por (Harris y Sabnis, 1999):

Uµ = 30 √ (f’c) < 2500D

En donde Uµ es la resistencia última del enlace, f’c es la resistencia del concreto a la compresión en PSI, y D es el diámetro de las barras en pulgadas. Podría llegar a ser completamente erróneo tratar de representar esta relación exactamente en un modelo que utilice los tipos de refuerzo pequeño mencionados anteriormente. Primero la expresión anterior no es dimensionalmente homogénea. Segundo, ésta fue desarrollada experimentalmente en pruebas realizadas en

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prototipos, por lo cual no debe de utilizarse directamente en otros tipos de materiales y estructuras como lo sería el Micro concreto. Si la expresión anterior fuera verdadera para todo tipo de barras, las barras No 2 y menores, todas estarían limitadas a 2500D. Tercero, las barras prototipos, los alambres y los cables tienen distintas geometrías y distintas superficies, tanto que la acción de enlace de estos será diferente sin duda alguna (Harris y Sabnis, 1999).

Estos problemas de diferencias entre el acero de refuerzo de modelo como el del prototipo no necesariamente significan que estos vayan a generar un enlace de menor resistencia. Según algunas pruebas realizadas con anterioridad se han tenido resultados que el refuerzo utilizado incluso pudo duplicar la fuerza de enlace. De igual manera, no está cumplido el requerimiento de similitud (Harris y Sabnis, 1999).

Algunos refuerzos que pueden utilizarse en el modelo ya han sido estudiados con anterioridad por lo que se puede tener información que permita un diseño adecuado del modelo. Este método de diseño del modelo se enfoca más en tener una resistencia adecuada en el enlace en vez de tener una resistencia escalada. Este método puede tener mayor mérito ya que puede generar un modelo mucho más representativo y mucho menos propenso a errores.

II.III Materiales para modelos inelásticos de concreto

Los modelos directos diseñados para representar concreto reforzado

deben de ser representativos en cuanto a materiales que representen el concreto prototipo, el acero y que estos materiales formen un enlace adecuado en la interfaz entre ellos. Las técnicas constructivas utilizadas para estos modelos directos deben ser también similares a los métodos constructivos utilizados en el prototipo. La veracidad de los resultados obtenidos con un modelo directo depende de que tanta precisión obtuvo el ingeniero del modelo al representar las propiedades del material, la forma de someterlo a cargas y las condiciones del ambiente en que se fabrico y probó el modelo (Harris y Sabnis, 1999).

II.III.1. Concreto prototipo y concreto modelo. Tanto el concreto prototipo y el concreto modelo consisten

de una mezcla de substancias granulares inertes que se mantienen juntas gracias a un agente cementante. En términos más específicos, el concreto prototipo es una mezcla de agua, cemento, agregados finos, agregados gruesos y posiblemente algún aditivo. El concreto modelo normalmente consiste de agregados finos, cemento, agua y probablemente algún aditivo (Harris y Sabnis, 1999).

Los agregados son materiales químicamente inertes y fuertes

que se aplican como un material graduado según su granulometría.

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Los agregados más comunes son: piedra triturada, grava, y/o arena principalmente, aunque se pueden utilizar otros materiales. Cualquier agregado que pase el tamiz No 4 (US, 0.187 in., 4 mm) es considerado como agregado fino, y el material que queda en dicha malla es considerado agregado grueso. La graduación que tengan los agregados es determinante en cuanto a las propiedades que le brindarán al concreto (Schuring, 1,977).

Mientras mejor graduados estén los agregados, mejor se

podrá distribuir dentro de la mezcla causando así que queden menos espacios vacíos que la pasta de cemento tenga que cubrir. A los agregados mejor graduados se les atribuye un ahorro en economía debida al menor uso de cemento, concretos más resistente, y una mezcla que tenga mucho menos cambio en su volumen debido al encogimiento por secado (Schuring, 1977).

En el prototipo, el limitante en cuanto a los agregados gruesos en cuanto a su tamaño máximo esta dado por el uso que vaya a tener el concreto formado por este. La ACI recomienda el uso de agregados entre los 10 a 150 mm; recomendando también que se utilicen entre 20 y 40 mm en edificios. En el modelo no existe una limitante explícita del tamaño máximo del agregado, pero obviamente según la escala se debe cuidar que el agregado quepa dentro del modelo, y quepa según el espaciamiento del refuerzo. Según cierta investigación bibliográfica realizada por Harris y Sabnis (1999) se determinó que el máximo tamaño de agregados utilizado en modelos a escala de 1:2 ó 1:3 es entre 10 a 6 mm, y para modelos de 1:6 a 1:10 se pueden utilizar agregados limitados por el tamiz No 4 (US) (Harris y Sabnis, 1999).

El agente cementante, tanto en prototipos como en modelos

es el Cemento Portland. Comprende básicamente cuatro componentes que son: silicato tricálsico (3CaO·SiO2), silicato dicálcico (2CaO·SiO2), Aluminato tricálsico (3CaO·Al2O3) y Aluminoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3) con un peso específico aproximado de 3.15. Estas propiedades pueden variar según la casa comercial o fabricante que produzca el cemento. Cuando el cemento es mezclado con agua, este se vuelve un material pastoso. Si se incrementa la cantidad de agua el cemento puede incluso llegar a ser un líquido con propiedades altamente adhesivas. Esta mezcla empieza a endurecer conforme pierde humedad, teniendo ya propiedades sólidas en aproximadamente 1 hora, y siendo un material parecido a una roca en unas 6 a 10 horas. Este proceso puede ocurrir debajo de agua por lo que el Cemento Portland es considerado un material hidráulico. No existe una consideración especial en cuanto al tipo de agua que se tenga que utilizar para realizar la mezcla. Una porción de agua es absorbida por el cemento para llevar a cabo su hidratación, mientras que el resto únicamente sirve como un agente para poder tener una mezcla

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suficientemente trabajable. Un agua ordinaria que sea potable y aceptable para usos en el hogar debe ser satisfactoria para usarla en un concreto (Harris y Sabnis, 1999 y Schuring, 1,977).

A veces es necesario, o simplemente se desea, por motivos constructivos

o económicos, mejorar la trabajabilidad; incrementar o decrementar el tiempo de fraguado, incrementar la resistencia o disminuir la porosidad natural de la mezcla. Los aditivos son substancias como el cloruro de calcio, acido acético, o agentes absorbentes de aire, que pueden ser agregados a la mezcla para alterar sus propiedades (Harris y Sabnis, 1999 y Schuring, 1,977).

II.III.2. Propiedades ingenieriles del concreto. El concreto es un material único en construcción, y posee

ciertas propiedades que no son comunes en otros materiales; por ejemplo, la resistencia a la tensión del concreto es menor que su resistencia a cortante, y al mismo tiempo esta es menor que su resistencia a la compresión. Consecuentemente, el concreto prototipo no puede ser reemplazado por otro material cualquiera en un modelo. Las propiedades ingenieriles que representa el concreto prototipo y modelo son dependientes de algunos factores como Según Schuring:

• La relación agua-cemento • La relación cemento-agregados • La naturaleza de los agregados (tamaño, dureza, graduación, textura

superficial etc.) • Tipo de cemento • Historia de la humedad disponible para la reacción del cemento, e

historia de la temperatura durante el proceso de curado. • Contenido de humedad y temperatura durante las pruebas. • Edad al ser sometido a pruebas. • Tipo de esfuerzos causados por las cargas aplicadas: tensión, pandeo,

compresión etc. • Duración de la carga • Velocidad de aplicación de la carga.

El efecto de estos factores y su interacción es algo que no se

ha podido entender en su totalidad. A pesar que el concreto ha sido estudiado experimentalmente desde principios del siglo XX, el comportamiento de carga-deformación-tiempo es de los factores menos comprendidos de todos los materiales comunes en la construcción. Estos factores inconvenientes se deben a que el concreto requiere de un proceso de mezclado, colocado y curado que se llevan a cabo en distintas condiciones cada vez. Consecuentemente es muy complejo lograr un concreto de modelo que simule estas propiedades y las similitudes exactas que un cemento prototipo. Las reacciones químicas y físicas, son procesos que no se pueden escalar. Estas limitaciones no son serias, si las propiedades físicas del concreto modelo, incluyendo su curva esfuerzo deformación, y su forma de fallar es representativa del

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concreto prototipo, este concreto será adecuado para ser usado en modelos (Harris y Sabnis, 1999).

a. Concreto prototipo y modelo-efectos de la micro estructura.

Un estudio de la estructura de concreto, mortero y pasta de cemento revela una analogía interesante. El concreto de modelo es básicamente concreto, pero en una escala reducida por lo menos en una magnitud. El agregado grueso en una matriz suave de mortero en concreto es análoga a las partículas de arena dura en una matriz suave en una pasta de cemento para un concreto modelo. Una magnificación de segundo orden de una pasta de cemento endurecida, revela la misma composición cualitativa que se encuentra en concreto y mortero de un cemento deshidratado en una matriz de gel de cemento. Esto puede llevar a desarrollar teorías que indiquen un comportamiento similar aunque también según estudios experimentales muestran que pueden haber diferencias considerables (Zia, 1,970)).

• El cemento, el mortero y el concreto muestran la misma porción elástica

en la curva de esfuerzo deformación. • La curva esfuerzo deformación, para concreto empieza a desviarse de

una línea recta a un esfuerzo menor que un mortero o una pasta. • La pasta muestra una curva de esfuerzo deformación hasta una falla

repentina. • Tanto el mortero como el concreto muestran una curva y un esfuerzo no

linear, y cierta ductilidad como un aviso antes de fallar.

Al agregar concretos a la pasta de cemento, un sistema complejo y heterogéneo, y de comportamiento muy distinto al original se forma. La consistencia no es un factor que pueda ser representativo al comparar estas mezclas, pero el volumen de agregados que se encuentre en la mezcla si puede ser un factor de alta importancia. De hecho cuando el volumen de agregados es menor que cierto valor crítico, tanto los morteros como los concretos son más rígidos que una pasta hecha con la misma relación de agua cemento. Cuando este mismo valor crítico es excedido, como es común en la mayoría de concretos estructurales, se ve una disminución considerable en la rigidez y resistencia, con un resultado neto que la pasta es más resistente que el mortero que a su vez es más resistente que el concreto. (Batchelor, 1,972)

II.III. 3. Resistencia a la compresión y realización esfuerzo deformación.

a. Concreto prototipo.

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La resistencia a la compresión es la propiedad más importante que tiene el concreto estructural. La curva de esfuerzo deformación es linear a pocos niveles de esfuerzo, y el módulo de elasticidad Ec es usualmente la pendiente de la línea tangente desde el origen y toda la parte inicial de la curva (Schuring. 1,977).

Existen diferentes expresiones disponibles para el módulo

de elasticidad. El código ACI 318-95 usa la expresión:

Ec = 33w1.5√ (f’c)

Donde w es el peso unitario del concreto en libras por pie cúbico, f’c es la resistencia a la compresión, y Ec es el módulo de elasticidad, ambos en mega pascales (MPa) (Schuring. 1,977).

b. Concreto modelo.

La respuesta de cualquier modelo de concreto a una carga de compresión es de alta importancia ya que, esta resistencia, es la característica principal del material. El comportamiento del concreto prototipo a compresión es toda la información que se tiene cuando se desea sustituir el concreto por otro material. Por esto la curva de esfuerzo deformación bajo cargas de compresión es el aspecto más importante a simular en un Micro concreto. También es importante modelar otros tipos de comportamiento como la resistencia a la tensión y los comportamientos que dependen del tiempo. La resistencia a la compresión del concreto modelo es comúnmente sometido a pruebas como cilindros con una relación largo diámetro de 2, similares a los utilizados en concreto prototipo, aunque según Harris et al. (1966) se debe utilizar una relación de 2.5.

II.III.4 Diseños de mezclas para Micro concreto. La selección de una mezcla adecuada de Micro concreto es

de importancia considerable en los modelos directos de estructuras de concreto. Luego de que se ha escogido una escala según las reglas de similitud y otras consideraciones, la escala del material es luego definida en términos del tamaño relativo de las partículas de los agregados. Así, si existe un tamaño medio de agregado grueso en el concreto prototipo, entonces un tamaño medio de partículas de arena correspondiente existe en el Micro concreto. Luego se deben escoger las proporciones de la mezcla, que garanticen las propiedades mecánicas similares a las del prototipo. Este método comúnmente garantizara una reproductibilidad dentro de un nivel de confianza que sea de validez estadística e ingenieril. (Schuring. 1,977)

a. Selección de la escala del material.

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El cemento será el mismo tanto en el prototipo como en el Micro concreto. La diferencia se encuentra en los agregados. Los agregados utilizados en el concreto estructural consisten de partículas cuyos tamaños varían desde arenas finas hasta partículas de un tamaño máximo según el uso que se le dará al concreto. Para el material del modelo, una arena ordinaria bien graduada se utiliza con una escala aplicada para los materiales más gruesos. Este implícitamente asumido que la relación entre el máximo de los tamaños de los granos de agregado del modelo y del prototipo tienen la misma relación que los tamaños medios de amos. En la práctica usualmente este es el caso. Las partículas finas están normalmente limitadas a que menos del 10% pasen el tamiz No. 100 (US), ya que si este porcentaje es excedido, se debe tener una relación agua-cemento muy alta para que la mezcla sea trabajable. Con esta limitación se hace obvio que la gráfica de graduación del agregado tiene cada vez mayor pendiente mientras el diámetro de las partículas disminuye. Generalmente, la cantidad de agregado, y no la graduación tienen el mayor efecto en las propiedades del material (Schuring. 1,977)

En ciertas localidades se puede encontrar

comercialmente arenas graduadas de esta manera. Estas arenas normalmente están graduadas entre material que pasa el tamiz No 6 (US) y el tamiz No 100 (US). En dados casos se logra esta graduación estableciendo la escala, escalando los agregados gruesos y limitando un 10% a pasar el tamiz No 100 (US). La granulometría deseada se puede obtener en un análisis de tamizado común

b. Propiedades del prototipo a ser moldeadas.

La tarea más difícil en cuanto al modelado de una mezcla de concreto, es lograr que la mezcla dé las mismas tendencias de falla que un concreto prototipo en un estado de esfuerzos tridimensional. Estas tendencias de falla no siempre son totalmente conocidas para un concreto prototipo, los requerimientos de similitud se ven disminuidos únicamente a cuatro de las propiedades más importantes. Comúnmente se requiere que el Micro concreto tenga las siguientes propiedades bajo cargas cortas (Schuring. 1,977)

• Una resistencia última a la compresión f’c específica. • Un módulo de elasticidad tal que el módulo secante Ec este entre 0.45 a

0.5 de f’c. • Una deformación unitaria máxima en compresión específica, ε. • Una resistencia a la tensión última específica, f’t.

En el caso del concreto prototipo estas propiedades se

determinan con la fabricación, curado y prueba de cilindros de 150 x 300 mm, bajo estándares mandados por la ASTM

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c. Parámetros importantes que influencias las propiedades

mecánicas del concreto. Las propiedades mecánicas del concreto dependen de muchos parámetros. Los parámetros que tienen mayor influencia en el comportamiento del concreto a corto plazo del concreto son la relación agua-cemento, el porcentaje del volumen de agregados en el sistema, la relación agregado-cemento y la edad del concreto al momento de ser probado. (Schuring. 1,977)

Con una buena cantidad de datos y una exploración válida

se pueden establecer curvas que se puedan utilizar cuando se diseñe una mezcla en particular

Se deben tomar en cuenta dos observaciones

recomendadas para el uso de estas gráficas.

• A menudo, los valores especificados no pueden ser satisfechos a la vez y se debe comprometer alguno de los valores (Harris y Sabnis, 1999).

• Para tener bajas deformaciones últimas parecidas a las del concreto prototipo, se requieren grandes porcentajes de agregados como se puede observar en la Figura 26. Las mezclas resultantes son trabajables y tienen un módulo y resistencia relativamente bajo ya que se encuentran sobre el rango crítico de entre 50 y 60%. Esto significa que uno debe de pretender obtener mezclas de mayores deformaciones unitarias (y de ahí, más resistentes a la tensión) en el Micro concreto Estableciendo una mezcla de prueba, uno debe de fabricar cilindros de prueba y someterlos a prueba a la edad requerida. Si la mezcla no presenta las propiedades mecánicas deseadas se debe estudiar qué se puede mejorar

Las propiedades mecánicas de tensión se pueden establecer

de manera similar que las explicadas anteriormente. Muchos investigadores han encontrado que es mucho más difícil de modelar las propiedades de tensión. En la mayoría de estudios, la resistencia a la tensión de un Micro concreto es bastante alta porcentualmente con la resistencia a la compresión. En 1979, Maisel reporto que el agregado se puede tratar con aceite mineral o resinas de silicón para reducir la resistencia a la tensión a niveles más convenientes. En 1988 Kim, et al. reportaron también que la resistencia a la tensión, del Micro concreto se puede disminuir con ciertos químicos (Schuring. 1,977)

II.IV Barras de refuerzo

La mayoría de estructuras de concreto reforzado se encuentran sub reforzadas, esto es, que el refuerzo colocado en la estructura no es el refuerzo requerido. Esto se diseña así, a modo que el concreto funcione en su totalidad al resistir los esfuerzos de compresión, y que se pueda dar

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un tipo de falla dúctil. El comportamiento de la gráfica esfuerzo, deformación del refuerzo del modelo y del refuerzo prototipo deben ser parecidos para poder determinar un comportamiento posterior al agrietamiento (Zia, 1,970) II.IV. 1. Acero. La mayoría de aceros tienen una estructura cristalina que

consiste en un sistema de hierro y carbón. Cualquier cambio pequeño en las cantidades de carbón o de alguna otra aleación puede resultar en cambios considerables en el comportamiento del acero. Las propiedades mecánicas del acero que son de gran interés para el ingeniero diseñador son la curva de esfuerzo deformación, la resistencia a la fluencia, la deformación en el momento de fluencia, la elongación al momento de falla (ductilidad) y la resistencia última a la tensión. Aunque las propiedades del acero son grandemente afectadas por la cantidad de carbón, existen otros factores como la composición química o el método de fabricación, que también pueden afectar las propiedades del acero. Las propiedades mecánicas del acero son afectadas por los siguientes parámetros

• Composición química

o Contenido de carbón. o Presencia de aleaciones como el níquel, cromo, vanadio y cobre. o Presencia de otros elementos como el azufre, fósforo, manganeso

y sílice.

• Condiciones físicas o Enfriamiento lento después de un derretimiento o Recocido o Características de endurecimiento o Operaciones de formación o Soldabilidad

II.IV.1.1 Barras de refuerzo. La Especificación Estándar para Barras de Acero para Refuerzo de Concreto de la ASTM cubre aceros de Grado 40, 60 y 75 con resistencias a la tensión de 483, 621 y 690 MPa respectivamente. El acero utilizado para fabricar las barras de refuerzo es rolado específicamente con este fin o es un acero reciclado de viejas líneas férreas. El contenido de carbono de estos tipos de acero comúnmente es de 0.25%. los tamaños de barras desde el número 3 hasta el 11, el número 14 y el número 18 se pueden encontrar en Grado 60, del número 6 al 14 y el 18 se pueden encontrar en grado 75, y en grado 40 se pueden encontrar todas las barras excepto el 14 y 18.

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a. Aceros de preesfuerzo. Los aceros de preesfuerzo se encuentran como cables simples, cables roscados, o barras de alta resistencia. Los cables ros-cados consisten de seis cables enrollados en forma de hélice alrededor de un cable central. Los diámetros de estos pueden variar de 6 a 12 mm. Los cables simples varían de 5 a 7 mm. Las barras de alta resistencia tienen diámetros de 19 a 35 mm (Harris y Sabnis, 1999).

II.IV.I.I.21-) Características de esfuerzo deformación

• Existirán variaciones en las propiedades del acero de una estructura a otra, o incluso dentro de la misma estructura, a pesar de una fabricación de alta calidad. Esto demuestra que la resistencia a la fluencia que se utilizará en el diseño debe ser escogida con cautela (Harris y Sabnis, 1999).

• Variaciones en la resistencia por fluencia normalmente no están

acompañadas por cambios similares en la primera parte de la curva esfuerzo deformación. El módulo de elasticidad E de varios aceros varía entre límites muy cercanos. El valor de E para cables de preesfuerzo están en el orden de 190 GPa. Para la mayoría de aceros de refuerzo el módulo de elasticidad tiene un valor típico de 200 GPa (Harris y Sabnis, 1999).

II.IV.I.I.3-) Refuerzo para modelos de concreto.

Para reforzar elementos de concreto normalmente se utilizan barras de acero, utilizando barras de resistencia baja o media para refuerzos convencionales y aceros de alta resistencia para refuerzos para preesfuerzo. La mayoría de elementos de concreto están reforzados con barras que tienen un punto de fluencia bien definido y suficiente ductilidad para llenar el requerimiento de un elemento sub reforzado. Las propiedades más importantes del acero que deben ser tomadas en cuenta para el refuerzo modelo son (Harris y Sabnis, 1999):

• Fluencia y resistencia última en tensión, y fluencia en compresión. • Forma de la curva esfuerzo deformación. • Largo de la parte plana en la grafica que muestra la fluencia. • Razón del endurecimiento. • Ductilidad. • Las características del enlace en la interfaz del acero con el concreto.

El procedimiento para seleccionar el refuerzo adecuado para un modelo

de Micro concreto es el paso más importante en todo el proceso de modelado. Una muestra esquemática del proceso de producción de un modelo de concreto reforzado. El proceso para la selección del acero de refuerzo

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comienza con la curva esfuerzo deformación del material prototipo. Si el material conseguido es plano, este debe ser deformado y corrugado para lograr un comportamiento más parecido al prototipo. En la mayoría de estudios realizados con anterioridad, se ha descubierto que el espaciamiento y la forma de las deformaciones en la superficie de la barra deben quedar comprometidos (Harris y Sabnis, 1999).

II.IV.I.I.4-) Refuerzo utilizado con anterioridad por otros investigadores.

En varios centros de investigación, se han utilizados distintos tipos de cables de acero para modelar las barras de refuerzo. Se tiene un gran problema para obtener un enlace adecuado entre las barras de refuerzo y el Micro concreto, y ésta es la característica de mayor importancia para poder simular adecuadamente el concreto reforzado. Los cables disponibles comercialmente se pueden agrupar como (Harris y Sabnis, 1999):

• Alambre redondo disponible en diferentes tamaños y resistencias. • Barras roladas en frío. • Alambre deformado disponible comercialmente. • Alambre deformado en máquinas para producir corrugas adecuadas. • Barras deformadas del No. 2, No. 3 y de 6 mm.

Una elección cuidadosa, combinada con los procesos de recocción adecuados, resultará en un modelado adecuado. Es de hacer notar que, un modelo preciso del acero de refuerzo es el aspecto más importante para poder concluir adecuadamente de un estudio realizado a modelos (Harris y Sabnis, 1999).

En el presente la mayoría de investigadores norteamericanos usan barras No 3 y No 4 para modelos de escalas grandes, y alambres deformados para modelos a pequeña escala. También se han probado otros materiales y técnicas para simular el refuerzo prototipo. Barras planas con superficies rugosas han sido probadas con resultados parcialmente adecuados en las universidades MIT, Cornell y McGill. Brock en 1959, Lord en 1965, Kim, et al. en 1988 y El-Attar en 1991, realizaron distintos estudios utilizando cable enrollado, obteniendo resultados aceptables en el agrietamiento y un enlace adecuado. Harris, et al. en 1966 utilizó un dispositivo similar a dos engranes para deformar barras planas en frío. White y Clark produjeron un modelo 1/6 en la Asociación Británica del Concreto y Cemento, pero su máquina en vez de realizar deformaciones internas en las barras, causaba protuberancias en estas. Así otros investigadores han desarrollado maquinaria especial para deformar sus barras (Harris y Sabnis, 1999).

II.IV.I.I.5-) Refuerzo con alambre para modelos a pequeña escala. El rango de los tamaños de alambre utilizados en modelos a pequeña escala varía desde SWG No 11, 3mm de diámetro; hasta

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SWG No 21, 0.8mm de diámetro. Estos alambres normalmente se consiguen como rollos de cable enrollado, pero se pueden encontrar cables rectos. Los cables rectos son requeridos para poder tener un manejo y colocación más sencilla (Harris y Sabnis, 1999).

Comercialmente los cables deformados se encuentran en diámetros de 2.7

mm. Algunos proveedores ofrecen alambres deformados hasta de 1.6 mm bajo pedido especial. Se pueden conseguir cables enrollados también, pero el costo de estos es considerablemente más alto (Harris y Sabnis, 1999).

Algunos alambres no tiene un comportamiento plano de fluencia y

tienen una ductilidad limitada en tensión por el proceso altamente deformativo utilizado para fabricarlos. Algunos cables enrollados pueden ser utilizados pero se necesita maquinaria y cierto relajamiento en las deformaciones de manufactura para que estos puedan ser utilizados adecuadamente como refuerzo. Si se está modelando un acero de alta resistencia se requiere una fluencia menos marcada en el refuerzo de modelo. Esto se puede lograr haciendo ciertos procesos de calentamiento. Durante los procesos de calentamiento se debe cuidar que los cambios en las propiedades del acero se den a lo largo de todo el elemento (Harris y Sabnis, 1999).

a. Alambre especial para modelos a escala.

Se puede tener una gran variabilidad en las graficas de esfuerzo deformación en los cables utilizados para modelos ya que el contenido químico de carbón no es especificado correctamente. Si el estudio amerita pedir una gran cantidad de acero de refuerzo se puede hacer un pedido de uno o varios lingotes de acero especificando adecuadamente su cantidad de carbón. El cable entonces se puede fabricar al diámetro determinado, deformar en fría y tratar en calor para obtener las propiedades mecánicas especificadas (Harris y Sabnis, 1999).

1) Selección del acero de refuerzo.

Una vez han sido vencidos los obstáculos de deformación y recocido, el próximo paso en el proceso de modelado con Micro concreto es la selección adecuada de las barras de refuerzo. En algunos casos raros, se puede tener que el refuerzo modelo logrado se ajusta a la escala sin ninguna otra modificación. Más a menudo se debe usar un diámetro distinto al diámetro requerido. Tomando en cuenta el área de la barra y la resistencia de fluencia una fuerza, se debe diseñar el refuerzo tomando en cuenta este nuevo diámetro, o se puede modificar la fuerza aplicada (Harris y Sabnis, 1999).

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2) Refuerzo modelo para modelos PRE esforzados y técnicas.

a. Refuerzo modelo de preesfuerzo.Hay varios

sustitutos que se pueden utilizar como refuerzo modelo para preesfuerzo (Harris y Sabnis, 1999):

• Tiras independientes de cable de preesfuerzo. • Cuerdas de piaNo. • Alambre trenzado de acero inoxidable • Cables de freno de bicicleta (de mejor aplicación para post tensado) • Cable trenzado de naves aéreas o de maquinaria.

b. Características del enlace del refuerzo modelo. Los requerimientos de similitud del enlace fueron discutidos previamente. A continuación se enume-ran estas características (Harris y Sabnis, 1999).

• El uso de barras deformadas de pequeños diámetros no garantiza un

enlace fuerte ya que por lo regular estas barras son producidas comercialmente para usos que no requieren de tanta resistencia.

• El enlace que se tiene en el material prototipo no se conoce en un 100%, lo que dificulta que este pueda ser representado adecuadamente.

• La resistencia última del enlace por unidad de largo es proporcional a √ (f’c).

• La distribución real de los esfuerzos de enlace son muy desiguales a la unidad medida del esfuerzo de enlace, haciendo así muy difícil de modelar esta característica.

• El efecto del recubrimiento de concreto sobre la fuerza de enlace es difícil de predecir y de modelar.

Varios especímenes y pruebas han sido desarrollados para estudiar la

resistencia del enlace del refuerzo, incluyendo las pruebas de jalado concéntricas y excéntricas, la prueba de tensión de la barra embebida entre otros. Las pruebas de flexión son las más seguras y garantizan mayor representatividad de los resultados ya que son más apegados a las situaciones reales. La prueba de jalado concéntrico es más económica, lleva menos tiempo y es simple, pero tiene la desventaja que presenta agrietamiento transversal. Esto incrementa el deslizamiento entre el concreto y las barras de refuerzo. Para alambres lisos se han realizado pruebas en las cuales se ha descubierto que los alambres de menor diámetro pueden tener mejores características de enlace. También se han realizado experimentos con alambre ligeramente oxidados, logrando así un mejor enlace. Si se utilizan alambres oxidados se debe cuidar que el oxido no sea tal que deteriore la barra por completo. Si se utilizan barras lisas u oxidadas no se pueden hacer estudios de falla de enlace; número, tamaño y distribución de grietas; deflexiones post elásticas; efectos de cargas revertidas o repetidas; o redistribución de esfuerzos internos. Para garantizar el enlace adecuado, las deformaciones de las barras deben ser similares a las del prototipo. ( Schuring. 1,977)

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3. Similitud de enlace.Aunque muchos otros investigadores han realizado pruebas con alambres planos y elementos deformados de acero, los datos experimentales

han demostrado que prácticamente no existe similitud de enlace. Harris, et al. desarrolló dos modelos prototipo para estudiar el efecto del alambre deformado en el enlace y el agrietamiento en modelos de concreto reforzado. Los patrones de agrietamiento entre los prototipos y el modelo resultaron similares, respecto a grietas secundarias y terciarias. Las grietas principales también fueron similares con las grietas prototipo, sin embargo, el número de grietas formadas en el modelo eran únicamente entre un 25 a 50% de las grietas en el prototipo (Harris y Sabnis, 1999).

4. Similitud de agrietamiento y similitud en la deformación general

de elementos de concreto.La deflexión inelástica de los elementos de concreto comúnmente es

dependiente del grado y manera del agrietamiento. Los modos de grietas también tienen una gran influencia bajo cargas revertidas o repetidas, redistribución de momentos y fuerzas de sistemas indeterminados, y ocasionalmente en el modo final de falla. El modo de agrietarse es tan difícil de modelar que los enlaces; los dos son fenómenos íntimamente relacionados. El poco entendimiento que existe en los mecanismos de falla contribuye enormemente a esta dificultad. Es importante notar que las grietas que se hacen notar primero en un prototipo son prácticamente invisibles al ojo humano en un modelo. Estos se pueden detectar utilizando una lupa magnificadora y por el cambio repentino en la gráfica de carga deformación. Es de hacer notar que el número de grietas se ve muy afectado con la disminución del tamaño de la viga (Harris y Sabnis, 1999). II.V Técnicas para la fabricación de modelos

II.V.1. Fabricación de modelos de concreto.

II.V.1.1. Modelos de concreto reforzado. En el proceso de modelado, la fabricación del refuerzo forma una parte muy importante. Uno podría pensar que los alambres se pueden doblar de la misma manera en que se dobla el refuerzo prototipo y que estos se podrían amarrar con pequeño alambre. Para modelos grandes esto puede resultar cómodo, pero para modelos a pequeña escala no necesariamente. Algunos métodos para colocar adecuadamente el alambre son el uso de epóxicos y la soldadura (Harris y Sabnis, 1999).

II.V.1.1.1 Métodos de fabricación.

• Doblado del refuerzo: el doblado del refuerzo debe hacerse

cuidadosamente para que los alambres queden colocados adecuadamente. El refuerzo principal para vigas puede ser doblado fácilmente. Para evitar pequeños ganchos en los extremos, se debe

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dejar suficiente longitud para desarrollar un gancho adecuado. Para los dobleces de estribos, se puede utilizar un molde del tamaño requerido y doblar los alambres (Harris y Sabnis, 1999).

• Uso de amarres: Los amarres en los modelos a escalas grandes pueden

ser hechos con cables metálicos o alambre de amarre. Estos tipos de amarre sirven mucho para colocar los estribos junto con el refuerzo principal (Harris y Sabnis, 1999).

• Refuerzo soldado: Soldar el acero de refuerzo puede ser una forma muy

fácil de fabricar armados de concreto en un corto tiempo. También puede facilitar el armado de nodos complejos. El soldador debe tener la precaución de no calentar demasiado el nodo. Esto es de gran importancia ante nodos con poca separación entre alambres (Harris y Sabnis, 1999).

• Uso de epóxico: existen varios epóxicos que pueden resultar útiles en la

fabricación de modelos. Se puede seleccionar una amplia variedad de epóxicos metal-metal con periodos de curado de entre unos minutos a algunas horas. En vigas, los alambres del refuerzo principal puede ser sostenido por bloques y colocar los estribos en donde correspondan. El epóxico entonces debe ser colocado entre el refuerzo principal y los estribos con un clavo u otro alambre. Las desventajas de este proceso son que las conexiones tienden a ser más largas que las fabricadas con las otras técnicas y pueden llevar mucho tiempo (Harris y Sabnis, 1999).

• Uso de soldadura: Soldar el armado de refuerzo es tal vez la manera

más antigua de mantener el refuerzo en su lugar previo a ser fundido el elemento. Al igual que la aplicación de epóxico, este proceso puede llevar mucho tiempo (Harris y Sabnis, 1999).

II.V.1.1.2-) Precisión en la colocación del refuerzo. Es

necesario asegurar que el refuerzo será colocado de manera precisa en el modelo de la misma

manera que debe hacerse en un prototipo. Esta colocación es uno de los pasos más importantes en el proceso de modelismo. Los alambres deben estar colocados en forma recta, y sostenidos con tacos miniatura. Una mejor colocación se logra en modelos pretensados ya que la tensión en los cables ayuda a mantenerlos en su lugar. La carga en el cable también elimina o al menos disminuye cualquier catenaria que se forme en el alambre (Harris y Sabnis, 1999).

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II.V.1.1.1-) Formaletas para la fabricación de modelos de Micro concreto armado.

a-) Formaletas de plexiglás.Las formaletas de modelos

reforzados deben ser hechas con un material no absorbente y no escurrente para que el

contenido de agua dentro del concreto se mantenga constante de punto a punto. Adicionalmente, cuando se requieren varias repeticiones, un material que no cambie dimensiones es adecuado. Por estas razones el uso extenso de materiales no corrosivos, fáciles de manipular por maquinaria, como los plásticos acrílicos y aluminio, ganan popularidad. El aluminio ayuda al plástico a rigidizarse y a su vez presenta un apoyo fuerte para los alambres en los extremos. El plástico transparente tiene la ventaja que permite visualizar la calidad del concreto después de ser fundido. Previo a colocar el concreto dentro de la formaleta se aplica una capa de aceite mineral para facilitar el retiró de la formaleta (Harris y Sabnis, 1999).

b-) Formaletas de Plywood.Cuando se necesitan pocas repeticiones de un molde, se pueden emplear planchas de plywood cubiertas con

resina o poliuretano (Harris y Sabnis, 1999).

II.V.2-).Modelos de concreto preesforzado. En el concreto preesforzado, la técnica de refuerzo se puede dividir en dos categorías: pretensado y post tensado.

II.V.2.1-) Concreto preesforzado Preesforzar es generar

internamente en una estructura unas fuerzas con las cuales se pretende balancear o equilibrar, parcial o totalmente, las cargas a las que es sometida, y por ende compensar sus efectos. Estas fuerzas se pueden generar antes, durante o después de que las cargas son aplicadas a la estructura. Aplicación al concreto La resistencia a la tracción del concreto se eleva más o menos 1/10 de la resistencia a la comprensión y ésta resistencia a la tracción, en la mayoría de los casos, ha desaparecido o disminuido debido a los inevitables esfuerzos interiores que se desarrollan dentro de la masa de concreto. La variación de temperatura debido a la hidratación del cemento o a condiciones atmosféricas, la retracción del fraguado impedido por las barras de acero de refuerzo o por condiciones de apoyo impuestas al elemento genera tracciones interiores. Esta fisuración prematura hace que se desprecie la resistencia a la tracción del concreto y a que se coloquen unas varillas de acero mediante las cuales se retoman las fuerzas de tracción que impiden la abertura exagerada de la fisura. Por esta razón el concreto reforzado se calcula, según la teoría clásica, admitiendo que las zonas de concreto con tracción están fisuradas y que solo el acero de refuerzo retoma las fuerzas de tracción. a pesar de las medidas tomadas se han observado serios daños por la formación de fisuras, en

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particular cuando el recubrimiento de las barras es muy pequeño o cuando se está en presencia de atmosferas agresivas, aguas marinas, gases agresivos, etc. Otro efecto de la fisuración del concreto es la disminución de la inercia de la secciones fisuradas y por ende un aumento de las deformaciones de la estructura. Se necesita generar esfuerzos de compresión en donde se presentan zonas de tracción en el concreto, estas fuerzas se generan recurriendo a mecanismos como la pretensión y postensión. Una viga en concreto se compone de dos materiales: el concreto y el acero, el concreto trabaja a compresión y el acero a tensión. En las vigas de concreto el refuerzo hace parte integral de la sección y asume las tracciones que no puede tomar el concreto. El acero es una fuerza en una viga preesforzada más que un refuerzo. El acero de preesfuerzo puede bajo ciertas condiciones funcionar como un refuerzo.

1. Generaciones de fuerzas

El cable de preesfuerzo es reemplazado por un sistema de fuerzas (fuerzas de anclaje y fuerzas de desviación), consideradas como fuerzas exteriores y llamadas fuerzas equivalentes. Éste método, completado por la noción de balanceo, simplifica el análisis de estructuras en concreto preesforzado complicadas como estructuras altamente hiperestáticas, estructuras planas o especiales. Las fuerzas de desviación por unidad de longitud varían a lo largo del cable y dependen tanto de la fuerza preesforzado que no es constante a lo largo del cable P(x), y del radio de curvatura que también varía a lo largo del cable (x). La utilización de las fuerzas de desviación definida por: u (x) = P(x) / r(x) Es algo complicada y por lo tanto es necesario introducirle ciertas simplificaciones:

1. Reemplazo de la fuerza de preesforzado P(x) por una fuerza. P=constante en un tramo.

2. La pendiente α (x) de los cables de preesforzado con respecto al eje x es pequeña. La fuerza P = constante se escoge como el promedio del tramo considerado, teniendo en cuenta las pérdidas causadas por la fricción. La selección del tramo para el cual se admite P=constante, es determinada por la precisión deseada. Las fuerzas que actúan sobre el concreto son las mismas que actúan sobre el cable pero de sentido opuesto. Las fuerzas equivalentes son independientes del sistema estático y permiten una estimación rápida y suficientemente precisa del efecto de preesforzado. La eficiencia del método de las fuerzas equivalentes se manifiesta particularmente en el caso de estructuras hiperestáticas. Las fuerzas equivalentes dependen solamente del trazado del cable y de la fuerza de preesforzado. Éste método permite ver rápidamente los

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efectos del preesforzado. Las fuerzas equivalentes dependen de la posición del cable con respecto al eje centroidal o de gravedad del elemento. El preesforzado además de generar cargas uniformemente repartidas y concentradas en el plano puede engendrar otras fuerzas internas. Principio de equilibrio Supongamos que la viga objeto del estudio esté solicitada por una carga uniformemente repartida. La carga equivalente del traslado del cable es de sentido opuesto y puede balancearla de una manera parcial o total. Se determina una fuerza de preesforzado P necesaria para balancear totalmente la carga aplicada q. Estado de esfuerzos en una sección

• Una fuerza de compresión centrada puede hacer desaparecer las tracciones en una sección.

• Una fuerza de compresión centrada no puede hacer desaparecer las deformaciones causadas por el momento de flexión. Estado 1

• Los esfuerzos en las fibras de compresión por momento no necesariamente aumentan.

• Las tracciones en las fibras en tracción por momento no desaparecen. • La pendiente de las deformaciones de la sección es el resultado de los giros

causados por el momento M y por la fuerza P por la excentricidad e, momento causado por la fuerza normal. Estado 2

• Las tracciones desaparecen en la sección en el estado de no tracciones. • La pendiente de las deformaciones de la sección disminuye. • Esfuerzo en las fibras originalmente en tracción por momento M es cero.

Estado 3

• Toda la sección esta en compresión. • La pendiente de las deformaciones de la sección tiende a cero.

Estado 4

• Toda la sección esta en compresión. • La pendiente de las deformaciones de la sección es cero en el estado de no

deformaciones. Estado 5

• Toda la sección en compresión.

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• Pendiente de deformaciones de la sección cambia de sigNo. • Las deformaciones comienzan a invertirse.

Estado 6

• Desaparición de esfuerzos en la fibra que originalmente estaba sometida a compresión por momento.

• Aumentan deformaciones. Estado 7

• Aparición de tracciones en las fibras donde originalmente estaban en compresión por momento.

• Fisuración y aumento de deformaciones por disminución de inercia en la sección.

• Momento por fuerza normal por excentricidad es demasiado grande para la sección. Observaciones:

1. Con una fuerza axial excéntrica (o fuerza axial que genere momentos) se pueden controlar los esfuerzos en una sección, tracciones o compresiones.

2. Con una fuerza axial excéntrica (o fuerza axial que genere momentos) se pueden controlar las deformaciones de una sección.

3. Con una fuerza axial excéntrica (o fuerza axial que genere momentos) demasiado grande podemos invertir los esfuerzos y las deformaciones en una sección.

4. La fuerza necesaria para hacer desapareciera las tracciones en una sección, tracciones generadas por un momento, es mucho más pequeña si esta fuerza presenta una excentricidad y/o genera un momento de signo contrario que si es centrada y no genera momento de flexión. El preesforzado permite crear un estado de auto esfuerzos que ser utilizado para el control de esfuerzos y deformaciones. Criterios de diseño del preesforzado El criterio o los criterios de dimensionamiento no son, generalmente determinados por el diseñador o por el dueño de la obra, sino que se encuentran definidos en los códigos o normas las cuales son de obligatorio cumplimiento y generalmente se refieren a un estado de esfuerzos Criterio de los esfuerzos El origen del preesforzado, surge como respuesta a la fisuración de los elementos en concreto. El preesforzado puede generar, además de esfuerzos normales, momentos de flexión, momentos de torsión y fuerzas cortantes. En

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general el objetivo del preesforzado es generar un estado de compresión en las diferentes secciones de una estructura de tal manera que compense o disminuya las tracciones, esencialmente, por esfuerzos internos y momentos de flexión y por lo tanto evite la formación de fisuras o limite su abertura en los elementos en concreto. Criterio de las deformaciones En muchos casos las condiciones de deformación imponen como criterio de dimensionamiento. El método de las fuerzas equivalentes nos permite determinar un trazado y una fuerza de preesforzado de manera rápida y precisa. Materiales utilizados en preesfuerzo

• Aceros de preesfuerzo

o Torones o Barras sólidas

• Concreto convencional

Resistencia última de una sección de concreto preesforzado Este análisis es necesario para determinar la seguridad de la sección y comprobar la ductilidad de la sección. Las vigas preesforzadas constan de un par resistente que incluye una tracción (T’) y una compresión (C’). Los tipos de falla son por el alargamiento excesivo del acero debido a una sección subreforzada, o una falla frágil por una sección sobre reforzada. Existe el tipo de falla ideal que se requiere, que toma en cuenta una falla balanceada en la cual se espera que el concreto alcance una deformación de 0.003 y el acero alcance su límite de fluencia al mismo tiempo. Sección Sub Reforzada El acero se plastifica. Esfuerzo en el acero Fy. T’ = fy*As Por equilibrio C’=T’ C’=0.85 f’c*B*a a = (fy*As)/ (0.85*f’c*b) Donde “a” es la distancia desde la fibra extrema en compresión hasta la última fibra en compresión. d’ será la distancia de la fibra extrema en tensión hasta el centro de la sección en compresión y d es la distancia de la sección contando únicamente hasta la posición de el refuerzo. d’ = d – a/2

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d’ = d – (fy*A) / (0.85 f’c b) Mn = T’*d’ = C’ *d’ Mn = fy *As (d - (fy*As)/ (0.85*f’c*b*1/2) Mn = fy*As*d ( 1- ((fy*As)/ 0.85*f’c*bd)*1/2) As/ bd = ρ Mn = As*fy*d*( l – (0.59ρfy) /f’c) Secciones con calidad de acero diferentes Es el caso de secciones preesforzadas las cuales cuentan también con refuerzo pasivo. Se trata de reducir una calidad a otra. Si el acero de pessforzado tiene un área Aps y el límite de fluencia es fpy y queremos transformarlo a un acero de límite de fluencia fy entonces su área será transformada así: Aps * (fpy / fy) As = Asr + Aps*(fpy/fy) Donde: Asr: Área de acero de refuerzo pasivo con límite de fluencia fy Aps: Área de acero de preesfuerzo con límite de fluencia fpy As: Área de refuerzo total

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PARTE III III RESULTADOS: Selección, Definición y Ensayos de los Materiales:

a. Micro concreto Tomando en cuenta el Marco Teórico descrito anteriormente se procedió a buscar una mezcla de Microconcreto para la Escala 1:10 que nos proporciones una resistencia cercana a 4000psi. Debido a que en la práctica el elemento prototipo (Viga 0.4mx1mx10m) se fundiría utilizando una mezcla con un agregado grueso (piedrín) de ф =1" (25.4mm) aproximadamente, por lo tanto se definió que nuestra mezcla de Microconcreto debería tener un agregado grueso cercano a ф =2.54mm para la escala 1:10, de esta manera definimos nuestro límite superior utilizando los tamices No.6 ф =3.35mm y No.8 ф =2.36mm. El material utilizado como agregado fue la arena de mina la cual es producto de la trituración de piedras para fabricar piedrín. Es evidente que el aporte del agregado cuente con una granulometría bien graduada, con el objeto de que la mezcla sea de gran densidad y no tener muchos vacios. Por lo cual se definieron algunas granulometrías tomando en cuenta los tamices desde el No.6 (3.35mm) al No. 80 (0.18mm). Fotografía No.1: Clasificación por tamaño de Agregado

Fuente: FODECYT 078-2009

Dado a que el proceso de elección de la proporción de la mezcla y la curva granulométrica del agregado para la escala 1:10 de Microconcreto es de "prueba y error", se tomo como punto de partida una granulométrica recomendada por Harris y Sabnis en 1999 ver Fig.1 (cabe mencionar de que estos personajes trabajaron con cemento de alta resistencia). Por lo tanto se definieron tres curvas granulométricas tratando de obtener un buen Coeficiente de conformidad y uniformidad. "Se sabe de que un Cu>4 significa tener gravas bien graduadas y con un 1<Cc<3 significa tener un material bien graduado" según Hazen Allen. Seguidamente se muestran las Granulometrías:

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Gráfica 1. Granulometría teórica obtenida en libro.

Fuente: FODECYT 078-2009

Gráfica 2. Granulometría A. Agregado Fino Arena de Piedra triturada.

Fuente: FODECYT 078-2009

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Gráfica 3. Granulometría B. Agregado Fino Arena de Piedra triturada.

Fuente: FODECYT 078-2009

Gráfica 4. Granulometría C. Agregado Fino Arena de Piedra triturada.

Fuente: FODECYT 078-2009

Con estas granulometrías se realizaron 6 mezclas diferentes para realizar pruebas de resistencia y escoger la que fuera más adecuada para fundir los modelos de las vigas. A continuación se muestran las características de cada mezcla con proporción Agua: Cemento: Agregados y se muestra las pruebas a las que se sometió cada cilindro.

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Fotrografía No. 2: Mezclado de los agregados

Fuente: FODECYT 078-2009

Cuadro No. 2: Set de ensayos para la Mezcla No. 1

MEZCLA NO.1 GRANULOMETRIA A

PROPORCIÓN 0.65:1:3.5

Cilindro No. 1 F. Ensayo: 10/06/2010F. Fab: 03/06/2010Edad (Días): 7Masa (gr): 450σc ultimo (psi): 1559.72

Fuerza DeformaciónLb (0.001")

1000 0.09 2000 0.135 3000 0.19 4000 0.28

Cubo No. 1 F. Ensayo: 10/06/2010F. Fab: 03/06/2010Edad (Dias): 7Masa (gr): 272

σc ultimo (psi): 1550.00

Fuerza DeformaciónLb (0.001")

1000 0.07 2000 0.10 3000 0.12 4000 0.14 5000 0.16

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6000 0.20

Cilindro No. 2 F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 03/06/2010Edad: 19Masa: 463σc ultimo: 2100.85

Fuerza Deformación Lb (0.001")

li 0.8 1000 0.98 2000 1.08 3000 1.16 4000 1.2 5000 1.28 6000 1.39

Cubo No. 2 F. Ensayo: 22/06/2010

F. Fab: 03/06/2010Edad: 19Masa: 284

σc ultimo: 1950.00

Fuerza Deformación Lb (0.001")

li 0.80 3000 1.07 4000 1.12 5000 1.13 6000 1.20 7000 1.25

Fuente: FODECYT 078-2009

Cuadro No. 3: Set de ensayos para la Mezcla No. 2 MEZCLA NO. 2

GRANULOMETRIA B PROPORCIÓN

0.50:1:3.5 Cilindro No. 1

F. Ensayo: 14/06/2010F. Fab: 04/06/2010Edad: 10Masa: 480σc ultimo: 2164.51

43

Fuerza Deformación Lb (0.001")

1000 0.07 2000 0.09 3000 0.11 4000 0.16 5000 0.18 6000 0.23

Cubo No.1 F. Ensayo: 14/06/2010F. Fab: 04/06/2010Edad: 10Masa: 290σc ultimo: 2550.00

Fuerza Deformación Lb (0.001")

1000 0.12 2000 0.14 3000 0.17 4000 0.2 5000 0.22 6000 0.24

Cilindro No. 2 F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 04/06/2010Edad: 18Masa: 478σc ultimo: 2610.14

Fuerza Deformación Lb (0.001")

1000 0.13 2000 0.17 3000 0.2 4000 0.24 5000 0.26 6000 0.29 7000 0.33 8000 0.38

Cubo No.2 F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 04/06/2010Edad: 18Masa: 296

44

σc ultimo: 2525.00

Fuerza Deformación Lb (0.001")

li 0.97 1000 1.09 2000 1.14 3000 1.18 4000 1.25000 1.22 6000 1.25 7000 1.29 8000 1.32 9000 1.35 10000 1.44

Fuente: FODECYT 078-2009

Cuadro No. 4: Set de ensayos para la Mezcla No. 3 MEZCLA NO. 3

GRANULOMETRIA B PROPORCIÓN

0.515:1:3.5 Cilindro No. 1

F. Ensayo: 14/06/2010F. Fab: 07/06/2010Edad: 7Masa: 486

σc ultimo: 2323.66

Fuerza Deformación Lb (0.001")

1000 0.09 2000 0.12 3000 0.17 4000 0.2 5000 0.23 6000 0.26

Cubo No.1 F. Ensayo: 14/06/2010F. Fab: 07/06/2010Edad: 7Masa: 302σc ultimo: 2950.00

Fuerza Deformación Lb (0.001")

1000 0.11

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2000 0.15 3000 0.18 4000 0.2 5000 0.22 6000 0.25 7000 0.26 8000 0.27 9000 0.2810000 0.3 11000 0.32

Cilindro No. 2 F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 07/06/2010Edad: 15Masa: 498

σc ultimo: 2610.14

Fuerza Deformación Lb (0.001")

1000 0.08 2000 0.11 3000 0.14 4000 0.16 5000 0.18 6000 0.21 7000 0.23 8000 0.25

Cubo No.2 F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 07/06/2010Edad: 15Masa: 305σc ultimo: 3500.00

Fuerza Deformación Lb (0.001")

linicial 0.01 1000 0.11 2000 0.15 3000 0.17 4000 0.2 5000 0.22 6000 0.24 7000 0.25 8000 0.26

46

9000 0.28 10000 0.29 11000 0.31

Fuente: FODECYT 078-2009

Cuadro No. 5: Set de ensayos para la Mezcla No. 4 MEZCLA NO. 4

GRANULOMETRIA C PROPORCIÓN

0.53:1:2 Cilindro No. 1

F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 15/06/2010Edad: 7Masa: 490

σc ultimo: 3692.39

Fuerza Deformación Lb (0.001")

incial 0.5 1000 0.59 2000 0.62 3000 0.65 4000 0.68 5000 0.71 6000 0.73 7000 0.75 8000 0.78 9000 0.82 10000 0.8511000 0.89

Cubo No.1 F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 15/06/2010Edad: 7Masa: 302σc ultimo: 5125.00

Fuerza Deformación Lb (0.001")

linicial 0.88 1000 0.06 2000 0.08 3000 0.9 4000 0.98 5000 1 6000 1.2

47

7000 1.2 8000 1.06

Fuente: FODECYT 078-2009

Cuadro No. 6: Set de ensayos para la Mezcla No. 5 MEZCLA NO. 5

GRANULOMETRIA C PROPORCIÓN

0.513:1:2.75 Cilindro No. 1

F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 16/06/2010Edad: 6Masa: 471

σc ultimo: 1973.52

Fuerza Deformación Lb (0.001")

linicial 0.02 1000 0.15 2000 0.193000 0.23 4000 0.26 5000 0.31 6000 0.36

Cubo No.1 F. Ensayo: 22/06/2010F. Fab: 16/06/2010Edad: 6Masa: 288σc ultimo: 2250.00

Fuerza Deformación Lb (0.001")

1000 0.19 2000 0.22 3000 0.28 4000 0.31 5000 0.35 6000 0.47000 0.48 8000 0.56 9000 0.68

Fuente: FODECYT 078-2009

48

Cuadro No. 7: Set de ensayos para la Mezcla No. 6 MEZCLA NO. 6

GRANULOMETRIA C PROPORCIÓN

0.461:1:2 Cilindro No. 1

F. Ensayo: 25/06/2010F. Fab: 22/06/2010Edad: 3Masa: 469

σc ultimo: 2196.34

Fuerza Deformación Lb (0.001")

linicial 0.07 1000 0.2 2000 0.27 3000 0.34 4000 0.4 5000 0.44 6000 0.51

Cilindro No. 2 F. Ensayo: 29/06/1900F. Fab: 22/06/2010Edad: 7Masa: 472

σc ultimo: 2482.82

Fuerza Deformación Lb (0.001")

linicial 0.57 1000 0.72 2000 0.763000 0.8

Fuente: FODECYT 078-2009 Cuadro No. 8: Relación de la resistencia obtenida respecto al tiempo.

Edad (días)

% de Resistencia

3 50-60 7 75-85

14 85-95 28 99.5

Fuente: FODECYT 078-2009

Según los datos obtenidos en las pruebas realizadas estrictamente a las mezclas se pudo obtener una resistencia estimada para cada mezcla y así pronosticar que la mezcla 1 alcanzaría una resistencia última de 2300 psi; la

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Mezcla 2 de 2800 psi; La Mezcla 3 de 2900; la Mezcla 4 de 4600 psi; la mezcla 5 de 1900 psi; y la mezcla 6 de 3000 psi. De estas la que cumplió con los requerimientos de resistencia para la fundición del modelo es la mezcla 4. Fotografía No. 3: Elaboración de Probetas

Fuente: FODECYT 078-2009

b. Mezcla utilizada en la Fundición de las Vigas

Se buscó emular la Mezcla 4 con Granulometría C. Para obtener una mezcla similar que cumpliera los requerimientos de resistencia y tener certeza que la mezcla se aproximaría a los 4000psi, mas sin embargo está vez la mezcla debería tener un aditivo que actuara como fluidificante por lo cual se utilizó el Sikament 100. Fotografía No. 4: Mezcla para fundición de Viga

Fuente: FODECYT 078-2009

50

Mezcla para la Viga No. 1 Ensayo de Probetas Fecha: 02/07/2010 Total de mezcla preparada para la fundir la viga

11300 gr

Mezcla Utilizada Granulometría C Agua (g) Cemento (g) Agregado (g) Aditivo(g)

1275 3265 6530 100 11.52% 29.49% 58.99%

0.39053097 1 2

Cubo Edad 3días 8400 lbs 2100 psi

Cilindro Edad 20 díasFecha ensayo 21/07/2010

4138.02852 psi Fotografía No. 5: Fundición de Viga

Fuente: FODECYT 078-2009

Mezcla para la Viga No. 2

Ensayo de Probetas FECHA: 06/07/2010Total de mezcla preparada para fundir la viga

11250 gr

Mezcla Utilizada Granulometria C

Agua (g) Cemento (g)

Agregado (g) Aditivo(g)

1100 3250 6501 1380.34 1 2 0.04

10.01% 29.58% 59.16% 1.26%

51

FECHA ENSAYO 05/08/2010 27 días

3692.39468 psi

c. Acero de Refuerzo Cuadro No. 9: Descripción del Elemento Prototipo Ancho (m) 0.4 Peralte (m) 1.0 Largo (m) 10.0 Refuerzo Longitudinal 4 Barras No.8 Ф=1" (25.4mm) Refuerzo Transversal Estribos No.4 Ф=0.5" (12.7mm) @ 25cm.

Fuente: FODECYT 078-2009 Cuadro No. 10: Descripción del Elemento Modelo (Escala 1:10) Ancho (m) 0.04 Peralte (m) 0.1 Largo (m) 1.0 Refuerzo Longitudinal 4 Alambre de amarre Ф=2.5mm Refuerzo Transversal Estribos Alambre de amarre Ф=1.6mm @ 2cm

Fuente: FODECYT 078-2009

Considerando que para el acero corrugado y para el alambre de amarre ya se conocía su resistencia a la fluencia comercialmente, únicamente se realizaron pruebas al alambre galvanizado y al cable torchado. Para cada uno de los materiales se probaron dos barras. En el caso del cable se utilizaron dos hilos por separado. En los siguientes Cuadros se muestran los resultados de la resistencia a tensión de cada uno de los materiales. Cuadro No. 11: Propiedades de los materiales probados

Alambre galvanizado Diámetro (mm) 1.00

Área (in2) 1.22E-03 Hilo de cable torchado

Diámetro (mm) 0.40 Área (in2) 1.95E-04

Fuente: FODECYT 078-2009 Cuadro No. 12: Prueba a tensión del alambre galvanizado

Carga Alambre 1 Alambre 2 2.2 10.01 10.01 4.4 10.02 10.02 6.6 10.04 10.03 8.8 10.05 10.04 11 10.06 10.06

13.2 10.07 10.07 15.4 10.08 10.08 17.6 10.09 10.09 19.8 10.1 10.1 22 10.11 10.11

24.2 10.12 10.12 26.4 10.13 10.14

52

28.6 10.14 10.16 30.8 10.15 10.17 33 10.16 10.18

35.2 10.18 10.19 37.4 10.19 10.2 39.6 10.2 10.21 41.8 10.21 10.22 44 10.38 10.3

46.2 10.35 10.37 48.4 10.45 10.44 50.6 10.52 10.5 52.8 10.61 10.6 55 10.7 10.71

57.2 10.82 10.84 59.4 10.99 11.03

Fuente: FODECYT 078-2009

Cuadro No. 13: Prueba a tensión del cable torchado

Carga Cable 1 Cable 2 1.1 10.01 10.01 2.2 10.01 10.01 3.3 10.02 10.01 4.4 10.02 10.02 5.5 10.03 10.02 6.6 10.03 10.03 7.7 10.04 10.04 8.8 10.04 10.04 9.9 10.05 10.05 11 10.05 10.06

12.1 10.13 10.12 13.2 10.21 10.22 14.3 10.3 10.28 15.4 Falla Falla

Fuente: FODECYT 078-2009

53

Gráfica 5. Gráfica fuerza deformación para las pruebas con alambre galvanizado.

Fuente: FODECYT 078-2009

Gráfica 6. Gráfica fuerza deformación para las pruebas de cable torchado.

Fuente: FODECYT 078-2009

Con estas tablas y gráficas se puede observar claramente que existe un punto muy definido en ambos materiales en donde el material deja de tener un comportamiento elástico y empieza su comportamiento plástico. En el caso del alambre galvanizado, el material dejó de ser elástico después de las 41.8 lbs., y no pudo llevarse a fallar ya que los soportes en donde se ajusto el alambre estaban ya muy deformados. Por otro lado, el cable se comportó de manera similar, pero con mucho menor peso. Hubo que modificar los incrementos a 1.1 lbs. Se puede notar que después de las 11 lbs. se cambio del comportamiento elástico al comportamiento plástico. Y a las 15.4 libras el hilo se reventó. Calculando el esfuerzo que tuvieron los materiales al momento de fluir, se obtuvo que el fy del alambre es de casi 35,000 psi, y el del hilo individual del cable es de aproximadamente 55,000 psi. El esfuerzo último del cable es de 79000 psi aproximadamente. Ambos materiales resultaron ser aptos para el

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modelo pero se debe hacer la consideración que el diseño debe ser calculado según su “fy”.

d. Resistencia del modelo teórico de las Vigas de Concreto Reforzado

Según la teoría del modelismo, para obtener la resistencia que debería mostrar el modelo se pueden utilizar las mismas ecuaciones que se utilizan para calcular vigas reales. El momento flector que puede resistir una viga prismática doblemente reforzada se puede calcular utilizando la relación del área de volumen y área de concreto, la tabla A.10 del libro “Diseño de Concreto Reforzado2 (McCormac, 2006) y la siguiente ecuación:

En donde Mu es el momento flector último, φ es un factor de seguridad, b es la base de la viga, y d es el espacio existente entre centros del refuerzo longitudinal. Conociendo las áreas transversales de ambos materiales, se obtiene una densidad de 0.0025. Siguiendo la tabla A.10 se obtiene un valor para de 98.53. Despejando de la ecuación se obtuvo que el momento flector último que la viga prototipo puede resistir es de 134294.80 lb-pie.

El cortante que puede soportar el modelo se puede obtener con la siguiente ecuación:

En donde V es la fuerza cortante, Av es el área transversal total del refuerzo en el alma, fy es la resistencia a fluencia del acero, d es la distancia desde la fibra extrema superior de concreto, hasta la parte inferior del estribo, y s es la separación entre estribos. Así se obtuvo una resistencia al corte de 158720. Por el gran peralte de esta viga y por las modificaciones que se hicieron en el refuerzo de corte que ahora simulan varillas del No. 5, es muy difícil que la viga falle por cortante. En nuestro caso ensayaremos la viga con carga puntual al centro de la viga, por lo tanto nos interesa saber que carga puntual máxima puede soportar el modelo prototipo, tomando en cuenta que el peso propio de la viga produce un Momento. Por lo tanto se tiene:

55

En donde P representa la fuerza puntual ultima para fallar la viga, esta fuerza en el modelo prototipo equivale a 5,779Lb. Por lo tanto para el modelo de Microconcreto en escala 1:10 esta fuerza puntual ultima de falla debería de ser 577.90Lb. Cuadro No. 14: Descripción del Elemento Prototipo. Ancho (m) 0.4 Peralte (m) 1.0 Largo (m) 10.0 Refuerzo Longitudinal 4 Barras No.8 Ф=1" (25.4mm) Refuerzo Transversal Estribos No.4 Ф=0.5" (12.7mm) @ 25cm. Fuerza Puntual Última Teórica (Lb) 5,779

Fuente: FODECYT 078-2009 Cuadro No. 15: Descripción del Elemento Modelo (Escala 1:10) Ancho (m) 0.04 Peralte (m) 0.1 Largo (m) 1.0 Refuerzo Longitudinal 4 Alambre de amarre Ф=2.5mm Refuerzo Transversal Estribos Alambre de amarre Ф=1.6mm @ 2cm Fuerza Puntual Última Teórica (Lb) 577.9

Fuente: FODECYT 078-2009

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Fotografía No.6: Colocación de la viga e instrumentación

Fuente: FODECYT 078-2009

e. Ensayo de las vigas de Micro concreto

Viga No.1 Con estos parámetros se fundió la viga 1 que consistía de refuerzo con alambre de amarre calibre No. 8 (Ф=2.5mm) para el refuerzo principal y No. 18 (Ф=1.6mm) para el refuerzo a cortante. Así se fundió la viga con los parámetros y resultados siguientes: Cuadro No. 16: Ensayo de la viga No.1 Concreto reforzado

Descripción Ensayo: Flexión con carga puntual Fecha: 09/08/2010Muestra: Viga No.1 Composición: Microconcreto simplemente reforzado

Geometría Dimensiones de la Viga Carga Puntual

Largo (m): 1 Largo (m): 0.0381

Peralte (m): 0.1 Ancho (m): 0.04

Ancho (m): 0.04 Area (m^2): 0.001524

Apoyo Izquierdo Apoyo Derecho Largo (m): 0.02 Largo (m): 0.02 Ancho (m): 0.04 Ancho (m): 0.04

57

Area (m^2): 0.0008 Area (m^2): 0.0008

Resultados del ensayo

Presión Carga Deformación (PSI) (Lb.) (mm)

0.10 73.00 0.35560.20 146.00 0.66040.30 219.00 1.04140.40 292.00 1.1430.50 365.00 1.21920.60 438.00 1.24460.70 511.000.80 584.000.90 657.000.95 693.50

Cálculos Pu (Lb): 693.50

Fuente: FODECYT 078-2009 Haciendo referencia al valor teórico de 577.90Lb encontramos un porcentaje de error: % Error = (693.50-577.90)/577.90 = 20%

Fotografía No.7: Ensayo de la viga

Fuente: FODECYT 078-2009

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Se procedió a fabricar una viga No.2 con las mismas especificaciones para poder obtener otro resultado y comprobar que el modelo si es una representación de la realidad. Cuadro No. 17: Ensayo de la viga No.2 Concreto reforzado

DescripciónEnsayo: Flexión con carga puntual Fecha: 09/08/2010Muestra: Viga No.2 Composición: Microconcreto simplemente reforzado

Geometría Dimensiones de la Viga Carga Puntual

Largo (m): 1 Largo (m): 0.0381

Peralte (m): 0.1 Ancho (m): 0.04

Ancho (m): 0.04 Area (m^2): 0.001524

Apoyo Izquierdo Apoyo Derecho Largo (m): 0.02 Largo (m): 0.02 Ancho (m): 0.04 Ancho (m): 0.04 Area (m^2): 0.0008 Area (m^2): 0.0008

Resultados del ensayo

Presión Carga Deformación (PSI) (Lb.) (mm)

0.10 73.00 0.330.20 146.00 0.620.30 219.00 10.40 292.00 1.170.50 365.00 1.230.60 438.00 1.280.70 511.000.80 584.000.90 657.000.92 685.2

Calculos

Pu (Lb): 685.20Fuente: FODECYT 078-2009

Haciendo referencia al valor teórico de 577.90Lb encontramos un porcentaje de error: % Error = (685.20-577.90)/577.90 = 18.56%

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Fotografía No.8: Vista interior del refuerzo

Fuente: FODECYT 078-2009

f. Resistencia del modelo teórico de las Vigas de Concreto

Preesforzado Si quisiéramos ahora diseñar una viga de concreto preesforzado que pueda resistir la misma carga puntual de la viga prototipo de concreto reforzado, que cuente con las mismas dimensiones tendríamos: Cuadro No. 18: Descripción del Elemento Prototipo Ancho (m) 0.4 Peralte (m) 1.0 Largo (m) 10.0 Torón 4 cables Ф=7/16in(11.11mm) fy=270ksi Fuerza Puntual Última Teórica (Lb) 5,779

Fuente: FODECYT 078-2009 Propiedades geométricas del elemento1

r

S1

S2

⎛⎜⎜⎜⎝

⎞⎟⎟⎟⎠

IzA

IzC1

IzC2

⎛⎜⎜⎜⎜⎜⎜⎜⎜⎝

⎞⎟⎟⎟⎟⎟⎟⎟⎟⎠

:=

1 (Beer, Russel, & Eisenberg, Mecánica Vectorial Para Ingenieros Estática 2007)

Iz

C1

C2

A

l

ρc

⎛⎜⎜⎜⎜⎜⎜⎜⎜⎝

⎞⎟⎟⎟⎟⎟⎟⎟⎟⎠

40cm 100cm( )3⋅

12

50cm

50cm

40cm 100⋅ cm

10m

2400kg

m3

⎡⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎣

⎤⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎦

:=

60

El torón se encuentra en el eje neutro. El preesfuerzo inicial esta dado por:

y el preesfuerzo efectivo:

Los momentos correspondientes equivalen a2:

De donde Mo es el momento debido al peso propio, Mp debido a la carga puntual y el M es ele momento total. Cuando pretensan los cables se obtienen los siguiente esfuerzos en la fibra superior e inferior3:

Ambos esfuerzo son de compresión ya que la excentricidad es 0 debido a que los cables están en el Eje neutro. Los esfuerzos debido a los momentos nos queda:

Finalmente obtenemos que para la fase de servicio nuestros esfuerzos en las fibras extremas son:

2 (Beer, Russel, & Eisenberg, Mecánica Vectorial Para Ingenieros Estática 2007) 3 (Nawy, Edward, Prestressed Concrete 2003)

Pi0.8 4⋅ 270⋅ ksi 0.115⋅ in2

g4.507 104

× kg=:=

R 0.8:=

Pe Pi R⋅ 3.606 104× kg=:=

Mowp l2⋅

81.2 106

× cm kg⋅=:=

Mp5779lb l⋅

46.553 105

× cm kg⋅=:=

M Mo Mp+ 1.855 106× cm kg⋅=:=

fsPePe−

A1 et

C1

r 2⋅−

⎛⎜⎜⎝

⎞⎟⎟⎠

⋅ 9.014−( )kg

cm2=:=

fiPePe−

A1

et C2⋅

r 2+

⎛⎜⎜⎝

⎞⎟⎟⎠

⋅ 9.014−( )kg

cm2=:=

fsMM−

S127.83−

kg

cm2=:=

fiMMS2

27.83kg

cm2=:=

fsPe fsM+ 36.844−( )kg

cm2=

61

Si nuestro concreto es un concreto 4000psi = 281Kg/cm^2 y si la resistencia a tensión es de 33.54kg/cm^2 por lo que los esfuerzos admisibles para la fase de servicio nos quedan4:

Quiere decir que nuestra viga si resiste esa carga. Si quisiéramos encontrar el límite para el estado de servicio de esta viga aumentamos la carga puntual hasta 10,000lb con lo que obtenemos un aumento en el momento y por lo tanto nuestros esfuerzos en las fibras extremas nos quedan:

y los esfuerzos finales:

Podemos decir que en este punto la viga llega ha su límite para el estado de servicio. Pero para que llegue hasta la fractura se necesitaría una carga puntual de 14,400lbs. Que es casi 2.5 veces más de lo que resiste una viga de concreto reforzado con las mismas dimensiones y con mas cantidad de acero.

4 (AASHTO LRFD 2007)

fiPe fiM+ 18.816( )kg

cm2=

fcf

ftf

⎛⎜⎜⎝

⎞⎟⎟⎠

0.4−kg

cm2⋅ f'c⋅

1.6kg

cm2f'c⋅

⎛⎜⎜⎜⎜⎝

⎞⎟⎟⎟⎟⎠

112.491−

26.832⎛⎜⎝

⎞⎟⎠

kg

cm2=:=

fsMM−

S135.01−

kg

cm2=:=

fiMMS2

35.01kg

cm2=:=

fsPe fsM+ 44.024−( )kg

cm2=

fiPe fiM+ 25.996( )kg

cm2=

62

III.I Discusión de Resultados:

Para la parte de la definición de la mezcla de Microconcreto, dado a que es un proceso de prueba y error se tomo como un parámetro inicial una granulometría de agregados y proporciones de Agua/Cemento, Agregados/Cemento según Harris y Sabnis 1999. Pero al no ser la mezcla adecuada se propusieron 3 granulometrías diferentes para el agregado y en base a estas se definieron distintas proporciones hasta encontrar una mezcla adecuada.

Cabe recalcar que posteriormente al fundir las vigas se redujo un tanto porciento la cantidad de cemento de la proporción definida en el diseño de mezclas, para poder incluir un aditivo que actuará como fluidificante. La utilización de este aditivo fue indispensable ya que permitió que la fundición cubriera todos los espacios y no dejar ratoneras como se les conoce comúnmente, debemos de recordar que el distanciamiento entre estribos era de 2cm y que el tamaño máximo del agregado estaba entre 3.35mm a 2.36mm lo cual si permitia una correcta adherencia entre las barras de acero en este caso de 2.54mm.

De los ensayos realizados a las vigas correspondientes para concreto reforzado se obtuvo: Cuadro No. 19: Resumen de los resultados en vigas de concreto reforzado Elemento de Concreto Reforzado

Carga última Porcentaje de Error

Viga No. 1 693.50Lb 20% Viga No. 2 685.20Lb 18.56% Fuente: FODECYT 078-2009

Se comparó con el dato teórico de 577.90Lb que es el resultado de escalar la carga puntual que resiste la viga prototipo de 5,779Lb, y la cual se encontró en la sección III.II Evaluación de Vigas.

Cabe recalcar que el porcentaje de error obtenido es aceptable tal como lo menciona el libro de Harris y Sabnis 1999.

El resultado se vio afectado por ciertos parámetros que no se pudieron adecuar correctamente para el desarrollo del modelo, tales como la corruga en las varillas de acero las cuales proveen de fricción entre el concreto y el acero, el cual al someter el elemento a una carga que produzca flexión el acero pueda aportar resistencia a tensión en la viga.

Para la parte de concreto preesforzado se encontró teóricamente que al fabricar una viga prototipo de las mismas dimensiones y utilizando menor área de acero, podemos alcanzar una fuerza de 2.5 veces la resistida por el concreto reforzado. Así también para la parte de la elaboración del modelo a escala para este tipo de refuerzo no fue posible encontrar un cable de 1.1mm de diámetro y con un punto de fluencia de 270ksi, por lo que el modelo para este tipo de refuerzo no se realizó. Una solución sería utilizar un acero de

63

resistencia normal de 60ksi y preesforzarla, más sin embargo la fuerza de preesfuerzo sería muy baja ya que está en relación directa con la resistencia del cable, y por lo tanto el aporte en los esfuerzos para las fibras extremas sería muy bajo.

Por otro lado cabe mencionar que las empresas que trabajan con preesforzado a nivel nacional en su mayoría utilizan cables preesforzados de 0.5in y 0.6in de diámetro exclusivamente los cuales son tamaños demasiado grandes para poder elaborar un elemento con preesforzado a escala 1:10.

Considerando el hecho de que se hizo un trabajo preliminar en la cual se obtuvo una mezcla de Microconcreto para la escala 1:10 que demostró ser adecuada y cumplir con los requerimientos de esfuerzos necesarios, queda todo un tema abierto para la investigación y el desarrollo de modelos de sistemas estructurales de concreto. El cual demostró ser una valiosa herramienta de análisis que permite evaluar un modelo estructural a escala sin la necesidad de invertir una cantidad de dinero fuerte, y que para el caso de Guatemala podría introducirse este tipo de modelos a escala de sistemas estructurales para realizar ensayos dinámicos no lineales en las estructuras, dado al alto riesgo sísmico en el que nos encontramos y de esta manera poder concebir soluciones innovadoras en cuanto a la tipología y definición de un sistema estructural.

64

PARTE IV IV.1 CONCLUSIONES

IV.1.1 El proceso de modelismo es un procedimiento desarrollado a partir

de una gran cantidad de estudios que se han realizado en dicho campo. Es importante entender que un proyecto de modelismo es, en sí mismo un proyecto completo de ingeniería. Se han desarrollado una serie de pasos consecutivos cuya finalidad es brindar al investigador un proceso ordenado en el cual se puede basar para desarrollar un modelo con mayor similaridad. El proceso incluye una fase de diseño previo, una fase de selección de materiales, una fase de fabricación, una fase de planeamiento de pruebas, la fase de pruebas al modelo y por último la etapa de reporte de los resultados.

IV.1.2 Según el alcance del estudio se pueden escoger modelos cuyas características no pretendan simular al prototipo en un cien por ciento. Es importante determinar que características son las que se quieren reproducir, y entonces evaluar si se pueden sacrificar otras características del modelo.

IV.1.3 En el proceso de modelismo es de suma importancia entender que entre el modelo y el prototipo se deben mantener los esfuerzos y las deformaciones unitarias. Para esto se debe planear si el modelo tendrá similitud geométrica con carga no escalada, o similitud de carga con geometría alterada. Los modelos con geometría escalada directamente pueden reproducir el comportamiento real de un prototipo en cuanto a deformaciones, deflexiones y pandeos.

IV.1.4 La relación agua cemento es el parámetro más importante en definir la resistencia que se logrará con una mezcla. La relación agua cemento puede alterar tanto la trabajabilidad de la mezcla, como su resistencia. Una mayor relación agua cemento supondrá una mezcla más fluida pero disminuirá su resistencia. Asimismo al incrementar la cantidad de cemento en una mezcla se debe aumentar la cantidad del agua para que la mezcla no pierda trabajabilidad, pero el agua debe ser aumentada en menor cantidad para poder disminuir la relación agua cemento. La prueba de revenimiento es una prueba tangible de la trabajabilidad que tiene una mezcla.

IV.1.5 El concreto es un material que se debe reducir cuidadosamente. El

concreto no es un material como tal, es una mezcla de otros materiales en los cuales el cemento y el agua no pueden ser cambiados de su tamaño natural. Los agregados, tanto finos deben ser dispersos en la mezcla según una granulometría dada. Esta granulometría puede ser reducida directamente tomando en cuenta una única consideración. Los materiales muy finos son sumamente plásticos al ser mezclados con agua. Si se reduce directamente la granulometría del prototipo, una buena cantidad del material estará bajo el tamiz 200 (límite para considerar a un material como cohesivo). Es recomendado que únicamente un 10% de los agregados estén por debajo del tamiz 200, el resto debe ser retenido sobre éste.

65

IV.1.6 En un laboratorio estándar de concreto se deben hacer consideraciones en cuanto a los moldes para fundir las muestras y la instrumentación para probar dichas probetas. Normalmente se recomienda un tamaño de cilindro de 10 cms de alto por 5 cms de diámetro, así mantener la relación altura-diámetro de 2. Las pruebas a compresión deben ser realizada con una velocidad de carga considerablemente menor que la aplicada a cilindros normales de concreto.

IV.1.7 La escala es el factor más importante al diseñar un modelo, ya que

es la escala la que determinara las dimensiones del modelo. Los factores que mandarán la escala (instrumentación disponible en laboratorio, facilidad de fabricación y similitud), deben ser estudiados cuidadosamente para seleccionar la escala adecuada. Un modelo muy pequeño puede perder significado aunque sea fácil de someter a pruebas. Un modelo muy grande puede ser mucho más significativo, pero se necesita equipo igual de grande para someterlo a pruebas.

IV.1.8 Es mejor utilizar el mismo tipo de refuerzo en modelos que el que se utiliza en prototipos. Aunque se pueden hacer diseños con otros tipos de material, incluyendo alambre galvanizado y cables torchados, se perderá similitud con la viga prototipo. Aunque las corrugas son una característica muy importante en el refuerzo, existen otras formas de producir adherencia en varillas lisas. Al utilizar alambre del mismo material que las barras estructurales prototipo se asegura una mejor similitud que si se cambia el material. Para seguir con la similitud, es importante también mantener el acero en los estribos igual al acero del refuerzo longitudinal.

IV.1.9 La fabricación de un modelo con un tamaño apto para ser

maniobrado puede incluso resultar más fácil que una fundición real. Para el modelo presentado en este estudio, se pudo fundir una viga de costado, pudiendo así fundir la viga adecuadamente, y pudiendo hacer una mezcla más homogénea. La formaleta también puede ser fabricada con mayor facilidad ya que esta puede ser movilizada y ajustada con bastante espacio. Un inconveniente es que los taquitos o soportes que se utilizan en la vida real para mantener la armadura de refuerzo en lugar. La colocación de los estribos en el armado principal es otro inconveniente ya que éste debe ser ajustado con alambre mucho más delgado.

IV.1.10 Se requiere de instrumentación especial para fundir

adecuadamente un modelo de Microconcreto reforzado. En este estudio se utilizó un desarmador para hacer que los agregados penetraran bien dentro del armado, se utilizó un borrador eléctrico con una broca ajustada para simular el vibrador, y adicionalmente, un vibrador de inmersión para que vibren por contacto los modelos. IV.1.11 El porcentaje de error obtenido para las pruebas de las vigas modelo de concreto reforzado es aceptable, tomando en cuenta que en las literaturas de modelado tales como Harris y Sabnis 1999 permiten un porcentaje de error de hasta el 30%. Así también se demostró teóricamente que la utilización de preesforzado en vigas colabora a hacer mas eficiente el

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diseño, inclusive permite tener menor área de acero comparado con el utilizado por los torones, más sin embargo la calidad de el concreto y el acero debe ser alta para este caso.

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IV.2 RECOMENDACIONES

IV.2.1 Se recomienda desarrollar otros tipos de modelos adecuados que traten de representar características individuales de los prototipos, de esta manera se pueden recaudar datos de los mismos, evaluar cómo se pueden mejorar y así poder mejorar un modelo más completo que simule mejor las características generales del prototipo.

IV.2.2 Desarrollar modelos en donde se pierda la similitud directa de la geometría pero se escale directamente la carga, simultáneamente a modelos en donde se mantenga la escala geométrica pero se pierda la escala de la carga, de esta manera se pueden desarrollar comparaciones entre ambos estudios y así determinar cuál es de mayor validez científica.

IV.2.3 Para poder mejorar el proceso de modelismo a nivel nacional se recomienda realizar más estudios generales del tema, incluyendo estudios de Microconcreto así como también de otros materiales de construcción a pequeña escala.

IV.2.4 También desarrollar mezclas estándar cuya resistencia nominal sea

conocida, así como se han desarrollado tipos de concreto comercial con resistencias nominales dadas.

IV.2.5 Se recomienda realizar estudios con escalas diferentes tanto de

vigas como de otros elementos estructurales buscando adecuarlos a la instrumentación que se tiene en los laboratorios disponibles a nivel nacional.

IV.2.6 Se recomienda a los centros académicos y centros de investigación nacionales invertir en equipos de mayor envergadura para permitir más y mejores tipos de pruebas en modelos a escala.

IV.2.7 Además hacer modelos de Microconcreto reforzado de manera

simultánea, utilizando alambre galvanizado, cable torchado y alambre de amarre por separado para evaluar los cambios que sufre un modelo. Se recomienda también utilizar otros tipos de metal u otros tipos de elementos de acero como refuerzo en modelos.

IV.2.8 Se recomienda también a los centros académicos o de

investigación que inviertan en desarrollar algún tipo de maquinaria que sirva para formar deformaciones en las superficie de barras de acero lisas así poder desarrollar modelos de Microconcreto reforzado cuya adherencia entre ambos materiales esté garantizada.

IV.2.9 Desarrolar estudios de Microconcreto y su comportamiento con distintos tipos de aditivos comerciales y el efecto que estos aditivos pueden tener con respecto a la similitud que presente el Microconcreto.

IV.2.10 Llevar a cabo estudios cuya finalidad sea exclusivamente encontrar procedimientos y sistemas más eficientes para hacer fundiciones de

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Microconcreto reforzado. De esta manera se ayudará a los investigadores que deseen realizar modelos más complejos de Microconcreto reforzado.

IV.2.11 Se recomienda profundizar la investigación de relación entre el Microconcreto y el concreto prototipo para así poder desarrollar estudios a pequeña escala de nuevos aditivos o materiales extra que se apliquen al concreto prototipo.

IV.2.12 Como recomendación general, se sugiere que este trabajo continúe de manera general, para poder entender, generar y mejorar los materiales y procedimientos que involucran el proceso de modelismo, haciendo un mayor número de estudios que concluyan y recomienden para transmitir la experiencia adquirida durante el estudio y así incrementar la base de datos del tema de modelismo a nivel nacional. IV.2.13 Para elementos de concreto preesforzado se recomienda tabajar con una escala mayor a la 1:10, normalmente las vigas preesforzadas de puentes se fabrican con cables de 0.6in de diámetro y en el extranjero el mínimo de diámetro disponible para preesforzado es de ¼ in lo cual quiere decir que el escalamiento debería de ser mas o menos 1:2.4 para poder utilizar un cable que si cumpla con tener un fy de 270 ksi.

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IV.3 REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS:

1. Harris H., Sabnis G., 1999. Structural Modeling and Experimental Techniques. Second Edition. CRC Press, EEUU. 789p.

2. Schuring. D.J. 1977. Scale Models in Engineering Fundamentals and Applications,

Pergamon Press, New York 3. Zia, P., White, R. N., y Van Horn, D. A. 1970. Principles of model analysis, in Models

for Concrete Structures, ACI SP-24, American Concrete Institute, Detroit, MI., 19-39.

4. Batchelor, B. 1972. Materials for Model Structures al Queens, Universidad,

Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Queens, Kingston, Ontario.

5. Antebi, J., Smith, H. D., Sharma, H. D., y Harris, H. G. 1962. Evaluation of

Techniques for Constructing Model Structural Elements, Departamento de Ingeniería Civil, Instituto Tecnológico de Massachusetts, Cambridge.

6. Asociación Colambiana de Productores de Concreto. Concreto Preesforzado :

Diseño y Construcción. 159p.

7. Nawy Edward, 2003. Prestressed Concrete A Fundamental Approach. Fourth Edition. Editorial Prentice Hall. EEUU. 939p.

8. Lin T.Y., 1981. Design of prestressed concrete structures. Third Edition. Editorial John

Wiley & Sons. EEUU. 646p.

9. Gere, James M., 2005. Mecánica de Materiales. Sexta Edición. Editorial Thomson. EEUU. 950p.

10. Beer, F., Johnston, R., Eisenberg, E., 2007. Mecánica vectorial para ingenieros

Estática. Octava edición. Editorial McGrawHill. EEUU. 621p.

11. Cestelli, C. 1959. Concreto Armado Preesforzado. Segunda edición. Editorial CECSA. México. 563p.

12. Beer, F., Johnston, R., Dewolf, J., 2005. Mecánica de Materiales. Tercera Edición.

Editorial McGrawHill. EEUU. 790p. 13. Shanley, F. 1971. Mecánica de Materiales. Primera Edición. Editorial McGrawHill.

EEUU. 471p.

14. Parker, Harry. 1976. Diseño simplificado de concreto reforzado. Primera Edición. Editorial Limusa. México. 317p.

15. Podolny, Walter. 1982. Construction and design of prestressed concrete segmental

bridges. Primera edición. Editorial Wiley. EEUU. 561p.

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IV.4 ANEXOS IV.4.1 ANEXO 1

Fotografias

Fotografía No.9: Viga de Micro concreto después de realizado el ensayo

Fuente: FODECYT 078-2009

Fotografía No.10: Colocación de la viga de Micro concreto para ensayarse

Fuente: FODECYT 078-2009

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Glosario Acero Es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a aleaciones quebradizas y no poderse forjar. Agregado Fino Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas. Agregado Grueso Es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava. Bien Graduado Los suelos gruesos con amplia gama de tamaños (bien graduado) se compactan mejor, para una misma energía de compactación. Cemento Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón (en España y el Caribe hispano) o concreto (en Sudamérica). Esfuerzo En ingeniería estructural, los esfuerzos internos son magnitudes físicas con unidades de fuerza sobre área utilizadas en el cálculo de piezas prismáticas como vigas o pilares y también en el cálculo de placas y láminas. Esfuerzo Cortante (tangencial al plano considerado), Es el que viene dado por la resultante de tensiones cortantes τ, es decir, tangenciales, al área para la cual pretendemos determinar el esfuerzo cortante. Esfuerzo de Compresión Es la resultante de las tensiones o presiones que existe dentro de un deformable o medio continuo, caracterizada porque tiende a una reducción de volumen o un acortamiento en determinada dirección. Esfuerzo de Tensión En la sección transversal como el cociente de la fuerza (perpendicular) y el área de la sección: Esfuerzo de tensión = F / A. Esfuerzo normal (normal o perpendicular al plano considerado), Es el que viene dado por la resultante de tensiones normales σ, es decir, perpendiculares, al área para la cual pretendemos determinar el esfuerzo normal. Granulometría a la medición y gradación que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así como de los suelos.

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Límite elástico También denominado límite de elasticidad y límite de fluencia, es la tensión máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Limite de fluencia El límite de fluencia es el punto a partir del cual el material se deforma plásticamente. Hasta esa tensión el material se comporta elásticamenente, siguiendo la ley de Hooke, y por tanto se puede definir el módulo de Young. Mal Graduado Suelos muy uniformes (mal graduado), en la cual es necesaria mayor energía de compactación en comparación al bien graduado. Modulo de Ruptura La resistencia a la flexión, también llamada modulo de ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99 a 2.65 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión. Momento En mecánica newtoniana, se denomina momento de una fuerza (respecto a un punto dado) a una magnitud (pseudo) vectorial, obtenida como producto vectorial del vector de posición del punto de aplicación de la fuerza con respecto al punto al cual se toma el momento por la fuerza, en ese orden. También se le denomina momento dinámico o sencillamente momento. Preesfuerzo Significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una estructura o conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Punto de Fluencia Esfuerzo de tensión en el que la deformación aumenta sin que se observe un aumento del esfuerzo. Sólo unos pocos materiales (especialmente el acero) tienen un punto de fluencia y, normalmente, sólo bajo cargas de tensión.

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PARTE V V.1 INFORME FINANCIERO

AD-R-0013

Nombre del Proyecto:

Numero del Proyecto: 078-2009Investigador Principal y/o Responsable del Proyecto: ING. DANIEL HUMBERTO ORTÍZ PINEDAMonto Autorizado: Q41,800.00Plazo en meses 6 MESES Fecha de Inicio y Finalización: 01/02/2010 al 31/07/2010

Menos (-) Mas (+)

1 SERVICIOS NO PERSONALES

181Estudios, investigaciones y proyectos defactibilidad 30,000.00Q 27,000.00Q 3,000.00Q

181Estudios, investigaciones y proyectos defactibilidad (Evaluación Externa de Impacto) 8,000.00Q 8,000.00Q

2 MATERIALES Y SUMINISTROS

3PROPIEDAD, PLANTA, EQUIPO EINTANGIBLESGASTOS DE ADMÓN. (10%) 3,800.00Q 3,800.00Q -Q

41,800.00Q 30,800.00Q 11,000.00Q

MONTO AUTORIZADO 41,800.00Q Disponibilidad 11,000.00Q (-) EJECUTADO 30,800.00Q

SUBTOTAL 11,000.00Q (-) CAJA CHICA -Q

TOTAL POR EJECUTAR 11,000.00Q

TRANSFERENCIA En Ejecuciòn

Ejecutado Pendiente de

Ejecutar Grupo Renglon Nombre del Gasto

Asignacion Presupuestaria

Orden de Inicio (y/o Fecha primer pago):

PRÓRROGA AL 30/09/2010

FICHA DE EJECUCIÓN PRESUPUESTARIA LINEA:

FODECYT"Desarrollo y evaluación de Microconcreto para modelos a escala de vigas simplemente

reforzadas, pretensadas y postensadas".

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Tabla de contenido

PORTADA ............................................................................................................ i RESUMEN .......................................................................................................... iii SUMMARY (ABSTRACT) ................................................................................... v PARTE I INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1

1.2  PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ............................................. 3 1.3 OBJETIVOS: ........................................................................................ 4 

1.3.1 Objetivo General .................................................................... 4 1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................ 4 

1.4. METODOLOGIA ................................................................................. 5  PARTE II MARCO TEÓRICO (CONCEPTUAL) .................................................................. 9 II.I CONCEPTOS GENERALES .......................................................................... 9 

II.I. Introducción del modelismo en la ingeniería estructural ..................... 9 II.II Teoría de los modelos estructurales ................................................ 14 II.III Materiales para modelos inelásticos de concreto ............................ 18 II.IV Barras de refuerzo ........................................................................... 24 II.V Técnicas para la fabricación de modelos ......................................... 30 

PARTE III III RESULTADOS: ............................................................................................. 38 

III.I Discusión de Resultados: .................................................................. 62  PARTE IV IV.1 CONCLUSIONES ....................................................................................... 64 IV.2 RECOMENDACIONES: ............................................................................. 67 IV.3 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................... 69 IV.4 ANEXOS .................................................................................................... 70 PARTE V V.1 INFORME FINANCIERO ............................................................................. 73