RO510-EN-A_ES

ROCHEM RO-Wasserbehandlung

GmbHKnickberg 1a, D - 21077 Hamburgo

� +49-(0)-40-7038577-0

� +49-(0)-40-7038577-29

Manual de funcionamiento V 0.1Fecha: 30.07.2010

Tipo de unidad: RO510-PT02-10S

DESALINIZACIÓN DE AGUA DE MAR (S)

Proyecto: Venezuela N. º de pedido: 10017/18 N. º de serie: 2504/2505

© ROCHEM RO-Wasserbehandlung GmbH, Knickberg 1A, 21 077 Hamburgo. Página n.º 1

I N T R O D U C C I Ó N

I. ContenidoPágina

I. Contenido 2II. Prólogo 4III. Utilización de este manual 5IV. Recomendaciones de seguridad 6

V. Hoja de registro 7VI. Garantía 8VII. Notas 9VIII. Servicio 10

Formulario de pedido de piezas de recambio

1) Descripción funcional

1.1 Descripción del proceso 12

1.2 Disposición de la unidad 13

1.3 Controles, pantallas y mediciones 181.4 Normas de seguridad y comportamiento 19

2) Funcionamiento

2.1 Puesta en marcha 20

2.2 Arranque de la unidad 21

2.3 Supervisión durante el funcionamiento normal 24

2.4 Parada con enjuague 25

2.5 Retrolavado del filtro de arena 28

2.6 Limpieza del circuito 31

2.7 Conservación 38

2.8 Desinfección 43

3) Indicación y búsqueda de averías

3.1 Códigos de error e implicación 45

3.2 Fallos sin indicación luminosa 47

4) Mantenimiento, limpieza y calibración

4.1 Planificación de revisiones y tareas de mantenimiento 48

4.2 PLC 50

4.3 Contactores 54

4.4 Motor eléctrico 55


4.5 Presostato 56

4.6 Transmisor de presión 57

4.7 Conductímetro 58

4.8 Bomba de filtrado 65

4.9 Bomba de pistón tubular 70

4.10 Filtro de arena 77

4.11 Filtro de cartucho 79

4.12 Filtro de desacidificación 80

4.13 Módulo PT 82

4.14 Válvula de control del motor 105

4.15 Amortiguador de pulsaciones 112

5) Especificación

5.1 Diagrama de distribución, Planos de instalación 114

5.2 Diagrama de tuberías e instrumentos 118

5.3 Lista de piezas 120

5.4 Herramientas y recursos 125

5.5 Especificaciones de la unidad 126

5.6 Análisis del agua de alimentación 128

5.7 Esquemas eléctricos 129


II. Prólogo

Los Sistemas de osmosis inversa de ROCHEM se han diseñado como plantas modulares queoptimizan el espacio, a fin de proporcionarle un sistema flexible en instalaciones en las que elespacio sea limitado.

Durante la fabricación de todos los componentes y materiales utilizados se han cumplido losmás estrictos estándares de calidad, garantizando así una larga duración con unfuncionamiento continuo automático. Los sistemas de ROCHEM son sencillos de utilizar yrequieren un mantenimiento mínimo. Más de 2500 plantas de todo el mundo lo confirman.

Los Sistemas de osmosis inversa de ROCHEM cumplen los requisitos y las especificacionesde las siguientes organizaciones:

Deutsches Institut für NormungVerband Deutscher Elektrotechniker e.V.Verein Deutscher Maschinen AnstaltenVerein Deutscher IngenieureGermanischer LloydDet Norske VeritasRegistro Italiano Navale (RINA)Lloyd's Register of ShippingBureau Veritas (Francés)ABS (American Bureau of Shipping)Russian Maritim Register of Shipping

Estos sistemas están fabricados además para cumplir con especificaciones y requisitosmilitares.


III. Utilización de este manual

Este manual debe contener toda la información necesaria para utilizar el Sistema de osmosisinversa de ROCHEM y realizar las operaciones de mantenimiento oportunas. En el diseño deeste sistema se ha prestado una gran atención a la seguridad. Al trabajar con este u otrossistemas, existe siempre un factor de peligro del que el propietario, el operario y el técnicodeben ser conscientes. Un mantenimiento adecuado minimiza cualquier peligro y maximiza ladisponibilidad.

Las tareas de mantenimiento o reparación deben llevarse a cabo correctamente. Elpropietario, operario o el personal de mantenimiento deben aplicar los conocimientos técnicosadecuados, así como cualquier normativa vigente sobre seguridad y medioambiente.

ESTE MANUAL NO SUSTITUYE A LA FORMACIÓN PERSONAL


IV. Recomendaciones de seguridad

�No se debe poner en funcionamiento el generador de agua dulce dentro de lazona portuaria. Tampoco debe utilizarse en aguas co ntaminadas con aceite.

�Mientras este equipo está en funcionamiento, determinadas piezas estánelectrificadas. Ignorar el procedimiento de utilización puede provocar la muerte,lesiones personales o daños materiales. ÚNICAMENTE LAS PERSONAS QUEHAYAN RECIBIDO LA FORMACIÓN ADECUADA SOBRE LA MÁQUINA Y ESTÉ NFAMILIARIZADOS CON LA INFORMACIÓN QUE CONTIENE ESTE MANUALDEBERÁN LLEVAR A CABO CUALQUIER TRABAJO EN LA PLANTA. LASTAREAS DE REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO SOLO DEBE REALIZARLASPERSONAL TÉCNICO CORRECTAMENTE CAPACITADO.

�LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN, TALES COMO LAS GUARDAPOLEAS YGUARDACORREAS, DEBE RETIRARSE SOLAMENTE PARA LA REALIZACI ÓN DETAREAS DE MANTENIMIENTO O REPARACIÓN, Y DEBEN VOLVER AINSTALARSE INMEDIATAMENTE DESPUÉS DE FINALIZARLAS.

El propietario y el usuario son los responsables del cumplimiento de todas las leyes vigentespara mantener un entorno de trabajo seguro.

Por la seguridad de la planta, preste atención a los siguientes puntos importantes:

�No debe percibirse ningún movimiento (vibración o pulsació n) en el indicadordel manómetro PI160. De ser así, la causa de este error puede ser alguna de lassiguientes: 1- Existe una fuga de gas nitrógeno del amortiguador de pulsaciones. 2- Eldiafragma del amortiguador de pulsaciones está dañado. 3- Las válvulas de la bombade alta presión o la junta están defectuosas.

�Los módulos PT podrían sufrir daños, en caso de haber algún pu nto de vacío enla línea de suministro de agua de alimentación o lí nea de descarga concentrada.

�Evite la presión de retroceso en la boca de salida permeable c uando no hayapresión en el suministro de entrada; de lo contrario, podría n dañarse loscojinetes de la membrana. Cuando la unidad se encuentre dete nida, evite lapresión en la parte permeable de los módulos. La presión máxima de la línea depermeado es de 3 bar. En caso de ser necesaria una presión constante superior aeste valor, debería utilizarse una bomba propulsora adicional.

�La presión de alimentación de la bomba de alta presión PP160 n o debe serinferior a 0,5 bar. Si esto ocurriera, la cavitación dañaría la bomba.

�Las membranas no son resistentes al cloro ni a ningún otro age nte oxidante. Elagua destilada o desionizada de la unidad invertirá la direc ción del caudal ydestruirá las membranas.

�Preste atención a las condiciones de calidad del agua de alimentación para no afectaral rendimiento del módulo de membranas. No permita que se utilice la unidad ROen zonas de estuarios de ríos, especialmente en regiones de a guas estancadas,en las que es probable que el agua transporte una gran cantida d de sólidos ysilicatos suspendidos. Esto podría provocar la acumulació n de depósitosindisociables en las superficies de la membrana, lo que afec taría al proceso dedesalinización, reduciría su capacidad y, por último, harí a necesaria lasustitución de las membranas.


V. Hoja de registroCon el fin de facilitar hasta el punto máximo posible el proceso de resolución de problemas,le recomendamos que realice a diario mediciones de los parámetros de la unidad y losanote en el siguiente gráfico.

FechaHoras enfuncionamiento

Conductividad del aguadealimentación

FI150 PI139 PI130 PI140 PI150 PI160 PI180 CI180 FI180


VI. Garantía

ROCHEM RO-WASSERBEHANDLUNG GMBH. Garantiza que este sistema generaráagua pura, dentro de las limitaciones de diseño, durante un periodo de doce (12)meses a partir de la fecha de entrega, siempre y cuando el sistema se alimente conagua que cumpla el estándar de calidad mínima según el análisis de referenciaenviado, y que el operador siga con exactitud las instrucciones y recomendaciones deinstalación, funcionamiento y mantenimiento.

Los componentes del sistema suministrado por ROCHEM RO-WASSERBEHANDLUNG que presenten algún defecto provocado por una mano deobra o materiales defectuosos, se repararán o sustituirán si se demuestra que surendimiento se encuentra por debajo de lo normal según los estándares del sector.

Esta garantía quedará anulada si se utiliza una unidad con componentes o controlesen mal funcionamiento, que no permitan al sistema ofrecer el rendimiento para el quese diseñó.

ROCHEM RO-WASSERBEHANDLUNG reparará o sustituirá una unidad o loscomponentes defectuosos como consecuencia de una mano de obra o materiales enmalas condiciones de forma gratuita franco fábrica desde Hamburgo.

La unidad o el componente defectuoso podrá devolverse, con portes pagados, a ROCHEM RO-WASSERBEHANDLUNG para su reparación o sustitución francofábrica, según determine ROCHEM RO-WASSERBEHANDLUNG, en caso de que launidad se considere defectuosa bajo los términos de esta garantía.

Esta garantía no cubre ningún sistema ni componente averiado como consecuencia dedaños ocasionados por una manipulación o un uso incorrectos, por el uso de agua dealimentación de calidad inferior a la estándar, un mantenimiento inadecuado oinexistente, una mala o incorrecta instalación o un suministro eléctrico incorrecto. Estagarantía quedará también anulada si los números de serie o los componentespresentan daños o no están visibles.

Esta garantía no cubre ni se aplica a artículos consumibles, como por ejemplo loscomponentes de los filtros, lubricantes, amortiguadores de pulsaciones, sellos del ejede bombas centrífugas, válvulas y alojamientos de bombas HP o productos químicosutilizados en el funcionamiento o el mantenimiento del sistema.Los términos de esta garantía adquieren validez en el momento en el que nuestrafábrica realiza el envío del equipo.

No existen garantías expresas ni implícitas que superen la descrita anteriormente.


VII. NOTAS


VIII. Mantenimiento

Formulario de pedido de piezas de recambioPara:

Teléfono: + 49 (0) 40 7038577-0 Fax: +49 (0) 40 7038577-29

correo electrónico:

Página n.º 1.

Embarcación Tipo de unidad N.º de serie Fecha

Autorizado por: Aprobado por: Entrega requerida para el:

Instrucciones de entrega: N.º de pedido

Instrucciones adicionales

Cobrar a/Facturar a nombre de:

A fin de garantizar la entrega de las piezas correc tas, complete cada bloque. El bloque Sección hacereferencia al número del encabezado de la página qu e contiene la descripción o las tareas demantenimiento del elemento (si corresponde).

ARTÍCULO

Cantidad

N.º depieza

Descripción Sección

1234567891011121314151617


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Teléfono: + 49 (0) 40 7038577-0 Fax: +49 (0) 40 7038577-29

correo electrónico:

Página n.º 2.

Para laembarcación

Tipo de unidad N.º de serie Fecha

ARTÍCULO

Cantidad

N.º depieza

Descripción Sección

1920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950


ROCHEM ROCHEM WASSERTECHNIK GMBH

Reino Unido (Europa), servicio 24 hTeléfono: + 44 2392 302743FAX: + 44 2392 302498

EE. UU., servicio 24 hTeléfono: 001 - 727 5398 448 -2298 / -2292FAX: 001 - 727 533 - 0401

Horario de la fábrica y de mantenimiento deAlemania 8:00 - 18:00 horasTeléfono de mantenimiento: + 49 (0) 40 752794 - 19Teléfono de mantenimiento: + 49 (0) 40 752794 - 16 / 40

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1) DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

1.1 Descripción del procesoEste generador de agua dulce se basa en el principio de Osmosis inversa.

Si se disocian dos líquidos salinos mediante una membrana semipermeable, que únicamentedeja pasar las moléculas superiores a cierto tamaño, estos líquidos, por lo general,equipararán sus concentraciones. Este proceso se denomina Osmosis. En caso de que unode estos líquidos sea agua salada y el otro agua pura, las moléculas de agua atravesarían lamembrana hacia el agua salada y la diluirían. Cuando se produjera esta situación se produciríauna cierta presión, y dicha presión recibe el nombre de Presión osmótica.

Para la desalinización o decloración de agua, este proceso se invierte artificialmente, Osmosisinversa. Este sistema está sujeto a una presión superior a la Presión osmótica, lo que provocaun movimiento de moléculas en la dirección inversa: Solo las moléculas de agua se disociandel agua salada a través de la membrana hacia la parte del agua pura. Los iones del aguasalada no pueden pasar y se quedan en la parte del agua salada.

En los módulos PT de ROCHEM, el proceso de OSMOSIS INVERSA tiene lugar mientras elagua de alimentación se encuentra en movimiento, fluyendo sobre las superficies de lamembrana. Alrededor del 30% del agua de alimentación pasa a través de la membrana,mientras que el 70% restante conserva las sales rechazadas. El agua de alimentaciónaumenta gradualmente su concentración de sal a medida que fluye a través del módulo. Lassales que filtra y deja atrás la membrana se apartan y liberan; en el caso de la desalinizaciónde agua del mar, se devuelven al mar en forma de salmuera (concentrado). El “permeado” deagua pura resultante fluye hacia una unidad de almacenamiento de agua dulce.

La cantidad de agua pura que se puede generar depende de los siguientes factores:

1- la presión de funcionamiento, 2- el contenido en sal del agua de alimentación,3- la temperatura del agua de alimentación.

Por ejemplo, el contenido en sal de los océanos es de aproximadamente un 3½%, mientrasque el del Mar Rojo es muy superior y ronda el 4½%.Para poder resolver el aumento de salinidad se aumenta la presión de funcionamiento.

Cada sistema estándar se ha diseñado para ofrecer un determinado índice de producción deagua pura, cuya agua de alimentación adquiere una temperatura de 25 °C. Por cada descensode 1 °C en la temperatura del agua de alimentación, la producc ión de permeado desciende un3%. Por ejemplo: La producción diseñada a 25 ºC es de 100 l/h. Entonces, con una temperatura de alimentación de alrededor de 15 ºC, la producción depermeado es 100-30% = 70 l/h. Un aumento de la temperatura por encima de los 25 ºC supone un ligero incremento de laproducción de agua pura. 25 °C es la temperatura de alimentación óptima.

Nota: Algunos sistemas se pueden ajustar para que generen la canti dad necesaria conuna baja temperatura del agua de alimentación.



1.2 Disposición de la unidadEl sistema de desalinización de agua está compuesto principalmente de los siguientescomponentes: La unidad se controlará mediante un armario de control externo.

Pantalla de conductividad Filtro de arena Interruptor principal

Armario de control

Medidores

Válvulas de muestra

Módulo PT

Bomba extraíble Portador(PK130, PP160, VS160)

Filtro dedesacidificación

Filtro de cartucho Caudalímetros Válvulasmanuales

Disposición general del modelo RO510 (desviaciones individuales no permitidas)

Croquis del principio de funcionamiento

El presostato PS150 se activa mediante la presión del agua que existeantes de la bomba de alta presión y apaga la planta en caso de unainsuficiente alimentación (para proteger la bomba de la cavitación). Sedesactiva cuando la presión desciende por debajo de un valor establecidode 0,5 bar. La bomba de alta presión no arrancará si este presostato noestá activado. Cuando no esté activado, aparecerá un error.

El presostato PS170 (si estuviera instalado) supervisa la presión de lalínea de concentrado desde el módulo PT. Detiene la planta a una presiónde 6 bar, para así evitar provocar daños al módulo. La causa másprobable de su activación es que una válvula de la descarga concentradaesté cerrada. Este presostato se activa cuando la presión supera los 6bar. Cuando esté activado, aparecerá un error.

El presostato PS180 detiene la planta cuando la presión de la línea depermeado aumente hasta los 3 bar. Su finalidad es evitar causar daños almódulo PT. Este presostato se activa cuando la presión supera los 3 bar.Cuando esté activado, aparecerá un error.

La bomba centrífuga PK130, bomba de filtrado, distribuye el agua dealimentación a una presión de hasta 4 bar a través del filtro de cartucho, ydesde ahí a la bomba de alta presión PP160. Esta bomba centrífugadispone de su propio motor eléctrico integral.

El filtro de arena retiene todas las partículas de sedimento con un tamañosuperior a los 50 µm. A medida que aumenta la densidad de estaspartículas, mayor es el descenso de la presión en la entrada y en lasalida. Para reducir este descenso de la presión y eliminar estaspartículas, el filtro de arena se somete a un retrolavado mediante aire yagua de alimentación (por lo general cuando se alcanza una presión deentre 2 y 2,5 bar).

El filtro de cartucho FC140 retiene las partículas de sedimento con untamaño superior a los 10 µm en el elemento de filtro. Estos elementos delfiltro de cartucho se deben reemplazar cuando estén sucios, puesto queno se pueden limpiar.

La bomba de alta presión PP160 se trata de una bomba dedesplazamiento positivo (la bomba de pistón tubular); esta bombasuministra corriente de alimentación a los módulos PT a una presión dehasta 65 bar. (nota: VS160 controla la presión). La bomba se acciona através de la correa de transmisión de un motor trifásico. La presión dealimentación mínima para esta bomba es de 0,5 bar.


El amortiguador de pulsaciones instalado en la descarga de la bombade alta presión convierte las fluctuaciones de presión, propias de unabomba de pistón tubular, en una presión constante. Consiste en unrecipiente a presión, separado internamente en dos secciones medianteun diafragma. La sección más exterior se llena de nitrógeno a una presiónde 30 bar. La membrana presurizada con gas absorbe las pulsacionesrecibidas desde los tres émbolos de la bomba de alta presión. No esextraño observar pulsaciones en el indicador de PI160 cuando esteascienda a unos niveles de presión de entre 25 y 32 bar (resistencia a lapresión de gas).

Dentro del o de los módulos PT del bloque modular FM160, el agua dealimentación se bombea a la presión de funcionamiento a través unconducto de escape de cojinetes de la membrana. Los discos hidráulicossituados entre los cojinetes de la membrana dirigen el caudal de agua. Elagua pura pasa por las membranas y entra en el canal de agua pura,dejando atrás las moléculas de sal y otras impurezas del agua que nopueden traspasar la membrana (por ejemplo, la retención de NaCl: 98,5-99%). A medida que el agua que fluye de forma constante transporta yaparta estas partículas rechazadas, adquieren un mayor nivel deconcentración tras pasar por cada cojinete de la membrana. Por último,se descarga el agua de alimentación (en el caso de la desalinización deagua de mar, se devuelve al mismo) en forma de “concentrado” desalmuera.

La presión de los módulos PT, se controla y ajusta automáticamentemediante la válvula de motor VS160 que, a su vez, se controla medianteel PLC. La planta está diseña para soportar una presión defuncionamiento máxima de 65 bar.

La presión de funcionamiento es de 65 bar con agua de mar normal.

No se debe nunca cerrar por completo esta válvula durante su utilización.Cuando se encuentra en funcionamiento, esta válvula reduce la zona decaudal para aumentar la presión entre la descarga de la bomba de altapresión y la salida de los módulos. Si se cierra esta válvula, aparecerá unerror.

Esta válvula se puede poner en funcionamiento manualmente, medianteuna rueda de mano, en caso de que fallara la unidad motriz.

El concentrado fluye desde la unidad a través de la válvula de concentrado VK171 que seacciona manualmente y permite tres posiciones:

(a) funcionamiento normal, descarga (p. ej., el exceso enviado de nuevoal mar),

(b) limpieza del circuito, regresar al depósito de limpieza B111,

(c) posición de cierre.


Un sensor de conductividad transmite la conductividad del permeado alconductímetro, (realizando una medición del contenido de sal restante).Un aumento de la conductividad supone un mayor contenido de sal. Elformato que utiliza el conductímetro para mostrar el valor es µs/cm. Amodo de guía general, si se divide la cifra de la medición que apareceentre 2, se obtiene el valor aproximado de sales en ppm (mg/l).

La conductividad del permeado controla de forma automática las válvulas de solenoideVE1801/2 de agua pura. Si se supera el valor máximo preestablecido (1000 µS/cm para ladesalinización de agua de mar, 50 µS/cm para la depuración de agua de suministro),VE1801/2 envía el permeado al depósito de limpieza (de ahí al drenaje). Cuando se produceun buen permeado, a un nivel de calidad con una conductividad inferior al valor máximopreestablecido, VE1801/2 envía este agua a una unidad de almacenamiento para agua dulce.

Si la planta se utiliza durante más de 15 o 20 minutos a un alto nivel de conductividad (porencima del límite establecido), se apaga automáticamente y aparece una señal de error.

De forma opcional, la planta se puede equipar con un dispositivo de control delalmacenamiento de agua dulce. El inicio y la detención de la unidad se realizarán entoncesmediante interruptores de dos niveles situados en el depósito de almacenamiento. Cuando seactive el interruptor de nivel bajo, la planta arrancará de forma automática. Cuando el depósitoesté lleno, se activará el interruptor de nivel alto, se detendrá la unidad y entrará en modo dereposo a la espera de que se reinicie de forma remota (interruptor de nivel) o manual,pulsando el botón de inicio.


1.3 Controles, pantallas y mediciones

El panel de control cuenta con un interruptor principal, un conductímetro y cinco indicadoresluminosos:

indicador luminoso color función

1 verde INICIO2 amarillo PARADA CON ENJUAGUE3 amarillo LIMPIEZA DEL CIRCUITO4 amarillo RETROLAVADO DEL FILTRO DE ARENA 5 rojo RESTABLECIMIENTO DEL

FALLO/COMPROBACIÓN DEL INDICADOR LUMINOSO

El caudalímetro FI180 se encuentra instalado en la línea de permeadodel o de los módulos PT. En el interior del cuerpo de plástico hay unindicador flotante. Cuando el borde superior se alinea con la marcaapropiada de la escala, señala el índice de agua pura generado. Lasmarcas de la escala aparecen indicadas en litros por hora en la partefrontal del cuerpo de plástico transparente.

El indicador flotante 1 es magnético y envía una señal eléctrica al PLC. ElPLC, a su vez, envía una señal a la válvula de motor VS160. VS160controla el caudal de agua pura.

El conductímetro muestra la conductividad del permeado, mediciónrealizada por el sensor de conductividad. La conductividad proporcionauna medición del contenido de sal restante: Cuanto mayor sea laconductividad, mayor será el contenido de sal.

Los manómetros PI140 y PI150 (PI140-PI150) indican la pérdida depresión en el filtro de cartucho. PI130-PI140 indica la pérdida de presiónen el filtro de arena. Si la pérdida de presión alcanza un valor aproximadode entre 2 y 2,5 bar, se debe realizar un retrolavado del filtro de arena.

PI160 muestra la presión de funcionamiento de la unidad, en forma depresión de entrada a los módulos PT.

Los manómetros contienen un líquido parecido a la glicerina. Su finalidades minimizar la vibración del indicador.


1.4 Normas de seguridad y comportamiento

Uso previsto

Este sistema está destinado al procesamiento de agua potable.

Indicaciones

Mientras este equipo está en funcionamiento, determinadas piezas están electrificadas.Ignorar el procedimiento de utilización puede provocar la muerte, lesiones personales odaños materiales. ÚNICAMENTE LAS PERSONAS QUE HAYAN RECIBIDO LAFORMACIÓN ADECUADA SOBRE LA MÁQUINA Y ESTÉN FAMILIARIZADOS CON LAINFORMACIÓN QUE CONTIENE ESTE MANUAL DEBERÁN LLEVAR A CABOCUALQUIER TRABAJO EN LA PLANTA. LAS TAREAS DE REPARACIÓN YMANTENIMIENTO SOLO DEBE REALIZARLAS PERSONAL TÉCNICOCORRECTAMENTE CAPACITADO.

Peligros eléctricos

Durante el funcionamiento de dispositivos eléctricos, existen algunas secciones quecontienen voltajes peligrosos. Ignorar las advertencias puede provocar la muerte, lesionespersonales o daños materiales. Únicamente personal capacitado debe abrir los armarios ydispositivos.

Peligros mecánicos

El sistema se ha diseñado con la tecnología más vanguardista. Con el fin de garantizar unautilización segura del sistema, se deben realizar todas las comprobaciones de efectividadpreventivas. El operario debe garantizar, mediante tareas de mantenimiento frecuentes, quese proteja el funcionamiento de los dispositivos de protección correspondientes. En elcapítulo correspondiente se pueden encontrar instrucciones detalladas, en caso de sernecesarias.

Peligros químicos

El funcionamiento de la unidad y las funciones dependen del campo de aplicación de losdistintos productos químicos (por ejemplo limpiadores, estabilizadores de PH, floculantes,desinfectantes). En la sección correspondiente podrá encontrar las notas de seguridadpertinentes.

2) FUNCIONAMIENTO

2.1 Puesta en marchaAntes de poner en marcha la planta, tenga en cuenta la siguienteinformación:

En primer lugar, lea las recomendaciones de seguri dad que encontrará en las primeraspáginas de este manual.

LÍMITES DE RENDIMIENTO

Caudales máximos Agua de alimentación: 800 l/h pormódulo

Permeado: diseño + 30%

Nota: Un gran caudal de alimentación originará unapérdida de presión inaceptable en los módulos PT yuna mayor carga de amperios en el motor de la bombade alta presión

Presión de funcionamiento

Presión de funcionamientomáxima

65 bar

73 bar

Antes de poner en marcha la planta por primera vez, se deben llevar a cabo las siguientescomprobaciones:

MONTAJE COMPROBACIONES PREVIAS A LA PRIMERA PUESTA E NMARCHA

Armario de control

- Comprobación del voltaje

- Comprobación de lafrecuencia

Se debe comprobar el voltaje existente entre dos fases:entre L1 y L2

entre L1 y L3 entre L2 y L3

La planta solo se debe utilizar a la potencia de servicio conforme a laque se diseñó.

- Comprobación del voltajede control

Compruebe el voltaje de salida del transformador. Se deben obtener24 V CC +/-5% en todas las entradas PLC, presostatos einterruptores de nivel.

Módulos PT Compruebe la carga de torsión.

Presostatos PS150, PS170 y PS180

Compruebe los ajustes correctos (diríjase al capítulo 4.5, sección“Mantenimiento, limpieza y calibración”, para consultar los ajustes).

Caudalímetro Compruebe la configuración del interruptor magnético que seencuentra detrás del caudalímetro.

2.2 Arranque de la unidad

Indicadores luminosos : � indicador encendido

◙ indicador intermitente� indicador apagado

Indicadores luminosos cuando la unidad está apagada: ��

PasoN.º

Acción Efecto Indicadorluminoso

1 Abra todas las válvulas haciay desde la unidad RO.

��

2 Abra VK111 - Drene todo el agua del depósito delimpieza.

��

3 Coloque las válvulas en laposición Funcionamientonormal:

VK121 VK132 VK134 VK133 VK171

Funcionamientonormal

4 Gire el interruptor principalhasta la posición “I”(Encendido).

- Pantalla de conductividad iluminada. ��

5 Pulse el indicador luminoso1.

- La válvula de control del motorVS160 está abierta.

◙��

- Cuando WS161 envía la señal"válvula completamente abierta" alPLC, la bomba de filtro PK130comienza a funcionar.

- La bomba de alta presión PP160arranca 300 segundos después deque el presostato PS150 hayaenviado la señal de arranque.

- La válvula de control del motorVS160 comenzará a cerrarse paraaumentar la presión.

- El transmisor de presión PT160detiene el aumento de presióncuando se alcanza la presión máximao la medida máxima de caudal depermeado. VE1801/2 envía elpermeado al depósito B111, ya quese ha superado el límite deconductividad.

- La conductividad de permeadodesciende por debajo del máximopermitido. VE1801/2 cambian deposición y envían permeado a la unidadde almacenamiento de agua dulce.

��

1.ª secuencia tras pulsar el botón START (inicio) y de que la unidad esté en funcionamiento. La calidad delpermeado no ha alcanzado el nivel establecido y el permeado generado se está vertiendo.

2.ª secuencia, la conductividad del permeado ha descendido por debajo del punto establecido y el permeado seenvía ahora a la unidad de almacenamiento.

2.3 Supervisión durante el funcionamiento normal

Las siguientes funciones se supervisan continuament e:

Parámetro Dispositivo Valoresestablecidos

Presión de alimentación Presostato PS150 (presión mínima) 0,5 bar

Presión a la entrada del módulo Transmisor de presión PT160 (presión máxima) 73 bar

Presión del concentradodescargado

Presostato PS170 (presión máxima) 6 bar

Presión del permeado resultante Presostato PS180 (presión máxima) 3 bar

Caudal de permeado Caudalímetro FIS 180 (capacidad nominal),apagado retrasado

225 l/h pormódulo

Conductividad de permeado Sensor de conductividad/conductímetro CIS80(valor máximo)

1000 µS/cm(agua del mar) o50 µS/cm (aguade suministro dela ciudad)

Amperaje de motores eléctricos Cortacircuitos del motor (véanse losesquemaseléctricos y lasplacas declasificación)

FUNCIONES PARA EL CONTROL MANUAL

Comprobación de los indicadores: Al pulsar el indicador luminoso 5, se iluminarán todos losindicadores luminosos. Si un indicador está defectuoso, sustitúyalo de inmediato.

FALLO DE LA UNIDADEn caso de producirse un fallo de funcionamiento, la planta se detendrá automáticamente ylos indicadores luminosos mostrarán una señal de fallo iluminándose en distintas secuencias.El indicador luminoso 5 parpadea y los indicadores luminosos amarillos 2, 3 y 4 se enciendeno apagan en una determinada combinación para indicar la causa del fallo.

En la parte frontal del armario de control se encuentra una tabla con todas las señales de fallo(consulte también la sección “Indicación y búsqueda de averías”).

Tras corregir el problema, se puede reiniciar la planta tras pulsar el indicador luminoso 5 paraeliminar los fallos del PLC.

2.4 Parada de la unidadIndicadores luminosos : � indicador encendido


Indicador luminoso cuando la unidad se apaga: ��Pason.º


1 Cierre la válvula VK111. - Detener el vaciado del depósito delimpieza

��

2 Pulse el indicador luminoso 2(PARADA CON ENJUAGUE)

- VE1801/1802 cambian de posicióny comienzan a llenar el depósitoB111 con permeado.

◙��

- Depósito B111 completo, se activaLS1113

- La válvula de control del motor seabre para reducir la presión defuncionamiento.

- La unidad se detiene.�◙��

3 Coloque las válvulas de laforma que se indica acontinuación:

(succión desde el depósito delimpieza)

VK121 VK132 VK134 VK133 VK171

Parada yenjuague

4 Pulse el indicador luminoso 1 - Comienza el enjuague conpermeado.

��

- Interruptor de nivel bajo LS1111activado (depósito vacío). Launidad se detiene.

��

5 Para proteger la unidad defluctuaciones de presiónexternas, coloque lasválvulas de la forma que seindica a continuación.

VK171(descarga al depósito de limpieza)

VK121

(succión desde el tanque de limpieza)

Abra la válvula VK111. El depósito B111 se vacía.

Nota:

Si el equipo va a permanecer inactivo durante más d e 10 días, deben llevarse a cabotareas de conservación antes de apagar la unidad. S u función es evitar lacontaminación bacteriana de las membranas.

1ª secuencia tras pulsar el botón STOP/RINSE (detener/enjuagar). Las válvulas de solenoide VE1801/2cambian de posición y comienzan a llenar el depósito B111 con permeado.

2ª secuencia tras pulsar el botón STOP/RINSE (detener/enguajar). La bomba centrífuga PK130 absorbe elpermeado del depósito de limpieza para enjuagar la unidad.

2.5 Retrolavado del filtro de arenaEs necesario realizar un retrolavado del filtro de arena cuando se produzca una pérdida de presiónen el filtro de arena, cuando la sedimentación supera los 2 bar o, como máximo, los 2,5 bar.

Nota: Se debe detener la unidad para iniciar este p rocedimientoIndicadores luminosos : � indicador encendido


Indicador luminoso cuando la unidad se apaga: ��

Cómo llevar a cabo un retrolavado del filtro de are na:

Paso

n.º


La unidad está detenida ��

1 Cierre VK111, si estuvieraabierta.

(detener el drenaje del depósito de limpiezaB111)

2 Pulse el indicador luminoso 4(RETROLAVADO DEL FILTRODE ARENA).

��◙�

3 Coloque las válvulas paraenjuague con aire:

VK121 VK132 VK134 VK133 VK171

Retrolavado delfiltro de arena

- enjuague con aire-

4 Tratamiento con aire: Conecte elsuministro de aire a la derivaciónde conexión VF139.

5 Purgue el filtro de arena durante10 minutos con aire (presiónmáxima de 0,5 bar)

6 Desconecte el suministro de airede la derivación de conexiónVF139.

7 Abra la válvulaVK121:

succión del agua de mar

8 Tratamiento con agua: Pulse elindicador luminoso 1 (START)

La bomba de filtro PK130 comienza a funcionar.Se enjuaga el filtro de arena con agua sin tratar.El agua sin tratar pasa a través del filtro dearena y fluye por la salida de salmuera devuelta hacia el mar.

��

9 Tras aproximadamente entre 10y 15 minutos de enjuague conagua, pulse STOP/RINSE.

La unidad se enjuaga con agua y se detiene acontinuación.

��

1ª secuencia tras pulsar el botón SFB (retrolavado del filtro de arena). Enjuague con aire

2a secuencia tras pulsar el botón SFB. Enjuague con agua

2.6 Limpieza del circuito

Las sustancias orgánicas e inorgánicas presentes en el agua de alimentación se depositan enlas superficies de la membrana (proceso descrito como “Contaminación y Escamación”). Estoprovoca el aumento del contenido en sal del permeado y una reducción en la producción deagua dulce. Con la limpieza del circuito se purgan y eliminan estos sedimentos.

Una limpieza de circuito es necesaria cuando la producción de agua dulce ha disminuido entreun 10 y un 15% (suponiendo que la temperatura del agua es la misma). Por lo general, debellevarse a cabo cada 3 o 4 semanas.

ELECCIÓN DEL PRODUCTO DE LIMPIEZA:Las soluciones de limpieza ROCHEM están especialmente formuladas y creadas para lasmembranas que se utilizan en nuestros módulos PT. La utiliza ción de otros productosquímicos podría causar daños y la pérdida de rendimiento. Las membranas puedenresultar dañadas por agentes oxidantes (por ejemplo, clorito libre, Cl2, ozono O3). En el agua demar, estos contenidos se neutralizan por lo general con otras sustancias orgánicas existentes.En ocasiones, los agentes oxidantes se utilizan en los sistemas de conducción de agua de marpara evitar obstrucciones y eliminar bacterias.

Producto delimpieza

Aplicación

Tipo AA Para sedimentación y obstruccionesorgánicas

Tipo C Para eliminar obstrucciones por hierro.

Para la limpieza normal debe utilizarse un producto de limpieza de tipo “AA”.

Es recomendable utilizar un producto de limpieza "C" cada 4 meses para eliminar los depósitosde hierro. Estos depósitos provienen del agua de mar y de las tuberías, el depósito deabsorción y el casco de las embarcaciones.

Si se desconoce el tipo de depósitos u obstrucción, deben utilizarse todos los productos delimpieza, C y AA, de forma consecutiva. Ponga en funcionamiento la unidad durante un mínimode 3 horas entre limpiezas para comprobar los resultados.

Concentración máxima del producto de limpieza: 5 litros de producto de limpieza por cada 100litros de agua (proporción que corresponde a 3 litros de producto de limpieza por cada uno delos ciclos de limpieza de esta unidad).

ADVERTENCIA:

�¡NO MEZCLE NUNCA PRODUCTOS DE LIMPIEZA DISTINTOS!

Si lo hace, se neutralizará la solución de limpieza y los resultados de limpieza seránmínimos. Además, puede dañar las superficies de la membrana .

�No utilice nunca agua externa (por ejemplo, destilada, clor ada o desionizada) enla unidad RO. Dañaría las membranas mediante el proceso de osmosis.

�La temperatura del agua de alimentación no debe ser superior a los 30 ºC.

�Cuando utilice 2 productos de limpieza, los debe aplicar en e l siguiente ordenpara que su efectividad sea máxima.

1º producto de limpieza “C” (limpiador ácido) . 2º producto de limpieza “AA” (limpiador alcal ino).

El limpiador ácido debe utilizarse siempre antes del limpia dor alcalino. De estaforma, se eliminan los depósitos más cercanos a la superfici e de la membrana,facilitando así que el limpiador alcalino elimine l os depósitos orgánicos.

�No desmonte nunca los módulos de la membrana para limpiar los cojinetes de lamembrana a mano o con otro equipo, puesto que afectaría de algún modo a lasuperficie de la membrana y su material perdería la capacidad de rechazar la sal.

INICIO DEL PROCESO DE LIMPIEZA

El proceso de limpieza únicamente se puede iniciar en el modo de funcionamiento normal.




Pason.º


1 Cierre la válvula VK111. - Detener el drenaje del depósito delimpieza

��

2 Pulse el indicador luminoso 3(LIMPIEZA DEL CIRCUITO).

- Las válvulas magnéticas VE1801/2cambian de posición y permiten enviar elpermeado al depósito B111, hasta quese accione el interruptor de nivel LS1113.

◙��

- La válvula de control del motor VS160 seabre.

- La presión de funcionamiento se reduce.

- El cambio a WS161 se efectuará cuandola válvula VS160 se haya abiertocompletamente.

- Las bombas PK130 y PP160 sedetienen.

��◙��

3 Coloque las válvulas enLimpieza de circuito:

(para un funcionamiento de circuito cerrado)

VK121 VK132 VK134 VK133 VK171

Limpieza delcircuito

4 Abra VK111 un momentopara dejar sitio al producto delimpieza.

Vierta producto de limpiezaAA o C en el depósito B111(máximo 3 litros). Si fueranecesario, lleve a cabo unproceso de limpieza con cadaproducto, puesto que no sepueden mezclar. Consulte“Elección del producto delimpieza”

- Agente limpiador��◙��

5 Pulse el indicador luminoso 1(START).

- Las bombas PK130 y PP160 se ponenen funcionamiento.

��

- El producto de limpieza y el permeadose mezclan, las bombas funcionan deforma intermitente (5 minutos defuncionamiento seguidos de 5 minutosde parada). Tiempo del ciclo delimpieza: aproximadamente 2 horas.

6 Limpieza finalizada - La unidad se detiene (transcurridas unas2 horas).

��

7 Abra VK111 para drenar eldepósito B111

La primera vez que se ponga en funcionamiento tras el proceso de limpieza,la unidad está programada para enjuagarse con agua sin tratar. En primerlugar, la planta se purga durante 5 minutos sin que la presión aumente y, acontinuación, durante otros 5 minutos, ahora con presión. Durante estetiempo, el permeado generado no se distribuye a la unidad dealmacenamiento de agua dulce, con el fin de evitar la posibilidad de quecaiga algún producto químico en el permeado.

◙�◙��

ADVERTENCIA :

�Tras cada ciclo de limpieza, se deben sustituir los elemento s del filtro decartucho.

PRODUCTO DE LIMPIEZA AA DE LA UNIDAD RO

a.) Indicaciones de seguridad para la empresa

Solución de hidróxido de sodio, 2-5 %

Riesgos para la salud humana y el medioambienteSu inhalación e ingestión puede afectar a la salud. Provoca quemaduras. Puede provocar bronquitis. Añadir al agua para diluirlo, nunca al revés. Reacciona con los ácidos, lo que origina calor y el riesgo de salpicaduras. Forma vapores peligrosos con compuestos de amonio y metales ligeros (hidrógeno - ¡Peligro de explosión!).Peligroso para el agua; evite el contacto con el terreno, el agua o las aguas residuales.

Medidas de protección y normas de comportamientoTrabaje con una buena ventilación. Abra los precintos con cuidado. No deje los recipientes abiertos.Limite las cantidades almacenadas a las requeridas para un solo turno. Evite el contacto con los ojos, lapiel y la ropa. Es necesario utilizar protección preventiva para la piel. Elimine los residuos de productos de las manosinmediatamente. Límpiese las manos a conciencia cuando haya finalizado su jornada de trabajo y antesde cada descanso. Evite las salpicaduras. Utilice un agente para el cuidado de la piel. Cámbiese inmediatamente la ropa mojada. Cámbiese laropa una vez finalizada la jornada de trabajo. Separe la ropa de calle de la ropa de trabajo. Respete lasrestricciones aplicables a cada actividad. Protección ocular: Gafas de protección total. Si existe el riesgo de salpicaduras: utilice un protectorfacial además del ocular. Protección para las manos: Guantes hechos de: Caucho natural, policloropreno, caucho de nitrilo,caucho butílico, caucho fluorado. Es recomendable utilizar guantes de algodón bajo los guantes deprotección.Protección respiratoria: filtro de partículas. P2 (blanco) Protección para la piel: Aplique una pomada protectora para la piel que contenga grasa en todas laspartes del cuerpo que estén descubiertas:Protección corporal: Ropa de protección resistente a los álcali. Durante la disolución o el llenado:delantal de plástico.

Comportamiento en situaciones de peligroAcumule y deshágase de la solución con un material absorbente no combustible (por ejemplo, diatomita o arena).¡Advertencia! Las salpicaduras de solución pueden provocar resbalones (por contacto con el agua). El producto no es combustible. Apague el fuego únicamente con dispositivos de respiración independientes del aireambiente y un Médico o clínica responsable: Teléfono en caso de accidente:

Primeros auxiliosDurante la práctica de primeros auxilios: protéjase y avise inmediatamente a un médico. Tras el contacto con los ojos: Enjuague los ojos durante 10 minutos con agua o una soluciónoftalmológica. Tras el contacto con la piel: Quítese de inmediato la ropa manchada. Limpie con abundante agua yjabón. Enjuáguese con agua durante 15 minutos tras sufrir quemaduras. Tras la inhalación: Aire fresco. Mantenga las vías respiratorias despejadas: quite la dentadura postiza,restos de vómito, etc. Si la respiración o el pulso se detienen: recurra inmediatamente a la respiraciónartificial y aplique masaje cardiaco. Tras tragarlo: No utilice remedios caseros. No provoque el vómito. Si está consciente, asegúrese debeber mucha agua en pequeños sorbos. Especialista en primeros auxilios:

Cómo deshacerse de la solución de forma adecuadaNo la arroje por el desagüe ni en una bolsa de basura. Para deshacerse de la solución, vaya acumulándola.

_____________________________Firma de la empresa

PRODUCTO DE LIMPIEZA C DE LA UNIDAD RO

a.) Indicaciones de seguridad para el empleado

Ácido cítrico, 10-30 %

Riesgos para la salud humana y el medioambienteLa inhalación, ingestión o absorción cutánea puede tener efectos negativos para la salud. Provoca quemaduras. Es posible que aparezcan algunas dolencias temporales (tos). Puede dificultar la respiración y provocar daños a los ojos. Añadir al agua para diluirlo, nunca al revés. Hace reacción con los álcalis, lo que origina calor y el riesgo de salpicaduras.Peligroso para el agua; evite el contacto con el terreno, el agua o las aguas residuales.

Medidas de protección y normas de comportamientoAsegúrese de contar con un suministro de aire fresco mientras trabaja. En caso de producirse vapores,trabaje solamente con ventilación para extracción. Manténgase alejado de fuentes de ignición. No fume.Evite el fuego abierto. No deje los recipientes abiertos. Evite las salpicaduras. Limite las cantidades almacenadas a las requeridas para un solo turno. Evite elcontacto con los ojos, la piel y la ropa. Es necesario utilizar protección preventiva para la piel. Utilice unagente para el cuidado de la piel. Límpiese las manos a conciencia cuando haya finalizado su jornada de trabajo y antes de cadadescanso. Separe la ropa de calle de la ropa de trabajo. Cámbiese inmediatamente la ropa mojada.Respete las restricciones aplicables a cada actividad. Protección ocular: Gafas de protección total. Protección para las manos: Guantes hechos de: Caucho butílicoSe recomienda utilizar guantes de algodón bajo los guantes de protección.Protección respiratoria: filtro de partículas P2 (blanco)Protección para la piel: Aplique una pomada protectora para la piel que contenga grasa en todas laspartes del cuerpo que estén descubiertas:Protección corporal: Durante la disolución o el llenado: delantal de plástico. Procesos de pulverizado:trajes protectores.

Comportamiento en situaciones de peligroQuíteselo solamente tras utilizar el equipo de seguridad personal. Limpie el suelo y los objetos que se hayanmojado o manchado de inmediato con abundante agua. Acumule y deshágase de la solución con un material defijación de ácidos (por ejemplo, polvo de piedra caliza) y enjuague los restos con agua El producto es combustible, los agentes extintores adecuados son: agua a presión, dióxido de carbono, extintor en polvo yen espuma En caso de producirse un incendio en el entorno, enfríe el receptáculo con agua pulverizada. Si se calientademasiado pueden producirse mezclas explosivas. Médico o clínica responsable: Teléfono en caso de accidente:

Primeros auxiliosDurante la práctica de primeros auxilios: protéjase y avise inmediatamente a un médico. Tras el contacto con los ojos: Enjuague los ojos durante 10 minutos con agua o una soluciónoftalmológica. Tras el contacto con la piel: Quítese de inmediato la ropa manchada. Enjuáguese con agua durante 15minutos tras sufrir quemaduras. Tras la inhalación: Aire fresco. Mantenga las vías respiratorias despejadas: quite la dentadura postiza,restos de vómito, etc... Si la respiración o el pulso se detienen: recurra inmediatamente a la respiraciónartificial y aplique masaje cardiaco. Tras tragarlo: No provoque el vómito. Si está consciente, asegúrese de beber mucha agua enpequeños sorbos. No utilice remedios caseros. Especialista en primeros auxilios:

Cómo deshacerse de la solución de forma adecuadaNo la arroje por el desagüe ni en una bolsa de basura. Para deshacerse de la solución, acumúlela.


1ª secuencia tras pulsar el botón CLEAN (Limpiar). Las válvulas de solenoide VE1801/2 cambian de posición ycomienzan a llenar el depósito B111 con permeado.

2ª secuencia tras pulsar el botón CLEAN (Limpiar). El producto de limpieza se vierte en el depósito de limpiezaB111. La unidad está ahora funcionando en modo Limpieza de circuito cerrado.

2.7 Tareas de conservaciónA fin de evitar la contaminación durante un período de inactividad de más de 10 días, la unidad sedebe someter a tareas de conservación.




Pason.º


1 Cierre la válvula VK111 Detener el drenaje del depósito delimpieza

��


- La válvula de solenoide VE1801 cambiade posición y envía permeado al depósitoB111.

◙��

- Con el depósito lleno, se activa elinterruptor de nivel LS1113

- La válvula de control del motor VS160 seabre.

- La presión de funcionamiento se reduce.

- El cambio a WS161 se efectuará cuandola válvula VS160 se haya abiertocompletamente.

- Las bombas PK130 y PP160 se detienen.��◙��

3 Coloque las válvulas enConservación:

(para un funcionamiento de circuitocerrado)

VK121 VK132 VK134 VK133 VK171


4 Abra VK111 durante unmomento para dejar sitio alproducto de limpieza.Vierta la solución deconservación en el depósitoB111 (un máximo de 2 litros)

- Agente de conservación��◙��


- Las bombas PK130 y PP160 se ponenen funcionamiento.

��

- La solución de conservación se mezclacon el permeado.

- La unidad se detiene tras,aproximadamente, 2 horas defuncionamiento.

��

Not a: Transcurridos 30 minutos, se ha alcanzado la circulación ne cesariade la solución de conservación y ya se puede suspen der el proceso:

6 Pulse el indicador luminoso 2(STOP).

7 Abra VK111 para vaciar eldepósito B111.

La solución de conservación pasa através de la línea de descarga.

8 Apague el interruptorprincipal.

��

La primera vez que se ponga en funcionamiento la unidad tras las tareas deconservación, la unidad está programada para enjuagarse con agua sintratar. En primer lugar, la planta se purga durante 5 minutos sin que lapresión aumente y, a continuación, durante otros 5 minutos, ahora conpresión. Durante este tiempo, el permeado producido no se distribuye a launidad de almacenamiento de agua dulce, con el fin de evitar la posibilidadde que caiga algún producto químico en el permeado.

◙�◙��

ADVERTENCIA :


La unidad ya está lista para un funcionamiento norm al.

Biocida de la membrana de RO (ROCIDE)

a.) Indicaciones de seguridad para el empleado

Bisulfato de sodio

Riesgos para la salud humana y el medioambienteSu inhalación e ingestión puede afectar a la salud. Irritante (tracto respiratorio, ojos, piel y sistema digestivo). Posible daño ocular.Peligroso para el agua; evite el contacto con el terreno, el agua o las aguas residuales.

Medidas de protección y normas de comportamientoEvite la acumulación de polvo. Evite el contacto con los ojos, la piel y la ropa. Límpiese las manos a conciencia cuando haya finalizado su jornada de trabajo y antes de cadadescanso. Utilice un agente para el cuidado de la piel. Cámbiese inmediatamente la ropa mojada. Protección ocular: Gafas de protección total. Protección para las manos: Guantes hechos de: Caucho natural, policloropreno, caucho de nitrilo,caucho butílico, caucho fluoradoSe recomienda utilizar guantes de algodón bajo los guantes de protección.

Protección respiratoria: filtro de partículas. P2 (blanco) Protección para la piel: Aplique una pomada protectora para la piel con contenido en grasa en todaslas partes del cuerpo que estén descubiertas:

Comportamiento en situaciones de peligroAcumule y deshágase de la solución evitando el polvo en el proceso. El producto no es combustible. En caso de producirse un incendio en el entorno, enfríe el receptáculo con agua pulverizada. Bajo la influencia del calor seproducen vapores peligrosos. Médico o clínica responsable: Teléfono en caso de accidente:

Primeros auxilios

Durante la práctica de los primeros auxilios: proté jase y avise inmediatamente a un médico. Tras el contacto con los ojos: Enjuáguelos durante 10 minutos con agua o una solución oftalmológica.Tras el contacto con la piel: Quítese de inmediato la ropa manchada. Limpie con abundante agua. Tras la inhalación: Aire fresco. Mantenga las vías respiratorias despejadas: retire la dentadura postiza,restos de vómito, etc. Tras ingerirlo: No provoque el vómito. Si está consciente, asegúrese de beber mucha agua enpequeños sorbos. No utilice remedios caseros. Especialista en primeros auxilios:

Cómo deshacerse de la solución de forma adecuadaNo la arroje por el desagüe ni en una bolsa de basura. Para deshacerse de la solución, recopilarla en:


1ª secuencia tras pulsar el botón CLEAN (Limpiar). Las válvulas de solenoide VE1801/2 cambian de posición ycomienzan a llenar el depósito B111 con permeado.

2ª secuencia tras pulsar el botón CLEAN (Limpiar). Se vierte el biocida en el depósito de limpieza B111. Launidad está ahora funcionando en modo Limpieza de circuito cerrado.

2.8 DesinfecciónEn caso de que el permeado esté contaminado por bacterias (por lo general tras un largo período deinactividad sin una operación de conservación previa) se debe realizar un proceso de desinfección.




Pason.º


La unidad funciona en modo normal. ��

1 (detener el drenaje del depósito delimpieza B111)


Las válvulas de solenoide VE1801/2cambian de posición y envían permeado aldepósito B111.

◙��

Con el depósito lleno, se activa elinterruptor de nivel LS1113La válvula de control del motor VS160 seabre para reducir la presión defuncionamiento.El cambio a WS161 se efectuará cuando laválvula VS160 se haya abiertocompletamente.Las bombas PK130 y PP160 se detienen.

��◙��

3 Coloque las válvulas enDesinfección:

Para un funcionamiento de circuito cerrado

VK121 VK132 VK134 VK133 VK171


4 Abra VK111 durante unmomento para dejar sitio alproducto de limpieza.Vierta la solución dedesinfección en el depósitoB111 (un máximo de 2 litros).

- Agente biocida��◙��


Las bombas PK130 y PP160 se ponen enfuncionamiento. Se absorbe el biocida dela membrana y se mezcla con elpermeado.

��

La unidad se detiene tras,aproximadamente, 2 horas defuncionamiento.

��

6 Abra VK111. (vaciar el depósito B111)

Para reiniciar:

8 Tras aproximadamente 10horas, gire las válvulas yvuelva a colocarlas enFuncionamiento normal:

VK121 VK132 VK134 VK133 VK171

Funcionamientonormal


La primera vez que se ponga en funcionamiento tras el proceso dedesinfección, la unidad estará programada para enjuagarse con agua sintratar. En primer lugar, la planta se purga durante 5 minutos sin que lapresión aumente y, a continuación, durante otros 5 minutos, ahora conpresión. Durante este tiempo, el permeado producido no se distribuye a launidad de almacenamiento de agua dulce, con el fin de evitar la posibilidadde que caiga algún producto químico en el permeado.

◙�◙��

ADVERTENCIA :


La unidad ya está lista para un funcionamiento norm al.

3) INDICACIÓN Y DETECCIÓN DE FALLOS3.1 Códigos de error, implicación y fallosLas condiciones de fallo se indican mediante los indicadores luminosos del 2 al 5 (el indicadorluminoso 1 está apagado). En la parte frontal del armario de control externo encontrará unaplaca en la que se describen todas las indicaciones de fallos.




Indicadorluminoso

Dispositivo

Significado Posibles causas

INDICADORES LUMINOSOS A: EL INDICADOR LUMINOSO ROJO ESTÁ ENCENDIDO DE

1 2 3 4 5 FORMA PERMANENTE

� �� PS150 Presión de alimentación ante PP160demasiado baja

- Suministro de alimentación insuficiente- prefiltros/criba obstruidos- se necesita una bomba externa- VK121 no se encuentra en la posicióncorrecta- bomba PK130 defectuosa- pérdida de presión demasiado alta en el filtrode cartucho- presostato PS150 defectuoso- conexión al procesador defectuosa

� �� PS180 Presión en la línea de permeadodemasiado alta

- línea de permeado que va hacia el depósitoexterno no abierta- presión de retroceso en la descarga excesiva- filtro de desacidificación obstruido- dirección del caudal incorrecta en filtro de desacidificación (correcta: de arriba aabajo)- presostato PS180 defectuoso- conexión al procesador defectuosa

� �� I Carga del motor eléctrico demasiadoalta

- cortacircuito no ajustado correctamente- conexión al procesador defectuosa - cortacircuito defectuoso avería en el motor debido a...- cojinetes dañados- cortocircuito- temperatura ambiente demasiado alta- refrigeración insuficiente- tensión o frecuencia incorrectos- fase averiada

� �� VS160 Válvula de control del motor cerradadurante el funcionamiento

- conducto dañado en sección de alta presión- resistencia demasiado alta en VS160, juntadel casquillo de la válvula demasiado tirante - eje/alojamiento de VS160 con corrosión odaños- disyuntor automático WS162 defectuoso- correa del dispositivo de bomba de altapresión no correcta- junta de bomba de alta presión dañada o desgastada.- módulo PT dañado

� �� PI160PT160

Sobrepresión en módulo PT - PT160 no detiene el aumento de presión- VS160 no se abre- salida de relé a VS160 defectuosa- valor establecido en PT160 incorrecto- PT160 dañada- conexión al procesador defectuosa

� �� PS170 Sobrepresión en línea deconcentrado

- válvulas de línea de descarga noabiertas- VK172 en posición incorrecta durante elfuncionamiento- PS170 defectuosa- conexión al procesador defectuosa

� �� CS180 Conductividad del permeadodemasiado alta

- módulo sucio (es necesario limpiar el circuito)- par de torsión de módulo incorrecto- sellado o membrana del módulo dañados- presión de funcionamiento demasiadobaja- conductividad del agua de alimentaciónextremadamente alta- temperatura de agua de alimentaciónsuperior a los 35 °C- interruptor magnético de CIS180defectuoso- CIS180 no ajustado correctamente- conexión al procesador defectuosa

INDICADORES LUMINOSOS B: EL INDICADOR LUMINOSO ROJO PARPADEA

1 2 3 4 5

� �� ◙ LS1111 Interruptor de nivel LS1111: Depósitovacío

� �� ◙ UP Subrutina detenida

� �� ◙ PD190 Fallo en sistema de dosificación(no instalado)

� �� ◙ VS160 Válvula de control del motor averiada

- alta resistencia en eje de la válvula VS60 debido a la junta del casquillo- daño por corrosión en VS60- disyuntor automático WS161 defectuoso - disyuntor automático WS162 defectuoso - conexión al procesador defectuosa

� �� ◙ FS180 Medida de caudal de permeadodemasiado alta

- Avería en módulo PT por escapes internos (sellado o membrana dañados)- indicador flotante atascado o dañado (corrosión)- presión de funcionamiento demasiadoalta- agua de alimentación con salinidaddemasiado baja

� �� ◙ RF001 (Reservado)

� �� ◙ LS1912 (Reservado para bomba depermeado defectuosa)

3.2 Fallos sin indicación luminosa

Indicadorluminoso

Dispositivo

Significado Posibles causas

FALLOS SIN INDICACIÓN EXPLÍCITALos botones no tienen efecto - conexión al procesador defectuosa

Mediante los diodos se puedecomprobar la conexión correcta de losbotones a la unidad de procesamiento:Todos los botones están conectadosmediante NC. Al pulsarlos, se debeiluminar el diodo de entradacorrespondiente.

No se puede iniciar la planta - Compruebe el suministro eléctrico y losfusibles- Procesador averiado

Retrolavado del filtro de arena noeficiente

- Una presión de retroceso excesiva enlínea de concentrado provoca un enjuaguecon aire o agua ineficiente- Duración de enjuague con aire o aguademasiado corta (correcta: de 10 a 15 minutos)

Fallo en la generación de alta presión - Valor establecido en PT160 incorrecto- Medida de caudal de permeadodemasiado alta- No hay señal de PT160 al procesador,p. ej., debido a un cable defectuoso

Fluctuación de presión excesivadurante el funcionamiento

- Presión de gas incorrecta enamortiguador de pulsaciones. Presión correcta (si fuera posible) osustituya amortiguador de pulsaciones- Válvulas de la bomba de alta presióndesgastadas o dañadas

Avería en válvulas PP160 - Desgaste normal- Partículas entre placa de la válvula yalojamiento de la misma. Desmonte la válvula yrevísela. Sustitúyala si es necesario

4 ) MANTENIMIENTO, LIMPIEZA YCALIBRACIÓN

4.1 Planificación de revisiones y tareas de manteni miento

REVISIONES REGULARES

Frecuencia Acción

A diario - inspeccione visualmente todas las secciones en busca de fugas

- compruebe si los motores o las bombas hacen ruidos extraños

- compruebe los niveles de aceite (compresores, en caso de haberse instalado, ymotores de la bomba)

- compruebe las pérdidas de presión en los filtros de cartucho y los módulos

- rellene la hoja de registro

Una vez al mes - compruebe el calibrado de los conductímetros comparándolos con lecturas obtenidasmediante

una medición manual

- compruebe y actualice el almacén de recambios y artículos consumibles

- compruebe visualmente todos los dispositivos de seguridad, tales como conexionessaturadas

Cada 6 meses - compruebe los contactores por si hubiera algún tornillo o cable suelto

Cada dos años -. cambie la batería del PLC

*Para obtener explicaciones detalladas, consulte los requisitos de mantenimiento de la unidad y suscomponentes

REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD Y SUSCOMPONENTES

Dispositivo Denominaciónen el diagramaP&I

Acción requerida Frecuenciarecomendada

Capítulo

Motoreseléctricos

(Para bomba depistón tubularPP160)

Sustituya los cojinetes Tras, aproximadamente20.000 horas defuncionamiento

4.4

Filtro de arena

Filtro decartucho

FC140 Sustituya los elementos delfiltro

Cuando sea necesario 4.11

Filtro de arena FS130 Sustituya el filtro de arena (Solo si es necesario) 4.10

Lavado a contracorriente delfiltro de arena

Si la pérdida de presiónen el filtro de arenasupera los 2 bar

2.5

Filtro dedesacidificación

FD190 Compruebe el nivel dellenado

Semanalmente 4.12

Módulo PT FM160 Sustituya las membranas (Solo si es necesario) 4.13

Limpieza del circuito Cada 500 horas defuncionamiento o antessi es necesario

2.5

Compruebe el par de torsión Tras 150 horas defuncionamiento, una vezal mes

4.12

Bomba depistón tubular

PP160 Compruebe los émbolos, lasección de bombeo y lasección del cigüeñal

Cada 3.000 horas defuncionamiento

4.9

Compruebe las válvulas y lossellos, sustitúyalos si esnecesario

Cada 3.000 horas defuncionamiento

4.9

Compruebe la tensión decorrea

Semanalmente

Compruebe el nivel de aceite,rellene si es necesario

Semanalmente 4.9

Sustituya el aceite de labomba

50 horas tras la primerapuesta en marcha y, acontinuación, cada 750horas defuncionamiento o unavez al mes

4.9

Amortiguadorde pulsaciones

SP160 Sustitúyalo Cuando sea necesario 4.15

Compruebe la presión delgas

Anualmente

4.2 PLC

Las tareas de mantenimiento únicamente deben realizarlas ingenieros de ROCHEM y, lainformación siguiente se entrega para su utilización solo en caso de emergencia, aexcepción de la batería, que debe cambiarse cada 24 meses. En la puerta interior del panelde control debe haber un adhesivo con la fecha del último cambio de batería. La batería esPieza N.º 20417, se trata de una batería de litio formato ½ AA de 2,6 voltios.

Procesador Modicon TSX Micro Conversor analógico Pantalla de funciones Tarjeta de entrada digital 1/2

Entrada de 24 V. Compartimento para batería, Salida digital Tarjeta 4

Cambio de bateríaLa fuente de alimentación debe estar encendida antes de retirar la batería.

Las fotografías se han tomado desde arriba y desde abajo del compartimento para la batería.

1 – Pulse y suelte para que se abra el compartimento para la batería. 2 – Compartimento para batería abierto.

3 – Retire la batería antigua e introduzca la nueva, asegurándose de que las polaridades se encuentren en la posición correcta.

Cierre el compartimento para la batería. + _

Las instrucciones que se incluyen en las dos páginas siguientes son solo decarácter informativo. DEBE consultar a ROCHEM antes de realizar alguna de

las siguientes sustituciones o extracciones.

Conversor analógicoEl conversor analógico transforma las entradas de entre 0 y 20 ma en entradas de entre 0 y10 VCC. En caso de que este conversor falle, y ante una emergencia, el personal

de la embarcación tenga que sustituirlo, se deberá seguir el procedimiento que se indica acontinuación:

DEBE apagarse la fuente de alimentación al llevar a cabo esta operación.

Extracción del conversor analógico

1 – Retire la clavija de varios contactos con un destornillador.2 – Clavija retirada.3 – Afloje los dos tornillos de seguridad con un destornillador.4 – Retire el conversor. Instalación del nuevo conversor analógicoAntes de instalar el nuevo conversor analógico, se le DEBE realizarla configuración de todos los interruptores. Se deben configurar los conjuntos deinterruptores C1, C2, C3 y C4. Esta configuración debe llevarse a cabo de la sigui ente forma.

Los interruptores C1 se establecen en 0

Los interruptores C2 se establecen en 1 Los interruptores C3 se establecen en 0 Los interruptores C4 se establecen en 0

A – Tras configurar todos los interruptores, vuelva a instalarlo de lamisma forma que en la imagen 4.B – Fije el conversor analógico con los dos tornillos que se muestran en la image n 3.C – Coloque la clavija de varios contactos y fíjela con los dos tornillos. Imágenes 2 y 1.

Sustitución de la tarjeta del procesadorEl procesador Modicon TSX Micro se instala con2 tamaños de tarjetas.1 – 1 de tamaño grande: TSX DEZ32D22 – 1 de tamaño pequeño: TSX DSZ08R5

Una vez más, la siguiente información acercade la extracción de la tarjeta únicamente debe utilizarse en caso de emergencia. 1 2Se muestra la extracción de la tarjeta tipo DEZ32D2; el proceso de extracción para lastarjetas tipo DSZ08R5 es el mismo. No retire ningún cable de los bloques de conexiones.

1 – Retire el tornillo situado en la parte superior. 2 – Retire el tornillo situado en la parte inferior 3 – Desacople el bloque de conexiones

4 – Levante la palanca de la tarjeta 5 – Extraiga la tarjeta con cuidado 6 – Tipo DEZ32D2

7 – Vuelva a instalar la nueva tarjeta 8 – Presione la palanca de seguridad 9 – Vuelva a instalar el bloque

10 – Secure bottom screw.

11 – Secure top screw

Pantalla de funciones del procesador

LED LED LED LED Botón LED BASE EXT. WRD Diag. diagnóstico en funcionamiento

LED RUN.

LED I/O

LED ERR.

LED BAT.

Señales Señales de entrada de salida

Función descriptiva de las piezas anterioresARTÍCULO Función

Señales deentrada

Señales de entrada digital, tarjeta 1.

Señales de salida Señales de salida digital, tarjetas 2.LED BASE Iluminado cuando la unidad está encendida.LED EXT. No se utiliza.LED WRD. No se utiliza.LED DIAG. No se utiliza.LED TER. Señal de comunicación entre la unidad y el PC de programación.LED I/O Error analógico.LED ERR. Programa corrupto.LED BAT. Es necesario cambiar la batería.LED RUN. Iluminado cuando la unidad está en funcionamientoBotón DIAG. No toque este botón, solo para fines de programación.

LED iluminado

LED parpadeando

LED intermitente

4.3 Contactores

Solo personal capacitado debe realizar las tareas d emantenimiento. “ACCESO EXCLUSIVO PARA ELECTRICISTAS” El armario de control contiene la unidad PLC y todos loscables y componentes eléctricos.

Dada la descarga térmica de los contactores, los tornillosque tensan los cables podrían aflojarse con el paso deltiempo.

Pason.º

Acción

1 Apague el interruptor principal.

2 Compruebe, y si es necesario vuelva a apretar, los tornillos L1, L2, L3 y T1, T2 y T3 conel destornillador adecuado.

4.4 Motor eléctrico Art. 25218

Tras aproximadamente 20.000 horas de funcionamiento, pero no con posterioridad a los 4años, se debe realizar una comprobación a los cojinetes de rodillo y, si fuera necesario,sustituirlos. El tipo de cojinetes instalados no permite su limpieza ni un nuevo engrase.

1 soporte del estator2 rotor3 lado de acople de la protección del extremo4 lado de acople de la protección del extremo5 lado opuesto al acople de la protección del extremo6 lado de acople de anillo en V7 tapa exterior del cojinete8 dispensador de grasa9 cojinete de rodillo DIN 62510 tapa interior del cojinete11 lado opuesto al acople del anillo en V12 tapa exterior del cojinete13 dispensador de grasa14 cojinete de rodillo DIN 625

15 tapa interior del cojinete16 ventilador externo17/18 recubrimiento del ventilador externo (chapa de acero)19 tablero del terminal (según DIN)20 placa del terminal con aisladores21 manguito protector de cable para motor ignífugo (terminal de perno sin cabeza)22 abrazadera del terminal para motores a prueba de explosiones23 cubierta del casquillo24 caja de terminales25 parte inferior de la caja de terminales26 tapa de la caja de terminales27 sección de entrada (A o B)28 cámara de sellado de entrada única (E)29 cámara de sellado de doble entrada (F)30 casquillo de compresión

Tenga en cuenta que:

Estos componentes no disponen de números de pieza. Para realizar pedidos de piezas, indique

denominación (pos. de la imagen anterior) para motor trifásico [número de pieza del motor indicado en la lista de piezas]

Ejemplo: tapa exterior del cojinete - (Pos. 7) para motor trifásico 25218

4.5 Presostato Art. 12218

Los presostatos se instalan para un funcionamientoseguro de la unidad y evitar daños innecesarios. Sufunción es detener la unidad en caso de no prevalecerdeterminadas presiones establecidas previamente. Seinstalan dentro del sistema en ubicaciones estratégicas.

Se encuentra conectado eléctricamente como sistema deapertura o cierre.

Los puntos de conmutación de los presostatos se debencomprobar con regularidad y volver a ajustar en caso deser necesario.

Presostato Función Valor deconmutación

Conexión

PS150 protege a la bomba PP160 de lacavitación

0,5 bar de cierre

PS170 protege al sistema de conducción deconcentrado de la sobrepresión

6 bar de apertura

PS180 protege al sistema de conducción depermeado de la sobrepresión

3 bar de apertura

Ajuste del valor de conmutación:

1 dispositivo de atenuación de tensión

2 tornillo de ajuste para escala

3 aguja indicadora roja para presión elevada

4 aguja indicadora verde para presión inferior

5 tornillo de ajuste para aguja indicadora verde

Pason.º

Acción

1 Elimine la cubierta del presostato.

2 Mediante el tornillo de ajuste 2, se eleva o desciende la escala. De este modo se ajustael valor de conmutación.

3 Ajuste el tornillo 5 de forma que la aguja indicadora verde se nivele con la agujaindicadora roja.

4.6 Transmisor de presión Art. 20480

El transmisor de presión mide la presión de funcionamientoexistente ante el módulo y la pasa como una señal de entre 4 y 20mA al PLC. A una presión de 0 bar, ofrecerá una señal de 4 mA; a100 bar la señal será de 20 mA. Entre estos límites, las presiones ylas señales de salida son proporcionales. Si el transmisor no funciona de la forma descrita anteriormente, suestado es defectuoso y debe sustituirlo.

4.7 Conductímetro (N.º de pieza: 20321/20322/20323)

Contadores: CIS 180

Tipo LF 1010-3-2R-5-00µs/cm

ConductímetroN.º de pieza: 20321

Sonda de conductividadN.º de pieza: 20322

Cable sensorN.º de pieza: 20323

Características del contadorProtección IP65. Pantalla LED de 14,2 mm . Rango de indicación mediante cifra2000(0). Rango de indicación programable de 0...2.000 µS/cm a 0…2000 mS/cm.

Este contador se ha diseñado para la medición de la conductividad, como nivel de lapureza o la concentración de un líquido. En conexión con células de conductividad de 4electrodos se puede lograr una gran precisión e intensidad de contaminaciones.

Cable sensor

Toma de acero inoxidable 1.4571 de 8 polos, cable de PVC, IP67 de 2 m de largo.

Sonda de conductividadCélula de conductividad de 4 electrodos. La sonda incluye un tapón roscado (G1½").

Tapa abierta

Diagrama de conexiones

Conex. 1, 2 y 15 nomarcadas

Controles e indicadores

DescripciónEl funcionamiento del dispositivo se distribuye en dos niveles. Se puede llamar al parámetro solicitado medianteun botón.Para la selección de un parámetro o la introducción de datos, utilice los botones y Los parámetros sealmacenan de forma segura con voltaje ceroen EEPROM.Tras accionar el voltaje de alimentación, el dispositivo se inicializa por sí solo. La pantalla muestra el mensaje In i t .Tras el proceso de inicialización, el dispositivo funciona en el nivel de funcionamiento. Los puntos dereferencia de las salidas de la alarmase puede preseleccionar si están disponibles.Al activar el botón durante más de dos segundos, el programa acceder al nivel de configuración.Ahora ya se pueden programar todos los parámetros que definen la función del dispositivo.Cuando haya finalizado la configuración o cuando transcurran más de dos minutos sin pulsar ningún botón, elprograma regresaal nivel de funcionamiento. Es posible salir del nivel de configuración en cualquier momento pulsando el botóndurante dos segundos.Códigos de error:Pantalla Si la señal de entrada se encuentra más de un 3% por encima o por debajo del rangode medición programado, lapantalla parpadea Se multiplica la velocidad del conversor A/D y la pantalla parpadea conaproximadamente 1Hz

E r r o r1 Prueba de EEPROM. Si aparece este error, se ha producido un error del programa. Al pulsarel botón, se volverá a cargar una copia de EEPROM y el dispositivo se pondrá en marcha con

losajustes de fábrica. Si la copia no funciona, envíe el dispositivo a fábrica para sureparación.

Lo c Programa bloqueado. Consulte la página de configuración.Nota de inicio:Antes de poder utilizar el dispositivo, se debe configurar para el uso que se le pretenda dar.

Notas de representación

El parámetro solo se muestra cuando esté configurado

El parámetro solo se muestra cuando esté incluida la función (consulte el código depedido)

Tenga en cuenta: Se puede llamar a todos los parámetros si no están bloqueados por otros parámetrosprogramados y si están disponibles. Los ajustes de fábrica se muestran entre [ ] .

Nivel de funcionamientoBotón Pantalla Descripción

Valor de la conductividad real del proceso

Indicación de salida(solo si se encuentra instalado y activado).

Valor de la temperatura real del proceso

Lectura máxima en pantalla. Valor máximo.

Borrar con botones , o al apagar.

Lectura mínima en pantalla. Valor mínimo.

Borrar con botones , o al apagar.

Salida de alarma de punto de referencia A1. Ajuste posible en rango de medición

con botones .

Salida de alarma de punto de referencia A2. Ajuste posible en rango de medición

con botones .

Filtro digital. Apagado, encendido. (off/on) Media de los valores de las 16 últimas mediciones.

Selección con botones con .

Nivel de configuraciónBotón Pantalla Descripción (los valores que se muestran son los ajustes de fáb rica)

Filtro digital. Apagado, encendido. (off/on)Media de los valores de las 16 últimas mediciones.


Unidad. EP - 6 →µS/cm EP - 3 → mS/cm.


Cero fijo 0, p. ej., 2000 + 0. no; sí. (no/yes)


Posición de punto decimal. Si FO = no 0, ,0 ,00 ,000. (no)Si F0 = sí 0, ,00 ,000 ,0000. (yes)


Constante de célula de la célula utilizada. Ajuste posible de 0,080 … 9,999

con botones .

Tipo de célula/sistema de medición. 2-pol. o 4-pol-.

Selección con botones .

Compensación de temperatura. H2o, = ajuste para todas las aguas naturales para tener en cuenta elcumplimiento de ASTM de la característica del agua pura y el cumplimiento deDIN EN27888 de la curva lineal. Lin, = Ajuste para soluciones saladas, diluidas, ácido, lejia y agua jabonosa.


Coeficiente de temperatura [%/K]. Corrección del valor de medición con separación a 25 ºC.

Ajuste posible de 0,000 … 9,999 con botones .

Botón Pantalla Descripción (los valores que se muestran son los ajustes de fáb rica)

Corrección de dirección (solo necesario con conexión de 2cables). Ajuste posible de -9,9 ... 9,9 ºC

con botones .

Salida de rendimiento de conmutación A1. Función apagada; encendida y (mín.) o x (máx.)


Punto de referencia A1. Ajuste posible en el rango de medición

con botones .

Punto de referencia A1. Ajuste posible en el rango de medición

con botones .

Bloqueo de programación. off = sin bloqueo. Conf = nivel de configuración bloqueado. ALL = todos los parámetros bloqueados.


Histéresis A1. Ajuste posible de 1 ... 9999 (0) Dígito

con botones .Nota: el rendimiento de conmutación y el punto de referencia paralas salidas de la alarma de A1 a A2 son idénticos.

Código para ajustes de fábrica.

Volver al nivel de funcionamiento.

Fin de la configuración.Los valores reales y las salidas de la alarma se mu estran de nuevo

Comprobación de la precisión de la pantallaSe debe utilizar un conductímetro manual portátil similar al N.º de pieza 12339 de ROCHEMpara comprobar el funcionamiento del medidor y de la sonda. Obtenga una muestra de agua (no de agua de mar) y sumérjala en ambas sondas, la de launidad y la del medidor. Vuelva a realizar la comprobación con otra muestra de agua dedistinta conductividad.

Mantenimiento: Se debe comprobar la pantalla de la forma descrita anteriormente cada seis meses.Si no puede volver a calibrar el medidor, es muy probable que la causa de este falloprovenga de la sonda de conductividad y se debe sustituir antes volver a colocar elconductímetro.

Mantenimiento: Retire la sonda cada tres meses y límpiela con un poco de detergente y un "cepillo parabotellas" suave. No utilice productos abrasivos en esta sonda.

4.8 Bomba de filtrado PK130 N.º de pieza 25207

Esta bomba está instalada con conexiones Victaulic tal y como semuestra.

Tenga cuidado al ajustar el sello. Asegúrese de que los labios del sello no sobresalgan, yaque deben encajar y sellar la llave mecanizada.

CRT2 Bomba centrífuga vertical multietapaEsta bomba prácticamente no necesita mantenimiento debido a los materiales empleados ensu construcción. Si el sello mecánico presenta fugas, debería sustituirse lo antes posible. Elmotor es un motor Grundfos estándar de dos polos, refrigerado, completamente insertado enun revestimento con las dimensiones principales en conformidad con los estándares IEC yDIN, y las variaciones eléctricas permitidas de acuerdo con IEC 34/EN 60034.

La bomba PK130 se utiliza para elevar la potencia del agua de mar a través de los filtros decartucho y de arena y activar el presostato PS150.Si no se activa este presostato con una presión de 0,5 bar, la unidad no arrancará.

Al solicitar las piezas de recambio, deberá facilitar los siguientes datos:El número de serie de la bomba, la cantidad y la pieza que podría ser necesaria de la formaque se muestra en las imágenes de las instrucciones de desmontaje y montaje Ejemplo CRT2-3 N.º de serie 85805906 1 N.º de pieza 37.

Realice revisiones a la bomba con regularidad para detectar si hay aire retenido en lacámara superior de la bomba. En un funcionamiento normal, no supondría un problema,pero en mares gruesos podría detectarse una cantidad considerable de aire retenido enel agua de alimentación.

Conjunto de sellos del eje N.º 21143Pos. Descripción AUUE37 Junta tórica 137,5 x 3,3 2

105 Sello del eje 1

La bomba que aparece en la fotografía de la primera página es la bomba instalada en suunidad RO. La bomba que se muestra en la sección desmontaje/montaje del servicio tiene una base diferente,de lo contrario se trataría de la misma bomba.Secuencia de desmontaje1

2 3

4 5 6

Montaje7 8

9

10

11 12

13

Montaje14 15

16

17 Conjunto desellos

de reposición. Número de pieza:

21143El conjunto de sellosestá compuesto porlas piezas que se

muestran a laizquierda. (Ademásde 2 juntas tóricas

Pos. 37)

Cuando la bomba sereinstale y la unidad RO seinicie por primera vezdespués de extraerla. Labomba debe purgarse deaire.

Utilice la válvula de descargade aire. Para retirar el aire dela bomba. No apriete enexceso, ya que podría dañarel alojamiento de la válvula.Es preferible que se aprietecon la mano.

4.9 Bomba de pistón tubular Art. 12748

Mantenimiento:

Cada 3.000 horas de funcionamiento se deben llevar a cabo tareas de mantenimiento, incluidoel mantenimiento de la sección de bombeo, del pistón y del cárter. Cuando se lleven a cabo lastareas de mantenimiento por segunda o tercera vez, se deben sustituir las válvulas y lossellados.

Comprobación del nivel de aceite/cambio de aceite:

El nivel de aceite de la bomba de pistón tubular se debe comprobar a diario.

Transcurridas 50 horas de funcionamiento tras la puesta en marcha o una revisión se debecambiar el aceite y, posteriormente, cada 1000.

Se debe observar que la dirección de rotación sea la correcta en todo momento paragarantizar que los cojinetes del cigüeñal estén lubricados . Si observa la bomba desdeel lateral con la bomba a su derecha, la rotación c orrecta sería hacia la derecha.

Mantenimiento de las válvulas

PasoN.º

Acción

1 Desconecte las clavijas de la válvula hexagonal situadas en la descarga superior y en la entradainferior (Pos. 174).

2 Examine la junta tórica situada debajo de la clavija por si presentara algún corte o deformación ysustitúyala si se encuentra desgastada. Lubrique las juntas tóricas nuevas antes de instalarlas.

3 Sujete el retén de la válvula por la lengüeta situada en la parte superior con unos alicates y retirela cámara de la válvula. Por lo general, las piezas de la válvula se separan durante este proceso.Para retirar el alojamiento del colector, utilice unas tenazas inversas o un alicate de presiónestándar y un tornillo ¼“ x 3“ para fijar el diámetro interior del alojamiento. Introdúzcalo debajo delborde del alojamiento y extraiga el alojamiento de la válvula.

4 Examine todas las piezas de la válvula por si presentaran corrosión, perforaciones o desgastegeneral y sustitúyalas con el conjunto de la válvula preinstalado del kit de mantenimiento quecontiene el retén, el resorte, la válvula, el alojamiento de la válvula, la junta tórica y el anillo derefuerzo.

NOTA: Las piezas de las válvulas de entrada y de descarga son intercambiables. Son necesariosdos kits de válvulas para una sustitución completa de la misma.

5 Sujete el nuevo conjunto de la válvula por la lengüeta situada en la parte superior con unosalicates, sumérjalo en aceite e introdúzcalo en la cámara de la válvula. Asegúrese de que elconjunto de la válvula quede alojado por completo en la cámara de la válvula.

NOTA: Para los modelos anticorrosivos, no olvide instalar el resorte espiral entre la clavija de laválvula y el retén.

6 Aplique Loctite 242 a las roscas de la clavija de la válvula, enrósquelas en los puertos del colectory el par de torsión tal y como se indica en el gráfico.

Rosca Tamaño de la herramienta Par de torsión

Retén del émbolo M5 11 mm hexagonal 46 cm kg (4,5 Nm)

Pernos del colector M8 Manguito de 13 mm 172 cm kg (16 Nm)

M10 17 mm hexagonal 288 cm kg (28 Nm)

Clavijas de la válvula - 27 mm 1267 cm kg (120 Nm)

Mantenimiento de la sección de bombeo

PasoN.º

Acción

Desmontaje:

1 Retire las tuercas o los pernos del colector.

2 Gire el cigüeñal manualmente para comenzar a separar el cabezal del colector del cárter.

3 Introduzca dos destornilladores de punta plana en lados opuestos para separar aún más elcolector del cárter o sostenga la parte inferior del mismo y golpee ligeramente con un mazo en laparte trasera del cabezal del colector.

ADVERTENCIA: Asegúrese de que el colector quede correctamente alineado con los émbolos decerámica al retirarlo para evitar causar daños a los émbolos o sellos.

4 Retire el depósito de aceite y extraiga el retén del sello con una mecha trenzada.

5 Examine el émbolo de cerámica por si presentara fisuras o rasguños y consulte Mantenimiento delos émbolos en caso de ser necesaria la sustitución.

Nuevo montaje:

6 Por lo general, no es necesario sustituir los émbolos. Limpie los émbolos y elimine cualquiermaterial extraño con un producto de limpieza no abrasivo.

7 Empape la nueva mecha trenzada en aceite, colóquela en la parte trasera del retén del sello ydesenganche el adaptador del retén de la parte trasera del retén. Deslice el retén con la mechatrenzada por los émbolos de cerámica, con la lengüeta hacia abajo y la mecha hacia fuera. Si seinstalan émbolos nuevos, no lubrique las mechas trenzadas. Ponga en funcionamiento la unidaddurante 24 horas para que la grasa de los sellos penetre en la superficie de los émbolos y, acontinuación, lubrique las mechas trenzadas.

8 Cambie el depósito de aceite.

9 Gire el eje manualmente para alinear los émbolos de forma que los extremos de los mismosestén en posición paralela.

10 Deslice con cuidado el cabezal del colector hacia los émbolos, sin variar el nivel del colector, ygolpee ligeramente con un mazo para nivelar el colector con el cárter.

11 Sustituya las arandelas o las tuercas y el par de torsión de la forma que se indica en el gráfico.

Sustitución de las juntas

PasoN.º

Acción

Desmontaje:

1 Retire el cabezal del colector de la forma descrita.

2 Con el lado del cárter del colector hacia arriba, desatornille la cubierta del sello del colectormediante una herramienta para retirar cubiertas de sellos.

3 Retire la junta tórica del diámetro exterior de la cubierta del sello.

Desmontaje del sello de baja presión:

4 Retire el anillo elástico de fijación y el sello de baja presión de la cubierta del sello. Por lo general,los sellos se retiran con facilidad sin necesidad de utilizar herramientas.

Desmontaje de juntas en V:

5 El adaptador hembra, las juntas en V y el adaptador macho se retiran con facilidad del colector sinutilizar herramientas. Si se encuentran sumamente desgastados, se deben utilizar unas tenazasinversas.

Nuevo montaje de juntas en V:

6 Aplique lubricante en la cámara del sello del colector.

7 Introduzca el adaptador macho con las muescas hacia abajo y el lado en “v” hacia arriba, ypresiónelo con la mano hasta que se introduzca por completo.

8 Aplique lubricante a las juntas en V e instale una a una con las ranuras hacia abajo.

9 A continuación, instale el adaptador hembra con las ranuras hacia abajo.

10 Examine la junta tórica de la cubierta del sello y sustitúyala si se encuentra desgastada. Lubriquelas juntas tóricas nuevas antes de instalarlas.

11 Enrosque la cubierta del sello en el colector y fíjelo con una herramienta especial para cubiertasde sellos.

12 Nuevo montaje del sello de baja presión:

Examine el sello de baja presión por si estuviera desgastado o el resorte estuviera roto, ysustitúyalo si fuera necesario.

13 Instale el sello de baja presión en la cámara del sello con el resorte toroidal hacia abajo.

14 A continuación, instale el retén del sello con la mecha trenzada sobre los émbolos, con dichamecha hacia fuera y la lengüeta hacia abajo. Si se instalan émbolos nuevos, no lubrique lasmechas trenzadas. Ponga en funcionamiento la unidad durante 24 horas para que la grasa de lossellos penetre en la superficie de los émbolos y, a continuación, lubrique las mechas trenzadas.Instale un anillo elástico de fijación NUEVO.

15 Vuelva a colocar el cabezal del colector en la bomba, de la forma descrita en Mantenimiento de lasección de bombeo y el par de torsión, tal y como se indica en el gráfico.

Mantenimiento de los émbolos

PasoN.º

Acción

Desmontaje:

1 Retire el cabezal del colector de la forma descrita.

2 Con ayuda de una llave de tuercas, afloje los retenes del émbolo aproximadamente 2 o 3 vueltas.

3 Sujete el émbolo de cerámica y presione hacia el cárter hasta que el retén del émbolo salte.

4 Desenrosque el retén del émbolo, la junta tórica, el anillo de refuerzo y la empaquetadura. Esposible que el perno sin cabeza se quede sobre la biela del émbolo o que se caiga de los retenesdel émbolo.

5 Retire el émbolo de cerámica, la arandela de ojo de cerradura y el deflector aislante de la biela delémbolo.

Nuevo montaje:

6 Inspeccione visualmente el sello del cárter por si se encontrara deteriorado o presentara fugas, ypóngase en contacto con la fábrica para solicitar ayuda y realizar la sustitución. Sustituya eldeflector aislante si presentara daños e introduzca la biela del émbolo con la parte cóncavaalejada del cárter.

7 Examine con detenimiento cada émbolo por si presentara rasguños o fisuras y sustitúyalo en casode estar desgastado.

NOTA: El émbolo de cerámica únicamente se puede instalar en una dirección (de la partedelantera a la trasera). No lo fuerce sobre la biela.

8 Examine la junta tórica y el anillo de refuerzo en el retén del émbolo y sustitúyalos si presentancortes o desgaste. Lubrique la junta tórica para facilitar la instalación y evitar posibles daños enlas juntas tóricas.

NOTA: En primer lugar instale la empaquetadura NUEVA y, a continuación, el anillo de refuerzo yla junta tórica.

9 Aplique Loctite 242 en las roscas expuestas del perno sin cabeza y enrosque el retén del émboloen la biela del émbolo. Utilice el par de torsión tal y como se muestra en el gráfico.

10 Instale el retén del sello de dos piezas con la NUEVA mecha trenzada en cada biela con lalengüeta hacia abajo y la mecha hacia fuera.

11 Continué con el mantenimiento de los sellos o vuelva a montar el cabezal del colector de la formadescrita.

Mantenimiento de la sección del cárter

PasoN.º

Acción

1 Mientras se extraen los émbolos, el colector y los retenes del sello, examine los sello del cárterpor si presentara desgaste.

2 Examine el nivel de aceite para comprobar la existencia de agua en el mismo.

3 Gire el cigüeñal manualmente para comprobar que el movimiento del cojinete sea suave.

4 Examine el exterior del sello del aceite del cigüeñal para detectar sequedad, fisuras o escapes.

Vista detallada

Bomba de pistón tubular Art. 12748 (Tipo: 1057)

RELACIÓN DE PIEZAS para la bomba de pistón tubular Art. 12748 (Tipo: 1057)ARTÍCULO N.º DE PIEZA MATERIAL DESCRIPCIÓN CANT.

2 30067 STL Pasador (M 8 x 7,5 x 25) 15 92538 S Tornillo, HHC Sems (M 6 x 16) 88 43496 AL Cubierta, cojinete 29 815281 FBR Cuña, hendidura, cubierta del cojinete de dos piezas 2/4

10 11340 NBR Junta tórica, cubierta del cojinete de 70D 211 43495 NBR Sello, aceite, cigüeñal de 70D 215 39060 STL Cojinete, rodillo 220 48600 TNM Biela, conjunto de conexión (10/01) 325 43494 FCM Cigüeñal, extremo dual 131 828710 — Protector, tapa OH con empaquetadura de espuma 132 43211 ABS Tapa, llenado de aceite 133 14177 NBR Junta tórica, tapón de llenado de 70D 137 92241 — Medidor, aceite, burbuja con empaquetadura - 80D 138 44428 NBR Empaquetadura, Fiat, manómetro de aceite - 80D 140 92542 S Tornillo, HHC Sems (M 6 x 20) 448 25625 STCP Clavija, drenaje (1/4" x 19 BSP) 149 23170 NBR Junta tórica, clavija de drenaje - 70D 150 43491 AL Cubierta, parte trasera 151 44834 NBR Junta tórica, cubierta trasera - 70D 153 115471 AL Cárter con espigas de guía 154 27488 S Espiga, guía 256 44664 POP Depósito, aceite 164 43507 CM Espiga, cruceta 365 45258 SSZZ Biela, émbolo 369 126592 STCPR Arandela, sello de aceite 370 43500 NBR Sello, aceite, cárter - 80D 375 43506 S Deflector, barrera 388 45675 S Arandela, ojo de la cerradura 389 45879 SS Aro, separador 390 43552 CC Émbolo (M 24 x 77) 395 89651 SS Perno sin cabeza, retén del émbolo (M 6 x 70) 396 43235 PTFE Anillo de refuerzo, retén del émbolo 397 17399 NBR Junta tórica, retén del émbolo - 80D 398 44041 SS Empaquetadura, retén del émbolo 399 44031 SS Retén, émbolo (M6) 3

100 855001 POP Retén, sello de dos piezas [07/05] 3101 43554 — Mecha trenzada, lengüeta larga 3106 44035 NBR Sello, LPS con resorte SS 3120 49286 SSNP Cubierta, sello [07/05] 3121 14762 NBR Junta tórica, cubierta del sello - 70D 3126 48389 D Adaptador, hembra 3127 103692 STG* Junta en V 6128 45074 SSL Adaptador, macho 3139 44562 NAB Conector, entrada (3/4" NPT) 1162 43248 PTFE Anillo de refuerzo, alojamiento de la válvula 6163 43249 NBR Junta tórica, alojamiento - 80D 6164 44037 SS Alojamiento 6166 48793 SSL Válvula 6167 44039 SS Resorte, válvula 6

ARTÍCULO N.º DE PIEZA MATERIAL DESCRIPCIÓN CANT.168 44564 PVDF Retén, resorte 6171 44832 S Resorte espiral, clavija de la válvula 6172 17617 NBR Junta tórica, clavija de válvula - 90D 6174 44831 NAB Conector, válvula 6185 46706 NAB Cabezal, colector [9/00] 1187 44005 S Perno sin cabeza, colector (M 10 x 45) 4192 15847 S Arandela de presión (M10) 4194 81258 S Tuerca, hexagonal (M10) 4250 30764 NY Protector, eje con 2 tornillos 1299 815261 NAB Cabezal, completo 1300 33916 NBR* Conjunto, sello (incluye: 97, 100, 106, 121, 127) 1310 34387 NBR Conjunto, válvula (incluye: 162, 163, 164, 166, 167, 168, 172) 2350 30696 STZP Tenazas, inversas 1351 43523 STZP Herramienta, para retirar cubiertas de sellos 1

Código de MATERIALESABS Plástico ABSAL AluminioBB LatónBBCP Latón/cromo metalizadoCC CerámicaCM Cromo molibdenoD AcetalEPDM Etileno propileno dieno monómeroF Hierro fundidoFBR FibraFCM Cromo molibdeno forjadoFPM FluorocarbonoNAB Bronce de aluminio de níquelNBR Nitrilo medio (Buna N)V NailonPOP PolipropilenoPTFE Politetrafluoretileno puroPVDF Fluoruro de polivinildenoS 304SSSNG Mezcla especial (Buna)STG Mezcla especial PTFE BlancoSS 316 Acero inoxidableSSL 316 Acero inoxidable/bajo en carbonoSSZZ 316 Acero inoxidable/ZamakSTCP Acero/cromo metalizadoSSNP 316 Acero inoxidable/níquel metalizadoSTL AceroSTZP Acero/cinc metalizadoSZZ 304 Acero inoxidable/ZamakTNM De alta resistencia

Relación de piezas para la bomba de pistón tubular Art. 12748 (Tipo: 1057)

4.10 Filtro de arena (N.º de pieza: 20354)

Mantenimiento:

Cuando la pérdida de presión en el filtro de arena alcance los 2,5 bar, será necesario llevar acabo un retrolavado del mismo. (Consulte el capítulo 2.5 "Retrolavado del filtro de arena").

Normalmente no es necesario sustituir el lecho de filtración. Sin embargo, sí será necesario encaso de que la arena se contamine con aceite, por ejemplo, debido a la contaminación conaceite del agua de alimentación.

Sustitución del lecho de filtración

PasoN.º

Acción

1 Detenga la unidad con enjuague y desconéctela del suministro eléctrico.

2 Cierre la válvula de entrada de agua y la válvula manual situada en la parte anterior y posterior alfiltro (en caso de estar instalada).

3 Abra la tapa del filtro con una llave de cinta.

4 Aspire la arena y el agua fuera del contenedor del filtro por medio de una aspiradora industrial.

5 Vuelva a llenar el filtro con arena nueva, como indica el siguiente diagrama.

6 Cierre la tapa del filtro y compruebe que los sellos encajen correctamente en sus alojamientos.

7 Abra la válvula de entrada de agua y las válvulas manuales respectivamente.

8 Arranque la unidad con un retrolavado del filtro de arena.

Filtro de arena con conexiones superiores

Filtro de arena – Código de artículo 20354

Diámetro 304 mm

Longitud total L 1 1,283 mm

Tamaño Longitud del contenedor L 2 1,237 mm

Volumen 76 l

Toma de corriente ¾“

Conexión de entrada ¾“

Sistema de distribución 04149004

Contenedor a presión 005124803

Rocholite 11528

Piezas 3 bolsas Cantidad: 67,5 kg

3.0-5.0 mm 11528

1 bolsa Cantidad: 25 kg


Filtro de arena

1 Contenedor a presión2 Sistema de distribución3 Arena 3,0 - 5,0 mm N.º de pieza: 115284 Rocholite N.º de pieza: 23210


4.11 Filtro de cartucho (Art. 11488)

Si la pérdida de presión en el filtro decartucho alcanza de 2 a 2,5 bar, debenreemplazarse los elementos del filtro decartucho. Los elementos del filtro nopueden limpiarse.

La pérdida general de presión nodebe, en ningún caso, ser tan elevadaque la presión de entrada de la bombade pistón tubular descienda pordebajo de 0,5 bar.

Se debe realizar una comprobacióndiaria y tras cada limpieza de circuitodeben sustituirse los elementos del filtro.

(1) Carcasa del filtro(2) Elemento del filtro (10 µm)(3) Junta tórica

Sustitución de los elementos del filtro:

Pason.º

Acción

1 Pulse el indicador luminoso 2 (Parada con enjuague)

2 Cierre la válvula de entrada del agua de alimentación VK121 y la válvula de descargaVK171.

3 Desatornille la parte inferior de la carcasa del filtro de la parte superior mediante la llavede cinta (n.º de pieza 13573).

4 Vuelva a colocar los elementos del filtro (n.º de pieza 21648).

5 Vuelva a montar la carcasa del filtro, compruebe la junta tórica (n.º de pieza 11533) yasegúrese de que encaja correctamente. Apriétela sólo manualmente, sin utilizar unallave de cinta.

6 Abra la válvula de entrada del agua de alimentación VK121 y la válvula de descargaVK171.

La unidad ya está lista para reiniciarla.


4.12 Filtro de desacidificación (Art. 20355)

El agua dulce generada por la unidad es de una pureza extrema y contiene aproximadamente20 ppm de dióxido de carbono libre. Este dióxido de carbono libre provoca una reducción delvalor de pH a aproximadamente 6,0 - 6,5 pH. Este dióxido de carbono libre afectará alfuncionamiento del conducto de hierro al provocar corrosión. La caliza dolomítica reaccionará con el dióxido de carbono libre y modificará el pH hasta a 7,0.Una capa autoprotectora de CaCO3 se desarrollará finalmente en la línea. El índice de absorción es de aproximadamente 40 g por cada 1.000 litros de permeado.Los filtros de desacidificación se deben rellenar con caliza dolomítica tras funcionar duranteentre 450 y 600 horas.Caliza dolomítica, N.º de pieza 11521 (bolsa de 25 kg).

Llenado del filtro:Paso

n.º

Acción

1 Apague la unidad con PARADA/ENJUAGUE y desconecte la unidad del suministro eléctrico.

2 Cierre la válvula de entrada de agua y las válvulas manuales que se encuentran delante y detrásdel filtro (en el caso de que exista).

3 Desatornille la tapa del filtro mediante una llave de cinta (Art. 13573) y retírela del filtro. En casode que se hayan instalado los filtros con un conducto ascendente (Formulario A), asegúrese deno elevar el conducto. (De lo contrario, el conducto podría extraerse fácilmente de la criba, encuyo caso, tendría que vaciarse todo el filtro.

4 El agua que haya en la parte superior del material del filtro debe aspirarse con una manguera.

5 Con filtros Tipo A (equipados con un conducto ascendente): Cierre el conducto ascendente concinta adhesiva o un obturador (p. ej., tornillo M16) para evitar que el material del filtro seintroduzca en el conducto ascendente al rellenarlo. (Asegúrese de que el obturador no caigadentro del conducto ascendente).

6 Rellene el material del filtro hasta una altura de, aproximadamente, el 85% (para conocer lacantidad apropiada de material de filtro, consulte el siguiente diagrama).

7 Con filtros Tipo A (equipados con un conducto ascendente): Retire la cinta adhesiva o elobturador.

La unidad ya está lista para reiniciarla. Tras el proceso de llenado, el permeado que se genere durantelos primeros 10 minutos de funcionamiento no debe destinarse al consumo, sino que se debe desechar.El motivo reside en que posiblemente durante el llenado, se haya contaminado el filtro.

Filtro de desacidificación

Filtro de desacidificación - Número de artículo 2035 5

Diámetro D 158 mm

Longitud global L 1 950 mm

Tamaño Longitud del contenedor L 2 905 mm

Volumen 15 l

Conexión superior 3/4“, 3/4“

Conexión inferior -

Distribuidor superior 11541

Piezas Contenedor a presión 11469

Material dolomítico del filtro 11521

Total de material de relleno: 20 kg

Distribuidor inferior -


Tipo A (con conducto ascendente)

1 Contenedor a presión 2 Distribuidor, completo a) Tapa del filtro (parte superior) b) Conducto ascendente (centro) c) Criba (parte inferior)3 Material dolomítico del filtro, N.º de pieza11521


4.12 Módulo PT Art.03102

MANUAL PARA EL MANTENIMIENTO YLA REPARACIÓN

DEL MÓDULO DE TUBO DE DISCO DE

para el proceso de

osmosis inversa

Tipos de módulos: PT 03102

ROCHEM-RO Wasserbehandlung GmbH

Knickberg 1a, 21077, Hamburgo (Alemania).

Tel.: 00 49 40 7038577-0. Fax: 00 49 40 7038577-29. Correo electrónico: [email protected] el 13 de mayo de 2009


Módulo PT

ROCHEM-RO Wasserbehandlung GmbH, con más de 25 años de experienciaen el diseño y desarrollo de módulos de osmosis inversa, ha creado este Módulo PT(placa tubular) de osmosis inversa que ofrece una mayor eficiencia en comparacióncon otros módulos de osmosis inversa de tipo disco disponibles. La avanzada dinámicade los fluidos del módulo PT reduce drásticamente la obstrucción y la escamación,presentes de forma habitual en otros módulos de osmosis inversa. A diferencia delresto, la reparación es sencilla y se puede llevar a cabo en las instalaciones del cliente.

La limpieza y la comprobación de la carga de torsió n son los dos principaleselementos de mantenimiento.

La limpieza de los módulos PT se debe realizar de la forma descrita en lasinstrucciones de la sección de limpieza. De no ser así, se verá afectado el rendimientoy disminuirá la duración de la membrana.

Deben realizarse revisiones a la carga de torsión en los módulos; de lo contrario, loscojinetes de la membrana y los discos hidráulicos sufrirán daños.

El operario debe leer este manual íntegramente, puesto que le permitirá realizar lastareas de mantenimiento con facilidad y, de ser necesario, llevar a cabo la reparacióndel módulo PT en las propias instalaciones.

Módulo PT Tipo 03102Dimensiones del módulo

1000 mm

1200 mm

IN

OUT

225mm

Presión de funcionamiento: Entre 60 y 70 barTemperatura de funcionamiento: Entre 0 y 40 ºCConexiones de alta presión Swagelock de 12 mmConexión de permeado Manguera de 9 mmPeso operativo: 55 KgCaudal de alimentación: Entre 680 y 700 l/hCaudal de permeado planificado: 250 l/h con @ 25 ºC de alimentación


Módulo PT El módulo PT está compuesto de varios discos circulares moldeados con un cojinetede la membrana de osmosis inversa instalado en entre cada disco. Los discos estánconectados entre una brida de conexión (véase a continuación) y una brida finalmediante una “varilla de conexión” de acero inoxidable. Este ensamblado se encuentrainstalado en un contenedor a presión. Todas las conexiones de agua se encuentranen un extremo (brida de conexión).

Feed Inlet Concentrate Outlet

Permeate Outlet

Cómo funciona el módulo PTCaudal a través del módulo PT

El agua de alimentación se desvía por la brida de sellado de conexión para enviar talagua a los alrededores y al exterior de los discos e introducirla en la brida de selladofinal y, a continuación, se dirige al circuito hidráulico deseado a través de la pila demódulos. El agua de alimentación, al pasar por los cojinetes de la membrana, eliminael agua pura (esto se denomina Permeado). Dada esta eliminación de agua pura, elagua de alimentación adquiere una mayor salinidad, lo que se denomina Concentrado.El permeado se acumula en el centro del módulo y sale por la conexión de mangueracentral.

Feed Water Concentrate Permeate


Vista del extremo de conexión del módulo con conexiones de agua.Entrada de alimentación: Conexión “Swagelock” de 12 mm de altapresiónSalida de concentrado: Conexión “Swagelock” de 12 mm de alta presión. Salida de permeado: manguera de 9 mm

El módulo PT se puede instalar: En vertical, con la brida de conexión situada en la parteinferior o superior.

Horizontal, con la brida de conexión situada encualquiera de los dos extremos.

En la brida final se debe dejar un margen de seguridadde al menos 300 mm, para que se pueda realizar lacomprobación del par de torsión de la tuerca de la varillade conexión del módulo.

Este módulo cuenta con un dispositivo de sellado auxiliar,con el fin de garantizar que no se produzcan fugas en elcontenedor a presión.

Caudal a través del módulo PT


El agua de alimentación que proviene de laconexión de manguera se desvía, a continuación,por el disco de sellado de conexión para enviar elcaudal de agua a los alrededores y al exterior delos discos. El sello de labios que se muestra aquíen blanco evita que el agua de alimentación se

escape/fugue del contenedor a presión. ►

El agua de alimentación que fluye hacia el exteriorde los discos, accede a la pila de discos por lasranuras situadas en la brida de sellado final ycomienza a fluir por los discos.

▼

Este croquis ►muestra cómo fluye el agua de alimentaciónpor las placas. A través de las ranuras de la placa, por laparte inferior del cojinete de la membrana, segira, a continuación, mediante el labio interiorde la placa para que se dirija a la partesuperior del cojinete de la membrana y,después, ascienda a través de las ranurashacia la siguiente placa.

Las juntas tóricas (que se muestran en elcojinete de la membrana insertadasrealmente en la placa), evitan que el agua dealimentación entre en los canales depermeado internos.

Disco del módulo PT

Vista superior Detal les del disco Vista inferior

Caudal de alimentación por y a través del disco.

Disco del módulo PT con cojinete de la membrana ins talado


Si falta alguna junta tórica de la placa PT, elmódulo PT no funcionará correctamente.

La junta tórica que falta permitirá que el agua dealimentación atraviese los canales de permeado,ofreciendo al permeado una alta salinidad(conductividad)/(ppm).

Cojinete de la membrana del módulo PT

Caudales entre, por debajo y a través del cojinete de la membrana


El cojinete de la membrana estáformado por una lámina porosaconocida como lámina portadora. Esta lámina portadora se encuentraentre dos láminas de la membrana. Eldiámetro exterior está selladomediante una soldadura ultrasónica detres láminas juntas. La perforación central permite alpermeado entrar en los canales decaudal de permeado.

Vista detallada y relación de piezas del módulo PT 03102

Relación de piezas = N.º de artículo – N.º de pieza – Descripción – Cant. por móduloArt.-1 N.º de pieza 0401Media tuerca de cierre - 1

Art.-2 N.º de pieza 0402Tuerca de varilla de conexión- 2

Art.-3 N.º de pieza 0403aVarilla de conexión (35x 1200) - 1

Art.-4 N.º de pieza 0404Junta tórica - 1

Art.-5 N.º de pieza 0405Colector de permeado -1

Art.-6 N.º de pieza 0305Codo de permeado - 1

Art.-7 N.º de pieza 0407Brida de conexión - 1

Art.-8 N.º de pieza 0424Junta tórica – 2

Art.-9 N.º de pieza 0408Conexión de alta presión- 2

Art.-10 N.º de pieza0427Anillo separador – 2

Art.-11 N.º de pieza 0323Disco de precarga deconex. - 1

Art.-12 N.º de pieza 0429Arandela de resorte - 12

Art.-13 N.º de pieza 0430Tornillo de fijaciónhexagonal M8 - 12

Art.-14 N.º de pieza 0409Tuerca de unión - 2

Art.-15 N.º de pieza0410Férula delantera - 2

Art.-16 N.º de pieza 0411Junta tórica – 2

Art.-17 N.º de pieza: 0412Junta tórica - 1

Art.-18 N.º de pieza0413Brida de sellado deconex. - 1

Art.-19 N.º de pieza 0312Sello de labios - 2

Art.-20 N.º de pieza0415 Junta tórica deldisco - 384

Art.-21 N.º de pieza 0416Disco - 192

Art.-22 N.º de pieza 0417Cojinete de la membrana -191

Art.-23 N.º de pieza0421Brida de sellado final - 1

Art.-24 N.º de pieza 0422Brida final - 1

Art.-25 N.º de pieza0323Disco de precarga - 1

Art.-26 N.º de pieza 0423 Separador de varilla deconexión - 1

Art.-27 N.º de pieza 0320Contenedor a presión - 1

Art.-28 N.º de pieza:0419Casquillo de sellado - 1

Art.-29 N.º de pieza:0420Junta tórica - 1

Art.-30 N.º de pieza:0418Junta tórica - 1


Mantenimiento del módulo PT

Carga de torsiónSe debe comprobar que la carga de torsión en la varilla de conexión de los módulos PT sea:

100 Nm = 10 Kpm = 72 Lb.Ft y corregirse como se indica a continuación:

� Antes de la puesta en marcha� Tras la primera semana en funcionamiento� Transcurrido un mes desde la puesta en marcha� Transcurridos seis meses desde la puesta en marcha� De ahí en adelante, cada seis meses.

� Nota: Al realizar la revisión del par de torsión, se debe detener la unidad y losmódulos no deben soportar presión. No es necesario extraer los módulos de susoporte para realizar este procedimiento.

� Si no se revisa y corrige la carga de torsión, es posible que la calidad del permeadovaríe y que se produzcan daños al desplazarse una de las juntas tóricas del discohidráulico.

� Herramientas necesarias: Manguito largo de 50 mm (para que cuadre en la llave detorsión). Llave de torsión de entre 10 y 100 Nm. Llave de boca de 50 mm. Manguito largode 13 mm para aflojar los tornillos de fijación del disco de precarga. Llave de tuercas de 22y 17 mm solo para desconectar la manguera de alta presión

Herramientas necesariasLlave de torsión. N.º de pieza0121

Manguito de 50mm. N.º depieza 0122

Llave de tuercas de 50 mm, N.ºde pieza 0123

Llave de tuercas de 22 mm, Llave de tuercas de 17 m m. Manguito de 13 mm.

Revisión de la carga de torsión1- Afloje los tornillos M8 del disco de precarga 4 giros2- Coloque la llave de tuercas de 50 mm en el conector de separación y manténgala en dichaposición. 3- Afloje la tuerca al menos media vuelta para asegurarse de que la tuerca no se atasque.4- Apriete la tuerca a 100 Nm, sin permitir que el conector de separación gire.5- Revise la carga de torsión 3 veces para garantizar una correcta carga.6- Engrase la parte descubierta de la tuerca y la rosca de la varilla de conexión.7- Compruebe que la tuerca de fijación inferior esté apretada.8– Vuelva a apretar los tornillos M8 del disco de precarga.NOTA: Para una mayor claridad, el disco de precarga y los tornillos no se muestran acontinuación.

Hold Secure

Loosen Nut Half to 1 Turn

Hold SecureDirection To Torque

Carga de torsión: 100 Nm = 10 Kpm = 995 cm kg


Mantenimiento del módulo PT

Limpieza química del módulo PTConsulte la ficha técnica que encontrará en los productos de limpieza químicos paraconocer las indicaciones de manipulación y salud.Producto de limpieza químico AA de ROCHEM: para la sedimentación orgánica.Producto de limpieza químico C de ROCHEM: para eliminar obstrucciones por hierro.Producto de limpieza químico “ROCIDE” de ROCHEM: el biocida de la membrana esuna solución desinfectante.

Cada 4 semanas o 720 horas de funcionamiento O si la producción de permeado hadescendido entre un 10 y un 15% (teniendo en cuenta la temperatura del agua dealimentación), se debe realizar una limpieza química de los módulos.Le recomendamos que lleve a cabo todas las limpiezas con el producto de limpiezaAA de ROCHEM. Cada tres limpiezas, se deben limpiar los módulos PT de lasiguiente forma:

1. Limpie los módulos PT con el producto de limpieza C.2. Ponga en funcionamiento la unidad tras cada limpieza durante 1 o 2 horas.3. Limpie los módulos PT con el producto de limpieza AA.4. Reinicie la unidad.

Cantidades de producto de limpieza químico necesari as por limpieza.

Producto de limpieza AA de ROCHEM: solución del 5% en el sistema.Producto de limpieza C de ROCHEM: solución del 5% en el sistema.Biocida de la membrana de ROCHEM: solución de 2½% en el sistema.

Para calcular la cantidad adecuada de producto de limpieza químico:Volumen de agua en los módulos PT (N.º de módulos × 7) = LitrosVolumen de agua en el depósito de limpieza = LitrosVolumen de agua en el sistema (excluidos los filtros de arena) = LitrosAgua total en la unidad = Litros

Para el producto de limpieza AA o C: Agua total en la unidad × 0,0527 = Cantidad deproducto de limpieza químico necesaria.

Para el biocida de la membrana: Agua total en la unidad × 0,0256 = Cantidad debiocida de la membrana necesaria. Redondee el resultado del cálculo a la cifra de litromás cercana.

NO MEZCLE NUNCA DISTINTOS PRODUCTOS DE LIMPIEZA Si lo hace, se neutralizaría la solución de limpieza y los resultados de limpieza serían mínimos. Además, puede dañar las superficies de la membrana.

No utilice nunca agua externa (p. ej., agua destilada, clorada o desionizada) en la unidad RO. Dañaría la membrana mediante el proceso deosmosis.

La temperatura del agua de alimentación no debe ser superior a los 40 ºC.


Fallos y averías del módulo PT

Las principales causas de los daños ocasionados a los módulos PT son: � Torsión incorrecta. (Junta tórica quemada), (Cojinetes de la membrana y discos

dañados)� Presión en la descarga de permeado si no existe presión en la zona de

alimentación. (Cojinetes de la membrana dañados)� Vacío en las líneas de alimentación o concentrado. (Cojinetes de la membrana

dañados)� Sello de labios con fugas.

Torsión incorrecta.Si no se realizan revisiones a la carga de torsión de la varilla de conexión del módulo,se producirán daños, dado que: La fuerza hidráulica sobre los discos en la brida finaldel módulo tratará de “comprimir” los discos o las juntas tóricas hacia la brida deconexión de entrada. Si hay espacio de “compactación” disponible, una o más juntastóricas del disco se desplazarán, “Junta tórica quemada” , y el agua de alimentaciónfluirá hacia los canales de permeado.

Presión en la descarga de permeado.Cuando la unidad se detiene, no debe haber presión alguna en la línea de descarga depermeado del módulo. Si ocurriera, algunos cojinetes de la membrana se inflarían por la presión del agua ysufrirían los siguientes daños: Los cojinetes de la membrana se saldrían del sellado de la junta tórica y podríandañarse por los nódulos de soporte de los discos hidráulicos. De este modo, seprovocará un gran caudal y poca calidad en la descarga de permeado.

Vacío en las líneas de alimentación o concentrado.El vacío en las líneas de alimentación o concentrado hacia y desde el móduloprovocará un daño similar al causado por la presión en la descarga de permeado.

Desmontaje de los módulos

Herramientas necesariasLlave de torsión. N.º de pieza0121

Manguito de 50mm. N.º depieza 0122

Llave de tuercas de 50 mm, N.ºde pieza 0123

Llave de tuercas de 22 mm, Llave de tuercas de 17 m m. Manguito de 13 mm.

� El motivo de situar la brida final en la parte más alta es que este es el lugar máscomún para que se dañen las juntas tóricas, y resulta más sencillo desmontar elmódulo desde este extremo.

� Retire las mangueras de alta presión de las conexiones de alta presión situadasen la brida de conexión.

� Retire la manguera de permeado del codo de conexión del módulo.� Retire la tuerca de 50 mm que fija el módulo al marco.� Eleve el módulo y extráigalo por los extremos de la varilla de conexión. Si

manipula el módulo por el contenedor de presión, tenga cuidado, puesto queeste contenedor no está fijado al resto del módulo.


Desmontaje del módulo PT

Comprobación de la junta tórica quemada Para desmontar los módulos PT, en primer lugar debe colocarlos en posición vertical.Sobre una estructura similar a al que aparece a continuación. Así podrá manipular elmódulo correctamente y evitará la posibilidad de que se produzcan daños. 1 Después de retirar el módulo PT de

su posición de trabajo, fíjelo a laestructura sujetándolo con unatuerca situada debajo de lainfraestructura de reparación delmódulo tal y como se muestra en 1.

7

1

2

3

Hold Secure4

6

5

2 Afloje los tornillos M8 que estánsituados en las bridas inferiores y superiores 4 vueltas.

3 Retire el depósito a presión tirandodel mismo hacia arriba y sacándolo.

4 Lave las superficies exteriores de la pila de módulos. Limpie e inspeccione los sellos de labios de la brida de conexión y de la brida final.Limpie el depósito a presión Busque rayones y depósitos en las áreas en las que los sellos de labios entran en contacto y elimínelos si encuentra alguno.Inspeccione la pila de discos en busca de anomalías que puedan indicar que uno o másdiscos están deformados. Observe esta posición, por ejemplo entre los discos “x e y”,desde la parte superior.

5 Debe quitar la tuerca de la varilla de conexión.6 Sujete la pieza de separación con firmeza y quite la tuerca girándola hacia la izquierda.7 Quite la pieza de separación, es habitual que la pila de discos se expanda cuando se

libere la carga de torsión8 Antes de quitar el ensamblado de la brida final, vuelva a inspeccionar la pila de discos. Si

observó discos deformados antes de quitar la tuerca, ahora esta deformación debería sermás prominente. Quite la brida final, límpiela e inspeccione el sello de labios en busca de depósitos ydaños. Coloque la brida final en una superficie limpia.

9 Compruebe la junta tórica quemada en la zona en la que haya observado deformacionesen los discos. Obtenga un cable recto de 2 mm de diámetro por 1.500 mm de largo.Utilice la sonda en los 6 canales de permeado hasta que observe resistencia, marqueesta posición en la varilla y, a continuación, transfiera esta marca a la parte exterior dela pila de membranas. A veces la junta tórica solo se ha salido de su posición y no se encuentra en los canalesde permeado, cuando esto ocurre, no podrá comprobarse la posición con un cable de 2mm.

La “junta tórica quemada” suele encontrarse entre l os 10 primeros discos a partir

de la brida final. Este problema debería comprobars e y solucionarsede la siguiente manera:

Se trata de una operación que requiere paciencia, o bservación y cuidado al abriry, especialmente, al volver a colocar la pila de mó dulos.



Los pasos del 1 al 8 que se describen en “Comprobación de la junta tórica quemada”ya se han llevado a cabo.

� Empiece a quitar los 10 primeros discos y los cojinetes de la membrana de unoen uno con mucho cuidado.

� Coloque los discos en una superficie limpia. Organice los discos de manera quepueda volver a colocarlos en el mismo orden en el que los quitó.

� Al quitar un disco la junta tórica puede adherirse al cojinete de la membrana, siesto ocurre, quite con mucho cuidado el cojinete de la membrana, colóquelo enun cubo de agua con algún limpiador “A” de Rochem y deje que se empape.Transcurridos 20 minutos, intente quitar la junta tórica tirando de la misma conmucho cuidado.

� Si algún material de la superficie del cojinete de la membrana se adhiere a lajunta tórica (aunque sea la pieza más diminuta), esta junta tórica y este cojinetede la membrana deberán sustituirse por unos nuevos.

Cuando encuentre el disco con la junta tórica quemada:� Inspeccione detenidamente este disco y el que está justo encima en busca de

deformaciones, si sospecha que estas podrían existir, sustituya los discos porunos nuevos.

� Deberá deshacerse de este cojinete de la membrana y sustituirlo por uno nuevo� Si observa daños en los cojinetes de la membrana provocados por los nódulos

de soporte del disco, sustitúyalos por nuevos cojinetes de membrana.

Vuelva a colocar el módulo con los componentes que se han quitado. Compruebe que:� Todas las juntas tóricas están colocadas correctamente� Los cojinetes de la membrana no presentan fallos, es decir, daños en la

superficie del área en la que entra en contacto con la junta tórica, rayones en lasuperficie o pequeñas perforaciones.

� Los discos están colocados correctamente.

Cuando vuelva a instalar los discos, compruebe que la alineación es correcta. En unlado del disco hay un pequeño nódulo elevado, en el otro hay 3. Los discos debenalinearse tal y como se muestra a continuación. Con los módulos formando una líneavertical recta.

backfront



Vuelva a instalar la brida final y la pieza de separación. Lo más probable es quenecesite ayuda a la hora de presionar la brida final para que la tuerca pueda colocarsecorrectamente.

Antes de apretar la tuerca, compruebe que la alineación vertical de las marcas de losdiscos es similar a la que se muestra anteriormente, en línea recta, no como apareceen los dos discos marcados con una cruz roja. Las clavijas de situación de los discoshidráulicos podrían romperse si los discos se doblan.

Lubrique los sellos de labios ligeramente con jabón o “vaselina”, vuelva a instalar eldepósito a presión a la altura correcta (consulte la página 21). Apriete los 12 tornillosde fijación M8 de las bridas superiores e inferiores y vuelva a colocar el módulo en launidad.

Desmontaje completo

Si no encuentra una junta tórica quemada en los primeros 10 di scos o haencontrado una junta tórica quemada utilizando la sonda con un cable, deberáquitar todos los discos o los discos que se encuentren por deb ajo del disco quepresenta el error. Si el error se ha producido cerca de la part e inferior, leaconsejamos que quite todos los discos.

Ahora deberían utilizarse los siguientes procedimie ntos:Vuelva a colocar los 10 discos que quitó anteriormente y que están listos para volver a

instalarse en el módulo y colóquelos en un lateral.Retire todos los discos en grupos de 20 o solo los que se encuentren por debajo deldisco que presenta el error y colóquelos en una superficie limpia con los mismos enposición vertical.

� Ahora estarían en la posición contraria a la posición de ajuste.� El razonamiento para quitar los discos en grupos de 20 tiene dos aspectos.

En primer lugar, es un volumen que puede agarrar fácilmente con las dosmanos y, en segundo lugar, facilita la tarea de colocación.

� Cuente 20 discos y coloque el dedo para separar la pila en este punto.� Sujete este grupo con ambas manos, una mano en cada lado, y retire con

mucho cuidado la varilla de conexión. � Coloque este grupo en orden, ya que los discos deben volver a colocarse en la

pila en la misma posición pero en sentido inverso.� Si al quitar un grupo de discos estos están distribuidos, es decir, abiertos en el

medio, deberá abrir este grupo para comprobar si se ha desplazado una juntatórica o una membrana.


Mientras la varilla de conexión realiza una carga detorsión a 100 Nm, no permita que la brida final segire, ya que podría torcerse la pila de la placa. Sisujeta el separador de la varilla de conexión confirmeza, la brida final no podrá girar.Hold Secure


Si observa una junta tórica quemada a más de medio camino de la pila de discos, es posibleque se hayan producido daños en hasta 6 discos y cojinetes de la membrana.

A partir de esta sección, las siguientes instrucciones se dividen en dos secciones más, aunquedeberá leerlas todas.

1.ª sección “Si encuentra el error utilizando el cable de la sonda” 2.ª sección “Si noencuentra el error en los primeros 10 discos”

Si encuentra el error utilizando el cable de la son da

Si encuentra una junta tórica quemada al utilizar l a sonda, siga estos pasos:� Quite los discos en bloques de 20 hasta que queden 4 discos sobre el error.� Cuando encuentre el error, examine también los discos, el cojinete de la membrana y

las juntas tóricas de los 3 discos situados encima y los 3 discos situados debajo delerror.

� Los discos deben examinarse y sustituirse si están deformados.� Si observa líneas/rayas blancas (marcas de desgaste) en el área situado entre el

soporte de la junta tórica y los canales de permeado de un disco, deberá sustituir dichodisco.

� Los cojinetes de la membrana deben examinarse especialmente en el área de contactocon el sellado de la junta tórica. Si observa marcas o desgaste en la superficie, deberásustituir el cojinete de la membrana.

Vuelva a colocar la pila de módulos con los bloques de discos que quitóanteriormente.� Vuelva a colocar los módulos tal y como los quitó pero siguiendo el orden inverso.� Vuelva a colocarlos utilizando el mismo procedimiento para quitarlos utilizando las dos

manos. � Compruebe que los discos están alineados correctamente tal y como se muestra

anteriormente.� Compruebe que la junta tórica situada en la parte inferior de cada bloque está colocada

firmemente en la posición correcta.� Inspeccione de nuevo la junta tórica inferior justo antes de finalizar la colocación del

bloque.� Complete la tarea de montaje del módulo teniendo en cuenta las instrucciones que se

indican anteriormente sobre la alineación de los discos y la carga de torsión.

No se han colocado cojinetes de membrana entre el1.er disco y la brida de conexión y el último disco y l a brida final.



Si no encuentra el error en los primeros 10 discos, siga estos pasos:� Limpie la brida de conexión.� Inspeccione el área de la brida de sellado de conexión con la que entrará en

contacto la junta tórica del disco. Esta superficie de sellado debe ser lisa,uniforme y sin rayas. Si no es así, debe sustituir la brida de sellado final.

� Alinee la brida de conexión y la brida de sellado de conexión con relación a laalineación entre la entrada y la salida de alta presión con el codo de permeado

� Vuelva a colocar la pila de módulos. � Limpie de nuevo la superficie de trabajo.� Todos los bloques que haya quitado estarán ahora colocados al revés en el área

de trabajo de limpieza.

Las clavijas de situación disco PT deben estar colo cadas apuntando hacia labrida final

Ahora empiece con el último bloque de discos retirado.� Levante el 1.er disco y compruebe que el disco y las juntas tóricas están en

perfectas condiciones.� Coloque el disco al revés en una superficie limpia al elevarla del bloque (la

superficie que ahora está orientada hacia arriba es la misma superficie queestaba orientada hacia arriba antes de quitar el disco de la pila).

� Compruebe que el cojinete de la membrana está en perfectas condiciones y, sies así, fíjelo correctamente a la parte superior del 1.er disco.

� Continúe así hasta que haya colocado este bloque sustituyendo loscomponentes que estén dañados o defectuosos.

� Siga colocando todos los bloques del mismo modo.� Debe distribuir los bloques para colocarlos en el orden inverso en el que los

quitó.

2

6

3

4 5

LAST

NOTE: Membrane Cushion is NOT fitted on the top of the last Plate (Plate group 6)

1



� Cuando se haya vuelto a colocar todos los bloques, debe colocar el primerbloque reparado en la varilla de conexión y en la brida de conexión. Antes decolocar finalmente este bloque, vuelva a comprobar que la junta tórica inferiorestá en perfectas condiciones.

� Este bloque debe tener una membrana.

NOTA: No se ha colocado ningún cojinete de membrana entre la brida de sellado de conexión y el 1.er disco. El 1.er disco que está situado junto a la brida de conexión tiene las clavijas de posición orientadas hacia la brida de sellado final.

� Ahora, coloque el 2.º bloque y compruebe que la junta tórica inferior y las marcasde alineación están colocadas correctamente.

� Fije el cojinete de la membrana en la parte superior de este bloque.� Fije el último bloque. � No hay ningún cojinete de membrana entre la brida de sellado final y el último

disco.� Complete la tarea de montaje del módulo teniendo en cuenta las instrucciones que

se indican anteriormente sobre la alineación de los discos y la carga de torsión.

La sección “Si no encuentra el error en los primeros 10 discos ” solo se aplica adaños provocados por “Presión o vacío en la línea de permeado ” y “Vacío en laslíneas de alimentación o de concentrado”. A excepción de las siguientes notas adicionales:

� Estos daños se observan normalmente cerca de la brida de conexión.� Cuando esto ocurre, normalmente hay un mínimo de 20 cojinetes de membrana

perforados.� Debe inspeccionar detenidamente los cojinetes de la membrana que muestren

marcas leves sujetándolos y acercándolos a una luz intensa.

Sustitución de la membranaSi ha leído esta sección hasta este punto, ya está familiarizado con el módulo PT, suscomponentes y su proceso de reparación. Transcurrido algún tiempo, los cojinetes dela membrana habrán llegado al final de su ciclo de vida, la producción de permeado yla calidad se habrán deteriorado y las membranas deberán sustituirse. Nota: En lasunidades de agua de mar en las que se han realizado las tareas de mantenimientonecesarias correctamente, la sustitución debe realizarse transcurridos más de 5 añosde funcionamiento.Cuando se realiza esta tarea, se desmonta el módulo y se desechan todos loscojinetes de la membrana y todas las juntas tóricas del disco. Los discos debenlimpiarse a fondo con un cepillo, y debe tenerse mucho cuidado al limpiar el área de lajunta tórica del disco para evitar que se produzcan daños en la junta tórica.

El resto de juntas tóricas y sellos de labios deben sustituirse al reemplazar lasmembranas.

Inspeccione a fondo los demás componentes en busca de daños y erosión.


Colocación/montaje de los módulos

Si sustituye los cojinetes de la membrana PT, también debe sustituir todas las juntastóricas y todos los sellos. Para ello debe seguir este procedimiento: El siguiente procedimiento se lleva a cabo en la fábrica de ROCHEM para construir módulos.Paso 1Embadurne la longitud roscada de 75 mm (el extremo roscado más largo) del extremoinferior de la varilla de conexión (elemento 3) con grasa adecuada, le recomendamosque utilice grasa con base de molibdeno.

Paso 2Apriete la tuerca completa (elemento 2) con la manohasta el extremo de la rosca. Ahora atornille la media tuerca (elemento 1) hasta latuerca completa. Con las llaves de tuercas de 2 x 50 mm, cierre la mediatuerca con la tuerca completa.

Paso 3Instale este ensamblado en el marco del módulo. El bloque que aparece aquí en ROJO está soldado al marco paraevitar que la media tuerca (elemento 01) y la varilla de conexióngiren.Cierre la varilla de conexión (elemento 3) en posición verticalutilizando una tuerca completa (elemento 02).

Pasos 4 – 5 – 64- Utilice la cinta para roscado PTFE y atornille el codo hasta la posición de inicio(elemento 6) hacia (elemento 5) el colector.5- Instale la junta tórica (elemento 4) en (elemento 5) el colector de permeado.6- Prepare los componentes de la brida de entrada del módulo PT.


5 4

6


Pasos 7- 8 - 97- Prepare la brida de conexión. Recubra las roscas de la conexión de alta presión (elemento9) con la misma grasa que utilizó en la varilla de conexión. Atornille hasta la posición inicial laconexión de alta presión junto con la tuerca fijada (elemento 14) y la férula (elemento 15).8- Apriete la conexión de alta presión con una llave de tuercas de 17 mm.9- Fije el resto de conexiones de alta presión. 7 8 9

Pasos 10 – 11 – 1210- Instale la junta tórica (elemento 8) en la brida de conexión (elemento 7).11- Instale el anillo separador (elemento 10) en la brida de conexión (elemento 7).12- Instale el disco de precarga de conexión (elemento 11) en la parte superior de la brida deconexión (elemento 7). 10 11 12

Pasos 13 – 14 – 15 13- Atornille los tornillos de fijación M8 y las arandelas (elementos 12 y 13) para que el discode precarga quede suelto con la brida de conexión. No hay presión en la junta tórica (elemento 8). 14- Prepare la brida de sellado de conexión.15- Inserte las dos juntas tóricas (elemento 16) para la conexión de alta presión en la brida de sellado de conexión (elemento 18). 13 14 15



16- Inserte la junta tórica (elemento 17) para el sellado del colector de permeado.17- Dé la vuelta al disco de sellado de conexión y fije el sello de labios (elemento 19).18- IMPORTANTE La superficie de apertura del sello de labios DEBE estar orientadahacia los discos.19- Ahora todos los componentes finales de la conexión están listos para su instalación. 16 17 18 19

Pasos 20 – 21 – 22 20- Prepare los componentes finales del módulo.21- Instale la junta tórica (elemento 29) en la brida de sellado final (elemento 23).22- Instale la junta tórica (elemento 30) en el casquillo de sellado (elemento 28).23- Dé la vuelta a la brida de sellado final y fije el casquillo de sellado y el sello de labios. IMPORTANTE La superficie de apertura del sello de labios DEBE estar orientada hacia losdiscos. 20 20 21 22 23

24- Instale la junta tórica (elemento 8) en la brida final (elemento 24).25- Instale el anillo separador (elemento 10) en la brida final (elemento 24).26- Fije el disco de precarga a la brida final. Atornille los tornillos de fijación M8 y las arandelas(elementos 12 y 13) para que el disco de precarga quede suelto con la brida de conexión. No hay presión en la junta tórica (elemento 8). Ahora los componentes están listos para suinstalación. 24 25 26



Pasos 27 – 28 – 29 27- Prepare la varilla de conexión y el marco del ensamblado.28- Fije el ensamblado del colector de permeado a la varilla de conexión.29- Fije el ensamblado de la brida de conexión al colector de permeado y asegúrese de quelas tres conexiones inferiores están alineadas con las de la unidad.

30- Alinee las 2 conexiones de alta presión con los puntos de conexión de la brida de sellado.31- Fije la brida de sellado presionando las conexiones de alta presión.32- Compruebe que el sello de labios está colocado en la dirección correcta.

prefabricados. Antes de colocar cualquiera de los bloques, compruebe que la junta tóricasituada en la parte inferior está correctamente fijada.34- Coloque con mucho cuidado el primer bloque prefabricado en la brida de sellado.35- Continúe colocando los bloques prefabricados según el ordenen el que los haya quitado pero al revés.


33 34 35


36- Instale el ensamblado de la brida final y presione hacia abajo para comprimir la pila. Dadoque todas las juntas tóricas de los discos son nuevas, la pila de discos estará por encima delextremo de la verilla de conexión. Si presiona se comprimirán los discos y los cojinetes de lasmembranas.37- Presione la brida final y recubra la rosca de la varilla de conexión con grasa de molibdeno.38- Fije el separador de la varilla de conexión con las partes planas mecanizadas en la partesuperior.39- Presione la brida final y atornille la tuerca de la varilla de conexión.

Pasos 40 – 41 – 42 40- Si utiliza la llave de tuercas de 50 mm, sujete el separador de la varilla de conexión.Cargue la torsión de la tuerca de la varilla de conexión a 100 Nm.41- Se ha completado el par motor del módulo.42- Prepare el contenedor a presión limpiándolo y comprobando si se han producido daños orayones.

Pasos finales 43- Lubrique los sellos de labios con jabón suave e instale el depósito a presión.44- Si el depósito a presión no puede deslizarse con facilidad, pulverice un poco de agua limpia en su interior hacia el sello de labios.45- La parte inferior del depósito a presión debe tener: 9 cm a partir de la parte superior del marco.46- Apriete los 12 tornillos M8 en las bridas superiores e inferiores. Ahora el módulo está listo para volver a instalarse


38 37 39

40 45

46

Notas de funcionamiento importantes del módulo PT

El contenido en sal de los océanos es de aproximadamente un 3½%, mientras que eldel Mar Rojo es muy superior y ronda el 4½%.Para poder resolver el aumento de salinidad (4½ %), se aumenta la presión defuncionamiento.

Estos módulos PT de ROCHEM se han diseñado (como estándar) para producirpermeado con una temperatura de agua de alimentación de 25°C. Por cada descenso de 1 °C en la temperatura del agu a de alimentación, la producciónde permeado desciende un 3%.

Por ejemplo: La producción diseñada a 25 ºC es de 250 l/h. Entonces, con una temperatura de alimentación de alrededor de 15 ºC, la producciónde permeado se reduce un 30%, p. ej., 250 l/h – (10ºx3%) = 175 l/h.

La temperatura del agua de mar siempre debe tenerse en cuenta a la hora decomprobar la producción de permeado. Si la producción de permeado es de un 10 a un15% inferior a la producción calculada, los módulos deben limpiarse químicamente.

Un aumento de la temperatura de alimentación por encima de los 25 ºC supone unligero incremento de la producción de agua pura. 25 °C es la temperatura dealimentación óptima

Notas de reparación importantes

Discos del módulo PT� Si tiene dificultades a la hora de quitar los discos de la varilla de conexión,

debería inspeccionar los discos detenidamente junto al área de soporte de lajunta tórica en busca de marcas de desgaste, que suelen aparecer en forma delíneas pequeñas o líneas de un color más claro que el color del disco (a veceses un color blanco sucio).

� Los discos deformados o con marcas de desgaste deberían sustituirse.� Las clavijas del disco siempre deben estar orientadas hacia la brida final.� Si solo falta 1 junta tórica del disco durante la colocación, la alimentación fluirá

por los canales de permeado y el módulo deberá desmontarse para encontrar elerror y volver a colocarse de nuevo.

� Las juntas tóricas de los discos con materiales del cojinete de la membranadeberán sustituirse. El material será de color blanco en la junta tórica.

� Si una junta tórica del disco se sale de su posición, deberá instalar un disconuevo.


Notas de reparación importantes

Cojinetes de la membrana� Bajo ninguna circunstancia intente limpiar los cojinetes d e la membrana

con la mano. Esto provocará daños en la frágil superficie del cojinete de lamembrana, ya que se raya muy fácilmente.

� Los cojinetes de la membrana con marcas en la superficie no deberíanutilizarse. Por ejemplo, rayones, muescas o perforaciones. Deberíacomprobarlos sujetándolos y acercándolos a una luz intensa en busca dedefectos en el cojinete de la membrana.

� Los nuevos cojinetes de la membrana siempre deben comprobarse a fondoantes de su uso, compruebe que la superficie de ambos lados no tiene defectosy que todos los bordes exteriores están soldados.

� Los cojinetes de la membrana siempre deben almacenarse en un contenedorsellado y conservarse en un lugar fresco alejado de la luz.

� Al sustituir los nuevos cojinetes de la membrana, inspecciónelos a fondo enbusca

de fallos/daños. Busque rayones en la superficie que hayan podido provocarsedurante el envío y la manipulación del dispositivo. No utilice cojinetes con

rayones en la superficie.

Generalidades� No hay cojinetes de membrana entre la brida de entrada y el primer disco, ni

entre la brida de salida y el último disco. Los demás discos tienen membranasentre ellos.

� Desmonte siempre la pila de módulos en una zona limpia en la que no exista laposibilidad de que el polvo u otras partículas finas entren en contacto con lasmembranas ni los discos.

� No vuelva a conectar las mangueras de alta presión en la posición de caudalerrónea, es decir, no invierta las conexiones de la manguera. Si estánconectadas en el caudal inverso, podría dañarse el módulo.

� No permita que las fugas de los sellos del depósito a presión o de lasconexiones a alta presión existan durante un largo período de tiempo, ya quepodrían producirse erosiones en los componentes y la posterior sustitución delos mismos en lugar de la reparación.

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4.13 Válvula de control del motor Art.21984

Accionador (véanse las instrucciones originales del fabricante incluidas)Conectores hembra NPT de 1/2"Esta válvula motorizada controla la presión del agua de mar en los módulos RO.

Esta válvula debe inspeccionarse conregularidad. Si se detecta alguna fuga en elcasquillo de la junta, este deberá apretarseligeramente. No lo apriete demasiado, ya quepodría impedir que la válvula se mueva.Mantenga la parte expuesta del vástago de la válvula cubierta con una fina capa degrasa.

Piezas de la válvula

Elemento Descripción1 Conjunto de

cuerpo/tapa2 Kit del paquete3 Conector4 Empaquetadura5 Contratuerca6 Vástago7 Accionador8 Pestaña del adaptador9 Indicación del tipo


Instrucciones generales de la válvula

Retirar o separar Girar (hacia la izquierda)

Instalar o insertar Girar (hacia la derecha)

Utilizar una llave de tuercas oherramienta estándar

NO girar ni rotar

Utilizar una llave de tuercas oherramienta especial

Examinar

Lubricante Herramienta especial (latón)

Mantenga las manos alejadas mientras la válvula est á en funcionamiento.

Interrumpa la presión antes de retirar la válvula.


1



2 3 4

6

5

7 8



9 10

11

12 13


Montaje


14 Lo mejor es reemplazar con nuevos componentes

1



2 3

4 5 6

7


Prueba para detectar fugas


8 9 10

11

Si se produce una fuga en la junta, apriétela lo su ficientepara detenerla. Compruebe la junta apretando el casquillo 1/4 de vu elta amano.

4.14 Amortiguador de pulsaciones Pieza 10187

El funcionamiento del amortiguador de pulsaciones puede comprobarse observando el movimiento delindicador en el manómetro PI160 mientras la unidad arranca. A partir de aproximadamente 30 bares, lavibración del indicador debería reducirse considerablemente. De no ser así, será necesario rellenar osustituir la membrana del amortiguador de pulsaciones (esto solo es posible en los amortiguadores detipo B), o incluso sustituir el amortiguador por completo.

Mantenimiento:

La presión del gas debe comprobarse2 días después de la primeraoperación de puesta en marcha,reparación o sustitución. Acontinuación, una vez transcurridos 4meses y, posteriormente, en intervalosde 1 año. La comprobación se realizaa través de una unidad de cargaespecial. La presión siempre debeestar aproximadamente 5 bares porencima de la presión defuncionamiento a media potencia. Deno ser así, es necesario rellenar lacarga de nitrógeno o reemplazar lamembrana.

Por lo general, la sustitución delamortiguador de pulsaciones completodebe realizarse cuando hayantranscurrido entre 8.000 y 12.000horas de funcionamiento.

Tipo A: Versión soldada(Art. 10187)

Tipo B: Versión roscada(Art.)

�El amortiguador de pulsaciones solo debe rellenarse con nit rógeno. ¡Nunca conoxígeno!

�Si la presión de gas de la botella de nitrógeno es superior a 30 bares, será necesarioutilizar una válvula de seguridad y una válvula par a reducir la presión de gas.

Sustitución del amortiguador de pulsacionesPason.º

Acción

1 Desconecte la unidad.

2 Cierre la válvula de entrada de agua y las válvulas manuales que se encuentran delante y detrásdel filtro (en el caso de que exista).

3 Desenrosque el amortiguador de pulsaciones e instale el nuevo.

4 Abra la válvula de entrada de agua y las válvulas manuales respectivamente.

5 Reinicie la unidad con el indicador luminoso 1 y observe la vibración del indicador. Esta debereducirse tras superar una presión de 30 bares y tender a cero a medida que la presión aumente.

Comprobar la presión del gas y rellenar la carga de nitrógenoPara cargar el amortiguador de pulsaciones, es necesario utilizar una unidad de carga (Art. 13615).

PasoN.º

Acción

1 Para rellenar un amortiguador frío, calcule en primer lugar la presión que desea fijar:

ajuste de presión = 30 bares x temperatura actual (K)/temperatura de funcionamientoesperada (K)

2 Apague la unidad y desconecte la alimentación.

3 Con una llave hexagonal de 6 mm, afloje media vuelta el tornillo de cabeza hexagonal de laválvula de gas del amortiguador de pulsaciones.

4 Enrosque la tuerca de unión D de la unidad de carga en la válvula de gas del amortiguador depulsaciones. Gire la unidad de carga de forma que pueda leer con facilidad las indicaciones delmanómetro.

5 Abra la válvula V girando el eje de la válvula A de la unidad de carga una vuelta. Cuando elindicador se mueva, gire una vuelta. Ahora, el manómetro indica la presión actual delamortiguador de pulsaciones.

Si la presión es demasiado alta: Abra la válvula de seguridad B para liberar el nitrógeno.Si la presión es demasiado baja: Rellene la carga de nitrógeno según se indica a continuación:

6 Utilice la tuerca de unión G1 para conectar la manguera flexible de llenado a la válvula reductorade presión de la botella de nitrógeno. Conecte el otro extremo de la manguera al colector C deldispositivo de carga.

7 Abra la válvula de compuerta de la botella de nitrógeno. Con el eje A atornillado, transfiera elnitrógeno lentamente al amortiguador de pulsaciones. Cierre la válvula de compuerta de la botellay consulte la presión del manómetro. Repita el procedimiento desde el paso 6 hasta conseguir lapresión deseada.

8 Pasados 5 minutos, compruebe la presión de nuevo.

9 Si ha conseguido la presión deseada y esta permanece estable, cierre la válvula de gas delamortiguador de pulsaciones apretando el tornillo de cabeza hexagonal P.

10 Desenrosque la unidad de carga y, finalmente, apriete el tornillo de cabeza hexagonal hasta 25Nm.

11 Utilice agua con jabón para comprobar la impermeabilidad al agua de la cámara de gas delamortiguador de pulsaciones.

unidad de carga

manguera de carga

� válvula de gas delamortiguador de pulsaciones

A

5) ESPECIFICACIONESESQUEMA DEL CIRCUITO ELÉCTRICO, LISTAS DE PIEZAS Y DATOSTÉCNICOS

5.1 Diagrama de distribución

5.2 Diagrama de tuberías e instrumentos

Leyenda del diagrama de tuberías e instrumentos

Las letras indican la FUNCIÓN del componente:

PK Bomba centrífuga VF Válvula de resorte de seguridad

FC Filtro de cartucho VK Válvula de bola

PP Bomba de pistón tubular VR Válvula de retención

FM Módulo PT VS Válvula de control del motor con motoreléctrico

VD Válvula de esfera o de retención VV Válvula (general)

TI Termómetro PT Transmisor de presión

PI Manómetro FI Caudalímetro

VE Válvula de solenoide CI Conductímetro

Los números indican la UBICACIÓN de cada componente :

110 Sistema de enjuague y limpieza 150 Detrás del filtro de cartucho y delante dela bomba de pistón tubular

120 Componentes externos de la unidad 160 Sección de alta presión

130 Bomba filtrante 170 Concentrado

140 Filtro de cartucho 180 Permeado

190 Permeado de tratamiento posterior

5.3 Lista de piezasGrupo Art. Spanisch Bezeichnung Designation Especificaciones C ant. Uni

dadDiagrama P&I

ANB 10000casquillo cónico con ranurade chaveta Taper-Spannbuchse taper bush with keyway Typ: 2517/30 GG NUT DIN6885/1 1 Pieza

ANB 10003casquillo cónico con ranurade chaveta Taper-Spannbuchse taper bush with keyway Typ: 1610/28 GG NUT DIN6885/1 1 Pieza

ANK 10050 correa Keilriemen belt TYP: SPA 1157 LW DIN7753 2 PiezasANS 10092 polea Keilriemenscheibe pulley Typ: TL SPA280X2 GG25 DIN2211 1 PiezaANS 10102 polea Keilriemenscheibe pulley Typ: TL SPA95X2 GG25 DIN2211 1 Pieza

ANZ 10171Guías de deslizamiento delmotor Stahl-Spannschienen motor slides TYP: G 90/ 8PM - A=395MM (1.SA.) 1 Pieza

ARD 10187 amortiguador de pulsaciones Pulsationsdämpfer pulsation damper TYP: SBO210-0,32 E1/342U1-160AK 3108250 1 Pieza S P 1 6 0

ARE 21984válvula de control conservomotor Motor-Regelventil control valve w. servo motor TYP: RCV-1/2-39-1/2N D=% -316.4539 230V 1 Pieza V S 1 6 0

ARH 10302 válvula de bola de 2 vías Kugelhahn mit Flügelgriff 2-way ball valve TYP: G1/4 Edelstahl 03-125.5 Flügelgriff 1 PiezaARH 20668 válvula de bola de 2 vías 2-Wege Kugelhahn 2 way ball valve Typ: 546 d20/DN15 PVC 161.546.042 1 Pieza V K 1 3 4 ARH 20668 válvula de bola de 2 vías 2-Wege Kugelhahn 2 way ball valve Typ: 546 d20/DN15 PVC 161.546.042 1 Pieza V K 1 1 1ARH 24830 válvula de bola de 3 vías 3-Wege Kugelhahn 3 way ball valve Typ: 543 d20/DN15 PVC 161.543.442 1 Pieza V K 1 2 1 ARH 24830 válvula de bola de 3 vías 3-Wege Kugelhahn 3 way ball valve Typ: 543 d20/DN15 PVC 161.543.442 1 Pieza V K 1 3 2 ARH 24830 válvula de bola de 3 vías 3-Wege Kugelhahn 3 way ball valve Typ: 543 d20/DN15 PVC 161.543.442 1 Pieza V K 1 3 3 ARH 24830 válvula de bola de 3 vías 3-Wege Kugelhahn 3 way ball valve Typ: 543 d20/DN15 PVC 161.543.442 1 Pieza V K 1 7 1

ARM 21097válvula de solenoide de 2/2vías 2/2-Wege-Magnetventil no 2/2 way solenoid valve TYP: 5282-B 13,0 NBR MS G1/2 230V 1 Pieza V E 1 8 0 2

ARM 21098válvula de solenoide de 2/2vías 2/2-Wege-Magnetventil nc 2/2 way solenoid valve TYP: 5282-A 13,0 NBR MS G1/2 230V 1 Pieza V E 1 8 0 1

ARÜ 10466 válvula de seguridad Prop. Feder-Sicherheitsventil pressure relief valve BNR: 05-006/ 3/4"- 8BAR" TYP: 06370 RG 1 Pieza V F 1 3 5ARÜ 10472 válvula de retención Rückflussverhinderer non return valve BNR: 149B1129 RV290P G3/8 PO/VI/E 1 Pieza V R 1 3 9ARÜ 10473 válvula de retención Rückflussverhinderer non return valve BNR: 149B14066 RV290P G1/2 PO/VI/E 1 Pieza V R 1 8 0

ARÜ 20285válvula de liberación depresión Prop. Feder-Sicherheitsventil pressure relief valve Typ: D008 x G3/8 -G1/2 85bar 1 Pieza V F 1 6 0

ARV 10508 válvula de esfera Durchgangsventil globe valve BNR: 5.0110.00 G1/4- DN 4 - PP EPDM 1 Pieza V 1 3 0ARV 10508 válvula de esfera Durchgangsventil globe valve BNR: 5.0110.00 G1/4- DN 4 - PP EPDM 1 Pieza V 1 8 0BEA 10572 asa curvada Bügelgriff bow type handle BNR: GN 565-26-128 SW 2 Piezas

St = pieza(s)Satz = conjunto

Grupo Art. Spanisch Bezeichnung Designation Especificaciones C ant. Unidad

Diagrama P&I

BEA 10601 abrazadera de manguera Schlauchschelle hose band clip D32 20-32 W5 25 PiezasBEA 10602 abrazadera de manguera Schlauchschelle hose band clip D40 25-40 W5 4 Pieza

BEA 10615 soporte de acople rápidoSchnellverschluß-Spannschelle quick coupling bracket BNR: SVSP GU 160/30 OE W4 1 Pieza

BEA 10573 asa curvada Bügelgriff bow type handle BNR: GN 565-26-192 SW 1 Pieza

DRT 10900pasador para armazón debomba Haltebolzen f.Pumpenständer pin for pumpframe ZNR: 623.0410900-4A D20-ID8,5 2 Pieza

DRT 20344conexión del amortiguadorde pulsaciones

Druckspeicheranschluß1/2NPT pulsation damper ZNR: 623.0620344-4A 1/2NPT-G½ 1 Pieza

EMD 25218 motor trifásico Drehstrom-Motor three-phase motor BG112M-4 4,8KW 480V 60Hz 1 bolsa E M 1 6 0

FIG 11488alojamiento del filtro decartucho Kerzenfiltergehäuse cartridge filter housing AVPP20STM-R-3/4-SBB-M6LVRL 1 bolsa F C 1 4 0

FIG 20354 filtro de arena Kiesfilter sand filterZNR: 541.0620354-3A D304X1237,V=75,6l 1 Piezas F S 1 3 0

FIG 20355 filtro de desacidificación Dolomitfilter deacidification filterZNR: 543.0620335-3A D159X905,V=14,4l 1 bolsas F D 1 9 0

FIM 11521 roca caliza dolomíticaJura Perle; Typ: JW 00 2-3mm

dolomitic limestone; typeJW00 2 - 3 mm 25 kg Sack 1 Pieza

FIM 11528grava de soporte: 3,0 - 5,0mm

Quarzsand; Typ: 3,0 - 5,0mm

support gravel; type: 3,0 - 5,0mm 25 kg Sack 1 Pieza

FIM 21648elemento del filtro decartucho Kerzenfilterelement cartridge filter element TYP: AF10-20 10µm 20"=508MM LENGTH 2 Piezas F C 1 4 0

FIM 23210 Rocholith Rocholith Rocholith 25 kg Sack 3 PiezasFTE 11684 codo roscado Einschraubwinkel 90° screw elbow BNR: SS- 12MO-2-6RT 12MM-G3/8A 1 PiezaFTE 11741 boquillas de la manguera Schlauchtülle hose nozzles BNR: 12-039E G 3/4 - D19MM 1 PiezaFTE 11773 conexión T T-Verschraubung t-coupling BNr: SS-12MO-3 12mm 2 PiezaFTE 20579 codo de conexión Winkelverschraubung elbow-coupling BNR: SS-12MO-9 12MM 4 PiezaFTE 11678 conector macho Einschraubverschraubung male connector BNr: SS- 6MO-1-4RP 6mm-G1/4a 1 PiezaFTE 11772 conexión T T-Verschraubung t-coupling BNR: SS- 6MO-3 6MM 1 PiezaFTE 20571 conector del manómetro Manometerverschraubung manometer connector BNr: SS-6MTA-7-4RG G1/4" 1 PiezasFTE 20954 conector del manómetro Manometerverschraubung manometer connector BNR: SS- 6MTA-7-8RG G1/2 1 PiezasFTM 20290 abrazadera de acople rápido Schnellschlusskupplung quick acting coupling BNR: 12-025 GA3/8 - MS 1 Pieza V F 1 3 9FTM 20360 abrazadera de acople rápido Einstecktülle quick acting coupling TYP: 12-026 L.W. 6MM - MS 1 PiezaFTP 11836 boquilla de la manguera Druckschlauchtülle hose nozzle BNR: 721.960.406 d20 PVC 35 Pieza


Diagrama P&I

FTP 11837 boquilla de la manguera Druckschlauchtülle hose nozzle BNR: 721.960.407 d25 PVC 2 PiezasFTP 11880 cruce Kreuz cross BNR: 721.300.108 d32 PVC 1 PiezaFTP 11908 reducción Reduktion reduction BNR: 721.900.341 d32-35 PVC 8 PiezasFTP 11912 reducción Reduktion reduction BNR: 721.900.342 d32-20 PVC 1 PiezaFTP 11914 reducción Reduktion reduction BNR: 721.900.337 d25-20 PVC 2 PiezasFTP 11930 casquillo reductor Reduktionsnippel reducing bush BNR: 721.910.434 d20-3/8" PVC 18 PiezasFTP 11977 pieza en T T-Stück t-piece BNR: 721.200.106 d20 PVC 8 PiezasFTP 11978 pieza en T T-Stück t-piece BNR: 721.200.107 d25 PVC 2 PiezasFTP 12010 casquillo adaptador Übergangsmuffennippel adaptor bush BNR: 721.910.706 d20-1/2" PVC 1 PiezaFTP 12011 casquillo adaptador Übergangsmuffennippel adaptor bush BNR: 721.910.708 d32-1" PVC 2 PiezasFTP 12012 casquillo adaptador Übergangsmuffennippel adaptor bush BNR: 721.910.707 d25-3/4" PVC 2 PiezasFTP 12026 casquillo adaptador Übergangsmuffennippel adaptor bush BNR: 721.910.557 d20-3/4" PVC 1 PiezaFTP 12054 unión Verschraubung union BNR: 721.510.108 d32 PVC 2 PiezasFTP 12056 unión Verschraubung union BNR: 721.510.107 d25 PVC 8 PiezasFTP 12058 unión Verschraubung union BNR: 721.510.106 d20 PVC 22 PiezasFTQ 12116 conector macho Einschraubverschraubung male connector "BNR: 1.0100.32 PP DN4/6 -3/8""" 3 PiezasFTQ 12119 conector macho Einschraubverschraubung male connector TYP: 1.0100.32 PP10/12 NPT 3/8 8 PiezasFTQ 12147 t de unión T-Verschraubung union tee BNR: 1.0300.10 DN4/6-4/6-4/6PP 4 PiezasFTQ 12149 t de unión T-Verschraubung union tee BNR: 1.0300.10 PP 10/12-10/12- 4/6 1 Pieza

FTQ 12165 codo de uniónWinkel-Aufschraubverschraubung union elbow "BNR: 1.0200.41 PP DN4/6 -1/4""" 3 Piezas

FTQ 12166 codo de uniónWinkel-Aufschraubverschraubung union elbow "BNR: 1.0200.41 4/6-G3/8""PP" 6 Piezas

FTQ 12170 codo de uniónWinkel-Einschraubverschraubung union elbow BNR: 1.0200.32 PP 10/12 NPT 1/4 2 Piezas

FTQ 12172 codo de uniónWinkel-Einschraubverschraubung union elbow BNR: 1.0200.32 PP10/12 NPT 3/8 7 Piezas

KEN 21070placa de posición de laválvula Ventilstellungsschild valve position plate ZNr: 643.0621070-3b 1 Pieza

KEN 24237 placa de funcionamiento Bedientableau operation plate ZNr: 643.0924237-3a 1 PiezaMDA 12218 presostato Druckschalter pressure switch Typ: FF4-8DAY 1010084 1 Pieza P S 1 5 0MDA 12218 presostato Druckschalter pressure switch Typ: FF4-8DAY 1010084 1 Pieza P S 1 7 0


Diagrama P&I

MDA 12218 presostato Druckschalter pressure switch Typ: FF4-8DAY 1010084 1 Pieza P S 1 8 0MDA 20480 transmisor de presión Druckmeßumformer pressure transmitter Messbereich: 0-100 bar ü; S-10 BNr: 9073957 1 Pieza P T 1 6 0MFM 12267 caudalímetro Flußmesser, Luft flow meter TYP: 835-20D-72114-1-49-00025G 88045043 1 Pieza F I 1 3 9MFM 12271 caudalímetro Flußmesser,kurz flow meter BNR: 867-20D-72114-134-1000 88014435 1 Pieza F I 1 8 0MFM 12273 caudalímetro Flußmesser,kurz flow meter TYP: 867-25D-72114-144-1600 88007773 1 Pieza F I 1 5 0MLF 20322 electrodo de conductividad Leitfähigkeitselektrode conductivity electrode TYP: LF4213A-C 0,5 MIT 8 POL.STECKER 1 Pieza C I S 1 8 0MLF 20323 cable sensor f.conduct.electr Steuerleitung für Elektrode sensor cable f.conduct.electr TYP: SKM8-02 2METER ,MIT 8POL.STECKER 1 Pieza C I S 1 8 0

MLF 20321 conductímetroLeitfähigkeitsmeßgerät C=1,0* conductivity meter Typ: LF-1010-3-2R-5-00 1 Pieza C I S 1 8 0

MMG 21160 manómetro - 10 baresManometer mit Frontr., 10bar pressure gauge - 10 bar BNr: RChgG 63-3, rFr 0-10 bar 1 Pieza P I 1 3 0




MMG 21161 manómetro - 100 baresManometer mit Front. , 100bar pressure gauge - 100 bar BNr: RChgG 63-3,rFr 0-100 bar 1 Pieza P I 1 6 0

MMS 12416 conmutador de flujo Grenzwertgeber flow switch TYP: 1256 MAX.(KLEIN) 88029347 1 Pieza F I S 1 8 0MNS 12428 interruptor de nivel Schwimmerschalter level switch TYP: ERPP-3/8PPS-L100/12-PPA-5PVC 1 Pieza L S 1 1 1 1MNS 12428 interruptor de nivel Schwimmerschalter level switch TYP: ERPP-3/8PPS-L100/12-PPA-5PVC 1 Pieza L S 1 1 1 3

MODPT03102 Módulo PT PT-Modul PT-Module INF: 126 BW30 2 Pieza F M 1 6 0

PPK 25207 bomba centrífuga Kreiselpumpe centrifugal pump Typ: CRT 2-3 E-P-A-E-AUUE 0,55kW 480V/60Hz 1 Pieza P K 1 3 0PPP 12748 bomba de pistón tubular Plungerpumpe plunger pump TYP: 1057 Al-Bz 1 Pieza P P 1 6 0ROP 12970 tubería Rohr pipe Typ: 25,0 x 1,9 PVC 1,5 mSCF 13021 manguera Schlauchleitung hose TYP: DN6 x 600 bds. BEL6 1.4539 1 PiezaSCF 13041 manguera Schlauchleitung hose TYP: DN10 x 1050 bds. BEL12 1.4539 blau 1 PiezaSCF 21544 manguera Schlauchleitung hose TYP: DN10 X 400 EINSEITIG AG3/4-36B-BEL12 2 PiezaSCF 20544 manguera Schlauchleitung hose TYP: DN10 X 660 BDS.BEL12-1.4539 schwarz 1 PiezaSCM 13134 manguera de plástico Kunststoffschlauch plastic hose BNR: 12134 PU-9 SCHWARZ 6 m


Diagrama P&I

SCM 13146manguera de agua decaucho Gummi-Wasserschlauch rubber-water hose TYP: DN25 PERBUNAN- UNIFLEX 1 m

SCM 13147manguera de agua decaucho Gummi-Wasserschlauch rubber-water hose TYP: DN20 PERBUNAN- UNIFLEX 10 m

SCM 13133 manguera de plástico Kunststoffschlauch plastic hose BNR: 2236 PL-4 NATUR 6 mSDA 17390 amortiguador metálico Megipuffer megi damper Typ: 30X30 M8 60°Shore 6 PiezaSMZ 13232 varilla roscada Gewindestange threaded rod M 8X1000MM DIN 975-A2 1 mSMZ 13269 tuerca hexagonal Sechskantmutter hexaonal nut M 28 X 1,5 - 6,0HOCH DIN 936 - A4 SW41 1 PiezaVIC 23754 conexión victaulic Victaulic-Kupplung 1 1/4" victaulic connection Typ: S 77 42,4 OD (11/4") 2 mXSS 25222 armario de energía eléctrica Schaltschrank electrical power cabinet 480V;60Hz Anlagen 1 PiezaYTA 20349 depósito de limpieza 44l Reinigungstank 44l cleaning tank 44l ZNR: 627.0620349-3a PP 1 Pieza B 1 1 1YVS 16290 sujeción del filtro de cartucho Kerzenfilterhalterung 1-fach cartridge filter holding ZNR: 622.16290-3b 1 Pieza

YVS 20336dispositivo de sujeción de laválvula+amortiguador Halter für Druckschalter damper+valve holding device ZNR: 622.0620336-3a 1 Pieza

YVS 20339fijación del amrtiguador depulsaciones Halter für Druckspeicher pulsation damper fixing ZNR: 622.0620339-4b 1 Pieza

YVS 20340 conexión de la boquilla Muffenanschlüsse bushing connection ZNR: 622.0620340-3a 1 PiezaYVS 20348 guardacorrea Riemenschutzblech belt guard ZNR: 625.0620348-4b 1 PiezaYVS 19618 soporte Halter für LF-Gerät bracket ZNR: 622.0419618-4a 1 PiezaYVS 20337 2 módulos PT de abrazadera Schelle für PT Modul, 2fach clamp PT modules 2x ZNR: 622.0620337-3a, iD = 214 mm 1 Pieza

YVS 20347placa de montaje de labomba Pumpen-Motorplatte pump-mounting plate ZNR: 625.0620347-3f 1 Pieza

YVS 21277contenedor del filtro de arenacon abrazadera Schelle mit Bett, Sandfilter clamp, sand filter vessel ZNR: 622.0621277-3a, iD = 304 mm 1 Pieza

YVS 21278 hoja de válvula Ventilplatte valve sheet ZNR: 624.0621278-2c 1 Pieza

YVS 21297estructura de suministro ybomba

Versorgungs-+Pumpenständer pump and supply frame ZNR: 621.0621297-0e 1 Pieza

YVS 21998 estructura base Grundrahmen base frame ZNR: 632.0721998-2b 1 Pieza

YVS 22650 abrazadera inferior, FD3/4 HalteringEntsäuerungsfilter bottom clamp, FD ZNR: 622.0722650-4a, iD = 171 mm 1 Pieza

YVS 22651 abrazadera superior, FD 3/4 Haltering Sandfilter bottom clamp, FS ZNR: 622.0722651-3a, iD = 316 mm 1 PiezaYVS 23922 hoja delantera Frontblech front sheet ZNR: 624.0923922-2a mit Lüftungsschlitzen 1 Pieza

5.4 Herramientas, recursos

N.º de pieza/

Artikel-Nr.

Denominación en alemán

Bezeichnung deutsch

Denominación en español

Bezeichnung Spanisch

Cant./

Menge

FILTERMATERIALIEN MATERIALES DEL FILTRO

11521 Juraperle Caliza dolomítica 25kg

21648 Filterkerzenelement (PP 10µm) elemento del filtro de cartucho (PP10µm)

1

SONDERWERKZEUG HERRAMIENTAS ESPECIALES

12339 Handmessgerät Leitfähigk./Temperatur temperatura/conductividad del medidormanual

1

13578 Drehmomentschlüssel 1/2", 150Nm llave inglesa torsiométrica de 1/2", 150Nm

1

13573 Bandschlüssel klein llave de cinta pequeña 1

13672 Steckschlüssel für PT-Modul llave hexagonal para el módulo PT 1

13606 Maulschlüssel 50mm Llave de boca de 50 mm 1

13615 Füllvorrichtung Pulsationsdämpfer Dispositivo de llenado para elamortiguador de pulsaciones

1

BETRIEBSMITTEL MATERIALES DE FUNCIONAMIENTO

10629 Desinfektionslösung Typ D, 5 l Biocida de la membrana (Rocide de tipolimpiador)

5l

10651 Reiniger A: Fouling-Reiniger, 5 l Limpiador A: eliminador deincrustaciones, 5 l

5l

10653 Reiniger A: Fouling-Reiniger, 25 l Limpiador A: eliminador deincrustaciones, 25 l

25l

10658 Reiniger C: Eisenreiniger, 5 l Limpiador C: eliminador de hierro, 5 l 5l

10660 Reiniger C: Eisenreiniger, 25 l Limpiador C: eliminador de hierro, 25 l 25l

VERSCHLEISSTEILE PIEZAS DE DESGASTE

10050 Keilriemen Correa en forma de V 1

21143 Gleitringdichtung PK120/130 Sello del eje PK120/130 1

15221 Dichtungssatz Plungerpumpe Kit de sellado de bomba HP 1

15331 Ventilsatz Plungerpumpe Kit de válvula de bomba HP 1

11533 O-Ring KerzenfiltergehäuseCarcasa del filtro de cartucho de juntatórica 1

5.5 Especificaciones de la unidad

441 Especificaciones de la unidadUnidades ROCHEM RO - Módulos PTTipo de unidad: RO 0510 PT4 10S

Calidad de entrada de agua : Agua de marTipo de unidad : RO 0510 PT4 10SCantidad de módulos PT : 1Alimentación (trifásica) (V) : 480Frecuencia (Hz) : 60Control : semiautomático

AGUA DE ENTRADA Rango de entrada de agua (l/h) : 1400-1500Entrada nominal de agua (l/h) : 1400Presión mín/máx de la entrada de agua(bar) : 0,5-2Rango de presión de funcionamiento (bar) : 60-70Presión máxima de funcionamiento (bar) : 73Temperatura nominal de entrada de agua(°C) : 25Rango de temperatura de entrada de agua(°C) : 5-32Calidad de entrada de agua : agua de mar normalMáximo de sólidos totales disueltos (TDS)(ppm) : 39000Valor nominal de pH : 7-8Rango de valor pH- de limpieza : 2-12Índice de densidad de cieno (SDI) (%/min) : 20Turbidez nominal (NTU) : 1-3Concentración de CI2 libre (ppm) : 0Período corto de tiempo de concentraciónde CI2 libre (ppm) : 1 AGUA PURA :Salida nominal del agua pura (l/d) : 10.000Conductividad diseñada (µS/cm) : máx. 1000 Máximo de sólidos totales disueltos (TDS)(ppm) : 500Valor nominal de pH : 6,3-6,5Índice de recuperación calculado (%) : ~ 25

DIMENSIONES Longitud de la unidad (mm) : 1.190Ancho de la unidad (mm) : 705Altura de la unidad (mm) : 1.490 PESOS Transporte total (kg) : 500Total en funcionamiento (kg) : 550 CONEXIONES DE TUBERÍAS Diámetro nominal de descarga de salmuera : 3/4"Diámetro nominal de salida permeable : 3/4"Diámetro nominal de entrada de agua : 1"Diámetro nominal de salida de desagüe : 1" FASES DE PRESIÓN Entrada de agua (bar) : 0,5-2Descarga de salmuera (bar) : 0 - 3Salida permeable (bar) : 0 - 2 ESPECIFICACIONES ELÉCTRICAS Tensión de alimentación (trifásica) (V CA) : 480Frecuencia (Hz) : 60Tensión de control producida internamente1 (V CA, 1 fase) : 230Tensión de control producida internamente2 (V CC) : 24Corriente total conectada (440 V) (A) : 10Potencia total conectada (kW) : 5Energía de entrada nominal específica(kWh/m³) : 10-12

5.6 Análisis de la entrada de aguaDirectrices para calidad de agua de mar y agua pura en la filtración por membranas

Agua de entrada(Agua de mar)

Resultados de aguapura

Límites máximossegún restriccionesWHO-

Expulsión desal [%]

Conductividad a 25°C [ µµµµS/cm] 48000-50000 700-1300 -

Sólidos disueltos TDS [ppm] 35000-36000 350-750 1000 -

Silicato SiO 2 [ppm] 0.1 menor que el límite dedetección

98-99

Rango de pH 7.5-7.9 6.5-6.8 6.5-8.5 -

Turbidez [NTU] (NTU=Unidades de turbideznefelométrica)

3 (máx.) 0.1-0.2 5 -

Índice de densidad de cieno SDI [%/min]

20 (máx.) 0.5-1 -

Cloro libre Cl 2 [ppm] 0 0 -

PRECAUCIONES [ppm]

Sodio Na+ 10750 180 200 98.3

Potasio K+ 390 7.5 98.1

Magnesio Mg++ 1295 3.5 (dureza: máx. 500mg/l como CaCo3)

99.7

Calcio Ca++ 420 2.2 (dureza: máx. 500mg/l como CaCo3)

99.5

Estroncio Sr++ 13 menor que el límite dedetección

-

ANIONES [ppm]

Cloro Cl- 20500 240 250 98.8

Bromo Br- 65 1.0 98.5

Flúor F- 1-2 <dl -

Sulfato SO4-- 2700 3.4 400 99.9

Bicarbonato HCO3- 150 0.9 (dureza: máx. 500

mg/l como CaCo3)99.4

ELEMENTOS DE TRAZAS [ppm]

Hierro Fe++ 0.002-0,02 menor que el límite dedetección

0.3 -

Manganeso Mn++ 0.001-0,01 menor que el límite dedetección

0.1 -

Aluminio Al3+ 0.16-1,9 menor que el límite dedetección

0.2 -

Bario Ba-- 0.05 menor que el límite dedetección

-

Rubidio Rb+ 0.2 menor que el límite dedetección

-

Litio Li+ 0.1 menor que el límite dedetección

-

GAS SOLUBLE [ppm]

Oxígeno O2 0-9 0-5 50

Nitrógeno N2 8-15 4-8 50

Ácido carbónico CO2 35-60 15-30 50

Argón Ar 0.2-0.4 0.1-0.2 50

5.7 Esquemas eléctricos

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