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RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
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CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
A. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
En este ultimo capitulo se explica detalladamente el proceso que se lleva
actualmente en Molinos Sagra C.A., donde el trabajo a investigar se
concentra en el área de servicio, sección de los calentadores, tomando en
cuenta el punto de vista más relevante según los intereses de MOSACA con
respecto al desarrollo de la investigación de este proyecto, que beneficia la
producción que se lleva a cabo en la empresa. Esta parte esta realizada a
través de cinco (5) fases esenciales, definidas con anterioridad en el Capitulo
III y desarrolladas a continuación.
1. EVALUACIÓN DEL PROCESO ACTUAL
Según estudios realizados de observación, adiestramiento técnico y
recaudación de material de apoyo didáctico, se describe el proceso que se
maneja en Molinos Sagra C.A. división de alimentos de la Empresas Polar,
que se encarga de la producción, a nivel nacional de pasta para el
consumidor tales como pasta premium PRIMOR, pasta extra GRAN
SEÑORA y la popular SENSACIONAL.
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Donde los procesos más importantes son realizados en las líneas de
producción las cuales se encargan de la fabricación de los distintos tipos de
pastas. Estando constituidas por cuatro líneas, las cuales son: tres líneas de
pasta larga y una de pasta corta.
Las líneas de pastas largas son las encargadas de la fabricación de
Spaghetti y Vermicelli, para ello se utilizan las líneas: Línea 1, Línea 2 y
Línea 6.
Estas tres líneas están divididas en cuatro etapas: Prensado, Secadero,
Estabilización y Humidificación. Estas líneas están divididas a su vez por
zonas, por ejemplo la Línea 1 esta conformada por diez (10) zonas con sus
cuatro (4) etapas, mientras que la Línea 2 y Línea 6 constan de nueve (9)
zonas e igualmente de cuatro (4) etapas.
FIGURA 9. Línea de producción pasta larga. Fuente: Molpasta (2002, en
línea).
Por otro lado la Línea 3 que suministra pastas cortas tales como: Plumas,
Güergüeritos, Coditos, Rigatones, Caracoles, Macarrones, Tornillos.
Contiene cuatro (4) etapas las cuales son: Trabatto, Pre-secado, Secadero y
Enfriador. Y cada una de estas etapas conforma una zona, es decir, la Línea
3 contiene cuatro (4) zonas.
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FIGURA 10. Línea de producción pasta corta. Fuente: Axor, (2002, en línea).
Para llevar a cabo la fabricación de los distintos productos, se requieren
de recetas que exigen estándares de calidad para cada una de las distintas
pastas, teniendo que adaptar las líneas a las recetas correspondientes,
ajustando así patrones de temperatura nominales en cada una de las zonas
según se ha determinado por la receta. Un ejemplo de esto se puede
observar en la tabla 1.
Tabla 1.
MMOOLLIINNOO SS AAGG RRAA CC..AA.. Receta: Primor vermicelli.
Línea 2. Pasta larga. Valores nominales.
Línea 2. Pasta larga. Valores reales
Temperaturas.
1 54.0°C 54.1°C 2 65.0°C 72.0°C 3 78.0°C 77.6°C 4 83.0°C 83.1°C 5 83.0°C 82.9°C 6 77.0°C 78.0°C 7 73.0°C 76.0°C 8 44..0°C 38.9°C
ZON
AS
9 32.0°C 28.6°C
Fuente: Molinos Sagra C.A. (2002).
En la tabla 1, se encuentra un proceso de una receta, donde los valores
nominales según lo indica la receta es el que se establece en las diferentes
zonas según sus temperaturas deseadas, obteniendo un producto final de
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buena calidad, mientras que en los valores reales se obtiene de temperaturas
registradas al mismo tiempo que se cumple el proceso de producción. Se
observa también que para cada una de las zonas del proceso requieren de
temperaturas diferentes, por esta razón la temperatura es controlada y
suministrada en cada zona por válvula electro-neumáticas, las cuales
obstruyen o permiten el paso del agua caliente (razón agua/temperatura)
para cada una de las zonas suministrada, estos valores de temperaturas se
distribuyen con anterioridad por una ramificación que de tubos que lleva agua
caliente proveniente de los calentadores con temperatura comprendida entre
120ºC y 130°C.
Este valor de temperatura es suministrado por las calderas (calentadores)
mediante líquido caliente que llega a unos radiadores que se encuentran
distribuidos entre las líneas de producción, estos radiadores cumplen con la
función de intercambiador de calor, separando el agua del medio ambiente
externo, irradiando calor por medio de panel e insuflando aire para así
distribuir el calor producido por el radiador.
Estos radiadores se encuentran encapsulados en las distintas zonas que
requieran de temperaturas altas, procesando secados de pastas (extracción
de humedad de las pastas) por medio de un circuito cerrado.
Para lograr temperatura estables comprendida entre 120°C y 130°C con
intervalo 10°C, sé necesita unas calderas para genera tal energía calorífica,
que cumplan con las demandas de la planta sin afectar el proceso que se
lleve en las distintas líneas.
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Por este motivo se cuenta con dos (2) calderas adaptadas como
calentadores de agua, las calderas de marca Continental de 400HP son unas
unidades completas, totalmente automática, con su hogar y sus tubos con
paso de fuego horizontales con diseño de doble paso o circuito invertido
(caldera horizontal tubular de retorno) que por definición es una caldera
pirotubular. El aire para la combustión entra al hogar a través de unas guías
tangenciales situadas alrededor del cabezal del quemador. El cabezal del
quemador esta localizado en la garganta del hogar, el cual esta formado por
una cámara de acero, calentada por los gases de la combustión en su
trayectoria hacia la chimenea.
El hogar se encuentra totalmente cubierto por la cámara de agua, que lo
envuelve en toda la extensión de la caldera. Al salir del hogar, los vapores
caloríficos del combustible retroceden por los pirotubos horizontales a gran
velocidad con movimiento helicoidal, provocado por los difusores helicoidales
colocados dentro de cada tubo para así garantizar con un buen movimiento
de gases.
Las compuertas abisagradas delantera y trasera facilita la limpieza e
inspección de las superficies de intercambiado de calor. El revestimiento de
fibra y forro metálico, reduce las perdidas de calor hacia el ambiente exterior
y toda la unidad esta montada sobre una estructura de acero.
La puerta trasera es sostenida con bisagra o pescante y forrada en su
interior con un aislante refractario para evitar el calentamiento en los pernos.
La puerta se abre en unos pocos minutos, dando acceso a los tubos con
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paso de fuego y los difusores. No tiene tabiques divisores de pase ni
construcciones de paredes de ladrillos, los soportes apernados y la
empacadura aseguran un sello perfecto en el asiento de la puerta, hay una
ventana central de observación de la llamarada.
La puerta delantera se encuentra igualmente abisagrada y esta soporta
los elementos siguientes: la caja del ventilador soldada a la parte inferior de
la puerta delantera de la caldera, el ventilador de tiro forzado situado en la
caja anterior, el motor del ventilador montado en la caja del mismo y
acoplado directamente al eje del ventilador.
El quemador esta fijado herméticamente en la parte frontal del hogar
(cabezal del quemador, figura 11) sobre una empacadura de asbesto, la
pared interna del quemador esta cubierta con refractario para alta
temperatura. En el centro del cono cóncavo del quemador se encuentran los
pulverizadores de gasoil que alimenta el hogar por una apertura del
refractario montado en el cabezal del quemador, estando dotada con el piloto
o el conjunto de encendido, además del detector de llama y una mirilla de
observación.
El aire primario es insuflado en el hogar por el ventilador, entra en la
cámara de combustión girando en el sentido de las agujas del reloj por medio
del cabezal del quemador, dirigido por una serie de alabes o aspas
direccionales localizadas alrededor del quemador.
La mezcla de aire y combustible se complementa en el cuerpo cilíndrico
del hogar, cuando el gasoil pulverizado sale de las boquillas en forma de una
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neblina, se mezcla a gran velocidad con el aire permitiendo una eficiencia de
combustión mayor del 80%.
FIGURA 11. Cabezal de los calentadores. Basado en el Manual de
instrucciones para instalación y mantenimiento de calderas automáticas
Continental (2002). Fuente: Jiménez A. (2003).
El soporte de las boquillas y el electrodo de ignición (piloto de ignición o el
conjunto de encendido) se encuentran montados en el quemador, donde
para encender el piloto (que luego encenderá la llamarada principal del hogar
con combustible gasoil), se tiene que activar con corriente alterna y un voltaje
no menor a 10.000 Voltios contenido entre las terminales de los electrodos
de ignición. Dos cables con conectores de enchufe rápido y aislado, conectan
el transformador y los electrodos de ignición.
La unidad detectora de llama de ignición es un dispositivo que consta de
una celda sensible a la luz emitida por rayos infrarrojos o rayos ultravioleta,
esta localizada en el quemador, de tal manera de que se pueda detectar
continuamente en el hogar, si hay o no hay llama.
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FIGURA 12. (a) Perspectiva frontal, (b) horizontal y (c) vertical del piloto con
los electrodos. Fuente: Mosaca (Calderas automáticas Continental, Manual
de instrucciones para instalación y mantenimiento 2002).
Existe un control de nivel Interior de agua, que mide constantemente el
nivel del agua en la caldera, si baja a un nivel peligroso, un relevo entra en
acción para interrumpir y desactivar los circuitos de encendido y enciende la
luz roja del tablero de control, esto ocurrirá comúnmente cuando el control de
nivel de agua funcione anormalmente.
a b
c
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MOSACA cuenta con dos (2) calderas o calentadores de agua que se
alternan entre sí, cuando una de ellas se encuentra apagada queda
alimentación eléctrica en los circuitos de las unidades de: Control de llama,
Las bombas de agua y Niveles de agua con sus límites de control de agua de
la caldera. El fin de este suministro de corriente y voltaje, es obtener una
supervisión constante de estas posibles alarmas.
Estos calentadores están conectados en serie por medio de sus
conexiones de entrada y salida de la demanda de la planta, ósea, el agua
que produce cual quiera de ellas que se encuentre en servicio pasa por el
interior de la que no este en servicio, si una de ellas se encuentra encendida
garantiza a la otra que yace apagada una reducción del choque térmico del
agua además del acondicionamiento o precalentamiento del hogar para
facilitar la cremación del gasoil.
Una vez que sé inicialice el intercambiado entre un calentador y otro, la
caldera apagada inicia uno de sus tantos procedimientos de encendidos, que
serán secuénciales según sea requerida su intervención en la demanda de la
planta.
El procedimiento de encendido se basa en el barrido del hogar, en la
ignición del piloto y en el encendido de la bomba de gasoil.
El barrido del hogar, es el primer procedimiento y el más importante en el
encendido de la caldera. El aire se hace pasar por una rendija mecánica que
cierra o abre regulando el flujo de aire suministrado por el ventilador de tiro
forzado, junto con este mecanismo se encuentra conectado la válvula de
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control de los inyectores, donde habrá una relación aire/combustible (Control
de combustión de posicionamiento de un solo eje), para lograr el barrido del
hogar se cierra una válvula precedente de la válvula de control de los
inyectores, que cortara el suministro de gasoil. El funcionamiento principal es
la expulsión de los gases residuales producto de la combustión acumulada
en el hogar, desalojando los gases a través de la chimenea. El insuflado de
aire se realiza como medida de seguridad, pues la idea es evitar un
estampido por los residuos de combustión.
La ignición del piloto, presenta dos (2) etapas que ocurren al mismo
tiempo, una de ellas es el arco de corriente con 10.000 Voltios que se
produce enfrente de la boquilla del suministro de gas propano (gas natural) la
razón de esto es lógica, causar la chispa para la ignición que se producirá en
la boquilla del piloto. En el momento que se produce el arco de corriente se
activa una electroválvula de presición (no explosivo ) Todo o Nada, que
permitirá el acceso del gas propano hacia la boquilla del piloto de ignición.
Además, se cuenta con una unidad detectora de llama para el piloto,
donde su función principal es la verificación de la correcta flama del piloto,
sensor que pertenece al sistema de alarma de la caldera.
Para el encendido de la bomba de gasoil, es necesario haber llevado a
cabo correctamente el proceso de barrido del hogar y la ignición del piloto sin
falla alguna, pues solo así se cual suministrara el combustible necesario para
el calentamiento del hogar y integrara el encendido de la bomba de gasoil, el
la sección de caldera. A esta parte se adiciona de nuevo la unidad detectora
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de llama, que en este caso supervisa continuamente si se produce llama en
el quemador, ahora en caso de que no haya flama se activara una alarma
que representara falla de llama, apagando la bomba de gasoil y por
consecuencia la caldera. Es la bomba de gasoil en conjunto con los
inyectores quienes pulverizan el combustible formando una neblina por la
combinación de combustible y aire, teniendo en cuenta que para que esto
ocurra, debe estar activada (abierta) la válvula Todo o Nada precedente a la
válvula de control de los inyectores y luego empezará la verificación
constante de la unidad detectora de llama, para así haber completado el
proceso de encendido de los calentadores. (Vea figura 14 y anexo 3).
FIGURA 13. Distribución a las demandas de la planta. Fuente: Jiménez A.
(2003).
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FIGURA 14. Ubicación de la bomba de gasoil. Fuente: Jiménez A. (2003).
En las calderas, el proceso de apagado se efectúa a través de
controladores de temperatura, por medio de este se ajusta un rango o set-
point que esta comprendido entre 120°C y 130°C, a esto se complementa un
intervalo limite que indica al control maestro que debe de apagar el
calentador de agua.
El apagado de los calentadores ocurre y se precipita por varias razones,
pudo haber ocurrido una poca demanda por las zonas, provocando una
mayor velocidad de retorno del agua (retroalimentación del agua), otra es la
cantidad de líneas de producción estando en servicio causando el efecto
anterior.
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2. IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES CONTROLADAS Y
MANIPULADAS
Para la selección de un sistema de control para los calentadores
pirotubulares por medio de un PLC, se deben tomar en cuenta dos factores
muy importantes: El número de variables entradas y el número variables de
salidas, ya que estas se encargan de extraer, proporcionar y transformar al
mundo exterior los datos provenientes de los captadores y actuadores en
códigos capaces de ser interpretados por la maquina. Esta identificación se
realizo mediante adiestramiento técnico y observación directa en el área de
los calentadores, y como resultados tenemos a continuación:
2.1. VARIABLES DE ENTRADA
• TERMOCUPLAS
Cada uno de los calentadores, están provistos de tres (3) termocuplas
ubicadas en la parte superior, es decir, en el domo, en la sección de salida a
la demanda de la planta. Estas temocuplas son de tipo J, ver la figura 15, con
un rango de temperaturas de -200°C a +600°C, y un voltaje comprendido
entre -7,52mV a -50,05mV, fabricada por Honeywell.
• MEDIDOR DE NIVEL DE LOS CALENTADORES
Es un transductor que consisten en un flotador situado en el seno del
líquido en la parte superior del calentador, conectado al exterior del tanque a
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través de sus terminales, indicando por medio de un contactor el nivel del
líquido en el calentador y proporcionando una señal discreta. Este dispositivo
se emplea como sistema de seguridad en el nivel del agua, usándose en
cada uno de los calentadores de 400HP (figura 16).
FIGURA 15. Termocupla tipo J. Fuente: Honeywell. (2003, en línea).
• DETECTOR DE LLAMA
Ubicado en la cabezal del quemador al lado de los pilotos de cada uno de
los calentadores (minipeeper Ultraviolet Flama Detectors. C7027A, figura 17)
marca Honeywell, es un sensor de luz ultravioleta la cual es producida por la
combustión en el interior del calentador, produciendo señal continúa
manipulada.
• MEDIDOR DE PRESIÓN O PRESOSTATO
Es un dispositivo que se encarga de medir la presión en una tubería la
cual se encuentra dispuesta para tal fin, midiendo en cada uno de los
calentadores la presión del vapor que estas despiden, traduciendo la variable
de presión a una señal discreta manipulada de 24Vdc,ver figura 18.
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FIGURA 16. Medidores de nivel. Fuente: Kobold (2003, en línea). FIGURA 17. Sensor de luz ultravioleta. Fuente: Honeywell (2003, en línea). FIGURA 18. Medidor de Presión. Fuente: Honeywell. (2003, en línea).
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• CAUDALÍMETRO (MEDIDOR DE FLUJO)
Es un nuevo dispositivo preciso que se desea instalar en el sistema de
control de ambos calentadores, el cual medirá el flujo de gasoil consumido.
Integrándose al sistema con una señal bien sea de voltaje, corriente o digital
(figura 19).
FIGURA 19. Medidores de caudal. Fuente: Danfoss (2003, en línea).
• MEDIDOR DE NIVEL DEL TANQUE RETROALIMENTADO DE GASOIL
Es un nuevo dispositivo necesario para el sistema de control de este
tanque el cual garantizara confianza del suministro de gasoil a los
calentadores, Esta trabajara en conjunto con un rele temporalizado para
proporcionar una señal discreta de 24Vdc, vea la figura 20.
• SERVOMOTOR
Es un equipo como el que se muestra en la figura 21, de marca
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Honeywell empleado en cada uno de los calentadores para el control
automático de la relación aire/combustible, este dispositivo maneja señales
discretas de 24Vdc.
FIGURA 20. Medidores de nivel. Fuente: Kovold (2003, en línea). FIGURA 21. Servomotor de las calderas Modutrol IV. Fuente: Honeywell
(2003, en línea).
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2.2.VARIABLES DE SALIDA
• ELECTROVÁLVULA
Es una válvula todo o nada controlada por medios electrónicos estando
operada con una señal de 24Vdc, ella permite el paso del gasoil al piloto y el
quemador (figura 22).
• CONTACTORES
Son dispositivos controlados por una señal discreta digital de 24vdc (ver
figura 23).
Figura 23. Contactores. Fuente: Siemens (2003, en línea).
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FIGURA 22. Electroválvulas. Fuente: Elion (2003, en línea).
A continuación se muestra en la tabla 2 y tabla 3, un resumen de las
variables que cuantificaron en el sistema de control situado en el área de los
calentadores de Molinos Sagras C.A. (MOSACA), como también otras que se
desean adicionar a este.
Tabla 2
CCCaaallleeennntttaaadddooorrr 111
VVVaaarrriiiaaabbbllleee dddeee eeennntttrrraaadddaaasss VVVaaarrriiiaaabbbllleeesss dddeee sssaaallliiidddaaasss
VVVaaarrriiiaaabbbllleeesss TTTiii pppooo dddeee ssseeeñññaaalll UUUbbbiiicccaaaccc iiióóónnn VVVaaarrriiiaaabbbllleee TTTiii pppooo dddeee ssseeeñññaaalll UUUbbbiiicccaaaccc iiióóónnn
Termocupla Análoga 7,52mVdc - 50,05mVdc
En la salida de la caldera a la planta.
Electroválvula 24Vdc Entrada de gasoil.
Termocupla Análoga 7,52mVdc - 50,05mV
En la salida de la caldera a la planta.
Electroválvula 24Vdc Entrada de gas propano.
87
Continuación de la tabla 2
CCCaaallleeennntttaaadddooorrr 111
VVVaaarrriiiaaabbbllleee dddeee eeennntttrrraaadddaaasss VVVaaarrriiiaaabbbllleeesss dddeee sssaaallliiidddaaasss
VVVaaarrriiiaaabbbllleeesss TTTiii pppooo dddeee ssseeeñññaaalll UUUbbbiiicccaaaccc iiióóónnn VVVaaarrriiiaaabbbllleee TTTiii pppooo dddeee ssseeeñññaaalll UUUbbbiiicccaaaccc iiióóónnn
Termocupla Análoga 7,52mVdc - 50,05mVdc
En la salida de la caldera a la planta.
Contactor para el
ventilador de tiro forzado
Digital 0Vdc - 24Vdc
En el calentador.
Termocupla Análoga 7,52mVdc - 50,05mVdc
En la entrada de la caldera a la
planta.
Contactor para la
bomba de gasoil
Digital 0Vdc - 24Vdc
En el gabinete de los
calentadores .
Medidor de nivel
Digital 0Vdc - 24Vdc
En el interior del
calentador.
Contactor para la
bomba de gasoil
Digital 0Vdc - 24Vdc
En el gabinete de los
calentadores .
Medidor de nivel
Digiatal 0Vdc - 24Vdc
En el tanque retroalimentado de gasoil.
Contactor 1, para la
bomba de suministro de
agua a la planta.
Digital 0Vdc - 24Vdc Tablero #8.
Detector de llama -
En la cabezal del quemador.
Contactor 2, para la
bomba de suministro de
agua a la planta.
Digital 0Vdc - 24Vdc
Tablero #8.
Medidor de presión para el gasoil
Digital 0Vdc- 24Vdc
En el calentador. Servomotor Digital
0Vdc - 24Vdc En el
calentador
Medidor de presión para el
agua de la caldera
Digital 0Vdc- 24Vdc
Al lado del gabinete de
los calentadores
Servomotor Digital 0Vdc- 24Vdc
En el calentador
Medidor de flujo -
En la salida del tanque
retroalimentado
Fuente: Espinel D. y Jiménez A. (2003).
88
Tabla 3
CCCaaallleeennntttaaadddooorrr 222
VVVaaarrriiiaaabbbllleee dddeee eeennntttrrraaadddaaasss VVVaaarrriiiaaabbbllleeesss dddeee sssaaallliiidddaaasss
VVVaaarrriiiaaabbbllleeesss TTTiii pppooo dddeee ssseeeñññaaalll UUUbbbiiicccaaaccc iiióóónnn VVVaaarrriiiaaabbbllleee TTTiii pppooo dddeee ssseeeñññaaalll UUUbbbiiicccaaaccc iiióóónnn
Termocupla Análoga 7,52mVdc - 50,05mV
En la salida de la caldera a la planta.
Electroválvula 24Vdc Entrada de gasoil.
Termocupla Análoga 7,52mVdc - 50,05mV
En la salida de la caldera a la planta.
Electroválvula 24Vdc Entrada de gas propano.
Termocupla Análoga 7,52mVdc - 50,05mV
En la salida de la caldera a la planta.
Contactor para el
ventilador de tiro forzado
Digital 0Vdc - 24Vdc
En el calentador.
Termocupla Análoga 7,52mVdc - 50,05mV
En la entrada de la caldera a
la planta.
Contactor para la
bomba de gasoil
Digital 0Vdc - 24Vdc
En el gabinete de los
calentadores .
Medidor de nivel
Digital 0Vdc - 24Vdc
En el interior del
calentador.
Contactor para la
bomba de gasoil
Digital 0Vdc - 24Vdc
En el gabinete de los
calentadores .
Medidor de nivel
Digiatal 0Vdc - 24Vdc
En el tanque retroaliment
ado de gasoil.
Contactor 1, para la
bomba de suministro de
agua a la planta.
Digital 0Vdc - 24Vdc
Tablero #8.
Detector de llama -
En la cabezal del quemador.
Contactor 2, para la
bomba de suministro de
agua a la planta.
Digital 0Vdc - 24Vdc Tablero #8.
Medidor de presión para el gasoil
Digital 0Vdc- 24Vdc
En el calentador. Servomotor Digital
0Vdc - 24Vdc En el
calentador
Medidor de presión para el
agua de la caldera
Digital 0Vdc- 24Vdc
Al lado del gabinete de
los calentadores
Servomotor Digital 0Vdc- 24Vdc
En el calentador
89
Continuación de la tabla 3
CCCaaallleeennntttaaadddooorrr 222
VVVaaarrriiiaaabbbllleee dddeee eeennntttrrraaadddaaasss VVVaaarrriiiaaabbbllleeesss dddeee sssaaallliiidddaaasss
VVVaaarrriiiaaabbbllleeesss TTTiii pppooo dddeee ssseeeñññaaalll UUUbbbiiicccaaaccc iiióóónnn VVVaaarrriiiaaabbbllleee TTTiii pppooo dddeee ssseeeñññaaalll UUUbbbiiicccaaaccc iiióóónnn
Medidor de flujo -
En la salida del tanque
retroalimentado
Fuente: Espinel D. y Jiménez A. (2003). 3. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS
El control actual de la empresa por retroalimentación actúa sobre un error
entre el punto de control y la variable controlada, lo cual significa que, una
vez que un disturbio entra al proceso, se debe propagar a lo largo de todo el
sistema y forzar a que la variable controlada se desvié del punto de control
antes de que se emprenda una acción correctiva para compensar la
perturbación. Por ello resulta necesario integrar un nuevo sistema para un
buen equilibrio, y así eliminar al máximo toda perturbación para obtener el
desempeño de control requerido.
Para desarrollar un sistema, es necesario establecer una lógica de
control, con este fin se examinaron alternativas de las diferentes necesidades
de demanda en la planta. Para ello se realizo de manera sencilla una
selección y descarte, de sistemas de controles no adaptable para el proceso
de la empresa.
En el sistema de control precalculada, se miden los disturbios antes de
90
que estos entren al proceso y se calcula el valor que se desea o de punto de
control. De esta manera las perturbaciones se compensan antes de que se
afecte a la variable controlada. Para la integración del control por acción
precalculada es necesario compensar los disturbios mayores, es decir,
aquellos que ocurren con mayor frecuencia y ocasionan grandes
desviaciones en la variable controlada.
Para la medición precalculada en el sistema se necesitaría de diferentes
dispositivos los cuales midan las distintas variables que entran y salen del
proceso. Debido a las cantidades de variables que el sistema consideraría
como criticas, un control de este tipo arrojaría un consumo económico no
justificado. Por otro lado aunque proceso actual consta de pocas
perturbaciones y la acción precalculada como ya se dijo con anterioridad se
utiliza para compensar los disturbios mayores, este método no aplica a los
requerimientos del sistema de control que se desea instalar, pues no es
necesaria tal precisión en el proceso deseado.
Ahora en el sistema de control por computadora, este se realiza de
modo discreto, y para ello se requiere que en cada instante de muestreo se
exprese la señal del transmisor, se calcule la variable manipulada y se
actualice la señal de salida del controlador. Entonces, de esta manera la
señal de salida se mantiene constante durante un intervalo completo de
muestreo, hasta la siguiente actualización. Para el logro de estas
operaciones de muestreo y mantenimiento sobre el desempeño del
controlador, se hace ajuste de sus parámetros mediante la utilización de
91
microprocesadores, minicomputadoras y computadoras digitales.
Estudios de mercado previos en la empresa, han demostrado que un
sistema de este tipo presenta altos costos tanto en equipos como para su
instalación, además, no es totalmente fiable para el proceso de la industria
puesto que un proceso por ajuste no es una ciencia exacta o precisa, mas
bien, este requiere de un sistema estable que se adapte a las necesidades, y
el proceso por computo requiere de muestreos constantes que pueden
afectar a ciertos parámetros del sistema, además no todas las señales que el
proceso maneja son discretas, por lo tanto no todas las variables se
integrarían al sistema con buena precisión al control por computo, por ello no
se recomienda.
Por otro lado el control por sobreposición se utiliza generalmente como
un control de protección para mantener las variables del proceso dentro de
ciertos límites. Otro esquema de protección es el de control entrelazado, el
cual se utiliza principalmente como protección contra el mal funcionamiento
del equipo, es decir, cuando se detecta mal funcionamiento el proceso se
detiene mediante el sistema entrelazado. La acción del control por
sobreposición no es tan drástica, ósea, el proceso se mantiene en operación,
pero bajo condiciones más segura (Smith C. y Corripio A.1997, p. 472).
En los calentadores es obligatoria la protección en ciertos parámetros
pero no es primordial para muchos de ellos ya que consta de ciertos
dispositivos que tiene su propio circuito de protección, entonces, la
instalación de este sistema por sobreposición y entrelazado seria obviamente
92
innecesario, arrojando una inversión alta y excusada.
Por otro lado el control en cascada también resulta de difícil aplicación
por que a pesar de su aplica en sistemas de retroalimentación, se realiza en
sistemas donde su proceso conste de diferentes controles dependientes de
otros, formando una especie de sistema conexionado en serie. Entonces se
tendría que hacer una reestructuración del proceso actual de los
calentadores, provocando un impacto de reingeniería en esta industria.
El control de razón o control de relación, basado en el texto de Smith
C. y Corripio A. (1997, p.430), es una técnica de control muy común,
ventajosa y útil en los procesos industriales.
La razón de control principal en el sistema de los calentadores es la
relación aire/combustible, La cual esta basada principalmente en la
proporción en peso del aire y carburante que se alimenta durante la
combustión controlando la relación estequiométrica del proceso. Por medio
de esta relación no se asegura un funcionamiento preciso de las variables
que componen todos los lazos de control existentes en el sistema.
Generalmente se utiliza el flujo de los combustibles como variable
manipulada, para mantener el valor que se desea de energía calorífica de los
calentadores necesaria para la demanda de la planta. En la figura 24 y 25, se
muestra el esquema de las variables a controlar y señales para los
elementos finales de control, siguiendo el proceso que se conoce como
control medición completa y con el cual se evitan perturbaciones de la razón
aire/combustible, se implanta un nuevo sistema de control por relación de
93
FIGURA 24. Diagrama del control por relación Temperatura/Modulación,
calentador 1. Fuente: Espinel D. y Jiménez A. (2003).
94
FIGURA 24. Diagrama del control por relación Temperatura/Modulación,
calentador 2 . Fuente: Espinel D. y Jiménez A. (2003).
95
temperatura/modulación.
El control de razón temperatura/modulación se inicia desde el momento
en que el controlador maestro CM1 de la orden que comience el
funcionamiento de M5 (motor de abanico tiro forzado) por medio de C1
(controlador de encendido razón aire/combustible), C1 verifica que A1 no
reporta alarma de bajo nivel del tanque retroalimentado de gasoil, una vez
que la lógica es falsa (no hay alarma), se procede inmediatamente a
encender CC (controlador secundario).
CC cumple con la función control de encendido de M5 (motor de abanico
tiro forzado), y CR1 (controlador de retardo), el cual es un controlador de
retardo que después de un tiempo determinado de espera, permitirá alcanzar
a M1 su máxima velocidad, dando la señal para hacer un barrido o purga
para el encendido correcto a través del motor M4 (motor modulador), este
moverá un damper para permitir el paso del aire y simultáneamente el
cierre/apertura de la válvula contra presión, (figura 25).
FIGURA 25. Esquema de control para la razón aire a combustible. Fuente:
Espinel D. y Jiménez A. (2003).
96
Por otro lado CR1 energiza a CR2 (control de retardo), permitiendo luego
este la acción de control de C2 (controlador de las bombas) y CGS. C2 tiene
la tarea de decidir el encendido de una de las dos bombas, sea M2 o M3.
Mientras que CGS (controlador de electroválvula) controla el gas propano y
el gasoil en modo secuencial, primero encendiendo el transformador de
ignición y la electroválvula del piloto seguido de la verificación de llama (por
medio de E/E), y luego el encendido del quemador, esta secuencia se logra a
través de las válvulas y M1 (motor para el gasoil) por el cual fluye el gasoil.
Ver figura 26.
FIGURA 26. Esquema de control para bombas, gas propano, gasoil. Fuente:
Espinel D. y Jiménez A. (2003).
Una vez ejercido la acción de control del encendido del quemador, se
procede a la verificación de las posibles alarmas a través de A1 (controlador
de alarmas) supervisando sus diferentes entradas, las cuales son CL1
(controlador de nivel), CL2 (controlador de nivel del tanque de
retroalimentado de gasoil), presostato para gasoil y presostato para el
97
calentador. Si A1 considera alguna de estas entradas como relevante, esta
se declarara como alarmas notificándole a CM1 a través de C1, deteniendo
el proceso (ver figura 27).
FIGURA 27. Lazos de control de alarma. Fuente: Espinel D. y Jiménez A.
(2003).
Este proceso tiene una secuencia constante donde el control maestro
CM1 forma un sistema de relación temperatura/modulación la cual es
controlada por CT (controlador de temperatura).
La temperatura que maneja CT es proveniente de cuatro termocuplas
(vea la figura 28) las cuales están localizadas, tres en la salida y una en la
entrada de los calentadores. Las tres termocuplas en la salida de los
calentadores justifican su ubicación por la medición de relieve del flujo del
agua (ley de termodinámica) que se envía a la planta, mientras que la otra
termocupla traduce la variable a un patrón de referencia mediante un cálculo
del gradiente de variaciones de temperaturas de la entrada y salida, el
resultado de esta diferencia determinara la perdida caloríficas del proceso
que se lleva en las líneas de producción de pastas, y el propósito de este
gradiente es formar una estadística de temperatura disipada en función del
98
tiempo, de tal forma de verifica la transmisión efectiva del calor en las zonas
del proceso de secado de pastas. Un cálculo previo puede respaldar este
proceso:
?T1 = Variación de la termocupla 1. ?T2 = Variación de la termocupla 2. ?T3 = Variación de la termocupla 3. ?T4 = Variación de la termocupla 4. ?P1 = Variación del promedio de temperatura 1. ?P2 = variación de la energía calorífica disipada temperatura. Es = Estadística de temperatura transmitida. n = numero de Es.
Un sistema como este permite establecer periodos precisos de servicios y
ajuste en los calentadores, creando eficacia, confianza y precisión de un
mejor control de proceso.
FIGURA 28. Controlador de temperatura. Fuente: Espinel D. y Jiménez A.
(2003).
?P1 = (?T1 + ?T2 + ?T3)
3
?P2 = ?P1 - ?T4
Es = ?P2
n
∑ t=8
t=0
(IV-1)
(IV-2)
(IV-3)
99
El consumo de gasoil entre los calentadores, es supervisado a través de
un panel frontal F (Medidor de flujo o caudalimetro, figura 29), el cual
cuantificara tal razón.
FIGURA 29. Controlador del medidor de flujo. Fuente: Espinel D. y Jiménez
A. (2003).
Los módulos CM1 y CM2 (ver la figura 30) son controladores que
permiten un vínculo, logrando una comunicación estrecha entre los
calentadores causando una redundancia entre ellos.
FIGURA 30. Controladores redundantes. Fuente: Espinel D. y Jiménez A.
(2003).
Para que el sistema funciones con eficiencia se debe de verificar la
relación en peso del aire y el combustible, este es calibrado manualmente en
el calentador, para el cual idealmente se debe de obtener una razón de 10:1,
es decir;
100
Esta relación se maneja automáticamente por medio del modulador M4,
obteniendo una modulación directamente proporcional a la intensidad
calorífica emitida, donde la intensidad calorífica determinara si se modulara,
más, hasta llegar al set-point o posiblemente menos por estar dentro del
intervalo. La construcción de la caldera, permitió diseñar un juego de
ecuaciones matemáticas las cuales determinaran la modulación que
corresponderá a los intervalos del set-point, es decir, solo entraran
funcionamientos cuando la temperatura este en el intervalo, el método es el
siguiente:
K1 = Menor valor del set-point. K2 = Mayor valor del set-point. Pts = Media de temperatura del set-point. Rt = Razón de la temperatura. M = Porcentaje de modulación.
El Valor de M (obtenido de la formula IV-7), es un porcentaje que permite
modular el calentador en diferentes intervalo o ángulos, el cual puede ser
Razón = Kg de aire
Kg de gasoil
Pts = K1 + K2
2
Rt = ?P1 x 100 - 100 Pts
M = (M - Rt)
(IV-4)
(IV-5)
(IV-6)
(IV-7)
101
designado por una programación como la que se muestra en la figura 31 o
por el fabricante del equipo a instalar, determinando así intervalos angulares
que será directamente proporcional al porcentaje de M.
El Modutrol IV marca Honeywell que esta instalado en los calentadores,
tienes dos modos angulares, fuego mínimo y fuego máximo, para el cual el
sistema y los cálculos realizados no aplican, vea la figura 32.
FIGURA 32. Ángulos fuego máximo y fuego mínimo, en el motor Modutrol IV.
Fuente: Honeywell (2003).
4. EVALUAR LAS ALTERNATIVAS PLANTEADAS
En la fase anterior se estudiaron diferentes alternativas de control del
proceso los cuales se precisaron mediante un descarte, tomando como
patrón el sistema precedente instalado en los calentadores.
Determinando de esta manera una evaluación de la técnica a integrar,
efectuada por relación temperatura/modulación, logrando un ahorro del
consumo de combustible en planta. Por tanto se considera este control de
102
FIGURA 31. Diagrama de flujo del calentador 1. Fuente: Jiménez A. (2003).
103
FIGURA 31. Diagrama de flujo del calentador 1. Fuente: Jiménez A. (2003).
104
FIGURA 31. Diagrama de flujo del calentador 1. Fuente: Jiménez A. (2003).
105
FIGURA 31. Diagrama de flujo del calentador 2. Fuente: Jiménez A. (2003).
106
FIGURA 31. Diagrama de flujo del calentador 2. Fuente: Jiménez A. (2003).
107
FIGURA 31. Diagrama de flujo del calentador 2. Fuente: Jiménez A. (2003).
108
proceso como el más adaptable a los requerimientos del sistema con el
manejo total de todos los parámetros determinados, para así presentarlo
como propuestas a la empresa.
El control del combustible que se llevaba a cabo en la empresa era de
forma manual, este se realizaba con estadísticas, donde se calculaba el valor
promedio de su consumo diario ocasionando perdida de tiempo y menor
precisión en la inspección de llenado de los tanques del gasoil, de esta
manera el proceso era poco confiable y menos eficiente para el control total
requerido por los distintos porcentajes de la demanda de la planta, es decir,
el numero de líneas de producción que estén en labor.
En la gráfica 1, se puede observar un promedio de consumo de
combustible diario, estableciendo las perdidas ocasionadas por la deficiencia
del proceso. Seguido por una comparación de los dos sistemas, se presenta
la gráfica 2, la cual refleja el porcentaje del consumo de gasoil una vez
instalado el nuevo sistema, obteniendo así un 25% de mejoras en el manejo
del control requerido.
Estimando el proceso, el cual se limita a las alternativas de un control
exacto como el aquí estudiado se tiene previsto el controlar todas las
variables que engloban el proceso de recalentado del agua, por ello para la
integración del sistema de control por relación temperatura/modulación, es
necesaria la adquisición de dispositivos como tales:
• Medidor de nivel para el tanque retroalimentado del gasoil: Este es un
dispositivo necesario para prevenir el desabastecimiento del tanque del
109
gasoil, el control tendrá la opción de alarma para la inspección y
verificación del nivel bajo y nivel alto del tanque., el cual con lleva a el
apagado instantáneo de los calentadores.
GRÁFICA 1. Estadísticas del consumo de gasoil del proceso actual. Fuente:
Molino Sagra C.A (2003).
• Caudalímetro: Este es necesario integrarse al sistema para una mejor
medición o un control correcto del consumo del combustible. Este
dispositivo puede ser un contador de flujo o medidor de flujo. En este
estudio se decidió instalar el contador de flujo por su menor costo y fácil
instalación. Este contador de flujo es un caudalímetro de turbina de alta
precisión. Ver figura 33.El presostato: Es necesario establecer de manera
constante una supervisión de la bomba de gasoil y el filtro, por ello se
110
evaluó en el proceso la implantación de este dispositivo , ya que en
muchas ocasiones el trabajo ejercido por los calentadores no es eficiente
y es debido a la obstrucción del filtro, con este sistema de control se
establecerá el error desde el momento en que falla el motor, la bomba o
el filtro, para luego ser verificado por el operador.
GRÁFICA 2. Estadísticas del consumo de gasoil con nuevo sistema
integrado. Fuente: Espinel y Jiménez (2003).
• El motor modulador: Este motor debe tener la virtud de operar de manera
exacta para diferentes ángulos, los cuales varían en intervalos de bajo
fuego y alto fuego, y así de esta manera obtener un mayor rendimiento y
control del combustible.
Una vez integrado el sistema por razón temperatura/modulación, se lleva
el control de las variables mediante un controlador dedicado el cual
111
supervisara que el sistema lleve su correcto funcionamiento y de esta
manera estableciendo una relación hombre-maquina. Este equipo que tiene
la capacidad de brindar diferentes características dedicadas a procesos
individuales como también tiene características individualizadas.
FIGURA 33. Caudalímetros (Medidor de flujo). Fuente: Kobold (2003, en
línea).
El equipo que se ha escogido en esta evaluación es el MOD 30ML. Este
es un controlador multilazo basado en microprocesador que reúne E/S
internas y modulares, borneras de campo extraíbles, acondicionadores de
señales, fuente de alimentación y una poderosa interfase de operación en un
mismo equipo. Internamente posee 2 entradas analógicas universales
aisladas, 2 salidas en corriente y 1 puerta de comunicaciones, hasta 11
módulos de E/S individuales y 1 módulo de comunicaciones adicionales
pueden ser instalados en un controlador. Su flexible configuración permite
112
reunir todas las combinaciones de control, según las necesidades del
proceso.
El controlador MOD 30ML, provee funciones de control continuo como
PID, feedforward, seguimiento de setpoint y salida, realimentación externa,
limitadores de setpoint y salida, entre otros, agregándose funciones
aritméticas con operadores, relacionadores y lógicas como son:
temporizadores, funciones de E/S, y es utilizado tanto en aplicaciones de
control regulatorio, lógico, secuencial ó batch, como para adquisición de
datos. La cantidad de lazos corriendo en un mismo controlador MOD 30ML,
es definido por el usuario, como así también la base de tiempo de ejecución y
las E/S asignadas. Hasta 6 lazos PID simples (o 4 cascadas) pueden ser
implementados desde su frente. Sus potentes bloques secuenciadores,
fáciles de usar, están basados en programadores a levas, diseñados con
hasta 100 entradas, 80 pasos y 30 salidas, los cuales pueden estar ligados
para grandes secuencias. Estos bloques permiten avanzar y retroceder
pasos, saltar ilimitadamente y tener salidas de cualquier tipo de las
soportadas por el MOD 30ML (discreta, punto flotante IEEE, enteros, tiempo,
fecha, ASCII ó hexa).
Su unidad básica esta disponible en 2 formatos según las necesidades de
instalación. Su formato estándar incluye 15 posiciones para E/S ó
comunicaciones, 2 borneras extraíbles para conexión directa de campo en la
parte posterior del equipo. Su segunda opción permite conexión directa a
cables MOD 30, permitiendo al MOD 30ML tener una interfase directa a los
113
paneles de terminación (STP) de MOD 30 existentes. El instrumento posee
una fuente de alimentación AC/DC interna que permite alimentarlo en 24
VCC ó en tensiones de 85 a 250 VAC. El formato MOD 30, posee solamente
alimentación de 24 VCC. Ambos formatos incluyen una poderosa CPU de
alta velocidad basada en un microprocesador Motorola 68302, y su firmware
asociado para soportar las E/S, comunicaciones y funciones de control. Cada
procesador multilazo MOD 30ML tiene 64 Kbytes de RAM no volátil, para
almacenar su base de datos y todos los parámetros corrientes de proceso y
operativos. Un módulo de memoria opcional removible, provee de 64 Kbytes
de RAM no volátil redundante, dónde se puede realizar el back-up de la base
de datos y demás parámetros, pudiendo dejar otra unidad en servicio con
todos los valores actualizados en segundos, vea la figura 34.
Para aplicaciones más complejas, el software basado en iconos
Application Builder, es usado para salvar, crear, editar, cargar y documentar
la base de datos del controlador MOD 30ML en un ambiente gráfico. La
carga de la configuración puede ser realizada mediante el ICN ó Modbus en
RS-232 ó RS-485 4 hilos. El soporte de operación en tiempo real puede
realizarse en cualquiera de los paquetes de software comunes para
terminales tipo PC ó industriales, como ser: PC-30, Génesis, Génesis for
Windows, Fix de Intellution, Wonderware de InTouch, Citec, entre otros.
Pantallas de operación local pueden usarse mediante el empleo del 2021W
(Local Control Panel) con el uso de ICN ó bien por cualquier terminal con
Modbus.
114
FIGURA 34. Mod30 ML. Fuente: ABB Inc. (2003, en línea).
Dos canales de comunicaciones serie permite en un mismo MOD 30ML
funcionar en 2 redes independientes simultáneamente. El primer canal de
comunicaciones viene incluido en su base, pudiéndose seleccionar (mediante
puentes) entre ICN, RS-232 ó RS-485 (Modbus). El segundo canal se agrega
mediante el uso de módulos de comunicaciones enchufable dentro de los 11
slots disponibles para E/S adicionales. El controlador MOD 30ML se
comunica con otras unidades MOD 30ML, Modcell, instrumentos Mod 30 ó
software PC-30, mediante el uso de comunicaciones punto a punto dentro de
la Red de Comunicaciones de Instrumentos (ICN), permitiendo la integración
con estrategias de control existentes y nuevas. Las comunicaciones ICN
proveen de esta capacidad al equipo. Los módulos (internos y externos) de
comunicaciones serie proveen de interfaces RS-232 y RS-485 (2 y 4 hilos)
usan el protocolo estándar Modbus en formato maestro y/o esclavo. Los
módulos de comunicaciones RS-485 pueden proveer de las resistencias de
pull-up y pull-down de la red Modbus. Las comunicaciones con controladores
115
de simple lazo Modcell 2050 y software de supervisión de diferentes marcas
y modelos, pueden ser implementados con MOD 30ML usando el protocolo
estándar Modbus RTU. Ambos, ICN y Modbus (maestro / esclavo) pueden
estar simultáneamente operando en una misma base.
Los módulos de E/S y comunicaciones; son agregados separadamente
según las necesidades de la aplicación. Estos módulos enchufables incluyen
varios tipos de entradas analógicas, salidas analógicas, entradas digitales,
salidas digitales de estado sólido y mecánicas, comunicaciones ICN y
Modbus, y son provistas individualmente, dónde pueden ser mezcladas en
forma y tipo dentro de una misma plataforma. Todo acondicionamiento de
señales se realiza dentro de los módulos, los cuales son aislados óptica y
galvánicamente por punto. Además, cada punto permite configurar su
posición de falla segura y su valor de rearranque en caso de caída de la
energía eléctrica.
Los módulos de E/S analógicos generan una señal de alta resolución
acondicionando la entrada. Las señales de proceso, incluyendo RTD y
termocuplas, son conectadas directamente a la bornera del Modcell, sin
necesidad de transmisores ó transductores externos. Un único módulo
soporta todos los tipos de termocuplas con detección de apertura de la
misma; hay también módulos de entradas en corriente de 4-20 mA con
alimentación para transmisores de 2 hilos. La compensación de junta fría es
provista por un mismo módulo para todas las entradas de T/C. Otros módulos
incluyen entradas en volts, milivolts, RTD en 2 y 3 hilos con detección de
116
apertura de cables y 4-20 mA sin alimentación a campo. Los módulos de
salida analógicas generan 4-20 mA ó 0-20 mA u otro rango configurable.
Todas las E/S analógicas son individualmente aisladas ópticamente y
soportan hasta 250 Vrms continuos.
Las opciones de E/S digitales incluyen ambos módulos aislados y no
aislados. Las versiones de relés de estado sólido ofrecen una capacidad de
aislación de alta tensión. Los módulos no aislados proveen de tensión de
interrogación para lógicas TTL, como así también la posibilidad de interfase
entre módulos similares sin necesidad de fuentes de alimentación externa.
Los módulos de salida de relés mecánicos soportan Form A, Form B y Form
C. Además este tiene la particularidad de tener posibles conexiones con
señales digitales expansivas con un controlador multilazo Modcell el cual se
expande para incorporar hasta 100 E/S digitales usando módulos remotos de
E/S CS-31 de ABB. Los módulos se comunican con el MOD 30ML usando la
Red de E/S Remotas CS-31, una red de campo (fieldbus) sobre RS485
conecta a la base mediante un módulo enchufable. Para mayor detalle
refiérase a la especificación de E/S Remotas CS-31. Con este se puede
controlar el nivel del tanque de retroalimentación junto con los demás
subprocesos (información suministrada por ABB).
Ha este equipo se le realizo un estudio de mercado por medio de un
proveedor de nuestro país, el cual vende, distribuye y brinda servicios de
estos equipos, ellos en conjunto con la evolución del sistema propuesto,
117
lograron cotizar un sistema automatizado con el equipo Mod 30ML,
permitiendo conocer los resultado de estas, como se muestra en el anexo 14.
Una vez determinado todo el sistema de control por relación apreciado, se
conseguirá corregir las fallas de producción del anterior proceso de los
calentadores, tomando en cuenta todas sus variables manipuladas y
controladas.
B. DISCUSIÓN DE RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Después de realizar el análisis del sistema de control por razón
planteado, para los calentadores que cumplen con el proceso de secado de
pastas, condujo a determinar que para integrar un sistema al proceso, se
toma en consideración la configuración de dispositivos como las termocuplas,
el medidor de nivel, el medidor de presión, el detector de llama, el motor
modulador y los diferentes contactores que conforman los motores y bombas
del proceso, para que ejecuten la supervisión de las variables seleccionadas,
también es importante destacar que el sistema de control diseñado puede
integrarse al proceso actual sin modificaciones extremas. Lo anteriormente
expuesto coincide con lo planteado por guerrero (2000), cuando dice que los
sistemas de control son diferentes en función pero compatibles con respecto
a la comunicación, entre ellos pueden integrarse sin modificar de manera
significativa su configuración. Además este también coincide con la definición
dada por Smith y corripio (1997), ya que él integra a un sistema de control
retroalimentado el control por razón sin alterar la estructura anterior del
118
proceso.
Otro elemento a destacar con el estudio, es que de implementarse dicho
sistema, este generara ahorros en tiempo productivo, reemplazo y reparación
de los equipos y sistemas de la empresa, ya que los problemas son
detectados y notificados de inmediato para su solvencia; del mismo modo,
torres (2001), afirma que la implantación de este tipo de sistemas debe
asumir los lineamientos de calidad, seguridad y eficiencia para reducir las
fallas en los equipos de las estaciones de las empresas.
Por otro lado es necesario enfatizar en que el control por razón fue
desarrollado para unas calderas pirotubulares las cuales proveen agua a
altas temperaturas, lo cual no concuerda con Mosher (1989) y Lafacu (2002,
en línea), que explican que estas calderas son solamente para el suministro
de vapor.
Para la implantación de este proyecto es completamente necesario un
control dedicado por su velocidad de respuesta precisa en el manejo de
variables criticas, es por ello que zubia (2002, en línea) no coordina con lo
aquí dicho ya que este asegura que los controladores lógicos programables
(PLC) son equipos que pueden ser instalados a cualquier proceso industrial.
