Recomendaciones Constructivas para Pavimento Rígido

Recomendaciones Constructivas para Pavimento Rígido

CONSIDERACIONES INICIALES

El presente documento de recomendaciones constructivas para pavimentosrígidos, tiene el objetivo de transmitir a todos aquellos interesados, la experiencia ganada en estos años de construcción de esta tecnología en Bolivia

A la fecha se cuenta con alrededor de 1200 km de pavimentos rígidos construidos y en construcción, aspecto que demuestra la alta aceptación de este sistema para las carreteras de nuestro país.

Se han utilizado fotografías tomadas en las distintas obras que se están realizando y aquellas que se destacan porque demuestran procesos constructivos a seguir e incluso recomendaciones para evitar errores.

Los temas se exponen de manera sencilla, exponiendo por temas las distintas fases constructivas, con una fotografía por hoja y a continuación una explicación resumida (marcada con guiones de modo sucinto) de lo que se pretende demostrar con la imagen presentada.

Creemos que de esta manera se llenará el vacío existente en todos aquellos profesionales que, teniendo o no experiencia en la construcción de carreteras y vías urbanas, necesitan de una guía sobre los pasos a seguir en la construcción de este tipo de pavimentos.

Se agradece a las distintas empresas constructoras y consultoras y junto a ellas a todos aquellos ingenieros que han permitido al personal del IBCH poder obtener estas fotografías que ahora se utilizan como material didáctico para poder cumplir el objetivo trazado.

Instituto Boliviano del Cemento y el Hormigón 1


MOVIMIENTO DE TIERRAS

- Trabajo de excavación con topadora CAT D8 que va empujando a una mototrailla en sector en corte

- El volumen cortado es llevado mas adelante para sectores en terraplén- La compactación debe ser realizada con estrictos controles de calidad a objeto

de evitar asentamientos diferenciales que pueden afectar al pavimento- Este trabajo es muy crítico en pavimentos rígidos - Si bien el pavimento rígido transmite bajas presiones a los suelos de fundación,

requiere de una plataforma uniforme y bien compactada




- Los trabajos en sectores a media ladera son críticos porque el pavimentodescansa sobre dos distintos apoyos no uniformes

- El primero conformado por material cortado que ha tenido un largo proceso de consolidación y el segundo (hacia el lado del muro) de relleno con unas características muy distintas y compactación realizada por equipos pequeños

- Si no se compacta adecuadamente el efecto en la losa podría manifiestarse por medio de fisuras longitudinales a temprana edad




- Excavación con retroexcavadora en sector en corte - El talud resultante proyectado debe ejecutarse a la par de la excavación - El material excavado es luego retirado con mototraillas o palas cargadoras y

volquetas



PRODUCCIÓN DE MATERIAL DE SUBBASE

- Planta procesadora de subbase que selecciona el material granular con una granulometría predeterminada

- Atrás se aprecia el acopio de material granular transportado por medio de volquetas desde el banco de préstamo

- La subbase es el resultado de la mezcla de este material granular con suelo fino en proporciones definidas

- Se recomienda limitar el contenido de finos para evitar el bombeo de éstos, principal causa del deterioro de pavimentos rígidos



CONFORMACIÓN DE SUBBASE

- Normalmente en Bolivia la conformación de subbase se efectúa con motoniveladora y compactador de rodillo liso

- Las tolerancias en la cota final deben ser estrictas para que no influyan negativamente en el espesor de la losa

- En la fotografía se aprecia un equipo de muy buena precisión (hasta de mediocentímetro)

- Los niveles finales son leídos de la cuerda guía previamente replanteada porsensores especiales en el equipo de colocado

- El material en exceso es expulsado por la cinta transportadora hacia un costado del camino

- El rodillo liso sigue al equipo de corte realizando la compactación de acuerdo a la densidad establecida

- En el país aún no se dispone de este tipo de equipos, pero su alta precisión y confiabilidad permite ahorros en el hormigón y por tanto su uso es recomendable



CONFORMACIÓN DE SUBBASE GRANULAR

- Construcción de pavimento rígido ejecutado con pavimentadora deslizante carril por carril (este tema se detalla más adelante en el capítulo de pavimentadora)

- Entrega de hormigón al pie de la pavimentadora por medio de camionesmezcladores (mixers)

- En sectores que no se pueden hacer desvíos, la construcción carril por carril es la única alternativa

- La motoniveladora está corrigiendo defectos en la subbase ocasionados por el tránsito de los vehículos particulares que circulan simultáneamente por la zonade ejecución del pavimento

- Este segundo carril requerirá de un nuevo compactado previo al colocado del hormigón



CONFORMACIÓN SUBBASE DE HORMIGÓN COMPACTADOCON RODILLO (HCR)

- Hormigón muy seco (asentamiento 0) elaborado en planta y transportado en volquetas

- Puede colocarse como subbase para pavimento rígido con grandes beneficios para evitar el bombeo de finos y proporcionar apoyo uniforme

- Se utiliza una colocadora de asfalto para esparcir el hormigón sobre lasubrasante y el precompactado

- Generalmente el espesor necesario oscila entre los 10 y 15 cm - Se construye carril por carril



CONFORMACIÓN SUBBASE DE HCR

- Detalle del esparcido del hormigón sobre la subrasante luego del paso de la colocadora

- Con herramientas manuales se corrigen las diferencias que puedan presentarse en la superficie

- Nótese que la consistencia del HCR es tal que permite soportar el peso de los operarios sin que se dibujen huellas




- Luego que el hormigón ha sido colocado el compactador de rodillo debe realizar dos pasadas por sector vaciado con el HCR

- Las dos pasadas se realizan con vibración - El operador debe tener cuidado con el carril ejecutado anteriormente y que al

momento de la compactación ya ha fraguado - Debe trabajarse con cuidado la unión de los dos carriles (junta constructiva

longitudinal entre carriles)




- Luego del compactador de rodillo liso el compactador de neumáticos deberealizar dos pasadas

- Esto se hace para sellar adecuadamente la superficie del HCR - Para facilitar el proceso de curado del HCR debe realizarse una imprimación con

asfalto diluido



EXPLOTACIÓN DE AGREGADOS

- Sector de explotación de agregados en un banco ubicado en un río - La pala cargadora levanta el material primario y lo pasa por la zaranda para

quitar el material con sobretamaño mayor a 2” - El material con sobretamaño cae a izquierda y el pasante se deposita debajo de

la zaranda para su posterior traslado hacia el clasificador por tamaño- El sobretamaño puede ser tratado posteriormente por medio de chancado




- La pala cargadora levanta el material que ha pasado por la zaranda para depositar en la volqueta que lo transportará hacia la planta clasificadora

- El rendimiento de producción para el presente caso es de 40 m3/hora




- Banco de agregados explotado por medio de voladura - Taladro percutor neumático realizando perforaciones para alojar la dinamita- Luego de la explosión de la dinamita la roca es fracturada para su posterior

proceso de chancado




- Resultado de la explotación por medio de voladura de roca - Se realiza una clasificación inicial por tamaños para luego transportarlos al lugar

del chancado primario




- Sector donde se realiza el chancado primario de las partes de rocas resultantes del proceso de voladura

- Mas adelante se muestra el chancado secundario con cada una de las derivaciones según tamaño considerado

- En la parte anterior se aprecia el polvo de roca resultante del proceso de chancado

- Al fondo se aprecia las partículas de grava resultantes del proceso de clasificación




- Sector donde se realiza el lavado del material para la obtención de arena de chancado

- La cinta de la izquierda (de llegada) transporta el material de una de las salidasde la chancadora secundaria

- La rueda metálica gira lavando el material- La cinta inferior izquierda se encarga de retirar el material lavado hacia el sector

de acopio -




- Sector donde se realiza la clasificación de la grava por tamaño en una procesadora de un rendimiento de 100 m3 por hora

- Se aprecia la cinta de llegada del material (la más superior) previamenteclasificado con tamaño máximo 1 1/2”

- El clasificador por tamaño zarandea el material por medio de la inclinación de las distintas cribas y el efecto de vibración

- Se aprecia finalmente cuatro salidas de material representadas por las cintas transportadoras y sus respectivas estructuras de soporte




- Explotación de banco de arena por medio del cernido del material a través de rueda giratoria

- El material que ha sido lavado pasa a la cinta transportadora izquierda la cual se encarga de acopiar la arena en su parte final

- En la fotografía se puede apreciar a mecánicos reparando la bomba de agua,indispensable para el lavado de la arena




- Chancadora primaria acoplada a clasificadora en una misma estructura.- Facilidad de transporte del conjunto debido a que el sistema cuenta con sus

propias ruedas para su movilización- En la parte superior se aprecia la llegada de una volqueta con material explotado

de un río que pasará a ser chancado por el equipo

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PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN

- Vista de dos plantas de producción de hormigón- En realidad estas dos plantas están trabajando en paralelo - Se distinguen dos silos de cemento por cada planta con sus colores distintivos,

los blanco con azul y los de color amarillo - Ambas comparten el mismo sistema de cargado de los silos de cemento con

bolsas “big bag” - Cada una de las plantas tiene una producción nominal de 70 m3/hr

-




- En zonas donde el agua es escasa es necesario considerar piscinas para su reciclado

- El objetivo de las piscinas es el de procurar la sedimentación de los materiales finos y volver a utilizar el agua

- Se puede apreciar un manta geotextil impermeable en la base de la piscina de reciclado de agua

- El agua reprocesada es retirada por medio de bombas hacia el sector de lavado de agregados




- Sector de entrega de cemento por medio de camiones en bolsas “big-bag” - Éstas bolsas tienen la capacidad de transportar de entre 1 y 2 toneladas - Su característica principal consiste en que son muy resistentes y reutilizables



ALMACENAMIENTO CEMENTO

- Sistema de almacenamiento intermedio del cemento transportado por medio debolsas “big-bag” en un depósito cubierto

- En este caso particular el cemento llega a este punto por transporte férreo - El montacarga se encarga de llevar hacia el sector de bombeo que lo deposita en

el silo de almacenamiento- Nótese que las bolsas están sobre plataformas de madera para evitar la humedad-



ALMACENAMIENTO CEMENTO

- Sector de izado de los “big-bags” hacia el embudo donde la bomba lo impulsahacia el interior del silo

- Las columnas metálicas color azul son el soporte del silo de 500 tn - Al fondo se aprecia el camión silo (banano) que se encarga de transportar el

cemento desde este depósito hacia los silos de la planta de producción de hormigón

- Para cargar el camión silo también se precisa de un sistema de bombeo- Los controles tanto a la llegada y salida consisten en pesar las cantidades

recibidas y despachadas




- Cargado de “big-bags” hacia embudos para posterior bombeado hacia los silos de cemento

- Dos embudos colocados en paralelo alimentan a dos silos de cemento- Nótese la diferencia entre el big-bag derecho y el izquierdo - El primero se puede reutilizar varias veces y es impermeable- El segundo es de dos usos como máximo y no es completamente impermeable




- Vista aérea de planta de producción de hormigón de capacidad nominal de 70 m3/hr

- Se distinguen los dos silos de cemento, el depósito de agregados (dos gravas y dos arenas), el mezclador de capacidad 2 m3 por bachada, la cinta transportadora y el buzón de recepción de material

- Esta planta es alimentada con energía de un generador a diésel




- Sector de almacenamiento de la arena y la grava - La pala cargadora se encarga de alimentar a la planta de hormigón- El trabajo de ésta debe ser continuo de tal manera de que en ningún momento

falte material en los depósitos- Obsérvese al fondo el depósito de turriles de un aditivo para el hormigón que

fluidifica la mezcla reduciendo además el contenido de agua (plastificantereductor de agua)




- Momento en el que la pala cargadora deposita arena sobre el buzón- De este buzón pasa por medio de la cinta transportadora hacia el depósito de

almacenamiento de grava y arena - El trabajo de cargado se hace intermitentemente, dependiendo de la capacidad

de los depósitos, dos o tres cucharones para cada material- En el depósito existe un mecanismo que distribuye el material entregado por la

cinta transportadora hacia cada sector según si es grava o arena




- Vista aérea completa de la planta de producción donde se incluye el depósito de materiales, los tanques de almacenamiento de diésel y las oficinas del encargadode producción.

- Al fondo se puede apreciar el trabajo de explotación de agregados en el río del lugar




- Planta dosificadora mezcladora que entrega los componentes del hormigón a camiones mezcladores (mixers)

- La adición de agua se hace en el camión mezclador- Luego de la entrada de agua en el camión mezclador recién se procede con el

batido de los distintos componentes - Esta planta tiene una producción nominal de 70 m3/hr y según lo explicado no

posee un mezclador propio - La tubería color blanco ubicada en la parte superior es la entrada de cemento

hacia el camión mezclador- Cada camión mezclador cuenta con su depósito de agua




- Vista del buzón de recepción de grava y arena para planta dosificadora- La alimentación de los agregados se la realiza con pala cargadora - En la parte inferior del buzón se puede apreciar la balanza de la planta la cual

pesa la grava y arena de acuerdo a la dosificación prefijada - El pesaje es muy preciso previa calibración.- Se registra el peso con precisión al kilo de material incorporado - En el lado izquierdo se aprecia el depósito de cemento - Para este caso el depósito ha sido alimentado por medio de bolsas de 50 kg - Este tipo de plantas son móviles y de rápida instalación




- Detalle de un mezclador central de capacidad 2.5 m3 por bachada - Descarga directamente sobre volquetas - El mezclador es del tipo centrifugo con dos paletas horizontales- El ciclo de mezclado es de un minuto y medio por bachada - El descargado se efectúa por la parte inferior por medio de la apertura de una

compuerta que se abre y deja caer la mezcla directamente sobre la tolva de la volqueta

- La producción nominal de esta planta es de 80 m3/hr -




- Sector de descargado del hormigón producido en mezclador central hacia la tolva de volqueta

- El mezclador central tiene un producción de 2 m3 en un ciclo de 1.5 minutos- La volqueta tiene una carpa que evita la evaporación del agua durante el

transporte- La distancia de transporte de hormigón puede extenderse hasta 15 km sin

necesidad de un retardador de fraguado (dependiendo de las condiciones de clima).

- Normalmente el tiempo de transporte está entre 30 a 45 minutos




- Las plantas modernas de producción de hormigón son operadas con computadores y programas preparados para el efecto

- El programa permite hacer un seguimiento gráfico del proceso de producción - En la pantalla se muestran los pesajes del cemento en cada silo, el depósito de

agregados, la cinta transportadora, los depósitos de aditivos, etc - La dosificación de diseño puede introducirse para que la operación sea realizada

bajo el accionamiento del computador- Al lado izquierdo se puede apreciar la consola de operación manual que cumple

el mismo objetivo de mezclado- Estas plantas registran en el disco duro de la computadora toda la información

del proceso de mezclado la cual puede ser impresa con los reportes respectivos



PRODUCCIÓN HORMIGÓN

- Detalle de llegada de la cinta transportadora de agregados hacia el depósito anterior al pesado

- Este depósito tiene divisiones para cuatro tipos de material- Generalmente se usan dos para grava y dos para la arena - El embudo mostrado gira sobre su eje para entregar el material en cada una de

las cuatro divisiones consideradas-



PLANTA DE PRODUCCIÓN DE SUELO CEMENTO PARA SUBBASE

- En grandes volúmenes de suelo-cemento es indispensable la elaboración de la mezcla en una planta

- Ésta entrega el producto ya mezclado con la dosificación de agua requerida- El transporte se realiza con volquetas al sitio de obra - En lugares de alta temperatura es recomendable que las volquetas tengan la

protección de carpas. - La planta mostrada en la fotografía tiene una producción de 40 m3/hr-



CONSTRUCCIÓN CON MOLDES FIJOS

- Para pavimentos urbanos por la presencia de bordillos, aceras, jardineras,cámaras de servicios, etc., la alternativa de construcción con moldes fijos es la más adecuada

- Lo recomendable es utilizar moldes metálicos, los de madera tienen un uso limitado (2 o 3 veces) y luego deben descartarse por las deformaciones que presentan

- El procedimiento de colocado de hormigón con moldes fijos utiliza más manode obra, generando fuentes de trabajo

- Se necesitan alrededor de 20 personas por grupo de trabajo que acompañan el trabajo de la regla vibratoria

- La entrega de hormigón con volqueta es una alternativa que permite mayoresrendimientos

- Una regla vibratoria puede producir en ocho horas de trabajo entre 100 y 150 ml(para un ancho de 8.0 m – dos carriles)




- Una vez vertido el hormigón sobre la subbase se precisa de obreros para distribuir el hormigón, accionar la regla vibratoria, proceder al alisado superficial, el texturizado, curado y protección con carpas o mantas (según el caso de calor o frío)

- En la unión de la losa con el bordillo (si éste ya está construido), se puede colocar un molde metálico provisional para vaciar el espesor proyectado

- Una vez compactado y alisado el hormigón este molde se retira y se rellena el espacio con hormigón adicional que debe ser consolidado y nivelado adecuadamente

- Otra alternativa puede ser la construcción previa de cunetas - El inconveniente de las cunetas es que se forma adicionalmente otra junta

longitudinal-




- La construcción con moldes también es una alternativa en carreteras - El inconveniente se refleja en bajos rendimientos comparando con el de la

pavimentadora deslizante- La regularidad superficial que se puede alcanzar con regla es inferior a la

pavimentadora deslizante - La consistencia del hormigón para moldes fijos debe estar entre 4 +/- 1 cm - Esta consistencia permite un movimiento suave de la regla vibratoria y facilita el

alisado y terminado- Debe evitarse el uso intensivo de frotachos metálicos manuales luego de que ha

pasado la regla vibratoria - La entrega con camiones mezcladores (mixers) permite una entrega uniforme al

pie de la regla vibratoria (ya debería ser necesaria la distribución adicional con palas)




- Las juntas constructivas formadas entre el final de un día y el inicio del siguiente deben ejecutarse con mucho cuidado

- Estos lugares influyen en la regularidad superficial y afectan la suavidad de conducción

- Las barras pasajuntas se colocan al final del vaciado del día anterior de tal manera que queden en espera para el siguiente

- En la fotografía se aprecia al operador de la bandeja del mixer en el momento de colocar la primera parte de la bachada transportada




- Es una buena práctica el verificar antes del vaciado el espesor de la losa por medio del arrastre de un perfil metálico a lo largo del sector preparado

- En este caso, para el pavimento mostrado, ya se tienen vaciadas las cunetas sobre las que se realiza esta verificación y además sirven de molde para el vaciado

- El perfil metálico está dividido en varios segmentos y está colocado de tal manera que represente el espesor de la losa.

- El trabajo se realiza de izquierda a derecha en la fotografía - Con este trabajo se verifica el excedente de subbase que podría hacer que el

espesor de la losa sea menor. - Al mismo tiempo se comprueban los sectores donde falta material de subbase,

este último aspecto va en contra de la economía del contratista




- Para la fabricación de los moldes metálicos se debe considerar una base desoporte del molde de dimensiones similares al alto

- De esta manera se logra tener un molde estable ante el efecto de vuelco y empuje del hormigón fresco

- Adicionalmente se recomienda fijar el molde con estacas metálicas clavadas a la subbase

- El molde debe tener suficiente resistencia para que por el efecto de vibración y deslizamiento de la regla no sufra alteraciones en su geometría (desalineamientode sus bordes o torceduras)



FF-26


- Se presentan unos moldes metálicos de suficiente resistencia, rigidez adecuada ybase estable

- El problema está en la colocación de las estacas metálicas que no impiden el deslizamiento del molde ante el efecto de empuje del hormigón fresco

- Las estacas metálicas colocadas como se muestra en la fotografía, impiden el movimiento horizontal pero no lo hacen con el efecto de vuelco

- Estos moldes han sido elaborados a partir de plancha metálica de 1/8” de espesor




- La regla vibratoria se mueve en el sentido horizontal por efecto de los malacates (palanca y polea para enroscar el cable)

- Éstos van enroscando el cable previamente anclado por la parte anterior a la regla

- Es importante proporcionar hormigón en una magnitud tal que a la regla no se le dificulte el movimiento hacia adelante y ésta pueda vibrar y alisar el hormigón

- Las reglas no deben ser rígidas sino más bien flexibles para que el efecto del eje excéntrico permita transmitir vibración sobre la superficie de la losa

- Por medio del uso de palas se va sacando el hormigón en exceso o en caso contrario proporcionando el material necesario de tal modo que no se formeoquedades

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- Los moldes deben ser de acero con una base que le permita estabilidad y le de la suficiente rigidez para soportar el empuje del hormigón y el propio peso de la regla vibratoria

- Para que no se muevan durante el proceso de vaciado se los fija por medio de estacas a la subbase

- Para facilitar el proceso de terminado con regla vibratoria se recomiendacompactar el hormigón con mínimo dos vibradores externos por la parte anterior

- Los dos tubos de sección cuadrada que poseen las reglas se encargan de: el anterior, de arrastrar el hormigón en exceso y, el posterior, de realizar el alisado de la superficie de la losa

- El accionamiento del eje excéntrico es realizado por un motor a gasolina y en otros modelos éste acciona también a malacates hidráulicos

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- Detalle del eje excéntrico que proporciona el efecto de vibración al conjunto - Este eje descansa sobre rodamientos soportados por abrazaderas metálicas- El eje tiene una masa colocada excéntricamente que al girar produce el efecto de

vibración- Estas reglas (dependiendo del modelo) se fabrican en partes que se ajustan a los

distintos anchos de vaciado del hormigón




- En la construcción carril por carril, el que se vacía primero sirve de molde para el vaciado del segundo

- Se puede colocar una lámina metálica para facilitar el movimiento de la regla sobre la superficie terminada de la losa del primer carril

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- Cuando se entrega hormigón con consistencia entre 1 y 3 cm, no se tienen buenos resultados con el alisado de la regla vibratoria

- Es evidente que para llegar a la resistencia a flexión usualmente especificada de 4.5 MPa (equivalente a por lo menos 33 MPa a compresión) se busca tener la menor relación agua/cemento posible, aspecto que influye en la trabajabilidad

- Se recomienda entonces la utilización de un plastificante reductor de agua que tienen la principal virtud de lograr una buena trabajabilidad con relación agua/cemento baja (0.48 por ejemplo)

- Al mismo tiempo se logran altas resistencias en el hormigón tanto a flexión como a compresión.



PAVIMENTADORA DESLIZANTE

- La pavimentadora deslizante es un equipo que permite el colocado y consolidado del hormigón sobre plataforma sin la necesidad de moldes

- Esto se logra gracias al efecto de extrusión donde la consistencia del hormigón,la vibración, la velocidad, peso del equipo y el efecto de los moldes deslizantes dan la forma final a la losa haciendo que luego de que el equipo ha pasado, los bordes no se caigan

- La consistencia debe estar comprendida con una valor de 3 +/- 1 cm, la vibración es de alta frecuencia (superior a 8000 rpm), la velocidad entre 0.9 y 1.5 m/min, el peso del equipo debe ser tal que el hormigón no lo levante y el bastidor debe estar preparado para el ancho a vaciarse

- La fotografía presenta una pavimentadora que realiza el colocado carril porcarril para un ancho de 3.65 m (ancho de operación entre 3.0 y 6.0 m)




- Forma de transportar una pavimentadora en largas distancias, las cuatro orugas giran para facilitar esta faena

- Ésta realiza un ancho de dos carriles o más a la vez (ancho de operación entre 6 y 9 m)

- Por la parte delantera este modelo tiene un tornillo sin fin que distribuye el hormigón antes de su entrada hacia la caja de extrusión

- La caja de extrusión en realidad cuelga del esqueleto del equipo y para efectosde mantenimiento se la puede retirar completamente de la estructura de soporte

- Para un ancho dado de pavimento es posible ajustar el ancho del equipo.




- Modelo que trabaja en ancho completo (ancho de trabajo entre 6.0 y 10 m)- Para el presente caso está preparada para colocar un pavimento de 8.30 m de

ancho (dos carriles de 4.15 m cada uno) - Este modelo no tiene tornillo sin fin, en sustitución dispone de un elemento que

viaja en el sentido transversal distribuyendo el hormigón para lograr un espesor uniforme antes del efecto de extrusión




- El transporte ideal para el trabajo con pavimentadora deslizante es con volquetas - Se aprecia una volqueta que transporta 12 m3 de hormigón con una distancia

desde la planta de producción de 10 km- Se recomienda colocar una carpa para evitar que el sol y la humedad del

ambiente alteren las características de la mezcla- Cuando la volqueta ya ha llegado al pie de la pavimentadora debe preverse de un

ayudante para el retiro parcial de la carpa antes del volteo del hormigón




- Para altos rendimientos de la pavimentadora deslizante (más de 700 m día) en ancho completo (dos carriles), debe programarse la suficiente cantidad de hormigón para que la pavimentadora no se detenga en ningún momento

- Sucesivas interrupciones de la pavimentadora por falta de hormigón inciden en la suavidad de conducción

- Para 8 metros de ancho, espesor 0.22 m de losa y avance a 0.9 m/min se necesita una mínima provisión de 100 m3/hora de hormigón

- Este volumen llevado a volquetas de 12 m3 (efectivamente transportan 10 m3)significa que en una hora por lo menos lleguen a obra 10 volquetas (1 volqueta cada 6 minutos)




- El volumen de hormigón dejado al pie de la pavimentadora por las volquetas es necesario de ser distribuido por medio de una retroexcavadora

- Por medio del cucharón y gracias al brazo largo que una retroexcavadora posee esto se puede hacer sin interrumpir el avance de la pavimentadora

- Cuando se trabaja sobre una subbase imprimada lo recomendable es disponer de retroexcavadora con llantas de goma. Las de oruga dañan la imprimación.

- En la fotografía se puede apreciar la cuerda guía dispuesta sobre soportes metálicos fijados a estacas metálicas

- Este elemento proporciona la información de alineamiento y cota a la pavimentadora a cada uno de sus lados para el terminado de la losa según lo proyectado (mas adelante se aclara mejor este aspecto)




- Detalle del elemento que distribuye la mezcla a lo ancho del pavimento para que el hormigón antes de entrar a la caja de extrusión sea lo más uniforme posible

- Este elemento viaja transversalmente a la losa sobre un soporte con ruedas metálicas

- El tornillo sin fin, usado en otros equipos, se llega a desgastar muy rápidamentepor el efecto de fricción con el hormigón

- Se puede apreciar a derecha el molde lateral deslizante que sostiene el hormigónantes de su entrada a la caja de extrusión

- Se supone que existe un espacio de unos 30 cm en la parte inferior por el que entra el hormigón suelto hacia la pavimentadora (el espesor a vaciarse es de 22 cm)

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- Transporte de hormigón en volquetas para pavimentadora de ancho del carril - Se puede apreciar que ya se ha ejecutado un primer carril (el de la izquierda) y

se está construyendo el segundo (lado derecho) - Es necesario que dos de las cuatro orugas monten sobre la losa del primer carril

vaciado-




- Se puede apreciar el colocado por adelantado del acero de barras pasajuntas dispuestas sobre canastillos

- Estos canastillos deben fijarse a la subbase para evitar que el hormigón en el momento de la extrusión altere la posición dispuesta en el diseño

- El colocado de barras pasajuntas sobre canastillos hace que se disminuya en un 20% el rendimiento en el colocado del hormigón

- Por medio de paleo de hormigón sobre el canastillo, después de fijado éste, se evita que el efecto de extrusión levante las barras pasajuntas




- Entrega de hormigón por medio de camiones mezcladores (mixers) de 8 m3 de capacidad

- Un mixer de 8 m3 (con un hormigón de asentamiento 4 cm) tarda aproximadamente 8 minutos en descargar la mezcla equivalente a 1 m3/min

- Para un ancho de carril de 4 m, espesor de losa de 0.23 m y avance de 1.0 m/minse precisa una provisión de 0.90 m3/min mínimo

- Pero por las operaciones de entrada y salida de los mixers se pierden por lo menos tres minutos, aspecto que hace que la pavimentadora interrumpa el colocado por falta de hormigón.




- En cada uno de los lados de la pavimentadora debe disponerse de personal(orilleros) que controle permanentemente el alineamiento del equipocon relación a la cuerda guía

- Esto es de especial cuidado en sectores en curva porque las orugas del lado interno deben reducirr su velocidad de avance en relación a las del lado externo

- El éxito consiste en mantener todo el tiempo la perpendicularidad entre la pavimentadora y el eje del camino




- Evidencia de que la pavimentadora se ha detenido por falta de provisión de hormigón

- El sector en rojo muestra el pequeño levantamiento de la mezcla producido antes y después de que la pavimentadora se ha detenido

- Si bien este defecto luego de que ha pasado la pavimentadora generalmente se trata de disimular con el frotacho manual, un inadecuado trabajo puede afectar en gran medida la suavidad de conducción




- Tablero de operación de una pavimentadora de procedencia norteamericana- Se destaca el bastón para partida y parada, los bastones de dirección del equipo y

distintos manómetros de control de presiones del sistema hidráulico - El accionamiento de los vibradores hidráulicos se realiza en otro tablero que

puede ser operado de forma independiente




- Tablero de accionamiento de los modelos europeos donde está incluido los botones de accionamiento de vibradores (número de revoluciones)

- Se destaca una pantalla digital que proporciona información sobre la velocidad de operación, las horas de uso, etc

- Estos modelos tienen vibradores de alta frecuencia accionados por motoreseléctricos

- El movimiento de las orugas es accionada por medio de bombas hidráulicas --




- Detalle de la cuerda guía que proporciona información a la pavimentadora sobre el alineamiento y cota final de la losa de hormigón

- Para que las orugas puedan circular se dispone de un espacio de por lo menos1.0 m entre el final del pavimento (borde la losa) y la cuerda guía

- Entonces la cuerda guía debe estar emplazada considerando este espacio - Se dispone de un sensor de elevación por oruga (para cuatro orugas – cuatro

sensores), para el dato del espesor de la losa - Para el alineamiento se dispone solamente de dos sensores los que se colocan en

las dos orugas de un solo lado - El modelo mostrado en la fotografía tiene sensores hidráulicos




- En la construcción carril por carril, cuando se ejecuta el segundo montando las orugas sobre el primero, se dispone de este tipo de sensores para proporcionar el nivel de la losa hacia el borde en construcción

- En este modelo de pavimentadora el sensor es electrónico y de mayor precisión




- Pavimentadora deslizante que dispone de vig oscilante transversal (mostrado por la flecha roja) para el terminado y alisado de la superficie del hormigón

- Este elemento está dispuesto al final de la pavimentadora y a medida que ésta va avanzando (en la fotografía lo hace de izquierda a derecha) se va formando el “rodillo” de hormigón mostrado

- Este “rodillo” que va siendo arrastrado por la pavimentadora va sellando la superficie de la losa




- Detalle de Insertador Automático de Barras (DBI - Dosel Bar Inserter) que va dispuesto entre la caja de extrusión y la regla oscilante transversal presentada en la anterior página

- Este elemento dispone de una bandeja que aloja las barras pasajuntas y en coincidencia con la junta transversal las suelta depositándolas sobre la superficiede hormigón fresco

- En este momento el dispositivo se detiene (pese a que la pavimentadora continua su avance) y son accionados los elementos verticales para la inserción dentro del hormigón hasta su posición final (el medio de la losa)

- Luego los elementos verticales se retiran y la bandeja empieza a recibir unanueva partida de barras pasajuntas para así continuar con el proceso antes explicado




- Con el colocado manual de barras pasajuntas sobre canastillo, la labor se efectúa por adelantado y procurando que no se interrumpa el movimiento de la pavimentadora

- Se depende mucho de la pericia del chofer de la volqueta para que deje la cantidad debida de hormigón entre las juntas transversales

- En climas de alta temperatura este método tiene el inconveniente de que se deja mucho tiempo el hormigón expuesto a los efectos del sol




- Detalle donde se aprecia a izquierda el Insertador Automático de Barras Pasajuntas (DBI) y por el lado derecho la viga oscilante transversal

- La rueda mostrada sirve para delimitar las juntas transversales cada cierta distancia y para facilitar el lugar donde debe realizarse la inserción

- En los modelos europeos el DBI se opera desde la misma pavimentadora- En los modelos norteamericanos se dispone de un equipo separado para la

inserción de barras y muy pocos de éstos disponen del DBI




- En la parte posterior de la pavimentadora, después de la regla oscilante transversal, está dispuesto el sistema de alisado transversal por medio de un frotacho metálico que viaja transversalmente a medida que la pavimentadora va avanzando

- Se puede regular la presión del frotacho en función de la consistencia del hormigón recientemente colocado y para que se logren buenos resultados en el alisado

- Adicionalmente para este modelo de pavimentadora se puede ver la estructura de soporte del molde deslizante lateral (soportado por la cadena mostrada)




- Debe tenerse mucho cuidado en la ejecución de los cabezales de partida y llegada con pavimentadora deslizante

- Se aprecia el momento en el que se está partiendo con el colocado de hormigónsobre una plataforma

- Manualmente se está colocando el canastillo con barras pasajuntas y luego de que quede fijado en su posición final se trabajará en la junta para dejar los aceros en espera para un próximo vaciado (en el sentido opuesto)

- El colocado del hormigón faltante se hace manualmente con el uso de moldesfijos

- En estos sectores es crítico el acabado final y deben extremarse esfuerzos para que no se influya en la suavidad de conducción (aspecto que observa el usuario de la carretera)




- Sólo cuando se presentan irregularidades luego de que ha terminado la superficie la pavimentadora deslizante, se debe intervenir con los frotachos metálicosmanuales

- Generalmente cuando la mezcla de hormigón tiene la consistencia adecuada y la velocidad y vibración son las debidas, no es necesaria la utilización de frotachos manuales

- Si su uso se vuelve en algún caso necesario, deberá tener un peso tal que al desplazarse no deforme la superficie terminada del pavimento, un brazo suficiente para poderlo trasladar según su ancho y un largo en la hoja de alisado de por lo menos 2.00 m




- Se aprecia un hormigón terminado superficialmente con irregularidades y espacio dejado entre los agregados y mortero con un mal acabado

- Se pretende sellar estas irregularidades con un frotacho metálico manual de longitud menor a 1.0 m

- Seguramente se logrará sellar la superficie pero con detrimento de la suavidadde conducción, las irregularidades inducidas afectarán la rugosidad del pavimento

- Los frotachos deben ser métalicos (de aluminio o magnesio) y no de maderaporque estos últimos tienen la tendencia a torcerse por el uso



TEXTURIZADO Y CURADO

- El texturizado de la superficie de la losa se realiza con fines de proporcionar seguridad de conducción a la superficie de rodadura del pavimento

- Luego de colocado, consolidado y texturizado el hormigón la losa queda expuesta a los efectos medioambientales

- La losa al tener una superficie plana de grandes dimensiones debe ser protegida mediante un curado adecuado

- Se recomienda colocar una membrana de curado para evitar la evaporación del agua necesaria para la ganancia de resistencia y para que el gel de cementoreaccione con ésta




- El texturizado se debe aplicar en el momento en el que el agua superficial ha desaparecido (brillo de la superficie de la losa)

- Si se aplica antes las hendiduras pueden llegar a ser más profundas de lo permitido

- Las hendiduras deben estar en 0.5 y 1 mm, no más - El proceso de texturizado debe ser contínuo y de manera tal que no se formen

“rebarbas” superficiales - El cepillo debe limpiarse de restos de hormigón luego de cada pasada - Inmediatamente después se aplica la membrana de curado cubriendo toda la

superficie de la losa incluido los bordes laterales




- En la construcción carril por carril o en su caso para ancho completo se puedetexturizar manualmente con la herramienta mostrada

- Ésta consiste de un bastidor de aluminio o magnesio donde están dispuestos cerdas metálicas separadas entre 15 y 20 mm

- Además se precisa de un bastón de aluminio para poder dirigir el texturizado a lo ancho del pavimento

- La clave está en aplicar en el momento justo (luego de que ha desaparecido el brillo superficial del agua en la losa)

- También es muy importante el peso de la herramienta (no debe ser de acero) y la propia presión que aplica el obrero al mango durante el arrastre sobre la superficie de la losa

-




- Los puentes de servicio son muy útiles para facilitar el trabajo puesto que permiten que el trabajo se realice con mayor uniformidad

- Se reitera que la penetración de las cerdas metálicas en el hormigón fresco debe estar comprendido entre 0.5 y 1 mm

- Las hendiduras facilitan la salida del agua en el caso de lluvia y mejoran la interacción rueda-pavimento

- De la misma manera son favorables para evitar el acuaplaneo de los vehículosdurante la lluvia sobre el pavimento

-




- Detalle de un peine texturizador elaborado localmente en la construcción del pavimento urbano de la ciudad de Potosí

- El bastidor es de aluminio y el mango del tubo y las cerdas de acero --




- Pavimento de ancho completo terminado incluido el texturizado - Está conformado por dos losas de 4.15 m de ancho haciendo un ancho final de

8.30 m- Los últimos 0.50 m hacia los bordes sirven para alojar los sonorizadores (más

adelante se explica su forma de implementación)- Para facilitar el cortado de la junta transversal se ha colocado una cinta que evita

que el texturizado se realice en sus inmediaciones- Este último aspecto también facilita el proceso de sellado de la junta transversal -




- A continuación del texturizado se aplica la membrana de curado - Dado el ancho de 8.30 m se puede utilizar un vehículo tripulado que avanza en

el sentido del vaciado - La tasa para el tipo de material de curado (en este caso de base parafínica) debe

estar comprendida entre 0.2 y 0.30 lt/m2




- Como el texturizado y el curado casi se realizan simultáneamente, el equipo mostrado en la fotografía se utiliza para ambas faenas

- Consiste de una estructura que aparte de soportar el motor, las cuatro ruedas y el tanque de almacenamiento del material de curado tiene en su parte inferior un dispositivo que realiza el texturizado mecánicamente y en la parte posterior el que realiza el curado




- Vista anterior del equipo de texturizado y curado - Las ruedas delanteras tienen la posibilidad de girar según el trazo del pavimento- Las posteriores son las que proveen al conjunto tracción para el avance - El ancho de texturizado es de 1.0 m por lo que el equipo avanza esa misma

magnitud, se detiene para luego hacer el recorrido con el texturizador en todo lo ancho del pavimento

- Una vez concluido el texturizado, vuelve sobre sus pasos para realizar el texturizado

- En sectores en curva deben tomarse precauciones para evitar que se superponganlas hendiduras realizadas en el hormigón




- Vista posterior del equipo en el momento que está colocando la membrana de curado por medio del dispositivo posterior

- Para una determinada tasa de membrana de curado debe programarse la velocidad de avance del equipo y la magnitud de apertura de las salidas delmaterial colocado




- Una alternativa al cepillo texturizador de cerdas metálicas lo constituye el cepillo de cerdas plásticas

- Esta es una alternativa a considerarse en los proyectos de carreteras y vías urbanas con la principal ventaja de que las hendiduras no llegan a ser tan profundas como las que puede llegarse a materializar con la anterior alternativa




- En zonas descubiertas donde la temperatura es alta y el viento y la humedadtienen un efecto de desecar muy rápidamente el agua superficial de la losa, es necesario colocar carpas para aminorar este efecto

- A los pocos minutos de aplicada la membrana de curado se arrastran las carpas hacia la parte recién vaciada levantándolas por sectores




- Se acopian en primera instancia unas sobre otras para luego levantarlas entre 8 y diez personas hacia el lugar deseado

- Se ha comprobado que esta faena colabora en la no disecación violenta del agua superficial aminorando la presencia de fisuras por retracción y secado

- El tiempo en el que las carpas permanecen sobre la losa llega como máximo a seis horas, siendo lo común cuatro

- Se debe cuidar de no dañar la textura - Si se afecta a la membrana de curado esta deberá reponerse




- En zonas como las del altiplano donde la temperatura del ambiente durante la noche puede llegar a los -10°C es necesario la colocación de una manta de curado

- La manta (similar a una frazada) se va acopiando sobre un sector ya vaciado para luego ser colocada sobre el hormigón una vez que esta haya empezado a fraguar y tenga suficiente resistencia de tal modo que no se deforme por el peso

- Para evitar que se pegue el material de la manta a la losa todavía fresca, se coloca un plástico en la parte inferior

- Las mantas deben tener un ancho similar al espaciamiento de las juntas transversales más un traslape para evitar que el frío penetre en la unión con las vecinas

- Este ancho permitirá realizar los cortes destapando la mínima superficie posible- En este proyecto presentado en la fotografía se han colocado sensores de

temperatura en el interior de la losa y se ha demostrado que para una temperatura en el exterior de hasta -10°C, con la manta el hormigón se mantienen temperaturas por encima de los 8°C



CURADO DE LA LOSA – CON MANTA Y PLÁSTICO

- Detalle de la manta de curado a la cual se ha aplicado por la parte superior un plástico adicional que ayuda en la protección

- Se utilizan perfiles metálicos para cuidar que en los traslapes se conserve el hermetismo que evita que el frío penetre dentro de la losa y para mantener fijadala manta a la losa por el borde y además evitando que el viento la levante



CURADO DE LA LOSA – CON MANTA Y PLÁSTICO

- Las propias probetas ensayadas se colocan en los traslapes para proteger elconjunto contra los adversos efectos de la temperatura y el viento

- Se aprecian dos cortadoras al costado de la losa esperando el momento oportuno para el corte de juntas

- La manta debe permanecer tres días como mínimo sobre la superficie de la losapara garantizar la adecuada ganancia de resistencia del hormigón




- En zonas lluviosas o en vaciados durante la época del verano con precipitaciones frecuentes, se recomienda disponer de carpas móviles para evitar que el agua deteriore la superficie recién vaciada de la losa

- Este sistema es complicado de implementarse en proyectos con muchas curvas, pero se puede combinar con carpas de piso



LAVADO DE VOLQUETAS

- Después de que se ha transportado el hormigón sea por volquetas o camionesmezcladores (mixers) debe disponerse de un espacio para el lavado antes de que vuelvan a la planta a realizar otro transporte

- Se aprecia una volqueta de 12 m3 siendo lavada con agua a presión bombeadadesde un camión cisterna



CONSTRUCCIÓN DE SOBREANCHOS

- En la construcción de pavimentos rígidos en carreteras la materialización de los sobreanchos en curvas se dificulta debido a que estos equipos no disponen de dispositivos para realizar ancho variable de losa

- En la construcción carril por carril después de materializado el primero, se puede correr la pavimentadora hacia el extremo opuesto y simultáneamente al paso del equipo, se realiza el rellenado con hormigón del sector faltante, de tal manera de que con la ayuda de una vibradora se obtiene un hormigón homogéneo al vaciado

- Luego se corrigen las irregularidades con frotachos metálicos y herramientasmenores, las que logran que en la superficie no se note ninguna diferencia entre los dos momentos del vaciado

- Este sistema funciona para sobreanchos de hasta 1.20 m



CONSTRUCCIÓN DE SOBREANCHOS

- Para valores de sobreanchos mayores a los 1.20 m se recomienda materializar el sobreancho hacia la parte central del pavimento en coincidencia con la junta longitudinal (en realidad con su materialización se crean dos juntaslongitudinales)

- Para relaciones de losas mayores a 2 (largo/ancho) debe colocarse mallaelectrosoldada para reforzar la losa

- En la fotografía se aprecia el vaciado de un sobreancho que tiene más de 1.20 men la parte central

- Se aprecia el vaciado de la segunda capa de hormigón, luego de colocada la malla electrosoldada a 5 cm por debajo de la superficie del pavimento



RUMBLE STRIPS (SONORIZADORES)

- Ejecución de sonorizadores (rumble strips) hacia el borde de la losa- Son materializados por medio de una incisión en el hormigón en una profundidad

entre 8 y 10 mm, y se ejecutan en el tercio central - Estos evitan que la llantas de los vehículos circulen por el borde exterior de las

losas aspecto que permite una disminución en el propio espesor y una mayorduración del pavimento

- La losa debe ser ensanchada desde los 3.65 m tradicionales hasta los 4.15 m y en la parte exterior que corresponde a la berma se alojan estos elementos

- Los sonorizadores han probado su efectividad en la prevención de accidentes de vehículos que se salen de la vía, por lo cual en algunos países son de uso obligatorio



RUMBLE STRIPS (SONORIZADORES)

- Aspecto final de los sonorizadores- Los mostrados en esta fotografía llegan hasta el borde de la losa y esto fue posible

porque se los materializó en un sector vaciado con moldes fijos - Los de la anterior fotografía se habrían materializado en un sector ejecutado con

pavimentadora deslizante y por tanto están a cinco centímetros del borde



JUNTA DE DILATACIÓN

- Detalle de materialización de una junta de dilatación en la unión de un pavimentorígido con un sumidero de recolección de aguas pluviales

- Las barras pasajuntas deben estar preparadas para recibir los dos hormigones, por el lado izquierdo el de la losa de pavimento rígido y por la derecha el hormigónque recubre los elementos metálicos del sumidero

- Las barras en las partes finales tienen un manguito que permite movimientos de hasta 20 mm para evitar fisuras por movimientos de cambios de temperatura y retracción



BORDILLO LATERAL

- Detalle de incorporación del bordillo de manera solidaria hacia el borde de la losa- Muy útil en sectores urbanos donde el límite del pavimento se constituirá a lo

largo en el nacimiento de la acera de propiedades vecinas - Este sistema trabaja muy bien para la conducción de agua por los laterales del

pavimento sin que la infiltración cause problemas en el material de soporte de la losa

-



CÁMARA DE INSPECCIÓN

- Forma de materialización de las tapas de las cámaras para alcantarillado pluvial ysanitario

- Es recomendable colocar alrededor a modo de collarín armadura para reforzar el anillo contiguo a la tapa

- Una vez vaciado el hormigón se retira el encofrado metálico para luego materializar la tapa de la cámara de inspección



TAPA CÁMARA DE INSPECCIÓN

- Detalle del hueco dejado (cámara superior) y el vaciado del anillo con otro encofrado metálico (cámara inferior) para que la tapa ajuste exactamente

- El anillo debe reforzarse con armadura para una mayor durabilidad--



TAPA CÁMARA DE INSPECCIÓN

- Resultado final de tapa de inspección en la que el anillo, la tapa y el hormigóncircundante tienen un adecuado alineamiento

- El trazado de las juntas transversales y longitudinales debe en lo posible pasar porel centro de las tapas de alcantarillado para que no se formen esquinas con ángulos agudos que pueden llegarse a fisurar la losa.

-



MEDICIÓN DE ANCHO DE FISURAS

- Es recomendable disponer de un medidor de fisuras para poder comparar entre juntas transversales los valores que se van presentando

- Éste debe tener un rango de medición entre 0.20 y 2 mm- En la fotografía se aprecia la medición al día siguiente del vaciado y con un valor

de 1 mm de abertura de fisura



ACERO – BARRA PASAJUNTAS

- Las barras pasajuntas pueden ser colocadas en la junta transversal por medio de canastillos o insertadas dentro de la losa por medio de insertadotes provistos en la pavimentadora deslizante

- Para proyectos grandes se recomienda disponer de equipos para el cortado de éstas de las barras originales de 12 m en piezas de 45 cm o en su caso pedir queel proveedor las entregue cortadas

- En la fotografía se aprecia el trabajo de cortado de un paquete de 25 barras por medio de una sierra mecánica de banco



ACERO – BARRAS PASAJUNTAS

- Detalle del cortado del paquete de barras pasajuntas - Este equipo tiene un sistema de lubricación para que la hoja de corte y las barras

que están siendo cortadas no lleguen a sobrecalentarse - El diámetro más usado es de 25 mm (se calcula en un octavo del espesor de la

losa) y la longitud es de 45 cm- El espaciamiento típico es de 30 cm




- Forma de disposición de barras pasajuntas sobre canastillo de acero - El canastillo sirve para sostener las barras durante el transporte, la manipulación

y principalmente durante el colocado del hormigón- Una parte está soldada (la de la izquierda en la fotografía) y la otra simplemente

amarrada con alambre (lado derecho)- Para evitar que la barra se salga del soporte por el lado amarrado, se le da mayor

holgura al borde (sobrante) - Se debe procurar un ajuste lo más cabal posible entre la barra y la “U” invertida

y la armadura horizontal de soporte




- Una vez cortadas las barras pasajuntas se disponen en estos estantes para su posterior pintado

- Se debe colocar dos capas de pintura anticorrosiva epóxica - Cuando se utiliza el insertador automático de barras (DBI) es necesario la

colocación de una mano de pintura parafínica para evitar la adherencia entre la barra pasajunta y el hormigón

- En este último caso ya no puede usarse aceite sucio o grasa - Cuando éstas van dispuestas sobre canastillos el antiadherente puede ser aceite

sucio o una película fina de grasa




- La fotografía muestra el desalineamiento que puede llegarse a producir en el colocado de barras pasajuntas con canastillos deficientes

- Barras desalineadas tanto en el sentido vertical como el horizontal pueden incidir en la aparición de fisuras transversales

- En realidad la barra pasajunta al estar desalineada crea un amarre en la junta transversal, creándose en la fisura el nuevo lugar de trabajo por el efecto de contracción y dilatación

- Se observa además que la barra más extrema está muy pegada al borde de la losa - Debería haber una separación mínima de por lo menos 15 cm




- “Prueba de carga” de un canastillo de barras pasajuntas - Losa de 25 cm de espesor precisa de barras de 32 mm de diámetro- Tres voluntarios “prueban” la resistencia del canastillo, el cual debe ser capaz de

soportar el peso solicitante sin deformarse- Se ha construido con el concepto de soldado por un lado y amarrado por el otro



CSS-31

CORTADO DE JUNTAS – ANCHO CAJA SELLADOR- Se presentan las proporciones de una junta transversal hacia el borde de la losa

en un pavimento rígido - Se nota claramente la fisuración que ha sido inducida en el hormigón con el

primer corte de 3 mm de ancho - El segundo corte es realizado momentos antes del sellado y con el objeto de

alojar el material sellante y la tira de respaldo - El factor de forma (relación entre el ancho y el alto) del segundo corte se calcula

en función al tipo de sello que se va a colocar - Para sellantes de asfalto el factor entre 1 a 1 y 1 a 2 y para siliconas o poliu-

retanos estará entre 1 a 1 y 2 a 1



CORTADO DE JUNTAS – EQUIPO NACIONAL

- Se aprecia una cortadora de hormigón construida localmente (pavimento urbano en ciudad de Potosí)

- Consta de un soporte metálico con agarrador, un motor eléctrico, tanque de agua para lubricación, el eje de soporte del disco de corte y el elemento (palanca) que sube y baja el disco de corte



CORTADO DE JUNTAS – EQUIPO IMPORTADO

- Un equipo de las mismas características de fabricación brasileña - A diferencia de la anterior el motor es a gasolina - También realiza la lubricación por medio de agua - En la fotografía está realizando el corte de una junta longitudinal - Dependiendo de la marca, los discos de corte llegan a tener un rendimiento de

1200 ml de junta cortada con disco de corte de 3 mm (primer corte) y de 2000 ml de junta cortada con disco de corte de 6 mm (segundo corte o ampliación)



CORTADO DE JUNTAS – TIEMPO DE CORTE

- Para un vaciado realizado durante el día, dependiendo del rendimiento,generalmente se precisa realizar el cortado de juntas por las noches

- Es necesario entonces prever equipo de iluminación para realizar este trabajo(ver a derecha el equipo de iluminación)

- El tiempo para el cortado de juntas desde el momento de colocado el hormigónvaría entre 4 a 7 horas

- Esto depende del tipo de cemento, la temperatura ambiente y la propia humedaddel lugar de construcción

- En climas fríos la baja temperatura tiende a retardar el fraguado del hormigónpor lo que el corte se puede realizar en mayor tiempo

- Lo contrario sucede en climas calurosos donde el calor acelera el fraguado del hormigón y por lo tanto el cortado se debe realizar más rápido



SELLADO DE JUNTAS – BAKER ROD (TIRA DE RESPALDO)

- Colocación de la tira de respaldo (baker rod) en junta longitudinal- La profundidad de ubicación de la tira de respaldo debe estar de acuerdo al tipo

de sellante - Mayores profundidades para sellos de asfalto y menores para silicona o

poliuretano- Se puede apreciar deficiencias en el acabado de la junta longitudinal, los bordes

han quedado desportillados - En estas circunstancias el colocado del material sellante es muy irregular,

aspecto que va en contra del propio contratista porque se utiliza mayor cantidadde sellante



SELLADO DE JUNTAS – REPARACIÓN BORDES

- Las deficiencias en las paredes de las juntas deben ser reparadas - En este caso se repara con material epóxico las desportilladuras ocasionadas en

la junta transversal por corte temprano- Para un buen sellado es necesario que las paredes de la junta estén al mismo

nivel y se conserve un mismo ancho a lo largo de ésta



SELLADO DE JUNTAS – CON SELLO ASFALTICO

- Detalle del sellado de junta longitudinal con sello de asfalto - En el colocado del sellante se recomienda colocar arena a los lados de la junta

para que el asfalto sobrante no manche a la superficie de la losa - El ancho de junta para este caso es de 10 mm- La profundidad del sello es de 20 mm - La tira de respaldo (el eje de ésta) ha sido colocado a 30 mm de profundidad- Es preferible usar sellos con materiales especialmente formulados para este fin,

como por ejemplo asfaltos con polímeros



SELLADO DE JUNTAS – POLIURETANO NO AUTONIVELANTE

- Sellado de junta transversal con el uso de sellante de poliuretano por medio de aplicador

- El sellante no es autonivelante y por tanto se requiere de una espátula para el remetido y esparcimiento de éste

- Se coloca cinta masking para que el material sobrante no manche la superficie de la losa

- Este sellante no autonivelante es indispensable en caso de pendientes o peraltes superiores al 5%

- El sellante autonivelante se puede usar para pendientes inferiores al 5% ytomando en cuenta los efectos de la temperatura y humedad locales



SELLADO DE JUNTAS - SILICONA AUTONIVELANTE

- Aplicación de sellante de silicona en junta transversal- Nótese que en el momento del vaciado de la losa se ha colocado una cinta en el

hormigón fresco que evita que el peine texturizador trace sobre la superficie las hendiduras

- Esto se puede hacer para facilitar el trabajo de sellado ya que las hendiduras nose cruzan con el corte de la junta y de este modo el trabajo se facilita en gran medida



CONTROL DE CALIDAD – CILINDROS Y VIGAS

- Obtención de muestras para ensayos a la compresión (cilindros) y tracción por flexión (vigas)

- Cada 40 o 50 m3 vaciados se instruye obtener cuatro cilindros y cuatro vigas - Se recomienda ensayar por parejas a los 7 y 28 días - Para un adecuado control de calidad de las muestras obtenidas se debe

etiquetar cada uno de los elementos con los datos de progresiva, fecha y numeración

- Las muestras deben ser curadas en obra durante el primer o segundo día, luego transportadas a laboratorio para continuar el curado según lo indicado en ASTM C 31



CONTROL DE CALIDAD - ASENTAMIENTO

- Por cada volumen de hormigón que llega a obra (según el medio de transporte utilizado), debe controlarse la consistencia del hormigón por medio del ensayo de asentamiento en el cono de Abrams

- El asentamiento al pie de la pavimentadora deslizante debe estar comprendido entre los 3 +/- 1 cm.

- Para la pavimentación con moldes fijos este asentamiento debe estar entre los 4+/- 1 cm

- Se debe realizar este mismo control a la salida del hormigón de la planta de producción, o sea antes de que se realice el transporte

- El asentamiento en este caso debe ser tal que luego del transporte se entregue enobra los valores antes indicados



CONTROL DE CALIDAD – PISCINA DE CURADO

- Piscinas de curado en laboratorio con todos los aditamentos de tal manera que se tenga una temperatura que oscile los 23 +/- 1.7 °C según ASTM C 31

- Se observa el sistema de recirculación de agua (bomba color naranja), el termostato para el control de temperaturas y los calentadores de agua

- Una vez desmoldados los cilindros y vigas deben pasarse a estas piscinas durante todo el lapso de tiempo necesario antes del ensayo correspondiente




- Detalle del calentador de agua que mantiene la temperatura de ésta entre los 23+/- 1.7°C

- Las probetas se introducen dentro del agua debidamente identificadas con sunumeración, fecha y progresiva

- El agua debe cubrir en todo momento a los cilindros y vigas y deben tomarse las precauciones de que se tenga una provisión constante e ininterrumpido de energía




- Detalle del controlador de temperatura, el termostato y la bomba derecirculación de agua

- El lector de temperatura marca digitalmente los valores tomados de la piscina de curado



CONTROL DE CALIDAD – SENSORES TEMPERATURA

- Sensores de temperatura (thermocouples) que registran la temperatura dentro de la losa de hormigón cada 20 minutos

- Estos sensores se han colocado en la parte central de la losa para controlar ladiferencia de temperatura en tres niveles: a 30 mm de la subbase, en la parte central de la losa y a 30 mm de la superficie

- Los cables se los lleva hacia la parte exterior para la toma de datos posterior - Este conjunto de sensores forman parte de un ensayo que se realizó para que

adicionalmente, a la interpretación de la temperatura a distintos niveles, se pueda conocer la resistencia del hormigón por medio del ensayo de madurez



CONTROL DE CALIDAD – COLOCADO SENSORES EN LABORATORIO

- En la aplicación del método de madurez del hormigón en pavimentos rígidos se hace necesario construir la curva de calibración entre madurez (registro deltiempo y la temperatura vs la resistencia a compresión y/o tracción por flexión)

- Se colocan dos sensores en dos cilindros para interpretar en laboratorio la relación entre madurez y resistencia

- Posteriormente se colocan en obra sensores sobre la losa y a lapsos predeterminados se toman registros de madurez (°C-hr) y de la curva de calibración antes obtenida se obtiene la resistencia



CONTROL DE CALIDAD – POCKET PC METODO DE MADUREZ

- Computador Pocket PC que se utiliza para bajar los datos almacenados en lossensores y construir las gráficas de calibración y validación

- En esta se almacenan los datos tomados por los sensores cada 20 minutos ydurante el lapso de tiempo de 28 días

-



CONTROL DE CALIDAD – PRENSA ENSAYO

- Prensa de ensayo para controles de resistencia a la compresión y/o tracciónpor flexión

- Ésta es accionada por un motor eléctrico que acciona una bomba hidráulica que mueve el cilindro contra la probeta considerada

- El manómetro superior sirve para tomar lecturas a tracción por flexión - El inferior para el ensayo a compresión- De acuerdo a norma ASTM C78 la velocidad de aplicación de la carga

para flexión debe ser aplicada rápidamente hasta alcanzar el 50% de la carga de rotura, luego se aplica la carga a una tasa entre 0.86 y 1.20 MPa/min, lo que equivale que el ensayo a 28 días se debe hacer en 3 minutos aproximadamente

- De acuerdo a norma ASTM C39 la velocidad de aplicación de la carga para compresión debe estar entre 0.14 y 0.34 Mpa/s lo que equivale que el ensayo a 28 días se debe hacer en 2.5 minutos aproximadamente



CONTROL DE CALIDAD – RESULTADO ENSAYOS

- Resultado de una viga ensayada a tracción por flexión - Se aprecia que la viga ha sido partida casi exactamente por la mitad- Los agregados están adecuadamente recubiertos por mortero en casi todo su

contorno, no existe segregación - Se puede ver que las caras laterales de la muestra tienen humedad de acuerdo a

lo exigido por ASTM C78



CONTROL DE CALIDAD - TERMÓMETROS

- Se presentan dos termómetros para el registro de la temperatura del hormigón- El de la izquierda funciona por medio de un rayo láser y registra la temperatura

de 22.3°C de forma inmediata en su pantalla digital- El segundo es de vástago metálico y para obtener una lectura es necesario

enterrar éste dentro del hormigón. La lectura corresponde a 12°C - Según ACI 306 la máxima temperatura del hormigón en estado fresco debe ser

35°C, la mínima 10°C y no debe colocarse hormigón cuando la temperaturaambiente esté por los 5°C y bajando



CONTROL DE CALIDAD – MEDICIÓN HUMEDAD LOSA

- Este instrumento registra la humedad del hormigón- Es muy útil en lugares lluviosos para conocer la humedad de la losa antes de la

aplicación del sellante- Humedades mayores al 4% perjudican en la adherencia del sellante y las paredes

laterales de la junta - En la pantalla se registra una humedad superficial de la losa del 2.3%, apta para

el colocado del sello de poliuretano mostrado en la fotografía



CONTROL DE CALIDAD – EXTRACCIÓN NÚCLEOS

- Equipo para la extracción de testigos de forma cilíndrica de la losa de hormigón- Para un espesor de losa dado se recomienda mantener la relación 1 a 2 entre el

diámetro del cilindro y su longitud - Para 20 cm de espesor de losa entonces es recomendable un diámetro de 10 cm- Según las especificaciones, es usual la obtención un testigo por cada 250 metros

lineales de pavimento- Este ensayo permite hacer una verificación del espesor del pavimento y

alternativamente (en caso de duda de la resistencia obtenida de las muestras de obra) poder ensayarlo a compresión



CONTROL DE CALIDAD – EXTRACCIÓN NÚCLEOS

- Detalle de testigos obtenidos en siete puntos de construcción de pavimentorígido

- El testigo ubicado en la parte central está por debajo de lo permitido, los restantes están dentro del rango aceptable

- Este testigo central se habría obtenido en los bordes de un pavimento en un sector que tuvo un descenso por una mezcla con mucho agua y ejecutada con pavimentadora deslizante



CONTROL DE CALIDAD – UBICADOR DE BARRAS

- Ubicador de barras pasajuntas (rebar locator) que por ultrasonido permitedeterminar la profundidad de ubicación en milímetros

- La lectura izquierda de 92 mm determina la profundidad a la que está alojada la barra pasajunta para esta junta transversal

- El dígito “8” representa una barra de 25 mm (notación norteamericana) y eldígito “6” el tipo de acero (acero dulce)

- Con este equipo es posible conocer con precisión la inclinación tanto en el sentido vertical como horizontal de las barras pasajuntas



CONTROL DE CALIDAD – ESTACIÓN METEREOLÓGICA

- Trabajo de colocación de sensores de velocidad de viento, temperatura exterior,humedad relativa, dirección del viento, etc sobre un poste de luz

- Los datos almacenados son transmitidos por radio hacia la consola de la estaciónmetereológica la cual por medio de un computador va registrando cada ciertoperiodo de tiempo los valores requeridos

- El sistema funciona por medio de baterías y cargadores solares lo que le da un rango de toma de datos durante las 24 horas



CONTROL DE CALIDAD – ESTACIÓN METEREOLÓGICA

- En la misma estación metereólogica, se presenta la ubicación del pluviómetropara el registro de precipitación e intensidad de lluvia

- De la misma manera que los anteriores sensores, la transmisión de datos se los realiza por sistema de radio hacia la consola principal


Recomendaciones Constructivas para Pavimento Rígido

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