Qué es el mantenimiento industrial

5/9/2018 Qué es el mantenimiento industrial - slidepdf.com

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¿Qué es el mantenimiento industrial?

por Santiago García Garrido

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado aconservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función

mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas sefueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba,empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividaddiferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto defiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas quese producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan.

Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuyafunción es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la realización de las tareas,aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados. Aparece elMantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, laGestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el Mantenimiento Basado enFiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudiode los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas ytecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de producción seocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o MantenimientoProductivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal demantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas µtransferidas¶son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñasreparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más



en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías.Colmo filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicacióndel equipo humano, en lugar de la tecnología.

TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven

en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento,y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de lastareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM.En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM unaherramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentajede empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de laactividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tantode empresas grandes como pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el

campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgenciade las reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en eldepartamento de mantenimiento.

Producción como cliente interno demantenimiento

Desde que las empresas entendieron que deberían diferenciar la sección de personaldedicada a producción del personal dedicado a al cuidado de los equipos e instalaciones, losdepartamentos de mantenimiento han estado tradicionalmente subordinados a producción,siempre por debajo en la línea jerárquica de la empresa

El concepto de cliente interno aparece a mediados de los años 80, con la introducciónmasiva de las formas de gestión de empresas japonesas. Es un concepto muy interesante para cadenas de producción, en las que una fase de la producción proporciona la µmateria prima¶ con la que se elaborará la siguiente. Es necesario, en estos casos, que la fase anterior compruebe que entrega un producto que alcanza perfectamente las especificaciones quenecesita la fase siguiente.

Este concepto de cliente interno se aplicó también a otros departamentos, estableciéndoseen multitud de empresas que Mantenimiento es el µproveedor¶ de producción, y éste, por tanto, su cliente. Según esa concepción, otros departamentos, como Ingeniería, Métodos oCompras, también son proveedores de Producción.

Este planteamiento es más evidente aún en entornos no industriales, como un hospital, unaeropuerto, etc. En un hospital, por ejemplo, el personal médico (asimilable con el personal



de producción) suele estar muy por encima en la escala jerárquica respecto a los mandos demantenimiento, a pesar de que es evidente de que la vida de un paciente puede depender del buen funcionamiento de un equipo (incluso del buen funcionamiento del sistema deacondicionamiento de aire).

Esta forma de establecer la relación entre Mantenimiento y Producción tal vez sea válida enentornos en los que no existe Gestión de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo seocupa de la reparación de las fallas que comunica Producción. Pero esta situación es muydiscutible cuando el mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar deoptimizar los recursos que se emplean. En estos casos, Producción y Mantenimiento sondos elementos igualmente importantes del proceso productivo, dos ruedas del mismo carro.Un carro que, por cierto, tiene más ruedas: Ingeniería, Compras, Calidad, Administración...Para que la organización funcione es necesario que funcionen todos sus departamentos,cada una de sus áreas. Podríamos decir incluso que la eficiencia de una organización estádeterminada por el departamento que peor funcione. De nada sirve una empresa en la que eldepartamento de calidad es estupendo si el departamento comercial no consigue colocar en

el mercado el producto o servicio; de poco sirve, igualmente que el departamento demantenimiento sea excelente si la producción está pésimamente organizada, y viceversa.

Por tanto, en entornos en los que el mantenimiento se gestiona, podemos decir queProducción no es el cliente de Mantenimiento.

Por qué debemos gestionar el

mantenimiento¿Por qué debemos gestionar la función Mantenimiento? ¿No es más fácil y más baratoacudir a reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de planes de mantenimiento,estudio de fallas, sistemas de organización, que incrementan notablemente la mano de obraindirecta? Veamos por qué es necesario gestionar el mantenimiento:

1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario optimizar elconsumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible estudiar elmodelo de organización que mejor se adapta a las características de cada planta; esnecesario también analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos en los resultadosde la empresa, de manera que dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equiposque tienen una influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidadde los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidadno interfiera en el Plan de Producción. 2. Por que han aparecido multitud de técnicas que esnecesario analizar, para estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultadosde la empresa, y para estudiar también como desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser



de aplicación. Algunas de estas técnicas son las ya comentadas: TPM (TotalProductiveMaintenance, Mantenimiento Productivo Total), RCM(ReliabilityCenteredMaintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, Sistemas GMAO(Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de MantenimientoPredictivo (Análisis vibracional, termografías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis

amperimétricos, etc.). 3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices aaplicar, que sean acordes con los objetivos planteados por la dirección. 4. Porque laCalidad, la Seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que hantomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar estosaspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.

Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es necesariodefinir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. Endefinitiva, es necesario Gestionar Mantenimiento.

El mantenimiento industrial y losprogramas informáticos de mantenimiento(GMAO)

A veces, especialmente en grandes instalaciones o plantas con gran volumen de trabajo es

recomendable el manejo de la información pertinente a la gestión del mantenimiento através de un sistema informático para mantenimiento. No obstante no hay que olvidar queesos programas no mantienen la empresa, sino que son simples herramientas en las que seregistran una serie de datos (incidencias, averías, stocks de repuestos, planes demantenimiento). Un buen sistema informático de mantenimiento, también llamado GMAO,GMAC o CMMS debe convertir todos estos datos introducidos en información útil para latoma de decisiones.

http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com

1. ¿Qué es mantenimiento?

2. Características del Personal de Mantenimiento

3. Objetivos del Mantenimiento

4. ¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa?

5. Finalidad del Mantenimiento



6. ¿Qué tipos de mantenimiento y organización y mane jo del mismo, existen en la

actualidad?

7. Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

8. Método Implementación Gestión Mantenimiento

9. Organigrama del Departamento de Mantenimiento

10. Conclusiones

11.

¿Qué es mantenimiento?.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad demantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias,etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.

Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en una condición particular condición.

Características del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen,como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traídocomo consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y estedepartamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza.

Objetivos del Mantenimiento

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminución de los costos de mantenimiento.



Optimización de los recursos humanos.

Maximización de la vida de la máquina.

¿Por qué hacer mantenimiento en una empresa?.

Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarrearáganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejorasen su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos eíndices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalacionesen condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidady la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por losrequerimientos de Producción.

¿Qué tipos de mantenimiento y organización y manejo del mismo, existen en laactualidad?.

Mantenimiento Correctivo

Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Seclasifica en:

- No planificado:

Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con urgenciaya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condiciónimperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, deaplicación de normas legales, etc.).

-P

lanificado: Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicosnecesarios para realizarla correctamente.

Mantenimiento Preventivo



Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo oPeriódico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las

peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de losequipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto oMantenimiento por Condición -CBM (ConditionBasedMaintenance). A diferencia delMantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen ciertaclase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca laoperación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles decuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del

valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados, indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, seeconomizan 10 dólares en costos de mantenimiento.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el contrario,el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.

Mantenimiento de Mejora (DOM)

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si elloconstituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar

operaciones de mantenimiento.Mantenimiento de Oportunidad

Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidadcalculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aquéllos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento

de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de lasmáquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace



ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad delos equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúaesta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos susaspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce ala necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en lagestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofíade la terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento unagran cantidad de información.

Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellosaparecen los tres componentes siguientes

1. recursos:

comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición,

localización y movimientos determinados.

2. Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que

trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo.

Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo demantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido

la totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuyaorganización necesitara una modificación continua como respuesta a unos requisitoscambiantes. Como el objetivo principal de la organización es hacer corresponder losrecursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los tres componentes básicos mencionados.

Método Implementación Gestión Mantenimiento

Analisis situación actual

q

definir política de mantenimiento

q

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

q

recopilar y ordenar datos grupo piloto



q

procesar información

q

analizar resultados

q

readaptación del sistema

mejora continua

q

ampliar gestión o más grupo

Organigrama del Departamento de Mantenimiento

¿Cuales son los beneficios para una empresa, de realizar mantenimiento preventivo?

y Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

y Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

y Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

y Evitar accidentes.

y Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

y Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.y Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

y Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representauna inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresarioquien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también elahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. Eltrabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,



herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevenciónde accidentes.

BIBLIOGRAFÍA

http://www.amtce.com.mx/config.http://www.mantenimiento/mundial.

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Por :

RIGOBERTO HERNANDO OLARTE

ALMA ISABEL RONCALLO

UNIVERSIDAD SANTO TOMAS DE AQUINO

FACULTAD DE INGENIERIA MECATRONICA

ELECTIVA I - MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

BUCARAMANGA

INTRODUCCIÓN

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de laejecución de las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de lasinstalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otrosobjetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven.Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzcala avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se



plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

1ª

generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería parareparar.

2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías.Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada.

3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizanmonitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propiosde sustitución o reacondicionamiento de los elementos.

4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento

preventivo y, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los gruposde mejora y seguimiento de las acciones.

(2)

SISTEMA PR EDICTIVO

En la primera parte de este trabajo se delinearon los puntos básicos que se deben tomar encuenta para seleccionar una estrategia de mantenimiento adecuada. Una vez determinada lafactibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina ounidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean

indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en formadetallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera quesirvan de guía para su selección general.

La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estadode salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad yeconomía.

Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que seconsidera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores queindican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de

estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a laadquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entrevigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.

Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debedistinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.



Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de

vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquinasin riesgo de una falla catastrófica.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo osintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes,etc. Pero ¿será esto lo más adecuado a aplicar en una empresa?, ¿Obedecerá la aplicación auna moda, a fin de equiparar para la realidad de la empresa?. Si analizamos algunos casosde mantención cotidianos, podremos deducir cual es la mejor forma de decidir sobre el tipode mantenimiento más apropiado a cada caso.

(3)

Caso 1

Veamos el caso de las ampolletas en nuestras casas. Cuando éstas fallan, lo que hacemos essimplemente reponerlas, en dicho caso estamos aplicando mantenimiento correctivo. Eneste ejemplo, la falla no nos produce grandes "molestias" y la reposición requiere de cortotiempo, agreguemos además, los proveedores de ampolletas existen en todas partes.

Sería un gasto innecesario cambiar todas las ampolletas de la casa cada un año, si es queésto es la tasa promedio entre fallas, o contratar un técnico cada dos semanas para medir laresistencia de los filamentos para predecir cuando y cuales ampolletas fallarán.

Para este caso, el criterio de mantención que mejor se adapta o las condiciones es elmantenimiento correctivo por sobre el preventivo y el predictivo.

Caso 2

Para un vehículo, el hecho de que éste falle, ya nos causa algunas " molestias ". A todos nosincomoda quedar en panne. Para los neumáticos, nos fijamos en el nivel de desgaste paracambiados. Para facilitar la inspección, algunos fabricantes de neumático han incorporadoen el diseño, marcos que nos indican cuando el neumático está terminando su vida útil. Suduración depende del Kilometraje y el uso de ellos. Mediante "inspecciones y/o mediciones

rutinarias" a las marcas de desgaste a la profundidad de las bandas, se decide sobre elcambio de neumático. Las inspecciones son de bajo costo, no requerimos llevarlos a untaller especializado para inspeccionar o medir las presiones de ellos. Tampocodeterminamos cambiarlos cada cierto período, esto sería ilógico si aún les queda vida útil osería nefasto para el caso de hacerlos durar un período de tiempo predefinido, habiendosuperado ya su desgaste permisible. Para fallas imprevistas, en este caso se justificamantener un stock (neumático de repuesto).



Caso 3

Si se analiza, ahora el caso del cambio de aceite del motor de un vehículo, sería "muymolesto" esperar a que el aceite se deteriore para cambiarlo, el costo por fallas en cadena esdemasiado alto (se puede fundir el motor). Además, el costo por dejar de producir para el

caso de un bus, por ejemplo, puede llegar a superar el valor de un ajuste de motor. El ideal,sería detectar por análisis físico-químico, su vida útil, pero, el costo de este análisis es delorden del costo del cambio de aceite. Es evidente que el criterio de mantención que mejor se adapta es mantenimiento preventivo. Además, el kilometraje promedio entre falla estáclaramente definido por los fabricantes de aceite.

Si se agrega un especialista en análisis de aceite usado y además se incluye un análisis

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espectrométrico de laboratorio, se obtendrá información "valiosa" de fallas que están

evolucionando en el motor. Se requiere evaluar para ver la factibilidad de aplicar mantenimiento predictivo. Para el caso de grandes flotas de vehículos, buses interurbanos por ejemplo. Este criterio de mantención es factible de aplicar.

Conclusiones:

Es claro de acuerdo a los casos presentados disponer de una metodología para seleccionar el criterio de mantención que reporte mayores utilidades. La metodología que se proponeconsiste en evaluar los siguientes casos:

de implementación

de disponibilidad de repuestos por dejar de producir

de fallas en cadena para fallas catastróficas

de inspección de síntomas

stock de repuestos

SISTEMA PR EVENTIVO

Situación Actual del MantenimientoP

reventivo. El objetivo fundamental de este capítulo es transmitir la evolución del Mantenimiento enlas Plantas Industriales, su importancia y su carácter no de gasto sino de inversión, asícomo dar las claves fundamentales de elaboración e implantación de un Sistema deMantenimiento Preventivo y Predictivo encaminado a aumentar la disponibilidad de lasinstalaciones reduciendo el número de averías y su duración.



También es objeto de este capítulo reseñar la importancia del Sistema de Información deMantenimiento para tener un apropiado sistema de recogida de datos, procesado de losmismos y elaboración de la información para la toma de decisiones, así como del flujo de lamisma dentro de la empresa.

Asimismo se quiere destacar la importancia y prestaciones de la Gestión informatizada delMantenimiento, fundamental para la captación y proceso de los datos, posibilitando asítener la información y el control de la gestión del Mantenimiento.

El mantenimiento preventivo en la industria.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven.Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzcala avería para intervenir, es incurrir en unos costes excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado

programa de Mantenimiento.(5)

Evolución del mantenimiento y la calidad.

La evolución del Mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:

La analogía con la calidad es total a lo largo del tiempo.

En una primera generación se incurría en costos de no-calidad al tenerse que reprocesar productos (algunos cuando el cliente advertía el defecto) hasta que se vio que controlar la



calidad costaba menos que las consecuencias de no hacerlo Así nacieron los controles decalidad en los procesos (equivalente a la 2ª generación del Mantenimiento).

Más adelante se comprobó que los costos de estos controles era muy alto y se pasó alcontrol de calidad por procesos y al control estadístico de calidad (corresponde a la 3ª

generación del Mantenimiento).La evolución posterior ha sido la creación de círculos de calidad y grupos de mejoracontinua con objetivos de alcanzar la calidad total e integración del personal (equivalente alos modelos de organización , o sea la cuarta generación del Mantenimiento).

(6)

SISTEMA CORR ECTIVO

Esta sección describe un método de evaluación multivariable desarrollado para la

clasificación, evaluación y análisis de fallas ocurridas en el área de los Sistemas deProtección y Control.

Propone conceptos de clasificación de fallas según Gravedad, Nivel de Tensión y Equipoafectado. Analiza el proceso, de Mantenimiento Correctivo y desarrolla técnicas para laevaluación de los tiempos y costos asociados a las intervenciones.

En particular destaca los beneficios técnico-económicos derivados, del manejo deinformación clasificado, en términos de mejoramiento de procedimientos de trabajo,reducción de tiempos medios de intervención o impacto sobre Planes de MantenimientoPreventivo.

1. Introducción.

Los planes de Mantenimiento preventivo y Correctivo cobran especial relevancia por cuanto la ocurrencia de fallas en los equipos con probabilidad creciente, motivarán pérdidasde confiabilidad, estabilidad o suministro que repercutirán en forma importante en lagestión económica de la empresa.

En particular, las políticas de inversión y renovación tecnológica requieren de un procesode selección técnicamente respaldado, en el que participarán activamente las áreas deMantenimiento, aportando la experiencia adquirida con el manejo y explotación de los

equipos de servicio. Adicionalmente, resulta fundamental identificar la vida útil disponibley la probabilidad de falla asociada a cada uno de los componentes utilizados en la labor deesta empresa.

El análisis sistemático de información clasificada que deriva de las actividades deMantenimiento Correctivo, permite la obtención de indicadores de gestióntécnicoeconómicos que facilitan la adopción de soluciones técnicas oportunas y la



optimización de los procedimientos y Planes de Mantenimiento vigentes, con vistas amantener la disponibilidad de los componentes del Sistemas en valores óptimos.

1.1.Mantenimiento Correctivo en Equipos de Control y Protecciones.

La especial naturaleza del trabajo en Sistemas de Control y Protecciones, generarequerimientos que deben ser satisfechos mediante procedimientos específicos deintervención y evaluación. En efecto, estos esquemas, compuestos por innumerablescomponentes de acabado desarrollo tecnológico, dan lugar por si mismos a un profesionalespecialista con una visión multifacética del entorno que maneja la empresa, que debeautogenerar soluciones a los problemas detectados.

La gran cantidad de componentes asociados a los esquemas de control y protección planteadesafíos interesantes, en relación al manejo estadístico de la información generada. Lastécnicas disponibles para el desarrollo y control de gestión de la actividad deMantenimiento,

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deben necesariamente ser aceptadas para su aplicación al ámbito del control y protección delos Sistemas.

El presente estudio expone una técnica desarrollada con el fin de permitir el manejosistematizado de la información generada por la actividad del Mantenimiento Correctivo.

A través de la proposición de criterios de clasificación y evaluación se pretende sentar las bases para el análisis comparado de los resultados tanto al interior de la empresa como con

áreas afines de otras empresas.El método propuesto puede ser adaptado a los requerimientos de otras áreas deespecialización, modificando los criterios de evaluación de acuerdo con la especialnaturaleza del trabajo que dicha área ejecuta.

2.0.Análisis y Evaluación de Fallas

2.1.Generalidades.

Con el fin de identificar las variables que inciden en función de Mantenimiento Correctivo

y evaluar sus tendencias históricas en forma cualitativa y cuantitativa, se diseño una Basede Datos multivariable, destinada a satisfacer los siguientes objetivos principales:

Establecer bases conceptuales para el análisis sistemático de la información recabada.

Obtener indicadores de gestión técnica tales como tasas de falla, modo de fallar, tiempo para fallar y otros de importancia para la proyección de la actividad.



Permitir, mediante el análisis sistemático, la adopción de decisiones técnica oportunasrespecto al reemplazo de equipos, requerimientos de Mantenimiento Preventivo oPredictivo y adquisición de equipos para futuras instalaciones.

Obtener información clasificada que permita el modelamiento futuro de la muestra,

mediante la aplicación de un modelo Probabilístico acorde con la naturaleza y distribuciónde los datos obtenidos.

2.2. Falla y Atención Correctiva.

El concepto de falla asociado a las áreas de Mantenimiento difiere fuertemente delempleado por las áreas de Operación de las empresas.

Para efectos del estudio expuesto, se ha definido falla como "cualquier evento que impidela normal operación (disponibilidad) de algún esquema o componente de control o protección". Esta amplia definición permite el registro de eventos, aun cuando el equipo

afectado no se encuentre plenamente inoperativo, situación muy frecuente en el campo delcontrol y protección.

La envergadura de la falla queda determinada por un indicador de Gravedad.

(8)

SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN

FARMACIAS MARSIL

El sistema de mantenimiento de farmacias marsilesta ejecutado en su partes básicas por sus propios funcionarios.

ya sea mantenciones de aseo y ornato, mantenciones de estanterías y vitrina por personal desala de ventas.

En sus secciones de bodegas por bodegueros y jefe de bodega.

En sus secciones especificas (sistemas informaticos, estructurales, electrónicos yespecíficos referente al área farmacéutica ) por personal externos solicitados especial mente

para el mantenimiento de un área en particular.

CONCLUSIONES

El siguiente trabajo nos da a conocer la importancia que tiene en estos días los diferentesistemas ya sean predictivo , preventivo y funcional en la producción de cualquier empresaya sea tanto para la reducción de costos, tiempo y de posibles accidentes dentro de unaorganización en sus procesos de producción.



Estos sistemas tienen la particularidad de poder ser aplicados en diferentes áreas de unaempresa

E incluso su aplicabilidad puede ser llevada asta el cotidiano vivir de cada persona, de estaforma podemos concluir en forma individual con cada punto expuesto en este trabajo.

SISTEMA PR EDICTIVO: En esta sección que es una de las principales Y las que sedeben iniciar cualquier tipo de sistemas productivos en primer lugar, Para el desarrollocorrecto de las actividades de una empresa .

En lo puntual esta parte revisa las técnicas comúnmente usada para el desarrollo de unsistema de producción, usadas en el monitoreo de manera que la producción funcione demanera adecuada y económicamente.

SISTEMA PR EVENTIVO: En esta sección nos muestran las importancias de prevenir antes de corregir ya que de esta forma podemos evitar excesos cuantiosos de costos

agregados por desperfectos o mal funcionamiento de los procesos de producción; Costostales como cambio de piezas dañadas o el dejar de producir.

SISTEMAS CORR ECTIVOS: En esta tapa se desarrollan todos los análisis de fallasocurridas en el área de producción.

Se clasifican según su gravedad y su relevancia en el proceso productivo.

Posteriormente te desarrolla un plan de acción para tomar la decisión mas acertada y quecumpla con todos los requerimientos exigidos tanto para que continué con un optimofuncionamiento

Y que cumpla con los costos permitidos en su corrección.

(9)

BIBLIOGRAFÍA

WWW.SERVIC.CL

WWW.RINCONDELVAGO.CL

WWW.EMAGISTER.COM

WWW.DATATREAM.NET

WWW.MANTENCION.CL

WWW.MMTRAINING.COM



ÍNDICE

1 .............................................. : INTRODUCCIÓN .

2 .............................................. : SISTEMA PR EDICTIVO.

4 .............................................. : SISTEMA PR EVENTIVO.

6 .............................................. : SISTEMA CORR ECTIVO.

8 .............................................. : SISTEMA DE MANTENIMIENTO

EN MI EMPR ESA.

8 .............................................. : CONCLUSIONES.

9 .............................................. : BIBLIOGRAFÍA.

TRABAJO SOBR E

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ASIGNATURA: ADMINISTRACIÓN PRODUCTIVA.

FECHA DE ENTR EGA: 7 DE OCTUBRE 2002.



Mantenimiento IndustrialINTRODUCCIÓNEl mantenimiento no es una función ³miscelánea´, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir

con calidad, seguridad y rentabilidad.Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panoramaestamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobranmayor relevancia.Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retosyoportunidades que merecen ser valorados.Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la

empresa acentrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue ³un problema´ que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una funcisubordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensiaesto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requieintegración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un árerelegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de unempresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:?

Costos de producción.?Calidad del producto servicio.?Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, elcumplimiento de plazos de entrega).?Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantasoluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.?

Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

?Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.?Imagen y seguridad ambiental de la compañía.Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función ³miscelánea´, produce u bienreal, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde cómo



empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.

MANTENIMIENTOLa labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidenylesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria yherramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgoen elárea laboral.



Características del Personal de MantenimientoEl personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosuniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicacióentrelas áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca confianza.

Breve Historia de la Organización del MantenimientoLa necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas demantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base,fundamentalmente,al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad deorganizaciónmediante la introducción de controles adecuados de costos.Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costocomode calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las

mejorasque pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad deinformación.Objetivos del MantenimientoEl diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tene presenteque está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada cgran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecuci

de lossiguientes objetivos?Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.?Disminución de los costos de mantenimiento.?Optimización de los recursos humanos.?Maximización de la vida de la máquina.Criterios de la Gestión del Mantenimiento

MantenimientoEs un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado deconfiabilidad enlos equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.Objetivos del Mantenimiento?Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.?



Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.?Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.?Evitar accidentes.

? Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.?Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.?Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.?

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable demismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos

indeseables,según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.Sistema Integral de Gestión de MantenimientoInformacióntécnica demantenimientInformaciónsistemamantenimientocorrectivoInformación

sistema preventivoInformaciónsistema de paradaInformaciónseguimientocontrol gestiOtrasaplicacionesinformáticas



Clasificación de las FallasFallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas problemas de materiales, de diseño o de montaje.Fallas adultasSon las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operacióse presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de unamáquina,etc.).



Fallas tardíasRepresentan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de lavida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento para UsuarioEn este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios demáquinas.Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, paraque lasintervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.Mantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina oinstalación.Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.Mantenimiento curativo (de reparación)Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de másinfluenciano hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.ConclusionesLa principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivelóptimo de

rentabilidad para la empresa.MantenimientoUsuarioCorrectivoPreventivoPredictivoProductivototalFALLASTempranasAdultas

TardíasEl correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cad paradae intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, paraque esafalla no se repita.Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunasmáquinas o



instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.HistoriaA finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinainiciaronlos trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empre

las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya apareclas primerasestadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion.Ventajas?Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos serácon el mínimo tiempo.? No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto elcosto de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la

capacidad deanálisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.?Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion deotro sistema resultaría poco económico.Desventajas?Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de maneraincontrolada.?Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de

reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mreparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.Mantenimiento PreventivoEste tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretendereducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañadoslasegunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.Historia:Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicacionesmilitares,

en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y ecambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.Caracteristicas:Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina e base ala experiencia y los hist ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cadamáquina,donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.



Ventajas:?Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudaren gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.?

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicacióneficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.?Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidesto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión del.losrecambios o medios necesarios.?Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.Desventajes:?

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento sdebe realizar por tecnicos especializados.?Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el costo demantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.?Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo quedeberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción ycompromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.Mantenimiento PredictivoEste tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir

adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Paconseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.HistoriaDurante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries),fueróncreados por BruelKjaer.Ventajas?La intervención en el equipo o cambio de un elemento.?

Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientificode trabajo riguroso y objetivo.

Qué es el mantenimiento industrial

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