¿Qué es análisis de riesgo del trabajo?

Una forma de aumentar conocimientos sobre riesgo en el lugar de trabajo es realizar un análisis de riesgos del trabajo sobre las tareas de los individuos. Un análisis de riesgos del trabajo (JHA) es un procedimiento que lleva a integrar los principios y prácticas de salud y seguridad aceptadas en una operación en particular. En un JHA, cada paso básico del trabajo se examina para identificar riesgos potenciales y determinar la forma más segura de hacer el trabajo. Otros términos que se usan para decidir este procedimiento son: análisis de seguridad del trabajo (JSA) y desglose de riesgos del trabajo.

Algunas personas prefieren ampliar un análisis a todos los aspectos del trabajo, y no solamente a la seguridad. Este enfoque, conocido como análisis total del trabajo, análisis del trabajo o análisis de tarea, se basa en la idea de que la seguridad es una parte integral de todo trabajo y no una entidad separada. En este documento solo los aspectos de seguridad y salud son los que serán considerados.

Los términos "trabajo" y "tarea" se usan cómodamente e indistintamente para referirse a una asignación de trabajo especifica, como por ejemplo, "operar una trituradora"; "usar un extinguidor de agua presurizada" o "cambiar un neumático desinflado". Los JHA no son convenientes para trabajos definidos muy generalmente, por ejemplo, "hacer un overjol a un motor"; o demasiado detallado, por ejemplo, "colocar una gata en el carro".

¿Cuáles son los beneficios de realizar el análisis de riesgo del trabajo?

El método utilizado en este ejemplo es observar a un trabajador desempeñar realmente el trabajo. Las principales ventajas este método incluye que no se basa en la memoria individual y que el proceso acelera el reconocimiento de riesgos. Para trabajos nuevos o desempeñados poco frecuentemente, la observación puede que no sea práctica. Con esto, un enfoque es tener un grupo de trabajadores experimentados y supervisores para que complete el análisis por medio de la discusión. Una ventaja de este método es que más gente se involucra y esto permite una base más amplia de experiencia y permite promover una aceptación más rápida de los procedimientos del trabajo resultante. Los miembros del comité conjunto de seguridad y salud deben participar en este proceso.

Los beneficios iniciales que desarrollaron en JHA se aclararan más en una etapa de preparación. El proceso de análisis puede identificar previamente riesgos no detectados e incrementar el conocimiento del trabajo de aquellos que están participando. El conocimiento de seguridad y salud aumenta, la comunicación entre trabajadores y supervisores mejora, y la aceptación de los procedimientos de trabajo seguro se promueve.

El JHA complicado, o mejor aún un procedimiento escrito de trabajo basado en él, puede formar la base de el contacto regular entre supervisores y trabajadores en cuanto a seguridad y salud. Puede servir como ayuda de instrucción para la

capacitación inicial del trabajo y como una guía resumen para los trabajos pocos frecuentes. Se puede utilizar tamaño estándar para inspecciones u observaciones de seguridad y salud y ayudará para completar las investigaciones comprensivas del accidente.

¿Cuáles son los cuatro pasos básicos?

Los cuatro pasos básicos para realizar un JHA son:

seleccionar el trabajo que se va a analizar. dividir el trabajo en una frecuencia de partes.

identificar los riesgos potenciales

determinar medidas preventivas para superar estos riesgos

Para ayudarle a identificar los riesgos potenciales, el analista de trabajo puede usar preguntas como las siguientes (esta no es una lista completa):

¿Alguna parte de la carrocería podría quedarse prensada en o entre objetos? ¿Presentan las herramientas, máquinas o equipos algún riesgo?

¿Puede un trabajador hacer un contacto nocivo con los objetos?

¿Puede el trabajador resbalar, tropezar o caer?

¿Puede el trabajador sufrir de un estironaso al levantar, empujar o jalar?

¿Esta el trabajador expuesto a calor o frío extremo?

¿El ruido excesivo o vibración son un problema

¿Existe algún peligro de que caigan objetos?

¿Es la iluminación un problema?

¿Pueden las condiciones del tiempo afectar la seguridad?

¿La radiación nociva es una posibilidad?

¿Se puede hacer contacto con sustancias cáusticas, toxicas o calientes?

¿Hay gases, polvos, rocíos o vapores en el aire?

¿Qué es importante conocer cuando "se esta seleccionando el trabajo"?

Idealmente, todos los trabajos deben estar sometidos a un JHA. En algunos casos existen limitaciones prácticas debido a la cantidad de tiempo y esfuerzo que se

requiere para realizar un JHA. Otra consideración es que JHA recibirá revisión cuando cambie el equipo, la materia prima, los procesos, o el ambiente. Por estas razones usualmente es necesario identificar cuáles trabajos se van a analizar. Incluso si el análisis de todos los trabajos es lo que se planea, es este paso garantiza que se examine primero los trabajos más críticos.

Los factores que se deben considerar para asignar una prioridad para análisis de trabajo incluye:

Frecuencia y gravedad de accidentes: trabajos en donde los accidentes ocurren frecuentemente o no muy frecuentemente pero que resultan en lesiones discapacitantes.

Potencial para lesiones o enfermedades graves: las consecuencias de un accidente, condiciones peligrosas, o exposición a sustancias nocivas son potencialmente graves.

Trabajos recientemente establecidos: debido a la falta de experiencia en nuestros trabajos, los riesgos puede que no sean evidentes o anticipados.

Trabajos modificados: se pueden formar nuevos riesgos con los cambios en los procedimientos de trabajo.

Trabajos desempeñados porco frecuentemente: los trabajadores pueden estar en riesgo mayor cuando realizan trabajos que no son rutinarios, y un JHA brinda un medio de revisar los riesgos.

¿Cómo divido el trabajo en "pasos básicos"?

Después de que se ha seleccionado un trabajo para análisis, la etapa siguiente es dividir un trabajo en pasos. Se define un paso de trabajo como un segmento de la operación necesaria para avanzar en el trabajo. Ver ejemplo abajo.

Se debe de tener cuidado para no hace los pasos demasiado generales, saltándose por tanto pasos específicos y sin riesgos asociados. Por otro lado, si están demasiado detallados, serán demasiados pasos. Una regla de oro es que la mayoría de los trabajos pueden ser descritos en menos de 10 pasos. Si se requieren más pasos, sería preferible que divida el trabajo en dos segmentos, cada uno con su JHA separado, o que conbine pasos cuando sea apropiado. Como ejemplo, el trabajo de cambiar un neumático desinflado es el que se utilizará en este documento.

Un punto importante a recordar es mantener los pasos en la secuencia correcta. Cualquier paso que este fuera de orden puede obviar riesgos potenciales como introducir riesgos que no existen realmente.

Cada paso se registra en secuencia. Tome nota de lo que se hace en vez de cómo se hace. Cada punto se inicia con un verbo de acción. El apéndice A ilustra un formato que se puede utilizar como hoja de trabajo para preparar un JHA. Los pasos del trabajo se registran en la columna de la izquierda, tal como se indica a continuación: 

Esta parte del análisis se prepara usualmente mirando al trabajador hacer el trabajo. El observador es normalmente el supervisor inmediato pero un análisis más voluminosos requiere tener otra persona, preferiblemente un miembro del comité conjunto de seguridad y salud ocupacional, participando en la observación. Será menos factible que falten puntos clave en esta forma.

El trabajador que será observado debe ser experimentado y ser capaz de desarrllar todas las partes del trabajo. Para reforzar la cooperación y participación total del trabajador, la razón del ejercicio tiene que ser explicado claramente. El JHA no es un estudio de movilidad y tiempo disfrazado, ni tampoco un intento por descubrir actos inseguros individuales. El trabajo, y no la persona, es lo que se estudia con la intención de hacerlo más seguro al identificar riesgos y hacer modificaciones para eliminarlos o reducirlos. La experiencia del trabajador puede ser importante para hacer mejoras.

Los trabajos deben ser observados durante los tiempos y situaciones normales. Por ejemplo, si un trabajo se hace rutinariamente solo en la noche la revisión del JHA debe hacerse también de noche. De manera similar, solo se utilizarán las herramientas y el equipo que se usa regularment. La única diferencia con respecto a las operaciones normales es el hecho de que el trabajador esta siendo observado.

Cuando se termine, el desglose de los pasos deben de ser discutidos por todos los participantes (siempre incluyendo al trabajador) para hacer que todos los pasos básicos se noten y que estén en el orden correcto.

¿Cómo se "identifican riesgos potenciales"?

Una vez que registraron los pasos básicos, los riesgos potenciales deben ser identificados en cada paso. Con base en las observaciones del trabajo, conocimiento de las causas de lesión y accidente, y experiencia personal, anote las cosas que podrían salir mal en cada paso.

Una segunda observación del trabajo se podría necesitar. Dado que los pasos básicos ya han sido registrados, se puede poner más atención a los riesgos potenciales. En esta etapa, no se hace ningún intento para resolver problemas que pueden haber sido detectados.

Los riesgos potenciales aparecen en la columna del centro de la hoja de trabajo, numerados para que coincidan con el paso correspondiente del trabajo. Por ejemplo: 

 ¿Cómo se "determinan las medidas preventivas"?

La etapa final de un JHA es determinar formas para eliminar o controlar los riesgos identificados. Las medidas generalmente aceptadas, en orden de preferencia, son:

1. Eliminar el riesgo

Esta es la medida más efectiva. Estas técnicas deben utilizarse para eliminar los riesgos:

Selecciones un proceso diferente Modifique un proceso existente

Sustituya con sustancias menos peligrosas

Mejore el ambiente (ventilación)

Modifique o cambie el equipo o las herramientas.

2. Contener el riesgo

Si el riesgo no se puede eliminar, se puede prevenir contacto utilizando cierres, guardas de máquina, o dispositivos similares.

3. Revisar los procedimientos de trabajo

Se debe considerar modificar los pasos que son peligrosos, cambiar la secuencia de pasos o agregar pasos adicionales (como bloquear las fuentes de energía)

4. Reducir la exposición

Estas medidas son las menos efectivas y solo deben utilizarse sino existe otra solución posiblE. Una forma de minimizar la exposición es reducir la cantidad de veces que se encuentra el riesgo. Un ejemplo puede ser modificar la maquinaria para que se necesite menos mantenimiento. El uso de equipo de protección personal adecuado puede requerirse. Reducir la gravedad de un accidente, facilidades de emergencia tales como estaciones para lavado de ojos, pueden ser necesarias.

Al establecer una lista de las medidas preventivas, utilice frases generales tales como "tenga cuidado" o "tenga precaución" deben evitarse. Frases especificas que definan tanto la acción que se tiene que tomar como la forma en que se va a desempeñar son preferibles. Las medidas recomendadas aparecen enlistadas en la columna de la derecha de la hoja de trabajo, numeradas para que coincidan con el riesgo en cuestión.

¿Cómo se puede hacer que la información esté disponible para todos los demás?

El JHA es una técnica útil para identificar riesgos a fin de que se puedan tomar mediadas para eliminarlos o controlarlos. Una vez que se completó el análisis, los resultados deben ser comunicados a todos los trabajadores quienes son o serán, los que realizarán este trabajo. El formato lado por lado utilizado en las hojas de trabajo JHA no es el ideal para fines instructivos. Se puede lograr mejores resultados utilizando un formato de estilo narrativo. Por ejemplo, el procedimiento de trabajo

basado en el JHA se desarrollará como ejemplo en este documento y podría iniciar como sigue:

1. Parquear vehículo.

a) Conducir el vehículo sobre la carretera hasta una área despejada de tráfico, incluso se requiere rodar con la llanta estallada. Prenda los indicadores de emergencia para alertar a los conductores que pasan y evitar que le golpeen.

b) Escoja una área nivelada firme de manera de que usted pueda poner la gata al vehículo sin que este ruede.

c) Aplique el freno de mano, deje la transmisión en marcha o en PARK coloque boques al frente y atrás de la rueda diagonalmente opuesta a la llanta. Estas opciones también le ayudarán a evitar que el vehículo salga rodando.

2. Quitar la caja de herramientas y el repuesto.

a) Para evitar tensión en la espalda, levante el repuesto en posición vertical en su portallantas. Manténgase de pie lo más cerca que pueda a la cajuela y deslice el repuesto hasta su cuerpo. Levante y ruede el neumático desinflado.

3. Quitar el tapa cubos, tornillos flojos.

a)Quiten el tapa cubos lentamente con presión continua para evitar que salte y le golpee.

b) Utilice la llave de siglo correcta, aplique presión continua lentamente para aflojar los tornillos de manera que la llave no se resbale y le hiera sus nudillos.

Tipos de Análisis de Riesgos según la existencia:

según la existencia o no con carácter previo de salvaguardas o controles dentro de

la organización:

Riesgo intrínseco: evaluado antes de aplicar las salvaguardas y existente, por tanto, en todas las organizaciones con independencia del sector en el que operen.

Riesgo Residual: evaluado después de aplicar las salvaguardas. Es el riesgo que siempre subsiste dado que no existe la Seguridad Total o Perfecta (que, sin embargo, puede ser cubierta económicamente mediante una póliza de seguro de riesgo electrónico)

Una vez identificados los riesgos, el siguiente paso es decidir qué tipo de análisis de

riesgos elegir, según la posibilidad o no de cuantificar económicamente los daños

producidos en una organización tras producirse un impacto. Esta aproximación nos

ofrece dos vías:

1. Análisis de riesgo cuantitativo: Las métricas asociadas con el impacto causado

por la materialización de las amenazas se valoran en cifras concretas de forma

objetiva. Un modelo cuantitativo habitual es aquel en el que las consecuencias de la

materialización de amenazas se asocian a un determinado nivel de impacto, en

función de la estimación del coste económico que supone para la organización.

Tienen la ventaja de aportar una mayor precisión empresarial al dar como resultado

una valoración numérica, que puede ser calculable en el tiempo y como

inconveniente principal, la complejidad de su cálculo, especialmente en el caso de

los activos intangibles (¿cómo valorar la pérdida de imagen como consecuencia de

un incidente de seguridad que ha aparecido en los periódicos ?)

2. Análisis de riesgos cualitativo: Las métricas asociadas con el impacto causado

por la materialización de las amenazas se valoran en términos subjetivos (Impacto

Muy Alto, Alto, Medio, Bajo o Muy Bajo). Las consecuencias de la materialización de

amenazas se asocian a un determinado nivel de impacto en función de multitud de

factores (pérdidas económicas efectivas, pérdida de conocimiento, pérdida de

competitividad, interrupción de negocio, pérdida de imagen, etc). Tiene como ventaja

principal su mayor facilidad de cálculo al no implicar una valoración económica y

como inconveniente su carácter de apreciación subjetiva.

Tipos de Análisis de Riesgo según la metodología:

Hay una variedad de metodologías que se pueden utilizar para llevar a cabo un Análisis de Riesgo, incluyendo (estos más importantes) pero no limitado a:

Análisis funcional de operabilidad (HAZOP)

Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)

Análisis de árboles de falla (FTA)

Análisis por Árboles de Sucesos, AAS: Event tree analysis, (ETA)

Análisis "What if ...?": ¿Qué pasaría si ...?

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

Análisis de riesgos: El Método Mosler

La selección de una metodología a utilizar depende de varios factores, entre ellos la complejidad del proceso o industria, la longitud de tiempo que el proceso ha estado en funcionamiento y si un Análisis de Riesgo ya ha sido llevado a cabo sobre el proceso.

Análisis de Riesgo: Análisis funcional de operabilidad (HAZOP)

Es un examen estructurado y sistemático de un proceso planificado o existente con el fin de identificar y evaluar los problemas que pueden representar riesgos para el personal o equipo, o impedir un funcionamiento eficiente. La técnica HAZOP se desarrolló inicialmente para analizar los sistemas de procesos químicos, pero ha sido posteriormente extendida a otros tipos de sistemas y también a las operaciones complejas y de sistemas de software. Un HAZOP es una técnica cualitativa basada en la guía de palabras y se lleva a cabo por un equipo multi disciplinario.

Análisis de Riesgo: Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)

Es un procedimiento en el desarrollo de productos y gestión de operaciones para el análisis de los modos de falla potenciales dentro de un sistema de clasificación usando la gravedad y la probabilidad de fallas.

El éxito de la actividad FMEA ayuda a un equipo a identificar modos de fallo potenciales basados en la experiencia previa con productos o procesos similares, lo que permite al equipo prevenir fallos del sistema con el mínimo de esfuerzo y gasto de recursos, reduciendo así el desarrollo y costo. Es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras en las distintas fases del ciclo del producto y ahora está encontrando cada vez más uso en la industria de servicios.

Análisis de Riesgo: Análisis de árboles de falla (FTA)

Es un análisis de fallas en el que se analiza un estado no deseado de un sistema que utiliza la lógica booleana para combinar una serie de eventos de nivel inferior.

Este método de análisis de riesgo se utiliza principalmente en el campo de la ingeniería de seguridad para determinar cuantitativamente la probabilidad de un riesgo de seguridad.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.

Análisis por Árboles de Sucesos, AAS: Event tree analysis, (ETA)

La técnica de análisis por árboles de sucesos consiste en evaluar las consecuencias de posibles accidentes resultantes del fallo específico de un sistema, equipo, suceso o error humano, considerándose como sucesos iniciadores y/o sucesos o sistemas intermedios de mitigación, desde el punto de vista de la atenuación de las consecuencias.

Las conclusiones de los árboles de sucesos son consecuencias de accidentes, es decir, conjunto de sucesos cronológicos de fallos o errores que definen un determinado accidente.

Partiendo del suceso iniciador, se plantean sistemáticamente dos bifurcaciones: en la parte superior se refleja el éxito o la ocurrencia del suceso condicionante y en la parte inferior se representa el fallo o no ocurrencia del mismo. Un ejemplo se presenta en el esquema inferior.

El suceso iniciador puede ser cualquier desviación importante, provocada por un fallo de un equipo, error de operación o error humano. Dependiendo de las salvaguardias tecnológicas del sistema, de las circunstancias y de la reacción de los operadores, las consecuencias pueden ser muy diferentes. Por esta razón, un AAS, está recomendado para sistemas que tienen establecidos procedimientos de seguridad y emergencia para responder a sucesos iniciadores específicos.

Se presenta un árbol de sucesos correspondiente a un suceso iniciador denominado "fuga de GLP en zona próxima a depósitos de almacenamiento". Se estudian las distintas secuencias accidentales y las consecuencias posibles de cada una de ellas. Algunas de estas consecuencias no conllevan un peligro especial, pero otras representan sucesos verdaderamente peligrosos, como BLEVE, UVCE o incendios de charco.

Análisis "What if...?": ¿Qué pasaría si ...?

Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción, modificaciones y operación de una determinada instalación industrial, utilizando la pregunta que da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué pasaría si ...?". Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

Se puede aplicar a cualquier instalación o área o proceso: instrumentación de un equipo, seguridad eléctrica, protección contra incendios, almacenamientos, sustancias peligrosas, etc. Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operación, siendo muy común ante cambios en instalaciones ya existentes.

El equipo de trabajo lo forman 2 ó 3 personas especialistas en el área a analizar con documentación detallada de la planta, proceso, equipos, procedimientos, seguridad, etc.

El resultado es un listado de posibles escenarios o sucesos incidentales, sus consecuencias y las posibles soluciones para la reducción o eliminación del riesgo. Se presenta un ejemplo aplicado a un proceso continuo de fabricación de fosfato diamónico, (PAD) mediante la reacción de ácido fosfórico con amoníaco. El PAD es inocuo, sin embargo, si se reduce la proporción de fosfórico, la reacción no es completa y se desprende amoníaco, mientras que si se reduce el amoníaco, se desprende un producto seguro pero indeseable.

¿Qué pasaría si ...?Consecuencia Recomendaciones

¿... se suministra un producto de mala calidad?

No identificada --

¿... la concentración de fosfórico es incorrecta?

No se consume todo el amoníaco y hay una fuga en la zona de reacción

Verificar la concentración de fosfórico antes de la operación

¿... el fosfórico está contaminado?

No identificada --

¿... no llega fosfórico al reactor?

El amoníaco no reacciona. Fuga en la zona de reacción

Alarma/corte del amoníaco por señal de falta de flujo en la línea de fosfórico al reactor

¿... demasiado amoníaco en el reactor?

Exceso de amoníaco. Fuga en la zona de reacción

Alarma/corte del amoníaco por señal de falta de flujo en la línea de fosfórico al reactor

 

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP,

Por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar

la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria

alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en

todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él

se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los

productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de

la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su

control tendentes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la

compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados

Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de

fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos

que producen.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto

nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de

control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no

aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y

el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo

repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicación.

Entre otros la Organización Mundial de la Salud.

Análisis de riesgo: Método de Mosler: es un método para identificar, analizar y evaluar los factores de riesgo 

Uno de los desarrollos científicos de mayor difusión, es el de la aplicación de métodos combinados de estadística y probabilidad, mediante los cuales, a través de un esquema de matrices, se miden la frecuencia, la magnitud, y el efecto de un probable siniestro. En un objetivo específico a proteger y por un tiempo determinado, permite diseñar políticas de seguridad para ese objetivo, utilizando aparentemente, una incontrovertible base científica. Lo anterior ha dado origen a métodos como el Mosler, entre otros. 

Empleando el Método Mosler, que se aplica al análisis y clasificación de los riesgos, y tiene como objetivo identificar, analizar y evaluar los factores que puedan influir en su manifestación, podrá hacer una evaluación ajustada de los mismos.

Cuando un experto en seguridad es consultado acerca de sistemas de prevención de riesgos y protección de personas y bienes, debe trabajar metódicamente a fin de llegar a una evaluación correcta. 

El Método Mosler se desarrolla en cuatro fases concatenadas: 

Fase 1: DEFINICIÓN DEL RIESGO 

Para llevarla a cabo se requiere definir a qué riesgos está expuesta el área a proteger (riesgo de inversión, de la información, de accidentes, o cualquier otro riesgo que se pueda presentar), haciendo una lista en cada caso, la cual será tenida en cuenta mientras no cambien las condiciones (ciclo de vida) 

Fase 2: ANÁLISIS DE RIESGO Se utilizan para este análisis una serie de coeficientes (criterios): 

Criterio de Función (F) Que mide cuál es la consecuencia negativa o daño que pueda alterar la actividad y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy levemente grave” a “Muy grave” 

Criterio de Sustitución (S) Que mide con qué facilidad pueden reponerse los bienes en caso que se produzcan alguno de los riesgos y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy fácilmente” a “Muy difícilmente” 

Criterio de Profundidad o Perturbación (P) Que mide la perturbación y efectos psicológicos en función que alguno de los riesgos se haga presente (Mide la imagen de la firma) y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy leves” a “Muy graves”. 

Criterio de extensión (E) Que mide el alcance de los daños, en caso de que se produzca un riesgo a nivel geográfico y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Individual” a “Internacional”. 

Criterio de agresión (A) 

Que mide la probabilidad de que el riesgo se manifieste y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy reducida” a “Muy elevada”. 

Criterio de vulnerabilidad (V) Que mide y analiza la posibilidad de que, dado el riesgo, efectivamente tenga un daño y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy baja” a “Muy Alta”. 

Fase 3: EVALUACIÓN DEL RIESGO En función del análisis (fase 2) los resultados se calculan según las siguientes fórmulas: 

Fase 4: CÁLCULO Y CLASIFICACIÓN DEL RIESGO 

Calculo de Base de Riesgo: 

Entre 2 y 250 Bajo. 251 y 500 Pequeño. 501 y 750 Normal. 751 y 1000 Grande. 1001 y 1250 Riesgo Elevado 

Como realizar un análisis de riesgos en su lugar de trabajo

Siguiendo los 5 pasos siguientes:

1. Identificar los peligros

2. Decidir quién puede ser dañado y como

3. Evaluar los riesgos y decidir las precauciones

4. Registrar sus hallazgos e implementarlos

5. Revisar su análisis y poner al día si es necesario

No hay que sobre complicar el proceso, en muchas organizaciones los riesgos son

bien conocidos las necesarias medidas de control son fáciles de aplicar.

Beneficios de una gestión integral de riesgos

Mejor Conocimiento de los riesgos. 9

Gestión mas eficaz de los riesgos y 9 la crisis.

Identificación proactiva y 9 aprovechamiento de oportunidades.

Rápida respuesta a los cambios en el 9 entorno.

Asignación eficiente de recursos 9 para la gestión de riesgos.

Establecimiento de base común para 9 comprensión y gestión de riesgos.

Toma de decisiones más segura. 9

Mejor previsión de posibles impactos. 9

Mejor orientación de las acciones 9 comerciales.

Mejor comunicación del valor que 9 crea la compañía.

Aumento de la credibilidad y 9 confianza.

Mejora de reputación Corporativa. 9

Más probabilidad de éxito en 9 implantación de la estrategia.

Objetivos claves de un proceso de análisis de riesgos:

1.- Identificar los riesgos que surjan en los planes estratégicos.

2.- Ayudar a la Gerencia y a Directores (Junta Directiva) a determinar el nivel de

riesgo aceptable para la organización.

3.- Desarrollar actividades para mitigar riesgos, o en su defecto manejarlos en los

niveles determinados y aceptados por la organización.

4.- Desarrollar actividades de monitoreo permanente de forma periódica, a fin de

evaluar riesgos y la efectividad de los controles relacionados con ellos.

5.- Preparar reportes informativos con los resultados del proceso de manejo de

riesgos.

Algunos factores de riesgo:

- Rotación de personal.

- Moral de la gerencia y Staff.

- Complejidad de las operaciones.

- Calidad de operaciones manuales.

- Volumen de transacciones diarias.

- Bajos indicadores de rendimiento y/o comportamiento.

- Diseño de programas- desarrollos formales.

- Fecha de la última Auditoría.

Algunos riesgos universales de negocio:

1.- Costos excesivos.

2.- Calidad deficiente o inadecuada.

3.- Pérdida de clientes.

4.- Pérdidas en ventas.

5.- Principios inaceptables.

6.- Errónea información en reportes.

7.- Destrucción o pérdida de activos.

8.- Políticas Gerenciales erróneas / decisiones.

9.- Peligro en la seguridad del público o empleados.

10.- Fraudes o conflictos de intereses.

¿Cuáles son los beneficios de realizar el análisis de riesgo del trabajo?

El método utilizado en este ejemplo es observar a un trabajador desempeñar realmente el trabajo. Las principales ventajas este método incluye que no se basa en la memoria individual y que el proceso acelera el reconocimiento de riesgos. Para trabajos nuevos o desempeñados poco frecuentemente, la observación puede que no sea práctica. Con esto, un enfoque es tener un grupo de trabajadores experimentados y supervisores para que complete el análisis por medio de la discusión. Una ventaja de este método es que más gente se involucra y esto permite una base más amplia de experiencia y permite promover una aceptación más rápida de los procedimientos del trabajo resultante. Los miembros del comité conjunto de seguridad y salud deben participar en este proceso.

Los beneficios iniciales que desarrollaron en JHA se aclararan más en una etapa de preparación. El proceso de análisis puede identificar previamente riesgos no detectados e incrementar el conocimiento del trabajo de aquellos que están participando. El conocimiento de seguridad y salud aumenta, la comunicación entre trabajadores y supervisores mejora, y la aceptación de los procedimientos de trabajo seguro se promueve.

El JHA complicado, o mejor aún un procedimiento escrito de trabajo basado en él, puede formar la base de el contacto regular entre supervisores y trabajadores en cuanto a seguridad y salud. Puede servir como ayuda de instrucción para la capacitación inicial del trabajo y como una guía resumen para los trabajos pocos frecuentes. Se puede utilizar tamaño estándar para inspecciones u observaciones de seguridad y salud y ayudará para completar las investigaciones comprensivas del accidente.

¿Cuáles son los cuatro pasos básicos?

Los cuatro pasos básicos para realizar un JHA son:

seleccionar el trabajo que se va a analizar. dividir el trabajo en una frecuencia de partes.

identificar los riesgos potenciales

determinar medidas preventivas para superar estos riesgos

Para ayudarle a identificar los riesgos potenciales, el analista de trabajo puede usar preguntas como las siguientes (esta no es una lista completa):

¿Alguna parte de la carrocería podría quedarse prensada en o entre objetos? ¿Presentan las herramientas, máquinas o equipos algún riesgo?

¿Puede un trabajador hacer un contacto nocivo con los objetos?

¿Puede el trabajador resbalar, tropezar o caer?

¿Puede el trabajador sufrir de un estironaso al levantar, empujar o jalar?

¿Esta el trabajador expuesto a calor o frío extremo?

¿El ruido excesivo o vibración son un problema

¿Existe algún peligro de que caigan objetos?

¿Es la iluminación un problema?

¿Pueden las condiciones del tiempo afectar la seguridad?

¿La radiación nociva es una posibilidad?

¿Se puede hacer contacto con sustancias cáusticas, toxicas o calientes?

¿Hay gases, polvos, rocíos o vapores en el aire?

¿Qué es importante conocer cuando "se está seleccionando el trabajo"?

Idealmente, todos los trabajos deben estar sometidos a un JHA. En algunos casos existen limitaciones prácticas debido a la cantidad de tiempo y esfuerzo que se requiere para realizar un JHA. Otra consideración es que JHA recibirá revisión cuando cambie el equipo, la materia prima, los procesos, o el ambiente. Por estas razones usualmente es necesario identificar cuáles trabajos se van a analizar. Incluso si el análisis de todos los trabajos es lo que se planea, es este paso garantiza que se examine primero los trabajos más críticos.

Los factores que se deben considerar para asignar una prioridad para análisis de trabajo incluye:

Frecuencia y gravedad de accidentes: trabajos en donde los accidentes ocurren frecuentemente o no muy frecuentemente pero que resultan en lesiones discapacitantes.

Potencial para lesiones o enfermedades graves: las consecuencias de un accidente, condiciones peligrosas, o exposición a sustancias nocivas son potencialmente graves.

Trabajos recientemente establecidos: debido a la falta de experiencia en nuestros trabajos, los riesgos puede que no sean evidentes o anticipados.

Trabajos modificados: se pueden formar nuevos riesgos con los cambios en los procedimientos de trabajo.

Trabajos desempeñados porco frecuentemente: los trabajadores pueden estar en riesgo mayor cuando realizan trabajos que no son rutinarios, y un JHA brinda un medio de revisar los riesgos.