Proyecto Plan Maestro

Proyecto Integrador.

NOMBRES: JOSE LUIS MANZANERO GUEMEZ

MARIO PAREDES GARCIA

ERIC SANTIAGO DURAN GIL

JOSUE MANUEL BAUTISTA GARCIA

MAESTRO: MANUEL LORIA

GRADO Y GRUPO: 3-B

CARRERA: MANTENIMIENTO

ESCUELA: UTM

GRUPO MANANTIAL S.A DE C.V

CUATRIMESTRE: MAY-AGO/2010


PROBLEMATICA


DESCRIPCION GENERAL.


INTRODUCCIÓN

La Compañía embotelladora el manantial se dedica tanto a la producción como

a la exportación de nuestros propios productos. Desde hace mucho tiempo,

hemos tomado los productos de embotellados de alta calidad como base

creativa de la empresa tratamos siempre de innovarnos en tanto a nuestros

productos que sean de gran atractivo y satisfacción para el cliente.

Contamos con 15 ingenieros especializados en nuestra maquinaria, 45 técnicos

en mantenimiento, 35 eléctricos.

Tenemos desarrolladas experiencias de administración, proceso de producción

y medidas de control de calidad, los cuales aseguran que proporcionamos al

cliente productos de la más alta calidad.

POLITICAS DE CALIDAD.

En la embotelladora grupo manantial S.A. DE C.V elaboramos,

comercializamos y distribuimos bebidas con gas y sin gas, néctar, jugos, agua

mineral segura y confiable para nuestros consumidores desde el tratamiento de

agua, embotellado, etiquetado, almacenamiento, hasta llegar a las manos de

nuestros clientes con un gran servicio, calidad e higiene , todo esto llevándolo a

cabo por medio del gran trabajo en equipo, que es la base de nuestra

organización, para satisfacer las exigencias de nuestros clientes a través de la

implementación de nuestro sistema de calidad, así como los objetivos de

calidad, fomentando la mejora de los procesos del sistema de gestión de

calidad.


OBJETIVO.

Brindar un excelente servicio para la satisfacción del cliente ,

comprometiéndonos a ofrecer a nuestros usuarios nuestros productos a

precios competitivos y accesibles para que el cliente este satisfecho

El mejoramiento continúo en los sistemas de gestión de calidad

implementados por el grupo manantial con una gran capacitación

continua en nuestros trabajadores.

Tener un gran y buen producto sin contaminar el medio ambiente ni

dañar los ecosistemas por medio de la gestión ambiental.

MISION

En la embotelladora manantial es nuestra gran responsabilidad cumplir con la

misión de ofrecerle al consumidor una gran línea y completa de refrescos y

jugos en los empaques más convenientes y atractivos de todo el mercado y

distribuir eficiente mente todos nuestros productos con el propósito de expandir

el consumo de nuestras bebidas , aumentando nuestra participación en el

mercado mexicano e innovando con tomas de decisiones rápidas y adecuadas

capases de dar una buena respuesta a los consumidores.

VISION

Ser la empresa embotelladora de refrescos de más rápido crecimiento y mayor

volumen en el mercado yucateco al igual q ser líderes del mercado del sureste

en bebidas y jugos desarrollando una relación de excelencia con los

consumidores de nuestros productos, así como con nuestros clientes,

proveedores y trabajadores.


VALORES

Al igual que todos, en la embotelladora manantial sentimos la necesidad de

usar los valores día con día entre ellos se encuentran los siguientes q realzan

la calidad de nuestro servicio.

Calidad: en todos y cada uno de los productos que realizamos.

Puntualidad: en la entrega de nuestros productos solicitados por

nuestros clientes.

solidaridad: para ayudarnos y resolver los problemas que se presenten

en la empresa y poderlos resolver en equipo.

Responsabilidad: comprometiéndonos con el mejor servicio con

nuestros clientes.

Amabilidad: para que nuestros clientes tengan una gran satisfacción.

SLOGAN

“EL REFRESCANTE SABOR DE LAS TIERRAS MAYAS “


PRODUCCION

Y

PROCESO


Nuestra pequeña empresa las labores se realizan en 3 turnos de a 8 horas

cada turno, fabricamos alrededor de 150 refrescos por turno esto da un total

de refrescos diario o 450.

Contamos con los siguientes productos: aguas naturales, agua mineral,

refrescos de sabores mixtos, refrescos de cola, bebidas de chocolate, tratando

siempre de buscar la satisfacción de nuestros consumidores en los cuales

nuestros productos se distribuyen satisfactoriamente.

CROQUIS DE GRUPO MANANTIAL


PROCESO DE PRODUCCIÓN

1. Tratamiento de Agua

El agua uno de los principales ingredientes de nuestras bebidas la que es

sometida a un exigente tratamiento. El tratamiento consiste en varios pasos de

filtración y desinfección con los cuales se asegura la inocuidad del agua (libre

de microorganismos), removiendo además sabores extraños y contaminantes

químicos. El agua antes de su uso es controlada por rigurosos métodos de

análisis.

2. Elaboración de Jarabe Simple

El agua tratada es mezclada con edulcorantes nutritivos como es el azúcar en

medidas exactas formando el jarabe simple, el que es filtrado a baja presión

eliminando así cualquier impureza.

3. Elaboración de Jarabe Terminado

Al jarabe simple se le agrega el concentrado, el cual es proporcionado por

grupo manantial el cual contiene ingredientes puros y esencias que otorgan

sabor, color y olor a nuestros productos. El jarabe terminado es aprobado

solamente si cumple estrictamente ciertos parámetros de calidad.

4. Elaboración de la Bebida Terminada

El Agua Tratada y el Jarabe Terminado, se dosifican en proporciones

adecuadas en un depósito que los mezcla. La bebida sin gas (agua-Jarabe) es

impulsada por una bomba al carbonatado (estanque) donde el liquido cae

sobre una bandeja distribuidora, la cual tiene pequeñas perforaciones en línea

con las placas de enfriamiento. Por estos orificios escurre la bebida en forma

de una delgada lámina que desciende por las placas de enfriamiento en una

atmósfera de gas carbónico el cual es absorbido a medida que va perdiendo

calor hasta depositarse en forma suave en la parte inferior del estanque

carbonatado. De allí por el efecto de la presión a la que es sometida la Bebida

Terminada, sale por una cañería en dirección a la llenadora.


5. Proceso de envasado

a. -Despaletizado: Las cajas con envases vacíos son retiradas ordenadamente

en forma manual de los pallets y colocadas en una cinta transportadora de

cajas.

b.- Desencajonado: Las cajas con botellas vacías ingresan a una máquina

que retira las botellas y las coloca en la cinta transportadora de botellas.

c.- Inspección Pre-lavado: se realiza visualmente retirando manualmente las

botellas muy sucias, con objetos extraños y dañadas.

d.- Lavado y Esterilizado: se realiza en una máquina automática por inyección

de una solución cáustica caliente que limpia las botellas y las enjuaga a presión

con agua fresca para obtener una botella limpia y estéril.

e.- Inspección Post-Lavado: cada botella que sale de la lavadora es revisada

para asegurarse de que esté limpia y en perfectas condiciones, para ser

llenada.

f.- Llenado y Tapado: El envase es presurizado a la misma presión de la

llenadora, que se encuentra bajo presión de gas carbónico; una vez que

alcanza el equilibrio de presiones entre la llenadora y el interior de los envases,

la bebida es transferida por gravedad, hasta el interior del envase,

interrumpiéndose el llenado cuando alcanza el nivel de lleno adecuado.

Inmediatamente a la salida de la llenadora es capsulada o coronada, con una

tapa hermética para que la bebida conserve sus características organolépticas.

g.- Inspección de Post-Llenado: Las botellas llenas y perfectamente tapadas

son inspeccionadas en pantallas iluminadas, verificando que existe el nivel de

llenado este dentro de la especificación.


PERFIL

DE

PUESTOS

Limpieza s. especialesControlGerencia de mantenimiento

Nuevos proyectos Informática

Departamento financieroRecursos humanos Producción Marketing Soporte y desarrollo

Contabilidad

Administración

Comercial

Imagen y comunicacion

Calidad

DIRECCION GENERAL

Formación

Jefatura de servicio


ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA

A continuación se presentara el organigrama general de la fábrica embotelladora grupo manantial.


RESPONSABILIDADES DE CADA DEPARTAMENTO

DIRECCIÓN GENERAL: Este es un puesto de gran importancia en nuestra

fábrica ya que se encarga de dirigir, administrar y evaluar la organización,

además es la fuente de aprobación para cualquier presupuesto, etc.

CALIDAD: Este departamento cumple la función de la supervisar que los

productos que saldrán a la venta no presente ningún tipo de falla, para con

estos evitar costos por reposición.

DEPARTAMENTO FINANCIERO: Este departamento engloba tanto lo

contable y lo administrativo de la empresa, es decir este departamento ya

antes mencionado reportan los movimientos de la empresa al financiero.

Contabilidad: Este se encarga controlar de todos los movimientos que

tiene la empresa en cuanto a capital se refiere e informa de la situación

al financiero.

Administración: Este otro puesto como su nombre lo indica es el

encargado de la organización tanto financiera como general, es decir

todos los demás departamento necesitan de la aprobación para ciertos

movimientos.

RECURSOS HUMANOS: Aquí se cumple con todos los trámites en lo que

corresponde al personal, desde la capacitación, contrato y despido de estos.


Formación: Este departamento se encarga de la capacitación del

personal, además de los nuevos integrantes al equipo de trabajo y todos

los movimientos de los empleados.

PRODUCCIÓN: Es uno de los departamento más importantes de la empresa,

ya que aquí se ve la producción y manejo del producto y que este salga en

optimas condiciones de uso .

Limpieza: Este departamento está integrado por el personal de limpieza

y cumple con la función de mantener la áreas de trabajo limpias para el

buen desempeño del personal y así tener la más alta calidad de higiene

en nuestra fabrica.

Gerencia de mantenimiento: La Gerencia de Mantenimiento tiene

como principal fin lograr mantener la capacidad operativa de cualquier

sistema, designando y aplicando sobre este, acciones o actuaciones que

contribuyan a prolongar su vida útil.

Control: Este departamento es aquel que controla dos procedimientos:

mantenimiento y producción, aquí se utilizan distintos procedimientos

que con llevan a la buena calidad del mantenimiento y la producción del

producto fabricado.

Servicios especiales: En lo que respecta a su función se encarga de la

compra de la materia prima, además de los enlazar mantenimientos

predictivos de los proveedores.


MARKETING: su función es darle una buena publicidad a nuestro producto

para que así este en buena posición ante la competencia.

Comercial: Es el encargado de distribuir el producto ante las diferentes

áreas de ventas proporcionadas.

Imagen y comunicación: Este se encarga de darle una buena

presentación a la fábrica, atraer y convencer al cliente de que nuestro

producto es de buena calidad.

SOPORTE Y DESARROLLO: Se divide en dos áreas muy importantes y

distinguidos, estos son, los nuevos proyectos e informática.

Nuevos proyectos: Se organizan equipos de trabajo los cuales

realizan proyectos innovadores que contribuyen al éxito y mejoramiento

de la fábrica.

Informática: Es el encargado de mantener y programar todos los

equipos de computo existentes en la empresa.

Técnicos mecánicos Técnicos eléctricos

Supervisor mecánico Supervisor eléctrico Coordinación y logística

Especialista mecánico (proactivo y correctivo)

Especialista eléctrico (proactivo y correctivo)

Dirección de administración y control

GERENCIA DE MANTENIMIENTO


ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMEINTO


PERFIL DE PUESTOS

Gerencia de mantenimiento: La Gerencia de Mantenimiento tiene como

principal fin lograr mantener la capacidad operativa de cualquier sistema,

designando y aplicando sobre este, acciones o actuaciones que contribuyan a

prolongar su vida útil.

Especialista mecánico: Evaluar y definir el manejo de los activos de las

Instalaciones mecánicas de Generación, Equipos y Sistemas Auxiliares, para

maximizar el beneficio técnico-económico de la planta teniendo en cuenta toda

su vida útil.

Especialista eléctrico: Análisis de los datos ingresados en los sistemas de

gestión de la compañía enfocados a la búsqueda de la optimización de la

confiabilidad del equipo, dando respuesta en aquellos que se requiera

Dirección de administración y control: Asesoramiento general y

permanente de las operaciones de mantenimiento y distribución de la

compañía. Realización de proyectos de modificación y mejora de dichas

actividades. Relación comercial con las empresas proveedoras del servicio de

distribución

Supervisor mecánico: encargado de checar el departamento de mecánica y

sistemas auxiliares en la empresa, controlando al personal y supervisando las

obras de los trabajadores de dicho departamento.


Supervisor eléctrico: encargado de y responsable de checar el departamento

de electricidad, supervisando al personal que labora en departamento y

observar que todo este marchando correctamente.

Coordinación y logística: Asesoramiento general y permanente de las

operaciones de mantenimiento y distribución de la compañía. Realización de

proyectos de modificación y mejora de dichas actividades. Relación comercial

con las empresas proveedoras del servicio de distribución

Técnicos mecánicos: encargado de mantener los equipos del departamento

de mecánica en óptimas condiciones dándoles mantenimiento para que todo el

equipo este en las mejores condiciones y no tenga problemas el equipo a la

hora de laborar.

Técnicos eléctricos: encargado de mantener los equipos del departamento de

electricidad en óptimas condiciones dándoles mantenimiento para que todo el

equipo o cabrería este en las mejores condiciones y no tengan problemas los

equipos a la hora de laborar.


RECLUTAMIENTO Y

CAPACITACION DEL PERSONAL


¿CUÁL ES LA NECESIDAD DE LA FABRICA GRUPO

MANANTIAL PARA LA CONTRATACIÓN DEL PERSONAL QUE

REQUIERE?

La fabrica embotelladora de refrescos grupo manantial tiene la gran necesidad

de contratar a técnicos en mantenimiento industrial, gracias a la gran demanda

que tiene nuestro producto y esto nos conlleva a que la empresa siga creciendo

día a día y que la maquinaria aumente para así tener una mayor calidad en su

producto y en el mantenimiento que se le realizara a las maquinas. Esto quiere

decir que los técnicos especializados que se solicitan, realizaran el

mantenimiento a dichas maquinas para que así la fabrica no tenga que

contratar personal externo y este salga más caro y así ahorrar nuestro capital

para invertirlo en nuevas y mejores maquinas, herramientas y capacitaciones

que el personal necesite.

Ante la problemática de falta de personal altamente capacitado la fábrica grupo

manantial a solicitado el personal especializado en mantenimiento industrial

para que este se desempeñe en el campo laboral con un perfil bien definido, y

pasando dichas pruebas para que este sea contratado.

RECLUTAMIENTO

El Reclutamiento, nos servirá para escoger o elegir entre un conjunto de

candidatos o postulantes a las personas más adecuadas, para ocupar el puesto

de técnico en mantenimiento que la empresa está solicitando; Por ello el

objetivo principal del reclutamiento, es tener el mayor número de personas

disponibles, que reúnan los requisitos de dicho puesto a cubrirse en la

organización

Este proceso se inicia con la búsqueda de candidatos y termina cuando se

reciben las solicitudes de empleo.


REQUISITOS QUE LOS CANDIDATOS DEBEN CUBRIR PARA EL PUESTO QUE SE NECESITA.

1.- experiencia y conocimiento en mantenimiento industrial.

2.-experiencia mínima 2 años.

3.- Conocimientos en mecánica e hidráulica, deseable experiencia o

conocimientos en mantenimiento para maquinas pesadas.

4.- capacidad de tratar con respeto y una buena actitud a todo el personal de

la empresa.

5.- disponibilidad de tiempo total y de viajar en ocasiones que se requieran

cursos, capacitaciones o juntas laborales.

6.-no deben tener antecedentes penales.

7.- debida a los altos mandos de la empresa la persona no puede ser mayor de

los 40 años de edad

POLITICAS DE LA ORGANISACION.

En este caso nuestra fábrica tiene que cumplir su política de compensación, la

cual esta consiste en llegar a un trato con el trabajador para que así este se

desempeñe lo mejor posible en la empresa.

Respetando las políticas de compensación de nuestra empresa Nosotros nos

comprometemos a que los trabajadores tengan un día de descanso a la

semana, al igual que estos tengan vacaciones y conforme los empleados

cumplan más tiempo en la empresa, mas días de vacaciones se les dará, al

igual que su prima vacacional, y se les pagara los días festivos, si se requiere

laborar ese día. Estos contaran con seguro social y aguinaldo, todo esto es

conforme a la ley federal de trabajo.

Los trabajadores que ingresen a nuestra empresa, también contaran con

prestaciones, e incentivos si estos se desempeñan o realicen algún proyecto

que sea beneficio para la fábrica.


CAPACITACION Y DESARROLLO.

En nuestra empresa nos preocupamos por la calidad y confiabilidad de nuestro

producto pero para poder ser mejores en el mercado, nuestro mantenimiento

debe ser de gran confiabilidad .es por eso que nuestra empresa ha decidido

llevar a cabo distintas capacitaciones a los trabajadores ya se han de nuevo

ingreso o trabajadores con antigüedad.

Nuestro objetivo principal es proporcionar conocimientos, en los aspectos

Técnicos del mantenimiento, Fomentando e incrementando los

conocimientos y habilidades necesarias para que el trabajador se

desempeñe en el ambiente laboral, mediante un proceso de enseñanza y/o

aprendizaje bien planificado. La capacitación es un proceso educacional de

carácter estratégico aplicado de manera organizada y sistémica.

El prestigio, reconocimiento y rendimiento laboral de grupo manantial

dependen en primer lugar de la atención profesional y del buen trato que

brinda nuestro personal a los clientes. Es por eso que en nuestras

capacitaciones desarrollamos potencialidades humanas como son:

flexibilidad, originalidad, creatividad, espíritu de innovación, calidez y actitud

de mejora continua.

Para nuestra organización las capacitaciones que brindamos a los

trabajadores no son un gasto por el contrario, es una inversión que

redundara en beneficio de nuestra empresa y de los trabajadores que se

encuentran en nuestro ambiente laboral.


COMO BENEFICIA LA CAPACITACIÓN A NUESTRA ORGANIZACIÓN:

a) Conduce a actitudes más positivas.

b) Mejora el conocimiento del puesto a todos los niveles.

c) Ayuda al personal a identificarse con los objetivos de la organización.

d) dar mayor seguridad a los trabajadores, evitando accidentes. e) Se agiliza la toma de decisiones y la solución de problemas.

f) ayuda a los trabajadores a desarrollarse profesionalmente.

g) Incrementa la productividad y calidad del trabajo.

h) trabajo más organizado.

TIPOS DE CAPACITACION UTILIZADOS EN NUESTRA COMPANIA

En nuestra empresa contamos con diferentes tipos de capacitación, las cuales

se presenta a continuación:

Cursos internos: consisten en eventos de capacitación sobre técnicas y/o

temas académicos, científicos, tecnología, estos cursos se realizan en la sede

central de nuestra empresa. Estos cursos tienen una duración aproximada de

40 horas.

Cursos de actualización: se realizan para mantener con conocimientos

actualizados a nuestros trabajadores estas se llevan a cabo principalmente en,

escuelas especializadas, instituciones etc.

Capacitación de Orientación: estas sirven para familiarizar a nuevos

trabajadores de la organización, se les da un recorrido en toda la planta, se les

muestra los equipos de trabajo, etc.

Capacitación en el Trabajo: estas capacitaciones se desarrollan durante el

transcurso laboral, o sea prácticas en el mismo trabajo.


Rotación de puestos: esta capacitación sirve para que los trabajadores

adquieran experiencia en varios puestos. Esta capacitación es de gran ayuda

ya que si algún trabajador llega a faltar, renunciar o está en su periodo

vacacional otro empleado lo puede cubrir y este ya tiene el conocimiento y la

habilidad de su trabajo.

MEDIOS DE CAPACITACION.

En grupo manantial S.A DE C.V utilizamos técnicas, instrumentos y

metodologías que conllevan al cumplimiento de las actividades y objetivos de la

capacitación de nuestra organización. Dentro de los más principales tenemos:

Conferencia: esta Permite llegar a una gran cantidad de trabajadores y

trasmitir un amplio contenido de información o enseñanza. Se puede emplear

como explicación preliminar antes de demostraciones prácticas. .

Manuales de capacitación: Manuales de capacitación u otros impresos,

diagramas que permiten la exposición repetida, es útil Aplicación de secuencias

largas o procedimientos complicados que no pueden retenerse en una sola

presentación. Pueden combinarse con conferencias.

Videos: Puede sustituir a las conferencias o demostraciones formales. La

grabación y proyección en videos de los colaboradores sujetos a capacitación,

son un medio muy eficaz, sobre todo cuando se trata de mejorar la calidad del

servicio.

Simuladores: Dan a nuestros trabajadores la posibilidad de participación y

práctica repetida mediante la adquisición de habilidades necesarias en el

trabajo real, se usan también sustitutos del equipo real.


INVENTARIO

DE

EQUIPOS


No MAQUINA CARACTERISTICAS

0440240701 Tanque de jarabe simpleEs de acero inoxidable, capacidades desde 3,000 lts., Bafles rompeolas en el interior del

tanque

0440240801 Tanques de jarabe terminadoEs de acero inoxidable, capacidades desde 3,000 lts., Bafles rompeolas en el interior del

tanque

0440240901 Tanques para disolución de sólidosEs de acero inoxidable, capacidades desde 3,000 lts., Bafles rompeolas en el interior del

tanque

04402401001Tanque mezclador de bebidas

concentradas

Es de acero inoxidable, capacidades desde 3,000 lts., Bafles rompeolas en el interior del

tanque

04403401101Lavadora secadora de botellas –LT

1200Motores trifásicos (380v.+N.-50Hz), producción

variable, Potencia Instalada de 5 Kw.

04403401201 enjuagadora semiautomática sc 100

Medidas: 800mm X 400mm X H 600 +/-100 - Peso Kg. : 30, Prod. Horaria: depende del

operador, indicativamente 600 - 700 botellas / hora.

04403401301Llenadora para bebidas en

botella(con gas) ZLDG

capacidad de llenado (L) 250ml-500ml-1L, presión de llenado(%) <5,caballos de llenado

2,potencia 1.1kw

04403401401GD-12 Llenadora de presión

constantetipo de botellas: vidrio y poliéster de boca

crown, temperatura de llenado <5

04403401501Llenadora para bebidas: YGZ

Enroscado automáticopotencia de motor: 1.2 KW, diámetro de tapas

20-38, capacidad( botellas/H):2500-3000

044034011601 Máquina 3 en 1, llenadora de latas

para bebidacapacidad de producción(1/H):9000, caballos

de llenado :18-30

04403401701 Tapadora automáticaaplicación: tapa plástica a rosca, tapa metálica

antihurto, capacidad producción(t/h) <1000

04403401801taponadora para tapones de chapa

- tpc 400

Posibilidad de trabajar con botellas de 0,37 a 1,5 litros, Producción: alrededor de 400 botellas

/ hora

04403401901 etiquetadora - impresora et printaltura de la etiqueta 140 mm, altura de impresión 127 mm, resolución 305 DPI


DESCRIPCION DEL

MANTENIMIENTO

El mantenimiento es una herramienta eficaz ya que gracias a él, podemos

determinar si nuestras maquinas están en optimas condiciones, y así nuestra

embotelladora no tenga pérdidas económicas.


Es por eso que nuestra empresa cuenta con personal capacitado para realizar

este tipo de trabajo para darle mayor tiempo de vida a las maquinas de la

empresa.

En nuestra empresa aplicamos el mantenimiento proactivo que se basa en

actuar antes de que ocurra una falla en una de nuestras maquinas. Este

mantenimiento en nuestra empresa se divide en dos partes:

Mantenimiento predictivo

Consiste en hacer revisiones periódicas (usualmente programadas) para

detectar cualquier condición (presente o futura) que pudiera impedir el uso

apropiado y seguro del dispositivo y poder corregirla, manteniendo de ésta

manera cualquier herramienta o equipo en optimas condiciones de uso.

Mantenimiento preventivo

Es hacer los ajustes, restauración, reemplazos cíclicos, limpieza y reparaciones

(generalmente sencillos) necesarios para mantener cualquier herramienta o

equipo en condiciones seguras de uso, con el fin de evitar posibles daños al

operador o al equipo mismo.

Nuestra embotelladora también cuenta con el mantenimiento correctivo que

sirve para reparar, cambiar o modificar cualquier herramienta, maquinaria o

equipo cuando se ha detectado alguna falla que pudiera poner en riesgo el

funcionamiento seguro de la herramienta o equipo y de la persona que lo

utiliza.

Todas las maquinas de nuestra fabrica embotelladora siempre tienen que estar

en buenas condiciones, al realizar nuestro mantenimiento lo hacemos con el

afán de que nuestras maquinas sigan trabajando en buen estado, para brindar

un buen producto a nuestros consumidores.

PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD S5048

1.- apagar y desconectar la maquina o equipo.


2.- bloquear las entradas de energía de los equipos.

3.- eliminar la disipación o retención (confinamiento) de cualquier energía

acumulada que pueda dar lugar a un peligro.

4.- verificar que los pasos 1, 2 y 3 se hayan realizado con éxito.

5.- señalización del estado de la maquina y de los trabajadores que estén

realizando el mantenimiento.

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO.

1.- seguir el procedimiento de seguridad S5048

2.- la maquina se limpia totalmente, para cumplir los reglamentos de higiene, y

el producto cumpla con una buena calidad para el usuario.

3.- se procede a él engrasado de las piezas que lo necesiten como (engranes,

banda transportadora, chumaceras, cadenas etc.), así como la lubricación de

ciertas piezas especificas de la maquina automatizada.

4.-es necesario revisar la calibración de los termostatos de temperatura o

alguna otra pieza que lo necesite, si la calibración no es la adecuada, realizar

esta tarea correctamente y conforme a los métodos establecidos.

5.- si por casualidad la maquina presenta alguna falla, hay que solicitar por

medio de una orden de trabajo el mantenimiento correctivo, pero para eso es

necesario, analizar las causas que están provocando esta falla.


PLAN

DE MANTENIMIENTO


PLAN MAESTRO DE

MANTENIMIENTO


La embotelladora el manantial se ha consolidado como una de las principales

productoras y distribuidoras de bebidas gaseosas en la región, por ello, el

Departamento de Mantenimiento ha iniciado los estudios de criticidad buscando

la pronta creación e implementación del Plan Maestro de Mantenimiento.

En nuestra empresa, se ha propuesto diseñar un plan maestro de

mantenimiento basado en Instrucciones Genéricas, el cual consiste en un

conjunto de acciones a ejecutar con cierta frecuencia para prevenir las posibles

fallas que puedan tener las maquinas de nuestra empresa.

Para este plan maestro de mantenimiento se han identificado las maquinas con

las que cuenta la empresa, siendo 13 las maquinas en total con la que cuenta

nuestra empresa, a las cuales se le asignaran tareas preventivas que puedan

ser realizadas por el nuestro personal operativo y otras el personal de

mantenimiento existente en la planta y posteriormente se les asignara una

periodicidad para su revisión.

Después de aplicar dichos parámetros, se detecto que 5 maquinas representan

un nivel crítico elevado en la operación diaria de la planta, y por consiguiente,

se les prestará más atención ya que de acuerdo a su desempeño y criticidad

son necesarias para la producción.

ANALISIS DE CRITICIDAD.

A continuación, se presenta el listado de las maquinas de nuestra planta, en la

cual se puede observar las maquinas y su índice de criticidad.


De este cuadro, concluimos que los equipos críticos en la planta son:


1. Tanque de jarabe simple

2. Tanque de jarabe terminado

3. Tanque para disolución de sólidos

4. Tanque mezclador de concentrado

5. Taponadora automática

Siguiendo la pauta de los indicadores de criticidad, se da continuidad al Plan de

Mantenimiento de acuerdo a las fallas que se han observado en el transcurso

de la operación de la planta. Para ello, enumeramos las fallas que hemos

observado en los equipos críticos y se determinan las siguientes actividades de

Mantenimiento Preventivo.

Es necesario aclarar que para que este Plan surta efecto, las actividades de

carácter semanal serán las primeras a implementarse de manera inmediata y

en lo subsecuente, se irán desempeñando e implementado en el mes de

agosto las actividades mensuales, trimestrales, semestrales y anuales.

1. Tanque de jarabe simple

Lubricación y verificación de rodillos de bandas transportadora

Periodicidad: semanal

Objetivo: garantizar un correcto funcionamiento de la banda transportadora

para evitar que se atore por el exceso de producción y se derramen las

bebidas.

Personal que lo realiza: Técnico Mecánico

Revisión del Timbre de alarma eléctrica



Objetivo: verificar el funcionamiento de la alarma para que el operario de la

maquina pueda activar el paro de emergencia cuando alguna parte de la

maquina se encuentre en mal estado o alguna parte del proceso no se esté

ejecutando como debe ser.

Personal que lo realiza: técnico eléctrico

Revisión de válvulas

Periodicidad: mensual

Objetivo: verificar el funcionamiento de las válvulas que dan paso al jarabe y si

llega a estar en mal estado cambiarla o repararla según el caso.

Personal que lo realiza: técnico en mantenimiento

Lubricación de rodamientos


Objetivo: evitar el desgaste de dichas piezas por medio de la fricción que se

ejerce una vez que la maquina comienza a trabajar debido a su gran uso.

Personal que lo realiza: técnico mecánico

Revisión del Conmutador


Objetivo: verificar que las conexiones del conmutador estén en óptimas

condiciones ya que si algún cable se encuentra pelado o asiendo un falso

contacto la maquina estaría asiendo paros innecesarios o podría ocasionar un

corto circuito.


Limpieza del tanque

Periodicidad: semestral


Objetivo: Para garantizar la calidad e higiene del producto, siendo que esta se

rellena una vez consumidos los 400L de bebida quedan residuos que alteran la

consistencia del producto dándole en algunos casos mal sabor u olor fétido.


2.-Tanque de jarabe terminado





bebidas.

























corto circuito.


Limpieza del tanque






3.-Tanque para disolución de sólidos





bebidas.

























corto circuito.


Limpieza del tanque







4.-Tanque mezclador de concentrado





bebidas.

























corto circuito.


Limpieza del tanque






5.-Taponadora automática














corto circuito.







Revisión del sistema hidráulico y neumático


Objetivo: evitar que la maquina tenga un desperfecto por baja presión al sellar

los productos terminados.


Cambio de mangueras del sistema hidráulico y neumático


Objetivo: evitar paro de producción debido a una manquera rota o dañada.

Personal que realiza: técnico en mantenimiento

MANTENIMIENTO LEGAL


Se denomina mantenimiento legal, al tipo de mantenimiento preventivo

obligatorio que las legislaciones sobre seguridad de equipos e instalaciones

industriales obligan que deban realizarse de forma periódica por parte de la

empresa y personal autorizado ajenas a la empresa propiedad de las

instalaciones o equipos.

El mantenimiento legal es una actividad sujeta a normas en el desarrollo de sus

obligaciones que aplican las disposiciones de los reglamentos de seguridad y

sus Instrucciones Técnicas Complementarias en los Planes de Mantenimiento.

El control lo ejerce la Administración, con el siguiente objetivo: El factor de

riesgo derivado de las instalaciones consideradas obliga a elevar la diligencia y

las precauciones para evitar la producción del daño a las personas, a las cosas

y al medio ambiente.

Por consiguiente, se aplicará el mantenimiento legal de manera semestral a las

siguientes:

a) Instalaciones Eléctricas

b) Señalamientos de seguridad

c) Protección contra incendios

d) Condiciones de los edificios

e) Proceso Administrativo

f) Transporte (automóviles y camiones de transporte)

g) Maquinaria minutaría

Como pudimos observar de acuerdo a las variables analizadas y evaluadas

respecto a su prioridad, el tanque de jarabe simple es el equipo con mayor

índice de criticidad.

A continuación, se explica la manera en que se evaluó a dicho componente de

la línea de producción de la Embotelladora el Manantial.

CARACTERÍSTICAS GENERALES.


1.-Capacidades desde 3,000 lts., hasta 33,000 lts

2.-Entrada de producto antiespumante (opcional)

3.-Acabados superficiales opcionales 2B o # 4 sanitario

4.-Entrada hombre Mca. Boyer tanto basculante como superior

5.-Conexiones para sensores de nivel y temperatura

6.-Boquillas para CIP de acuerdo a la geometría del tanque

7.-Boquillas de venteo, (opcional con malla)

8.- Apoyos ajustables en inoxidable

9.- Sistema de agitación vertical o lateral y tipo tobera

10.- Bafles rompeolas en el interior del tanque

CONTECXTO OPERACIONAL.


El tanque de jarabe es una maquina primordial en la empresa ya que cumple

con la función mas primordial en la empresa

El fin fundamental es el de elaborar el jarabe simple en diferentes sabores

según los estándares de calidad y sanidad especificados ya que representa el

principal insumo para la preparación de la bebida.

Dado su uso el jarabe simple representa el factor más costoso del proceso

productivo; así sus rendimientos deben ser vigilados muy cuidadosamente ya

que inciden directa y gravemente en los costos de fabricación del producto.

La elaboración de jarabe se inicia haciendo uso del agua tratada, que es

bombeada hacia en el tanque dilutor; luego se vierte azúcar blanca industrial,

en cantidades determinadas para cada sabor y se mezcla uniformemente por el

tiempo necesario.

Luego la mezcla es filtrada por varias capas verticales, que retienen partículas

extrañas; obteniendo jarabe simple, que después es bombeado a otros

tanques; según el sabor a preparar, puesto que, cada tanque tiene asignado un

sabor. Después de reposar, el jarabe, es mezclado con esencias, colorantes,

saborizantes, etc.; esto se agita constantemente. Los tanques son de gran

tamaño debido a la cantidad de producción requerida; teniendo el de mayor

capacidad: 3600 gls.; utilizado para el jarabe del producto con mayor

aceptación en el mercado. Finalmente el jarabe se deja reposar por 12 horas

como mínimo para luego ser transportado mediante tuberías a la línea de

embotellado.

Es por eso que este tanque debe encontrarse separado de las demás

maquinas, este tanque se encuentra en área de tratamiento de jarabe donde

esta a cierta temperatura ambiente.


TABLA DE MODO DE FALLAS.

función falla funcional modo de falla efecto de la fallaMezclar nuestra materia prima para la elaboración de nuestro jarabe a una temperatura que se encuentra entre los 80 y 90oC con una capacidad de 3600gls cada 12 horas.

Incapaz de mezclar materia prima para la elaboración de nuestro jarabe.

los transformadores dañados por mala instalación

Paro de la producción

Tubería dañada por corrosión.

Fuga del jarabe simple

Cabrería eléctrica dañada por uso

Paro de la producción

Nivel dañado por golpes

Incapaz de darle un buen sabor al jarabe.

Falla en el termostato por mala calibración.

La medida del jarabe no puede ser exacta

Incapaz de mezclar nuestra materia prima a la temperatura adecuada que es de entre 80 y 90 °C.

El sistema de enfriamiento del motor está dañado por uso

Mayor temperatura en el tanque y un retraso en la producción

Tubería obstruida por el filtro roto por uso.

Obstrucción del jarabe simple

Tanque dañado por humedad.

Escape de la materia prima en este caso el jarabe

Incapaz de cumplir con la capacidad de mezcla que es de 3600gls cada 12 horas.

Desprendimiento de los empaques del tanque por falta de mantenimiento.

Paro de producción

Mala calibración del sistema de dosificación de la tolva o silo.

La medida del jarabe no puede ser exacta


PRESUPUUESTO ANUAL DE

MANTENIMIENTO


FORMATOS

DE MANTENIMIENTO


ORDENES DE TRABAJO.


PORTADA DE HISTORIAL DE EQUIPO

EMPRESA:

Fabrica embotelladora de refrescos GRUPO

MANANTIAL S.A DE C.V

PARTE DE FALLAS:

Banda transportadora Nº.-000000002

FABRICACION

Tipo de falla:

La banda transportadora se atora.

Código de urgencia :

SDHI-903453

Maquina: llenadora de refrescos con gas.

Modelos: ZLDG

Marca: JINRI S.A

Código: 0440341301

MANTENIMIENTO

Informe de la reparación: Se realizo el mantenimiento correctivo en la banda transportadora de la llenadora ya que continuamente se paraba la producción y esto provocaba demasiadas perdidas para nuestra empresa.

EMISION RECEPCION REPARACION OBSERVACIONES IMPUTACION

Fecha: 08/10/09 Fecha: 09/10/09 Fecha: 09/10/09

La maquina trabaja con 2 caballos de

llenado ,y tiene una potencia 1.1kw

Aprobada

Hora: 11 am Hora: 9 am Hora: 11 am

Firma Firma Firma


FORMATO DE ADQUISICIÓN DE MAQUINAS PARA MANTTO.


BITACORA DE

ENERGIA.


BITACORA DE

ENERGETICOS.


CONTROL DE

ALMACEN.


FORMATO DE REPORTE DEL

DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO


ANALISIS DE LA

PROBLEMÁTICA.


PROBABILIDAD DE FALLA

En grupo manantial contamos con diversos análisis de calidad para calcular la

probabilidad de falla de nuestras maquinas y equipos, esto para evitar fallos en

la productividad y el mejoramiento del mantenimiento en maquinas y equipos.

A continuación le presentaremos un ejemplo del riguroso procedimiento que

tuvimos que seguir para calcular la probabilidad de falla de la maquina

llenadora ZLDG.

Para calcular las probabilidades de falla de la máquina de llenado para bebidas

en botella con gas tenemos aplicar varios métodos a nuestra población, ya sea

el método de posición no central (cuartiles, percentiles, los 5 numero resumen)

o las medidas de tendencia central (moda, mediana y media aritmética), así

como también las medidas de dispersión (varianza y desviación estándar).

Mi población es la siguiente:

480 494 496 498 499 500 500 501 504 506480 495 496 498 499 500 500 501 504 506480 495 496 498 499 500 500 502 504 507483 495 496 498 499 500 500 503 504 507483 495 496 499 500 500 500 503 505 507486 495 497 499 500 500 500 503 505 508489 495 497 499 500 500 500 503 505 508490 496 497 499 500 500 500 503 505 509492 496 497 499 500 500 500 504 505 509493 496 497 499 500 500 500 504 505 510

Ya que nuestra población es de 100 botellas llenadas es mejor utilizar los datos

agrupados con frecuencia.

Mi margen de error va desde 490ml-500ml-510ml, si al calcular con los distintos

métodos, la probabilidad de fallo se pasa de estas medidas, quiere decir que la

máquina de llenado de botellas con gas necesita mantenimiento

inmediatamente.


METODO DE POCISION NO CENTRAL

Cuartiles

Tengo que calcular los cuartiles ya que son 3 valores (Q1, Q2, Q3) que me

servirán para dividir mi conjunto de datos crecientemente, en 4 partes

porcentualmente iguales.

El cuartil 1 (Q1) determina los valores correspondientes al 25% de mis datos.

Q 1=496+4972

=496.5

El cuartil 2 (Q2) es igual a la mediana ( x ) porque son datos que se ubican al

50% de toda mi población o los valores centrales de mi conjunto de datos.

Q 2=500+5002

=500

El cuartil 3 (Q3) determina los valores correspondientes al 75% de mis datos.

Q 3=503+5032

=503

Percentiles

Ahora que los cuartiles ya están calculados, calcularemos ahora los percentiles

de 25, 50 y 75, el resultado debe dar el mismo al de los cuartiles por que como

explicamos anteriormente los Q1, Q2 y Q3 determinan los valores del 25%,50%

y 75%.

Los cuartiles se calculan con las siguientes formulas:

PK= Kn100

=I+D


n=cantidad de datos

K=valores

I=entero

D=decimal

valor ( I+1 )D≤0 .

PK

valor I+valor(I+1)2

D=0

Valor I y valor (I+1) es la posición que ocupa el percentil en la población.

n= 100 datos de mi población.

Calculando percentil 25 :

P (25 )=25(100)100

=25+0

p (25 )=25+262

p (25 )=496+4972

=496.5

Calculando percentil 50

P (50 )=500(100)100

=50+0

P (50 )=50+512

P (50 )=500+5002

=500


Calculando percentil 75

P (75 )=75(100)100

P (75 )=75+762

P (75 )=503+5032

=503

Como se dieron cuenta podemos observar que los cuartiles dieron el mismo

resultado que el de los percentiles 25,50 y 75.

Los 5 números resumen

Los 5 números resumen consisten en los siguientes datos:

L=numero de la población de menor cantidad

Q1= cuartil 1

Q2= cuartil 2

Q3=cuartil 3

H=numero de la población de mayor cantidad.

En mi población los 5 números resumen son los siguientes

L= 480 ml Q1=496.5 Q2=500 Q3=503 H=510

MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL

A continuación utilizare las medidas de tendencia central (moda, mediana y

media aritmética), como su nombre lo dice son para buscar datos que se

ubican en el centro de la población.

La media aritmética en este caso le llamaremos media poblacional se calculara

una vez que realicemos la tabla de datos agrupados.


Moda

La moda es el valor que ocurre con más frecuencia en un conjunto de datos, en

este caso:

Moda=500ml

Esto quiere decir que la máquina de llenado para bebidas en botella con gas,

está llenando mas botellas con 500ml de bebida gaseosa, en pocas palabras

500ml es la cantidad más frecuente en nuestra población.

Mediana

La mediana es el valor central de mi población, o como se menciono antes es

el 50% de mi conjunto de datos.

X = 500 mlYa que el Q2 es igual a la mediana, se calcula con menos tiempo la mediana

de nuestra población.

DATOS AGRUPADOS

Pasos para agrupar datos

A. Determinar el rango de las botellas llenadas en ml

Rango =valor mayor-valor menor

Rango =510-480 = 30

B. Establecer el número de clase aproximado

Numero de clase ≈ √N

Numero de clase ≈ √100=10


C. Determinar la amplitud de clase para agrupar

Amplitud= RANGONUM .CLASE

Amplitud=3010

=3

D. Formar clases y agrupar datos por medio de las siguiente tabla

frecuencia F1 FI*X1480 -484 5 482 2,410 232,324 1,161,620485 - 489 2 487 974 237,169 474,338490 - 494 4 492 1,968 242,064 968,256495 - 499 33 497 16,401 247,009 8,151,297500 - 504 26 502 13,052 252,004 6,522,104505 - 509 29 507 14,703 257,049 7,454,421510 - 514 1 512 512 262,144 262,144

100 50,020 25,024,180

num.de refrescos embotellados en ml

Num.clase X1 (X1)2 F1*(X1)2

Histograma y polígono de frecuencias

Con el límite de clase y la frecuencia ya se pueden graficar los datos para

visualizar mejor los datos agrupados.

480-484 485-489 490-494 495-499 500-504 505-509 510-5140

5

10

15

20

25

30

35

histograma

Series1


480-484 485-489 490-494 495-499 500-504 505-509 510-5140

5

10

15

20

25

30

35poligono de fracuencia

Series1

llenado en mililitros

frec

uenc

ia

En estas 2 graficas podemos visualizar la frecuencia sobre el llenado en

mililitros.

Ya realizada la tabla de los datos agrupados, se pueden sacar las medidas de

dispersión (desviación estándar y varianza) y la medida de tendencia central

(media).

media

La media poblacional se calcula con la siguiente formula.

μ=∑FI∗X 1∑F 1

∑F1*X1= sumatoria de la frecuencia por numero de clase

∑F1= sumatoria de la frecuencia

La media poblacional del llenado de las bebidas es la siguiente:

µ=50,020100

=500.2


MEDIDAS DE DISPERCION

Estas medidas nos permiten reconocer que tanto se dispersan los datos

alrededor del punto central

varianza

La fórmula para calcular la varianza es la siguiente:

σ 2=∑F 1∗X 12−

(∑F 1∗X1)2

∑F1∑F1−1

∑F1*X12=sumatoria de frecuencia por numero de clase al cuadrado

∑F1*X1= sumatoria de la frecuencia por numero de clase

∑F1= sumatoria de la frecuencia

La varianza de mis datos es la siguiente:

σ 2=25,024,180−

(50,020)2

10099

σ 2=25,024,180−25,020.00499

σ 2=4,17699

=42.18

desviación estándar

La desviación estándar es la raíz cuadrada de la varianza.

σ=√σ2

σ=❑√42.18=6.49


CAMPANA DE GAUS

Con la medida de dispersión (desviación estándar) y la medida de tendencia

central (media) se puede calcular la probabilidad de falla por medio de la

distribución normal (campana de gauss).

Mi desviación estándar y mi MI son estas:

σ=6.49µ=500.2

1.-cual es la probabilidad de falla de llenado que sea menor que 490ml

P(Z≤490ml )

Z1=490−500.26.49

=−1.57 P(Z≤−1.57)

P=.5−1.57

P=.5−0.4419

P=0.0581≈5.81 %

.5 .5

-1.57 0

Con este resultado podemos decir que la probabilidad de falla de la máquina de

llenado sea menor que 490ml, es de un 5.81%.


2.-cual es la probabilidad de falla de que el llenado sea mayor que 510

P(Z≥510ml)

Z1=510−500.26.49

=1.51P(Z≤1.51)

P=.5−1.51

P=.5−0.4345

P=0.0655≈6.55 %

.5 .5

0 1.51

Con este cálculo podemos afirmar que la probabilidad de falla de la máquina de

llenado sea mayor que 510 ml es de un 6.55%.


LAS 7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

En la fabrica en nuestra obligación cumplir con ciertos márgenes de calidad, es

por eso que contamos con 7 herramientas de la calidad (hoja de registro u

orden de trabajo, histograma, diagrama de pareto, diagrama de causa y efecto,

diagrama de estratificación y graficas de control).

Estas herramientas de gran importancia nos ayudan a verificar las fallas y las

causas que se presentan en las maquinas de la fábrica, y así una vez

analizada las fallas y las causas de inmediatamente realizarle mantenimiento

correctivo a las maquinas que lo necesiten, así evitar pérdidas económicas en

dichas maquinarias.

A continuación se le presentara un ejemplo de las herramientas utilizadas en la

empresa como ejemplo tomamos la llenadora de refrescos con gas ZLDG.

Para la realización del diagrama de pareto e histograma es necesario realizar

una hoja de verificación como la que le presentaremos a continuación.

HOJA DE VERIFICACION

Maquina: llenadora de refrescos con gas fecha: 2/12/09

Modelo: ZLDG supervisor: Gerardo Domínguez

Etapa: mantenimiento preventivo técnico: Carlos Pérez

No de O.T:0000000003

falla descripción frecuencia

% % acumulado

Presión de llenado la presión no es constante 47 49.47% 49.47%pistón No llena completamente los refrescos 29 30.52% 79.99%potencia(kw) la potencia de la maquina es inadecuada 6 6.31% 86.30%PCL mal configuración 4 4.22% 90.53%temperatura la temperatura no es estable 3 3.16% 93.68%consumo de gas consume más gas de lo que debe consumir 2 2.11% 95.79%banda transportadora la banda se atora 2 2.11% 97.90%capacidad de llenado el llenado no cumple con el margen de error 1 1.05% 98.95%motor el motor se apaga 1 1.05% 100%otros otras fallas 0 0% 100%

TOTAL 95 100%


Ya realizada la hoja de verificación, podemos hacer el diagrama de pareto y el

histograma, pero antes de empezar a graficarlos se presentara una tabla de

abreviaturas de cada falla.

abreviatura fallaPCN Presión de llenadoPSTN pistónPTNC potenciaPLC PCLTEMP temperaturaCDG consumo de gasBTP banda transportadoraCDL capacidad de llenadoMTR motorOTRS otros

HISTOGRAMA

Con el histograma se realizara una representación grafica en forma de barras,

donde se muestra la frecuencia de cada falla de la llenadora, en los últimos

cuatrimestres.

PCN PSTN PTNC PLC TEMP CDG BTP CDL MTR OTRS05

101520253035404550

HISTOGRAMA

fallas en el ultimo cuatrimestre

fre

cu

en

cia

de

fa

lla


DIAGRAMA PARETO

Con el diagrama de pareto se podrá analizar las causas y estudiar los

resultados, para ver cuál es la falla más frecuentes, por medio del 80/20, donde

el 20% de las fallas resuelven el 80% del problema y el 80% de las fallas

resuelven el 20% del problema.

PCN PSTN PTNC PLC TEMP CDG BTP CDL MTR OTRS05

101520253035404550

DIAGRAMA DE PARETO

fallas en el ultimo cuatrimestre

fre

cu

en

cia

de

fa

lla

Como se observo tanto en la hoja de verificación, como en histograma y el

diagrama de pareto, la presión de llenado y el pistón son las fallas más

frecuentes en la maquina llenadora de refrescos con gas.

Ahora se tomara la falla con más porcentaje de frecuencia, que en este caso es

la presión de llenado y así sacar las causas que provocan esta falla por medio

del diagrama de estratificación y el de causa y efecto o también conocido como

diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Con este diagrama podremos apreciar con claridad entre el problema y las

posibles causas que pueden estar contribuyendo para que el problema ocurra.

Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o

hábitos, con soluciones muchas veces sencillas y baratas.

MEDIO

Piso disparejo

Temp. ambiente muy alta

PERSONALMAQUINA

No capacitadoVálvula de inyección averiada

Tubería industrial rota

PRECION DE LLENADO

Barrera de idiomaEnfermo

METODOS

MATERIALES

Herramienta inadecuada

Manual confuso

Mala calibración


Como se dieron cuenta, se descartaron las causas que no provocaron la falla, y

solo quedo la que en verdad está produciendo ese problema en la maquina

llenadora.

En métodos la mala calibración no pudo ser una causa, ya que el método de

calibración que nuestra empresa tiene es la más eficiente para calibrar la

maquina.

El medio no pudo ser una causa, ya que el piso está en perfectas condiciones

al igual que la temperatura ambiente.

Los materiales tampoco pudieron ser la causa, por que el manual es

sumamente entendible para los técnico en mantenimiento, las herramientas por

lo consiguiente, son las más eficaces para el mantenimiento que se le da a

dicha maquina.


El personal no es la causa, porque nuestros técnicos y trabajadores están

altamente capacitados y continuamente se les dan cursos para mantenerlos

actualizados, al igual que cursos de ingles para que no tengan ninguna duda en

leer los manuales en dicho idioma, en parte los técnicos que se reportan

enfermos o en condiciones no aptas para laburar, se les justifica para que no

comentan ningún error operando o dando mantenimiento a la maquina.

Como se observo la causa fue la maquina, no por la tubería industrial, si no por

la válvula de inyección que se encontró averiada. Esto quiere decir que ay que

cambiar de inmediatamente la válvula.

ESTRATIFICACION

Con la estratificación, al igual que en el diagrama de causa y efecto podemos

hallar el origen del problema. Este sirve para clasificar los datos tales como

defectivos, causas, fenómenos, tipos de defectos, en una serie de grupos con

características similares con el propósito de encontrar la causa mayor más

fácilmente, y así analizarla y confirmar su efecto sobre las características de

calidad a mejorar o problema a resolver.

La presión de llenado de la maquina llenadora de refrescos con gas no es la

adecuada.

1. Calibración X

1.1mala calibración X

2 .temperatura ambiente X

2.1 temperatura ambiente muy alta X

2.2 temperatura ambiente muy baja X


3. materiales de trabajo X

3.1 herramienta inadecuada X

3.1.1 herramienta echada a perder X

3.2 manual confuso X

4. elementos de la maquina

4.1 válvula de inyección

4.1.2 válvula de inyección averiada

4.2 tubería industrial X

4.2.1 tubería industrial averiada X

Como se explico anterior mente la causa fue la válvula de inyección, ya que se

encontró averiada, podemos identificar la causa por que está marcada con una

palomita, las demás causas que no fueron las que provocaron el problema

fueron tachadas.

Como ya sabemos nuestro problema es la presión de llenado, así que

decidimos monitorear, la presión de llenado en el último mes de este

cuatrimestre para así, realizar una grafica de control X-R.

GRAFICA DE CONTROL X-R

La grafica de control X-R es una herramienta que es de gran importancia ya

que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de una maquina o

proceso.

Para realizar nuestra grafica de control, realizamos una tabla donde

monitoreamos la presión de llenado durante 25 días, con 6 muestras distintas,

como se observara a continuación.


DIA 7:00 AM 10:00 AM 2:00PM 5:00 PM 7:00 PM 9:00PM X R1 0.50 0.73 0.49 0.65 0.59 0.64 0.60 0.242 0.47 0.70 0.79 0.56 0.65 0.73 0.65 0.323 0.56 0.72 0.70 0.65 0.49 0.58 0.61 0.234 0.67 0.56 0.69 0.70 0.72 0.49 0.63 0.235 0.72 0.50 0.65 0.55 0.56 0.56 0.59 0.226 0.59 0.50 0.49 0.70 0.69 0.71 0.61 0.227 0.55 0.51 0.68 0.70 0.63 0.70 0.62 0.198 0.60 0.52 0.63 0.70 0.55 0.69 0.61 0.189 0.61 0.59 0.49 0.70 0.56 0.68 0.69 0.21

10 0.49 0.61 0.56 0.70 0.57 0.66 0.58 0.2111 0.70 0.64 0.58 0.67 0.58 0.64 0.63 0.1212 0.73 0.66 0.53 0.49 0.59 0.63 0.60 0.2413 0.58 0.69 0.70 0.49 0.60 0.62 0.61 0.2114 0.56 0.49 0.70 0.62 0.68 0.66 0.62 0.2115 0.46 0.45 0.71 0.67 0.49 0.54 0.55 0.2516 0.41 0.45 0.65 0.49 0.44 0.50 0.49 0.2417 0.62 0.49 0.70 0.71 0.55 0.52 0.59 0.2218 0.76 0.71 0.70 0.72 0.74 0.60 0.70 0.1619 0.74 0.78 0.70 0.76 0.78 0.76 0.75 0.0820 0.55 0.65 0.70 0.48 0.66 0.51 0.59 0.2221 0.61 0.70 0.59 0.65 0.71 0.50 0.62 0.2122 0.62 0.71 0.49 0.57 0.59 0.49 0.57 0.2223 0.70 0.70 0.56 0.59 0.67 0.58 0.63 0.1424 0.48 0.70 0.59 0.64 0.56 0.60 0.59 0.2225 0.53 0.67 0.70 0.66 0.64 0.71 0.65 0.18

0.59 0.21

Para llevar a cabo nuestra grafica de control X-R , es necesario contar con

nuestro limite de control, limite de control superior y limite de control inferior las

cuales , se sacan por medio de las formulas siguientes.

GRAFICA X

Limite de control LC = 0.59

limite de control superior LCS = 0.62

limite de control inferior LCI = 0.56

GRAFICA X


LC = X’

LCS = X’ + A2R’ = 0.59 + (0.153x0.21) = 0.62

LCI = X’ - A2R’ = 0.59 - (0.153x0.21) = 0.56

LC = R’

LCS = D4R’ = (1.541) (0.21) = 0.32

LCI = D3R’ = (0.459)(0.21) = 0.09

A2, D4 y D3 son coeficientes que nos da en una tabla que la empresa tiene.

A continuación se realizara la siguiente grafica

GRAFICA R

Limite de control LC = 0.21

limite de control superior LCS = 0.32

limite de control inferior LCI = 0.09


Es así como en la fabrica se utilizan las herramientas de la calidad para el

mejoramiento y búsquedas de fallas y causas de las maquinas.

ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES (AMEF).

GRAFICA R

Inicio

1. Selección del grupo de trabajo2. Establecer tipo de FMEA

4. Determinar modos potenciales de fallo

3. Aclarar las funciones del producto

5. Determinar efectos potenciales de fallo

6. Determinar causas potenciales de fallo 7. Identificar los sistemas de control actuales

8. Determinar índices de evaluación para cada modo de fallo

9. Calcular para cada modo de fallo los números de prioridad de riesgo

¿Indica la necesidad de tomar acciones?

10. Proponer acciones de mejora

11. Revisar el FMEA Fin

¿Soluciones viables?

Aplicar las medidas

Si

No


El AMEF es de gran importancia ya que este proceso sistemático nos permite

identificar y prevenir fallas, de nuestros tipos de mantenimientos que se

realizan en nuestra empresa.

Con este proceso, también podemos determinar las consecuencias de las

posibles fallas potenciales, y así analizar la confiabilidad de nuestras rutinas de

mantenimiento que se realizan en la empresa.

Este análisis se realiza por medio del trabajo en equipo, para determinar todas

las fallas potenciales de nuestras rutinas de mantenimiento y así saber si en

verdad son eficientes dichas rutinas.

REALIZACIÓN DEL AMEF

A continuación se mostrara un diagrama de flujo del AMEF donde se

observara los pasos para la realización de este.


LISTA DE FALLAS POTENCIALES, EFECTOS Y CAUSAS.

En seguida observara una lista con las fallas potenciales del mantenimiento

correctivo.

1.-paro de los equipos en horas de producción.

2.- la aplicación de las rutinas de mantenimiento no es el correcto.

3.- la falla se detecta cuando las maquinas ya están en condiciones de riesgo.

4.- el personal no está altamente capacitado para realizar las rutinas de

mantenimiento.

5.-las piezas sustituidas no son las adecuadas.

6.- las maquinas no son probadas después de la compostura.

7.-falta de presupuesto, para obtener las piezas que se necesitan.

8.- mala comunicación entre quien demanda el servicio y quien lo ejecuta.

9.-no existe el trabajo en equipo.

10.-no hay higiene al momento de la reparación de los equipo.

En la siguiente lista se mencionaran los efectos de las fallas potenciales, que

se mencionaron anteriormente.

1.-Perdidas de producto y pérdida de ingresos económicos.

2.-falla del equipo a corto plazo

3.-mayor inversión de tiempo al equipo y mayor dificultad de reparación.

4.-mala implementación de las herramientas o piezas durante el procedimiento

de reparación al igual que el mal entendimiento de los manuales del equipo.

5.-descompostura en corto plazo y pérdidas económicas al gastar en nuevas

piezas.


6.-descompostura en corto plazo y pérdida de tiempo.

7.-no se realiza el mantenimiento en el tiempo que se requiere.

8.-confusion de la realización del mantenimiento.

9.-problemas entre los técnicos.

10.-el personal es incapaz de detectar fallas a causa de las malas rutinas de

limpieza.

Se presentara otra lista donde se encuentran las causas de los efectos de las

fallas potenciales.

1.-los generadores eléctricos se averían.

2.- el plan de mantenimiento no lleva un orden a seguir por los trabajadores.

3.- no se reporta a tiempo la falla.

4.-falta de recursos en el área de capacitación, la metodología de la

capacitación no es la correcta.

5.-distraccion de los técnicos que realizan el mantenimiento.

6.-precion de los trabajadores por parte del área de producción.

7.-mala planeación en la inversión.

8.-falta entendimiento de tecnicismos utilizados en el área de mantenimiento.

9.- malos entendidos entre los empleados.

10.-los trabajadores no tienen los valores de higiene que la empresa requiere.

ELEMENTOS DEL AMEF

Una vez ya realizadas las listas de fallas potenciales, efectos y causas

pasaremos a la elaboración de los elementos del AMEF, estas son: Severidad,

ocurrencia y detección.


Severidad

Se cuantifica la severidad de los efectos del 1 al 10, donde 10 es lo más

severo.


OCURRENCIA

Probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de

falla durante la vida útil, es decir, el cliente podría experimentar el modo de

fallo.


DETECCION

Es una evaluación de las probabilidades de que los controles del proceso

propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de

que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.


NPR= S * O * D

Número de Prioridad de Riesgo es el producto matemático de la severidad, la

ocurrencia y la detección. Nos sirve para identificar los riesgos más serios.


Basándonos en los resultados que se obtuvieron en la tabla del NPR, hemos

decidido tomar acciones inmediatamente, en este caso realizar frecuente

mente rutinas de mantenimiento proactivo.

Las fallas potenciales con mayor prioridad de riesgo fueron

1.-paro de los equipos en horas de producción.

2.- la aplicación de las rutinas de mantenimiento no es el correcto.

3.- la falla se detecta cuando las maquinas ya están en condiciones de riesgo.

4.- el personal no está altamente capacitado para realizar las rutinas de

mantenimiento.

5.- las maquinas no son probadas después de la compostura.

ACCIONES DE MEJORAMIENTO Y SOLUCIONES VIABLES

Estas fallas potenciales afectan demasiado a la empresa ya que los efectos

potenciales de falla, son causantes de que en la embotelladora grupo manantial

no haya la suficiente confiabilidad en nuestro mantenimiento correctivo.

Es por eso que se propusieron las siguientes acciones de mejoramiento y las

soluciones viables:

Implementación del mantenimiento proactivo para detectar las posibles fallas

de los equipos y repararlas con tiempo, y así evitar los paros de producción.

La gerencia de mantenimiento será el que realizara las rutinas de

mantenimiento proactivo.

Se realizara una lista de control donde los técnicos en mantenimiento anotaran

las fallas más comunes en las maquinas, y así repararlas a tiempo.

Las posibles fallas detectadas se reportaran a tiempo, así evitaremos que los

equipos se encuentren en estados críticos de falla.

Se les implementara capacitaciones a los técnicos, sobre el mantenimiento

proactivo, y la forma de realizarlo.


Después de la realización del mantenimiento proactivo se le aplicaran pruebas

a los equipos.

Por último constantemente se realizara un análisis de modos y efectos de

fallas potenciales (AMEF), para verificar la confiabilidad del mantenimiento

proactivo.

Si el mantenimiento proactivo no cumple con nuestros criterios de confiabilidad

será remplazado.

APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS

Todas las acciones de mejoramiento y las soluciones que fueron propuestas se

aplicaron a nuestro mantenimiento proactivo, gracias a estas hemos notado un

mejoramiento en las fallas potenciales que teníamos antes.

REVISIONES DEL AMEF

La gerencia de mantenimiento analizo el AMEF para revisar que todo esté en

orden, cada determinado tiempo se realizara un AMEF para así verificar que el

mantenimiento proactivo se él adecuada y así dicho mantenimiento cumpla con

la confiabilidad que se necesita para que no vuelvan a suceder las mismas

fallas potenciales.


SEGURIDAD

Y MEDIO

AMBIENTE


SEGURIDAD

En grupo manantial nos preocupamos, por la seguridad de nuestros

trabajadores, es por eso que contamos con medidas de seguridad dentro de la

empresa, así como equipo especial para la protección de nuestros trabajadores

al momento de estar laborando con las maquina y equipos.

En nuestra empresa estamos comprometidos a realizar un análisis de riesgo

con el fin de determinar el equipo de protección personal requerido para cada

puesto de trabajo de acuerdo a la NOM-017-STPS-2001.

ANALISIS DE RIESGO.

Consiste en analizar cada puesto de trabajo, para determinar los riesgos a los

que están expuestos los trabajadores con el fin de establecer medidas de

prevención y control para evitar accidentes y enfermedades de trabajo.

PASOS.

1. Lista de los puestos de trabajo.

2. Descripción de actividades.

3. Identificar y relacionar los riesgos tipo.

4. Determinar la parte del cuerpo expuesta.

5. Hacer una relación entre el riesgo y la parte expuesta.

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL (EPP).

En grupo manantial realizamos políticas de seguridad al igual que obligamos a

los trabajadores a utilizar el equipo de protección adecuado para su bienestar

de los trabajadores.


Contamos con los siguientes equipos de protección personal.

1.- casco protector

2.- cofias

3.- caretas de seguridad

4.- lentes de seguridad

5.- tapones u orejeras

6.- botas industriales y aisladoras

7.- guantes aisladores

8.- arnés de seguridad.

Es así que con estos equipos de protección personal nuestro personal ya no

corre riesgos de tener accidentes graves, siempre y cuando siga las políticas y

medidas correctas de seguridad.

EVALUACION DE RIESGOS.

Grupo manantial realiza un proceso por el cual se obtiene la información

necesaria para que la organización esté en condiciones de tomar una decisión

apropiada sobre la oportunidad de adoptar acciones preventivas.

En la evolución de riesgos se verifica tanto el lugar (escaleras, puertas, huecos,

suelos, techos, señalizaciones, etc.) y puestos (tareas, modo de hacerlas,

equipos, sustancias, etc.).

A continuación se presentaran los formatos donde se realiza la evaluación de

riesgos.


RIESGOS DERIVADOS A LA OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA Y

EQUIPOS.

Una de nuestras políticas de seguridad es que tanto las maquinarias como

equipos tienen que ser seguras tanto en producción como en mantenimiento.

Es por eso que hemos tomado las medidas necesarias para que los equipos de

trabajo que ponga a disposición de los trabajadores sean seguros.

Para esto tenemos que tomar en cuenta la información proporcionada por el

fabricante en el manual de instrucciones, así como las medidas de prevención

y protección que hayan de adoptarse.

Tenemos la obligación de capacitar al personal que utilice directamente los

equipos de trabajo así como a los supervisores y mandos medios.

Contamos con equipos de seguridad en las maquinas las cuales son:

1.- órganos de accionamiento.

2.- parada de emergencia.

3.- resguardos móviles.

4.- resguardos regulables.

5.- resguardo motorizados.

6.- dispositivos de enclavamiento.

7.- señalamientos.

8.- dispositivos de protección.

También tenemos que mencionar que antes de realizar algún mantenimiento

hay que seguir con el siguiente procedimiento de seguridad S5048.


PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD S5048

1.- apagar y desconectar la maquina o equipo.

2.- bloquear las entradas de energía de los equipos.

3.- eliminar la disipación o retención (confinamiento) de cualquier energía

acumulada que pueda dar lugar a un peligro.

4.- verificar que los pasos 1, 2 y 3 se hayan realizado con éxito.

5.- señalización del estado de la maquina y de los trabajadores que estén

realizando el mantenimiento.

MEDIO AMBIENTE

La compañía grupo el Manantial está sujeta a leyes y reglamentos en materia

de protección al medio ambiente y los recursos naturales, incluyendo entre

otras cosas, el manejo de sustancias y residuos peligrosos, emisiones

atmosféricas, descargas de fluidos y seguridad en el medio de trabajo.

La Compañía ha realizado y planea continuar realizando gastos significativos

relacionados con sus obligaciones en cuanto al cumplimiento con el medio

ambiente.

Asimismo la compañía participa como miembro de ecología y compromiso

empresarial, A.C. o ECOCE, institución integrada también con otras Empresas

relacionadas con la utilización de envases de PET, cuyo principal enfoque es la

promoción, fomento y difusión para la prevención y control de la contaminación

del agua, aire y suelo.


Al ser miembro del ECOCE, la empresa mensualmente está aportando una

cantidad de dinero en función del volumen de envases de PET utilizados en

sus productos.

Se continúan realizando trabajos tendientes al cumplimiento de los

compromisos ambientales para la recuperación de envases de plásticos (PET)

y de residuos operados por ECOCE, A.C., todo esto con el compromiso de

difundir a la sociedad el compromiso ambiental y social de la empresa.

CONTROL DE AGUAS RESIDUALES.

Las planta embotelladora mantienen controles internos que ayudan a mantener

las descargas dentro de los “CPD” (condiciones particulares de descarga)

fijadas por las autoridades e incluso la plata cuenta con un Sistema Integral de

tratamiento de Aguas Residuales el cual descarga al drenaje municipal el agua

utilizada en los procesos productivos, bajo estándares de sanidad superiores a

los que marca la normatividad respectiva.

Nuestra Compañía ha efectuado fuertes inversiones para recuperar el agua de

rechazo que se origina de los sistemas de Osmosis Inversa utilizados en los

tratamientos de Agua que son parte del proceso de embotellado, lo cual nos

permite reutilizar parte de ese líquido en lugar de desecharlo. Con lo anterior

evitamos extraer mayores cantidades de agua de los mantos acuíferos,

cuidando el correcto aforo de los mismos. A través de la herramienta RECON

(Resource Conservation) se optimiza el uso del agua y energéticos desde su

origen, durante el proceso y su descarga.

CONTROL DE EMISIÓN DE HUMOS.


Actualmente la Compañía cuenta con equipos de medición de humos ubicados

en sus calderas, lo cual permite controlar la emisión de gases al medio

ambiente.

Estos equipos de medición de humo son certificados cada año por las

autoridades ambientales correspondientes.

En caso de nuestra planta, en apoyo al control ambiental de la ciudad se utiliza

gas natural para el funcionamiento de las calderas ya que este combustible es

menos contaminante y menos agresivo al ambiente.

CONTROL DE RUIDOS Y VIBRACIONES.

La Compañía continuamente efectúa auditorías ambientales, en conjunto con

las autoridades ambientales correspondientes, para verificar el bajo nivel de

ruido y vibración de los procesos productivos. Además se le proporciona a todo

el personal el equipo de seguridad adecuado con el fin de cuidar su integridad

física.

Además de que en nuestra empresa en el área de mantenimiento manejamos

muchos residuos peligrosos como por ejemplo:

1.-Aceite industrial de los motores, maquinas, transformador, generador,

bombas hidráulicas.

2.-Disolventes y botes de pintura.

3.-Botes de aerosol de afloja todo W40.

4.-Baterías y pilas de linternas.

5.-Estopas con algún residuo peligroso.

6.-tinner


A estos residuos se le da un manejo diferente porque son materiales muy

tóxicos, primero se les almacena en una bóveda de seguridad y luego se le

llama a una empresa certificada para que retire los residuos de la empresa

para que se les realice el tratamiento adecuado.

Así es como en nuestra empresa grupo manantial damos el tratamiento a

nuestros contaminantes.


PLAN

DE

CONTIGENCIA.


A continuación le presentaremos el siguiente programa interno de protección

civil que está basado en la normatividad, establecimiento de medidas y

dispositivos de protección, seguridad y autoprotección para el

personal, usuarios y bienes, ante la eventualidad de un desastre.

A fin de hacer una diferenciación con respecto a la eventualidad de

un desastre, así como una distinción por función y carácter de las

acciones, se han determinado procedimientos sistemáticos

subdivididos en tres subprogramas sustantivos del Programa Interno

de Protección Civil:

PREVENCION AUXILIO RECUPERACION

PREVENCION.

Son las medidas que se toman dentro de nuestra empresa para evitar el

impacto destructivo de algún desastre natural o humano (huracanes,

tormentas, incendios) sobre la vida de nuestros trabajadores, bienes,

materiales y medio ambiente.

1.- ORGANIZACIÓN.

En nuestra empresa contamos con brigadistas, que realizaran las acciones de

prevención, auxilio y recuperación ante la presencia de algún desastre. Estas

brigadas se realizan por medio de la elaboración de un acta constitutiva donde

se nombra a un representante de cada una de las instalaciones. Estos

brigadistas se eligen de 1 de cada 10 trabajadores de cada departamento o en

ocasiones se realiza voluntariamente.

Los brigadistas se encuentran bajo la coordinación de un jefe, que está

encargado de realizar simulacros, capacitaciones, adiestramiento en materia de

protección civil y prácticas, esto para que los brigadistas sepan que hacer ante

la eventualidad de una emergencia.


Los brigadistas tienen que cumplir con las siguientes funciones generales:

a) Guardar la calma de las personas en casos de emergencia.

b) Difundir entre los trabajadores la prevención de emergencias.

c) Difundir la voz de alarma en caso de alguna emergencia o desastre.

d) En ocasiones apoyar a los integrantes de otra brigada cuando se

requiera.

Nuestra fabrica cuenta con los siguientes 3 tipos de brigada, cada una para

distinta función:

Primeros auxilios.

Prevención y combate de incendios.

Evacuación de inmuebles y personal.

BRIGADA DE PRIMEROS AUXILIOS.

Función.

La brigada de primeros auxilios tiene la responsabilidad de contar con una lista

donde contenga los nombres del personal y sus enfermedades crónicas y tener

en su botiquín los medicamentos para tales casos de enfermedades.

Esta brigada tiene la función de proporcionar los cuidados necesarios a las

víctimas que se encuentren en un alto riesgo de emergencia, con el fin de

mantenerlas con vida y no sufran riesgos mayores. Después de esto los

brigadistas tienen que entregar al lesionado a los cuerpos de auxilio

especializados.

Una vez controlada, realizar el inventario de los equipos que requieran

mantenimiento y de los medicamentos utilizados durante el desastre. Los

medicamentos utilizados se tienen que reponer y notificar al jefe de piso, para

mantener actualizados y en buen estado los botiquines y medicamentos.

Esta brigada se identifica con el color BLANCO


BRIGADA DE PREVENCION Y COMBATE DE INCENDIOS.

Función.

Su función principal de esta brigada es detectar los riesgos de emergencia por

incendio y operar los equipos contra incendio de acuerdo con las

capacitaciones que se les proporciono a esta brigada o las instrucciones del

fabricante. Reconocer si los equipos y herramientas contra incendios se

encuentran en condiciones de operación.

Intervenir y actuar para evitar que se produzcan daños y perdidas en las

instalaciones como consecuencia de una amenaza de incendio.

Verificar que no haya sobre carga de material inflamable así como sobre carga

de líneas eléctricas.

Esta brigada se identifica con el color ROJO

BRIGADA DE EVACUACION DE INMUEBLES Y PERSONAL.

Función.

Implementar, colocar y mantener en buen estado los señalamientos del

inmueble y planos guía.

Dar la señal de evacuación de las instalaciones, conforme a las instrucciones

del coordinador de la brigada. Armar grupos de personas y llevarlos hacia las

zonas de menor riesgo y revisar que ningún trabajador se quede en su área de

competencia.

Determinar los puntos de reunión y verificar que las rutas de evacuación estén

libres y no estén obstruidas. Una vez llegado a los puntos de encuentro realizar

un censo de las personas presentes.

Esta brigada se identifica con el color NARANJA


2.- ANALISIS DE RIESGO.

Nuestro análisis de riesgo es realizado mediante la junta de los brigadistas,

jefes de piso y responsables de los inmuebles junto con el departamento de

seguridad e higiene para verificar a los riesgos en que están expuestos los

inmuebles y el mismo personal de la fábrica.

En esta verificación se observan dos tipos de riesgo:

Riesgos internos: son los riesgos que pueden ocurrir dentro de la fábrica así

como, los estructurales, almacenes, sustancias peligrosas, tanques de gas etc.

Riesgos externos: son aquellos riesgos que suceden afuera de la empresa

pero pueden dañar la fábrica así como gasolineras a lado de la empresa,

huracanes, tormentas eléctricas etc.

RIESGOS INTERNOS.

Estructurales.

Los organizadores han verificado que hay plafones que se encuentran

demasiado viejos y estos presentan un gran riesgo ya que en cualquier

momento se pueden caer y dañar a algún empleado o inmueble de la fábrica.

Tanques de gas y nitrógeno.

No hay ningún problema, solo que para evitar desastre cada 15 días es

recomendable verificar que los tanque de gas y nitrógeno estén bien

encadenados para evitar que se caigan y causen una explosión.

Instalaciones eléctricas.

Las instalaciones eléctricas no presentan ningún riesgo ya que se sigue un

riguroso plan de mantenimiento.


Fugas.

No se presenta ningún inconveniente con las fugas ya sean de gas o agua ya

que cada determinado tiempo se revisan las tuberías y tanques, para evitar

fugas y luego causen mayores riesgos.

RIESGOS INTERNOS.

Huracanes.

Yucatán es un estado en el que corre muchos riesgos de huracanes ya que se

encuentra en el golfo de México, es por eso que nuestra empresa ha decidido

tomar medidas para evitar riesgos contra huracanes.

Tormentas eléctricas.

Estos fenómenos no se pueden evitar y corremos el riesgo de que dañen

nuestras plantas eléctricas, es por eso que se han tomado medidas preventivas

por si se llegara a presentar este fenómeno.

Gasolineras.

Para nuestra fortuna nuestra empresa no se encuentra cerca de ninguna

gasolinera, así que no hay ningún problema.

Fabricas que dañen la nuestra.

Nuestra empresa se encuentra en un parque industrial, esto nos lleva a estar

cerca de algunas fabricas y corremos el riesgo de que si una llegara a explotar,

el incendio puede alcanzar la nuestra, es por eso que se tomaron medidas para

evitar este tipo de incendios.

3.- DIRECTORIOS E INVENTARIOS.

Nosotros contamos con directorios de quienes conforman nuestras brigadas,

de las organizaciones de emergencia, e inventarios de materiales e inmuebles

de la fábrica.


4.-SEÑALIZACION.

En la fábrica contamos con señalamientos de tipos prohibitivo, restrictivo,

preventivo y de obligación. Los trabajadores están obligados a respetarlos y

para ellos se les capacita para que sepan q significa cada uno de estos

señalamientos. A continuación se presentaran los diferentes tipos de

señalizaciones con las que cuenta nuestra fábrica, seguido de nuestro croquis

de la planta señalando sus salidas de emergencia y sus puntos de encuentro.

Señalizaciones informativas de emergencia.

SIGNIFICA CARACTERISTICAS SEÑALIZACION

La ubicación de un extintor

Color: RojoSeguridad: BlancoContraste: Cuadro o RectánguloForma: Un extintor con una flechaSímbolo: direccionalTexto: EXTINTOR

La ubicación de un Hidrante

Color: RojoSeguridad: BlancoContraste: Cuadro o RectánguloForma: hidrante con una flechaSímbolo: direccionalTexto: HIDRANTE

La ubicación de una alarma contra incendio

Color: RojoSeguridad: BlancoForma: Cuadro o RectánguloSímbolo: Un timbre con ondas sonoras

La ubicación de un teléfono de emergencia

Color: RojoSeguridad: BlancoForma: Cuadro o RectánguloSímbolo: Silueta de auricular


La ubicación de equipo de emergencia

Color: RojoSeguridad: BlancoForma: Cuadro o RectánguloSímbolo: Un par de guantes y una hacha

Señalizaciones informativas.


La dirección deuna ruta de

evacuación enel sentido

Color: VerdeSeguridad: BlancoForma: Cuadro o RectánguloSímbolo: Flecha indicando el sentido requerido y numero de la ruta de evacuación

Zona de seguridad

Color: VerdeSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Figura humana resguardándoseTexto: ZONA DE SEGURIDAD

La ubicación del lugar donde se dan los primeros auxilios

Color: VerdeSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Cruz equidistante

El punto de reunión o zona de conteo donde

se concentraran las personas en caso de

emergencia

Color: VerdeSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Cuatro flechas equidistantes dirigidas

La ubicación de una escalera de

emergencia en el sentido

requerido

Color: VerdeSeguridad: BlancoForma: RectánguloSímbolo: Silueta humana avanzando hacia una salida que se indica con una flecha direccionalTexto: SALIDA DE EMERGENCIA


La ubicación deuna salida deemergencia

Color: VerdeSeguridad: BlancoForma: RectánguloSímbolo Silueta humana avanzando hacia una salida que se indica con una flecha direccionalTexto: SALIDA DE EMERGENCIA


Lugar reservado paraDiscapacitados

Color: AzulSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Figura humana en silla de ruedas

La ubicación de escaleras en el sentido requerido

Color: AzulSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Cruz equidistante

La ubicación de una bocina que se usará en caso de

una emergencia

Color: AzulSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Un megáfono con ondas sonoras

La ubicación de una escalera eléctrica en el

Sentido requerido

Color: AzulSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Silueta humana avanzando hacia una salida que se indica con una flecha direccional

La ubicación de un modulo de información

Color: AzulSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Signo de interrogación de cierre


La presencia de personal de

vigilancia

Color: AzulSeguridad: BlancoForma: CuadradoSímbolo: Guardia

Señalizaciones preventivas.


Piso resbaloso

Color: AmarilloSeguridad: NegroForma: TrianguloSímbolo: Figura humana deslizándose, en colornegro

Señalizaciones prohibitivas.


Prohibido fumar

Color: BlancoSeguridad: Rojo Forma: Circulo con una diagonalSímbolo: Un cigarro encendido en color negro

No encenderfuego

Color: BlancoSeguridad: Rojo Forma: Circulo con una diagonalSímbolo: Un cerillo encendido en color negro

Prohibido fumar

Color: BlancoSeguridad: Rojo Forma: Circulo con diagonalSímbolo: Un elevador, en color negro


No encenderfuego

Color: BlancoSeguridad: Rojo Forma: Circulo con diagonalSímbolo: Silueta humana de pie en color negro

5.- PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.

Esto son los planes de mantenimiento de los equipos ya vistos anteriormente,

esto para disminuir su vulnerabilidad, y permanezcan en buenas condiciones.

Los planes sirven para realizar el mantenimiento ya sea correctivo o preventivo

en una determinada fecha asignada por los operadores y técnicos

6.- NORMAS DE SEGURIDAD.

En la fábrica se tienen que seguir ciertas normas de seguridad esto para evitar

riesgos que provoquen ciertos incidentes dentro de la fábrica.

1. Antes de realizar mantenimiento y operar los equipos el trabajador

deberá llenar una ficha con su nombre y el puesto en el q se encuentra.

2. Los trabajadores deberán portar un gafete con su nombre.

3. Restricción a lugares de alto riesgo.

4. Realizar constantemente un análisis de riesgo para verificar que las

instalaciones se encuentren en óptimas condiciones.

5. Los trabajadores deberán respetar los señalamientos que se encuentren

en la fábrica.

6. Todos los empleados en general tendrán que tomar las capacitaciones

que se les proporcionara para su beneficio.


7. El departamento de seguridad e higiene tendrá la responsabilidad de

actualizar los equipos de seguridad cada año.

8. Si algún empleado detecta algún desastre o un inconveniente en los

equipos es su obligación reportarlo o activar la alarma de emergencia

esto para evitar que este empeore.

9. Los empleados deben portar el equipo de seguridad adecuado

dependiendo del departamento en el que se encuentren.

10. Si se presenta alguna emergencia, guarda la calma los brigadistas

estarán ahí para ayudar.

11.En caso de una calamidad, preocúpate primero por ti y la vida de los

demás, no te preocupes por los daños materiales.

12. Los empleados deben seguir las normas de seguridad al manejar

productos inflamables, químicos o con energía eléctrica.

7.- EQUIPOS DE SEGURIDAD.

En la fábrica se cuenta con equipos de seguridad esto para los empleados y el

equipo de brigadistas de la empresa.

Brigada de primeros auxilios

Chaleco identificador.

Casco o cachucha.

Lentes protectores.

Botas.

Brazal.

Botiquín portátil de primeros auxilios.


Camilla.

Brigada de prevención y combate de incendios.

Chaquetón y pantalón de bombero.

Casco con careta de plástico de alto impacto.

Guantes.

Botas.

Equipo de aire autónomo.

Hacha.

Lámpara sorda.

Hacha

Brigada de evacuación de inmuebles y personal.

Chaleco identificador.

Brazal.

Lámpara sorda.

Silbato.

cachucha

La empresa también cuenta con equipos de seguridad estos son los siguientes:

Sistema de alarma.

- Manual (silbato, campana, etc.).

- Eléctrica (sirena, lumínica, etc.).


Equipo para control y combate de incendios.

- Extintores adecuados para cada tipo de fuego.

- Red de hidrantes.

- Detectores de humo y calor.

-Aspersores de agua o gas.

- Tomas de agua.

Botiquines de primeros auxilios.

-fijo.

-portátil.

Contenido de los botiquines

1 frasco de plástico con 250 ml de jabón neutro liquido.

1 frasco de suero fisiológico de 250 ml.

1 frasco de alcohol de 250 ml.

1 frasco de merthiolate blanco.

1 frasco de gotas de colirio.

Ligaduras

10 sobres de algodón esterilizado.

10 sobres de gasa esterilizada chica.

10 sobres de gasa esterilizada grande.

3 vendas elásticas de 10 cm. de ancho.

4 vendas elásticas de 5 cm. de ancho.

2 rollos de cinta adhesiva de 1 cm. de ancho.

1 tijera recta de punta roma.


50 bate lenguas.

1 termómetro oral.

1 frasco de xilocaína al 10%.

1 frasco de glucosa 50%.

40 comprimidos de ácido acetil-salicílico de 5 gr. (aspirina).

30 comprimidos de butilhioscina de 10 mg (buscapina).

2 jeringas de 10 cc.

Crema first aid.

Pinza kelly recta.

1 caja de curitas.

8.- CAPACITACIÓN.

En nuestra fábrica contamos con métodos de capacitación hacia nuestros

trabajadores, esto para darle un conocimiento más grande de los equipos con

los que labora y se les realiza el mantenimiento. Pero no solo este tipo de

capacitaciones se realizan, también se realizan cursos sobre como evacuar las

instalaciones de la fabrica en caso de emergencia, al igual de los tipos de

señalamientos que se encuentran en la empresa, de igual manera cursos sobre

primeros auxilios, nociones básicas de protección civil, al igual de cómo utilizar

el equipo de emergencia como son extintores, alarmas, botiquines, etc.

Estas capacitaciones son tanto prácticas como teóricas y están en constante

actualización y es para todo el personal en general desde los operadores,

mandos medios y directivos.

Los brigadistas también los capacitamos constantemente, pero a ellos el tipo

de cursos y actividades que se les realizan son más a fondo sobre el tema de

primeros auxilios o dependiendo de la brigada en que estén especializados,

están capacitados sobre las especificaciones que marca las normas oficiales


de seguridad, todo esto se realiza con el fin de que si se llegara a presentar

algún desastre, los brigadistas ya sepan cuáles son sus actividades y así evitar

pérdidas tanto humanas como materiales.

9.- DIFUCION Y CONSENTISACION.

En este apartado se procura crear conciencia y promover entre el personal que

labora en los equipos y trabaja dentro de la fabrica una costumbre de

protección civil, atraves de anuncios pegados en distintos puntos de la empresa

así como en una pizarra con la que contamos. Esto para que los trabajadores

sepan que hacer antes, durante y después de que haya ocurrido algún

desastre.

10.- REALIZACION DE EJERCISIOS Y SIMULACROS.

Esto comprende de la realización y programación de diversas actividades y

ejercicios simulando una emergencia en otras palabras una representación

imaginaria de un desastre.

Estos simulacros se realizan semestralmente y son organizados por los

brigadistas y el departamento de seguridad e higiene. Los simulacros son

realizados conforme a las normas de seguridad. En ocasiones se contrata

personal externo para realizar estas actividades o simulacros.

Los simulacros que se realizan en grupo manantial son por su programación,

estos pueden ser con previo aviso o sin previo aviso.

Para la realización del simulacro grupo manantial debe seguir lo siguiente.

Actividades previas al simulacro.

Formulación de hipótesis y diseño del escenario.

Verificación de recursos a utilizar.

Reuniones preparatorias.


Difusión del simulacro.

Desarrollo del simulacro.

El simulacro debe tardar aproximadamente entre 15 y 20 minutos.

Aplicación de procedimientos de actuación de las diferentes

brigadas que participen en el ejercicio.

Uso y manejo del equipo de seguridad acorde con las

instrucciones de los brigadistas.

Evaluación del simulacro

Diseño de hojas o cuestionarios de evaluación.

Selección de evaluadores.

Evaluación de la aplicación de los procedimientos de actuación.

Reuniones de evaluación.

Elaboración del reporte final, planteando las deficiencias

detectadas estableciendo las medidas correctivas, con la

finalidad de actualizar los planes de emergencia y los

procedimientos asociados.

AUXILIO

Son las actividades que nuestra empresa realizara principalmente para el

rescate y salvaguardar a nuestros empleados que se encuentren en peligro, así

como mantener el funcionamiento de los servicios, la seguridad de los equipos

y bienes y el bienestar de la naturaleza.

1.- ALERTAMIENTO.


En el alertamiento se refiere a que los empleados deben de difundir el desastre

que se esté presentando ya sea un riesgo interno o externo para así reportar la

calamidad que se presenta. También es conveniente informar a los encargados

del sistema de alertamiento esto para activar las sirenas, timbres, silbatos,

luces y altavoces.

También en caso de huracanes nuestra fábrica sigue las recomendaciones de

los medios de comunicación, como son las alertas, azul, amarilla, naranja y la

máxima alerta que es la roja.

De inmediato debe entrar el equipo de brigadistas y estar preparados y

empezar a verificar que las salidas de emergencia no estén obstruidas, así

como empezar a evacuar a los empleados y parar las actividades, cortar la

energía eléctrica y empezar a formar grupos de 20 personas para juntarse en

los puntos de encuentro.

2.-PLAN DE EMERGENCIA.

Son las actividades que se realizan inmediatamente durante la emergencia

para garantizar la protección de nuestros empleados y bienes en la fábrica.

Este plan es realizado por el departamento de seguridad y los coordinadores

de las distintas brigadas con las que contamos en la fábrica.

Durante un desastre se debe realizar lo siguiente.

1.- conservar la calma

2.- los brigadistas deberán estar preparados, y deberán formar grupos entre 30

y 40 personas y llevarlos a los puntos de encuentro.

3.- si hay fuego utilizar los extintores, si no se apaga enseguida informar a los

brigadistas de prevención de incendio.


4.- si llegase a ver un lesionado acudir de inmediato con los brigadistas de

primeros auxilios para que ellos actúen de inmediato.

5.- dar aviso a los contactos de emergencia como son la cruz roja mexicana y

bomberos.

6.- seguir las instrucciones de los brigadistas.

7.- aplicar todo lo aprendido en las capitaciones de protección civil.

8.- encaso de que haya humo deslizarse gateando hasta llegar a las salidas de

emergencia.

3.- EVALUACION DE DAÑOS.

Los coordinadores de las brigadas y el departamento de seguridad e higiene se

encargaran de analizar que tan fuerte fue el desastre y la evaluación de daños

humanos y materiales.

Enseguida convocar apoyo adicional y especializado como lo son los cuerpos

de emergencia.

RECUPERACION.

Es el conjunto de acciones que se realizan para reconstruir, mejorar o

restructuración de los daños ocasionados por el desastre.

1.- VUELTA A LA NORMALIDAD.

Esta actividad es de gran importancia para nuestra empresa ya que se

realizara una inspección y rutinas de revisión para observar las condiciones

físicas de las instalaciones de la fábrica ya sean externas o internas, de


verificar que no haya pérdidas humanas y regresar con bien y en un lugar

seguro a los trabajadores que fueron evacuados.

Para la verificación de los daños causados en la empresa entraran los

supervisores de mantenimiento y de electricidad para revisar los equipos, que

no haya fuga tanto en las subestaciones eléctricas, como en las subestaciones

de agua y gas, esto para evitar que se produzca una explosión, así como

revisar que no haya derrame de sustancias toxicas.

Es importante q los supervisores observen que no hayan lámparas, plafones,

ventanas o puertas que estén a punto de desprenderse.

Una vez que los supervisores hayan verificado los daños, los brigadistas

pondrán en un lugar seguro a los empleados.

Después de que haya terminado esto se realizara una junta con el

departamento de mantenimiento y seguridad para empezar la reconstrucción y

mejoramiento de los distintos departamento.

Es así como se realiza nuestro plan de contingencia, todo con un solo objetivo

resguardad la vida de nuestros empleados e inmuebles de la fabrica.

Proyecto Plan Maestro

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