PROYECTO DE ESCUELA DE CALIDAD

1

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE COMALCALCO

PROYECTO:

“MANTENIMIENTO PREVENTIVO A SISTEMAS AUXILIARES Y DE

SEGURIDAD”

EMPRESA:

“PEMEX EXPLORACION, TERMINAL MARITIMA DOS BOCAS”

AREA:

“JEFATURA DE MANTENIMIENTO A SISTEMAS AUXILIARES Y

SEGURIDAD”

RESIDENTE:

FRANCISCO MARQUEZ SANCHEZ

MATRICULA: TE090469

ASESOR INTERNO:

JUAN TRUJILLO VELÁZQUEZ

ASESOR EXTERNO:

MIGUEL MÁRQUEZ PALMA

2

AGRADECIMIENTOS

Le doy las gracias a dios primero que nada por darme la inteligencia, la sabiduría y

la paciencia durante todo el tiempo que estuve realizando mis estudios y por el

motivo que siempre estuvo con migo en las buenas y las malas y sobre todo por

darme las fuerzas necesarias para llegar a esta etapa de mi vida y haberme pre-

parado para poder enfrentarme a un futuro por muy difícil que sea.

Les agradezco a mis padres porque gracias al apoyo tanto como moral y econó-

micamente que me han brindado para poder ser una persona de bien y sobre todo

a mi esposa e hijo por darme las ganas de salir adelante y poder superarme y ha-

ber confiado en mí.

Gracias a mis profesores por que supieron orientarme y guiarme en mis estudios y

a mis amigos porque con ellos aprendí a convivir y a trabajar en equipo.

3

Tabla de contenido Capitulo I. Generalidades de la empresa. ....................................................................... 7

1.1. Nombre de la empresa ...................................................................................................... 8

1.2- Ubicación de la empresa .................................................................................................. 8

1.3- Área de la empresa donde se realizará el proyecto .................................................. 8

1.4- Misión y visión de la empresa ........................................................................................ 8

1.5- Valores .................................................................................................................................. 8

Capítulo II. Generalidades del proyecto. .......................................................................... 9

2.1-Nombre del proyecto ........................................................................................................ 10

“Mantenimiento preventivo a sistemas auxiliares y de seguridad” ..................................... 10

2.2- Objetivo general ............................................................................................................... 10

2.3- Objetivos específicos ...................................................................................................... 10

2.4- Problemática a resolver .................................................................................................. 10

2.5- Planteamiento del problema .......................................................................................... 10

2.6- Justificación ...................................................................................................................... 10

2.7- Alcances y delimitación .................................................................................................. 11

2.8- Antecedentes del proyecto ............................................................................................ 11

Capitulo III. Tipos de detectores. .................................................................................... 12

3.1- Tipos de detectores a los que se les dará el mantenimiento. .............................. 13

3.1.1. Detectores de fuego. ................................................................................................ 13

3.2. Detector de flama (UV/IR) .............................................................................................. 13

3.2.1 Detector de flama Ultravioleta (UV). ...................................................................... 17

3.2.2. Detector de flama Infrarrojo (IR)............................................................................ 17

3.2.3. Detector de flama IR Triple. .................................................................................... 17

3.2.4. Detector de flama óptico. ........................................................................................ 18

3.3- Detector de humo tipo fotoeléctrico. .......................................................................... 19

3.3.1 Detector de humo tipo fotoeléctrico convencional. .......................................... 19

3.3.1.1. Detector de humo tipo fotoeléctrico direccionable. ..................................... 20

3.3.1.2. Detectores de humo tipo iónico. ........................................................................ 21

3.3.1.3. Detector de humo tipo óptico infrarrojo. ......................................................... 22

4

3.3.1.4. Detector de humo por muestreo de aire para interiores. ............................ 23

3.4- Detectores de temperatura. ........................................................................................... 23

3.4.1.1. Instalación de detectores de humo y de temperatura. ................................ 24

3.5- Detectores de gas ............................................................................................................ 27

3.5.1.1 Detector de gas combustible (mezclas explosivas). ..................................... 28

3.5.1.2. Detector de gas combustible-infrarrojo. .......................................................... 31

3.5.1.3. Detector de gas combustible-catalítico. ......................................................... 32

3.5.1.4 Detector de gas combustible infrarrojo tipo camino abierto (lineal). ....... 33

3.5.1.5. Detectores de gas tóxico. .................................................................................... 35

3.5.1.6. Detectores de gás sulfídrico (H2S). .................................................................. 35

3.5.1.7 Detector de gás tóxico (H2S) tipo electroquímicO. ........................................ 37

3.5.1.8. Detector de gas tóxico (H2S) tipo camino abierto. ....................................... 38

Capítulo IV. Tipos de alarmas. ........................................................................................ 41

4.1. Alarmas ............................................................................................................................... 42

4.1.1. Zonificación de instalación: ................................................................................... 43

4.2. Alarmas audibles en campo. ......................................................................................... 44

4.2.1. Altoparlantes (bocinas). .......................................................................................... 46

4.3- Alarmas visibles en campo (semáforos) .................................................................... 47

4.3.1. Semáforo de alarmas audibles/visibles. ............................................................. 50

4.4. Alarma por detección de fuego. ................................................................................... 51

4.5. Alarma por detección de gas tóxico. .......................................................................... 53

4.5.1.1. Alarma por detección de gas combustible. .................................................... 53

4.5.1.2. Por detección de gas hidrógeno. ....................................................................... 54

4.6. Mantenimiento. .................................................................................................................. 54

Capítulo V. Sistema de agua contra incendio. .............................................................. 56

5.1. Descripción del sistema. ................................................................................................ 57

5.1.1. Bombas reforzadoras jockey: ................................................................................ 58

5.1.2. Filosofía de operación. ............................................................................................ 58

5.2. Bombas contra incendio principales. ......................................................................... 63

5.3 Red de tapones fusibles. ................................................................................................. 64

5

5.4. Válvula de diluvio. ............................................................................................................ 67

5.4.1 Descripción. ................................................................................................................. 67

5.4.2 Operación. .................................................................................................................... 67

5.5. Sistema de rociadores automáticos. ........................................................................... 69

5.5.1 Válvula de alarma (va) y detectores de flujo (fd). .............................................. 69

5.6. Sistema contraincendios a base de agente limpio (fm-200). ................................ 70

5.6.1 Descripción del sistema. .......................................................................................... 70

5.6.2. Características principales. .................................................................................... 71

5.7. Funcionamiento de los componentes del sistema. ................................................. 71

5.8 Tablero de control. ............................................................................................................ 73

5.8.1. Comunicación con otros sistemas. ...................................................................... 76

5.8.1.1. Lógica de control. .................................................................................................. 76

5.8.1.2. Banco de baterías. ................................................................................................. 76

5.8.1.3. Generador de tonos. ............................................................................................. 77

5.8.1.4. Sensores de humo. ................................................................................................ 77

5.9. Banco de cilindros de heptafluoropropano (fm 200) y bastidor. ......................... 77

5.9.1. Tuberías de descarga. .............................................................................................. 78

5.9.1.1. Boquillas de descarga. ......................................................................................... 78

5.9.1.2. Interruptores de alta y baja presión. ................................................................. 78

5.9.1.3. Cabeza de control operada eléctricamente. ................................................... 79

5.9.1.4. Filosofía de operación. ......................................................................................... 80

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 85

BIBLIOGRAFIA. ................................................................................................................. 86

6

INTRODUCCION

En el presente proyecto titulado “Mantenimiento preventivo a sistemas auxiliares y

de seguridad” este trabajo está enfocado para darle mantenimiento al sistema de

detección de gas y fuego, ya que las instalaciones de la terminal marítima dos bo-

cas cuenta con un sistema de detección el cual está dañado por el motivo de que

no se le dio un mantenimiento adecuado para prevenir el daño o y perdida a este

sistema el cual es muy importante en el área de la T.M.D.B.

La finalidad de llevar a cabo este proyecto es que la terminal marítima dos bocas

cuente con un sistema detector de gas y fuego con la tecnología más avanzada y

más eficiente donde los sensores puedan detectar gas y humo de acuerdo a que

se les realice el mantenimiento preventivo adecuado, para que así el personal de

la empresa este a salvo y no corra ningún riesgo.

El primer capítulo nos hace mención sobre las generalidades de la empresa, el

segundo capítulo nos menciona acerca de las generalidades, objetivo, especifica-

ciones y planteamiento del proyecto, el tercer capítulo hace referencia acerca de

los tipos de detectores que se les dará el mantenimiento, el cuarto capítulo men-

ciona las alarmas que se les dará el mantenimiento y el quinto y último capítulo

menciona el mantenimiento sobre el mantenimiento sobre el sistema de red de

agua contra incendio.

7

Capitulo I.

Generalida-

des de la

empresa.

8

1.1. Nombre de la empresa

Pemex exploración y producción terminal marítima dos bocas.

1.2- Ubicación de la empresa

Se localiza en el municipio de paraíso (tabasco), entre los 18° y 20' de latitud nor-

te, y los 93° 11' de longitud oeste.

1.3- Área de la empresa donde se realizará el proyecto

Pemex exploración y producción terminal marítima dos bocas.

1.4- Misión y visión de la empresa

Misión

Proporcionar servicios estratégicos e innovadores de ingeniería, construcción,

mantenimiento y logística para las áreas marinas de PEP.

Visión

Ser la mejor opción en servicios para las áreas marinas de exploración y explota-

ción de hidrocarburos.

Ser reconocida por los mexicanos como un organismo socialmente responsable, y

mayormente la seguridad de la empresa y los docentes

1.5- Valores

Honestidad. Trabajar con transparencia, decencia y decoro en el ejercicio

profesional.

Responsabilidad. Cumplir con los compromisos asumidos en tiempo, for-

ma y con calidad.

Disciplina. Observancia de los ordenamientos internos de la organización.

Lealtad. Constancia en el cumplimiento de las obligaciones contraídas con

la empresa; serle fiel y no defraudarla.

Integridad. Comportamiento recto, honrado e intachable.

Respeto. Reconocer el derecho de los demás y del entorno.

http://es.wikipedia.org/wiki/Para%C3%ADso_(municipio_de_Tabasco)

http://es.wikipedia.org/wiki/Tabasco

9

Capítulo II.

Generalida-

des del pro-

yecto.

10

2.1-Nombre del proyecto

“Mantenimiento preventivo a sistemas auxiliares y de seguridad”

2.2- Objetivo general

Realizar el mantenimiento preventivo para los sistemas de detección de gas y fue-

go.

2.3- Objetivos específicos

cero accidentes

resguardar seguridad y el medio ambiente

calidad máxima de servicio

servicio de confiabilidad

apoyo a Pemex producción

extender vida útil de los sistemas

consolidar equipo

2.4- Problemática a resolver

Prevenir el paro del proceso de producción por fallas o siniestros de los detecto-

res, además de los altos costos de los mantenimientos correctivos que requiere el

equipo de seguridad.

La problemática que se resolverá en este proyecto será la de una mayor seguridad

y eficiencia para la empresa en cuanto a que si en dado caso se presentara un

siniestro este sea controlado lo más rápido posible para que no haiga daños o

pérdidas.

2.5- Planteamiento del problema

Para lograr la seguridad y el buen funcionamiento del sistema se propone la apli-

cación de un mantenimiento preventivo para que los componentes de este sistema

al momento de que por dado caso ocurriera un siniestro el sistema esté en ópticas

condiciones y no halla margen de error por así decirlo y no hallan pérdidas.

2.6- Justificación

Este proyecto propuesto tiene la finalidad de que PEP pueda contar con esta he-

rramienta para que el personal pueda contar con mucha mayor seguridad y pro-

tección y en cierta forma más rápido para que si en dado caso se presentara un

siniestro este sea controlado lo más rápido posible para que no hallan daños para

las pertenencias de la empresa ni para el personal. Ya que con el sistema que se

11

contaba estaba dañado debido a la causa de que estos sistemas se vieron afecta-

dos por partículas de polvo ya que no se les dio un mantenimiento que previniera

estas consecuencias.

2.7- Alcances y delimitación

Mantenimientos Preventivos

Mantenimientos Correctivos

Asistencia Técnica

Ingeniería

Rehabilitación

Capacitación

Taller de Servicios de Mantenimiento a Extintores, Cilindros etc.

2.8- Antecedentes del proyecto

En base al sistema de detección de gas y fuego, el proyecto que se está realizan-

do que es el de darle mantenimiento preventivo de los sistemas auxiliares y de

seguridad basado en esto se puede decir que este proyecto ya está implementado

solo que ahora se les dará mantenimiento por lo cual si algo está dañado se susti-

tuirá para así tener un buen sistema de seguridad.

12

Capitulo III.

Tipos de de-

tectores.

13

3.1- Tipos de detectores a los que se les dará el mantenimiento.

3.1.1. Detectores de fuego.

La selección, instalación, uso y mantenimiento de detectores para gases inflama-

bles deben cumplir con la IEC 60079-29-2:2007.

Para que un detector sea aceptado, debe ser específico para el contaminante o la

condición riesgosa prevista.

Para instalaciones donde se tenga un ambiente con gases o vapores agresivos,

los módulos electrónicos deben tener un recubrimiento epóxico “conformal coting”.

Los tipos de detección que se pueden utilizar en instalaciones industriales costa

afuera y terrestres de PEMEX, son los siguientes entre otros, los cuales deben

cumplir con los requisitos que se establecen en esta norma de referencia:

3.2. Detector de flama (UV/IR)

Figura 3.1. Detector de flama.

Debe detectar la radiación ultravioleta e infrarroja producida por fuego por medio

de foto sensores independientes para cada una de las dos bandas requeridas.

14

Debe utilizar las ondas de luz ultravioleta e infrarroja que generan las flamas, para

detectar la presencia del fuego, sólo al detectar ambos espectros de luz se debe

enviar la señal de alarma, puede detectar toda clase de incendios (incluyendo la

flama por Hidrogeno) y no solo los producidos por hidrocarburos o por hidrógeno,

según la aplicación.

El sensor debe usar el principio fotoeléctrico para procesar dinámicamente la se-

ñal en las bandas ultravioleta e infrarrojo y utilizar una señal combinada para indi-

car la presencia de fuego.

El detector debe tener elementos sensibles a la radiación UV e IR y la electrónica

asociada, terminales para señal de salida de 0 mA-20 mA para identificación de

diagnósticos y alarma, en caso de requerirse contar con protocolo HART, de

acuerdo a lo requerido por la aplicación, debe tener al menos dos relevadores y

entradas roscadas para el cableado.

El dispositivo debe tener tres indicadores de estados visibles de operación:

COLOR ESTADO CONDICION

Verde Encendido Operación normal

Ámbar Encendido Falla del detector

Rojo Encendido Presencia de flama

Al detectar la radiación de una flama, las salidas de alarma, el contacto del releva-

dor, la corriente de lazo y el indicador de estado de color rojo se deben activar en

base a los tiempos de respuesta establecidos en la tabla 2 de esta norma de refe-

rencia.

Debe tener una función para retardo de tiempo seleccionable.

El detector debe ejecutar periódicamente un programa automático de autoprueba

para verificar de forma constante la visibilidad de la lente del detector contra su-

ciedad, así como la sensibilidad del sensor y el correcto funcionamiento de su

electrónica.

Los detectores con sensores de energía radiante deben cumplir con lo siguiente:

a) El tiempo de respuesta espectral del detector debe cumplir con la Tabla No. 2

de esta norma de referencia

15

b) Minimizar falsas alarmas de operación provocadas por fuentes diferentes a un

incendio, tales como soldadura eléctrica, rayos X, descargas eléctricas atmosféri-

cas, reflejos de la luz solar, así como fuentes de luz infrarroja o luz incandescente,

inherentes al área de riesgo y deben cumplir con los requisitos técnicos y docu-

mentales que se solicitan en esta norma de referencia.

c) El detector debe supervisar las áreas a proteger y en caso de incendio debe

enviar la señal correspondiente al CEP o al Tablero de seguridad.

d) Debe utilizar las ondas de luz ultravioleta e infrarroja que generan las flamas,

para detectar la presencia del fuego, sólo al detectar ambos espectros de luz se

debe enviar la señal de alarma.

e) Debe estar integrado en una sola pieza y tener:

1) Un sensor (UV) para detectar la onda de luz ultravioleta del fuego.

2) Un sensor (IR) para detectar la onda de luz infrarroja del fuego.

3) Un procesador de señal para identificar la presencia de flama y/o problema en

el dispositivo.

4) Un ajuste de tiempo seleccionable para confirmar si la señal de fuego es real.

f) Debe operar con un suministro eléctrico de 24 V c.c. +/- 25%.

g) Debe alarmar cuando ambos sensores (UV/IR) indiquen la presencia de la fla-

ma dentro del rango de 0,185 micrones a 0,245 micrones de UV y de 2,5 micrones

a 5 micrones para IR, debe tener un campo de visión de 90 grados mínimo, para

detectar un fuego de 0,093 m2 (un pie cuadrado),a una distancia de 15,24 m

(50 ft) como mínimo y tomar como referencia el fuego producido con N-heptano, el

detector debe responder con una alarma en un tiempo de 0,1 s a 5 s y hasta que

no se confirme la señal se debe activar la alarma de fuego detectado.

El tiempo de respuesta de los detectores de flama, debe cumplir con la Tabla 2

siguiente:

16

Tabla 1, tiempo de los detectores en responder.

h) Debe identificar condiciones de operación normal, falla, lente sucio, sólo detec-

ción de UV, sólo detección de IR y detección de alarma por fuego, debiendo enviar

al sistema de gas y fuego un valor específico para cada uno de ellos.

i) Debe ser de diseño modular para permitir un fácil reemplazo del módulo de IR

y/o UV sin el uso de herramientas especiales. Todas las superficies ópticas deben

ser fácilmente accesibles para limpieza contando con auto verificación óptica para

ambos módulos (UV/IR), y deben ser ajustables en campo para los modos manual

o automático.

j) La caja del detector debe tener una entrada para tubería conduit de 19 mm (¾

in) NPT.

k) Debe operar en un rango de -40 °C a 75 °C (-40 °F a 167 °F) y de 0% a 95% de

humedad relativa.

l) Debe tener salida analógica de 0 mA-20 mA, para determinar: falla general, falla

e suministro de energía, falla de integridad óptica, valor de la variable, operación

normal y alarma por fuego.

m) El cableado debe ser independiente y no paralelo a líneas eléctricas con alto

voltaje que puedan causar interferencia electromagnética; conforme a NFPA

72:2013 o equivalente.

n) El detector debe operar en áreas clasificadas de acuerdo con la NRF-036-

PEMEX-2010, y debe tener un

MTBF de por lo menos 100 000 h.

17

3.2.1 Detector de flama Ultravioleta (UV).

Debe estar diseñado para ejecutar pruebas en activación manual y automática de

integridad óptica. Debe tener salida analógica de 0 mA-20 mA, para determinar:

falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica, valor de la

variable, operación normal y alarma por fuego. El campo de visión debe ser con un

mínimo de 90º.

Debe responder a la radiación en el rango espectral de 0,185 micrones a 0,260

micrones de la banda UV y buscar patrones específicos al de una flama, para con-

firmar fuego. Para su especificación se debe utilizar el anexo 12.3 de esta norma

de referencia.

3.2.2. Detector de flama Infrarrojo (IR).

El detector debe estar diseñado para ejecutar pruebas en activación manual y au-

tomática de integridad óptica y tener salida analógica de 0 mA-20 mA, para deter-

minar:

Falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica, valor de la

variable, operación normal y alarma por fuego. El campo de visión debe ser con un

mínimo de 90º.

El detector debe responder a la radiación en el rango de 4,4 micrones, buscando

patrones específicos de parpadeo de una flama por hidrocarburos, para confirmar

fuego.

3.2.3. Detector de flama IR Triple.

El detector de flama de múltiple longitud de onda, se debe utilizar para interiores y

en exteriores debe detectar flama a largas distancias con tres bandas selecciona-

das en el rango del IR entre 4,0 micrones y 5,0 micrones. El ángulo del campo de

visión debe ser de 90º. La instalación típica de este tipo de dispositivo debe ser

como mínimo a una distancia de 50 m (164,041 ft) fuegos de N-heptano con un

área de 0,093 m2 (1 ft 2).

18

De acuerdo a la aplicación el detector debe responder a la radiación en el rango

de 4,4 micrones, buscando patrones específicos de parpadeo de una flama por

hidrocarburos, para confirmar fuego.

De acuerdo a la aplicación el detector debe responder a la radiación en el rango

de 2 micrones a 5 micrones, buscando patrones específicos de parpadeo de una

flama por hidrogeno, para confirmar fuego. La instalación típica de este tipo de

dispositivo debe ser como mínimo a una distancia de 30 m (100 ft) para fuegos de

hidrogeno con una pluma de 0.6096 m (24 in).

El detector debe usar tecnología de microprocesadores para analizar las longitu-

des de onda IR detectadas, así como información térmica de múltiples fuentes de

combustión, para posteriormente relacionarlas entre sí con patrones de flama pré-

programados, minimizando falsas alarmas.

El detector debe estar diseñado para ejecutar pruebas en activación manual y au-

tomática de integridad óptica y debe tener salida analógica de 0 mA-20 mA, para

determinar: falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica,

valor de la variable, operación normal y alarma por fuego. El campo de visión debe

ser con un mínimo de 90º.

3.2.4. Detector de flama óptico.

Debe ser a base de sensores de imágenes, el cual debe analizar la imagen de

salida desde un arreglo de CCTV, con la forma o la figura de una flama y de su

movimiento a través de un patrón de reconocimiento, debe utilizar un proceso

avanzado de algoritmos de señales para distinguir fuegos de fuentes comunes de

alarmas. Cada unidad debe proporcionar información de video local y señales de

alarma de fuego ó de falla al sistema de gas y fuego. Cada detector debe operar

en forma autónoma e incorporar dentro de una unidad sencilla, un sistema inte-

grado de CCTV; los algoritmos utilizados en la programación propia del detector

de flama óptico, deben procesar las señales de las imágenes de video e interpre-

tar las características de la flama.

Deben ser capaces de discriminar entre una condición genuina de flama y otra

fuente radiante.

Deben proveer datos de video local y señales de alarma/falla por fuego al sis-

tema de gas y fuego. Los detectores de flama ópticos deben contar con las opcio-

19

nes de salidas digitales de contactos de relevadores para alarma y falla, analógica

de 4 mA-20 mA, puerto serial RS485 para comunicación bidireccional y la señal de

video en tiempo real.

Deben operar a 24 V c.c. nominal +/- 25% y deben alarmar cuando indiquen la

presencia de una flama no deseada, deben tener un campo de visión mínimo de

90 grados mínimo.

El material de la caja del detector debe ser resistente a los ambientes corrosivos y

cuando su instalación sea para operar en áreas clasificadas como peligrosas debe

cumplir con la NRF-036-PEMEX-2010.

3.3- Detector de humo tipo fotoeléctrico.

Deben ser de los siguientes tipos:

3.3.1 Detector de humo tipo fotoeléctrico convencional.

Debe usar el principio de la luz causada por el humo, se debe utilizar solo en

áreas cerradas; debe tener inmunidad a las radiofrecuencias y a la interferencia

electromagnética y debe tener un diodo emisor de luz para indicar las siguientes

condiciones:

Estos detectores deben cumplir con lo siguiente:

Fotoeléctrico de humo por dispersión de luz.

Fotoeléctrico de humo por obstrucción de luz.

20

Deben detectar incendios con partículas en la escala de tamaño de 0,3 micras a

10 micras.

Deben diseñarse para detectar humo utilizando efectos de humo sobre la luz.

Debe tener contactos para envío de señales discretas.

Los detectores debe operar con:

a) Un rango de temperatura ambiental entre -40 °C a 60 °C (-40 °F a 140 °F).

b) Una humedad relativa de 90% (sin condensación).

c) Una velocidad de aire de 1,5 m/s (295.3 ft/min).

d) Un rango de voltaje de 24 V c.c. nominal ± 25%

e) Un área de cobertura de 81 m2 (872 ft 2), con una separación máxima de 9 m

entre ejes de detectores, estas medidas pueden aumentarse o disminuirse depen-

diendo de la velocidad estimada de desarrollo de fuego, como se establece en la

NOM-002-STPS-2010.

No debe pasar al compartimiento del sensor ninguna partícula mayor a 1,3 mm ±

0,05 mm de acuerdo con el numeral 4.8 de la ISO 7240-7-2011.

El detector debe cumplir con las bases de licitación y en su caso, con la clasifica-

ción de áreas conforme lo que se establece en la NRF-036-PEMEX-2010; dispo-

ner de base independiente y tener una vida útil mínima de 5 años a la fecha de su

fabricación.

3.3.1.1. Detector de humo tipo fotoeléctrico direccionable.

Debe monitorearse para identificar condiciones de operación normal o de alarma y

verificar el envío de esta señal hacia el CEP o al Tablero de seguridad, conforme a

las NRF-019-PEMEX-2011, NRF-184-PEMEX-2012 y NRF-205-PEMEX-2007,

debe ser a prueba de alarmas erróneas por causa de ruido, suciedad, inversión de

polaridad, sobre tensión, polvo, humedad y temperatura, de acuerdo al numeral 4

y 5 de ISO 7240-7:2011.

21

Se debe ajustar su sensibilidad en campo en forma automática, ya sea desde el

CEP o desde el tablero de gas y fuego o por sí solo automáticamente, en un rango

de ajuste no inferior al 0,6% de oscurecimiento por cada

0,3048 m (1 ft) sin sacarlo de su base, y realizar la prueba funcional del detector

sin necesidad de humo, conforme a NFPA 72:2013 o equivalente.

3.3.1.2. Detectores de humo tipo iónico.

Detector de humo tipo iónico convencional.

Se deve utilizar en áreas cerradas, para detectar partículas menores a 1 mícron

(humos ligeros), que producen incêndios.

Deben tener una cámara típica de ionización que consiste de dos placas eléctri-

camente cargadas y una fuente radioactiva (típicamente Americio 241) para ioni-

zar el aire entre dichas placas.

Estos detectores deben cumplir con lo siguiente:

Detección de humo por cámara típica de ionización.

Detección de humo por doble cámara de ionización.

Los detectores deben operar para:

a) Un rango de temperatura ambiental entre -20 °C a 60 °C (-4 °F a 140 °F).

b) Una humedad relativa de 95% (sin condensación).

c) Una velocidad de aire de 10 m/s (1 968.5 ft/min).

d) Un rango de voltaje de 24 V c.c. nominal +/- 25% o de acuerdo a la NRF-205-

PEMEX-2007 y NRF-184-

PEMEX-2012)

e) Un área de cobertura de 81 m2 (872 ft2), con una separación máxima de 9 m

entre ejes de detectores, estas medidas pueden aumentarse o disminuirse depen-

diendo de la velocidad estimada de desarrollo de fuego, como se establece en la

NOM-002-STPS-2010

22

Debe tener un diodo emisor de luz roja que indique las siguientes condiciones:

No debe pasar al compartimiento del sensor ninguna partícula mayor a 1,3 mm ±

0,05 mm.

El detector debe cumplir con las bases de licitación y en su caso, con la clasifica-

ción de áreas conforme a lo que se establece en NRF-036-PEMEX-2010; deben

disponer de base independiente y tener una vida útil mínima de 5 años a la fecha

de su fabricación.

3.3.1.3. Detector de humo tipo óptico infrarrojo.

Se debe utilizar en áreas clase 1 división 1 (Áreas a prueba de explosión), con una

temperatura de operación de -40oC a + 65 oC (-40°F to +167°F), debe tener salida

de 4 mA-20 mA y salidas de relevador.

Debe tener la capacidad de poder separar el elemento sensor del transmisor, debe

tener sensibilidad para su ajuste en campo, con capacidad de manejo de multilen-

guaje y display con tecnología de LED. El detector no se debe afectar por la velo-

cidad del aire.

Debe utilizar una cámara simple con una lámpara infrarroja sin necesidad de espe-

jos que son susceptibles a contaminación.

El detector debe tener la capacidad de ajuste en campo del “zero” y “sensibilidad”,

para permitir su ajuste fino para optimizar el desempeño y eliminar falsas alarmas.

El material del envolvente debe ser de aluminio anodizado o de acero inoxidable,

según el ambiente de instalación.

El equipo debe tener un rango de voltaje de alimentación de 24 V c.c nominales +-

25%, con un consumo de potencia máximo de 3,3 Watts, con rango de humedad

relativa del 0% al 100% (sin condensación).

23

Debe tener salida analógica de 4 mA-20 mA y salidas para relevador para 30 V

C.D. @ 5 Amperes y un display con LED. La calibración del equipo deberá de ser

del tipo NO-INTRUSIVA.

3.3.1.4. Detector de humo por muestreo de aire para interiores.

Debe consistir en una red de distribución de tuberías que se extiende desde el

detector hasta el/las área(s) a proteger. Debe tener un ventilador de aspiración en

la caja del detector que succione aire del área a proteger y lo debe llevar al detec-

tor a través de orificios y tuberías de muestreo de aire. El detector debe analizar el

aire para verificar si existen productos de la combustión.

El detector tipo muestreo de aire debe enviar una señal de falla cuando el flujo de

aire este fuera de los rangos especificados por el fabricante.

Los puntos de muestreo y el filtro de línea se deben mantener limpios para garan-

tizar la funcionalidad de los detectores tipo muestreo de aire.

La tubería de muestreo de aire debe estar perfectamente identificada y marcada

como “Tubería de muestreo de aire-No Dañar”.

3.4- Detectores de temperatura.

Debe detectar rangos de temperatura predeterminados.

Deben ser resistentes a la corrosión de acuerdo al ambiente de la zona geográfica

y cuando su instalación sea para operar en áreas clasificadas deben cumplir con

la NRF-036-PEMEX-2010, de acuerdo con las bases de licitación. Para su especi-

ficación se debe usar el anexo 12.4 de la presente norma de referencia.

El suministro eléctrico debe ser de 24 V c.c. nominal +/- 25%.

Pueden ser de los siguientes tipos:

1) Termostáticos. Deben operar cuando la temperatura alcance un valor prefijado

y enviar la señal al CEP o al Tablero de seguridad, y pueden ser:

a) Lámina bimetálica. Conectada a un contacto fijo; la distancia de deformación

de la lámina debe determinar el punto de ajuste del detector.

24

b) Membrana bimetálica. Cóncava que al calentarse debe cambiar a convexa.

c) Cable termo sensible (tipo lineal). Cable protegido contra fallas mecánicas de

dos o más conductores metálicos planos o trenzados y deben estar separados por

un elemento termo sensible, el cual se debe fundir a un valor prefijado de tempera-

tura, permitiendo el contacto entre dos conductores.

2) Termovelocimétricos. Deben reaccionar por diferencia de temperatura (de 7

°C a 8 °C por minuto). Se deben basar en la diferencia de respuesta de dos ele-

mentos o componentes del dispositivo sensor ante un aumento de temperatura

superior a un nivel determinado.

3) Combinados. Deben combinar las ventajas de los dos anteriores esto es, de-

ben actuar por tasa de aumento (termovelocimétrico) y también deben actuar por

temperatura fija (termostático).

4) Detectores compensados (termostáticos). A diferencia de los térmicos com-

binados, deben operar a bajas velocidades de incremento de temperatura y se

dividen en:

a) Puntuales. Son los que deben cubrir un espacio definido.

b) Lineales. Son los que deben cubrir una longitud en forma de circuito.

Los detectores compensados (termostáticos) se deben seleccionar en función a la

temperatura esperada en el lugar de su instalación, de acuerdo a la temperatura

del código de colores conforme a NFPA 72:2013 o equivalente.

El cableado debe ser independiente y no paralelo a líneas eléctricas con alta in-

tensidad de corriente que puedan causar interferencia, conforme a NFPA 72:2013

o equivalente.

3.4.1.1. Instalación de detectores de humo y de temperatura.

Para determinar la distribución y localización de estos detectores en el área a pro-

teger, se deben considerar los siguientes factores:

a) Materiales y Forma del techo y paredes.

b) Altura del local.

25

c) Volumen del local.

d) Distribución de espacio libre.

e) Temperatura normal del local.

f) Posibilidad de temperaturas anormales.

g) Ventilación y/o aire acondicionado.

h) Tipo de materiales almacenados.

i) Tipo de proceso que se realiza.

j) Posibilidad de desprendimiento normal de humos como parte del proceso.

k) Características de humos.

Para evitar falsas alarmas y mantener el buen desempeño de operación, se debe

considerar para la ubicación de los detectores de humo: las fuentes normales de

humo, humedad, polvo, gases de escape y las influencias eléctricas o mecánicas.

Los detectores de temperatura y humo (tipo puntual) se deben colocar debajo del

techo a lo largo del muro, para aislar el espacio de aire muerto, como se muestra

en la figura 3 de este documento.

Figura 3.2 detectores de humo y calor tipo puntal para aislar el espacio de aire

muerto

Los detectores de humo y calor (tipo lineal) se deben colocar debajo del techo o

de las paredes laterales, como se muestra en la figura 4.

26

Figura 3.3 Espaciamiento máximo a techo entre pared y techo para los detectores

de calor y humo.

El espaciamiento entre los detectores de humo y calor (lineal o puntual) debe ser

el recomendado por el fabricante y la distancia hacia las paredes debe ser la mitad

de dicho espaciamiento, como se muestra en la figura 4.

Figura 3.4 Espaciamiento para detectores de humo y calor (tipo puntual y lineal)

El espaciamiento entre detectores en áreas irregulares puede ser mayor que el

indicado en los dibujos anteriores sin que los puntos en las esquinas sobrepasen

de 0,7 s.

Cada punto de muestreo de un detector de humo tipo muestreo de aire debe ser

tratado como un detector tipo puntual para los propósitos de su ubicación y espa-

ciamiento. El tiempo máximo de transporte de la muestra de aire que viene del

punto de muestreo más alejado no debe exceder los 120 s.

Para el caso del detector de humo óptico infrarrojo, adicionalmente a las recomen-

daciones del fabricante, se debe cumplir lo siguiente:

Localizar el sensor en un área donde las partículas tiendan a acumularse de

manera considerable.

27

Localizar el transmisor en un sitio donde sea visible para el operador.

Localizar el sensor donde las corrientes de aire permitan el flujo de las partícu-

las dentro del sensor.

Identificar las condiciones y comportamiento de las partículas a monitorear.

Figura 3.5 Ubicación detectores de humo y calor en áreas de trabajo y falso pla-

fón.

Figura 3.6 Ubicación detectores de humo y calor en áreas de piso falso.

3.5- Detectores de gas

Se deben emplear para monitorear y detectar la presencia y la acumulación de

gases tóxicos y/o combustibles en las instalaciones y enviar las señales corres-

pondientes para activar los sistemas de alarmas audibles y visibles. Para su espe-

cificación se debe usar el anexo 12.5 de la presente norma de referencia

.

28

3.5.1.1 Detector de gas combustible (mezclas explosivas).

Debe supervisar continuamente la concentración de gas combustible en áreas

abiertas y cuando exista una concentración determinada debe enviar una señal al

CEP o al Tablero de seguridad para la activación de alarmas audibles y visibles.

Deben ser del tipo infrarrojos o catalíticos.

El equipo detector debe estar compuesto por dos dispositivos principales: sensor y

transmisor.

El transmisor debe procesar la señal proveniente del sensor y la debe reproducir

como una señal eléctrica, ya sea proporcional a la condición de calibración del

Elemento Primario de Medición (EPM) o como un indicativo de alarma.

El transmisor se debe basar en un microprocesador, para monitoreo continuo de la

presencia de concentraciones potenciales de gas combustible.

Los detectores deben detectar al menos dos niveles de concentración de gas y a

través del sistema de gas y fuego enviar las señales correspondientes de acuerdo

a los siguientes criterios:

a) Se debe activar una señal de alarma visible en el CEP de gas y fuego para aler-

tar al personal que existe baja concentración de gas combustible en el área.

b) Se debe activar una señal de alarma visible y audible de tipo local y general en

el CEP para alertar al personal por alta concentración de gas combustible en el

área.

Así mismo, los valores para baja y alta concentración de gas combustible en el

área o instalación deben cumplir de esta norma de referencia y deben correspon-

der a los que se determinen en la ingeniería del proyecto, el estudio de análisis de

riesgo y en la filosofía de operación del sistema de gas y fuego de la instalación.

Debe operar en el rango de 0% al 100% LEL, y tener una pantalla digital tipo cris-

tal líquido (LCD) o pantalla digital a base de LED´s con despliegue de mensajes

para indicar continuamente la concentración de gas combustible detectado en el

área, también debe tener la función de autodiagnóstico de fallas, señales de salida

para conexión con la unidad de control respectiva como:

29

a) Baja concentración de gas combustible.

b) Alta concentración de gas combustible.

c) Falla del detector de gas combustible.

d) Detector de gas combustible en calibración.

El arreglo transmisor-sensor debe funcionar en un rango de operación de 24 V c.c.

nominal ± 25%, debe tener una señal de salida de 0 mA a 20 mA (0 mA-4 mA

diagnóstico; 4 mA-20 mA medición), El arreglo debe ser en una sola pieza, se

puede suministrar en ensambles dobles o triples cuando PEMEX así lo solicite en

las bases de licitación. El arreglo debe ser acorde para el ambiente del área de la

instalación y de acuerdo a lo que se indique en las bases de licitación, conforme a

la NRF-036-PEMEX-2010, y con un mínimo de dos entradas para tubería con duit

de 19 mm (¾ in) de diámetro que permitan eliminar la posibilidad de filtraciones de

líquidos por deficiencias en la instalación.

En aplicaciones donde se requiera separar el transmisor del sensor, debe prevale-

cer la certificación del equipo completo, por un laboratorio acreditado en términos

de la LFMN.

Debe operar en un rango de -40 °C a 60 °C (-40 ºF a 140 ºF) y de 0% a 95% de

humedad relativa, salvo que PEMEX indique lo contrario en las bases de licitación.

Los indicadores de estado en la pantalla local del transmisor: deben indicar las

siguientes condiciones:

a) Error en la calibración.

b) Falla del detector.

c) Falla en el procesador.

d) Alto/bajo voltaje.

La calibración debe ser no intrusiva y en la pantalla del detector se debe indicar en

modo de calibración.

Debe contar con un transmisor que convierta la salida del sensor catalítico e infra-

rrojo a una señal estándar de 0 mA a 20 mA (0 mA-4 mA diagnóstico; 4 mA-20 mA

medición), que se pueda conectar al controlador del sistema de gas y fuego ó

cualquier otro aparato con una entrada estándar de 0 mA a 20 mA (0 mA-4 mA

30

diagnóstico; 4 mA-20 mA medición), cuando PEMEX lo solicite en las bases de

licitación debe ir provisto con salidas discretas (tipo relevador) para alarmas baja y

alta, y fallas. Las alarmas baja y alta se deben activar en los puntos de disparo

seleccionados. La salida discreta (tipo relevador) de fallos opera cuando existe

una baja de energía 0 un fallo interno en la unidad.

La canalización para el cableado se debe independizar de líneas eléctricas para

evitar interferencia por el campo electromagnético, conforme a NFPA 72:2013 o

equivalente.

El cable para conducir las señales del transmisor al CEP o al Tablero de seguridad

debe ser blindado para evitar interferencias por radiofrecuencia y EMI y debe

cumplir con la IEC/TR 61000-1 y 4:2012

La verificación del funcionamiento del detector incluyendo la calibración del mismo

se debe realizar de forma NO-INTRUSIVA. El método y accesorios requeridos pa-

ra la verificación del funcionamiento del detector deben ser los propios del fabri-

cante, garantizando en todo momento que no se vulnere la integridad del equipo.

Durante el proceso de verificación, las salidas de 0 mA a 20 mA (0 mA-4 mA diag-

nóstico; 4 mA-20 mA medición), y las salidas discretas se deben suprimir. Cuando

se complete dicho proceso o en el caso de cambio de detector, éste después de

calibrarse debe volver automáticamente al funcionamiento normal.

Los puntos de ajuste para los niveles de las alarmas de baja y alta se deben visua-

lizar y configurar en campo de forma NO-INTRUSIVA. Estos procedimientos se

deben activar mediante los comandos en el detector.

Los ciclos de calibración de los detectores deben cumplir con las siguientes nor-

mas; para fines de inspección y mantenimiento se debe cumplir con la Tabla C.7

de ISO 13702-1999, para los dispositivos que se encuentren en periodo de garan-

tía se debe cumplir con el numeral 5.4.3 de IEC 60079-29-1:2007. Así mismo, para

el acceso a los dispositivos para su calibración se debe cumplir con el numeral 8.3

de IEC 60079-29-2-2007, para garantizar el funcionamiento del equipo.

Los detectores deben tener una garantía de funcionamiento para reemplazo de:

a) Electrónica

b) Sensor infrarrojo

c) Sensor catalítico

31

Cuando la instalación del detector sea para operar en áreas clasificadas, éste de-

be ser intrínsecamente seguro y cumplir con los numerales 7 y 8 de IEC 60079-

11:2011 o bien a prueba de explosión, de acuerdo a las bases de licitación y debe

cumplir con la NRF-036-PEMEX-2010.

El sensor debe tener una estabilidad a largo plazo (drift) de +- 3% LEL al año para

un rango de medición de 0% al 100% LEL referencia metano, minimizando al má-

ximo el mantenimiento requerido.

3.5.1.2. Detector de gas combustible-infrarrojo.

Este dispositivo, se debe usar en atmósferas potencialmente explosivas. El princi-

pio de detección por infrarrojos debe ser para alta velocidad de respuesta.

Debe tener un sensor y un transmisor integrados dentro de una unidad.

El detector debe medir el límite inferior de explosividad de 0% a 100% LEL y una

señal de salida de 0 mA a 20 mA (0 mA-4 mA diagnóstico; 4 mA-20 mA medición).

El detector debe tener sistema automático de compensación de temperatura en el

ensamble electro-óptico controlado por microprocesador para operar en los rangos

de temperatura y humedad entre -40 °C a 60 °C (-40

ºF a 140 ºF) y un rango de humedad relativa de 0% a 95%.

Debe tener la opción de una verificación de la calibración en remoto por si el de-

tector está ubicado en un lugar de difícil acceso.

El detector se debe proteger contra la acumulación de contaminantes en las su-

perficies del espejo y los lentes que formen el grupo óptico. Debe tener cubierta de

protección contra polvo y agua.

El transmisor debe tener como mínimo los siguientes requisitos:

a) Rango de voltaje: 24 V c.c. nominal ± 25%

b) Grado de protección: Tipo 4X o IP 66

32

c) Clasificación de área: Clase 1, Div. I Grupos B, C, D

d) Autodiagnóstico.

e) Inmune al envenenamiento.

f) Mantenimiento rutinario reducido.

g) Tener una pantalla local de cristal líquido (LCD) para verificar su funcionamiento

y/o tener indicadores locales tipo LED´s para alarma y falla, si no se especifica lo

contrario en el anexo 12.5 de esta norma de referencia.

h) Tiempo de respuesta: para t 0…60 debe ser < 12 s, con una repetibilidad de ±

3% de la escala completa. para t 0… 90 debe ser < 16 s, con una repetibilidad de

± 3% del 50% de la escala completa. Con filtro hidrofóbico y protección contra

agua incluidas.

i) Estabilidad (corrimiento de cero) de +/- 2% LEL por año para un rango de medi-

ción de 0% a 100% LEL.

3.5.1.3. Detector de gas combustible-catalítico.

El sensor debe operar por medio del principio de celda catalítica con un rango de

medición de 0% a 100% LEL de explosividad del gas o vapor combustible a detec-

tar.

El transmisor/sensor debe consumir una potencia máxima de 3,5 W. Su voltaje de

alimentación debe ser de 24 V c. c ± 25%.

El sensor debe tener una envolvente contra polvo y agua (salpicaduras), además

de ser encapsulado en acero inoxidable 316, para prevenir fallas en la electrónica

por condensación en las instalaciones eléctricas.

El transmisor debe generar una señal de salida de 0 mA a 20 mA (0 mA-4 mA

diagnóstico; 4 mA-20 mA medición).

El Transmisor debe tener una pantalla digital LCD o pantalla digital a base de

LEDS con despliegue de mensajes.

El transmisor puede tener la opción de 2 relevadores integrados de alarma y uno

de falla programables por el usuario.

33

El transmisor debe cumplir como mínimo con las siguientes características opera-

tivas:

Rango de temperatura: -40 °C a 60 °C (-40 ºF a 140 ºF)

Rango de humedad relativa: 20% a 95%.

a) Rango de voltaje: 18 V c. c. - 30 V c. c.

b) Grado de protección: Tipo 4X o IP 66

c) Clasificación de área: Clase 1, Div. I Grupos B, C, D.

d) Autodiagnóstico

e) Resistente al envenenamiento por sulfuros y silicones.

f) Mantenimiento rutinario requerido.

g) Contar con una pantalla local de cristal líquido (LCD) integrada al equipo para

verificar su funcionamiento y contar con indicadores locales tipo LED´s para alar-

ma y falla.

h) Tiempo de respuesta: para t 0....60 debe ser <12 s y t 0…90 debe ser < 30 s,

con una repetibilidad de ± 3% de la escala completa.

3.5.1.4 Detector de gas combustible infrarrojo tipo camino abierto

(lineal).

Debe operar en base al uso de doble longitud de onda, con una unidad de trans-

misión separada a la unidad receptora. El detector debe operar con un suministro

eléctrico de 24 V c.c. nominal ± 25%. El procesador de señal debe comparar la

proporción de la intensidad de la señal a una longitud de onda de referencia y de

una longitud de onda de detección. Previo al suministro el detector se debe ajustar

en fábrica en su sensibilidad, para la mezcla de gas a detectar en cada caso.

La distancia de separación entre el transmisor y la unidad receptora debe ser entre

rangos determinados de acuerdo al requerimiento de la instalación.

34

El detector debe incluir un dispositivo de alineación para su instalación, para de-

terminar la fuerza de señal óptima antes de permitir la operación del detector y el

ajuste del cero. Este dispositivo debe permitir corregir los errores de alineación y

nivelación de la estructura sobre la que son montados.

El detector debe detectar un amplio rango de hidrocarburos inflamables en con-

centraciones dentro del límite inferior de explosividad. También debe compensar

las influencias ambientales como por ejemplo el humo, sol, condensación y la con-

taminación.

La fuente de luz IR debe garantizar un uso continuo por lo menos durante 5 años.

Debe ser inmune a falsas alarmas falsas causadas por efectos ambientales como

el sol, obstrucción del rayo y partículas en el aire.

Tiempo de respuesta debe ser menor a 5 segundos.

El detector debe proporcionar una señal de 0 mA a 20 mA (0 mA-4 mA diagnósti-

co; 4 mA-20 mA medición), que permita identificar los siguientes estados de ope-

ración o falla:

a) Falla en el sistema óptico.

b) Falla en la alimentación.

c) Haz de luz infrarroja bloqueado

d) Alineación incorrecta

e) Lente sucio

f) Concentración de gas en el rango de medición.

Las hojas de prueba del fabricante se deben suministrar para verificar que el equi-

po fue probado para las condiciones finales en campo.

El conjunto óptico debe resistir los niveles de humedad para los que está diseñado

el cuerpo del detector en forma integral. Las ventanas ópticas se deben calentar

para minimizar los efectos de la nieve, el hielo o la condensación.

El detector debe ser aprobado para una temperatura de operación entre -40 °C a

60 °C (-40 ºF a 140 ºF) y debe poder operar en un rango de humedad relativa en-

tre 0% a 95%.

35

Debe tener como mínimo por detector 2 entradas para tubería conduit de 19 mm

(¾ in).

3.5.1.5. Detectores de gas tóxico.

Deben detectar ácido sulfhídrico, ácido fluorhídrico, ácido cianhídrico u otros ga-

ses. Para su especificación se debe usar el anexo 12.7 de la presente norma de

referencia.

El detector debe tener la capacidad: para fijar al menos dos puntos para activar las

alarmas de baja y alta concentración.

El sensor debe tener protección contra salpicaduras y polvo.

La calibración para las alarmas de baja y alta se deben realizar en campo de

acuerdo al procedimiento del fabricante.

Cuando así se solicite en las bases de licitación, la instalación del detector puede

ser para operar en áreas clasificadas, en éste caso, debe ser intrínsecamente se-

guro y cumplir con los numerales 7 y 8 de la IEC 60079-11:2011 o bien a prueba

de explosión, en cuyo caso debe cumplir con la NRF-036-PEMEX-2010.

3.5.1.6. Detectores de gás sulfídrico (H2S).

El elemento sensor debe ser específico para este gas, con baja interferencia y que

opere bajo el principio de celda electroquímica y por difusión.

El detector debe supervisar continuamente la concentración de gas sulfhídrico en

áreas abiertas o cerradas, debe ser de alta sensibilidad y consumir poca energía.

El material de la celda electroquímica, debe ser para resistir el ambiente corrosivo

de acuerdo al área donde se instale y envolvente para protección contra polvo y

contra salpicaduras de agua (filtro hidrofóbico, el cual permite el paso de gas pero

no de agua).

El transmisor debe estar basado en circuito de microprocesador, y debe efectuar

monitoreo continuo de la presencia de concentraciones potenciales de gas sulfhí-

drico (H2S); y del autodiagnóstico del detector.

36

El detector se debe calibrar en fábrica para operar en el rango de 0 ppm a 100

ppm, debe tener una pantalla local de cristal líquido (LCD) o tipo matriz de LED

integrada al equipo para verificar su funcionamiento, debe tener adicionalmente

indicadores locales tipo LED´s para indicación de alarma y falla, si no se indica lo

contrario en el anexo 12.7 de esta norma de referencia. Debe indicar continua-

mente el nivel de gas sulfhídrico detectado en el sitio, así como la identificación

automática de fallas, debe proporcionar las siguientes señales de salida para en-

viarlas al CEP y al Tablero de seguridad del SGF:

a) Baja concentración de gas tóxico (H2S) (configurable en campo)

b) Alta concentración de gas tóxico (H2S) (configurable en campo)

c) Falla del detector de gas tóxico (H2S).

d) Detector de gas tóxico (H2S) en calibración.

El tiempo de respuesta para los sensores electroquímicos, para t 0...20 debe ser ≤

20 segundos y t 0…50 debe ser ≤ 30 segundos, con una repetibilidad de ± 10% de

la lectura, cumpliendo con el Anexo A de ANSI/ISA-92.00.01-2010.

Los puntos de ajuste para las alarmas de baja y alta concentración, deben ser

ajustables en campo de acuerdo a la instalación final de los detectores y a la tabla

1 de esta norma de referencia.

El ensamble transmisor-sensor debe funcionar dentro de un rango de operación

de 24 V c.c. nominal +- 25 %, debe tener una señal de salida de 0 mA a 20 mA (0

mA-4 mA diagnóstico; 4 mA-20 mA medición). El ensamble debe ser en una sola

pieza, puede ser suministrado en ensambles dobles o incluso hasta triples cuando

PEMEX lo solicite en las bases de licitación, para aplicaciones donde se requiera

separar el transmisor del sensor, se debe cumplir con la certificación del equipo

completo, por un laboratorio acreditado que en términos de la LFMN. El ensamble

y la instalación debe cumplir con la clasificación de áreas peligrosas de acuerdo a

lo que se indique en las bases de licitación, y cumplir con la NRF-036-PEMEX-

2010, y con un mínimo de dos entradas para tubería conduit de 19 mm (¾ in) NPT

de diámetro, adicionales a la entrada dispuesta para la conexión del sensor, y evi-

tar la filtración de los condensados, con entradas laterales que permitan eliminar la

posibilidad de filtraciones de líquidos por deficiencias en la instalación.

37

En aplicaciones donde se requiera separar el transmisor del sensor, debe prevale-

cer la certificación del equipo completo, por un laboratorio acreditado en términos

de la LFMN.

Debe operar en un rango de -40 °C a 60 °C (-40 a 140 ºF) y de 20% a 95% de

humedad relativa, salvo que PEMEX indique lo contrario en las bases de licitación.

El transmisor debe ejecutar pruebas de autodiagnóstico al sensor para indicar

cualquier anomalía, como por ejemplo avisos de calibración y aviso de fin de vida

del sensor. Debe contar con un elemento visible para anunciar que el detector se

encuentra en estado de calibración y ajuste de concentraciones.

Durante la prueba del sistema de detección y alarma, las salidas analógicas y digi-

tales del sensor no se deben suprimir y con ello se debe proporcionar una prueba

operativa completa de todo el sistema antes de la entrada en servicio.

El cable para conducir las señales del transmisor al CEP o al Tablero de seguridad

debe ser blindado para evitar interferencias por radiofrecuencia y EMI y debe

cumplir con la IEC 61000-1 y 4:2012

La verificación del funcionamiento del detector, incluyendo la calibración del mis-

mo, debe realizarse de forma NO-INTRUSIVA. El método y accesorios requeridos

deben ser los propios por el fabricante, garantizando en todo momento que no se

vulnere la integridad del equipo por dispositivos ajenos al suministrado por el fabri-

cante.

Los puntos de ajuste para los niveles de alarmas baja y alta deben ser visualiza-

dos y configurados en campo de forma NO-INTRUSIVA.

Cuando la instalación del detector sea para operar en áreas clasificadas, éste de-

be ser intrínsecamente seguro y cumplir con la IEC 60079-11:2011 o bien a prue-

ba de explosión, de acuerdo a las bases de licitación y debe cumplir con la NRF-

036-PEMEX-2010.

3.5.1.7 Detector de gás tóxico (H2S) tipo electroquímicO.

Debe contar con un transmisor que se pueda conectar al CEP del sistema de gas

y fuego o al Tablero de seguridad con una entrada estándar de 0 mA a 20 mA (0

38

mA-4 mA para diagnóstico; 4 mA-20 mA para medición), cuando PEMEX lo solicite

debe ir provisto con salidas discretas (tipo relevador) para las alarmas de baja,

alta, y fallos. Las alarmas baja y alta deben activarse en los puntos de disparo se-

leccionados por el usuario.

3.5.1.8. Detector de gas tóxico (H2S) tipo camino abierto.

El detector debe sensar continuamente la concentración de gas sulfhídrico (H2S)

en una trayectoria abierta y transmitir esta señal a través de una salida de 0 mA-

20 mA. El detector debe proporcionar la indicación visual de su estado.

Debe estar compuesto de dos módulos independientes, uno que emite el haz ul-

travioleta o laser y otro que lo recibe, procesa y transmite la concentración a través

de una salida analógica de 0 mA-20 mA. Los módulos se alimentan a 24 V c.c.

Las envolventes deben cumplir con la clasificación de áreas del sitio de instala-

ción. Con conexiones para tubería conduit de 19 mm (¾ in) y deben contar con

base para la alineación de los módulos.

Debe tener un interruptor magnético interno se debe proporcionar para permitir la

alineación a través de un imán externo.

La detección del gas debe ser por medio de la absorción de luz ultravioleta o laser.

El gas absorbe la luz ultravioleta o laser en forma directamente proporcional a su

concentración.

Tabla 2 niveles de salida de corriente y estados para el detector de gas toxico.

39

El detector debe proporcionar la indicación para los modos operacionales siguien-

tes: el modo de la alineación, modo de ajuste de cero y los modos del monitoreo

(normal, advertencia, y alarma).

El detector debe incluir un dispositivo de alineación para su instalación, para de-

terminar la fuerza de señal óptima antes de permitir la operación del detector y el

ajuste del cero. Este dispositivo debe permitir corregir los errores de alineación y

nivelación de la estructura sobre la que son montados, el detector no debe requerir

de ningún mantenimiento periódico con excepción de la comprobación periódica.

La comprobación o la alineación periódica de la unidad se deben efectuar por una

sola persona.

40

En esta tabla se muestran los puntos a evaluar para llevar a cabo el mantenimien-

to a los detectores:

VERIFICAR EL ANGULO VISUAL LOCAL: 120 GRADOS [ ] 90 GRADOS [ ] OTRO:

RETIRAR TORNILLOS: [ ]

LIMPIAR LAS TERMINALES DEL DETECTOR CON DIELECTRICO [ ]

INDICACION VISUAL LOCAL: BAJA CONCENTRACION [ ] ALTA CONCENTRACION [ ] FALLA DEL DETECTOR [ ] CALIBRACION [ ]

INDICACION VISUAL LOCAL: LED´S LOCAL SI [ ] NO [ ] PANTALLA LOCAL SI [ ] NO [ ]

VERIFICAR ALIMENTACION : ALIMENTACION 24 V C.C. [ ] OTROS: SEÑAL DE SAÑIDA: 4-20 mA SI [ ] NO [ ]

ESTADO ACTUAL: EN MANTENIMIENTO [ ] EN OPERACIÓN [ ] FUERA DE OPERACIÓN [ ]

NOTA: REALIZAR EL MANTENIMNIENTO CADA 3 MESES.

INDICACION VISUAL LOCAL: FALLA DEL DETECTOR SI [ ] NO [ ] OPERACIÓN NORMAL SI [ ] NO [ ]

ALARMA DE FUEGO DETECTADO SI [ ] NO [ ] LIMPIEZA DEL LENTE SI [ ] NO [ ]

CONDICIONES DE OPERACIÓN: AMBIENTE MARINO [ ] AMBIENTE CORROSIVO [ ] AMBIENTE CONTROLADO [ ]

INSTALACION:

PRINCIPIO DE OPERACIO: IR SI [ ] NO [ ] UV SI [ ] NO [ ] UV/IR SI [ ] NO [ ]

OPTICO-VISUAL SI [ ] NO [ ] OTRO:

EQUIPO DE PROTECCION: PROTECCION CONTRA POLVO SI [ ] NO [ ] PROTECCION CONTRA AGUA SI [ ] NO [ ]

41

Capítulo IV.

Tipos de

alarmas.

42

4.1. Alarmas

Las alarmas para alertar al personal pueden ser sonoras y luminosas, que propor-

cionen la información necesaria sobre la anomalía detectada para cada tipo de

riesgo, con distintos tonos y luminarias con colores de lente, como se especifique

en el anexo 12.10 de esta norma de referencia.

La alarma sonora debe tener la capacidad de ser silenciada por el personal autori-

zado una vez que haya confirmado el alcance de la emergencia, mientras que la

alarma luminosa debe permanecer activada durante todo el evento, hasta que se

restablezca a las condiciones normales.

Se debe contar con un sistema de señalización (audible/visible) del sistema de

alarmas que permita al personal identificar la ubicación de una emergencia de

manera rápida y precisa, e indicar el estado del equipo de emergencia o de las

funciones de seguridad contra incendio que podrían afectar la seguridad de los

ocupantes en caso de incendio.

Para especificar las alarmas audibles y visibles se deben utilizar los anexos 12.8 y

12.9 de esta norma de referencia.

El sistema de alarma se debe activar automáticamente, cuando el sistema de gas

y fuego identifica la presencia de gas y/o fuego en la instalación, esta activación

puede ser por zona o en la totalidad de la instalación, la activación de las alarmas

también se puede hacer por medio de estaciones manuales localizadas en número

suficiente en lugares dentro de la instalación.

43

4.1.1. Zonificación de instalación:

Figura 4.1 Zonificación de instalación.

Los sistemas de alarma de contra incendio que cubren dos o más zonas deben

identificar la zona de origen donde se inició la alarma mediante un anuncio o una

señal codificada, mismas que se deben configurar y mostrar en el CEP y/o en el

tablero de gas y fuego.

Cuando se active el sistema de alarma contra incendio debe quedar registrado el

sitio de donde inició la alarma y la hora en que tal acción ocurrió.

En el cuarto de control, las señales de alarmas audibles y visibles, se deben dar a

través de los dispositivos físicos que se encuentran en el cuarto y que forman par-

te integral del sistema de supresión de fuego del propio cuarto de control.

Las alarmas audibles y visuales se deben ubicar en lugares estratégicos para que

el personal los identifique.

Los códigos adoptados se deben hacer del conocimiento del personal y formar

parte de los simulacros y otras prácticas de capacitación y adiestramiento ante

emergencias.

44

4.2. Alarmas audibles en campo.

El sistema de alarma audible debe estar formado por:

a) Un generador de tonos capaz de producir los tonos y/o mensajes de acuerdo a

la tabla 4; cuando se requiera integrar al sistema de voceo se debe efectuar de

acuerdo a la norma NRF-117-PEMEX-2011.

b) Bocinas amplificadoras para reproducir los tonos, las cuales deben estar prote-

gidas contra las condiciones del medio ambiente.

La señal de alarma se debe enviar al generador de tonos, que a su vez debe en-

viar la señal específica del evento a los altoparlantes (tonos y mensajes pregraba-

dos) por medio de sus amplificadores.

Generador de tonos y/o mensajes con amplificador. Se debe programar para re-

producir sonidos y/o mensajes en idioma español para distinguir el tipo de riesgo

que se ha detectado, conforme a la IEC 60849:1989. La activación de los disposi-

tivos de notificación de alarmas o comunicaciones de voz de emergencia debe

ocurrir dentro de los 30 s posteriores a la activación de un dispositivo iniciador co-

mo máximo.

El tono y su mensaje se reproducen de forma intercalada (tres rondas completas

del número transmitido, y cada ronda debe consistir en no menos de tres impul-

sos, por una vez el mensaje programado en tiempo de duración). La señal de tono

y mensaje a reproducir depende del dispositivo activado, en caso de darse dos o

más eventos diferentes de manera simultánea, sólo se debe reproducir el tono y

mensaje de mayor prioridad.

Las prioridades se establecen en la tabla 4 de tonos y mensajes.

El generador de tonos debe de reproducir los tonos y/o mensajes que se listan en

la siguiente tabla:

45

Debe cumplir con los requerimientos para su instalación en áreas Tipo 1 (NEMA 1

o equivalente) y con un suministro eléctrico de 120 V c.a., 60 Hz, o de acuerdo a lo

que PEMEX especifique; se debe localizar cerca de la unidad de control del siste-

ma de gas y fuego.

Debe estar integrado con amplificadores para obtener la intensidad de sonido en

cada en la tabla. Cuando la instalación del generador de tonos y/o mensajes con

amplificador sea en exteriores el ensamble y la instalación eléctrica del sistema de

46

alarmas debe cumplir con la clasificación de áreas peligrosas de acuerdo a lo que

se indique en las bases de licitación, y cumplir con la NRF-036-PEMEX-2010.

4.2.1. Altoparlantes (bocinas).

Deben reproducir un sonido diferente para cada tipo de riesgo detectado. La señal

que proviene del generador de tonos/amplificador, a su vez proviene de la unidad

de procesamiento remoto del sistema de control de gas y fuego.

Las bocinas deben tener una impedancia de carga de acuerdo a la salida del am-

plificador o al transformador de acoplamiento y deben estar enfasadas en su pola-

ridad de sus bobinas.

El grado de modulación debe ser diferente al que se utilice en cualquier otro sis-

tema de control.

Las alarmas audibles se deben silenciar automáticamente al desaparecer la señal

del dispositivo que la originó.

La falla de cualquier amplificador de audio debe producir una señal de falla audi-

ble.

Altoparlantes para interiores. Además de cumplir con el inciso anterior, deben ope-

rar en conjunto con las alarmas audibles y visibles de toda la instalación al presen-

tarse cualquier condición de riesgo que afecte al área en cuestión.

La alarma audible en interiores o áreas cerradas, debe generar un sonido con una

intensidad de 70 dB a 3 m.

El altoparlante debe ser tipo bafle para instalarse con conexión en tubería conduit

de 19 mm (¾ in) de diámetro entrada tipo hembra, colocadas en la parte superior

de la pared de tal manera que no queden escondidas o tapadas por los diferentes

equipos o estructuras dentro del cuarto, instalándose en los lugares más concurri-

dos.

Deben incluir una placa de identificación con la leyenda: "Alarma de detección de

gas y fuego".

Altoparlantes para exteriores. En áreas abiertas y módulos con equipo ruidoso, los

altoparlantes deben ser tipo trompeta con intensidad de tono para asegurar la au-

47

dibilidad en áreas exteriores, el nivel mínimo de la intensidad sonora debe ser de

109 dB a 3 m. En el caso de áreas con nivel sonoro continuo a los 85 dB, el nivel

mínimo de la alarma debe ser 15 dB mayor que el del área, o de 5 dB sobre el

máximo que pudiera presentarse durante 30 segundos o más, pero no más de 120

dB, excepto para evacuación. Por otro lado, la frecuencia debe estar dentro del

rango de 300 Hz a 1 500 Hz y cumplir con los requerimientos para instalación y

uso en áreas Clase l, División 1, grupo C y D, resistente al ambiente corrosivo,

conforme a la NRF-036-PEMEX- 2010.

Deben ir localizadas en la parte superior o a un lado de las alarmas visibles (se-

máforo), en un herraje de montaje rígidamente fijado al poste o apoyo permitiendo

variar la orientación de la bocina 180 grados en campo.

Debe haber una señal de alarma audible por cada alarma visible en activo.

Alarma audible para sistema de supresión por agente limpio y/o CO2. Este siste-

ma debe ser independiente del sistema general de alarmas, por lo tanto debe te-

ner su propio generador de tonos y su amplificador, conectados al altoparlante tipo

bafle con una intensidad de sonido de 85 dB a una distancia mínima de 3 m. Para

el interior debe ser clasificación eléctrica Tipo 1(NEMA, 1 o equivalente) y cumplir

con lo que al respecto se establece en la NRF-019-PEMEX-2011 y NRF-102-

PEMEX-2011. Para uso en exteriores debe ser en base al área de la instalación y

de acuerdo a lo que se indique en las bases de licitación, con herraje de montaje

sobre pared incluyendo una placa de identificación ver NRF-019-PEMEX-2011 y

NRF-102-PEMEX-2011.

4.3- Alarmas visibles en campo (semáforos)

Las luminarias de las alarmas se deben activar para emitir, por medio del lente,

luces de colores específicos con luz intensa, para permitir avisar al personal que

se encuentra en el área, de la existencia de una condición de emergencia, y se

deben operar por una señal proveniente del sistema de gas y fuego.

Los semáforos para áreas exteriores pueden ser colocados e instalados en forma

vertical u horizontal, por lo que la caja debe ser certificada para el montaje que se

requiera; en zonas más concurridas, como son pasillos y accesos a las diferentes

áreas; los semáforos horizontales se deben utilizar para áreas de helipuertos con-

dicionando que no se rebase el nivel de piso del helipuerto.

48

Para áreas interiores en módulos habitacionales costa afuera se deben instalar

semáforos en forma horizontal y vertical en los pasillos mostrando el lente, dejan-

do el resto del cuerpo dentro del falso plafón. Se debe instalar un juego de lumina-

rias para interiores por cada acceso o cercano a estos.

Para su instalación en el plano vertical, la altura mínima debe ser de 1,50 m to-

mando como base el nivel de piso terminado a la parte inferior del conjunto de lu-

minarias (semáforo). Para su instalación en el plano horizontal la altura mínima

debe ser de 2,03 m y de 2,44 m como máximo tomando como base el nivel de pi-

so terminado. Cuando no se pueda cumplir con la altura mínima de 2,03 m las lu-

ces se deben instalar a 150 mm debajo del techo (ver 7.5.4 de NFPA 72:2013).

Las alarmas visibles (estroboscópicas) que indiquen condición de alarma deben

ser del tipo destellante/intermitente, con una velocidad de intermitencia de máximo

de 120 destellos por minuto (2 Hz) y mínimo de 60 destellos por minuto (1 Hz), con

una intensidad luminosa efectiva de 700 cd a 1 000 cd (intensidad efectiva).

Para la selección de la alarma visible se debe considerar que la luz destellante de

la alarma sea vista a una distancia de 50 metros con un oscurecimiento producido

por la combustión de cualquier tipo de hidrocarburo, considerando el montaje del

semáforo en posición horizontal y vertical.

El domo de la luminaria debe ser de material transparente y resistente al calor e

impacto y la guarda de protección del lente de la luminaria debe de ser de aluminio

libre de cobre o acero inoxidable y la tornillería externa de ensamble debe de ser

de acero inoxidable.

Las alarmas visibles que indiquen condición normal deben ser del tipo continuo

(sólo tecnología LED’s), con potencia de lámpara según el área de aplicación.

Pueden existir dos o más luces encendidas a la vez, excepto la luz verde, que se

debe apagar al activarse cualquier otra luz de alarma.

Debe existir un letrero permanente que indique lo que significa cada luz, los colo-

res y letreros que identifican la condición anómala detectada, se muestran en la

siguiente tabla:

50

4.3.1. Semáforo de alarmas audibles/visibles.

El domo de las luces debe ser resistente al impacto con un espesor de pared mí-

nimo de 3 mm, con un diámetro de entre 10 y 15 cm y guarda de protección en

material de aluminio o acero inoxidable.

Las cajas que contienen las luces deben cumplir con los requerimientos para uso

e instalación en áreas clasificadas y de acuerdo a lo que se indique en las bases

de licitación, conforme a la NRF-036-PEMEX-2010, deben funcionar a temperatu-

ras de -40 °C a 60 °C (-40 °F a 140 °F), con conexiones para tubería con-duit de

19mm (¾ in) de diámetro y suministro eléctrico de 12 V c. c. ó 24 V c. c. o 120 V

c.a./220 V c.a., 60 Hz.

Se deben usar alarmas luminosas que operen mediante una fuente, LED’s o es-

troboscópica de Xenón, cuando PEMEX así lo solicite en las bases de licitación,

considerando que los rayos destellantes que emite en todas direcciones son noto-

riamente visibles debido a su elevada intensidad.

51

No se debe permitir utilizar dos o más luces de alta intensidad tipo estroboscópico

en un mismo campo de visión, a menos que las luces tengan capacidad de ser

sincronizadas. En caso de utilizar lámparas destellantes Tipo LED’s de alta inten-

sidad, la sincronización debe ser en el CEP de la NRF-184-PEMEX-2012 ó en el

tablero de seguridad de la NRF-205-PEMEX-2008.

4.4. Alarma por detección de fuego.

La lógica de operación será que al activarse un detector se enviará una señal de

aviso, y sólo al activarse dos detectores se confirmará la señal de alarma.

La activación de dos detectores de fuego genera la apertura de la correspondiente

válvula de diluvio del área detectada y se enviará una señal a los diferentes siste-

mas interconectados con la UPR de gas y fuego, para que realicen las acciones

correspondientes al evento detectado para llevar a una condición segura a la pla-

taforma, se activará la Alarma Visible Color Rojo de los semáforos interiores y ex-

teriores ubicados en el nivel de servicios, así también se activarán las alarmas au-

dibles con tono de sirena y mensaje de fuego de los semáforos ubicados en el ni-

vel de servicios

El objetivo de las estaciones manuales por fuego es dar aviso de la alarma por

fuego en forma manual por parte del personal que se encuentre en el área, deter-

minando la procedencia del mismo y pudiendo tomar acciones inmediatas.

Al accionar cualquiera de estas estaciones de alarma por fuego, se enviará una

señal digital al sistema de gas y fuego de la plataforma (SDMC G&F), la cual des-

plegará la alarma de evento de fuego en la pantalla del operador en cuarto de con-

trol, como se muestra en la siguiente figura, así mismo enviará señal a las alarmas

visibles (luz de color rojo) de nivel donde se acciono la estación manual, y a las

alarmas audibles (sirena) del nivel donde se acciono la estación manual a través

del generador de tonos del sistema de detección y alarma.

52

Figura 4.3 Monitor del SDMC G&F.

Donde se muestra el estado del sistema de supresión de incendios a base de FM

200, con la localización de cada uno de los detectores dentro del cuarto de control.

Al mismo tiempo de recibir la activación de la estación de alarma, el sistema digital

de gas y fuego enviará la señal de fuego confirmado a los sistemas interconecta-

dos con el sistema de gas y fuego para que se ejecuten las acciones indicadas

ante un evento de fuego.

El sistema continuará alarmando en la pantalla del operador, aunque desaparezca

la condición de alarma, esto para evitar que el evento pase desapercibido al ope-

rador. El operador debe reconocer la alarma, silenciando las bocinas, el operador

debe restablecer el sistema, apagará las luces de alarma y encenderá las luces

verdes, siempre y cuando no existan más alarmas presentes.

53

4.5. Alarma por detección de gas tóxico.

La lógica de operación será que al sensar uno de los detectores de gas tóxico

(OSH) que se alcanza el nivel bajo de alarma (10ppm) al cual fue configurado, se

activarán las alarmas visibles (luz azul), de los semáforos localizados en el mismo

nivel del evento de manera intermitente (30 segundos activado y 30 segundos

desactivado) mientras se mantenga el mismo nivel de concentración y no se haya

alcanzado el nivel alto de alarma. Si la presencia de gas continúa y el detector

sensa que se ha alcanzado el nivel alto de alarma (15ppm) al cual fue configurado,

se activará la alarma audible (tono de sirena lenta temporal intercalando y mensa-

je hablado de detección de gas tóxico) y la alarma visible encenderá de manera

constante en todos los semáforos de la plataforma. Ambas alarmas dejarán de

activarse, cuando deje de existir la señal de detección, encendiéndose la luz verde

de todos los semáforos, siempre y cuando no existan más alarmas presentes.

4.5.1.1. Alarma por detección de gas combustible.

La lógica de operación será que al sensar uno de los detectores de gas combusti-

ble (ASH) que alcance el nivel bajo de alarma (20% LEL) al cual fue configurado,

se activarán las alarmas visibles (luz ámbar), de los semáforos localizados en el

mismo nivel del evento de manera intermitente (30 segundos activado y 30 segun-

dos desactivado) mientras se mantenga el mismo nivel de concentración y no se

haya alcanzado el nivel alto de alarma. Si la presencia de gas continúa y el detec-

tor sensa que se ha alcanzado el nivel alto de alarma (40% LEL) al cual fue confi-

gurado, se activará la alarma audible (tono de corneta continua y mensaje hablado

de detección de gas combustible) y la alarma visible encenderá de manera cons-

tante en todos los semáforos. Ambas 69 alarmas dejaran de activarse, cuando

deje de existir la señal de detección, encendiéndose la luz verde de todos los se-

máforos, siempre y cuando no existan más alarmas presentes.

En todo momento se tendrá visualización de la concentración de gas en la esta-

ción de operación de gas y fuego, y todas las alarmas se imprimirán en el momen-

to que estas ocurran.

54

4.5.1.2. Por detección de gas hidrógeno.

El gas hidrógeno es liberado en cuartos de baterías en proceso de carga, la ex-

tracción del aire en estos cuartos es constante (30 cambios por hora) por lo que la

acumulación de gas hidrógeno es muy remota.

La lógica de operación será que al sensar uno de los detectores de gas hidrógeno

(HSH) que se alcanza el nivel bajo de alarma (1% VOL) al cual fue configurado, se

activará una alarma en la pantalla de la estación de operación/configuración del

SDMCF&G, mientras se mantenga una concentración igual o superior al nivel de

alarma de baja configurado y no se haya alcanzado el nivel alto de alarma. Si la

presencia de gas continúa y el detector sensa que se ha alcanzado el nivel alto e

alarma (3% VOL) al cual fue configurado, se activará la alarma audible (tono de

corneta continua y mensaje hablado de detección de gas hidrógeno) y la alarma

visible (luz ámbar) encenderá de manera constante en todos los semáforos. Am-

bas alarmas dejarán de activarse, cuando de je de existir la señal de detección,

encendiéndose la luz verde de todos los semáforos, siempre y cuando no existan

más alarmas presentes.

4.6. Mantenimiento.

Para mantener una máxima sensibilidad y resistencia a falsas alarmas, las venta-

nas de visión del detector X5200 deben mantenerse relativamente limpias, en

realidad el procedimiento de mantenimiento es relativamente sencillo. Es necesa-

rio limpiar con un pañuelo suave y alcohol isopropílico las ventanas de que permi-

ten la detección UV e IR.

Para esto basta con retirar cuidadosamente la cubierta frontal, retirando los torni-

llos. Una vez realizada la limpieza se pone en su lugar nuevamente.

55

En esta tabla se muestran los puntos a evaluar para el mantenimiento todo tipo de

alarmas:

ALARMAS AUDIBLES: FUEGO [ ] GAS COMBUSTIBLE [ ] GAS TOXICO [ ] ABANDONO DE INSTALACION [ ] PRUEBA [ ]

INSTALACION:

MANTENIMIENTO AL SISTEMA VISIBLE SI [ ] ] NO [ ]

EQUIPO DE PROTECCION: PROTECCION CONTRA POLVO SI [ ] NO [ ] PROTECCION CONTRA AGUA SI [ ] NO [ ]

ESTADO ACTUAL: EN MANTENIMIENTO [ ] EN OPERACIÓN [ ] FUERA DE OPERACIÓN [ ]

MANTENIMIENTO AL SISTEMA DE INTERCOMUNICACION Y VOCEO SI [ ] ] NO [ ]

ALARMAS VISIBLES: FUEGO [ ] GAS COMBUSTIBLE [ ] GAS TOXICO [ ] ABANDONO DE INSTALACION [ ] PRUEBA [ ]

NOTA: RECOMENDACIÓN DEL MANTENIMIENTO CADA 3 MESES.

SEÑAL 120 VOLTS C.A. [ ] SEÑAL 24 VOLTS C.C. [ ]

VERIFICAR EL VOLTAJE DE ALIMENTACION :

REVISAR LOS COLORES DE LOS FOCOS DE LA ALARMA QUE ESTEN EN BUEN FUNCIOMAMIENTO.

LIMPIAR LAS TERMINALES DE LA ALARMA CON DIELECTRICO [ ]

DETERMINAR EL TIPO DE SEÑAL PARA VERIFICAR SI REQUIERE EL MANTENIMIENTO:

SEÑAL 100 VOLTS [ ] SEÑAL 70 VOLTS [ ] SEÑAL AUDIO [ ]

56

Capítulo V.

Sistema de

agua contra

incendio.

57

5.1. Descripción del sistema.

Las instalaciones cuentan con un sistema de Red de Agua contra incendio, dise-

ñada de acuerdo a los riesgos de incendio que se pudiesen presentar.

La red de agua contra incendio está integrada por sistemas de tubería seca y tu-

bería húmeda. La tubería seca está diseñada para la protección de los equipos

ubicados en áreas del nivel de servicios (Tanques de almacenamiento de diesel,

tanques de día de las bombas contra incendioy tanque de día del incinerador de

basura) y la tubería húmeda contempla la protección en los diferentes niveles del

módulo habitacional, a través de los rociadores (sprinklers) y la válvula de alarma.

Los principales equipos que integran al sistema de Red de Agua contra incendios

son las bombas principales de agua contra incendios:

GA-110A Bomba de Agua Contra Incendio (Motor Diesel); capacidad 2500 gpm.

GA-110B Bomba de Agua Contra Incendio (Motor Diesel); capacidad 2500 gpm.

Cada una de estas bombas está situada en su propio patín estructural, como se

muestra en la figura 9.1 Cada bomba cuenta con su tablero de control local inde-

pendiente con comunicación Mod-bus 485 al SDMC G&F.

58

Figura 5.1 bombas reforzadoras jockey

5.1.1. Bombas reforzadoras jockey:

GA-150A Bomba de Agua Contra Incendio (Motor Eléctrico); capacidad 125 gpm.

GA-150B Bomba de Agua Contra Incendio (Motor Eléctrico); capacidad 125 gpm.

Tanque Hidroneumático:

TA-150 Tanque Hidroneumático de Agua Contra Incendio.

El tanque hidroneumático y las bombas reforzadoras jockey están situadas en un

mismo patín estructural, como se muestra en la figura 2.2, estas cuentan con su

tablero de control local independiente con comunicación MOD-BUS 485 al SDMC

G&F.

5.1.2. Filosofía de operación.

Para reponer las pérdidas por fugas y mantener continuamente presurizada la red

de agua contra incendio de las instalaciones, se cuenta con un Sistema Hidro-

59

neumático, integrado por dos bombas reforzadoras de presión (Bombas Jockey

BA-903/904) y un tanque Hidroneumático TA-901, ubicado en el nivel de servicios.

El tanque hidroneumático cuenta con cuatro interruptores de nivel (LSHH-900/

LSH-900/ LSL 902/ LSLL 900), los cuales controlan, a través de la lógica progra-

mado en el PLC del paquete Hidroneumático, el arranque y paro de las bombas

reforzadoras Jockey.

60

Figura 5.2 bombas principales del sistema de agua contra incendio.

Las bombas principales del sistema de agua contra incendio (GA-110A/ 110B) y

las bombas reforzadoras Jockey (GA 150A/ 150B) además de contar con un con-

trol automático, a través de su propio tablero de control, pueden recibir señales

para un paro remoto en el caso de las bombas jockey y arranque remoto en el ca-

61

so de las bombas principales, desde el SDMC G&F, así también cuentan con bo-

tones para un accionamiento en forma manual local.

En condiciones normales, la red contra incendio se mantiene presurizada a 7.00 o

100 psi (unidad de presión en el sistema inglés de medidas pressuresquareinches)

mediante el tanque hidroneumático TA-901 y las bombas reforzadoras de presión,

estas mantendrán el nivel de agua en el tanque Hidroneumático compensando con

aire, para poder lograr la presión deseada.

Para la operación automática de las bombas reforzadoras de presión (GA-

150A/150B), se contara con un tablero de control local el cual recibirá y procesará

las señales de los interruptores de nivel, instalados en el tanque hidroneumático,

para el arranque y paro de las bombas reforzadoras jockey, así también el tablero

recibirá las señales provenientes del sistema digital de Gas y Fuego, para el

arranque y/o paro en forma remota.

La bomba jockey posicionada en automático, arrancará con la señal del interruptor

de bajo nivel LSL 902 y parara con la señal del interruptor de alto nivel LSH 900.

El tanque hidroneumático tiene el propósito de compensar las pérdidas por fugas

en la red de agua contra incendio y/o el gasto inicial por la utilización de una man-

guera contra incendio de 1 plg. De diámetro a 125 GPM. El control del sistema

indica que de acuerdo a los niveles del tanque se dará inicio al arranque la bomba

reforzadora Jockey seleccionada en automático (GA-150A), para reponer el nivel

en el tanque y seguir suministrando el gasto demandado, lo cual evitará el arran-

que de la bomba principal debido a la demanda de una sola manguera; En caso

de que la bomba jockey seleccionada en automático (GA-150A), falle o no pueda

suministrar el gasto total de la manguera, y el nivel en el tanque hidroneumático

llegue hasta la posición del interruptor de muy bajo nivel (LSLL-900), deberá

arrancar inmediatamente la bomba reforzadora de relevo GA-150B en forma au-

tomática.

Si la presión en la red llega a bajar a 3.52 Kg/ o 50 psi, y esta no es posible incre-

mentarla por cualquiera de las bombas jockey, entonces deberá arrancar la bomba

principal de agua contra incendio GA-110A, siempre y cuando se tenga una pre-

sión por debajo de los 3.52 Kg/ o.

Si la presión de la red sigue bajando hasta 2.8 Kg/ o 39 psi, deberá arrancar en

forma automática la bomba de relevo de agua contra incendio GA-110B. 76

62

Las bombas contra incendio tienen dos tipos de arranque, uno eléctrico y el otro

neumático. Se ajustará el tablero de arranque eléctrico como arranque principal a

3.52 Kg/ o 50psi y el arranque neumático será configurado como arranque secun-

dario y se ajustará para que cuando se presente el fallo en el arranque eléctrico

(después de 3 intentos de arranque), se realice la transferencia en los tableros

para un arranque automático.

Para la bomba de relevo de agua contra incendio GA-110B, el tablero de arranque

eléctrico será configurado como arranque inicial de la bomba contra incendio y se

ajustará a 2.8 Kg/ o 39 psi, y el arranque neumático será configurado como arran-

que secundario y se ajustará para que cuando se presente el fallo en el arranque

eléctrico, se realice la transferencia en los tableros para un arranque automático.

Adicionalmente, alguna de estas bombas reforzadoras de presión (bombas jo-

ckey), puede ser arrancada bajo la acción directa del operador, a través del inte-

rruptor local PB-910 para el caso de la bomba GA-150A ó el PB-911 para el caso

de la bomba GA-150B.

La condición de paro automático de la bomba reforzadora de presión (bomba jo-

ckey) en operación, se dará por alguno de los eventos siguientes:

1. Por la señal de disparo del interruptor de alto nivel (LSH-900) cuando el nivel en

el tanque hidroneumático TA-150, sea de 1650mm.

2. Por la señal de disparo del interruptor de muy alto nivel (LSHH-900) cuando el

nivel en el tanque hidroneumático TA-150, sea de 2200 mm.

Adicionalmente, la bomba reforzadora de presión (bomba jockey) en operación,

puede parar por la acción directa del operador, ya sea a través del interruptor local

PB-912/ PB-913, o bien en forma remota desde el sistema digital de Gas y Fuego

a través del PB-914 configurado.

63

5.2. Bombas contra incendio principales.

La bomba contra incendio principal (GA-110A) y la bomba contra incendio de rele-

vo (GA-110B), son bombas accionadas por motor de combustión interna a base de

diésel. Estás arrancarán automáticamente por pérdida de presión en el anillo prin-

cipal de agua contra incendio de la instalación.

La secuencia de operación automática de estas bombas de agua contra incendio

es:

(500 gpm), lo que provoque que la presión de la red baje; y esta llegue hasta el

valor de 3.52 Kg/ , el interruptor de presión PSL-900 como el que se muestra en la

figura 2.3, localizado en el cabezal de descarga de la bomba principal GA-110A,

enviará señal al tablero de arranque de la bomba contra incendio (TC-901) para

iniciar la secuencia de arranque de dicha bomba.

jando hasta un 2.8 Kg/ , ya sea por falla de la bomba

principal o por una mayor demanda de agua, el interruptor de presión PSL-901

localizado en el cabezal de descarga de la bomba relevo GA-110B, enviará una

señal al tablero de la bomba contra incendio (TC-902), para iniciar la secuencia de

arranque de la bomba de relevo.

r-

ma manual de manera individual a través de sus botones de arranque ubicados en

el tablero de arranque del equipo correspondiente.

desde el Sistema de Control de Gas y Fuego, por medio de las botoneras configu-

radas en la interfaz (HMI) del sistema.

n parar en forma manual, mediante el

botón de paro ubicado en el tablero de control PB-905 (para la bomba principal

GA-110A) y PB-906 (para la bomba de relevo GA-110B).

bomba principal, podrá arrancarse manualmente la bomba contra incendio de re-

levo.

64

velocidad detectada por el interruptor SAH-900 (GA-110A) y SAH-901 (GA-110B)

de cada bomba respectivamente.

La secuencia de operación automática del arranque neumático de estas bombas

de agua contra incendio es:

a) A falla de suministro eléctrico en el tablero de control de arranque eléctrico, la

transferencia de arranque eléctrico a arranque neumático, será en forma automáti-

ca entre tableros.

b) El sistema de control de arranque neumático opera con una fuente de aire regu-

lada a 8 Kg/

c) Cada bomba de agua contra incendio puede arrancarse en forma manual de

manera individual a través de sus botones de arranque en el tablero de arranque

neumático.

5.3 Red de tapones fusibles.

Un tapón fusible es un dispositivo que sirve para monitorear la presencia de fuego

en equipos de alto riesgo, en realidad es un sistema muy simple. Este sistema es-

tá conformado por un arreglo que rodea en forma de anillo el equipo que se quiere

monitorear, en este caso son los tanques de diesel de bombas contra incendio,

tanques de almacenamiento de diesel de la plataforma habitacional y tanque de

almacenamiento de diesel del incinerador de basura. Está construido por un con-

ducto de acero inoxidable de diámetro variable(es llamado tubing, y el diámetro en

este caso es de ½ plg.), el cual cuenta con pequeñas derivaciones, las cuales co-

locan los tapones fusibles en áreas estratégicas, tal y como se muestra en la figu-

ra 2.3. En el interior de este conducto se cuenta con una presión constante de aire

de planta, suministrada por los compresores de la plataforma. El tapón fusible tie-

ne una temperatura de fusión característica (valor nominal 71°C), al llegar a esta

temperatura, el fusible se abre y permite la salida de aire, lo que conlleva a la caí-

da de presión notable en la red de tapones fusible. Este es el principio de detec-

ción de fuego en ciertos sistemas, una caída de presión. De acuerdo a la lógica de

operación del sistema de gas y fuego, esto activa la válvula de diluvio, la cual

permite el paso de agua de mar, para poder rociar el área en donde se esté detec-

tando la caída de presión.

65

Figura 5.3 Red de tapones fusible que protege el área de almacenamiento de die-

sel. 80

Es necesario que para el diseño de este sistema se cuente con la cantidad correc-

ta de tapones fusibles para monitorear el área de interés. En la siguiente tabla se

muestra una guía para la cantidad de fusibles que se deben utilizar en este siste-

ma.

66

Bermad control valves (USA). 2008. Installation, operation and mainte nance:

Bermad electro pneumatically controlled on-off deluge valve, model 400E-6D.

USA.

67

5.4. Válvula de diluvio.

5.4.1 Descripción.

Esta es una válvula tipo on-off, la cual puede ser activada de forma manual, eléc-

trica, neumática y por supuesto automática. La BERMAD modelo FP 400E-6D es

aplicable a sistemas de detección eléctricos así cómo neumáticos, es recomenda-

ble para instalaciones en ambientes marinos, donde el nivel de corrosión es alto.

Las válvulas de diluvio son utilizadas para permitir el paso de agua proveniente de

la red contra incendio hacia los sistemas de aspersión, con lo cual se realiza la

descarga de agua mediante boquillas de aspersión en los equipos y áreas protegi-

das con estos sistemas (tanques de almacenamiento de diésel, tanque de día de

las bombas contra incendio y tanque de día del incinerados de basura).

5.4.2 Operación.

La válvula de diluvio permanecerá cerrada en condiciones normales debido a un

equilibrio de presiones entre sus conexiones y líneas piloto (red de tapones fusi-

bles), hasta que se presente una condición de alarma por fuego (a través de los

detectores de fuego UV/IR) o el accionamiento por la red de tapones fusibles (fun-

dición de uno o varios tapones fusibles) o a través de la válvula de accionamiento

manual conectada al Trim (cámara interna de la válvula) de la válvula de diluvio.

La válvula de diluvio podrá ser accionada por descarga automática, debido a la

operación del sistema de la red neumática de tapones fusibles, o por la operación-

de la válvula solenoide del accionamiento remoto desde el cuarto de control a tra-

vés del SDMC G&F (en forma automática cuando se reciba la señal de los detec-

tores de fuego del área respectiva donde aplique), y en forma manual cuando el

operador accione la estación manual hidráulica local de la válvula e diluvio.

Cuando en alguna de las zonas protegidas opere el sistema de aspersión, el inte-

rruptor de alta presión (PSH) colocado a la salida de la válvula de diluvio enviará

una señal digital hacia el SDMC G&F, la cual desplegará la alarma del evento de

fuego en l apantalla del operador, así mismo enviará señal a las alarmas visibles

(luz de color rojo) del nivel de servicios de la plataforma, y a las alarmas audibles

(sirenas y mensaje hablado de fuego) del mismo nivel a través del generador de

tonos del sistema.

68

La función interna de este pequeño sistema es muy sencilla, y se explica a conti-

nuación, la figura 2.4 muestra las partes por las cuales está conformada esta vál-

vula.

Cuenta con una válvula solenoide, la cual tiene la capacidad de abrir y cerrar el

suministro de aire para el control neumático de esta. Es una válvula que se man-

tiene normalmente abierta, este suministro es el que viene de la red de tapones

fusible. La posición SET, la línea principal alimenta a la cámara principal pasando

por una válvula check, la cual permite el flujo en un solo sentido y por un acelera-

dor para que en caso de que la válvula requiera ser utilizada, se pueda drenar más

rápidamente la parte del sistema que se requiere para permitir el paso de agua de

mar hacia la red contra incendio. Se cuenta también con un disparo manual, esta

es una válvula que al ser abierta también drena una parte del sistema, lo cual

permite el paso de agua de mar a la red contra incendio. Existe una válvula de

relevo PORV, esta tiene la función de controlar la activación neumática de la vál-

vula principal, al momento de disminuir la presión de la red de tapones fusibles, el

resorte interno con el cual cuenta pierde fuerza, esto provoca que al ser mayor la

presión de agua de mar, provoque nuevamente que se drene la parte del sistema

que permite el paso de agua de mar hacia la red contra incendio. Por último tene-

mos un sello que es el que no permite el paso de agua de mar hacia la red contra

incendio mientras que esta no se activada.

Figura 5.4 paso del agua hacia la red de agua contra incendio.

69

5.5. Sistema de rociadores automáticos.

5.5.1 Válvula de alarma (va) y detectores de flujo (fd).

La instalación contará con un sistema de rociadores automáticos (sprinklers) tipo

húmedo (esto quiere decir que la línea siempre se mantendrá llena de agua de

mar, esta es la tubería húmeda) de acuerdo al nivel de riesgo indicado por la

NFPA -101 y la NFPA-13, para protección de las áreas interiores, dichos rociado-

res deberán actuar individualmente por medio del bulbo como elemento sensible al

calor a una temperatura de 58°C. Los rociadores son de respuesta rápida y se ins-

talan para proteger habitaciones, pasillos, oficinas, talleres, cocina, comedores,

salas de proyección, almacenes, gimnasio, lavandería, salas de reunión y confe-

rencias.

El sistema de rociadores cuenta con una válvula de alarma con todas las conexio-

nes necesarias para su funcionamiento, servicio y mantenimiento del sistema,

cuenta también como parte del equipamiento de la válvula, con una campana hi-

dráulica tipo “gong” para alertar en forma local al personal de que el sistema se ha

activado y un interruptor de baja presión (PSL), para alertar al personal que se

tiene baja presión, esta alarma únicamente se desplegará en la pantalla de la es-

tación de operación del SDMC G&F.

El sistema de rociadores automáticos estará dividido en subsistemas, por cada

nivel del módulo habitacional se instalará un detector de flujo (FD) el cual enviará

una señal digital al SDMC G&F, cuando se abra uno o más rociadores por efecto

del calor producido por un incendio. Se desplegará la alarma del evento de fuego

en la pantalla del operador, así mismo enviará señal a las alarmas visibles (luz

color rojo) del nivel donde se haya activado el detector, y a las alarmas audibles

(sirena y mensaje hablado de fuego) del nivel donde se haya activado el detector a

través del generador de tonos del sistema.

70

5.6. Sistema contraincendios a base de agente limpio (fm-200).

5.6.1 Descripción del sistema.

Great lakes chemical coorporation (USA). 1998. Comprensión de la descomposi-

ción térmica del FM-200 y sus efectos en personas y equipos. USA.

Es bien sabido que los incendios producen numerosos productos tóxicos de com-

bustión. Adicionalmente a dichos productos tóxicos, se producen también peque-

ñas cantidades de productos originados por descomposición térmica, además de

productos resultantes de la interacción entre el fuego y el agente extintor.

El FM-200 extingue el fuego principalmente a través de medios físicos mediante el

enfriamiento de llama, retirando calor de la misma hasta el punto que la reacción

de combustión no puede mantenerse por sí misma. Adicionalmente, también exis-

te una contribución a la extinción de carácter químico, la cual involucra la reacción

química del FM-200 con la llama de combustión. Durante el proceso de extinción,

pequeñas cantidades de FM-200 se descomponen térmicamente para formar el

ácido halógeno HF.

La vasta mayoría de agentes limpios protegen áreas de riesgo Clase A, tales co-

mo instalaciones de procesamiento electrónico de datos, instalaciones de teleco-

municaciones, equipos electrónicos de alto valor, museos y depósitos de almace-

namiento, tales áreas están ocupadas normalmente por personas. Los sistemas

de protección contra incendios en estas áreas son accionados automáticamente

mediante una detección y descarga rápida del agente extintor tal como se especi-

fica en los estándares NFPA (NationalFireProtectionAssociation), con el objeto de

minimizar los daños causados por el fuego y la formación de productos de com-

bustión. Seguido a la detección de fuego, el personal normalmente evacua el área

dentro de 30 a 60 segundos. Al final de dicho período de retardo pre-programado,

se descarga el agente limpio extintor, completándose dicha descarga en un tiempo

de 6 a 10 segundos.

71

5.6.2. Características principales.

20 Great lakeschemicalcorporation (USA). 1998. Comprensión de los estándares

vigentes de protección contra incendios y funcionamiento del FM-200. USA.

o-

cesos físicos, no químicos.

i-

pos electrónicos, y por supuesto reduce los costos de pérdidas.

está protegiendo.

comparación con otros agentes extintores, este reduce los requerimientos de

espacio de almacenamiento.

n-

guir el incendio en diez segundos o menos.

ima tecnología en equipo de detección y supresión de incendios.

La cantidad de agente limpio en el sistema deberá ser suficiente para mantener

una concentración del 7% en volumen dentro del cuarto a proteger, por un tiempo

mínimo suficiente para permitir una extinción total del fuego con las salidas cerra-

das y el sistema de acondicionamiento de aire y presurización apagados.

5.7. Funcionamiento de los componentes del sistema.

El sistema de inundación total descargará agente limpio FM-200 dentro del área a

proteger ocasionando que el fuego se extinga cuando la concentración de agente

limpio alcance un nivel que impida continuar la combustión, pero que permita a

una persona respirar en una atmósfera reducida de oxígeno.

Básicamente cada sistema de supresión de fuego a base de agente limpio FM

200, según la NRF-019-PEMEX-2008 debe estar constituida por los siguientes

elementos y dispositivos:

72

a) Tablero de control para supresión de incendio.

b) Sistema de fuerza ininterrumpible (UPS).

c) Banco de cilindros con agente limpio.

d) Bastidor para cilindros.

e) Cabezales de descarga.

f) Válvulas de descarga operada por presión, cabezas de control eléctricas y man-

gueras.

g) Tubería metálica y boquillas de descarga.

h) Instrumentación: interruptores por alta presión, estación de descarga remota,

estación de aborto remota, luces de estado, alarmas visibles, alarmas audibles,

detectores de humo, interruptor selector automático/mantenimiento, estación ma-

nual de disparo.

i) Extintores portátiles (equipo contra incendio complementario).

j) Señalización: juego de letreros sobre indicación y advertencia en las zonas de

acceso a los cuartos de control, y en el interior incluye identificación de elementos

e instrucciones de operación y letreros de identificación de la condición de cada

una de las luces de estado (alarmas visibles).

k) Equipo de respiración autónomo.

En la figura 2.1 se muestra la distribución de los elementos que conforman el sis-

tema de supresión a base de agente limpio FM 200.

73

Figura 5.5 elementos que conforman el sistema de supresión con agente limpio fm

200.

5.8 Tablero de control.

Equipo formado por dispositivos, circuitos, interruptores y otros elementos eléctri-cos, electrónicos y electromecánicos, donde interaccionan las señales de entrada provenientes de los detectores y estaciones manuales de alarmas, generando se-ñales que activan las alarmas. Pueden hacer funcionar los sistemas automáticos para el combate de incidentes no tolerables, además de transmitir la información recabada a los sistemas que controlan el proceso de una instalación industrial y a otros sistemas relacionados con la seguridad. Comité de normalización de petróleos mexicanos y organismos subsidiarios. NRF-

205-PEMEX-2007: Sistemas de gas y fuego, Tableros de seguridad. México,

2007.

El tablero de control tipo inteligente sirve para poder programar la secuencia de

operación de los distintos dispositivos y equipos que estén conectados al sistema.

Este tablero de control cuenta con las siguientes características particulares:

cuarzo líquido.

74

diagnóstico.

o-

los.

fuente externa confiable.

m-

po (detectores, interruptores, estaciones de alarma, botones de aborto y elemen-

tos para la descarga del agente limpio, entre otros).

El tablero de control es capaz de identificar y reportar las fallas de todos los ele-

mentos periféricos asociados o conectados a éste, como: baterías descargadas,

falla del detector, corte de lazo de control, entre otros. Cuenta con dispositivos que

permiten guardar la información histórica de los datos recabados y de los eventos

ocurridos, en memorias no volátiles.

El tablero de control para supresión de incendio, además de supervisar debe ali-

mentar con un suministro eléctrico de 24 VCD, a todos los dispositivos de campo,

como son: detectores de humo, alarmas, estaciones de aborto, solenoides e inte-

rruptores. Este tiene la capacidad de recibir, identificar y procesar las señales de

los instrumentos de campo que estén interconectados a éste. La programación de

este tablero se lleva a cabo mediante un puerto serial mediante una interfaz RS-

232 o RS-485.

Las señales de entrada al tablero de control son las siguientes:

a) Detección de humo.

b) Disparo manual remoto del sistema de supresión de fuego.

c) Aborto del sistema de supresión de fuego.

d) Alta presión, en líneas de tuberías y/o cabezales de descarga.

e) Disparo manual local en el banco de cilindros de almacenamiento del agente

limpio.

75

El tablero de control para supresión de incendio, debe procesar las señales recibi-

das y/o fallas detectadas por medio de un auto diagnóstico propio, generando las

señales de salida y alarma correspondientes, en forma audible y visible, mediante

dispositivos sonoros y luminosos locales en tablero de control, o en las distribuidas

dentro y fuera del cuarto de control, que permitan diferenciar clara y rápidamente

si se trata de una alarma de fuego o de una falla del sistema, mediante un sonido

y color característico para cada caso. Estas alarmas sólo podrán volver a su esta-

do normal hasta que las condiciones de alarma desaparezcan y se restablezcan

manualmente mediante un interruptor colocado en el tablero.

Las señales de salida del tablero de control para supresión de incendio, son como

mínimo las siguientes:

a) Activación de alarmas sonoras.

b) Activación de alarmas luminosas.

c) Activación de las cabezas de descarga.

d) Paro del aire acondicionado.

e) Cierre automático de ventilas y/o puertas.

El tablero de control cuenta con una pantalla de cuarzo líquido en la que se indi-

quen en forma alfanumérica las diferentes condiciones del sistema y su funciona-

miento, tales como:

a) Condición de emergencia, indicando cual detector está activado.

b) Estación manual de disparo remoto activada, indicando descarga del sistema

de supresión.

c) Dispositivo de aborto accionado, indicando la inhibición momentánea o total del

disparo del sistema de supresión de incendio.

d) Capacidad de notificar pérdidas del agente extintor contenido en los cilindros.

e) Resultados del auto diagnóstico.

f) Resultados de las pruebas.

g) Menú de programación y consulta del sistema de supresión de incendio.

76

En el frente del tablero de control para supresión de incendio se deben tener inte-

rruptores para:

a) Aborto del disparo automático.

b) Prueba. Para que se realice la simulación por incendio, fallas del sistema y

pruebas de los elementos de señalización visual y acústica.

c) Silenciador de alarma audible.

d) Disparo manual del sistema de supresión de incendio.

e) Botón de restablecimiento (reset) que permita al sistema quedar en estado de

operación normal y habilitado para actuar de nuevo en caso de alarma y/o falla.

5.8.1. Comunicación con otros sistemas.

La interconexión entre los sistemas debe incluir los accesorios y programas co-

rrespondientes para comunicarse a base del protocolo TCP/IP.

5.8.1.1. Lógica de control.

El tablero del sistema de supresión debe realizar la lógica de control y supervisión

en forma continua y automática, monitoreando el estado de operación de los ins-

trumentos y dispositivos de campo conectados al tablero de control, de tal manera

que al presentarse una emergencia, se indique en forma inmediata el estado ope-

rativo de éstos y se active el sistema de supresión de incendio.

5.8.1.2. Banco de baterías.

Este cuenta con un sistema de alimentación de regulación y flotación automática

consistente en un banco de baterías, cargador de baterías, rectificador de corrien-

te, con dispositivos de protección contra descarga excesiva de baterías. El banco

de baterías deberá suministrar toda la energía necesaria para la operación del sis-

tema completo, bajo su máxima carga normal de operación (supervisión) durante

24 horas.

Las baterías que conforman este sistema, deben ser de plomo-acido o alcalinas,

selladas y libres de mantenimiento. La vida útil de las baterías debe ser como mí-

nimo de 2 años.

77

5.8.1.3. Generador de tonos.

El generador de tonos está adecuado para generar seis mensajes de voz. Cuenta

con un chasis NEMA 1 y en su interior aloja una tarjeta de control electrónico digi-

tal que tiene una capacidad de almacenar seis micros, cada uno con memoria no

volátil de 16 segundos, lo que conjuntamente hacen 96 segundos.

Alimentación de 24 VDC, corriente de operación o.8 A ó 120 VCA/240 VCA, con-

sumo de 0.2/0.1 A. 92

5.8.1.4. Sensores de humo.

Los sistemas de FM-200 deben contar con un sistema de detección de humo de-

dicado al área que se protege, este opera en forma cruzada con circuitos supervi-

sados. Los detectores de humo permitirán monitorear la posible existencia de fue-

go en las áreas del módulo habitacional, cuartos de control, áreas de trabajo en

donde se pueda dar la posible existencia de un incendio enviando las señales ne-

cesarias para activar los sistemas de alarma y supresión de fuego correspondien-

tes.

Se utilizarán detectores de humo inteligentes de tipo multisensor con detector aná-

logo que utiliza un sensor de humo fotoeléctrico tipo dispersión de luz, un sensor

de humo de ionización unipolar y un sensor de calor tipo temperatura compuesta

para sensar cambios en las muestras de aire a su alrededor.

La detección de fuego confirmado se realizará con la confirmación de 2 detectores

de humo ubicados en la misma zona.

5.9. Banco de cilindros de heptafluoropropano (fm 200) y bastidor.

Los cilindros de almacenamiento para el FM-200 son diseñados y construidos de

acuerdo con la última revisión DOT para recipientes a presión (para cumplir con lo

indicado por la NFPA).la presión nominal de llenado de los cilindros es de 360 psi

a 21°C y la densidad de llenado de los cilindros no debe ser mayor de 70lb/ft3. El

cilindro debe contener el agente limpio y nitrógeno para presionar el sistema. Cada

78

cilindro debe estar provisto de un manómetro para indicar la presión interna del

cilindro. La carátula cuenta con tres áreas perfectamente distinguibles para seña-

lar:

ión del contenido del cilindro.

5.9.1. Tuberías de descarga.

Todas las tuberías deberán ser roscadas de acero al carbón galvanizado, de

acuerdo a la NFPA-2001, sin costura, ASTM A-53 grado B ó ASTM A-106 grado B.

Los accesorios deberán ser de acero al carbón galvanizado, ASTM A-105, cone-

xiones roscadas. Los diámetros de la tubería y accesorios deberán ser definidos

de acuerdo a los resultados del cálculo hidráulico. Los accesorios deben tener un

rango mínimo de presión de trabajo igual o mayor que la máxima presión en el

cilindro a 54.4° C.

5.9.1.1. Boquillas de descarga.

La cantidad y características de las boquillas deben estar situadas en acorde al

cálculo hidráulico realizado para la protección del área, buscando una concentra-

ción uniforme del 7% en volumen de FM-200 en un tiempo máximo de 10 segun-

dos de aplicación. Además de ser resistentes a la corrosión, al ambiente marino, a

altas temperaturas mínimo 135°C. Las boquillas deben contar con dispositivos pa-

ra prevenir la introducción de materiales extraños que puedan obstruirlas. Estos

dispositivos no deben obstruir el orificio de descarga cuando opere el sistema de

supresión de incendio.

5.9.1.2. Interruptores de alta y baja presión.

Los interruptores de alta presión deben ser a prueba de explosión con entradas

para reducir la presión de descarga y entradas para el conduit para las conexiones

eléctricas correspondientes, debe tener un rango de operación de 0-600 psi. La

79

finalidad de este es alarmar al sistema de supervisión por descarga de FM-200. El

interruptor alarmará cuando se tenga 300 psi en la línea de agente limpio, debien-

do tener la capacidad de soportar la presión más alta estimada en el diseño. Al

realizarse la descarga, el flujo de agente limpio activa el PSH (PressureSwitch

High) y este a su vez manda una señal digital al SDMC G&F, lo cual hace desple-

gar la alarma. Estos interruptores pueden ser activados por falla, por este motivo

requieren de un mantenimiento continuo.

Los interruptores de baja presión PSL (PressureSwitchLow), se encargan de su-

pervisar la presión dentro de los cilindros de agente limpio FM-200, como su nom-

bre lo dice, estos se activan detectando una caída de presión dentro de ellos, lo

cual indica una posible fuga o que el sistema se ha descargado. De la misma for-

ma este PSL manda una señal digital al SDMC G&F para alarmar el sistema.

5.9.1.3. Cabeza de control operada eléctricamente.

Las cabezas de control son de operación eléctrica para el cilindro principal y de

operación neumática para los cilindros esclavos. En caso de requerir por diseño,

se deben adicionar cabezas de control eléctricas adicionales. Se debe tener la

opción de operar manualmente la cabeza del cilindro principal por medio de algún

dispositivo mecánico.

Esta es una válvula solenoide operada eléctricamente, y es utilizada para controlar

el flujo de líquidos o gases en posición completamente abierta o completamente

cerrada. Este tipo de válvula puede usarse para controlar el flujo de muchos flui-

dos diferentes, dándole la debida consideración a las presiones y temperaturas

involucradas, la viscosidad del fluido y la adaptabilidad de los materiales usados

en la construcción de la válvula.

Utiliza el principio de aplicación de una corriente eléctrica para generar un campo

magnético, el cual empuja un pivote que inicia la descarga del cilindro. Esta cabe-

za eléctrica cuenta con dos cámaras una presionada por lo que contiene el cilindro

(agente limpio FM-200 y nitrógeno) y la otra cámara por nitrógeno solamente. Esta

última cámara es la que es accionada por el pivote, el cual deja escapar la pre-

sión, y por esta razón la otra cámara vence la presión ejercida por esta y permite

la liberación del agente limpio.

80

5.9.1.4. Filosofía de operación.

.Las instalaciones cuenta con un sistema de supresión a base de agente limpio

tipo inundación total en: cuarto de control inteligente y cuarto de UPS´s, localiza-

dos en el primer nivel del módulo habitacional, cuarto de control eléctrico, ubicado

en el mezzanine, cuarto de monitoreo y control, ubicado en el segundo nivel del

módulo habitacional, y cuarto de telecomunicaciones ubicados en el quinto nivel

del módulo habitacional.

Cuando dos detectores de humo, ubicados en la misma zona, detecten un conato

de incendio (fuego confirmado) en alguna de las áreas del cuarto (falso plafón,

área plena o piso falso) protegido con agente limpio, activarán las alarmas audi-

bles (AE) perteneciente al agente limpio a través del generador de tonos del sis-

tema de supresión, con el tono de sirena, además el tablero de control encenderá

las alarmas visibles, luces rojas (LV) del agente limpio, indicando la presencia de

fuego. Al mismo tiempo se iniciará un TIMER configurable en el sistema, el cual

dará un tiempo de hasta 60 segundos para accionar la cabeza eléctrica del cilindro

de agente limpio, e iniciar la descarga. Durante este tiempo el personal deberá

abandonar el cuarto de control. Si el fuego es localizado y puede ser sofocado con

los extintores portátiles, el personal deberá oprimir el botón de aborto (BA), para

abortar la descarga del agente limpio.

La lógica del tablero se configurará de tal manera que la descarga de agente lim-

pio, solo actúe por detección confirmada, es decir, cuando algún detector de humo

(YSH) se active, esta señal debe ser confirmada por otro detector adyacente

de humo, o por la actuación del disparo manual (DMF) localizado en la salida de

los diferentes cuartos protegidos con el sistema de agente limpio.

Al activarse cualquier detector de humo, este enviará señal de alarma por fuego al

tablero de control, el cual a su vez activará la alarma visual intermitente color rojo.

Al mismo tiempo, mediante el generador de tonos, el tablero de control activará el

tono de sirena de la alarma sonora.

Al activarse un segundo detector de humo, confirmando un conato de incendio, el

detector enviará la señal respectiva de alarma por fuego al tablero de control. Este

realizará la activación automática del sistema de supresión advirtiendo que el

agente limpio será descargado en 60 segundos (configurable). Así mismo conti-

nuarán activas las alarmas visual color rojo, y el tono de sirena de la alarma sono-

ra.

81

Cuando el sistema empiece a descargar, y el tablero de control reciba confirma-

ción del interruptor de presión, el tablero de control activará la alarma visual color

rojo. Al mismo tiempo, el tablero de control, mediante el generador de tonos, acti-

vará el tono de sirena de la alarma sonora que podrá ser silenciada por el opera-

dor del sistema, sólo al reconocimiento de la situación de fuego controlada.

El tiempo total de descarga será de 10 segundos. La extinción se realiza durante

el periodo de descarga, por lo que no será necesario la permanencia del agente

limpio en el cuarto después de haber sido descargado.

Ante cualquier alarma de fuego, el tablero de control enviará señal al SDMC F&G

para que este a su vez envíe la señal de fuego al SDMCAA para el paro de siste-

ma de HVAC y el cierre de todas las compuertas de incendio ubicadas en el cuar-

to.

La descarga del agente limpio podrá ser realizada manualmente mediante esta-

ciones manuales de disparo (DMF) ubicadas en el interior de los cuartos, de igual

forma la descarga puede ser efectuada por un dispositivo e disparo manual ubica-

do en los bancos de cilindros del agente limpio. La activación de cualquier esta-

ción manual de alarma o dispositivo de disparo manual, enviará señal de alarma

por fuego al tablero de control, el cual a su vez activará la alarma visual intermiten-

te color rojo. Al mismo tiempo, mediante el generador de tonos, el tablero de con-

trol activará el tono de sirena de alarma sonora. Al activarse cualquier estación

manual de alarma, de manera inmediata el sistema descargará el agente limpio.

Las estaciones manuales de alarma siempre anularán a los botones de aborto.

Con el interruptor automático/manual/inhibido se podrá sacar de operación al sis-

tema de supresión de agente limpio para fines de mantenimiento. Cuando el inte-

rruptor esté en la posición de automático y se tenga condición normal, se señalará

mediante la luz de estado color verde.

Cuando el interruptor automático/manual/inhibido se coloque en la posición de

manual o inhibido, deberá apagarse la luz verde y activarse la luz ámbar de las

alarmas visuales del sistema de agente limpio. Al mismo tiempo, mediante el ge-

nerador de tonos, el tablero de control activará el tono de pulso de la alarma sono-

ra, la cual podrá ser silenciada por el operador del sistema.

El sistema cuenta con un interruptor de presión supervisorio (PSL) en cada cilindro

para informar al tablero cuando es necesario recargar los cilindros de agente lim-

pio.

82

El sistema cuenta también con un interruptor de presión (PSH) a la salida de los

bancos de cilindros en la línea de descarga del agente limpio, que se activará

cuando se tengan 200 psi en dicha línea de salida debido a una descarga del sis-

tema.

El sistema cuenta con un botón de aborto (BA) del tipo “presionar botón”, de con-

tacto momentáneo para detener y/o abortar la descarga de agente limpio. El botón

se encuentra ubicado en el interior del cuarto de control, a un lado del disparo ma-

nual (DMF).

Al ser presionado el botón de aborto dentro de los 30 segundos después de la se-

gunda detección de humo (confirmación de conato de incendio), se inhibirá a se-

cuencia lógica de operación automática del sistema de agente limpio. Al mismo

tiempo se activará la luz ámbar intermitente de las alarmas visuales del sistema de

supresión de agente limpio y, mediante el generador de tonos, el tablero de control

activará el tono de pulso de la alarma sonora.

Mientras el sistema se mantenga abortado, el sistema de supresión solo podrá

activarse mediante las estaciones manuales de alarma o el dispositivo de disparo

manual, o podrá ser reiniciado para llevarlo a condición normal en el caso de ha-

ber reconocido y eliminado todas las condiciones de alarma que activen la descar-

ga del agente extintor.

Este botón de aborto será el mismo que actuará para todas las áreas de riesgo

(área de falso plafón, área plena y área de piso falso).

Cualquier falla del circuito en los dispositivos eléctricos conectados al tablero de

control del sistema de agente limpio activará, mediante el generador de tonos, el

tono de gorgeo de la alarma sonora.

El tablero cuenta con la función de prueba “TEST”, mediante la cual se puede pro-

bar lo siguiente:

83

Cuando el tablero se encuentre en la función de prueba, se encenderán las luces

ámbar dentro y fuera del cuarto, y se activarán las alarmas audibles con el tono

continuo, para informar que el sistema se está probando.

84

En esta tabla se muestran los puntos a realizar para el mantenimiento del

sistema contra incendio.

Mantenimiento al sistema de red de agua contra incendio

INSTALACION:

Mantenimiento a bombas reforzadoras Jockey

Mantenimiento a bombas contra incendio principal y la de relevo

Realizar mantto. Al tablero de control.

NOTA: RECOMENDACIÓN DEL MANTENIMIENTO CADA 3 MESES.

Realizar el mantto. Al sistema contra incendio a base del agente limpio (FM 200)

Realizar mantto. A las valvulas de alarmas y detectores de flujo.

Mantenimiento a red de tapones fusibles

Realizar mantto. Al sistema de rociadores automaticos

85

CONCLUSIONES

Hay algo que siempre se comenta en pláticas de seguridad, “la seguridades con-dición de trabajo”. Trabajar con las herramientas adecuadas y el correcto equipo de seguridad es necesario, ya que con ello cuidamos de nuestra propia seguridad. Sin embargo hay condiciones de riesgo en el trabajo que nosotros no podemos controlar, existen altas presiones, temperaturas, fugas que no se pueden predecir, agregando cambios meteorológicos que también pueden causar daño. Por esta razón las normas de seguridad son bastante estrictas para los trabajado-res y para la empresa que ofrece los servicios. En este caso nos concentramos en el sistema de detección y supresión de gas y fuego, el más importante en estas instalaciones, en caso de emergencia este tiene que actuar de forma inmediata y sin errores, ya que de ello depende la seguridad de muchos trabajadores. Para lograr esto, es necesario invertir en seguridad, los sistemas de control, detec-

tores, alarmas y todos los elementos que conforman un sistema de seguridad son

importantes, al momento del diseño del sistema deben tomarse en cuenta varios

parámetros, como las condiciones normales de operación que en algunas ocasio-

nes son extremas, el período de vida, funcionalidad y que sean compatibles con

todos los demás elementos. Además en este tipo de sistemas es necesario tener

un respaldo, es decir cada detector debe tener sensores de repuesto para no dejar

ningún área desprotegida, todos los equipos tienen un respaldo de alimentación

por medio de baterías, las bombas del sistema contra incendio actúan una como

principal y otra como respaldo y cada una tiene dos tipos de arranque, eléctrico y

neumático para poder actuar en el momento necesario de forma segura, por eso

se recomienda que todo el sistema completo se le dé el mantenimiento preventivo

adecuado y cada 3 meses para que no haiga ningún desperfecto.

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BIBLIOGRAFIA.

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