PROYECTO DE EJECUCION DE REHABILITACION … · Suscribir el acta de replanteo o de comienzo de obra...

SEPI DESARROLLO EMPRESARIAL S.A.

PROYECTO DE EJECUCION DE REHABILITACION DEL EDIFICIO DEL CORTIJO EN EL PARQUE EMPRESARIAL PUERTA GRANADAARQUITECTO: JOSE MORIANA PERICET NºCOL. 375

OCTUBRE 2014

TOMO III. PLIEGO DE CONDICIONES

SEPI DESARROLLO EMPRESARIAL S.A.

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REDACCIÓN DEL PROYECTO DE EJECUCIÓN DE REHABILITACIÓN DEL EDIFICIO DEL CORTIJO EN EL PARQUE EMPRESARIAL PUERTA GRANADA. GRANADA

PLIEGO DE CONDICIONES

III. PLIEGO DE CONDICIONES

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ÍNDICE

III. PLIEGO DE CONDICIONES........................................................................................... 1

1. PLIEGO DE CONDICIONES ADMINISTRATIVAS........................................................... 6

CAPITULO I DISPOSIONES GENERALES.............................................................................. 7

CAPITULO II. DISPOSICIONES FACULTATIVAS .................................................................... 8

EPÍGRAFE II. 1º. DELIMITACIÓN GENERAL DE FUNCIONES TÉCNICAS......................... 8 EPÍGRAFE II. 2º OBLIGACIONES Y DERECHOS GENERALES DEL CONSTRUCTOR O CONTRATISTA .............................................................................11 EPÍGRAFE II. 3º RECEPCIÓN DE LAS OBRAS .............................................................16 EPÍGRAFE II 4º DE LOS TRABAJOS, LOS MATERIALES Y LOS MEDIOS AUXILIARES............................................................................................................19 EPÍGRAFE II. 5º MEDICIONES Y VALORACIONES.......................................................25

2. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS PARTICULARES.............................................. 27

PRESCRIPCIONES GENERALES DE RECEPCIÓN DE PRODUCTOS Y DE EJECUCIÓN DE OBRA ................................................................................................................28

3. CARACTERÍSTICAS QUE HAN DE CUMPLIR LOS MATERIALES ................................158

3.1 Generalidades ....................................................................................................... 159

3.1.1 RELACIÓN CALIDAD PRECIO....................................................................... 159 3.1.2 MATERIALES FACILITADOS POR EL CONTRATISTA....................................... 159 3.1.3 ORIGEN DE LOS MATERIALES ..................................................................... 160 3.1.4 MATERIALES NO FACILITADOS EN EL PRESENTE PLIEGO ............................. 160 3.1.5 RECONOCIMIENTO DE MATERIALES............................................................ 160 3.1.6 MATERIALES QUE NO REÚNAN LAS CONDICIONES EXIGIDAS ....................... 161 3.1.7 MUESTRAS ................................................................................................ 161 3.1.8 carga y transporte a vertedero .................................................................... 161 3.1.9 NORMATIVA APLICABLE ............................................................................. 162

3.2 MATERIALES GENERALES ...................................................................................... 163

3.2.1 AGUA A EMPLEAR EN MORTEROS Y HORMIGONES ....................................... 163 3.2.2 CEMENTOS................................................................................................ 163 3.2.3 MORTEROS DE CEMENTO........................................................................... 168 3.2.4 LECHADAS DE CEMENTO ............................................................................ 170 3.2.5 Yesos y escayolas....................................................................................... 170 3.2.6 ladrillos huecos .......................................................................................... 172 3.2.7 ladrillos macizos ......................................................................................... 173 3.2.8 ladrillos perforados..................................................................................... 174

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3.2.9 HORMIGONES............................................................................................ 175 3.2.10 CAL Aérea ................................................................................................. 183 3.2.11 Cal hidráulica I, II Y III...............................................................................186

3.3 ESTRUCTURAS...................................................................................................... 188

3.3.1 EXCAVACION EN ZANJAS, POZOS Y CIMIENTOS........................................... 188 3.3.2 ACERO PARA ARMAR EN BARRAS B500S ...................................................... 188 3.3.3 encofrados y moldes................................................................................... 190 3.3.4 CIMBRAS................................................................................................... 193 3.3.5 SOLERA DE HORMIGÓN ARMADo ................................................................ 194 3.3.6 Hormigón de limpieza ................................................................................. 195 3.3.7 encachado................................................................................................. 197 3.3.8 IMPERMEABILIZACIÓN de solera ................................................................. 197 3.3.9 ACERO LAMINADO EN ESTRUCTURA METALICA ........................................... 197 3.3.10 pintura intumescente.................................................................................. 200 3.3.11 ELECTRODOS EN SOLDADURA ELECTRICA MANUAL AL ARCO ....................... 201 3.3.12 PILOTES.................................................................................................... 201 3.3.13 HORMIGONES............................................................................................ 202 3.3.14 FORJADO CHAPA GRECADA COLABORANTE ................................................. 210 3.3.15 anclaje químico .......................................................................................... 212 3.3.16 Cables de acero ......................................................................................... 213 3.3.17 BARRAS DE PRETENSADO........................................................................... 213

3.4 CUBIERTAS........................................................................................................... 214

3.4.1 faldon de cubierta inclinada......................................................................... 214 3.4.2 faldon de cubierta teja plana ....................................................................... 215 3.4.3 CUBIERTA INVERTIDA PLANA ..................................................................... 217

3.5 CERRAMIENTOS EXTERIORES ................................................................................ 221

3.5.1 CERRAMIENTOS DE LADRILLO ....................................................................221 3.6 DIVISIONES Y CERRAMIENTOS INTERIORES........................................................... 225

3.6.1 YESOS....................................................................................................... 225 3.6.2 CALES ....................................................................................................... 227 3.6.3 ESCAYOLAS ............................................................................................... 228 3.6.4 CEMENTO.................................................................................................. 230 3.6.5 MORTEROS DE ALBAÑILERÍA...................................................................... 231

3.7 PAVIMENTOS........................................................................................................232

3.7.1 PAVIMENTO DE BALDOSA GRES.................................................................. 232 3.8 REVESTIMIENTOS VERTICALES.............................................................................. 234

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3.8.1 YESOS PARA REVESTIMIENTOS VERTICALES CONTÍNUOS ............................ 234 3.8.2 GUARNECIDOS Y ENLUCIDOS ..................................................................... 236 3.8.3 MORTEROS PARA REVOCOS Y ENLUCIDOS .................................................. 237 3.8.4 MADERA PARA CARPINTERÍAS. ................................................................... 238

3.9 CARPINTERÍA METÁLICA Y CERRAJERÍA ................................................................. 242

3.9.1 ACERO PARA CARPINTERÍAS ...................................................................... 242 3.9.2 PERFILES DE ALUMINIO Y ALEACIONES LIGERAS PARA CARPINTERÍAS...................................................................................................... 246 3.9.3 CERRAJERÍA .............................................................................................. 248

3.10 VIDRIERÍA............................................................................................................ 250

3.10.1 Descripción de los componentes .................................................................. 250 3.11 PINTURAS ............................................................................................................256

3.11.1 PINTURAS AL SILICATO.............................................................................. 256 3.11.2 PINTURAS DE ACABADO............................................................................. 257 3.11.3 SELLADO CON CARACTERÍSTICAS DE RESISTENCIA AL FUEGO ..................... 260

3.12 INSTALACION DE SANEAMIENTO Y DRENAJE .......................................................... 262

3.12.1 Tuberías de PVC......................................................................................... 262 3.12.2 Sumideros Sifónicos.................................................................................... 267 3.12.3 Arquetas.................................................................................................... 268 3.12.4 Pozo de registro. ........................................................................................ 271 3.12.5 Materiales.................................................................................................. 271

3.13 Instalación eléctrica............................................................................................... 273

3.13.1 CABLES DE BAJA TENSIÓN ......................................................................... 273 3.13.2 CUADROS DE BAJA TENSIÓN ...................................................................... 290 3.13.3 Tubos de PVC ............................................................................................ 293 3.13.4 Canalizaciones de tubo de acero.................................................................. 294 3.13.5 Alumbrado normal y de emergencia............................................................. 296 3.13.6 Puntos de luz y tomas de corriente de 10/16 A, 250V....................................299 3.13.7 Red de tierras ............................................................................................ 300

3.14 Instalación de protección contra INCENDIOS ........................................................... 300

3.14.1 EXTINTORES DE POLVO ABC ...................................................................... 300 4. FORMA DE EJECUCIÓN Y ABONO DE LAS UNIDADES DE OBRA...............................302

4.1 DEMOLICIONES Y DESMONTAJES........................................................................... 303

4.1.1 GENERALIDADES ....................................................................................... 303 4.2 TRANSPORTE, CARGA Y DESCARGA........................................................................ 308

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4.2.1 Definición .................................................................................................. 308 4.2.2 Generalidades ............................................................................................ 308 4.2.3 Ejecución................................................................................................... 309

4.3 CIMENTACIÓN Y ESTRUCTURA............................................................................... 309

4.3.1 EXCAVACION EN ZANJAS............................................................................ 309 4.3.2 ACERO LAMINADO EN ESTRUCTURA METALICA ........................................... 311 4.3.3 ACERO DE ARMAR EN BARRAS B500S.......................................................... 323 4.3.4 ENCOFRADOS Y MOLDES............................................................................ 327 4.3.5 PILOTES.................................................................................................... 332 4.3.6 HORMIGÓN ARMADO ................................................................................. 337 4.3.7 MALLAS ELECTROSOLDADAS ...................................................................... 352 4.3.8 BARRAS DE PRETENSADO........................................................................... 352

4.4 CUBIERTAS........................................................................................................... 353

4.4.1 CUBIERTA INVERTIDA PLANA ..................................................................... 353 4.4.2 CUBIERTAS. FORMACION DE PENDIENTES Y FALDONES............................... 357 4.4.3 Cubiertas planas. Azoteas. .......................................................................... 360

4.5 CERRAMIENTOS EXTERIORES ................................................................................ 363

4.5.1 FABRICA DE LADRILLO............................................................................... 363 4.6 DIVISIONES Y CERRAMIENTOS INTERIORES........................................................... 367

4.6.1 PARTICIONES DE FÁBRICA DE LADRILLO .................................................... 367 4.7 PAVIMENTOS........................................................................................................370

4.7.1 PAVIMENTOS DE GRES............................................................................... 370 4.8 REVESTIMIENTOS ................................................................................................. 372

4.8.1 ENFOSCADOS ............................................................................................ 372 4.8.2 GUARNECIDOS Y ENLUCIDOS ..................................................................... 375

4.9 AISLAMIENTOS E IMPERMEABILIZACIONES ............................................................ 377

4.9.1 AISLAMIENTO TÉRMICO............................................................................. 377 4.9.2 IMPERMEABILIZACIONES ........................................................................... 380

4.10 CARPINTERÍA DE MADERA..................................................................................... 381

4.10.1 PUERTAS Y TABLEROS PARA CARPINTERIAS................................................ 381 4.11 CARPINTERÍA METALICA Y CERRAJERIA ................................................................. 384

4.11.1 PUERTAS Y VENTANAS METÁLICAS ............................................................. 384 4.11.2 BARANDILLAS y pasamanos........................................................................ 388

4.12 VIDRIERÍA............................................................................................................ 390

4.12.1 VIDRIOS LAMINADOS................................................................................. 390

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4.13 PINTURAS ............................................................................................................393

4.13.1 PINTURAS DE ACABADO............................................................................. 393 4.13.2 PINTURAS SOBRE SUPERFICIES METÁLICAS. ............................................... 396 4.13.3 VELADURA PARA ESTRUCTURA ................................................................... 399 4.13.4 SELLADO CON CARACTERÍSTICAS DE RESISTENCIA AL FUEGO ..................... 401

4.14 INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO Y DRENAJE .......................................................... 401

4.14.1 Tubería de P.V.C. ....................................................................................... 401 4.14.2 Tuberías de PVC Y chapa de acero en bajantes............................................. 404 4.14.3 Tubería de PVC en red interior horizontal ..................................................... 405 4.14.4 Accesorios de P.V.C. ................................................................................... 409 4.14.5 desagüe pvc sifón ...................................................................................... 410 4.14.6 Sumideros Sifónicos.................................................................................... 411 4.14.7 ARQUETAS y pozos .................................................................................... 411

4.15 INSTALACIÓN ELECTRICA......................................................................................413

4.15.1 CABLES DE BAJA TENSIÓN ......................................................................... 413 4.15.2 CUADROS BAJA TENSIÓN ........................................................................... 417 4.15.3 Tubos de PVC ............................................................................................ 419 4.15.4 Canalizaciones de tubo de acero.................................................................. 420 4.15.5 Alumbrado normal y de emergencia............................................................. 421 4.15.6 Puntos de luz y tomas de corriente de 10/16 A, 250V....................................422 4.15.7 Red de tierras ............................................................................................ 423

4.16 INSTALACION DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS .............................................. 424

4.16.1 Extintores .................................................................................................. 424 4.17 UNIDADES de obra no mencionadas ....................................................................... 425

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Pág. 6 1. PLIEGO DE CONDICIONES ADMINISTRATIVAS


1. PLIEGO DE CONDICIONES ADMINISTRATIVAS

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CAPITULO I DISPOSIONES GENERALES.

ART. 1. DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO.

El presente Pliego, en unión de las disposiciones que con carácter general y particular se

indican, tiene por objeto la ordenación de las condiciones técnico-facultativas que han de

regir en la ejecución de las obras de construcción del presente proyecto.

ART. 2. DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS.

El presente Pliego, conjuntamente con los Planos, la Memoria y las Mediciones y Presupuesto,

forma parte del Proyecto de Ejecución que servirá de base para la ejecución de las obras. El

Pliego de Condiciones Técnicas Particulares establece la definición de las obras en cuanto a

su naturaleza intrínseca. Los Planos junto con la Memoria, las Mediciones y el Presupuesto,

constituyen los documentos que definen la obra en forma geométrica y cuantitativa.

En caso de incompatibilidad o contradicción entre el Pliego y el resto de la documentación

del Proyecto, se estará a lo que disponga al respecto la Dirección Facultativa. En cualquier

caso, ambos documentos tienen preferencia sobre los Pliegos de Prescripciones Técnicas

Generales de la Edificación.

Lo mencionado en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y omitido en los planos o

viceversa, habrá de ser considerado como si estuviese expuesto en ambos documentos,

siempre que la unidad de obra esté definida en uno u otro documento y figure en el

presupuesto.

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CAPITULO II. DISPOSICIONES FACULTATIVAS

EPÍGRAFE II. 1º. DELIMITACIÓN GENERAL DE FUNCIONES TÉCNICAS.

ART. 3. EL ARQUITECTO DIRECTOR DE OBRA.

De conformidad con la Ley de Ordenación de la Edificación (Ley 38/1999, de 5 de

noviembre), corresponde al arquitecto director de obra:

1. Verificar el replanteo y comprobar la adecuación de la cimentación y de la estructuras

proyectadas a las características geotécnicas del suelo.

2. Resolver las contingencias que se produzcan en la obra y consignar en el Libro de

órdenes y asistencias las instrucciones precisas para la correcta interpretación del

proyecto.

3. Elaborar, a requerimiento del promotor o con su conformidad, eventuales

modificaciones del proyecto, que vengan exigidas por la marcha de la obra siempre

que las mismas se adapten a las disposiciones normativas contempladas y observadas

en la redacción del proyecto.

4. Suscribir el acta de replanteo o de comienzo de obra y el certificado final de obra (junto

con el aparejador o arquitecto técnico director de ejecución de obra), así como

conformar las certificaciones parciales y la liquidación final de las unidades de obra

ejecutadas, con los visados que en su caso fueran preceptivos.

5. Elaborar y suscribir la documentación de la obra ejecutada para entregarla al promotor,

con los visados que en su caso fueran preceptivos.

6. Asistir a las obras, cuantas veces lo requiera su naturaleza y complejidad, a fin de resolver

las contingencias que se produzcan e impartir las instrucciones complementarias que

sean precisas para conseguir la correcta solución arquitectónica.

7. Coordinar la intervención en obra de otros técnicos que, en su caso, concurran a la

dirección con función propia en aspectos parciales de su especialidad.

8. Asesorar a la Propiedad en el acto de la recepción de la obra.

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ART. 4. EL DIRECTOR DE EJECUCIÓN DE LA OBRA.

De conformidad con la Ley de Ordenación de la Edificación (Ley 38/1999, de 5 de

noviembre), corresponde al Aparejador o Arquitecto Técnico en su condición de Director de

Ejecución de la obra:

1. Planificar, a la vista del proyecto arquitectónico, del contrato y de la normativa técnica

de aplicación, el control de calidad y económico de las obras.

2. Verificar la recepción en obra de los productos de construcción, realizar o disponer las

pruebas y ensayos de materiales, instalaciones y demás unidades de obra según las

frecuencias de muestreo programadas en el plan de control, así como efectuar las

demás comprobaciones que resulten necesarias para asegurar la calidad constructiva

de acuerdo con el proyecto y la normativa técnica aplicable. De los resultados

informará puntualmente al constructor, impartiéndole, en su caso, las órdenes oportunas;

de no resolverse la contingencia adoptará las medidas que corresponda dando cuenta

al arquitecto director de obra.

3. Dirigir la ejecución material de la obra comprobando los replanteos, los materiales, la

correcta ejecución y disposición de los elementos constructivos y de las instalaciones, de

acuerdo con el proyecto y con las instrucciones del director de obra.

4. Consignar en el Libro de órdenes y asistencias las instrucciones precisas.

5. Suscribir el acta de replanteo o de comienzo de obra y el certificado final de obra (este

último junto con el arquitecto director de obra), así como elaborar y suscribir las

certificaciones parciales y la liquidación final de las unidades de obra ejecutadas.

6. Colaborar con los restantes agentes en la elaboración de la documentación de la obra

ejecutada, aportando los resultados del control realizado.

7. Comprobar las instalaciones provisionales y medios auxiliares, controlando su correcta

ejecución.

ART. 5. EL CONSTRUCTOR.

Corresponde al Constructor:

1. Organizar los trabajos de construcción, redactando los planes de obra que se precisen y

proyectando o autorizando las instalaciones provisionales y medios auxiliares de la obra.

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2. Elaborar el Plan de Seguridad y Salud de la obra en aplicación del estudio

correspondiente y disponer, en todo caso, la ejecución de las medidas preventivas,

velando por su cumplimiento y por la observancia de la normativa vigente en materia

de seguridad e higiene en el trabajo.

3. Suscribir con el Arquitecto y el Aparejador o Arquitecto Técnico, el acta de replanteo de

la obra.

4. Ordenar y dirigir la ejecución material con arreglo al Proyecto, a las normas técnicas y a

las reglas de la buena construcción. A tal efecto, ostenta la jefatura de todo el personal

que intervenga en la obra y coordina las intervenciones de los subcontratistas.

5. Asegurar la idoneidad de todos y cada uno de los materiales y elementos constructivos

que se utilicen, comprobando los preparados en obra y rechazando, por iniciativa

propia o por prescripción del Aparejador o Arquitecto Técnico, los suministros o

prefabricados que no cuenten con las garantías o documentos de idoneidad requeridos

por las normas de aplicación.

6. Custodiar el Libro de órdenes y asistencias, y dar el enterado a las anotaciones que se

practiquen en el mismo.

7. Facilitar a la Dirección Facultativa, con antelación suficiente, los materiales precisos para

el cumplimiento de su cometido.

8. Preparar las certificaciones parciales de obra y la propuesta de liquidación final.

9. Suscribir con la Propiedad y demás intervinientes el acta de recepción.

10. Concertar los seguros de accidentes de trabajo y de daños a terceros, que resulten

preceptivos, durante la obra.

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EPÍGRAFE II. 2º OBLIGACIONES Y DERECHOS GENERALES DEL CONSTRUCTOR O CONTRATISTA

ART. 6. OBSERVANCIA DE ESTAS CONDICIONES.

Las presentes condiciones serán de obligada observación por el Contratista, el cual deberá

hacer constar que las conoce y que se compromete a ejecutar la obra con estricta sujeción

a las mismas.

ART. 7. NORMATIVA VIGENTE.

El Contratista se sujetará a las leyes, reglamentos, ordenanzas y normativa vigentes, así como

a las que se dicten antes y durante la ejecución de las obras.

ART. 8. VERIFICACIÓN DE LOS DOCUMENTOS DEL PROYECTO.

Antes de dar comienzo a las obras, el Constructor consignará por escrito que la

documentación aportada le resulta suficiente para la comprensión de la totalidad de la

obra contratada, o en caso contrario solicitará las aclaraciones pertinentes.

ART. 9. PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD.

El Constructor, a la vista del Estudio de Seguridad y Salud, presentará el Plan de Seguridad y

Salud de la obra a la aprobación del Coordinador en obra de Seguridad y Salud.

Deberá tenerse muy en cuenta que aquellas medidas de seguridad necesarias por ser

exigibles según normativa o normas de buen uso y costumbre que no aparezcan reflejadas

en la propuesta de Estudio de Seguridad y Salud, no se considerarán abonables e irán a

cargo de la empresa adjudicataria.

Los costes que se deriven de la implantación del Plan de Seguridad y Salud se ajustarán al

presupuesto del Estudio de Seguridad y Salud del Proyecto, no pudiendo realizarse baja en

este capítulo. Por lo tanto, en caso de haberse realizado una oferta global se ajustarán los

precios de las diferentes unidades siguiendo el criterio expresado anteriormente.

ART. 10. OFICINA EN LA OBRA.

El Constructor habilitará en la obra una oficina que dispondrá de una mesa o tablero

adecuado, en el que puedan extenderse y consultarse los planos y estará

convenientemente acondicionada para que en ella pueda trabajar la Dirección Facultativa

con normalidad a cualquier hora de la jornada. En dicha oficina tendrá siempre el

Contratista a disposición de la Dirección Facultativa:

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1. El Proyecto de ejecución completo visado por el colegio profesional o con la

aprobación administrativa preceptivos, incluidos los complementos que en su caso

redacte el Arquitecto.

2. La Licencia de Obras.

3. El Libro de Ordenes y Asistencias.

4. El Plan de Seguridad y Salud.

5. El Libro de Incidencias.

6. La normativa sobre prevención de riesgos laborales.

7. La documentación de los seguros mencionados en el artículo 5. 10

ART. 11. REPRESENTACIÓN DEL CONSTRUCTOR.

El constructor viene obligado a comunicar a la Dirección Facultativa la persona designada

como delegado suyo en la obra, que tendrá el carácter de Jefe de la misma, con

dedicación plena y con facultades para representarle y adoptar en todo momento cuantas

decisiones competan a la contrata.

Serán sus funciones las del Constructor según se especifica en el artículo 5.

Todos los trabajos han de ejecutarse por personas especialmente preparadas. Cada oficio

ordenará su trabajo armónicamente con los demás procurando siempre facilitar la marcha

de los mismos, en ventaja de la buena ejecución y rapidez de la construcción, ajustándose a

la planificación económica prevista en el Proyecto.

El incumplimiento de estas obligaciones o, en general, la falta de calificación suficiente por

parte del personal según la naturaleza de los trabajos, facultará al Arquitecto para ordenar

la paralización de las obras, sin derecho a reclamación alguna, hasta que se subsane la

deficiencia.

ART. 12. PRESENCIA DEL CONSTRUCTOR EN LA OBRA.

El Jefe de obra, por sí o por medio de sus técnicos o encargados, estará presente durante la

jornada legal de trabajo y acompañará a la Dirección Facultativa, en las visitas que hagan

a las obras, poniéndose a su disposición para la práctica de los reconocimientos que se

consideren necesarios y suministrando los datos precisos para la comprobación de

mediciones y liquidaciones.

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ART. 13. DUDAS DE INTERPRETACIÓN.

Todas las dudas que surjan en la interpretación de los documentos del Proyecto o

posteriormente durante la ejecución de los trabajos serán resueltas por la Dirección

Facultativa.

ART. 14. DATOS A TENER EN CUENTA POR EL CONSTRUCTOR.

Las especificaciones no descritas en el presente Pliego con relación al Proyecto y que

figuren en el resto de la documentación que completa el Proyecto: Memoria, Planos,

Mediciones y Presupuesto, deben considerarse como datos a tener en cuenta en la

formulación del Presupuesto por parte del Contratista que realice las obras, así como el

grado de calidad de las mismas.

ART. 15. CONCEPTOS NO REFLEJADOS EN PARTE DE LA DOCUMENTACIÓN.

En la circunstancia de que se vertieran conceptos en los documentos escritos que no fueran

reflejados en los planos del Proyecto, el criterio a seguir lo decidirá la Dirección Facultativa;

recíprocamente cuando en los documentos gráficos aparecieran conceptos que no se ven

reflejados en los documentos escritos, la especificación de los mismos será decidida

igualmente por la Dirección Facultativa.

ART. 16. TRABAJOS NO ESTIPULADOS EXPRESAMENTE.

Es obligación de la contrata el ejecutar cuanto sea necesario para la buena construcción y

aspecto de las obras, aun cuando no se halle expresamente determinado en los

documentos de Proyecto, siempre que, sin separarse de su espíritu y recta interpretación, lo

disponga la Dirección Facultativa dentro de los límites de posibilidades que los presupuestos

habiliten para cada unidad de obra y tipo de ejecución.

ART. 17. INTERPRETACIONES, ACLARACIONES Y MODIFICACIONES DE LOS DOCUMENTOS DEL PROYECTO.

Cuando se trate de aclarar, interpretar o modificar preceptos de los Pliegos de Condiciones

o indicaciones de los planos o croquis, las órdenes e instrucciones correspondientes se

comunicarán por escrito al Constructor, estando éste obligado a su vez a devolver los

originales o las copias suscribiendo con su firma el enterado, que figurará al pie de todas las

órdenes, avisos o instrucciones que reciba, tanto del Aparejador o Arquitecto Técnico como

del Arquitecto.

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Cualquier reclamación que, en contra de las disposiciones tomadas por éstos, crea

oportuno hacer el Constructor habrá de dirigirla, dentro del plazo de tres días, a quien la

hubiere dictado, el cual dará al Constructor el correspondiente recibo, si éste lo solicitase.

ART. 18. REQUERIMIENTO DE ACLARACIONES POR PARTE DEL CONSTRUCTOR

El Constructor podrá requerir del Arquitecto o del Aparejador o Arquitecto Técnico, según

sus respectivos cometidos, las instrucciones o aclaraciones que se precisen para la correcta

interpretación y ejecución de lo proyectado.

ART. 19. RECLAMACIÓN CONTRA LAS ORDENES DE LA DIRECCIÓN FACULTATIVA.

Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las órdenes o instrucciones

dimanadas de la Dirección Facultativa, sólo podrá presentarlas, a través del Arquitecto, ante

la Propiedad, si son de orden económico y de acuerdo con las condiciones estipuladas en

los Pliegos de Condiciones correspondientes. Contra disposiciones de tipo técnico del

Arquitecto, del Aparejador o Arquitecto Técnico, no se admitirá reclamación alguna,

pudiendo el Contratista salvar su responsabilidad, si lo estima oportuno, mediante exposición

razonada dirigida al Arquitecto, el cual podrá limitar su contestación al acuse de recibo,

que en todo caso será obligatorio para este tipo de reclamaciones.

ART. 20. LIBRO DE ORDENES Y ASISTENCIAS.

Con objeto de que en todo momento se pueda tener un conocimiento exacto de la

ejecución e incidencias de la obra, se llevará mientras dure la misma, el Libro de Ordenes, y

Asistencias, en el que se reflejarán las visitas realizadas por la Dirección Facultativa,

incidencias surgidas y en general todos aquellos datos que sirvan para determinar con

exactitud si por la contrata se han cumplido los plazos y fases de ejecución previstos para la

realización del Proyecto.

El Arquitecto director de la obra, el Aparejador o Arquitecto Técnico y los demás facultativos

colaboradores en la dirección de las obras irán dejando constancia, mediante las oportunas

referencias, de sus visitas e inspecciones y de las incidencias que surjan en el transcurso de

ellas y obliguen a cualquier modificación en el Proyecto, así como de las órdenes que se

necesite dar al Contratista respecto de la ejecución de las obras, las cuales serán de su

obligado cumplimiento.

Las anotaciones en el Libro de Ordenes, harán fe a efectos de determinar las posibles

causas de resolución e incidencias del contrato; sin embargo cuando el Contratista no

estuviese conforme podrá alegar en su descargo todas aquellas razones que abonen su

postura, aportando las pruebas que estime pertinentes. Efectuar una orden a través del

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correspondiente asiento en este libro no será obstáculo para que cuando la Dirección

Facultativa lo juzgue conveniente, se efectúe la misma también por oficio. Dicha

circunstancia se reflejará de igual forma en el Libro de Ordenes.

ART. 21. RECUSACIÓN POR EL CONSTRUCTOR DE LA DIRECCIÓN FACULTATIVA.

El Constructor no podrá recusar a los Arquitectos, Aparejadores, o personal encargado por

éstos de la vigilancia de las obras, ni pedir que por parte de la propiedad se designen otros

facultativos para los reconocimientos y mediciones.

Cuando se crea perjudicado por la labor de éstos, procederá de acuerdo con lo estipulado

en el artículo correspondiente (que figura anteriormente) del presente Pliego, pero sin que

por esta causa puedan interrumpirse ni perturbarse la marcha de los trabajos.

ART. 22. FALTAS DEL PERSONAL.

El Arquitecto, en supuestos de desobediencia a sus instrucciones, manifiesta incompetencia

o negligencia grave que comprometan o perturben la marcha de los trabajos, podrá

requerir al Contratista para que aparte de la obra a los dependientes u operarios causantes

de la perturbación.

ART. 23. SUBCONTRATACIONES POR PARTE DEL CONSTRUCTOR.

El Constructor podrá subcontratar capítulos o unidades de obra a otros Contratistas e

industriales, con sujeción a lo dispuesto por la legislación sobre esta materia y, en su caso, a

lo estipulado en el Pliego de Condiciones particulares, todo ello sin perjuicio de sus

obligaciones como Contratista general de la obra.

ART. 24. DESPERFECTOS A COLINDANTES.

Si el Constructor causase algún desperfecto en propiedades colindantes tendrá que

restaurarlas por su cuenta, dejándolas en el estado que las encontró al comienzo de la obra.

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EPÍGRAFE II. 3º RECEPCIÓN DE LAS OBRAS

ART. 25. RECEPCIÓN DE LA OBRA.

Para la recepción de la obra se estará en todo a lo estipulado al respecto en el artículo 6 de

la Ley de Ordenación de la Edificación (Ley 38/1999, de 5 de noviembre).

ART. 26. PLAZO DE GARANTÍA.

El plazo de las garantías establecidas por la Ley de Ordenación de la Edificación comenzará

a contarse a partir de la fecha consignada en el Acta de Recepción de la obra o cuando

se entienda ésta tácitamente producida (Art. 6 de la LOE).

ART. 27. AUTORIZACIONES DE USO.

Al realizarse la recepción de las obras deberá presentar el Constructor las pertinentes

autorizaciones de los organismos oficiales para el uso y puesta en servicio de las

instalaciones que así lo requieran.

Los gastos de todo tipo que dichas autorizaciones originen, así como los derivados de

arbitrios, licencias, vallas, alumbrado, multas, etc., que se ocasionen en las obras desde su

inicio hasta su total extinción serán de cuenta del Constructor.

ART. 28. PLANOS DE LAS INSTALACIONES.

El Constructor, de acuerdo con la Dirección Facultativa, entregará previa o

simultaneamente a la finalización de la obra los datos de todas las modificaciones o estado

definitivo en que hayan quedado las instalaciones.

El Contratista en un plazo máximo de UN (1) MES a partir de la fecha de finalización de la

obra, entregará al director de la obra la documentación que se detalla a continuación y

aquella que se haya ido entregando de acuerdo con lo especificado en el párrafo anterior.

Igualmente, se hará entrega con anterioridad a dicha fecha, de las licencias de aquel

software que, conforme a la legalización vigente, fuera necesario.

1. Proyecto As Built. El proyecto As Built es el resultado integrado final y acumulado de los

cambios realizados durante el transcurso de las obras, integrándolo y perfeccionándolo

con todos los datos de la unidad finalmente construida.

El proyecto As Built debe:

a. Reflejar el estado final construido de la obra.

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b. Integrar, cumpliendo las normativas de aplicación, toda la ingeniería que soporta

técnicamente el estado final de la obra.

2. Documentación relativa a las pruebas intermedias y finales. Esta documentación debe

incluir los procedimientos aplicables, instrucciones, protocolos, certificados de

calibraciones de equipos o de instrumentos utilizados en las pruebas. Los protocolos de

las pruebas realizadas deben contener la información necesaria para poder identificar el

equipo o instalación probado, el procedimiento utilizado, el tipo de prueba realizada, los

medios empleados, así como la fecha de la prueba y el nombre y firma del responsable

de la misma.

3. Certificados de las Administraciones Públicas de legalización y autorización de puesta en

marcha y funcionamiento de las diferentes instalaciones y obras construidas, libres de

cargas e impuestos; así como homologaciones y, en general, documentación requerida

por cualquier Organismo de la Administración del Estado, Autonómica o Local o

empresas suministradoras para su puesta en uso.

4. Manuales de funcionamiento operación y mantenimiento de los equipos, maquinarias

y/o sistemas para el correcto funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones.

Serán completos y describirán todos los componentes. Dichos manuales incluirán lo

siguiente:

a. Teoría de operación

b. Diagramas de cableado y control

c. Operación general

d. Instrucciones de instalación

e. Mantenimiento preventivo

f. Lista de componentes

g. Lista de los repuestos que el instalador considere conveniente que el Promotor

mantenga para su uso futuro.

h. Resolución de averías.

5. Certificados de garantías de todos los equipos que lo requieran.

6. Documentación fotográfica.

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7. Gestión de los contratos de mantenimiento de las instalaciones exigidos legalmente.

Todos los documentos que entregue la Empresa Adjudicataria, tanto durante su desarrollo

como documentos finales, se presentará, en correcto castellano. En el caso de que parte de

la documentación esté originalmente en otro idioma, se adjuntarán dichas

documentaciones originales, así como su correspondiente traducción al castellano.

La documentación citada se comenzará a preparar por el contratista tan pronto se inicie el

período de ejecución de las obras e instalaciones, manteniéndose constantemente

actualizada. Esta documentación estará disponible diariamente en la obra para inspección

y consulta por el personal que sea autorizado por la Dirección de Obra.

De toda la documentación final de obra se entregarán CUATRO (4) EJEMPLARES en soporte

papel, así como CUATRO (4) COPIAS en soporte CD-ROM. También se entregarán CUATRO

(4) COPIAS en soporte CD-ROM y formato PDF de la documentación final de obra.

ART. 29.

Sin perjuicio de las garantías que expresamente se detallen, el Contratista garantiza en

general todas las obras que ejecute, así como los materiales empleados en ellas y su buena

manipulación.

ART. 30.

Tras la recepción de la obra sin objeciones, o una vez que estas hayan sido subsanadas, el

Constructor quedará relevado de toda responsabilidad, salvo en lo referente a los vicios

ocultos de la construcción, de los cuales responderá, en su caso, en el plazo de tiempo que

marcan las leyes.

ART. 31.

Se cumplimentarán todas las normas de las diferentes Consejerías y demás organismos, que

sean de aplicación.

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EPÍGRAFE II 4º DE LOS TRABAJOS, LOS MATERIALES Y LOS MEDIOS AUXILIARES

ART. 32. CAMINOS Y ACCESOS.

El Constructor dispondrá por su cuenta los accesos a la obra y el cerramiento o vallado de

ésta.

El Aparejador o Arquitecto Técnico podrá exigir su modificación o mejora.

ART. 33. REPLANTEO.

Como actividad previa a cualquier otra de la obra, se procederá por el Contratista al

replanteo de las obras en presencia de la Dirección Facultativa, marcando sobre el terreno

convenientemente todos los puntos necesarios para la ejecución de las mismas. De esta

operación se extenderá acta por duplicado, que firmarán la Dirección Facultativa y el

Contratista. La Contrata facilitará por su cuenta todos los medios necesarios para la

ejecución de los referidos replanteos y señalamiento de los mismos, cuidando bajo su

responsabilidad de las señales o datos fijados para su determinación.

El acta de comprobación del replanteo reflejará la conformidad o disconformidad del

mismo respecto de los documentos contractuales del proyecto, con especial y expresa

referencia a las características geométricas de la obra, a la autorización para la ocupación

de los terrenos necesarios y a cualquier punto que pueda afectar el cumplimiento del

contrato.

A la vista de sus resultados se procederá en los términos del artículo 127 del Reglamento

General de Contratación. Caso de que el contratista, sin formular reservas sobre la viabilidad

del proyecto, hubiera hecho otras observaciones que puedan afectar a la ejecución de la

obra, el Director, consideradas tales observaciones, decidirá iniciar o suspender el comienzo

de la obra, justificándolo en la propia acta.

La presencia del contratista en el acto de comprobación del replanteo podrá suplirse por la

de un representante debidamente autorizado, quien asimismo suscribirá el acta

correspondiente.

Un ejemplar del acta se remitirá a la Administración, otro se entregará al contratista y un

tercero a la Dirección.

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ART. 34. COMIENZO DE LA OBRA. RITMO DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS.

El Constructor dará comienzo a las obras en el plazo estipulado, desarrollándose en la forma

necesaria para que dentro de los períodos parciales queden ejecutados los trabajos

correspondientes y, en consecuencia, la ejecución total se lleve a efecto dentro del plazo

exigido.

Obligatoriamente y por escrito, deberá el Contratista contar con la autorización expresa del

Arquitecto y dar cuenta al Aparejador o Arquitecto Técnico del comienzo de los trabajos al

menos con cinco días de antelación.

ART. 35. ORDEN DE LOS TRABAJOS.

En general la determinación del orden de los trabajos es facultad de la contrata, salvo

aquellos casos en que, por circunstancias de orden técnico, estime conveniente su variación

la Dirección Facultativa.

El Constructor deberá disponer de un procedimiento (o procedimientos) que describa su

organización interna, tanto de la Organización de Producción como de la Unidad de

Aseguramiento de la Calidad.

El procedimiento deberá establecer:

1. El organigrama general de la obra y los organigramas particulares de la Organización de

Producción y de la Unidad de Aseguramiento de la Calidad.

2. La dotación general de medios de personal y materiales de la Organización de

Producción.

3. La dotación detallada de medios de personal y materiales, incluidas las actividades que

eventualmente fuesen a subcontratarse (laboratorio por ejemplo) de la Unidad de

Aseguramiento de Calidad.

4. El entramado de funciones, autoridad, responsabilidades y dependencias.

5. El proceso de relación y comunicación entre la Organización de Producción y la Unidad

de Aseguramiento de la Calidad, así como el entramado de autoridad y responsabilidad

de cada una de ellas para intervenir en la actividad de la obra.

6. La descripción de los puestos de trabajo contemplados en el organigrama (funciones,

titulación, experiencia, cualificación profesional).

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ART. 36. FACILIDADES PARA SUBCONTRATISTAS.

De acuerdo con lo que requiera la Dirección Facultativa, el Constructor deberá dar todas

las facilidades razonables para la realización de los trabajos que le sean encomendados a

los Subcontratistas que intervengan en la obra. Ello sin perjuicio de las compensaciones

económicas a que haya lugar entre Contratistas por utilización de medios auxiliares o

suministros de energía u otros conceptos. En caso de litigio se estará a lo establecido en la

legislación relativa a la subcontratación y en último caso a lo que resuelva la Dirección

Facultativa.

ART. 37. AMPLIACIÓN DEL PROYECTO POR CAUSAS IMPREVISTAS O DE FUERZA MAYOR.

Cuando sea preciso por motivo imprevisto o por cualquier accidente, ampliar el Proyecto,

no se interrumpirán los trabajos, continuándose según las instrucciones dadas por el

Arquitecto en tanto se formula o se tramita el Proyecto Reformado.

ART. 38. OBRAS DE CARÁCTER URGENTE

El Constructor está obligado a realizar con su personal y sus materiales cuanto la Dirección

Facultativa de las obras disponga para apeos, apuntalamientos, derribos, recalces o

cualquier otra obra de carácter urgente.

ART. 39. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN FACULTATIVA EN EL RETRASO DE LA OBRA.

El Constructor no podrá excusarse de no haber cumplido los plazos de obras estipulados,

alegando como causa la carencia de planos u órdenes de la Dirección Facultativa, a

excepción del caso en que habiéndolo solicitado por escrito no se le hubiera

proporcionado.

ART. 40. CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS.

Todos los trabajos se ejecutarán con estricta sujeción al Proyecto, a las modificaciones del

mismo que previamente hayan sido aprobadas y a las órdenes e instrucciones que bajo su

responsabilidad y por escrito entreguen el Arquitecto o el Aparejador o Arquitecto Técnico

al Constructor, dentro de las limitaciones presupuestarias y de conformidad con lo

especificado en artículos precedentes.

ART. 41. OBRAS OCULTAS.

De todos los trabajos y unidades de obra que hayan de quedar ocultos a la terminación del

edificio, se levantarán los planos precisos para que queden perfectamente definidos; estos

documentos se extenderán por triplicado, entregándose uno al Arquitecto; otro al

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Aparejador o Arquitecto Técnico; y el tercero al Constructor, firmados todos ellos por los tres.

Dichos planos, que deberán ir suficientemente acotados, se considerarán documentos

indispensables e irrecusables para efectuar las mediciones.

ART. 42. TRABAJOS DEFECTUOSOS.

El Constructor debe emplear los materiales que cumplan las condiciones exigidas en las

Disposiciones Técnicas, Generales y Particulares del Pliego de Condiciones y realizará todos y

cada uno de los trabajos contratados de acuerdo con lo especificado también en dicho

documento.

Por ello y hasta que tenga lugar la recepción definitiva del edificio, es responsable de la

ejecución de los trabajos que ha contratado y de las faltas y defectos que en éstos puedan

existir por su mala ejecución, erradas maniobras o por la deficiente calidad de los materiales

empleados o aparatos colocados, sin que le exonere de responsabilidad el control que

compete al Aparejador o Arquitecto Técnico, ni tampoco el hecho de que estos trabajos

hayan sido valorados en las certificaciones parciales de obra.

ART. 43. ACCIDENTES.

Así mismo será responsable ante los tribunales de los accidentes que, por ignorancia o

descuido, sobrevinieran, tanto en la construcción como en los andamios, ateniéndose en

todo a las disposiciones de policía urbana y leyes sobre la materia.

Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando el Aparejador o Arquitecto

Técnico advierta vicios o defectos en los trabajos ejecutados, o que los materiales

empleados o los aparatos colocados no reúnen las condiciones perpetuadas, ya sea en el

curso de la ejecución de los trabajos, o finalizados éstos, y antes de verificarse la recepción

de la obra, podrá disponer que las partes defectuosas sean demolidas y reconstruidas de

acuerdo con lo contratado, y todo ello a expensas de la contrata. Si ésta no estimase justa

la decisión y se negase a la demolición y reconstrucción ordenadas, se planteará la cuestión

ante el Arquitecto de la obra, quien resolverá.

ART. 44. VICIOS OCULTOS.

Si el Aparejador o Arquitecto Técnico tuviese fundadas razones para creer en la existencia

de vicios ocultos de construcción en las obras ejecutadas, ordenará efectuar en cualquier

tiempo, y antes de la recepción de la obra, los ensayos, destructivos o no, que crea

necesarios para reconocer los trabajos que suponga defectuosos, dando cuenta de la

circunstancia al Arquitecto.

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Los gastos que se ocasionen serán de cuenta del Constructor, siempre que los vicios existan

realmente, en caso contrario serán a cargo de la Propiedad.

ART. 45. DE LOS MATERIALES Y DE LOS APARATOS. SU PROCEDENCIA.

El Constructor tiene libertad de proveerse de los materiales y aparatos de todas clases en los

puntos que le parezca conveniente, excepto en los casos en que el Pliego de Condiciones

Técnicas particulares preceptúe una procedencia determinada.

Obligatoriamente, y antes de proceder a su empleo o acopio, el Constructor deberá

presentar a la Dirección Facultativa una lista completa de los materiales y aparatos que

vaya a utilizar en la que se especifiquen todas las indicaciones sobre marcas, calidades,

procedencia e idoneidad de cada uno de ellos.

ART. 46. RECONOCIMIENTO DE LOS MATERIALES POR LA DIRECCIÓN FACULTATIVA.

Los materiales serán reconocidos, antes de su puesta en obra, por la Dirección Facultativa

sin cuya aprobación no podrán emplearse en la citada obra; para lo cual el Contratista

proporcionará al menos dos muestras de cada material, para su examen, a la Dirección

Facultativa, quien se reserva el derecho de rechazar aquellos que, a su juicio, no resulten

aptos. Los materiales desechados serán retirados de la obra en el plazo más breve. Las

muestras de los materiales una vez que hayan sido aceptados, serán guardados juntamente

con los certificados de los análisis, para su posterior comparación y contraste.

ART. 47. ENSAYOS Y ANÁLISIS.

Siempre que la Dirección Facultativa lo estime necesario, serán efectuados los ensayos,

pruebas, análisis y extracción de muestras de obra realizada que permitan comprobar que

tanto los materiales como las unidades de obra están en perfectas condiciones y cumplen

lo establecido en este Pliego.

El abono de todas las pruebas y ensayos será de cuenta del Contratista.

Todo ensayo que no haya resultado satisfactorio o que no ofrezca las suficientes garantías

podrá comenzarse de nuevo a cargo del mismo.

ART. 48. MATERIALES NO UTILIZABLES.

Se estará en todo a lo dispuesto en la legislación vigente sobre gestión de los residuos de

obra.

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ART. 49. MATERIALES Y APARATOS DEFECTUOSOS.

Cuando los materiales, elementos de instalaciones o aparatos no fuesen de la calidad

prescrita en este Pliego, o no tuvieran la preparación en él exigida o, en fin, cuando la falta

de prescripciones formales de aquel, se reconociera o se demostrara que no eran

adecuados para su objeto, el Arquitecto a instancias propias o del Aparejador o Arquitecto

Técnico, dará orden al Constructor de sustituirlos por otros que satisfagan las condiciones o

llenen el objeto a que se destinen.

Si los materiales, elementos de instalaciones o aparatos fueran defectuosos, pero aceptables

a juicio del Arquitecto, se recibirán con la rebaja de precio que aquél determine, a no ser

que el Constructor prefiera sustituirlos por otros en condiciones.

ART. 50. LIMPIEZA DE LAS OBRAS.

Es obligación del Constructor mantener limpias las obras y sus alrededores, tanto de

escombros como de materiales sobrantes, hacer desaparecer las instalaciones provisionales

que no sean necesarias, así como adoptar las medidas y ejecutar todos los trabajos que

sean necesarios para que la obra ofrezca buen aspecto.

ART. 51. OBRAS SIN PRESCRIPCIONES.

En la ejecución de los trabajos que entran en la construcción de las obras y para los cuales

no existan prescripciones consignadas explícitamente en este Pliego ni en la restante

documentación del Proyecto, el Constructor se atendrá, en primer término, a las

instrucciones que dicte la Dirección Facultativa de las obras y, en segundo lugar, a las reglas

y prácticas de la buena construcción. P

ág. 2

6 de

427




EPÍGRAFE II. 5º MEDICIONES Y VALORACIONES

ART. 52.

La medición del conjunto de unidades de obra se verificará aplicando a cada una la

unidad de medida que le sea apropiada y con arreglo a las mismas unidades adoptadas en

el presupuesto, unidad completa, metros lineales, cuadrados, o cúbicos, kilogramos, partida

alzada, etc.

ART. 53.

Tanto las mediciones parciales como las que se ejecuten al final de la obra se realizarán

conjuntamente con el Constructor, levantándose las correspondientes actas que serán

firmadas por ambas partes.

ART. 54.

Todas las mediciones que se efectúen comprenderán las unidades de obra realmente

ejecutadas, no teniendo el Constructor derecho a reclamación de ninguna especie por las

diferencias que se produjeran entre las mediciones que se ejecuten y las que figuren en el

Proyecto, salvo cuando se trate de modificaciones de este aprobadas por la Dirección

Facultativa y con la conformidad del promotor que vengan exigidas por la marcha de las

obras, así como tampoco por los errores de clasificación de las diversas unidades de obra

que figuren en los estados de valoración.

ART. 55.

La valoración de las obras no expresadas en este Pliego se verificará aplicando a cada una

de ellas la medida que le sea más apropiada y en la forma y condiciones que estime justas

el Arquitecto, multiplicando el resultado final por el precio correspondiente.

El Constructor no tendrá derecho alguno a que las medidas a que se refiere este artículo se

ejecuten en la forma que él indique, sino que será con arreglo a lo que determine el Director

Facultativo.

ART. 56.

Se supone que el Contratista ha hecho un detenido estudio de los documentos que

componen el Proyecto y, por lo tanto, al no haber hecho ninguna observación sobre errores

posibles o equivocaciones del mismo, no hay lugar a disposición alguna en cuanto afecta a

medidas o precios, de tal suerte que si la obra ejecutada con arreglo al proyecto contiene

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mayor número de unidades de las previstas, no tiene derecho a reclamación alguna, si por

el contrario el número de unidades fuera inferior se descontará del presupuesto.

ART. 57.

Las valoraciones de las unidades de obra que figuran en el presente Proyecto se efectuarán

multiplicando el número de estas por el precio unitario asignado a las mismas en el

presupuesto.

ART. 58.

En el precio unitario aludido en el artículo anterior se consideran incluidos los gastos del

transporte de materiales, las indemnizaciones o pagos que hayan de hacerse por cualquier

concepto, así como todo tipo de impuestos que graven los materiales, ya sea por el Estado,

Comunidad Autónoma, Provincia o Municipio, durante la ejecución de las obras; de igual

forma se consideran incluidas toda clase de cargas sociales. También serán de cuenta del

Contratista los honorarios, las tasas y demás gravámenes que se originen con ocasión de las

inspecciones, aprobación y comprobación de las instalaciones con que esté dotado el

inmueble.

El Constructor no tendrá derecho por ello a pedir indemnización alguna por las causas

enumeradas. En el precio de cada unidad de obra van comprendidos los de todos los

materiales, accesorios y operaciones necesarias para dejar la obra terminada y en

disposición de recibirse.

Málaga, Octubre de 2014 Por la empresa consultora, Cemosa, Ingeniería y Control EL AUTOR DEL PROYECTO José Moriana Pericet Arquitecto Nº Colegiado 375

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Pág. 27 2. PLIEGO DE CONDICIONES TECNICAS PARTICULARES


2. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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PRESCRIPCIONES GENERALES DE RECEPCIÓN DE PRODUCTOS Y DE EJECUCIÓN DE OBRA

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CIMIENTOS-Según DB SE C Seguridad estructural cimientos 4 CIMENTACIONES DIRECTAS

4.6 Control

4.6.1 Generalidades 1. Durante el período de ejecución se tomarán las

precauciones oportunas para asegurar la conservación en buen estado de las cimentaciones.

2. En el caso de presencia de aguas ácidas, salinas, o de agresividad potencial se tomarán las oportunas medidas. No se permitirá la presencia de sobrecargas cercanas a las cimentaciones, si no se han tenido en cuenta en el proyecto. En todo momento se debe vigilar la presencia de vías de agua, por el posible descarnamiento que puedan dar lugar bajo las cimentaciones. En el caso en que se construyan edificaciones próximas, deben tomarse las oportunas medidas que permitan garantizar el mantenimiento intacto del terreno y de sus propiedades tenso-deformacionales.

3. La observación de asientos excesivos puede ser una advertencia del mal estado de las zapatas (ataques de aguas selenitosas, desmoronamiento por socavación, etc.); de la parte enterrada de pilares y muros o de las redes de agua potable y de saneamiento. En tales casos debe procederse a la observación de la cimentación y del terreno circundante, de la parte enterrada de los elementos resistentes verticales y de las redes de agua potable y saneamiento, de forma que se pueda conocer la causa del fenómeno.

4. En edificación cimentada de forma directa no se harán obras nuevas sobre la cimentación que pueda poner en peligro su seguridad, tales como:

a) perforaciones que reduzcan su capacidad resistente; b) pilares u otro tipo de cargaderos que trasmitan cargas

importantes; c) excavaciones importantes en sus proximidades u otras

obras que pongan en peligro su estabilidad. 5. Las cargas a las que se sometan las cimentaciones, en

especial las dispuestas sobre los sótanos, no serán superiores a las especificadas en el proyecto. Para ello los sótanos no deben dedicarse a otro uso que para el que fueran proyectados. No se almacenarán materiales que puedan ser dañinos para los hormigones.

6. Cualquier modificación de las prescripciones descritas de los dos párrafos anteriores debe ser autorizada por el Director de Obra e incluida en el proyecto.

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4.6.2 Comprobaciones a realizar sobre el terreno de cimentación

1. Antes de proceder a la ejecución de la cimentación se realizará la confirmación del estudio geotécnico según el apartado 3.4. Se comprobará visualmente, o mediante las pruebas que se juzguen oportunas, que el terreno de apoyo de aquella se corresponde con las previsiones del proyecto. El resultado de tal inspección, definiendo la profundidad de la cimentación de cada uno de los apoyos de la obra, su forma y dimensiones, y el tipo y consistencia del terreno se incorporará a la documentación final de obra. Estos planos quedarán incorporados a la documentación de la obra acabada.

En particular se debe comprobar que:

a) el nivel de apoyo de la cimentación se ajusta al previsto y apreciablemente la estratigrafía coincide con la estimada en el estudio geotécnico;

b) el nivel freático y las condiciones hidrogeológicas se ajustan a las previstas;

c) el terreno presenta apreciablemente una resistencia y humedad similar a la supuesta en el estudio geotécnico;

d) no se detectan defectos evidentes tales como cavernas, fallas, galerías, pozos, etc;

e) no se detectan corrientes subterráneas que puedan producir socavación o arrastres.

4.6.3 Comprobaciones a realizar sobre los materiales de construcción

1. Se comprobará que: a) los materiales disponibles se ajustan a lo establecido en el

proyecto de edificación y son idóneos para la construcción;

b) las resistencias son las indicadas en el proyecto.

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4.6.4 Comprobaciones durante la ejecución

1. Se dedicará especial atención a comprobar que: a) el replanteo es correcto; b) se han observado las dimensiones y orientaciones

proyectadas; c) se están empleando los materiales objeto de los controles

ya mencionados; d) la compactación o colocación de los materiales asegura

las resistencias del proyecto; e) los encofrados están correctamente colocados, y son de

los materiales previstos en el proyecto; f) las armaduras son del tipo, número y longitud fijados en el

proyecto; g) las armaduras de espera de pilares u otros elementos se

encuentran correctamente situadas y tienen la longitud prevista en el proyecto;

h) los recubrimientos son los exigidos en proyecto; i) los dispositivos de anclaje de las armaduras son los

previstos en el proyecto; j) el espesor del hormigón de limpieza es adecuado; k) la colocación y vibración del hormigón son las correctas; l) se está cuidando que la ejecución de nuevas zapatas no

altere el estado de las contiguas, ya sean también nuevas o existentes;

m) las vigas de atado y centradoras así como sus armaduras están correctamente situadas;

n) los agotamientos entran dentro de lo previsto y se ajustan a las especificaciones del estudio geotécnico para evitar sifonamientos o daños a estructuras vecinas;

o) las juntas corresponden con las previstas en el proyecto; p) las impermeabilizaciones previstas en el proyecto se están

ejecutando correctamente. 4.6.5 Comprobaciones finales

1. Antes de la puesta en servicio del edificio se debe comprobar que:

a) las zapatas se comportan en la forma prevista en el

proyecto; b) no se aprecia que se estén superando las cargas

admisibles; c) los asientos se ajustan a lo previsto, si, en casos especiales,

así lo exige el proyecto o el Director de Obra; d) no se han plantado árboles, cuyas raíces puedan originar

cambios de humedad en el terreno de cimentación, o creado zonas verdes cuyo drenaje no esté previsto en el proyecto, sobre todo en terrenos expansivos.

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2. Si bien es recomendable controlar los movimientos del terreno para cualquier tipo de construcción, en edificios de tipo C-3 y C-4 será obligado el establecimiento de un sistema de nivelación para controlar el asiento de las zonas más características de la obra, en las siguientes condiciones:

a) el punto de referencia debe estar protegido de cualquier

eventual perturbación, de forma que pueda considerarse como inmóvil, durante todo el periodo de observación;

b) el número de pilares a nivelar no será inferior al 10% del total de la edificación. En el caso de que la superestructura se apoye sobre muros, se preverá un punto de observación cada 20 m de longitud, como mínimo. En cualquier caso el número mínimo de referencias de nivelación será de 4. La precisión de la nivelación será de 0,1 mm;

c) la cadencia de lecturas será la adecuada para advertir cualquier anomalía en el comportamiento de la cimentación. Es recomendable efectuarlas al completarse el 50% de la estructura al final de la misma, y al terminar la tabiquería de cada dos plantas de la edificación;

d) el resultado final de las observaciones se incorporará a la documentación de la obra.

6 ELEMENTOS DE CONTENCIÓN 6.4 Condiciones constructivas y de control 6.4.1 Condiciones constructivas 6.4.1.1 Generalidades

1. Los elementos de contención se calcularán en la hipótesis de que el suelo afectado por éstos se halla aproximadamente en el mismo estado en que fue encontrado durante los trabajos de reconocimiento geotécnico. Si el suelo presenta irregularidades no detectadas por dichos reconocimientos o si se altera su estado durante las obras, su comportamiento geotécnico podrá verse alterado. Si en la zona de afección de la estructura de contención aparecen puntos especialmente discordantes con la información utilizada en el proyecto, debe comprobarse y en su caso calcular de nuevo la estructura de contención.

6.4.1.2 Pantallas 6.4.1.2.1 Características generales

1. Para la ejecución de pantallas continuas se consideran aceptables las especificaciones constructivas recogidas en la norma UNE-EN 1538:2000.

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2. Cuando se disponga una pantalla en el perímetro de una excavación, se analizarán con detalle los siguientes aspectos de la obra:

a) ejecución de la pantalla; b) fases de la excavación; c) introducción de los elementos de sujeción o de los

anclajes, si los hubiera; d) disposición de los elementos de agotamiento, si la

excavación se realizase en parte bajo el nivel freático;

e) sujeción de la pantalla mediante los forjados del edificio;

f) eliminación de los elementos provisionales de sujeción o de los anclajes, si los hubiera.

3. Debe atenderse especialmente a evitar que, en alguna fase de la ejecución, puede encontrarse la pantalla en alguna situación no contemplada en el cálculo y que entrañe un mayor riesgo de inestabilidad de la propia pantalla, de edificios u otras estructuras próximas o del fondo de la excavación o esfuerzos en la pantalla o en los elementos de sujeción superiores a aquellos para los que han sido dimensionados.

4. El diseño de la pantalla debe garantizar que no se producen pérdidas de agua no admisibles a través o por debajo de la estructura de contención así como que no se producen afecciones no admisibles a la situación del agua freática en el entorno.

5. Los muretes guía tienen por finalidad garantizar el alineamiento de la pantalla hormigonada, guiar los útiles de excavación, evitar cualquier desprendimiento del terreno de la zanja en la zona de fluctuación del fluido de excavación, así como servir de soporte para las jaulas de armadura, elementos prefabricados u otros a introducir en la excavación hasta que endurezca el hormigón. Deben resistir los esfuerzos producidos por la extracción de los encofrados de juntas.

6. Habitualmente son de hormigón armado y construidos “in situ”. Su profundidad, normalmente comprendida entre medio metro y metro y medio (0,5 y 1,5 m), dependiendo de las condiciones del terreno.

7. Los muretes guía deben permitir que se respeten las tolerancias especificadas para los paneles de pantalla.

8. Será recomendable apuntalar los muretes guía hasta la excavación del panel correspondiente.

9. La distancia entre muretes guía debe ser entre veinte y cincuenta milímetros (20 y 50 mm) superior al espesor de la pantalla proyectada.

10. En caso de pantallas poligonales o de forma irregular, podrá ser necesario aumentar la distancia entre muretes guía.

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11. Salvo indicación en contrario del Director de Obra, la parte superior de los muretes guía será horizontal, y estará a la misma cota a cada lado de la zanja.

Es conveniente que la cara superior del murete guía se encuentre, al menos, 1,5 m sobre la máxima cota prevista del nivel freático.

12. Las condiciones especiales de puesta en obra del hormigón en cimentaciones especiales, generalmente en perforaciones profundas, bajo agua o fluido estabilizador, y con cuantías de armadura importantes, hacen necesario exigir al material una serie de características específicas que permitan garantizar la calidad del proceso y del producto terminado.

13. El hormigón a utilizar cumplirá lo establecido en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural EHE.

14. El hormigón utilizado debe poseer las siguientes cualidades:

a) alta capacidad de resistencia a la segregación; b) alta plasticidad y buena compacidad; c) buena fluidez; d) capacidad de autocompactación; e) suficiente trabajabilidad durante todo el proceso

de puesta en obra. 6.4.1.2.2 Materias primas

1. Se consideran válidas las indicaciones dadas para pilotes en el apartado 5.4.1.1.1 de este DB.

6.4.1.2.3 Dosificación y propiedades del hormigón 6.4.1.2.3.1 Dosificación del hormigón

1. Los hormigones para pantallas deben ajustar su dosificación a lo que se indica a continuación, salvo indicación en contra en el proyecto.

2. El contenido mínimo de cemento, así como la relación agua/cemento respetarán las prescripciones sobre durabilidad indicadas en el capítulo correspondiente de la Instrucción EHE.

3. En pantallas continuas de hormigón armado, se recomienda que el contenido de cemento sea mayor o igual de trescientos veinticinco kilogramos por metro cúbico (325 kg/m3) para hormigón vertido en seco en terrenos sin influencia del nivel freático, o mayor o igual de trescientos setenta y cinco kilogramos por metro cúbico (375 kg/m3) para hormigón sumergido.

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4. En la tabla 6.5 se recoge el contenido mínimo de cemento recomendado en función de la dimensión máxima de los áridos (UNE-EN 1538:2000):

Tabla 6.5. Contenido mínimo de cemento

Dimensión

máxima de los áridos (mm)

Contenido mínimo de cemento

(kg/m3) 32 350 25 370 20 385 16 400

5. El contenido de partículas de tamaño inferior a ciento

veinticinco micras (0,125 mm), incluido el cemento, debe ser igual o inferior a cuatrocientos cincuenta kilogramos por metro cúbico (450 kg/m3) para tamaños máximos de árido inferiores o iguales a 16 milímetros, y cuatrocientos kilogramos por metro cúbico (400 kg/m3) para el resto de los casos.

6. La relación agua/cemento será la adecuada para las condiciones de puesta en obra, y debe ser aprobada explícitamente por el Director de Obra. El valor de la relación agua cemento debe estar comprendido entre cero con cuarenta y cinco (0,45) y cero con seis (0,6).

6.4.1.2.3.2 Propiedades del hormigón

1. La resistencia característica mínima del hormigón será la indicada en el proyecto o, en su defecto, por el Director de Obra, y nunca inferior a lo especificado en la Instrucción EHE.

2. El hormigón no será atacable por el terreno circundante, o por las aguas que a través de él circulen, debiéndose cumplir la relación agua/cemento y contenido mínimo de cemento especificados en la Instrucción EHE para cada tipo de ambiente.

3. La consistencia del hormigón fresco justo antes del hormigonado debe corresponder a un asiento del cono de Abrams entre ciento sesenta milímetros (160 mm) y doscientos veinte milímetros (220 mm). Se recomienda un valor no inferior a ciento ochenta milímetros (180 mm).

4. La docilidad será suficiente para garantizar una continuidad en el hormigonado, y para lograr una adecuada compactación por gravedad.

5. Se ha de asegurar que la docilidad y fluidez se mantiene durante todo el proceso de hormigonado, para garantizar que no se produzcan fenómenos de atascos en el tubo Tremie, discontinuidades en el hormigón o bolsas de hormigón segregado o mezclado con el lodo de perforación. Durante 4 horas y, al menos, durante todo el periodo de hormigonado de cada panel, la consistencia del hormigón dispuesto debe mantenerse en un cono de Abrams no inferior a 100 mm.

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6.4.1.2.3.3 Fabricación y transporte

1. El hormigón debe ser fabricado en central, con un sistema implantado de control de producción, con almacenamiento de materias primas, sistema de dosificación, equipos de amasado, y en su caso, equipos de transporte.

2. Dicha central podrá estar en obra, o ser una central de hormigón preparado. En cualquier caso, la dosificación a utilizar debe contar con los ensayos previos pertinentes, así como con ensayos característicos que hayan puesto de manifiesto que, con los equipos y materiales empleados, se alcanzan las características previstas del hormigón.

6.4.1.2.4 Puesta en obra

1. Se procederá al hormigonado cuando la perforación esté limpia y las armaduras se encuentren en la posición prevista en los planos de proyecto.

2. En la tabla 6.6 se recogen las características recomendadas para el lodo tixotrópico.

Caso de uso

Parámetro Lodo fresco

Lodo listo para

reempleo

Lodo antes de

hormigonar Densidad (g/ml) < 1,10 < 1,20 < 1,15

Viscosidad Marsh (s) 32 a 50 32 a 60 32 a 50

Filtrado (ml) < 30 < 50 No ha lugar

PH 7 a 11 7 a 12 No ha lugar

Contenido en arena %

No ha lugar No ha lugar < 3

Cake (mm) < 3 < 6 No ha lugar

3. Durante la hormigonado se pondrá el mayor cuidado en

conseguir que el hormigón rellene la sección completa en toda su longitud, sin vacíos, bolsas de aire o agua, coqueras, etc. Se debe evitar también el lavado y la segregación del hormigón fresco.

4. Para una correcta colocación del hormigón y para una perfecta adherencia del mismo a las armaduras es conveniente tener una separación mínima entre barras no inferior a cinco veces el diámetro del árido.

5. El tubo Tremie es el elemento indispensable para el hormigonado de pantallas con procedimiento de hormigón vertido, especialmente en presencia de aguas o lodos de perforación. Dicho tubo es colocado por tramos de varias longitudes para su mejor acoplamiento a la profundidad del elemento a hormigonar, y está provisto de un embudo en su parte superior, y de elementos de sujeción y suspensión.

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6. El tubo Tremie será estanco, de diámetro constante, y cumplirá las siguientes condiciones:

a) EL DIÁMETRO INTERIOR SERÁ MAYOR DE SEIS VECES (6) EL

TAMAÑO MÁXIMO DEL ÁRIDO Y EN CUALQUIER CASO, MAYOR DE CIENTO CINCUENTA MILÍMETROS (150 MM);

b) EL DIÁMETRO EXTERIOR NO PODRÁ EXCEDER DEL MÍNIMO DE 0,50 VECES LA ANCHURA DE LA PANTALLA Y 0,80 VECES LA ANCHURA INTERIOR DE LA JAULA DE ARMADURAS DE PANTALLAS;

c) SE MANTENDRÁ EN LA PARTE INTERIOR LISO Y LIBRE DE INCRUSTACIONES DE MORTERO, HORMIGÓN O LECHADA.

7. El número de tubos Tremie a utilizar a lo largo de un panel de pantalla debe ser determinado de tal manera que se limite el recorrido horizontal a dos metros y cincuenta centímetros (2,50 m).

8. Cuando se utilicen varios tubos de hormigonado, será preciso alimentarlos de forma que el hormigón se distribuya de manera uniforme.

9. Para empezar el hormigonado, el tubo Tremie debe colocarse sobre el fondo de la perforación, y después se levantará de diez a veinte centímetros (10 a 20 cm). Siempre se colocará al inicio del homigonado un tapón o “pelota” en el tubo Tremie, que evite el lavado del hormigón en la primera colocación.

10. Durante el hormigonado, el tubo Tremie debe estar siempre inmerso en el hormigón por lo menos tres metros (3 m). En caso de conocerse con precisión el nivel de hormigón, la profundidad mínima de inmersión podrá reducirse a dos metros (2 m). En caso necesario, y sólo cuando el hormigón llegue cerca de la superficie del suelo, se podrá reducir la profundidad mencionada para facilitar el vertido.

11. Es conveniente que el hormigonado se lleve a cabo a un ritmo superior a veinticinco metros cúbicos por hora (25 m3/h).

12. El hormigonado debe realizarse sin interrupción, debiendo el hormigón que circula hacerlo dentro de un período de tiempo equivalente al setenta y cinco por ciento (75%) del comienzo de fraguado.

Cuando se prevea un período mayor, deben utilizarse retardadores de fraguado.

13. El hormigonado se prolongará hasta que supere la cota superior prevista en proyecto en una magnitud suficiente para que al demolerse el exceso, constituido por un hormigón de mala calidad, el hormigón al nivel de la viga de coronación o de la cara inferior del encepado sea de la calidad adecuada.

14. Después del hormigonado se rellenarán de hormigón pobre, u otro material adecuado, las excavaciones que hubieran quedado en vacío por encima de la cota superior de hormigonado y hasta el murete guía.

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6.4.1.3 Muros 1. LA CIMENTACIÓN DE LOS MUROS SE EFECTUARÁ TOMANDO EN CONSIDERACIÓN LAS RECOMENDACIONES CONSTRUCTIVAS DEFINIDAS EN LOS CAPÍTULOS 4 Y 5.

2. LA EXCAVACIÓN DEBE EFECTUARSE CON SUMO CUIDADO PARA QUE LA ALTERACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS GEOTÉCNICAS DEL SUELO SEA LA MÍNIMA POSIBLE.

3. Las excavaciones provisionales o definitivas deben hacerse de modo que se evite todo deslizamiento de las tierras. Esto es especialmente importante en el caso de muros ejecutados por bataches.

4. En el caso de suelos permeables que requieran agotamiento del agua para realizar las excavaciones, el agotamiento se mantendrá durante toda la duración de los trabajos.

5. El agotamiento debe realizarse de tal forma que no comprometa la estabilidad de los taludes o de las obras vecinas.

6. Las juntas de hormigonado y los procesos de hormigonado, vibrado y curado se efectuarán con los criterios definidos en la Instrucción EHE.

6.4.2 Control de calidad 6.4.2.1 Generalidades

1. Los elementos de contención de hormigón cumplirán los condicionantes definidos en este DB y en la Instrucción EHE.

2. Durante el período de ejecución se tomarán las precauciones oportunas para asegurar el buen estado de los elementos de contención.

3. En el caso de presencia de aguas ácidas, salinas, o de agresividad potencial se tomarán las oportunas medidas. No se permitirá la presencia de sobrecargas cercanas a las cimentaciones si no se han tenido en cuenta en el proyecto. En todo momento se debe vigilar la presencia de vías de agua.

4. En caso de observarse movimientos excesivos, debe procederse a la observación de la cimentación y del terreno circundante, de la parte enterrada de los elementos resistentes verticales y de las redes de agua potable y saneamiento, de forma que se pueda conocer la causa del fenómeno.

5. Las cargas a las que se sometan las estructuras de contención, no serán superiores a las especificadas en el proyecto.

6. Son de aplicación las comprobaciones a realizar sobre el terreno, sobre los materiales de construcción, durante la ejecución y las comprobaciones finales indicadas en los apartados 4.6.2 al 4.6.5.

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6.4.2.2 Pantallas 1. Se debe controlar que la docilidad y fluidez del hormigón se mantienen durante todo el proceso de hormigonado efectuando ensayos de consistencia sobre muestras de hormigón fresco para definir su evolución en función del tiempo. Este control tiene especial importancia en caso de emplear aditivos superplastificantes.

6.4.2.3 Muros

1. Es especialmente importante controlar las características de los elementos de impermeabilización y del material de relleno del trasdós.

7 ACONDICIONAMIENTO DEL TERRENO 7.2 EXCAVACIONES 7.2.4 Control de movimientos

1. Será preceptivo el seguimiento de movimientos en fondo y entorno de la excavación, utilizando una adecuada instrumentación si:

a) no es posible descartar la presencia de estados

límite de servicio en base al cálculo o a medidas prescriptivas;

b) las hipótesis de cálculo no se basan en datos fiables.

2. ESTE SEGUIMIENTO DEBE PLANIFICARSE DE MODO QUE PERMITA ESTABLECER:

c) la evolución de presiones intersticiales en el terreno con objeto de poder deducir las presiones efectivas que se van desarrollando en el mismo;

d) movimientos verticales y horizontales en el terreno para poder definir el desarrollo de deformaciones;

e) en el caso de producirse deslizamiento, la localización de la superficie límite para su análisis retrospectivo, del que resulten los parámetros de resistencia utilizables para el proyecto de las medidas necesarias de estabilización;

f) el desarrollo de movimientos en el tiempo, para alertar de la necesidad de adoptar medidas urgentes de estabilización.

7.3 RELLENOS

1. Se establecerán los procedimientos de colocación y compactación del relleno para cada zona o tongada de relleno en función de su objeto y comportamiento previstos.

7.3.3 Procedimientos de colocación y compactación del relleno

2. Los procedimientos de colocación y compactación del relleno deben asegurar su estabilidad en todo momento evitando además cualquier perturbación del subsuelo natural.

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3. El proceso de compactación se definirá en función de la compacidad a conseguir y de los siguientes factores:

a) naturaleza del material; b) método de colocación; c) contenido de humedad natural y sus posibles

variaciones; d) espesores inicial y final de tongada; e) temperatura ambiente y posibles precipitaciones; f) uniformidad de compactación; g) naturaleza del subsuelo; h) existencia de construcciones adyacentes al relleno.

4. El relleno que se coloque adyacente a estructuras debe disponerse en tongadas de espesor limitado y compactarse con medios de energía pequeña para evitar daño a estas construcciones.

5. Previamente a la colocación de rellenos bajo el agua debe dragarse cualquier suelo blando existente.

7.3.4 Control del relleno

1. El control de un relleno debe asegurar que el material, su contenido de humedad en la colocación y su grado final de compacidad obedece a lo especificado en el Pliego de Condiciones de proyecto.

2. Habitualmente, el grado de compacidad se especificará como porcentaje del obtenido como máximo en un ensayo de referencia como el Proctor.

3. En escolleras o en rellenos que contengan una proporción alta de tamaños gruesos no son aplicables los ensayos Proctor. En este caso se comprobará la compacidad por métodos de campo, tales como definir el proceso de compactación a seguir en un relleno de prueba, comprobar el asentamiento de una pasada adicional del equipo de compactación, realización de ensayos de carga con placa o el empleo de métodos sísmicos o dinámicos.

4. La sobrecompactación puede producir efectos no deseables tales como:

a) altas presiones de contacto sobre estructuras

enterradas o de contención; b) modificación significativa de la granulometría en

materiales blandos o quebradizos. 7.4 GESTIÓN DEL AGUA 7.4.2 Generalidades 1. A efectos de este DB se entenderá por gestión del agua el

control del agua freática (agotamientos o rebajamientos) y el análisis de las posibles inestabilidades de las estructuras enterradas en el terreno por roturas hidráulicas (subpresión, sifonamiento, erosión interna o tubificación).

7.4.2 Agotamientos y rebajamientos del agua freática

1. Cualquier esquema de agotamiento del agua del terreno o de reducción de sus presiones debe necesariamente basarse en los resultados de un estudio previo geotécnico e hidrogeológico.

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2. Para permeabilidad decreciente del terreno la remoción del agua se hará:

a) por gravedad; b) por aplicación de vacío; c) por electroósmosis.

3. En condiciones en que la remoción del agua en el solar genere una subsidencia inaceptable en el entorno, el esquema de agotamiento podrá ir acompañado de un sistema de recarga de agua a cierta distancia de la excavación.

4. El esquema de achique debe satisfacer, según proceda, las siguientes condiciones:

a) en excavaciones, el efecto del rebajamiento debe

evitar inestabilidades, tanto en taludes como en el fondo de la excavación, como por ejemplo las debidas a presiones intersticiales excesivas en un estrato confinado por otro de inferior permeabilidad;

b) el esquema de achique no debe promover asientos inaceptables en obras o servicios vecinos, ni interferir indebidamente con esquemas vecinos de explotación del agua freática;

c) el esquema de achique debe impedir las pérdidas de suelo en el trasdós o en la base de la excavación. Deben emplearse al efecto filtros o geocompuestos adecuados que aseguren que el agua achicada no transporta un volumen significativo de finos;

d) el agua achicada debe eliminarse sin que afecte negativamente al entorno;

e) la explotación del esquema de achique debe asegurar los niveles freáticos y presiones intersticiales previstos en el proyecto, sin fluctuaciones significativas;

f) deben existir suficientes equipos de repuesto para garantizar la continuidad del achique;

g) el impacto ambiental en el entorno debe ser permisible;

h) en el proyecto se debe prever un seguimiento para controlar el desarrollo de niveles freáticos, presiones intersticiales y movimientos del terreno y comprobar que no son lesivos al entorno;

i) en caso de achiques de larga duración además debe comprobarse el correcto funcionamiento de los elementos de aspiración y los filtros para evitar perturbaciones por corrosión o depósitos indeseables.

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7.4.3 Roturas hidráulicas

1. Se considerarán, según proceda, los siguientes tipos posibles de roturas hidráulicas:

a) roturas por subpresión de una estructura enterrada

o un estrato del subsuelo cuando la presión intersticial supera la sobrecarga media total;

b) rotura por levantamiento del fondo de una excavación del terreno del borde de apoyo de una estructura, por excesivo desarrollo de fuerzas de filtración que pueden llegar a anular la presión efectiva pudiendo iniciarse el sifonamiento;

c) rotura por erosión interna que representa el mecanismo de arrastre de partículas del suelo en el seno de un estrato, o en el contacto de dos estratos de diferente granulometría, o de un contacto terreno-estructura;

d) rotura por tubificación, en la que se termina constituyendo, por erosión remontante a partir de una superficie libre, una tubería o túnel en el terreno, con remoción de apreciables volúmenes de suelo y a través de cuyo conducto se producen flujos importantes de agua.

2. Para evitar estos fenómenos se deben adoptar las medidas necesarias encaminadas a reducir los gradientes de filtración del agua.

3. LAS MEDIDAS DE REDUCCIÓN DE GRADIENTES DE FILTRACIÓN DEL AGUA CONSISTIRÁN, SEGÚN PROCEDA EN:

e) incrementar, por medio de tapices impermeables, la longitud del camino de filtración del agua;

f) filtros de protección que impidan la pérdida al exterior de los finos del terreno;

g) pozos de alivio para reducir subpresiones en el seno del terreno.

4. Para verificar la resistencia a la subpresión se aplicará la expresión (2.1) siendo:

Ed,dst = Gd,dst + Qd,dst (7.1) Ed,stb = Gd,stb (7.2) Donde: Ed,dst es el valor de cálculo del efecto de las

acciones desestabilizadoras Ed,stb es el valor de cálculo del efecto de las acciones estabilizadoras Gd,dst es el valor de cálculo del efecto de las acciones permanentes desestabilizadoras Qd,dst es el valor de cálculo del efecto de las acciones variables desestabilizadoras Gd,stb es el valor de cálculo del efecto de las acciones permanentes estabilizadoras

5. Los valores de cálculo Gd,dst y Qd,dst se obtendrán aplicando unos coeficientes de mayoración de 1 y 1,5 a los valores característicos de las acciones permanentes y variables desestabilizadoras, respectivamente.

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6. El valor Gd,stb se obtendrá aplicando un coeficiente de minoración de 0,9 al valor característico de las acciones permanentes estabilizadoras.

7. En el caso de intervenir en la estabilidad a la subpresión, la resistencia al esfuerzo cortante del terreno se aplicarán los siguientes coeficientes de seguridad parciales γM:

a) para la resistencia drenada al esfuerzo cortante, γM

= γc´ = γΦ´ = 1,25 b) para la resistencia sin drenaje al esfuerzo cortante,

γM = γcu = 1,40 8 MEJORA O REFUERZO DEL TERRENO 8.1 Generalidades 1. A efectos de este DB se entenderá por mejora o refuerzo

del terreno el incremento de sus propiedades resistentes o de rigidez para poder apoyar sobre él adecuadamente cimentaciones, viales o servicios.

8.2 Condiciones iniciales del terreno

1. Antes de decidir o implementar cualquier tipo de mejora o refuerzo del terreno deben establecerse, adecuadamente, las condiciones iniciales del terreno mediante el oportuno estudio geotécnico.

8.3 Elección del procedimiento de mejora o refuerzo del terreno

1. La mejora o refuerzo del terreno podrá hacerse mediante su mezcla con aglomerantes hidráulicos, sustitución, precarga, compactación dinámica, vibro-flotación, inyección, inyección de alta presión (jet grouting), u otros procedimientos que garanticen un incremento adecuado de sus propiedades.

2. Para elegir el proceso más adecuado de mejora o refuerzo del terreno deben tomarse en consideración, según proceda, los siguientes factores:

a) espesor y propiedades del suelo o relleno a

mejorar; b) presiones intersticiales en los diferentes estratos; c) naturaleza, tamaño y posición de la estructura a

apoyar en el terreno; d) prevención de daños a las obras o servicios

adyacentes; e) mejora provisional o permanente del terreno; f) en términos de las deformaciones previsibles, la

relación entre el método de mejora del terreno y la secuencia constructiva;

g) los efectos en el entorno, incluso la posible contaminación por substancias tóxicas (en el caso en que éstas se introdujeran en el terreno en el proceso de mejora) o las modificaciones en el nivel freático;

h) la degradación de los materiales a largo plazo (por ejemplo en el caso de inyecciones de materiales inestables).

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8.4 Condiciones constructivas y de control

1. En el proyecto se establecerán las especificaciones de los materiales a emplear, las propiedades del terreno tras su mejora y las condiciones constructivas y de control.

2. Los criterios de aceptación, fijados en el proyecto para el método que pueda adoptarse de mejora del terreno, consistirán en unos valores mínimos de determinadas propiedades del terreno tras su mejora.

3. La consecución de estos valores o de valores superiores a los mínimos, tras el proceso de mejora, debe ser adecuadamente contrastada.

9 ANCLAJES AL TERRENO 9.4 Condiciones constructivas y de control

1. Para la ejecución de los anclajes así como para la realización de ensayos de control mencionados en 9.1.5 y su supervisión, se consideran válidas las especificaciones contenidas en la norma UNEEN 1537:2001.

ANEJO G. NORMAS DE REFERENCIA

UNE 22 381:1993 Control de vibraciones producidas por voladuras.

UNE 22 950-1:1990 Propiedades mecánicas de las rocas. Ensayos para la determinación de la resistencia. Parte 1: Resistencia a la compresión uniaxial. UNE 22 950-2:1990 Propiedades mecánicas de las rocas. Ensayos para la determinación de la resistencia. Parte 2: Resistencia a tracción. Determinación indirecta (ensayo brasileño). UNE 80 303-1:2001 Cementos con características adicionales. Parte 1: Cementos resistentes a los sulfatos. UNE 80 303-2:2001 Cementos con características adicionales. Parte 2: Cementos resistentes al agua de mar. UNE 80 303-3:2001 Cementos con características adicionales. Parte 3: Cementos de Bajo calor de hidratación. UNE 103 101:1995 Análisis granulométrico de suelos por tamizado.

UNE 103 102:1995 Análisis granulométrico de suelos finos por sedimentación. Método del densímetro. UNE 103 103:1994 Determinación del límite líquido de un suelo por el método del aparato de Casagrande. UNE 103 104:1993 Determinación del limite plástico de un suelo.

UNE 103 108:1996 Determinación de las características de retracción de un suelo. UNE 103 200:1993 Determinación del contenido de carbonatos en los suelos. UNE 103 202:1995 Determinación cualitativa del contenido en sulfatos solubles de un suelo. UNE 103 204:1993 Determinación del contenido de materia orgánica oxidable de un suelo por el método del permanganato potásico. UNE 103 300:1993 Determinación de la humedad de un suelo mediante secado en estufa.

Normativa UNE

UNE 103 301:1994 Determinación de la densidad de un suelo. Método de la balanza hidrostática.

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UNE 103 302:1994 Determinación de la densidad relativa de las partículas de un suelo. UNE 103 400:1993 Ensayo de rotura a compresión simple en probetas de suelo. UNE 103 401:1998 Determinación de los parámetros de resistentes al esfuerzo cortante de una muestra de suelo en la caja de corte directo. UNE 103 402:1998 Determinación de los parámetros resistentes de una muestra de suelo en el equipo triaxial. UNE 103 405:1994 Geotecnia. Ensayo de consolidación unidimensional de un suelo en edómetro. UNE 103 500:1994 Geotecnia. Ensayo de compactación. Proctor normal. UNE 103 501:1994 Geotecnia. Ensayo de compactación. Proctor modificado. UNE 103 600:1996 Determinación de la expansividad de un suelo en el aparato Lambe. UNE 103 601:1996 Ensayo del hinchamiento libre de un suelo en edómetro. UNE 103 602:1996 Ensayo para calcular la presión de hinchamiento de un suelo en edómetro. UNE 103 800:1992 Geotecnia. Ensayos in situ. Ensayo de penetración estándar (SPT). UNE 103 801:1994 Prueba de penetración dinámica superpesada.

UNE 103 802:1998 Geotecnia. Prueba de penetración dinámica pesada. UNE 103 804:1993 Geotecnia. Procedimiento internacional de referencia para el ensayo de penetración con el cono (CPT). UNE EN 1 536:2000 Ejecución de trabajos especiales de geotecnia. Pilotes perforados. UNE EN 1 537:2001 Ejecución de trabajos geotécnicos especiales. Anclajes. UNE EN 1 538:2000 Ejecución de trabajos geotécnicos especiales. Muros-pantalla. UNE EN 12 699:2001 Realización de trabajos geotécnicos especiales. Pilotes de desplazamiento.

Normativa ASTM ASTM : G57-78 (G57-95a) Standard Test Method for field

measurement of soil resistivity using the Wenner Four-Electrode Method.

ASTM : D 4428/D4428M-00 Standard Test Methods for Crosshole Seismic Testing.

NLT 225:1999 Estabilidad de los áridos y fragmentos de roca frente a la acción de desmoronamiento en agua. NLT 254:1999 Ensayo de colapso en suelos.

Normativa NLT

NLT 251:1996 Determinación de la durabilidad al desmoronamiento de rocas blandas.

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ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO-Según EHE Instrucción de hormigón estructural TÍTULO 6. CONTROL

Capítulo XIV. Bases generales del Control de Calidad

Artículo 80º. Control de calidad

El Título 6º de esta Instrucción desarrolla principalmente el control de recepción que se realiza en representación de la Administración Pública contratante o, en general, de la Propiedad. En esta Instrucción se establece con carácter preceptivo el control de recepción de la calidad del hormigón y de sus materiales componentes; del acero, tanto de las armaduras activas como de las pasivas; de los anclajes, empalmes, vainas, equipos y demás accesorios característicos de la técnica del pretensado; de la inyección, y de la ejecución de la obra. El fin del control es comprobar que la obra terminada tiene las características de calidad especificadas en el proyecto, que serán las generales de esta Instrucción, más las específicas contenidas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares. Debe entenderse que las aprobaciones derivadas del control de calidad son aprobaciones condicionadas al buen funcionamiento de la obra durante los plazos legalmente establecidos. La eficacia final del control de calidad es el resultado de la acción complementaria del control ejercido por el productor (control interno) y del control ejercido por el receptor (control externo).

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Comentarios En función de las partes a las que representa pueden distinguirse los siguientes tipos de control:

a) Control interno. Se lleva a cabo por el proyectista, el contratista, subcontratista, o por el proveedor, cada uno dentro del alcance de su tarea específica dentro del proceso de construcción, pudiendo ser:

- por propia iniciativa; - de acuerdo con reglas establecidas por el cliente o

por una organización independiente. Control externo. El control externo, comprendiendo todas las medidas establecidas por la Propiedad, se lleva a cabo por un profesional u organización independiente, encargados de esta labor por la Propiedad o por la autoridad competente. Este control consiste en:

- comprobar las medidas de control interno; - establecer procedimientos adicionales de control

independientes de los sistemas de control interno. Atendiendo a la tarea controlada puede clasificarse el control de calidad en:

a) Control de proyecto. Es el realizado por organizaciones independientes encargadas por el cliente, siendo su misión el comprobar los niveles de calidad teóricos de la obra.

b) Control de materiales. Tiene por fin comprobar que los materiales son conformes con las especificaciones del proyecto.

c) Control de ejecución. Su misión es comprobar que se respetan las especificaciones establecidas en el proyecto, así como las recogidas en esta Instrucción.

Como se ha indicado, el articulado de esta Instrucción hace referencia, fundamentalmente, al Control externo. Además del Control externo, es siempre recomendable la existencia de un Control interno, realizado, según el caso, por el proyectista, fabricante o constructor.

Capítulo XV. Control de materiales

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Artículo 81º. Control de los componentes del hormigón

En el caso de hormigones fabricados en central, ya sea de hormigón preparado o central de obra, cuando disponga de un Control de Producción deberá cumplir la Orden del Ministro de Industria y Energía de fecha 21 de diciembre de 1995 y Disposiciones que la desarrollan. Dicho control debe estar en todo momento claramente documentado y la correspondiente documentación estará a disposición de la Dirección de Obra y de los Laboratorios que eventualmente ejerzan el control externo del hormigón fabricado. El control de los componentes del hormigón se realizará de la siguiente manera:

a) Si la central dispone de un Control de Producción y está en posesión de un Sello o Marca de Calidad, oficialmente reconocido por un Centro Directivo de las Administraciones Públicas (General del Estado o Autonómicas), en el ámbito de sus respectivas competencias, no es necesario el control de recepción en obra de los materiales componentes del hormigón. Los referidos Centros Directivos remitirán a la Secretaría General Técnica del Ministerio de Fomento, por cada semestre natural cerrado, la relación de centrales con Sello o Marca de Calidad por ellos reconocidos, así como los retirados o anulados, para su publicación.

b) Si el hormigón, fabricado en central, está en posesión de un distintivo reconocido o un CC-EHE, ambos en el sentido expuesto en el Artículo 1º, no es necesario el control de recepción en obra de sus materiales componentes. Los hormigones fabricados en centrales, en las que su producción de hormigón esté en posesión de un distintivo reconocido o un CC-EHE, ambos en el sentido expuesto en el Artículo 1º, tendrán la misma consideración, a los efectos de esta Instrucción que los hormigones fabricados en centrales que estén en posesión de un Sello o Marca de Calidad en el sentido expuesto en a).

c) En otros casos, no contemplados en a) o b), se estará a lo dispuesto en los apartados siguientes de este Artículo.

Comentarios Si la central está ubicada en territorio español, dispondrá siempre de un control de producción (69.2.1), pero si no lo está puede no disponer de dicho control, por lo que no es contradictorio el primer párrafo de este artículo en relación con el citado apartado.

81.1. Cemento La recepción del cemento se realizará de acuerdo con lo

establecido en la vigente Instrucción para la Recepción de Cementos, entendiéndose que los beneficios que en ella se otorgan a los Sellos o Marcas de Calidad oficialmente reconocidos se refieren exclusivamente a los distintivos reconocidos y al CC-EHE, ambos en el sentido expuesto en el Artículo 1º. En cualquier caso el responsable de la recepción del cemento en la central de hormigonado u obra, deberá conservar durante un mínimo de 100 días una muestra de cemento de cada lote suministrado.

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81.1.1. Especificaciones

Son las del Artículo 26º de esta Instrucción más las contenidas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares. No podrán utilizarse lotes de cemento que no lleguen acompañados del certificado de garantía del fabricante, firmado por una persona física, según lo prescrito en 26.2.

81.1.2. Ensayos La toma de muestras se realizará según se describe en la vigente

Instrucción para la Recepción de Cementos. Antes de comenzar el hormigonado, o si varían las condiciones de suministro, y cuando lo indique la Dirección de Obra se realizarán los ensayos físicos, mecánicos y químicos previstos en la Instrucción antes citada, además de los previstos, en su caso, en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares, más los correspondientes a la determinación de ión Cl–, según el Artículo 26º. Al menos una vez cada tres meses de obra, y cuando lo indique la Dirección de Obra, se comprobarán: componentes del cemento, principio y fin de fraguado, resistencia a compresión y estabilidad de volumen, según las normas de ensayo establecidas en la referida Instrucción. Cuando al cemento pueda eximírsele, de acuerdo con lo establecido en la vigente Instrucción para la Recepción de Cementos y en 81.1, de los ensayos de recepción, la Dirección de Obra podrá, asimismo eximirle, mediante comunicación escrita, de las exigencias de los dos párrafos anteriores, siendo sustituidas por la documentación de identificación del cemento y los resultados del autocontrol que se posean. En cualquier caso deberán conservarse muestras preventivas durante 100 días.

81.1.3. Criterios de aceptación o rechazo

El incumplimiento de alguna de las especificaciones, salvo demostración de que no supone riesgo apreciable tanto desde el punto de vista de las resistencias mecánicas como del de la durabilidad, será condición suficiente para el rechazo de la partida de cemento.

81.2. Agua de amasado


Son las del Artículo 27º más las contenidas, en su caso, en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.

81.2.2. Ensayos Cuando no se posean antecedentes de su utilización en obras de

hormigón, o en caso de duda, se realizarán los ensayos citados en el Artículo 27º.

Comentarios Las comprobaciones prescritas en el articulado tienen un doble carácter: — De control del lote correspondiente, para aceptarlo o rechazarlo. — De comprobación del control interno relativo al cemento utilizado, por comparación con los certificados suministrados por el fabricante.

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El incumplimiento de las especificaciones será razón suficiente para considerar el agua como no apta para amasar hormigón, salvo justificación técnica documentada de que no perjudica apreciablemente las propiedades exigibles al mismo, ni a corto ni a largo plazo.

81.3. Áridos 81.3.1. Especificaciones

Son las del Artículo 28.o más las contenidas, en su caso, en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.

81.3.2. Ensayos Antes de comenzar la obra, siempre que varíen las condiciones

de suministro, y si no se dispone de un certificado de idoneidad de los áridos que vayan a utilizarse emitido como máximo un año antes de la fecha de empleo por un laboratorio oficial u oficialmente acreditado, se realizarán los ensayos de identificación mencionados en 28.1. y los correspondientes a las condiciones físico-químicas, físico-mecánicas y granulométricas, especificados en 28.3.1, 28.3.2 y 28.3.3. Se prestará gran atención durante la obra al cumplimiento del tamaño máximo del árido, a la constancia del módulo de finura de la arena y a lo especificado en 28.2. y 28.3.1. En caso de duda se realizarán los correspondientes ensayos de comprobación.


El incumplimiento de las prescripciones de 28.1, o de 28.3, es condición suficiente para calificar el árido como no apto para fabricar hormigón, salvo justificación especial de que no perjudica apreciablemente las propiedades exigibles al mismo, ni a corto ni a largo plazo. El incumplimiento de la limitación de 28.2, hace que el árido no sea apto para las piezas en cuestión. Si se hubiera hormigonado algún elemento con hormigón fabricado con áridos en tal circunstancia, deberán adoptarse las medidas que considere oportunas la Dirección de Obra a fin de garantizar que, en tales elementos, no se han formado oquedades o coqueras de importancia que puedan afectar a la seguridad o durabilidad del elemento.

81.4. Otros componentes del hormigón


Son las del Artículo 29º más las que pueda contener el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares. No podrán utilizarse aditivos que no se suministren correctamente etiquetados y acompañados del certificado de garantía del fabricante, firmado por una persona física, según lo prescrito en 29.1. En el caso de hormigón armado o en masa, cuando se utilicen cenizas volantes o humo de sílice, se exigirá el correspondiente certificado de garantía emitido por un laboratorio oficial u oficialmente acreditado con los resultados de los ensayos prescritos en 29.2.

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Comentarios Las prescripciones del articulado vienen a establecer, en espera de una certificación general de los aditivos, una certificación para cada obra en particular, que permite seleccionar al comienzo de la misma las marcas y tipos que pueden emplearse a lo largo de ella sin que sus efectos sean perjudiciales para las características de calidad del hormigón o para las armaduras. Se recomienda que los ensayos sobre aditivos se realicen de acuerdo con UNE EN 480-1:98, 480-6:97, 480-8:97, UNE 83206:85, 83207:85, 83208:85, 83209:86, 83210:88EX, 83211:87, 83225:86, 83226:86, 83227:86, 83254:87EX, 83258:88EX y 83259:87EX. Como, en general, no será posible establecer un control permanente sobre los componentes químicos del aditivo en la marcha de la obra, se establece que el control que debe realizarse en obra sea la simple comprobación de que se emplean aditivos aceptados en la fase previa, sin alteración alguna. Se comprobará que las características de la adición empleada no varían a lo largo de la obra. Se recomienda que la toma de muestras y el control sobre las cenizas volantes se realicen de acuerdo con las UNE 83421:87EX, 83414:90EX y EN 450:95.

81.4.2. Ensayos a) Antes de comenzar la obra se comprobará en todos los

casos el efecto de los aditivos sobre las características de calidad del hormigón. Tal comprobación se realizará mediante los ensayos previos del hormigón citados en el Artículo 86º. Igualmente se comprobará, mediante los oportunos ensayos realizados en un laboratorio oficial u oficialmente acreditado, la ausencia en la composición del aditivo de compuestos químicos que puedan favorecer la corrosión de las armaduras y se determinará el pH y residuo seco según los procedimientos recogidos en las normas UNE 83210:88 EX, 83227:86 y UNE EN 480-8:97.

Como consecuencia de lo anterior, se seleccionarán las marcas y tipos de aditivos admisibles en la obra. La constancia de las características de composición y calidad serán garantizadas por el fabricante correspondiente.

b) Durante la ejecución de la obra se vigilará que los tipos y marcas del aditivo utilizado sean precisamente los aceptados según el párrafo anterior.

c) Por lo que respecta a las adiciones, antes de comenzar la obra se realizarán en un laboratorio oficial u oficialmente acreditado los ensayos citados en los artículos 29.2.1 y 29.2.2. La determinación del índice de actividad resistente deberá realizarse con cemento de la misma procedencia que el previsto para la ejecución de la obra.

d) Al menos una vez cada tres meses de obra se realizarán las siguientes comprobaciones sobre las adiciones: trióxido de azufre, pérdida por calcinación y finura para las cenizas volantes, y pérdida por calcinación y contenido de cloruros para el humo de sílice, con el fin de comprobar la homogeneidad del suministro.

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El incumplimiento de alguna de las especificaciones será condición suficiente para calificar el aditivo o la adición como no apto para agregar a hormigones. Cualquier posible modificación de las características de calidad del producto que se vaya a utilizar, respecto a las del aceptado en los ensayos previos al comienzo de la obra, implicará su no utilización, hasta que la realización con el nuevo tipo de los ensayos previstos en 81.4.2 autorice su aceptación y empleo en la obra.

Artículo 82º. Control de la calidad del hormigón

El control de la calidad del hormigón comprenderá normalmente el de su resistencia, consistencia y durabilidad, con independencia de la comprobación del tamaño máximo del árido, según 81.3, o de otras características especificadas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares. El control de calidad de las características del hormigón se realizará de acuerdo con lo indicado en los Artículos 83.o a 89.o siguientes. La toma de muestras del hormigón se realizará según UNE 83300:84. Además, en el caso de hormigón fabricado en central, se comprobará que cada amasada de hormigón esté acompañada por una hoja de suministro debidamente cumplimentada de acuerdo con 69.2.9.1 y firmada por una persona física. Las hojas de suministro, sin las cuales no está permitida la utilización del hormigón en obra, deben ser archivadas por el Constructor y permanecer a disposición de la Dirección de la Obra hasta la entrega de la documentación final de control.

Artículo 83º. Control de la consistencia del hormigón

83.1. Especificaciones La consistencia será la especificada en el Pliego de

Prescripciones Técnicas Particulares, o la indicada, en su momento, por la Dirección de Obra, de acuerdo con 30.6, tanto para los hormigones en los que la consistencia se especifica por tipo o por el asiento en cono de Abrams.

Comentarios El control de la consistencia pone en manos de la Dirección de Obra un criterio de aceptación condicionada y de rechazo de las amasadas de hormigón, al permitirle detectar anomalías en la dosificación, especialmente por lo que a la dosificación de agua se refiere. Para evitar problemas de rechazo de un hormigón ya colocado en obra (correspondiente al primer cuarto de vertido de la amasada), es recomendable efectuar una determinación de consistencia al principio del vertido, aún cuando la aceptación o rechazo debe producirse en base a la consistencia medida en la mitad central, de acuerdo con UNE 83300:84. No obstante esta condición adicional de aceptación, no realizando el ensayo entre 1/4 y 3/4 de la descarga, debe pactarse de forma directa con el Suministrador o Constructor.

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83.2. Ensayos Se determinará el valor de la consistencia, mediante el cono de Abrams de acuerdo con la UNE 83313:90.

- Siempre que se fabriquen probetas para controlar la resistencia.

- En los casos previstos en 88.2. (control reducido). - Cuando lo ordene la Dirección de Obra.

83.3. Criterios de aceptación o rechazo

Si la consistencia se ha definido por su tipo, la media aritmética de los dos valores obtenidos según UNE 83313:90 tiene que estar comprendida dentro del intervalo correspondiente. Si la consistencia se ha definido por su asiento, la media de los dos valores debe estar comprendida dentro de la tolerancia. El incumplimiento de las condiciones anteriores implicará el rechazo automático de la amasada correspondiente y la corrección de la dosificación.

Artículo 84º. Control de la resistencia del hormigón

Independientemente de los ensayos de control de materiales componentes y de la consistencia del hormigón a que se refieren los Artículos 81º y 83º, respectivamente y los que puedan prescribirse en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares, los ensayos de control de la resistencia del hormigón previstos en esta Instrucción con carácter preceptivo, son los indicados en el Artículo 88º. Otros tipos de ensayos son los llamados de Información Complementaria, a los que se refiere el Artículo 89º. Finalmente, antes del comienzo del hormigonado puede resultar necesaria la realización de ensayos previos o ensayos característicos, los cuales se describen en los Artículos 86º y 87º respectivamente. Los ensayos previos, característicos y de control, se refieren a probetas cilíndricas de 15 x 30 cm, fabricadas, curadas y ensayadas a compresión a 28 días de edad según UNE 83301:91, UNE 83303:84 y UNE 83304:84.

Comentarios En la tabla 84.1 se resumen las características de los ensayos establecidos en el articulado. Como norma general, los ensayos previos tienen su aplicación cuando la dosificación se ha establecido para ese caso concreto. Si existe experiencia de uso de materiales y dosificación, pero los medios de producción son nuevos, procede realizar simplemente los ensayos característicos. Cuando exista experiencia suficiente tanto en materiales, como en dosificación y medios (por ejemplo las centrales de hormigón preparado), procede realizar únicamente los ensayos de control.

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TABLA 84.1 Control de la resistencia del hormigón

De información complementaria Tipos de ensayos

Previos Característicos

De control Tipo a Tipo b Tipo c

Ejecución de probetas

En laboratori

o

En obra En obra En obra Extraídas del hormigón

endurecido Conservación de probetas

En cámara húmeda

En agua o cámara húmeda

En agua o cámara húmeda

En condiciones análogas a

las de la obra

En agua o ambiente

según proceda

Tipo de probetas

Cilíndricas de 15 x 30

Cilíndricas de 15 x30



Cilíndricas de esbeltez

superior a uno Edad de las

probetas 28 días 28 días 28 días Variables

Número mínimo de probetas

4 x 2 = 8 6 x 2 = 12 Véase Artículo

88º

A establecer

Ensayos no destructivos (Métodos

muy diversos)

Obligatoriedad

Preceptivos

salvo experienc

ia previa

Preceptivos salvo

experiencia previa

Siempre preceptiv

os

En general, no preceptivos

Observaciones Están destinado

s a establece

r la dosificación inicial

Están destinados a sancionar la dosificación

definitiva con los

medios de fabricación a emplear

A veces, deben

completarse con

ensayos de

información tipo «b» o tipo «c»

Están destinados a estimar la resistencia real del hormigón a una cierta edad y en unas

condiciones determinadas

Artículo 85º. Control de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón

A efectos de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón, contenidas en la Tabla 37.3.2.a., se llevarán a cabo los siguientes controles:

a) Control documental de las hojas de suministro, con objeto de comprobar el cumplimiento de las limitaciones de la relación a/c y del contenido de cemento especificados en 37.3.2.

b) Control de la profundidad de penetración de agua, en los casos indicados en 37.3.2, y de acuerdo con el procedimiento descrito en 85.2.

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Comentarios La durabilidad del hormigón implica un buen comportamiento frente a una serie de mecanismos de degradación complejos (carbonatación, susceptibilidad frente a los ciclos hielo-deshielo, ataque químico, difusión de cloruros, corrosión de armaduras, etc.) que no pueden ser reproducidos o simplificados en una única propiedad a ensayar. La permeabilidad del hormigón no es en sí misma un parámetro suficiente para asegurar la durabilidad, pero sí es una cualidad necesaria. Además, es una propiedad asociada, entre otros factores, a la relación agua/cemento y al contenido de cemento que son los parámetros de dosificación especificados para controlar la consecución de un hormigón durable. Por ello, y sin perjuicio de la aparición en el futuro de otros métodos normalizados en el área de la durabilidad, se introduce el control documental del ensayo de penetración de agua como un procedimiento para la validación de las dosificaciones a emplear en una obra, previamente al inicio de la misma. Todo ello sin olvidar la importancia de efectuar una buena ejecución, y en particular, la necesidad de realizar bien las operaciones de compactación y de curado en la obra ya que, en definitiva, es el hormigón puesto en obra el que debe ser lo más impermeable posible.

85.1. Especificaciones

En todos los casos, con el hormigón suministrado se adjuntará la hoja de suministro o albarán en la que el suministrador reflejará los valores de los contenidos de cemento y de la relación agua/cemento del hormigón fabricado en la central suministradora, conforme a lo indicado en 69.2.9.1. Además, para el caso de hormigón no fabricado en central, el fabricante de éste aportará a la Dirección de Obra registros análogos, firmados por persona física, que permitan documentar tanto el contenido de cemento como la relación agua/cemento. El control de la profundidad de penetración de agua se realizará para cada tipo de hormigón (de distinta resistencia o consistencia) que se coloque en la obra, en los casos indicados en 37.3.2, así como cuando lo disponga el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o cuando lo ordene la Dirección de Obra.

Comentarios Dada la importancia que tienen para la obtención de una durabilidad adecuada del hormigón las limitaciones de la relación agua/cemento y contenido mínimo de cemento, el articulado exige disponer, en todo caso, de la documentación que avale dicho cumplimiento, tanto si el hormigón procede del suministro exterior a la obra, como si se ha fabricado en ella.

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85.2. Controles y ensayos

El control documental de las hojas de suministro se realizará para todas las amasadas del hormigón que se lleven a cabo durante la obra. El contenido de las citadas hojas será conforme a lo indicado en 69.2.9.1 y estará en todo momento a disposición de la Dirección de Obra. El control de la profundidad de penetración de agua se efectuará con carácter previo al inicio de la obra, mediante la realización de ensayos según UNE 83309:90 EX, sobre un conjunto de tres probetas de un hormigón con la misma dosificación que el que se va a emplear en la obra. La toma de muestras se realizará en la misma instalación en la que va a fabricarse el hormigón durante la obra. Tanto el momento de la citada operación, como la selección del laboratorio encargado para la fabricación, conservación y ensayo de estas probetas deberán ser acordados previamente por la Dirección de Obra, el Suministrador del hormigón y el Usuario del mismo. En el caso de hormigones fabricados en central, la Dirección de Obra podrá eximir de la realización de estos ensayos cuando el suministrador presente, previamente al inicio de la obra, una documentación que permita el control documental de la idoneidad de la dosificación a emplear. En este caso, dicho control se efectuará sobre una documentación que incluirá, al menos los siguientes puntos:

- Composición de las dosificaciones del hormigón que se va a emplear en la obra.

- Identificación de las materias primas del hormigón que se va a emplear en la obra.

- Copia del informe con los resultados del ensayo de determinación de la profundidad de penetración de agua bajo presión, según UNE 83309:90 EX, efectuado por un laboratorio oficial u oficialmente acreditado.

- Materias primas y dosificaciones empleadas para la fabricación de las probetas utilizadas para los ensayos anteriores.

Todos estos datos estarán a disposición de la Dirección de Obra. Se rechazarán aquellos ensayos realizados con más de seis meses de antelación sobre la fecha en la que se efectúa el control, o cuando se detecte que las materias primas o las dosificaciones empleadas en los ensayos son diferentes de las declaradas para la obra por el suministrador. En el caso de hormigones fabricados en central de hormigón preparado, en posesión de un Sello o Marca de Calidad en el sentido expuesto en el Artículo 81º, y siempre que se incluya este ensayo como objeto de su sistema de calidad, se le eximirá de la realización de los ensayos. En este caso, se presentará a la Dirección de Obra, previamente al inicio de ésta, la documentación que permita el control documental, en los mismos términos que los indicados anteriormente.

Comentarios En la realización del ensayo de profundidad de penetración de agua es importante cuidar los aspectos de compactación y curado de las probetas, debido al efecto que su mala ejecución puede tener en los resultados finales del ensayo.

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85.3. Criterios de valoración

La valoración del control documental del ensayo de profundidad de penetración de agua, se efectuará sobre un grupo de tres probetas de hormigón. Los resultados obtenidos, conforme a UNE 83309:90 EX, se ordenarán de acuerdo con el siguiente criterio:

- las profundidades máximas de penetración: - las profundidades medias de penetración:

El hormigón ensayado deberá cumplir simultáneamente las siguientes condiciones:

Artículo 86º. Ensayos previos del hormigón

Se realizarán en laboratorio antes de comenzar el hormigonado de la obra, de acuerdo con lo prescrito en el Artículo 68º. Su objeto es establecer la dosificación que habrá de emplearse, teniendo en cuenta los materiales disponibles y aditivos que se vayan a emplear y las condiciones de ejecución previstas. En el mencionado Artículo 68º se señala, además, en qué caso puede prescindirse de la realización de estos ensayos. Para llevarlos a cabo, se fabricarán al menos cuatro series de probetas procedentes de amasadas distintas, de dos probetas cada una para ensayo a los 28 días de edad, por cada dosificación que se desee establecer, y se operará de acuerdo con los métodos de ensayo UNE 83300:84, 83301:91, 83303:84 y 83304:84. De los valores así obtenidos se deducirá el valor de la resistencia media en el laboratorio fcm que deberá superar el valor exigido a la resistencia de proyecto con margen suficiente para que sea razonable esperar que, con la dispersión que introduce la ejecución en obra, la resistencia característica real de la obra sobrepase también a la de proyecto.

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Comentarios Los ensayos previos se contemplan en este Artículo desde el punto de vista resistente, aunque bajo este epígrafe tienen cabida también el resto de los ensayos que sea necesario realizar para garantizar que el hormigón a fabricar cumplirá cualquiera de las prescripciones que se le exigen (por ejemplo, los requisitos relativos a su durabilidad). Los ensayos previos aportan información para estimar el valor medio de la propiedad estudiada pero son insuficientes para establecer la distribución estadística que sigue el hormigón de la obra. Dado que las especificaciones no se refieren siempre a valores medios, como por ejemplo, en el caso de la resistencia, es necesario adoptar una serie de hipótesis que permitan tomar decisiones sobre la validez o no de las dosificaciones ensayadas. Generalmente, se puede admitir una distribución de resistencia de tipo gaussiano y con un coeficiente de variación dependiente de las condiciones previstas para la ejecución. En este caso, se deberá cumplir que:

fck ≤ fcm(1 – 1,64 ) donde fcm es la resistencia media y fck es la resistencia característica. El coeficiente de variación es un dato básico para poder realizar este tipo de estimaciones. Cuando no se conozca su valor, a título meramente informativo, puede suponerse que:

fcm = fck + 8 (N/mm2) La situación que recoge la fórmula se corresponde con una dosificación en peso, con almacenamiento separado y diferenciado de todas las materias primas y corrección de la cantidad de agua incorporada por los áridos. Las básculas y los elementos de medida se comprueban periódicamente y existe un control (de recepción o en origen) de las materias primas. La información suministrada por los ensayos previos de laboratorio es muy importante para la buena marcha posterior de los trabajos, por lo que conviene que los resultados los conozca la Dirección de Obra. En particular, la confección de mayor número de probetas con rotura a tres, siete y noventa días permitirá tener un conocimiento del hormigón que puede resultar muy útil, tanto para tener información de partes concretas de la obra antes de veintiocho días, como para prever el comportamiento del hormigón a mayores edades.

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Artículo 87º. Ensayos característicos del hormigón

Salvo en el caso de emplear hormigón procedente de central o de que se posea experiencia previa con los mismos materiales y medios de ejecución, estos ensayos son preceptivos en todos los casos y tienen por objeto comprobar, en general antes del comienzo del hormigonado, que la resistencia característica real del hormigón que se va a colocar en la obra no es inferior a la de proyecto. Los ensayos se llevarán a cabo sobre probetas procedentes de seis amasadas diferentes de hormigón, para cada tipo que vaya a emplearse, enmoldando dos probetas por amasada, las cuales se ejecutarán, conservarán y romperán según los métodos de ensayo UNE 83300:84, 83301:91, 83303:84 y 83304:84 a los 28 días de edad. Con los resultados de las roturas se calculará el valor medio correspondiente a cada amasada, obteniéndose la serie de seis resultados medios:

x1 < x2 < … < x6 El ensayo característico se considerará favorable si se verifica:

x1 + x2 – x3 > fck En cuyo caso se aceptará la dosificación y proceso de ejecución correspondientes. En caso contrario no se aceptarán, introduciéndose las oportunas correcciones y retrasándose el comienzo del hormigonado hasta que, como consecuencia de nuevos ensayos característicos, se llegue al establecimiento de una dosificación y un proceso de fabricación aceptable.

Comentarios Estos ensayos tienen por objeto garantizar, antes del proceso de hormigonado, la idoneidad de la dosificación que se va a utilizar y del proceso de fabricación que se piensa emplear, para conseguir hormigones de la resistencia prevista en el proyecto. Puede resultar útil ensayar varias dosificaciones iniciales, pues si se prepara una sola y no se alcanza con ella la debida resistencia, hay que comenzar de nuevo con el consiguiente retraso para la obra.

Artículo 88º. Ensayos de control del hormigón

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88.1. Generalidades

Estos ensayos son preceptivos en todos los casos y tienen por objeto comprobar, a lo largo de la ejecución, que la resistencia característica del hormigón de la obra es igual o superior a la de proyecto. El control podrá realizarse según las siguientes modalidades.

Modalidad 1: Control a nivel reducido. Modalidad 2: Control al 100 por 100, cuando se conozca la resistencia de todas las amasadas. Modalidad 3: Control estadístico del hormigón, cuando sólo se conozca la resistencia de una fracción de las amasadas que se colocan.

Los ensayos se realizan sobre probetas fabricadas, conservadas, y rotas según UNE 83300:84, 83301:91, 83303:84 y 83304:84. Para obras de edificación los ensayos de control del hormigón serán realizados por laboratorios que cumplan lo establecido en el Real Decreto 1230/1989 de 13 de Octubre de 1989 y disposiciones que lo desarrollan. Para el resto de las obras, los ensayos de control del hormigón se realizarán preferentemente por dichos laboratorios.

Comentarios Se recuerda (ver 30.2) que, a los efectos de esta Instrucción, cualquier característica medible de una amasada, vendrá expresada por el valor medio de un número de determinaciones (igual o superior a dos) de la característica de calidad en cuestión, realizadas sobre partes o porciones de la amasada. El objeto de los ensayos de control es comprobar que las características de calidad del hormigón, curado en condiciones normales y a 28 días de edad, son las previstas en el proyecto. Con independencia de los ensayos de control, se realizarán los de información tipo a) (Artículo 89.o) que prescriba el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o indique la Dirección de Obra, para conocer a una edad, y tras un proceso de curado análogo al de los elementos de que se trata, que el hormigón tiene la resistencia adecuada, especialmente en el momento del tesado en estructuras de hormigón pretensado o para determinar plazos de descimbrado. Desde el punto de vista de la aceptación del lote objeto del control, los ensayos determinantes son los que se prescriben en 88.3 y 88.4 o, en su caso, los de información tipo b) y c) (Artículo 89.o) derivados del 88.4.

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88.2. Control a nivel reducido

En este nivel el control se realiza por medición de la consistencia del hormigón, fabricado de acuerdo con dosificaciones tipo. Con la frecuencia que se indique en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o por la Dirección de Obra, y con no menos de cuatro determinaciones espaciadas a lo largo del día, se realizará un ensayo de medida de la consistencia según UNE 83313:90. De la realización de tales ensayos quedará en obra la correspondiente constancia escrita, a través de los valores obtenidos y decisiones adoptadas en cada caso. Este nivel de control sólo puede utilizarse para obras de ingeniería de pequeña importancia, en edificios de viviendas de una o dos plantas con luces inferiores a 6,00 metros o en elementos que trabajen a flexión de edificios de viviendas de hasta cuatro plantas, también con luces inferiores a 6,00 metros. Además, deberá adoptarse un valor de la resistencia de cálculo a compresión fcd no superior a 10 N/mm2. No se permite la aplicación de este tipo de control para los hormigones sometidos a clases de exposición III y IV, según 8.2.2.

Comentarios Este nivel de control presupone aceptar un valor reducido de la resistencia de cálculo y exige una vigilancia continuada por parte de la Dirección de Obra que garantice que la dosificación, el amasado y la puesta en obra se realizan correctamente, llevando un sistemático registro de los valores de la consistencia.

88.3. Control al 100 por 100

Esta modalidad de control es de aplicación a cualquier obra. El control se realiza determinando la resistencia de todas las amasadas componentes de la parte de obra sometida a control y calculando, a partir de sus resultados, el valor de la resistencia característica real, según 39.1. Para el conjunto de amasadas sometidas a control se verifica que fc,real = fest .

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Comentarios En la mayoría de las obras este tipo de control no suele utilizarse debido al elevado número de probetas que implica, la complejidad de todo orden que supone para la obra y al elevado costo de control. Sin embargo, en algunos casos especiales, tales como elementos aislados de mucha responsabilidad, en cuya composición entra un número pequeño de amasadas u otros similares, puede resultar de gran interés el conocimiento exacto de fc,real para basar en él las decisiones de aceptación o rechazo, con eliminación total del posible error inherente a toda estimación. En previsión de estos casos especiales, pero sin exclusión de cualquier otro, se da entrada de forma fehaciente en la Instrucción a este tipo de control. Conforme se ha definido en el Artículo 39.o, el valor de la resistencia característica real corresponde al cuantil del 5 por 100 en la función de distribución de la población, objeto del control. Su obtención se reduce a determinar el valor de la resistencia de la amasada que es superada en el 95 por 100 de los casos. En general, para poblaciones formadas por N amasadas, el valor de fc,real corresponde a la resistencia de la amasada que, una vez ordenadas las N determinaciones de menor a mayor, ocupa el lugar n = 0,05N, redondeándose n por exceso. Cuando el número de amasadas que se vayan a controlar sea igual o menor que 20, fc,real será el valor de la resistencia de la amasada más baja encontrada en la serie.

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88.4. Control estadístico del hormigón

Esta modalidad de control es la de aplicación general a obras de hormigón en masa, hormigón armado y hormigón pretensado. A efectos de control, salvo excepción justificada, se dividirá la obra en partes sucesivas denominadas lotes, inferiores cada una al menor de los límites señalados en la tabla 88.4.a. No se mezclarán en un mismo lote elementos de tipología estructural distinta, es decir, que pertenezcan a columnas distintas de la tabla. Todas las unidades de producto (amasadas) de un mismo lote procederán del mismo Suministrador, estarán elaboradas con las mismas materias primas y serán el resultado de la misma dosificación nominal. En el caso de hormigones fabricados en central de hormigón preparado en posesión de un Sello o Marca de Calidad, en el sentido expresado en el Artículo 81o, se podrán aumentar los límites de la tabla 88.4.a al doble, siempre y cuando se den además las siguientes condiciones:

- Los resultados de control de producción están a disposición del Peticionario y deberán ser satisfactorios. La Dirección de Obra revisará dicho punto y lo recogerá en la documentación final de obra.

- El número mínimo de lotes que deberá muestrearse en obra será de tres, correspondiendo, si es posible, a lotes relativos a los tres tipos de elementos estructurales que figuran en la tabla 88.4.a.

- En el caso de que en algún lote la fest fuera menor que la resistencia característica de proyecto, se pasará a realizar el control normal sin reducción de intensidad, hasta que en cuatro lotes consecutivos se obtengan resultados satisfactorios.

TABLA 88.4.a

Límites máximos para el establecimiento de los lotes de control Tipo de elementos estructurales

Límite superior

Estructuras que tienen

elementos comprimidos (pilares, pilas, muros portantes,

pilotes, etc.)

Estructuras que tienen únicamente elementos

sometidos a flexión (forjados de hormigón con pilares metálicos,

tableros, muros de contención, etc.)

Macizos (zapatas, estribos de puente,

bloques, etc.)

Volumen de hormigón

100 m3

100 m3

100 m3

Número de amasadas (1)

50 50 100

Tiempo de hormigonado

2 semanas 2 semanas 1 semana

Superficie construida

500 m2 1000 m2 -

Número de plantas

2 2 -

(1) Este límite no es obligatorio en obras de edificación

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El control se realizará determinando la resistencia de N amasadas por lote (véase definición de amasada en 30.2.) siendo:

Las tomas de muestras se realizarán al azar entre las amasadas de la obra sometida a control. Cuando el lote abarque dos plantas, el hormigón de cada una de ellas deberá dar origen, al menos, a una determinación. Ordenados los resultados de las determinaciones de resistencia de las N amasadas controladas en la forma: Se define como resistencia característica estimada, en este nivel, la que cumple las siguientes expresiones:

donde:

KN Coeficiente dado en la tabla 88.4.b en función de N y clase de instalación en que se fabrique el hormigón.

x1 Resistencia de la amasada de menor resistencia. M N/2 si N es par.

M (N – 1)/2 si N es impar. En la tabla 88.4.b se realiza una clasificación de las instalaciones de fabricación del hormigón en función del coeficiente de variación de la producción, el cual se define a partir del valor del recorrido relativo r de los valores de resistencia de las amasadas controladas de cada lote. La forma de operar es la siguiente:

- Al comienzo de la obra se acepta la clasificación (A, B o C) que proponga el Suministrador, la cual conocerá a través de sus resultados de control de producción.

- Para establecer el valor de KN del lote se determina el recorrido relativo de las resistencias obtenidas en las N amasadas controladas en él, el cual debe ser inferior al recorrido relativo máximo especificado para esta clase de instalación. Si esto se cumple, se aplica el coeficiente KN correspondiente.

- Si en algún lote se detecta un valor del recorrido relativo superior al máximo establecido para esta clase de instalación, ésta cambia su clasificación a la que corresponda al valor máximo establecido para r. Por tanto, se utilizará para la estimación el KN de la nueva columna, tanto para ese lote como para los siguientes. Si en sucesivos lotes tampoco se cumpliese el recorrido relativo de la columna correspondiente a la nueva clasificación de la instalación, se procedería de igual forma, aplicando el coeficiente KN del nivel correspondiente.

- Para aplicar el KN correspondiente al nivel inmediatamente anterior (de menor dispersión) será necesario haber obtenido resultados del recorrido relativo inferior o igual al máximo de la tabla en cinco lotes consecutivos, pudiéndose aplicar al quinto resultado y a los siguientes ya el nuevo coeficiente KN.

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TABLA 88.4.b Valores de KN

Hormigones fabricados en central Clase A Clase B Clase C

KN

N

Recorrido

relativo

máximo, r

Con sello de

calidad

Sin sello de

calidad

Recorrido

relativo máxim

o, r

KN Recorrido

relativo

máximo, r

KN

Otros

casos

2 0,29 0,93 0,90 0,40 0,85 0,50 0,81 0,753 0,31 0,95 0,92 0,46 0,88 0,57 0,85 0,804 0,34 0,97 0,94 0,49 0,90 0,61 0,88 0,845 0,36 0,98 0,95 0,53 0,92 0,66 0,90 0,876 0,38 0,99 0,96 0,55 0,94 0,68 0,92 0,897 0,39 1,00 0,97 0,57 0,95 0,71 0,93 0,918 0,40 1,00 0,97 0,59 0,96 0,73 0,95 0,93 Las plantas se clasifican de acuerdo con lo siguiente:

- La clase A se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ comprendido entre 0,08 y 0,13.

- La clase B se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ comprendido entre 0,13 y 0,16.

- La clase C se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ comprendido entre 0,16 y 0,20.

- Otros casos incluye las hormigoneras con un valor del coeficiente de variación δ comprendido entre 0,20 y 0,25.

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Comentarios Para estimar la resistencia característica a partir de un muestreo reducido es necesario conocer el coeficiente de variación de la población. Este valor es muy difícil de precisar a través de los datos de control de recepción, dado que es necesario establecerlo al menos con 35 resultados, lo cual por dilatarse mucho en el tiempo no sería operativo en su aplicación ante los posibles cambios que se produzcan. Un sistema adecuado sería el tener controlada y acreditada, basada en un control sistemático y suficiente número de resultados, la dispersión de las plantas suministradoras por laboratorios externos, de tal forma que se certificase para cada una de ellas el coeficiente de variación de cada período, clasificando la planta. Dado que actualmente ninguno de los sistemas de control de producción de las centrales, ni obligatorios ni voluntarios, clasifican las plantas en función de su dispersión, se ha realizado una estimación estadística del coeficiente de variación en función del recorrido relativo r de los resultados de resistencia obtenidos en cada lote, siendo:

donde: xmin Resistencia de la amasada de menor resistencia. xmax Resistencia de la amasada de mayor resistencia. Xm Resistencia media de todas las amasadas controladas en el lote. A partir de estas hipótesis se han determinado los valores correspondientes al 97,5% de confianza de la distribución de recorridos relativos para valores de iguales al valor central del intervalo, los cuales se toman como máximos, asignando a estos casos el KN correspondiente al valor de menor del intervalo. Pudiera darse el caso de que la planta de hormigón decidiese cambiar la dosificación por razones de producción. Para que este cambio controlado no afecte a la calificación de los lotes pendientes de completar, puede utilizarse para estos lotes el valor de KN correspondiente a la anterior calificación de la planta, no computándose el recorrido relativo en estos lotes. Para poder aplicar este criterio debe comunicarse a la Dirección de Obra previamente el cambio de dosificación, las razones del mismo y el aumento o disminución medio de resistencias esperables, para que ésta pueda definir con antelación suficiente el número de lotes afectados. En relación con el correcto empleo de la tabla 88.4.a, se tendrá en cuenta que, dada la importancia de que el hormigón comprimido de los nudos, que se ejecuta, en general, simultáneamente con los elementos a flexión, sea controlado con especial cuidado, el hormigón de los elementos a flexión, cuando incluya zonas comunes con elementos comprimidos, será controlado mediante los lotes que resulten de utilizar la columna izquierda. En este caso, los lotes incluirán tanto a los elementos a flexión como los comprimidos. Por el contrario, cuando la resistencia especificada del hormigón de los elementos comprimidos de este tipo de estructuras sea diferente al de los elementos a flexión, o la estructura independice totalmente los elementos a flexión y compresión y, por tanto, no incluya nudos entre elementos a flexión y sus apoyos comprimidos, el hormigón será controlado por separado con lotes establecidos con los criterios de la columna

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88.5. Decisiones derivadas del control de resistencia

Cuando en un lote de obra sometida a control de resistencia, sea fest > fck tal lote se aceptará. Si resultase fest < fck, a falta de una explícita previsión del caso en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares de la obra y sin perjuicio de las sanciones contractuales previstas (ver 4.4), se procederá como sigue:

a) Si fest ≥ 0,9 fck, el lote se aceptará. b) Si fest < 0,9 fck, se procederá a realizar, por decisión de la

Dirección de Obra o a petición de cualquiera de las partes, los estudios y ensayos que procedan de entre los detallados seguidamente; en cuyo caso la base de juicio se trasladará al resultado de estos últimos.

- Estudio de la seguridad de los elementos que componen el lote, en función de la fest deducida de los ensayos de control, para estimar la variación del coeficiente de seguridad respecto del previsto en el Proyecto.

- Ensayos de información complementaria para estimar la resistencia del hormigón puesto en obra, de acuerdo con lo especificado en el Artículo 89.o, y realizando en su caso un estudio análogo al mencionado en el párrafo anterior, basado en los nuevos valores de resistencia obtenidos.

- Ensayos de puesta en carga (prueba de carga), de acuerdo con 99.2. La carga de ensayo podrá exceder el valor característico de la carga tenida en cuenta en el cálculo.

En función de los estudios y ensayos ordenados por la Dirección de Obra y con la información adicional que el Constructor pueda aportar a su costa, aquél decidirá si los elementos que componen el lote se aceptan, refuerzan o demuelen, habida cuenta también de los requisitos referentes a la durabilidad y a los Estados Límite de Servicio. Antes de tomar la decisión de aceptar, reforzar o demoler, la Dirección de Obra podrá consultar con el Proyectista y con Organismos especializados.

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Comentarios En ciertos casos la Dirección de Obra podrá proponer a la Propiedad, como alternativa a la demolición o refuerzo, una limitación de las cargas de uso. Para poder deducir de una prueba de carga que el margen de seguridad de la estructura en servicio es suficiente, la carga de ensayo debe de ser significativamente superior a la de servicio. Una carga total materializada del orden del 85% de la carga de cálculo es un valor suficientemente representativo como para pronunciarse sobre la seguridad del elemento o de los elementos ensayados. Estas pruebas deben realizarse con instrumental y personal especializados, después de realizar un Plan de Prueba detallado, y adoptando las medidas de seguridad oportunas. Hay que señalar que las pruebas de carga se aplican fundamentalmente a los elementos que trabajan a flexión, estando muy limitado su uso en otro tipo de elementos por razones económicas. Debe tenerse siempre presente que la resistencia del hormigón es, además de una cualidad valiosa en sí misma, un estimador indirecto de importantes propiedades relacionadas íntimamente con la calidad del hormigón, como el módulo de deformación longitudinal y, aunque no de modo suficiente, la resistencia frente a agentes agresivos. Por consiguiente, cuando se obtenga una resistencia estimada menor de la especificada, es preciso considerar no sólo la posible influencia sobre la seguridad mecánica de la estructura, sino también el efecto negativo sobre otras características, como la deformabilidad, fisurabilidad y la durabilidad.

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Artículo 89º. Ensayos de información complementaria del hormigón

Estos ensayos sólo son preceptivos en los casos previstos por esta Instrucción en los Artículos 72º y 75º y en 88.5, o cuando así lo indique el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares. Su objeto es estimar la resistencia del hormigón de una parte determinada de la obra, a una cierta edad o tras un curado en condiciones análogas a las de la obra. Los ensayos de información del hormigón pueden consistir en:

a) La fabricación y rotura de probetas, en forma análoga a la indicada para los ensayos de control (ver Artículo 88.o), pero conservando las probetas no en condiciones normalizadas, sino en las que sean lo más parecidas posible a aquéllas en las que se encuentra el hormigón cuya resistencia se pretende estimar.

b) La rotura de probetas testigo extraídas del hormigón endurecido (método de ensayo según UNE 83302:84, 83303:84 y 83304:84). Esta forma de ensayo no deberá realizarse cuando dicha extracción afecte de un modo sensible a la capacidad resistente del elemento en estudio, hasta el punto de resultar un riesgo inaceptable. En estos casos puede estudiarse la posibilidad de realizar el apeo del elemento, previamente a la extracción.

c) El empleo de métodos no destructivos fiables, como complemento de los anteriormente descritos y debidamente correlacionados con los mismos.

La Dirección de Obra juzgará en cada caso los resultados, teniendo en cuenta que para la obtención de resultados fiables la realización, siempre delicada de estos ensayos, deberá estar a cargo de personal especializado.

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Comentarios La realización de estos ensayos tiene interés, entre otros, en los siguientes casos:

- Cuando no se dispone de suficiente número de resultados de control o en los casos previstos en 88.5.

- Cuando existan dudas razonables sobre las condiciones de ejecución de obra posteriores a la fabricación de las probetas (transporte interno de obra, vertido, compactación y curado de hormigón).

- Para seguir el progresivo desarrollo de resistencia en hormigones jóvenes, estimando así el momento idóneo para realizar el desencofrado o descimbrado o la puesta en carga de elementos estructurales.

- En estructuras con síntomas de deterioro o que han estado sometidas a determinadas acciones que podrían haber afectado a su capacidad resistente (sobrecargas excesivas, fuego, heladas, etc.).

Entre los métodos no destructivos autorizados en el apartado c) del articulado, pueden considerarse los ensayos UNE 83307:86 «Índice de rebote» y UNE 83308:86 «Velocidad de propagación de ultrasonidos», cuya fiabilidad está condicionada a contrastar estos medios con la extracción de probetas testigo. Cuando se utilizan testigos para estimar de nuevo la resistencia de un lote que ha proporcionado con probetas elaboradas con hormigón fresco una resistencia fest < 0,9 fck, deben extraerse las muestras en lugares elegidos rigurosamente al azar y no de aquellas zonas donde se presuma o se sepa con certeza que están las porciones de hormigón de las que formaban parte las muestras de las probetas del control, salvo otros fines. Puede tenerse en cuenta que, por diferencia de compactación y otros efectos, las probetas testigo presentan una resistencia al menos inferior en un 10% respecto a las probetas moldeadas a igualdad de otros factores (condiciones de curado, edad, etc.).

Artículo 90º Control de la calidad del acero

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90.1. Generalidades Se establecen los siguientes niveles para controlar la calidad del acero:

- Control a nivel reducido. - Control a nivel normal.

EN OBRAS DE HORMIGÓN PRETENSADO SÓLO PODRÁ EMPLEARSE EL NIVEL DE CONTROL NORMAL, TANTO PARA LAS ARMADURAS ACTIVAS COMO PARA LAS PASIVAS.

A los efectos del control del acero, se denomina partida al material de la misma designación (aunque de varios diámetros) suministrado de una vez. Lote es la subdivisión que se realiza de una partida, o del material existente en obra o taller en un momento dado, y que se juzga a efectos de control de forma indivisible. No podrán utilizarse partidas de acero que no lleguen acompañadas del certificado de garantía del fabricante, firmado por persona física, según lo prescrito en los Artículos 31º y 32º. El control planteado debe realizarse previamente al hormigonado, en aquellos casos en que el acero no esté certificado,(Artículo 31.o o 32.o, en su caso), de tal forma que todas las partidas que se coloquen en obra deben estar previamente clasificadas. En el caso de aceros certificados, el control debe realizarse antes de la puesta en servicio de la estructura.

Comentarios Con respecto a los distintos ensayos prescritos en los apartados de este Artículo se recomienda adoptar el procedimiento siguiente: en el caso de que sea posible clasificar los materiales existentes en obra que tengan el mismo diámetro en lotes, según las diferentes partidas suministradas, el resultado de los ensayos será aplicable al material que constituye el lote del que se obtuvieron las probetas para hacer tal ensayo. Si no es posible clasificar el material del mismo diámetro en lotes, como esta indicado, se considerará que todo el material de un diámetro constituye un solo lote. El muestreo que se prescribe es débil, pero suficiente en la práctica, pues aunque no representa en cada obra un ensayo real de recepción, es evidente que un material defectuoso sería detectado rápidamente. En la práctica el sistema es correcto para el fin que se persigue, que es dificultar el empleo de materiales que presenten defectos. Sin embargo, en el caso de desacuerdo en la interpretación de los ensayos realizados, debería pasarse a realizar ensayos, con suficiente número de muestras para servir de base estadística a una estimación eficaz de calidad.

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Este nivel de control, que sólo será aplicable para armaduras pasivas, se contempla en aquellos casos en los que el consumo de acero de la obra es muy reducido o cuando existen dificultades para realizar ensayos completos sobre el material. En estos casos, el acero a utilizar estará certificado (Artículo 31.o), y se utilizará como resistencia de cálculo el valor (ver 38.3):

El control consiste en comprobar, sobre cada diámetro:

- Que la sección equivalente cumple lo especificado en 31.1, realizándose dos comprobaciones por cada partida de material suministrado a obra.

- Que no se formen grietas o fisuras en las zonas de doblado y ganchos de anclaje, mediante inspección en obra.

90.3. Control a nivel normal

Este nivel de control se aplica a todas las armaduras, tanto activas como pasivas, distinguiéndose los casos indicados en 90.3.1 y 90.3.2. En el caso de las armaduras pasivas, todo el acero de la misma designación que entregue un mismo suministrador se clasificará, según su diametro, en serie fina (diámetros inferiores o iguales a 10 mm), serie media (diámetros 12 a 20 mm ambos inclusive) y serie gruesa (superior o igual a 25 mm). En el caso de armaduras activas, el acero se clasificará según este mismo criterio, aplicado al diámetro nominal de las armaduras.

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90.3.1.Productos certificados

Para aquellos aceros que estén certificados (Artículo 31º o 32º, en su caso), los ensayos de control no constituyen en este caso un control de recepción en sentido estricto, sino un control externo complementario de la certificación, dada la gran responsabilidad estructural del acero. Los resultados del control del acero deben ser conocidos antes de la puesta en uso de la estructura. A efectos de control, las armaduras se dividirán en lotes, correspondientes cada uno a un mismo suministrador, designación y serie, y siendo su cantidad máxima de 40 toneladas o fracción en el caso de armaduras pasivas, y 20 toneladas o fracción en el caso de armaduras activas. Para la realización de este tipo de control se procederá de la siguiente manera:

- Se tomarán dos probetas por cada lote, para sobre ellas: - Comprobar que la sección equivalente cumple lo

especificado en 31.1 (armaduras pasivas) o Artículo 32.o (armaduras activas) según sea el caso.

- En el caso de barras y alambres corrugados comprobar que las características geométricas de sus resaltos están comprendidas entre los límites admisibles establecidos en el certificado específico de adherencia según 31.2.

- Realizar, después de enderezado, el ensayo de doblado-desdoblado indicado en 31.2 y 31.3 (según el tipo de armadura pasiva), 32.3 (alambres de pretensado) o el ensayo de doblado indicado en 32.4 (barras de pretensado) según sea el caso.

- Se determinarán, al menos en dos ocasiones durante la realización de la obra, el límite elástico, carga de rotura y alargamiento (en rotura, para las armaduras pasivas; bajo carga máxima, para las activas) como mínimo en una probeta de cada diámetro y tipo de acero empleado y suministrador según las UNE 7474-1:92 y 7326:88 respectivamente. En el caso particular de las mallas electrosoldadas se realizarán, como mínimo, dos ensayos por cada diámetro principal empleado en cada una de las dos ocasiones; y dichos ensayos incluirán la resistencia al arrancamiento del nudo soldado según UNE 36462:80.

- En el caso de existir empalmes por soldadura en armaduras pasivas, se comprobará, de acuerdo con lo especificado en 90.4, la soldabilidad.

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90.3.2. Productos no certificados

A efectos de control, las armaduras se dividirán en lotes, correspondientes cada uno a un mismo suministrador, designación y serie, y siendo su cantidad máxima de 20 toneladas o fracción en el caso de armaduras pasivas, y 10 toneladas o fracción en el caso de armaduras activas. Se procederá de la siguiente forma:

- Se tomarán dos probetas por cada lote, para sobre ellas: - Comprobar que la sección equivalente cumple lo

especificado en 31.1 (armaduras pasivas) o Artículo 32.o (armaduras activas) según sea el caso.

- En el caso de barras y alambres corrugados, comprobar que las características geométricas de sus resaltos están comprendidas entre los límites admisibles establecidos en el certificado específico de adherencia según 31.2.

- Realizar, después de enderezado, el ensayo de doblado-desdoblado, indicado en 31.2 y 31.3 (según el tipo de armadura pasiva), 32.3 (alambres de pretensado) o el ensayo de doblado indicado en 32.4 (barras de pretensado) según sea el caso.

- Se determinarán, al menos en dos ocasiones durante la realización de la obra, el límite elástico, carga de rotura y alargamiento (en rotura, para las armaduras pasivas; bajo carga máxima, para las activas) como mínimo en una probeta de cada diámetro y tipo de acero empleado y suministrador según las UNE 7474-1:92 y 7326:88 respectivamente. En el caso particular de las mallas electrosoldadas, se realizarán, como mínimo, dos ensayos por cada diámetro principal empleado en cada una de las dos ocasiones; y dichos ensayos incluirán la resistencia al arrancamiento del nudo soldado según UNE 36462:80.

- En el caso de existir empalmes por soldadura en armaduras pasivas se comprobará la soldabilidad de acuerdo con lo especificado en 90.4.

En este caso los resultados del control del acero deben ser conocidos antes del hormigonado de la parte de obra correspondiente.

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90.4. Comprobación de la soldabilidad

EN EL CASO DE EXISTIR EMPALMES POR SOLDADURA, SE DEBERÁ COMPROBAR QUE EL MATERIAL POSEE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA APTA PARA LA SOLDABILIDAD, DE ACUERDO CON UNE 36068:94, ASÍ COMO COMPROBAR LA APTITUD DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDEO, DE ACUERDO CON LO QUE SIGUE.

a) Soldadura a tope Este ensayo se realizará sobre los diámetros máximo y mínimo que se vayan a soldar. De cada diámetro se tomarán seis probetas consecutivas de una misma barra, realizándose con tres los ensayos de tracción, y con las otras tres el ensayo de doblado-desdoblado, procediéndose de la siguiente manera:

- Ensayo de tracción: De las tres primeras probetas consecutivas tomadas para este ensayo, la central se ensayará soldada y las otras sin soldadura, determinando su carga total de rotura. El valor obtenido para la probeta soldada no presentará una disminución superior al 5 por 100 de la carga total de rotura media de las otras 2 probetas, ni será inferior a la carga de rotura garantizada.

— De la comprobación de los diagramas fuerza-alargamiento correspondientes resultará que, para cualquier alargamiento, la fuerza correspondiente a la barra soldada no será inferior al 95 por 100 del valor obtenido del diagrama de la barra testigo del diagrama inferior.

— La base de medida del extensómetro ha de ser, como mínimo, cuatro veces la longitud de la oliva.

- Ensayo de doblado-desdoblado: Se realizará sobre tres probetas soldadas, en la zona de afección del calor (HAZ) sobre el mandril de diámetro indicado en la Tabla 31.2.b.

b) Soldadura por solapo Este ensayo se realizará sobre la combinación de diámetros más gruesos a soldar, y sobre la combinación de diámetro más fino y más grueso. Se ejecutarán en cada caso tres uniones, realizándose el ensayo de tracción sobre ellas. El resultado se considerará satisfactorio si, en todos los casos, la rotura ocurre fuera de la zona de solapo o, en el caso de ocurrir en la zona soldada, no presenta una baja del 10% en la carga de rotura con respecto a la media determinada sobre tres probetas del diámetro más fino procedente de la misma barra que se haya utilizado para obtener las probetas soldadas, y en ningún caso por debajo del valor nominal.

c) Soldadura en cruz Se utilizarán tres probetas, resultantes de la combinación del diámetro más grueso y del diámetro más fino, ensayando a tracción los diámetros más finos. El resultado se considerará satisfactorio si, en todos los casos la rotura no presenta una baja del 10% en la carga de rotura con respecto a la media determinada sobre tres probetas de ese diámetro, y procedentes de la misma barra que se haya utilizado para obtener las probetas soldadas, y en ningún caso por debajo del valor nominal.

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Comentarios La comprobación de que el material posee la composición química apta para la soldabilidad, de acuerdo con UNE 36068:94, hace referencia a la comprobación documental de este requisito para cada partida de acero, exigiendo al Suministrador los certificados de ensayo correspondientes. En el caso de que el acero no posea resultados de ensayo de su composición química, es necesario realizar ensayos de control para su comprobación.

90.5. Condiciones de aceptación o rechazo de los aceros

Según los resultados de ensayo obtenidos, la Dirección de Obra se ajustará a los siguientes criterios de aceptación o rechazo que figuran a continuación. Otros criterios de aceptación o rechazo, en casos particulares, se fijarán, en su caso, en el Pliego de Prescripciones Técnicas particulares o por la Dirección de Obra.

a) Control a nivel reducido Comprobación de la sección equivalente: Si las dos comprobaciones que han sido realizadas resultan satisfactorias, la partida quedará aceptada. Si las dos resultan no satisfactorias, la partida será rechazada. Si se registra un sólo resultado no satisfactorio, se comprobarán cuatro nuevas muestras correspondientes a la partida que se controla. Si alguna de estas nuevas cuatro comprobaciones resulta no satisfactoria, la partida será rechazada. En caso contrario, será aceptada. Formación de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje: La aparición de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje o zonas de doblado de cualquier barra, obligará a rechazar toda la partida a la que corresponda la misma.

b) Control a nivel normal Se procederá de la misma forma tanto para aceros certificados como no certificados.

- Comprobación de la sección equivalente: Se efectuará igual que en el caso de control a nivel reducido, aceptándose o rechazándose, en este caso, el lote, que es el sometido a control.

- Características geométricas de los resaltos de las barras corrugadas: El incumplimiento de los límites admisibles establecidos en el certificado especifico de adherencia será condición suficiente para que se rechace el lote correspondiente.

- Ensayos de doblado-desdoblado: Si se produce algún fallo, se someterán a ensayo cuatro nuevas probetas del lote correspondiente. Cualquier fallo registrado en estos nuevos ensayos obligará a rechazar el lote correspondiente.

- Ensayos de tracción para determinar el limite elástico, la carga de rotura y el alargamiento en rotura.

- Ensayos de soldeo: En caso de registrarse algún fallo en el control del soldeo en obra, se interrumpirán las operaciones de soldadura y se procederá a una revisión completa de todo el proceso.

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Comentarios Cuando sea necesario ampliar el número de ensayos previstos, los nuevos ensayos deberán hacerse siempre sobre aceros que procedan de la misma partida que aquellos cuyo ensayo haya resultado no satisfactorio. En caso de que esto no sea posible, la Dirección de Obra decidirá qué medidas deben adoptarse. La media aritmética del octavo más bajo de un conjunto de resultados es un buen estimador del cuantil del 5 por 100 de la distribución de la población a la que pertenecen dichos resultados. Este estimador es el que se utiliza en el caso de ensayos de tracción, aplicado a 16 probetas. En el caso de que se registre algún fallo en los ensayos de control de una partida de acero que haya sido ya colocada en parte en obra, se podrán realizar, a juicio de la Dirección de Obra, y a costa del Constructor, los estudios y ensayos que procedan de entre los siguientes:

- Ensayos de información complementaria, sobre muestras tomadas de acopios o de la propia estructura. Con estos ensayos pueden determinarse las características mecánicas del acero colocado, o realizarse ensayos especiales para juzgar la trascendencia de incumplimientos en la geometría del corrugado o en los ensayos de doblado simple y doblado-desdoblado.

- Estudio de seguridad de los elementos afectados, en función de los valores determinados en los ensayos de control o en los ensayos de información complementaria a los que hace referencia el punto anterior.

- Ensayos de prueba de carga, de acuerdo con 99.2. En función de los estudios y ensayos realizados, la Dirección de Obra decidirá sobre qué elementos se refuerzan o demuelen. Antes de adoptar esta decisión, y para estimar la disminución de seguridad de los diferentes elementos, la Dirección de Obra podrá consultar con el Proyectista y con Organismos especializados.

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Artículo 91º. Control de dispositivos de anclaje y empalme de las armaduras postesas

Los dispositivos de anclaje y empalme de las armaduras postesas deberán recibirse en obra acompañados por un Certificado expedido por un Laboratorio especializado independiente del fabricante donde se acredite que cumplen las condiciones especificadas en el Artículo 34º. Cumplido este requisito, el control en obra se limitará a una comprobación de las características aparentes, tales como dimensiones e intercambiabilidad de las piezas, ausencia de fisuras o rebabas que supongan defectos en el proceso de fabricación, etc. De forma especial debe observarse el estado de las superficies que cumplan la función de retención de los tendones (dentado, rosca, etc.), y de las que deben deslizar entre sí durante el proceso de penetración de la cuña. El número de elementos sometidos a control será el mayor de los valores siguientes:

- Seis por cada partida recibida en obra. - El 5% de los que hayan de cumplir una función similar en el

pretensado de cada pieza o parte de obra.

Cuando las circunstancias hagan prever que la duración o condiciones de almacenamiento puedan haber afectado al estado de las superficies antes indicadas, deberá comprobarse nuevamente su estado antes de su utilización.

Comentarios Se llama la atención sobre el hecho de que el Certificado de ensayo puede amparar el uso de los correspondientes dispositivos de anclaje o empalme en ciertas condiciones y no en otras, por ejemplo, bajo cargas estáticas y no dinámicas, hasta un valor determinado de la fuerza de pretensado, etc.

Artículo 92º. Control de las vainas y accesorios para armaduras de pretensado

Las vainas y accesorios deberán recibirse en obra acompañadas por un certificado de garantía del Fabricante firmado por persona física donde se garantice que cumplen las condiciones especificadas en el Artículo 35.o, y de la documentación técnica que indique las condiciones de utilización. Cumplido este requisito, el control en obra se limitará a una comprobación de las características aparentes, tales como dimensiones, rigidez al aplastamiento de las vainas, ausencia de abolladuras, ausencia de fisuras o perforaciones que hagan peligrar la estanquidad de éstas, etc. En particular, deberá comprobarse que al curvar las vainas, de acuerdo con los radios con que vayan a utilizarse en obra, no se produzcan deformaciones locales apreciables, ni roturas que puedan afectar a la estanquidad de las vainas. Se recomienda, asimismo, comprobar la estanquidad y resistencia al aplastamiento y golpes, de las vainas y piezas de unión, boquillas de inyección, trompetas de empalme, etc., en función de las condiciones en que hayan de ser utilizadas. En cuanto a los separadores, convendrá comprobar que no producirán acodalamientos de las armaduras o dificultad importante al paso de la inyección. En el caso de almacenamiento prolongado o en malas condiciones, deberá observarse con cuidado si la oxidación de los elementos metálicos puede producir daños para la estanquidad o de cualquier otro tipo.

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Comentarios Dada la diversidad y heterogeneidad de elementos accesorios que se utilizan en la técnica del pretensado, no pueden darse normas más concretas sobre su control, pero debe recordarse que pueden tener una gran influencia en el correcto funcionamiento del sistema de tesado y en el funcionamiento de la pieza final.

Artículo 93º. Control de los equipos de tesado

Los equipos de tesado deberán disponer al menos de dos instrumentos de medida (manómetros, dinamómetros, etc.) para poder comprobar los esfuerzos que se introduzcan en las armaduras activas. Antes de comenzar las operaciones de tesado, en cada obra, se comprobará la correlación existente entre las lecturas de ambos instrumentos para diversos escalones de tensión. El equipo de tesado deberá contrastarse en obra, mediante un dispositivo de tarado independiente de él, en los siguientes casos:

- Antes de utilizarlo por primera vez. - Siempre que se observen anomalías entre las lecturas de

los dos instrumentos propios del equipo. - Cuando los alargamientos obtenidos en las armaduras

discrepen de los previstos en cuantía superior a la especificada en el Artículo 67º.

- Cuando en el momento de tesar hayan transcurrido más de dos semanas desde el último contraste.

- Cuando se hayan efectuado más de cien utilizaciones. - Cuando el equipo haya sufrido algún golpe o esfuerzo

anormal. Los dispositivos de tarado deberán ser contrastados, al menos una vez al año, por un laboratorio especializado independiente del Constructor o Fabricante.

Artículo 94º. Control de los productos de inyección

Los requisitos que habrán de cumplir los productos de inyección serán los que figuran en el Artículo 36º. Si los materiales, cemento y agua, utilizados en la preparación del producto de inyección son de distinto tipo o categoría que los empleados en la fabricación del hormigón de la obra, deberán ser necesariamente sometidos a los ensayos que se indican en el Artículo 81º. En cuanto a la composición de los aditivos, antes de comenzar la obra se comprobará en todos los casos, mediante los oportunos ensayos de laboratorio, el efecto que el aditivo que se piensa emplear en la obra produce en las características de calidad de la lechada o mortero, de manera que se cumplan las especificaciones de 29.1. Se habrán de tener en cuenta las condiciones particulares de la obra en cuanto a temperatura para prevenir, si fuese necesario, la necesidad de que el aditivo tenga propiedades aireantes.

Capítulo XVI. Control de la ejecución Artículo 95º. Control de la ejecución

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95.1. Generalidades

El Control de la Ejecución, que esta Instrucción establece con carácter preceptivo, tiene por objeto garantizar que la obra se ajusta al proyecto y a las prescripciones de esta Instrucción. Corresponde a la Propiedad y a la Dirección de Obra la responsabilidad de asegurar la realización del control externo de la ejecución, el cual se adecuará necesariamente al nivel correspondiente, en función del valor adoptado para f en el proyecto. Se consideran los tres siguientes niveles para la realización del control de la ejecución:

- Control de ejecución a nivel reducido, - Control de ejecución a nivel normal, - Control de ejecución a nivel intenso,

que están relacionados con el coeficiente de mayoración de acciones empleado para el proyecto. Para el control de ejecución se redactará un Plan de Control, dividiendo la obra en lotes, de acuerdo con lo indicado en la tabla 95.1.a.

TABLA 95.1.a

Tipo de obra Tamaño del lote

Edificios 500 m2, sin rebasar las dos plantas

Puentes, Acueductos, Túneles, etc.

500 m2 de planta, sin rebasar los 50 m

Obras de Grandes Macizos 250 m3

Chimeneas, Torres, Pilas, etc. 250 m3, sin rebasar los 50 m

Piezas prefabricadas: - De tipo lineal - De tipo superficial

500 m de bancada 250 m

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En cada lote se inspeccionarán los distintos aspectos que, a título orientativo pero no excluyente, se detallan en la tabla 95.1.b.

TABLA 95.1.b Comprobaciones que deben efectuarse durante la ejecución

GENERALES PARA TODO TIPO DE OBRAS A) Comprobaciones previas al comienzo de la ejecución - Directorio de agentes involucrados. - Existencia de libros de registro y órdenes reglamentarios. - Existencia de archivo de certificados de materiales, hojas de

suministro, resultados de control, documentos de proyecto y sistema de clasificación de cambios de proyecto o información complementaria.

- Revisión de planos y documentos contractuales. - Existencia de control de calidad de materiales de acuerdo con

los niveles especificados. - Comprobación general de equipos: certificados de tarado, en

su caso. - Suministro y certificados de aptitud de materiales. B) Comprobaciones de replanteo y geométricas - Comprobación de cotas, niveles y geometría. - Comprobación de tolerancias admisibles. C) Cimbras y andamiajes - Existencia de cálculo, en los casos necesarios. - Comprobación de planos. - Comprobación de cotas y tolerancias. - Revisión del montaje. D) Armaduras - Tipo, diámetro y posición. - Corte y doblado. - Almacenamiento. - Tolerancias de colocación. - Recubrimientos y separación entre armaduras. Utilización de

separadores y distanciadores. - Estado de vainas, anclajes y empalmes y accesorios. E) Encofrados - Estanquidad, rigidez y textura. - Tolerancias. - Posibilidad de limpieza, incluidos fondos. - Geometría y contraflechas. F) Transporte, vertido y compactación - Tiempos de transporte. - Condiciones de vertido: método, secuencia, altura máxima, etc. - Hormigonado con viento, tiempo frío, tiempo caluroso o lluvia. - Compactación del hormigón. - Acabado de superficies. G) Juntas de trabajo, contracción o dilatación - Disposición y tratamiento de juntas de trabajo y contracción. - Limpieza de las superficies de contacto. - Tiempo de espera. - Armaduras de conexión. - Posición, inclinación y distancia. - Dimensiones y sellado, en los casos que proceda.

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ESPECÍFICAS PARA FORJADOS DE EDIFICACIÓN - Comprobación de la Autorización de Uso vigente. - Dimensiones de macizados, ábacos y capiteles. - Condiciones de enlace de los nervios. - Comprobación geométrica del perímetro crítico de rasante. - Espesor de la losa superior. - Canto total. - Huecos: posición, dimensiones y solución estructural. - Armaduras de reparto. - Separadores.

ESPECÍFICAS DE PREFABRICACIÓN A) Estado de bancadas

- Limpieza. B) Colocación de tendones

- Placas de desvío. - Trazado de cables. - Separadores y empalmes. - Cabezas de tesado. - Cuñas de anclaje.

C) Tesado - Comprobación de la resistencia del hormigón antes de la

transferencia. - Comprobación de cargas. - Programa de tesado y alargamientos. - Transferencia. - Corte de tendones.

D) Moldes - Limpieza y desencofrantes. - Colocación.

E) Curado - Ciclo térmico. - Protección de piezas.

F) Desmoldeo y almacenamiento - Levantamiento de piezas. - Almacenamiento en fábrica.

G) Transporte a obra y montaje - Elementos de suspensión y cuelgue. - Situación durante el transporte. - Operaciones de carga y descarga. - Métodos de montaje. - Almacenamiento en obra. - Comprobación del montaje.

Los resultados de todas las inspecciones, así como las medidas correctoras adoptadas, se recogerán en los correspondientes partes o informes. Estos documentos quedarán recogidos en la Documentación Final de la Obra, que deberá entregar la Dirección de Obra a la Propiedad, tal y como se especifica en 4.9. En las obras de hormigón pretensado, sólo podrán emplearse los niveles de control de ejecución normal e intenso.

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Comentarios Un hormigón que, a la salida de hormigonera, cumpla todas las especificaciones de calidad, puede ver disminuidas las mismas si su transporte, colocación o curado no son correctos. Lo mismo puede decirse respecto al corte, doblado y colocación, tanto de las armaduras activas como de las pasivas y a la precisión con que se introduzcan en éstas las tensiones iniciales previstas en el proyecto. Ya se ha indicado que cualquier irregularidad en el trazado de las armaduras activas respecto a su correcta posición, modifica la distribución de tensiones en la sección transversal de la pieza y puede engendrar solicitaciones no previstas en los cálculos, susceptibles de dañar o fisurar el hormigón. Especial importancia adquiere, por los conocidos riesgos de corrosión, el mantenimiento de los recubrimientos mínimos exigidos y el que la inyección de los conductos en que van alojados los tendones se realice en la forma adecuada. Además, aún realizadas las operaciones anteriores con todo cuidado, es preciso comprobar las luces y dimensiones de los elementos construidos, para poder garantizar que la calidad de la obra terminada es la exigida en el proyecto. Básicamente el control de la ejecución está confiado a la inspección visual de las personas que lo ejercen, por lo que su buen sentido, conocimientos técnicos y experiencia práctica, son fundamentales para lograr el nivel de calidad previsto. No obstante lo anterior, es preciso sistematizar tales operaciones de control para conseguir una eficacia elevada en el mismo, pues no siempre los defectos que pueden presentarse se detectarán, como no se haya considerado previamente la posibilidad de su presencia. Como se indica de forma general en el Artículo 80º de esta Instrucción, también en la ejecución de la obra son de aplicación los controles interno y externo. El control especificado en los artículos siguientes hace referencia al control de recepción (Control externo).

95.2. Control a nivel intenso

Este nivel de control, además del control externo, exige que el Constructor posea un sistema de calidad propio, auditado de forma externa, y que la elaboración de la ferralla y los elementos prefabricados, en caso de existir, se realicen en instalaciones industriales fijas y con un sistema de certificación voluntario. Si no se dan estas condiciones, la Dirección de Obra deberá exigir al Constructor unos procedimientos específicos para la realización de las distintas actividades de control interno involucradas en la construcción de la obra. Para este nivel de control, externo, se exige la realización de, al menos, tres inspecciones por cada lote en los que se ha dividido la obra.

95.3. Control a nivel normal

Este nivel de control externo es de aplicación general y exige la realización de, al menos, dos inspecciones por cada lote en los que se ha dividido la obra.


Este nivel de control externo es aplicable cuando no existe un seguimiento continuo y reiterativo de la obra y exige la realización de, al menos, una inspección por cada lote en los que se ha dividido la obra.

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95.5. Aplicación de los niveles de control

Los coeficientes parciales de seguridad para acciones, definidos en la tabla 12.1.a, deberán corregirse en función del nivel de control de ejecución adoptado, por lo que cuando se trate de una situación persistente o transitoria con efecto desfavorable, los valores a adoptar deberán ser los que se muestran en la tabla 95.5.

TABLA 95.5 Valores de los coeficientes de mayoración de acciones γf en

función del nivel de control de ejecución

Nivel de control de ejecución Tipo de acción

Intenso Normal Reducido

Permanente γG = 1,35 γG = 1,50 γG = 1,60

Pretensado γP = 1,00 γP = 1,00 γP = 1,00

Permanente de valor no constante γG* = 1,50 γG* = 1,60 γG* = 1,80

Variable γQ = 1,50 γQ = 1,60 γQ = 1,80

Artículo 96º. Tolerancias de ejecución

El Autor del Proyecto deberá adoptar y definir un sistema de tolerancias, que se recogerá en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares de las obras. En el mismo documento deberán quedar establecidas las decisiones y sistemática a seguir en caso de incumplimientos. En el Anejo nº 10 se recoge un sistema de tolerancias de obras de hormigón, que puede servir de referencia o puede ser adoptado por el Proyectista.

Artículo 97º. Control del tesado de las armaduras activas

Antes de iniciarse el tesado deberá comprobarse: - En el caso de armaduras postesas, que los tendones

deslizan libremente en sus conductos o vainas. - Que la resistencia del hormigón ha alcanzado, como

mínimo, el valor indicado en el proyecto para la transferencia de la fuerza de pretensado al hormigón. Para ello se efectuarán los ensayos de control de la resistencia del hormigón indicados en el Artículo 88º y, si éstos no fueran suficientes, los de información prescritos en el Artículo 89º.

El control de la magnitud de la fuerza de pretensado introducida se realizará, de acuerdo con lo prescrito en el Artículo 67º, midiendo simultáneamente el esfuerzo ejercido por el gato y el correspondiente alargamiento experimentado por la armadura. Para dejar constancia de este control, los valores de las lecturas registradas con los oportunos aparatos de medida utilizados se anotarán en la correspondiente tabla de tesado. En las primeras diez operaciones de tesado que se realicen en cada obra y con cada equipo o sistema de pretensado, se harán las mediciones precisas para conocer, cuando corresponda, la magnitud de los movimientos originados por la penetración de cuñas u otros fenómenos, con el objeto de poder efectuar las adecuadas correcciones en los valores de los esfuerzos o alargamientos que deben anotarse.

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Artículo 98º. Control de ejecución de la inyección

Las condiciones que habrá de cumplir la ejecución de la operación de inyección serán las indicadas en el Artículo 78º. Se controlará el plazo de tiempo transcurrido entre la terminación de la primera etapa de tesado y la realización de la inyección. Se harán, con frecuencia diaria, los siguientes controles:

- Del tiempo de amasado. - De la relación agua/cemento. - De la cantidad de aditivo utilizada. - De la viscosidad, con el cono Marsch, en el momento de

iniciar la inyección. - De la viscosidad a la salida de la lechada por el último

tubo de purga. - De que ha salido todo el aire del interior de la vaina antes

de cerrar sucesivamente los distintos tubos de purga. - De la presión de inyección. - De fugas. - Del registro de temperatura ambiente máxima y mínima

los días que se realicen inyecciones y en los dos días sucesivos, especialmente en tiempo frío.

Cada diez días en que se efectúen operaciones de inyección y no menos de una vez, se realizarán los siguientes ensayos:

- De la resistencia de la lechada o mortero mediante la toma de 3 probetas para romper a 28 días.

- De la exudación y reducción de volumen, de acuerdo con 36.2.

Comentarios EN LOS CABLES VERTICALES SE TENDRÁ ESPECIAL CUIDADO DE EVITAR LOS PELIGROS DE LA EXUDACIÓN SIGUIENDO LO ESTABLECIDO EN EL ARTÍCULO 78º.

Artículo 99º. Ensayos de información complementaria de la estructura

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99.1. Generalidades DE LAS ESTRUCTURAS PROYECTADAS Y CONSTRUIDAS CON ARREGLO A LA PRESENTE INSTRUCCIÓN, EN LAS QUE LOS MATERIALES Y LA EJECUCIÓN HAYAN ALCANZADO LA CALIDAD PREVISTA, COMPROBADA MEDIANTE LOS CONTROLES PRECEPTIVOS, SÓLO NECESITAN SOMETERSE A ENSAYOS DE INFORMACIÓN Y EN PARTICULAR A PRUEBAS DE CARGA, LAS INCLUIDAS EN LOS SUPUESTOS QUE SE RELACIONAN A CONTINUACIÓN:

a) Cuando así lo dispongan las Instrucciones, Reglamentos específicos de un tipo de estructura o el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.

b) Cuando, debido al carácter particular de la estructura, convenga comprobar que la misma reúne ciertas condiciones específicas. En este caso, el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares establecerá los ensayos oportunos que deben realizarse, indicando con toda precisión la forma de llevarlos a cabo y el modo de interpretar los resultados.

c) Cuando a juicio de la Dirección de Obra existen dudas razonables sobre la seguridad, funcionalidad o durabilidad de la estructura.

Comentarios Los ensayos sobre probetas, cualquiera que sea la cualidad del hormigón que con ellos se pretende medir, son un procedimiento cómodo pero no totalmente representativo del comportamiento final del hormigón de la estructura. Por otra parte, el comportamiento del hormigón frente a ciertos agentes es una función de diversas variables, lo suficientemente compleja como para que no sea posible reproducir cuantitativamente el fenómeno en laboratorio. Por ello, resulta particularmente útil, en algunos casos, el recurrir a ensayos sobre la obra en fase de ejecución o ya terminada.

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99.2. Pruebas de carga

Existen muchas situaciones que pueden aconsejar la realización de pruebas de carga de estructuras. En general, las pruebas de carga pueden agruparse de acuerdo con su finalidad en:

A) Pruebas de carga reglamentarias. Son todas aquellas fijadas por el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o Instrucciones o Reglamentos, y que tratan de realizar un ensayo que constate el comportamiento de la estructura ante situaciones representativas de sus acciones de servicio. Las reglamentaciones de puentes de carretera y puentes de ferrocarril fijan, en todos los casos, la necesidad de realizar ensayos de puesta en carga previamente a la recepción de la obra. Estas pruebas tienen por objeto el comprobar la adecuada concepción y la buena ejecución de las obras frente a las cargas normales de explotación, comprobando si la obra se comporta según los supuestos de proyecto, garantizando con ello su funcionalidad. Hay que añadir, además, que en las pruebas de carga se pueden obtener valiosos datos de investigación que deben confirmar las teorías de proyecto (reparto de cargas, giros de apoyos, flechas máximas) y utilizarse en futuros proyectos. Estas pruebas no deben realizarse antes de que el hormigón haya alcanzado la resistencia de proyecto. Pueden contemplar diversos sistemas de carga, tanto estáticos como dinámicos. Las pruebas dinámicas son preceptivas en puentes de ferrocarril y en puentes de carretera y estructuras en las que se prevea un considerable efecto de vibración, de acuerdo con las Instrucciones de acciones correspondientes. En particular, este último punto afecta a los puentes con luces superiores a los 60 m o diseño inusual, utilización de nuevos materiales y pasarelas y zonas de tránsito en las que, por su esbeltez, se prevé la aparición de vibraciones que puedan llegar a ocasionar molestias a los usuarios. El proyecto y realización de este tipo de ensayos deberá estar encomendado a equipos técnicos con experiencia en este tipo de pruebas. La evaluación de las pruebas de carga reglamentarias requiere la previa preparación de un proyecto de Prueba de carga, que debe contemplar la diferencia de actuación de acciones (dinámica o estática) en cada caso. De forma general, y salvo justificación especial, se considerará el resultado satisfactorio cuando se cumplan las siguientes condiciones: a) En el transcurso del ensayo no se producen fisuras que

no se correspondan con lo previsto en el proyecto y que puedan comprometer la durabilidad y seguridad de la estructura.

b) Las flechas medidas no exceden los valores establecidos en proyecto como máximos compatibles con la correcta utilización de la estructura.

- Las medidas experimentales determinadas en las pruebas (giros, flechas, frecuencias de vibración) no superan las máximas calculadas en el proyecto de prueba de carga en más de un 15% en caso de hormigón armado y en 10% en caso de hormigón pretensado.

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Este último punto es muy importante, dado que por su propia naturaleza en este tipo de pruebas se puede producir algún fallo o rotura parcial o total del elemento ensayado. Estos ensayos tienen su aplicación fundamental en elementos sometidos a flexión. Para su realización deberán seguirse los siguientes criterios:

- Los elementos estructurales que sean objeto de ensayo deberán tener al menos 56 días de edad, o haberse comprobado que la resistencia real del hormigón de la estructura ha alcanzado los valores nominales previstos en proyecto.

- Siempre que sea posible, y si el elemento a probar va a estar sometido a cargas permanentes aún no materializadas, 48 horas antes del ensayo deberían, disponerse las correspondientes cargas sustitutorias que gravitarán durante toda la prueba sobre el elemento ensayado.

- Las lecturas iniciales deberán efectuarse inmediatamente antes de disponer la carga de ensayo.

- La zona de estructura objeto de ensayo deberá someterse a una carga total, incluyendo las cargas permanentes que ya actúen, equivalente a 0,85 (1,35 G + 1,5 Q), siendo G la carga permanente que se ha determinado actúa sobre la estructura y Q las sobrecargas previstas.

- Las cargas de ensayo se dispondrán en al menos cuatro etapas aproximadamente iguales, evitando impactos sobre la estructura y la formación de arcos de descarga en los materiales empleados para materializar la carga.

- 24 horas después de que se haya colocado la carga total de ensayo, se realizarán las lecturas en los puntos de medida previstos. Inmediatamente después de registrar dichas lecturas se iniciará la descarga, registrándose las lecturas existentes hasta 24 horas después de haber retirado la totalidad de las cargas.

- Se realizará un registro continuo de las condiciones de temperatura y humedad existentes durante el ensayo con objeto de realizar las oportunas correcciones si fuera pertinente.

- Durante las pruebas de carga deberán adoptarse las medidas de seguridad adecuadas para evitar un posible accidente en el transcurso de la prueba. Las medidas de seguridad no interferirán la prueba de carga ni afectarán a los resultados.

El resultado del ensayo podrá considerarse satisfactorio cuando se cumplan las condiciones siguientes:

- Ninguno de los elementos de la zona de estructura ensayada presenta fisuras no previstas y que comprometan la durabilidad o seguridad de la estructura.

- La flecha máxima obtenida es inferior de l2 / 20.000 h, siendo l la luz de cálculo y h el canto del elemento. En el caso de que el elemento ensayado sea un voladizo, l será dos veces la distancia entre el apoyo y el extremo.

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Comentarios Las pruebas de carga, además de los casos en las que son preceptivas, son recomendables en estructuras o en parte de las mismas que han sufrido algún deterioro o que han estado sometidas a acciones que podrían haber afectado a su capacidad resistente (fuego, heladas, etc.) y también, cuando una determinada estructura o una parte de ella va a soportar acciones no previstas en el proyecto inicial (mayores cargas de uso, cargas puntuales, etc.). El modo de aplicación de las cargas debe ser tal que se produzcan los máximos esfuerzos en las secciones consideradas como críticas. Debe tenerse en cuenta la posibilidad de que los elementos vecinos colaboren a la resistencia del elemento que se ensaya. Por otra parte, deben adoptarse toda clase de precauciones para evitar un posible accidente en el transcurso de la prueba. En pruebas en las que no se superen las cargas de servicio y como norma general, tras un primer ciclo de carga-descarga total la flecha residual estabilizada es recomendable que sea inferior al quinto de la flecha total medida bajo carga total. Si no es así, se procederá a un segundo ciclo de carga-descarga, al cabo del cual, la flecha residual estabilizada debe ser inferior al octavo de la flecha total medida bajo carga en este segundo ciclo. Pueden admitirse pequeñas variaciones en torno a los valores mencionados, según el tipo de elemento que se ensaye y según la importancia relativa de la sobrecargas respecto a la carga permanente. Para una mejor interpretación de los resultados, se recomienda medir los movimientos más característicos que se hayan producido durante la realización de las pruebas y registrar, al mismo tiempo, la temperatura y humedad del ambiente, las condiciones de soleamiento y cuantos detalles puedan influir en los resultados de las medidas. Se llama la atención en realizar siempre una estimación de flechas en aquellas estructuras cuyo comportamiento se considere rígido, dado que los movimientos atensionales pueden ser muy importantes y no tener sentido los criterios de flecha residual. La dirección de todas las operaciones que constituyen el ensayo, la cuidadosa toma de datos y la interpretación de los resultados, deben estar a cargo de personal especializado en esta clase de trabajos.

99.3. Otros ensayos no destructivos

Este tipo de ensayos se empleará para estimar en la estructura otras características del hormigón diferentes de su resistencia, o de las armaduras que pueden afectar a su seguridad o durabilidad.

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Comentarios Existen métodos de ensayo no destructivos (gammagrafías, sondas magnéticas, ultrasonidos, etc.), que permiten determinar en la estructura la situación real de las armaduras y el espesor de sus recubrimientos que han podido ser alterados por el vertido, picado o vibrado del hormigón y la mayor o menor permeabilidad del hormigón o la formación de coqueras internas por una mala compactación. En general es aconsejable que la realización e interpretación de estos ensayos se recomiende a un centro especializado, dado que suelen tener limitaciones importantes y requieren una práctica muy específica.

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ESTRUCTURAS DE ACERO-Según DB SE A Seguridad Estructural-Acero 12 CONTROL DE CALIDAD

12.1 Generalidades 1. El contenido de este apartado se refiere al control y

ejecución de obra para su aceptación, con independencia del realizado por el constructor.

2. Cada una de las actividades de control de calidad que, con carácter de mínimos se especifican en este DB, así como los resultados que de ella se deriven, han de quedar registradas documentalmente en la documentación final de obra.

12.2 Control de calidad de la documentación del proyecto

1. Tiene por objeto comprobar que la documentación incluida en el proyecto define en forma precisa tanto la solución estructural adoptada como su justificación y los requisitos necesarios para la construcción.

12.3 Control de calidad de los materiales

1. En el caso de materiales cubiertos por un certificado expedido por el fabricante el control podrá limitarse al establecimiento de la traza que permita relacionar de forma inequívoca cada elemento de la estructura con el certificado de origen que lo avala.

2. Cuando en la documentación del proyecto se especifiquen características no avaladas por el certificado de origen del material (por ejemplo, el valor máximo del límite elástico en el caso de cálculo en capacidad), se establecerá un procedimiento de control mediante ensayos realizados por un laboratorio independiente.

3. Cuando se empleen materiales que por su carácter singular no queden cubiertos por una normativa nacional específica a la que referir la certificación (arandelas deformables, tornillos sin cabeza, conectadores, etc.) se podrán utilizar normativas o recomendaciones de prestigio reconocido.

12.4 Control de calidad de la fabricación

1. La calidad de cada proceso de fabricación se define en la documentación de taller y su control tiene por objetivo comprobar su coherencia con la especificada en la documentación general del proyecto (por ejemplo, que las tolerancias geométricas de cada dimensión respetan las generales, que la preparación de cada superficie será adecuada al posterior tratamiento o al rozamiento supuesto, etc.).

2. El control de calidad de la fabricación tiene por objetivo asegurar que ésta se ajusta a la especificada en la documentación de taller.

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12.4.1 Control de calidad de la documentación de taller

1. La documentación de fabricación, elaborada por el taller, deberá ser revisada y aprobada por la dirección facultativa de la obra. Se comprobará que la documentación consta, al menos, los siguientes documentos:

a) Una memoria de fabricación que incluya:

i. el cálculo de las tolerancias de fabricación de cada componente, así como su coherencia con el sistema general de tolerancias, los procedimientos de corte, de doblado, el movimiento de las piezas, etc.

ii. los procedimiento de soldadura que deban emplearse, preparación de bordes, precalentamientos requeridos etc.

iii. el tratamiento de las superficies, distinguiendo entre aquellas que formarán parte de las uniones soldadas, las que constituirán las superficies de contacto en uniones atornilladas por rozamiento o las destinadas a recibir algún tratamiento de protección.

b) Los planos de taller para cada elemento de la estructura (viga, tramo de pilar, tramo de cordón de celosía, elemento de triangulación, placa de anclaje, etc.) o para cada componente simple si el elemento requiriese varios componentes simples, con toda la información precisa para su fabricación y, en particular:

i. EL MATERIAL DE CADA COMPONENTE. ii. LA IDENTIFICACIÓN DE PERFILES Y OTROS PRODUCTOS. iii. LAS DIMENSIONES Y SUS TOLERANCIAS. iv. LOS PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN

(TRATAMIENTOS TÉRMICOS, MECANIZADOS, FORMA DE EJECUCIÓN DE LOS AGUJEROS Y DE LOS ACUERDOS, ETC.) Y LAS HERRAMIENTAS A EMPLEAR.

v. LAS CONTRAFLECHAS. vi. EN EL CASO DE UNIONES ATORNILLADAS, LOS TIPOS,

DIMENSIONES FORMA DE APRIETE DE LOS TORNILLOS (ESPECIFICANDO LOS PARÁMETROS CORRESPONDIENTES).

vii. EN EL CASO DE UNIONES SOLDADAS, LAS DIMENSIONES DE LOS CORDONES, EL TIPO DE PREPARACIÓN, EL ORDEN DE EJECUCIÓN, ETC.

c) Un plan de puntos de inspección donde se indiquen los procedimientos de control interno de producción desarrollados por el fabricante, especificando los elementos a los que se aplica cada inspección, el tipo (visual, mediante ensayos no destructivos, etc.) y nivel, los medios de inspección, las decisiones derivadas de cada uno de los resultados posibles, etc.

2. Asimismo, se comprobará, con especial atención, la compatibilidad entre los distintos procedimientos de fabricación y entre éstos y los materiales empleados.

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12.4.2 Control de calidad de la fabricación

1. Establecerá los mecanismos necesarios para comprobar que los medios empleados en cada proceso son los adecuados a la calidad prescrita.

2. En concreto, se comprobará que cada operación se efectúa en el orden y con las herramientas especificadas (especialmente en el caso de las labores de corte de chapas y perfiles), que el personal encargado de cada operación posee la cualificación adecuada (especialmente en el caso de los soldadores), que se mantiene el adecuado sistema de trazado que permita identificar el origen de cada incumplimiento, etc.

12.5 Control de calidad del montaje

1. La calidad de cada proceso de montaje se define en la documentación de montaje y su control tiene por objetivo comprobar su coherencia con la especificada en la documentación general del proyecto.

2. El control de calidad del montaje tiene por objetivo asegurar que ésta se ajusta a la especificada en la documentación de taller.

12.5.1 Control de calidad de la documentación de montaje

1. La documentación de montaje, elaborada por el montador, deberá ser revisada y aprobada por la dirección facultativa. Se comprobará que la documentación consta, al menos, de los siguientes documentos:

a) Una memoria de montaje que incluya:

i. el cálculo de las tolerancias de posición de cada componente la descripción de las ayudas al montaje (casquillos provisionales de apoyo, orejetas de izado, elementos de guiado, etc.), la definición de las uniones en obra, los medios de protección de soldaduras, los procedimientos de apriete de tornillos, etc.

ii. las comprobaciones de seguridad durante el montaje.

b) Unos planos de montaje que Indiquen de forma esquemática la posición y movimientos de las piezas durante el montaje, los medios de izado, los apuntalados provisionales y en, general, toda la información necesaria para el correcto manejo de las piezas.

c) Un plan de puntos de inspección que indique los procedimientos de control interno de producción desarrollados por el montador, especificando los elementos a los que se aplica cada inspección, el tipo (visual, mediante ensayos no destructivos, etc.) y nivel, los medios de inspección, las decisiones derivadas de cada uno de los resultados posibles, etc.

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2. Asimismo, se comprobará que las tolerancias de posicionamiento de cada componente son coherentes con el sistema general de tolerancias (en especial en lo que al replanteo de placas base se refiere).

12.5.2 Control de calidad del montaje

1. Establecerá los mecanismos necesarios para comprobar que los medios empleados en cada proceso son los adecuados a la calidad prescrita.

2. En concreto, se comprobará que cada operación se efectúa en el orden y con las herramientas especificadas, que el personal encargado de cada operación posee la cualificación adecuada, que se mantiene el adecuado sistema de trazado que permita identificar el origen de cada incumplimiento, etc.

ANEJO D. NORMAS DE REFERENCIA Normas UNE UNE-ENV 1993-1-1:1996 Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de

acero. Parte 1-1: Reglas Generales. Reglas generales y reglas para edificación.

UNE-ENV 1090-1:1997 Ejecución de estructuras de acero. Parte 1: Reglas generales y reglas para edificación.

UNE-ENV 1090-2:1999 Ejecución de estructuras de acero. Parte 2: Reglas suplementarias para chapas y piezas delgadas conformadas en frío.

UNE-ENV 1090-3:1997 Ejecución de estructuras de acero. Parte 3: Reglas suplementarias para aceros de alto límite elástico.

UNE-ENV 1090-4:1998 Ejecución de estructuras de acero. Parte 4: Reglas suplementarias para estructuras con celosía de sección hueca.

UNE-EN 10025-2 Productos laminados en caliente, de acero no aleado, para construcciones metálicas de uso general. Parte 2: Condiciones técnicas de suministro de productos planos.

UNE-EN 10210-1:1994 Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente, de acero no aleado de grano fino. Parte 1: condiciones técnicas de suministro.

UNE-EN 10219-1:1998 Perfiles huecos para construcción conformados en frío de acero no aleado y de grano fino. Parte 1: Condiciones técnicas de suministro.

UNE-EN 1993-1-10 Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-10: Selección de materiales con resistencia a fractura.

UNE-EN ISO 14555:1999 Soldeo. Soldeo por arco de espárragos de materiales metálicos.

UNE-EN 287-1:1992 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: aceros.

UNE-EN ISO 8504-1:2002 Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de preparación de las superficies. Parte 1: Principios generales.

UNE-EN ISO 8504-2:2002 Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de preparación de las superficies. Parte 2: Limpieza por chorreado abrasivo.

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UNE-EN ISO 8504-3:2002 Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de preparación de las superficies. Parte 3: Limpieza manual y con herramientas motorizadas.

UNE-EN ISO 1460:1996 Recubrimientos metálicos. Recubrimientos de galvanización en caliente sobre materiales férricos. Determinación gravimétrica de la masa por unidad de área.

UNE-EN ISO 1461:1999 Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hiero y acero. Especificaciones y métodos de ensayo.

UNE-EN ISO 7976-1:1989 Tolerancias para el edificio -- métodos de medida de edificios y de productos del edificio -- parte 1: Métodos e instrumentos.

UNE-EN ISO 7976-2:1989 Tolerancias para el edificio -- métodos de medida de edificios y de productos del edificio -- parte 2: Posición de puntos que miden.

UNE-EN ISO 6507-1:1998 Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 1: Métodos de ensayo.

UNE-EN ISO 2808:2000 Pinturas y barnices. Determinación del espesor de película.

UNE-EN ISO 4014:2001 Pernos de cabeza hexagonal. Productos de clases A y B. (ISO 4014:1990).

UNE EN ISO 4016:2001 Pernos de cabeza hexagonal. Productos de clase C. (ISO 4016:1999).

UNE EN ISO 4017:2001 Tornillos de cabeza hexagonal. Productos de clases A y B. (ISO 4017:1999).

UNE EN ISO 4018:2001 Tornillos de cabeza hexagonal. Productos de clase C. (ISO 4018:1999).

UNE EN 24032:1992 Tuercas hexagonales, tipo 1. Producto de clases A y B. (ISO 4032:1986)

UNE EN ISO 4034:2001. Tuercas hexagonales. Producto de clase C. (ISO 4034:1999).

UNE-EN ISO 7089:2000 Arandelas planas. Serie normal. Producto de clase A. (ISO 7089:2000).

UNE-EN ISO 7090:2000 Arandelas planas achaflanadas. Serie normal. Producto de clase A. (ISO 7090:2000).

UNE-EN ISO 7091:2000. Arandelas planas. Serie normal. Producto de clase C. (ISO 7091:2000).

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ESTRUCTURA DE FÁBRICA-Según DB SE F Seguridad Estructural-Fábrica 8 CONTROL DE LA EJECUCIÓN

8.1 Recepción de materiales

1. La recepción de cementos, de hormigones, y de la ejecución y control de éstos, se encuentra regulado en documentos específicos.

8.1.1 Piezas 1. Las piezas se suministrarán a obra con una declaración del

suministrador sobre su resistencia y la categoría de fabricación.

2. Para bloques de piedra natural se confirmará la procedencia y las características especificadas en el proyecto, constatando que la piedra esta sana y no presenta fracturas.

3. Las piezas de categoría I tendrán una resistencia declarada, con probabilidad de no ser alcanzada inferior al 5%. El fabricante aportará la documentación que acredita que el valor declarado de la resistencia a compresión se ha obtenido a partir de piezas muestreadas según UNE EN 771 y ensayadas según UNE EN 772-1:2002, y la existencia de un plan de control de producción en fábrica que garantiza el nivel de confianza citado.

4. Las piezas de categoría II tendrán una resistencia a compresión declarada igual al valor medio obtenido en ensayos con la norma antedicha, si bien el nivel de confianza puede resultar inferior al 95%.

5. El valor medio de la compresión declarada por el suministrador, multiplicado por el factor δ de la tabla 8.1 debe ser no inferior al valor usado en los cálculos como resistencia normalizada. Si se trata de piezas de categoría I, en las cuales el valor declarado es el característico, se convertirá en el medio, utilizando el coeficiente de variación y se procederá análogamente.

Tabla 8.1 Valores del factor δ

Menor dimensión horizontal de la

pieza (mm) Altura de

pieza (mm) 50 100 150 200 250

50 0,85 0,75 0,70 – – 65 0,95 0,85 0,75 0,70 0,65 100 1,15 1,00 0,90 0,80 0,75 150 1,30 1,20 1,10 1,00 0,95 200 1,45 1,35 1,25 1,15 1,10 ≥250 1,55 1,45 1,35 1,25 1,15

6. Cuando en proyecto se haya especificado directamente

el valor de la resistencia normalizada con esfuerzo paralelo a la tabla, en el sentido longitudinal o en el transversal, se exigirá al fabricante, a través en su caso, del suministrador, el valor declarado obtenido mediante ensayos, procediéndose según los puntos anteriores.

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7. Si no existe valor declarado por el fabricante para el valor de resistencia a compresión en la dirección de esfuerzo aplicado, se tomarán muestras en obra según UNE EN771 y se ensayarán según EN 772-1:2002, aplicando el esfuerzo en la dirección correspondiente. El valor medio obtenido se multiplicará por el valor δ de la tabla 8.1, no superior a 1,00 y se comprobará que el resultado obtenido es mayor o igual que el valor de la resistencia normalizada especificada en el proyecto.

8. Si la resistencia a compresión de un tipo de piezas con forma especial tiene influencia predominante en la resistencia de la fábrica, su resistencia se podrá determinar con la última norma citada.

9. El acopio en obra se efectuará evitando el contacto con sustancias o ambientes que perjudiquen física o químicamente a la materia de las piezas.

8.1.2 Arenas 1. Cada remesa de arena que llegue a obra se descargará

en una zona de suelo seco, convenientemente preparada para este fin, en la que pueda conservarse limpia.

2. Las arenas de distinto tipo se almacenarán por separado. 3. Se realizará una inspección ocular de características y, si se

juzga preciso, se realizará una toma de muestras para la comprobación de características en laboratorio.

4. Se puede aceptar arena que no cumpla alguna condición, si se procede a su corrección en obra por lavado, cribado o mezcla, y después de la corrección cumple todas las condiciones exigidas.

8.1.3 Cementos y cales

1. Durante el transporte y almacenaje se protegerán los aglomerantes frente al agua, la humedad y el aire.

2. Los distintos tipos de aglomerantes se almacenarán por separado.

8.1.4 Morteros secos preparados y hormigones preparados

1. En la recepción de las mezclas preparadas se comprobará que la dosificación y resistencia que figuran en el envase corresponden a las solicitadas.

2. La recepción y el almacenaje se ajustará a lo señalado para el tipo de material.

3. Los morteros preparados y los secos se emplearán siguiendo las instrucciones del fabricante, que incluirán el tipo de amasadora, el tiempo de amasado y la cantidad de agua.

4. El mortero preparado, se empleará antes de que transcurra el plazo de uso definido por el fabricante. Si se ha evaporado agua, podrá añadirse ésta sólo durante el plazo de uso definido por el fabricante.

8.2 Control de la fábrica

1. En cualquier caso, o cuando se haya especificado directamente la resistencia de la fábrica, podrá acudirse a determinar directamente esa variable a través de la EN 1052-1.

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2. Si alguna de las pruebas de recepción de piezas falla, o no se dan las condiciones de categoría de fabricación supuestas, o no se alcanza el tipo de control de ejecución previsto en el proyecto, debe procederse a un recálculo de la estructura a partir de los parámetros constatados, y en su caso del coeficiente de seguridad apropiado al caso.

3. Cuando en el proyecto no defina tolerancias de ejecución de muros verticales, se emplearán los valores de la tabla 8.2, que se han tenido en cuenta en las fórmulas de cálculo.

8.3 Morteros y hormigones de relleno

1. Se admite la mezcla manual únicamente en proyectos con categoría de ejecución C. El mortero no se ensuciará durante su manipulación posterior.

2. El mortero y el hormigón de relleno se emplearán antes de iniciarse el fraguado. El mortero u hormigón que haya iniciado el fraguado se desechará y no se reutilizará.

3. Al dosificar los componentes del hormigón de relleno se considerará la absorción de las piezas de la fábrica y de las juntas de mortero, que pueden reducir su contenido de agua.

4. El hormigón tendrá docilidad suficiente para rellenar completamente los huecos en que se vierta y sin segregación.

5. Al mortero no se le añadirán aglomerantes, áridos, aditivos ni agua después de su amasado.

6. Cuando se establezca la determinación mediante ensayos de la resistencia del mortero, se usará la UNE EN 1015-11:2000.

7. Antes de rellenar de hormigón la cámara de un muro armado, se limpiará de restos de mortero y escombro. El relleno se realizará por tongadas, asegurando que se macizan todos los huecos y no se segrega el hormigón. La secuencia de las operaciones conseguirá que la fábrica tenga la resistencia precisa para soportar la presión del hormigón fresco.

8.4 Armaduras 1. Las barras y las armaduras de tendel se almacenarán, se

doblarán y se colocarán en la fábrica sin que sufran daños que las inutilicen para su función (posibles erosiones que causen discontinuidades en la película autoprotectora, ya sea en el revestimiento de resina epoxídica o en el galvanizado).

2. Toda armadura se examinará superficialmente antes de colocarla, y se comprobará que esté libre de sustancias perjudiciales que puedan afectar al acero, al hormigón, al mortero o a la adherencia entre ellos.

3. Se evitarán los daños mecánicos, rotura en las soldaduras de las armaduras de tendel, y depósitos superficiales que afecten a la adherencia.

4. Se emplearán separadores y estribos cuando se precisen para mantener las armaduras en su posición con el recubrimiento especificado.

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5. Cuando sea necesario, se atará la armadura con alambre para asegurar que no se mueva mientras se vierte el mortero u el hormigón de relleno.

6. Las armaduras se solaparán sólo donde lo permita la dirección facultativa, bien de manera expresa o por referencia a indicaciones reflejadas en planos.

7. En muros con pilastras armadas, la armadura principal se fijará con antelación suficiente para ejecutar la fábrica sin entorpecimiento. Los huecos de fábrica en que se incluye la armadura se irán rellenando con mortero u hormigón al levantarse la fábrica.

8.5 Protección de fábricas en ejecución

1. Las fábricas recién construidas se protegerán contra daños físicos, (por ejemplo, colisiones), y contra acciones climáticas.

2. La coronación de los muros se cubrirá para impedir el lavado del mortero de las juntas por efecto de la lluvia y evitar eflorescencias, desconchados por caliches y daños en los materiales higroscópicos.

3. Se tomarán precauciones para mantener la humedad de la fábrica hasta el final del fraguado, especialmente en condiciones desfavorables, tales como baja humedad relativa, altas temperaturas o fuertes corrientes de aire.

4. Se tomarán precauciones para evitar daños a la fábrica recién construida por efecto de las heladas.

5. Si fuese necesario, aquellos muros que queden temporalmente sin arriostrar y sin carga estabilizante pero que puedan estar sometidos a cargas de viento o de ejecución, se acodalarán provisionalmente, para mantener su estabilidad.

6. Se limitará la altura de la fábrica que se ejecute en un día para evitar inestabilidades e incidentes mientras el mortero está fresco. Para determinar el límite adecuado se tendrán en el espesor del muro, el tipo de mortero, la forma y densidad de las piezas y el grado de exposición al viento.

ANEJO H. NORMAS DE REFERENCIA Normas UNE UNE EN 771-1:2003 Especificaciones de piezas para fábrica de

albañilería. Parte 1: Piezas de arcilla cocida. UNE EN 771-2:2000 Especificación de piezas para fábrica de

albañilería. Parte 2: Piezas silicocalcáreas. EN 771-3:2003 Specification for masonry units - Part 3: Aggregate

concrete masonry units (Dense and light-weight aggregates) UNE EN 771-4:2000 Especificaciones de piezas para fábrica de

albañilería. Parte 4: Bloques de hormigón celular curado en autoclave.

UNE EN 772-1:2002 Métodos de ensayo de piezas para fábrica de albañilería. Parte 1: Determinación de la resistencia a compresión.

UNE EN 845-1:200 Especificación de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 1: Llaves, amarres, colgadores, ménsulas y ángulos.

UNE EN 845-3:2001 Especificación de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 3: Armaduras de tendel prefabricadas de malla de acero.

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UNE EN 846-2:2001 Métodos de ensayo de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 2: Determinación de la adhesión de las armaduras de tendel prefabricadas en juntas de mortero.

UNE EN 846-5 :2001 Métodos de ensayo de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 5: Determinación de la resistencia a tracción y a compresión y las características de carga-desplazamiento de las llaves (ensayo entre dos elementos).

UNE EN 846-6:2001 Métodos de ensayo de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 6: Determinación de la resistencia a tracción y a compresión y las características de carga-desplazamiento de las llaves (ensayo sobre un solo extremo).

UNE EN 998-2:2002 Especificaciones de los morteros para albañilería. Parte 2: Morteros para albañilería

UNE EN 1015-11:2000 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 11: Determinación de la resistencia a flexión y a compresión del mortero endurecido.

UNE EN 1052-1:1999 Métodos de ensayo para fábricas de albañilería. Parte 1: Determinación de la resistencia a compresión.

UNE EN 1052-2:2000 Métodos de ensayo para fábricas de albañilería. Parte 2: Determinación de la resistencia a la flexión.

UNE EN 1052-3:2003 Métodos de ensayo para fábricas de albañilería. Parte 3: Determinación de la resistencia inicial a cortante.

UNE EN 1052-4:2001 Métodos de ensayo para fábrica de albañilería. Parte 4: Determinación de la resistencia al cizallamiento incluyendo la barrer al agua por capilaridad.

UNE EN 10088-1:1996 Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables.

UNE EN 10088-2:1996 Aceros inoxidables. Parte 2: Condiciones técnicas de suministro de planchas y bandas para uso general.

UNE EN 10088-3:1996 Aceros inoxidables. Parte 3: Condiciones técnicas de suministro para semiproductos, barras, alambrón y perfiles para aplicaciones en general.

UNE ENV 10080:1996 Acero para armaduras de hormigón armado. Acero corrugado soldable B500. Condiciones técnicas de suministro para barras, rollos y mallas electrosoldadas.

EN 10138-1 Aceros para pretensado - Parte 1: Requisitos generales.

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ANEJO I. NORMAS DE REFERENCIA Normas de referencia

Normas UNE, UNE EN y UNE ENV

UNE 36137: 1996 Bandas (chapas y bobinas), de acero de construcción, galvanizadas en continuo por inmersión en caliente. Condiciones técnicas de suministro.

UNE 56544: 2003 Clasificación visual de la madera aserrada de conífera para uso estructural.

UNE 56530: 1977 Características fisico-mecánicas de la madera. Determinación del contenido de humedad mediante higrómetro de resistencia.

UNE 56544: 1997 Clasificación visual de la madera aserrada para uso estructural.

UNE 102023: 1983 Placas de cartón-yeso. Condiciones generales y especificaciones. (En tanto no se disponga de la prEN 520)

UNE 112036: 1993 Recubrimientos metálicos. Depósitos electrolíticos de cinc sobre hierro o acero.

UNE EN 300: 1997 Tableros de virutas orientadas.(OSB). Definiciones, clasificación y especificaciones.

UNE EN 301: 1994 Adhesivos para estructuras de madera bajo carga. Adhesivos de policondensación de tipos fenólico y aminoplásticos. Clasificación y especificaciones de comportamiento.

UNE EN 302-1: 1994 Adhesivos para estructuras de madera bajo carga. Métodos de ensayo. Parte 1: Determinación de la resistencia del pegado a la cizalladura por tracción longitudinal.

UNE EN 302-2: 1994 Adhesivos para estructuras de madera bajo carga. Métodos de ensayo. Parte 2: Determinación de la resistencia a la delaminación. (Método de laboratorio).

UNE EN 302-3: 1994 Adhesivos para estructuras de madera bajo carga. Métodos de ensayo. Parte 3: Determinación de la influencia de los tratamientos cíclicos de temperatura y humedad sobre la resistencia a la tracción transversal.

UNE EN 302-4: 1994 Adhesivos para estructuras de madera bajo carga. Métodos de ensayo. Parte 4: Determinación de la influencia de la contracción sobre la resistencia a la cizalladura.

UNE EN 309: 1994 Tableros de partículas. Definición y clasificación. UNE EN 312-1: 1997 Tableros de partículas. Especificaciones Parte

1. Especificaciones generales para todos los tipos de tableros. (+ERRATUM)

UNE EN 312-4: 1997 Tableros de partículas. Especificaciones Parte 4. Especificaciones de los tableros estructurales para uso en ambiente seco

UNE EN 312-5: 1997 Tableros de partículas. Especificaciones. Parte 5. Especificaciones de los tableros estructurales para uso en ambiente húmedo

UNE EN 312-6: 1997 Tableros de partículas. Especificaciones. Parte 6. Especificaciones de los tableros estructurales de alta prestación para uso en ambiente seco

UNE EN 312-7: 1997 Tableros de partículas. Especificaciones. Parte 7. Especificaciones de los tableros estructurales de alta prestación para uso en ambiente húmedo

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UNE EN 313-1: 1996 Tableros contrachapados. Clasificación y terminología. Parte 1: Clasificación.

UNE EN 313-2: 1996 Tableros contrachapados. Clasificación y terminología. Parte 2: Terminología.

UNE EN 315: 1994 Tableros contrachapados. Tolerancias dimensionales.

UNE EN 316: 1994 Tableros de fibras. Definiciones, clasificación y símbolos.

UNE EN 335-1: 1993 Durabilidad de la madera y de sus materiales derivados. Definición de las clases de riesgo de ataque biológico. Parte 1:Generalidades.

UNE EN 335-2: 1994 Durabilidad de la madera y de sus productos derivados. Definición de las clases de riesgo de ataque biológico. Parte 2: Aplicación a madera maciza.

UNE EN 335-3: 1996 Durabilidad de la madera y de sus productos derivados. Definición de las clases de riesgo de ataque biológico. Parte 3: Aplicación a los tableros derivados de la madera. (+ ERRATUM)

UNE EN 336: 1995 Madera estructural. Coníferas y chopo. Dimensiones y tolerancias.

UNE EN 338: 1995 Madera estructural. Clases resistentes. UNE EN 350-1: 1995 Durabilidad de la madera y de los materiales

derivados de la madera. Durabilidad natural de la madera maciza. Parte 1.Guía para los principios de ensayo y clasificación de la durabilidad natural de la madera.

UNE EN 350-2: 1995 Durabilidad de la madera y de los materiales derivados de la madera. Durabilidad natural de la madera maciza. Parte 2: Guía de la durabilidad natural y de la impregnabilidad de especies de madera seleccionada por su importancia en Europa

UNE EN 351-1: 1996 Durabilidad de la madera y de los productos derivados de la madera.. Madera maciza tratada con productos protectores. Parte 1: Clasificación de las penetraciones y retenciones de los productos protectores. (+ ERRATUM)

UNE EN 351-2: 1996 Durabilidad de la madera y de los productos derivados de la madera. Madera maciza tratada con productos protectores. Parte 2: Guía de muestreo de la madera tratada para su análisis.

UNE EN 383: 1998 Estructuras de madera. Métodos de ensayo. Determinación de la resistencia al aplastamiento y del módulo de aplastamiento para los elementos de fijación de tipo clavija.

UNE EN 384: 2004 Madera estructural. Determinación de los valores característicos de las propiedades mecánicas y la densidad.

UNE EN 386: 1995 Madera laminada encolada. Especificaciones y requisitos de fabricación.

UNE EN 390: 1995 Madera laminada encolada. Dimensiones y tolerancias.

UNE EN 408: 1996 Estructuras de madera. Madera aserrada y madera laminada encolada para uso estructural. Determinación de algunas propiedades físicas y mecánicas.

UNE EN 409: 1998 Estructuras de madera. Métodos de ensayo. Determinación del momento plástico de los elementos de fijación de tipo clavija. Clavos.

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UNE EN 460: 1995 Durabilidad de la madera y de los materiales derivados de la madera. Durabilidad natural de la madera maciza. Guía de especificaciones de durabilidad natural de la madera para su utilización según las clases de riesgo (de ataque biológico)

UNE EN 594: 1996 Estructuras de madera. Métodos de ensayo. Método de ensayo para la determinación de la resistencia y rigidez al descuadre de los paneles de muro entramado.

UNE EN 595: 1996 Estructuras de madera. Métodos de ensayo. Ensayo para la determinación de la resistencia y rigidez de las cerchas.

UNE EN 599-1: 1997 Durabilidad de la madera y de los productos derivados de la madera. Prestaciones de los protectores de la madera determinadas mediante ensayos biológicos. Parte 1: Especificaciones para las distintas clases de riesgo.

UNE EN 599-2: 1996 Durabilidad de la madera y de los productos derivados de la madera. Características de los productos de protección de la madera establecidas mediante ensayos biológicos. Parte 2: Clasificación y etiquetado.

UNE EN 622-1: 2004 Tableros de fibras. Especificaciones. Parte 1: Especificaciones generales.

UNE EN 622-2: 1997 Tableros de fibras. Especificaciones. Parte 2: Especificaciones para los tableros de fibras duros.

UNE EN 622-3: 1997 Tableros de fibras. Especificaciones. Parte 3: Especificaciones para los tableros de fibras semiduros.

UNE EN 622-5: 1997 Tableros de fibras. Especificaciones. Parte 5: Especificaciones para los tableros de fibras fabricados por proceso seco (MDF).

UNE EN 636-1: 1997 Tableros contrachapados. Especificaciones. Parte 1: Especificaciones del tablero contrachapado para uso en ambiente seco.

UNE EN 636-2: 1997 Tableros contrachapados. Especificaciones. Parte 2: Especificaciones del tablero contrachapado para uso en ambiente húmedo.

UNE EN 636-3: 1997 Tableros contrachapados. Especificaciones. Parte 3: Especificaciones del tablero contrachapado para uso en exterior.

UNE EN 789: 1996 Estructuras de madera. Métodos de ensayo. Determinación de las propiedades mecánicas de los tableros derivados de la madera.

UNE EN 1058: 1996 Tableros derivados de la madera. Determinación de los valores característicos de las propiedades mecánicas y de la densidad.

UNE EN 1193: 1998 Estructuras de madera. Madera estructural y madera laminada encolada. Determinación de la resistencia a esfuerzo cortante y de las propiedades mecánicas en dirección perpendicular a la fibra.

UNE EN 26891: 1992 Estructuras de madera. Uniones realizadas con elementos de fijación mecánicos. Principios generales para la determinación de las características de resistencia y deslizamiento.

UNE EN 28970: 1992 Estructuras de madera. Ensayo de uniones realizadas con elementos de fijación mecánicos. Requisitos para la densidad de la madera.

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UNE EN 1194 Estructuras de madera. Madera laminada encolada. Clases resistentes y determinación de los valores característicos.

UNE EN 1912: 1999 Madera estructural. Clases resistentes. Asignación de especies y calidad visuales.

UNE EN 1059: 2000 Estructuras de madera. Requisitos de las cerchas fabricadas con conectores de placas metálicas dentadas.

UNE EN 13183-1: 2002 Contenido de humedad de una pieza de madera aserrada. Parte 1: Determinación por el método de secado en estufa.

UNE EN 13183-2: 2003 Contenido de humedad de una pieza de madera aserrada. Parte 2: Estimación por el método de la resistencia eléctrica.

UNE EN 12369-1: 2003 Tableros derivados de la madera. Valores característicos para el cálculo estructural. Parte 1: OSB, tableros de partículas y de fibras. (+ Corrección 2003)

UNE EN 12369-2: 2004 Tableros derivados de la madera. Valores característicos para el cálculo estructural. Parte 2: Tablero contrachapado

UNE EN 14251: 2004 Madera en rollo estructural. Métodos de ensayo

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DEMANDA ENERGÉTICA-Según DB HE Ahorro de Energía HE 1 LIMITACIÓN DE DEMANDA ENERGÉTICA 5 Construcción

1. En el proyecto se definirán y justificarán las características técnicas mínimas que deben reunir los productos, así como las condiciones de ejecución de cada unidad de obra, con las verificaciones y controles especificados para comprobar su conformidad con lo indicado en dicho proyecto, según lo indicado en el artículo 6 de la Parte I del CTE.

5.1 Ejecución 1. Las obras de construcción del edificio se ejecutarán con

sujeción al proyecto, a la legislación aplicable, a las normas de la buena práctica constructiva y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra, conforme a lo indicado en el artículo 7 de la Parte I del CTE. En el pliego de condiciones del proyecto se indicarán las condiciones particulares de ejecución de los cerramientos y particiones interiores de la envolvente térmica.

5.2 Control de la ejecución de la obra

1. El control de la ejecución de las obras se realizará de acuerdo con las especificaciones del proyecto, sus anexos y modificaciones autorizados por el director de obra y las instrucciones del director de la ejecución de la obra, conforme a lo indicado en el artículo 7.3 de la Parte I del CTE y demás normativa vigente de aplicación.

2. Se comprobará que la ejecución de la obra se realiza de acuerdo con los controles y con la frecuencia de los mismos establecida en el pliego de condiciones del proyecto.

3. Cualquier modificación que pueda introducirse durante la ejecución de la obra quedará en la documentación de la obra ejecutada sin que en ningún caso dejen de cumplirse las condiciones mínimas señaladas en este Documento Básico.

5.2.1Cerramientos y particiones interiores de la envolvente térmica

1. Se prestará especial cuidado en la ejecución de los puentes térmicos integrados en los cerramientos tales como pilares, contornos de huecos y cajas de persiana, atendiéndose a los detalles constructivos correspondientes.

2. Se controlará que la puesta en obra de los aislantes térmicos se ajusta a lo indicado en el proyecto, en cuanto a su colocación, posición, dimensiones y tratamiento de puntos singulares.

3. Se prestará especial cuidado en la ejecución de los puentes térmicos tales como frentes de forjado y encuentro entre cerramientos, atendiéndose a los detalles constructivos correspondientes.

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5.2.2 Condensaciones

1. Si es necesario la interposición de una barrera de vapor, ésta se colocará en la cara caliente del cerramiento y se controlará que durante su ejecución no se produzcan roturas o deterioros en la misma.

5.2.3 Permeabilidad al aire

2. Se comprobará que la fijación de los cercos de las carpinterías que forman los huecos (puertas y ventanas) y lucernarios, se realiza de tal manera que quede garantizada la estanquidad a la permeabilidad del aire especificada según la zonificación climática que corresponda.

5.3 Control de la obra terminada

3. En el control de la obra terminada se seguirán los criterios indicados en el artículo 7.4 de la Parte I del CTE.

En esta Sección del Documento Básico no se prescriben pruebas finales.

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HE 2-RENDIMIENTO DE LAS INSTALACIONES TÉRMICAS Los edificios dispondrán de instalaciones térmicas apropiadas destinadas a proporcionar el bienestar térmico de sus ocupantes, regulando el rendimiento de las mismas y de sus equipos. Esta exigencia se desarrolla actualmente en el vigente Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios, RITE, y su aplicación quedará definida en el proyecto del edificio. HE 3-EFICIENCIA ENERGÉTICA DE LAS INSTALACIONES DE ILUMINACIÓN 4 Productos de construcción 4.1 Equipos

Las lámparas, equipos auxiliares, luminarias y resto de dispositivos cumplirán lo dispuesto en la normativa específica para cada tipo de material. Particularmente, las lámparas fluorescentes cumplirán con los valores admitidos por el Real Decreto 838/2002, de 2 de agosto, por el que se establecen los requisitos de eficiencia energética de los balastos de lámparas fluorescentes.

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Salvo justificación, las lámparas utilizadas en la instalación de iluminación de cada zona tendrán limitada las pérdidas de sus equipos auxiliares, por lo que la potencia del conjunto lámpara más equipo auxiliar no superará los valores indicados en las tablas 3.1 y 3.2: Tabla 3.1 Lámparas de descarga

Potencia total del conjunto (W) Potencia nominal

de lámpara

(W)

Vapor de

mercurio

Vapor de

sodio alta

presión

Vapor halogenuros

metálicos

50 60 62 - 70 - 84 84 80 92 - - 100 - 116 116 125 139 - - 150 - 171 171 250 270 277 270 (2,15A)

277(3A) 400 425 435 425 (3,5A)

435 (4,6A) NOTA: Estos valores no se aplicarán a los balastos de ejecución especial tales como secciones reducidas o reactancias de doble nivel. Tabla 3.2 Lámparas halógenas de baja tensión

Potencia nominal de

lámpara (W)

Potencia total del conjunto (W)

35 43 50 60

2x35 85 3x25 125 2x50 120

4.2 Control de recepción en obra de productos

Se comprobará que los conjuntos de las lámparas y sus equipos auxiliares disponen de un certificado del fabricante que acredite su potencia total.

5 Mantenimiento y conservación

Para garantizar en el transcurso del tiempo el mantenimiento de los parámetros luminotécnicos adecuados y la eficiencia energética de la instalación VEEI, se elaborará en el proyecto un plan de mantenimiento de las instalaciones de iluminación que contemplará, entre otras acciones, las operaciones de reposición de lámparas con la frecuencia de reemplazamiento, la limpieza de luminarias con la metodología prevista y la limpieza de la zona iluminada, incluyendo en ambas la periodicidad necesaria. Dicho plan también deberá tener en cuenta los sistemas de regulación y control utilizados en las diferentes zonas.

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HE 4-CONTRIBUCIÓN SOLAR MÍNIMA DE AGUA CALIENTE SANITARIA 3.2 Condiciones generales de la instalación 3.2.2 Condiciones generales

El objetivo básico del sistema solar es suministrar al usuario una instalación solar que:

a) optimice el ahorro energético global de la instalación en combinación con el resto de equipos térmicos del edificio;

b) garantice una durabilidad y calidad suficientes; c) garantice un uso seguro de la instalación.

Las instalaciones se realizarán con un circuito primario y un circuito secundario independientes, con producto químico anticongelante, evitándose cualquier tipo de mezcla de los distintos fluidos que pueden operar en la instalación.

En instalaciones que cuenten con más de 10 m2 de captación correspondiendo a un solo circuito primario, éste será de circulación forzada.

Si la instalación debe permitir que el agua alcance una temperatura de 60 ºC, no se admitirá la presencia de componentes de acero galvanizado.

Respecto a la protección contra descargas eléctricas, las instalaciones deben cumplir con lo fijado en la reglamentación vigente y en las normas específicas que la regulen.

Se instalarán manguitos electrolíticos entre elementos de diferentes materiales para evitar el par galvánico.

3.2.2.1 Fluido de trabajo

El fluido portador se seleccionará de acuerdo con las especificaciones del fabricante de los captadores. Pueden utilizarse como fluidos en el circuito primario agua de la red, agua desmineralizada o agua con aditivos, según las características climatológicas del lugar de instalación y de la calidad del agua empleada. En caso de utilización de otros fluidos térmicos se incluirán en el proyecto su composición y su calor especifico.

El fluido de trabajo tendrá un pH a 20 °C entre 5 y 9, y un contenido en sales que se ajustará a los señalados en los puntos siguientes:

a) la salinidad del agua del circuito primario no excederá de 500 mg/l totales de sales solubles. En el caso de no disponer de este valor se tomará el de conductividad como variable limitante, no sobrepasando los 650 μS/cm;

b) el contenido en sales de calcio no excederá de

200 mg/l, expresados como contenido en carbonato cálcico;

c) el límite de dióxido de carbono libre contenido en

el agua no excederá de 50 mg/l. Fuera de estos valores, el agua deberá ser tratada.

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3.2.2.2 Protección contra heladas

El fabricante, suministrador final, instalador o diseñador del sistema deberá fijar la mínima temperatura permitida en el sistema. Todas las partes del sistema que estén expuestas al exterior deben ser capaces de soportar la temperatura especificada sin daños permanentes en el sistema.

Cualquier componente que vaya a ser instalado en el interior de un recinto donde la temperatura pueda caer por debajo de los 0 °C, deberá estar protegido contra las heladas.

La instalación estará protegida, con un producto químico no tóxico cuyo calor específico no será inferior a 3 kJ/kg K, en 5 ºC por debajo de la mínima histórica registrada con objeto de no producir daños en el circuito primario de captadores por heladas. Adicionalmente este producto químico mantendrá todas sus propiedades físicas y químicas dentro de los intervalos mínimo y máximo de temperatura permitida por todos los componentes y materiales de la instalación.

Se podrá utilizar otro sistema de protección contra heladas que, alcanzando los mismo niveles de protección, sea aprobado por la Administración Competente.

3.2.2.3 Sobrecalentamientos 3.2.2.3.1 Protección contra sobrecalentamientos

Se debe dotar a las instalaciones solares de dispositivos de control manuales o automáticos que eviten los sobrecalentamientos de la instalación que puedan dañar los materiales o equipos y penalicen la calidad del suministro energético. En el caso de dispositivos automáticos, se evitarán de manera especial las pérdidas de fluido anticongelante, el relleno con una conexión directa a la red y el control del sobrecalentamiento mediante el gasto excesivo de agua de red. Especial cuidado se tendrá con las instalaciones de uso estacional en las que en el periodo de no utilización se tomarán medidas que eviten el sobrecalentamiento por el no uso de la instalación.

Cuando el sistema disponga de la posibilidad de drenajes como protección ante sobrecalentamientos, la construcción deberá realizarse de tal forma que el agua caliente o vapor del drenaje no supongan ningún peligro para los habitantes y no se produzcan daños en el sistema, ni en ningún otro material en el edificio o vivienda.

Cuando las aguas sean duras, es decir con una concentración en sales de calcio entre 100 y 200 mg/l, se realizarán las previsiones necesarias para que la temperatura de trabajo de cualquier punto del circuito de consumo no sea superior a 60 °C, sin perjuicio de la aplicación de los requerimientos necesarios contra la legionella. En cualquier caso, se dispondrán los medios necesarios para facilitar la limpieza de los circuitos.

3.2.2.3.2 Protección contra quemaduras

En sistemas de Agua Caliente Sanitaria, donde la temperatura de agua caliente en los puntos de consumo pueda exceder de 60 °C debe instalarse un sistema automático de mezcla u otro sistema que limite la temperatura de suministro a 60 °C, aunque en la parte solar pueda alcanzar una temperatura superior para sufragar las pérdidas. Este sistema deberá ser capaz de soportar la máxima temperatura posible de extracción del sistema solar.

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3.2.2.3.3 Protección de materiales contra altas temperaturas

El sistema deberá ser calculado de tal forma que nunca se exceda la máxima temperatura permitida por todos los materiales y componentes.

3.2.2.4 Resistencia a presión

Los circuitos deben someterse a una prueba de presión de 1,5 veces el valor de la presión máxima de servicio. Se ensayará el sistema con esta presión durante al menos una hora no produciéndose daños permanentes ni fugas en los componentes del sistema y en sus interconexiones. Pasado este tiempo, la presión hidráulica no deberá caer más de un 10 % del valor medio medido al principio del ensayo.

El circuito de consumo deberá soportar la máxima presión requerida por las regulaciones nacionales/europeas de agua potable para instalaciones de agua de consumo abiertas o cerradas.

En caso de sistemas de consumo abiertos con conexión a la red, se tendrá en cuenta la máxima presión de la misma para verificar que todos los componentes del circuito de consumo soportan dicha presión.

3.2.2.5 Prevención de flujo inverso

La instalación del sistema deberá asegurar que no se produzcan pérdidas energéticas relevantes debidas a flujos inversos no intencionados en ningún circuito hidráulico del sistema.

La circulación natural que produce el flujo inverso se puede favorecer cuando el acumulador se encuentra por debajo del captador por lo que habrá que tomar, en esos casos, las precauciones oportunas para evitarlo.

Para evitar flujos inversos es aconsejable la utilización de válvulas antirretorno, salvo que el equipo sea por circulación natural.

3.3 Criterios generales de cálculo 3.3.1 Dimensionado básico

En la memoria del proyecto se establecerá el método de cálculo, especificando, al menos en base mensual, los valores medios diarios de la demanda de energía y de la contribución solar. Asimismo el método de cálculo incluirá las prestaciones globales anuales definidas por:

a) la demanda de energía térmica; b) la energía solar térmica aportada;

c) las fracciones solares mensuales y anual; d) el rendimiento medio anual.

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Se deberá comprobar si existe algún mes del año en el cual la energía producida teóricamente por la instalación solar supera la demanda correspondiente a la ocupación real o algún otro periodo de tiempo en el cual puedan darse las condiciones de sobrecalentamiento, tomándose en estos casos las medidas de protección de la instalación correspondientes. Durante ese periodo de tiempo se intensificarán los trabajos de vigilancia descritos en el apartado de mantenimiento. En una instalación de energía solar, el rendimiento del captador, independientemente de la aplicación y la tecnología usada, debe ser siempre igual o superior al 40%.

Adicionalmente se deberá cumplir que el rendimiento medio dentro del periodo al año en el que se utilice la instalación, deberá ser mayor que el 20 %.

3.3.2 Sistema de captación 3.3.2.1 Generalidades

El captador seleccionado deberá poseer la certificación emitida por el organismo competente en la materia según lo regulado en el RD 891/1980 de 14 de Abril, sobre homologación de los captadores solares y en la Orden de 28 de Julio de 1980 por la que se aprueban las normas e instrucciones técnicas complementarias para la homologación de los captadores solares, o la certificación o condiciones que considere la reglamentación que lo sustituya.

Se recomienda que los captadores que integren la instalación sean del mismo modelo, tanto por criterios energéticos como por criterios constructivos.

En las instalaciones destinadas exclusivamente a la producción de agua caliente sanitaria mediante energía solar, se recomienda que los captadores tengan un coeficiente global de pérdidas, referido a la curva de rendimiento en función de la temperatura ambiente y temperatura de entrada, menor de 10 Wm2/ºC, según los coeficientes definidos en la normativa en vigor.

3.3.2.2 Conexionado

Se debe prestar especial atención en la estanqueidad y durabilidad de las conexiones del captador.

Los captadores se dispondrán en filas constituidas, preferentemente, por el mismo número de elementos. Las filas de captadores se pueden conectar entre sí en paralelo, en serie ó en serieparalelo, debiéndose instalar válvulas de cierre, en la entrada y salida de las distintas baterías de captadores y entre las bombas, de manera que puedan utilizarse para aislamiento de estos componentes en labores de mantenimiento, sustitución, etc. Además se instalará una válvula de seguridad por fila con el fin de proteger la instalación.

Dentro de cada fila los captadores se conectarán en serie ó en paralelo. El número de captadores que se pueden conectar en paralelo tendrá en cuenta las limitaciones del fabricante. En el caso de que la aplicación sea exclusivamente de ACS se podrán conectar en serie hasta 10 m2 en las zonas climáticas I y II, hasta 8 m2 en la zona climática III y hasta 6 m2 en las zonas climáticas IV y V.

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La conexión entre captadores y entre filas se realizará de manera que el circuito resulte equilibrado hidráulicamente recomendándose el retorno invertido frente a la instalación de válvulas de equilibrado.

3.3.2.3 Estructura soporte

Se aplicará a la estructura soporte las exigencias del Código Técnico de la Edificación en cuanto a seguridad.

El cálculo y la construcción de la estructura y el sistema de fijación de captadores permitirá las necesarias dilataciones térmicas, sin transferir cargas que puedan afectar a la integridad de los captadores o al circuito hidráulico.

Los puntos de sujeción del captador serán suficientes en número, teniendo el área de apoyo y posición relativa adecuadas, de forma que no se produzcan flexiones en el captador, superiores a las permitidas por el fabricante.

Los topes de sujeción de captadores y la propia estructura no arrojarán sombra sobre los captadores.

En el caso de instalaciones integradas en cubierta que hagan las veces de la cubierta del edificio, la estructura y la estanqueidad entre captadores se ajustará a las exigencias indicadas en la parte correspondiente del Código Técnico de la Edificación y demás normativa de aplicación.

3.3.3 Sistema de acumulación solar 3.3.3.1 Generalidades

El sistema solar se debe concebir en función de la energía que aporta a lo largo del día y no en función de la potencia del generador (captadores solares), por tanto se debe prever una acumulación acorde con la demanda al no ser ésta simultánea con la generación.

Para la aplicación de ACS, el área total de los captadores tendrá un valor tal que se cumpla la condición:

50 < V/A < 180 siendo: A la suma de las áreas de los captadores [m²]; V el volumen del depósito de acumulación solar [litros].

Preferentemente, el sistema de acumulación solar estará constituido por un solo depósito, será de configuración vertical y estará ubicado en zonas interiores. El volumen de acumulación podrá fraccionarse en dos o más depósitos, que se conectarán, preferentemente, en serie invertida en el circuito de consumo ó en paralelo con los circuitos primarios y secundarios equilibrados.

Para instalaciones prefabricadas según se definen en el apartado 3.2.1, a efectos de prevención de la legionelosis se alcanzarán los niveles térmicos necesarios según normativa mediante el no uso de la instalación. Para el resto de las instalaciones y únicamente con el fin y con la periodicidad que contemple la legislación vigente referente a la prevención y control de la legionelosis, es admisible prever un conexionado puntual entre el sistema auxiliar y el acumulador solar, de forma que se pueda calentar este último con el auxiliar. En ambos casos deberá ubicarse un termómetro cuya lectura sea fácilmente visible por el usuario. No obstante, se podrán realizar otros métodos de tratamiento antilegionela permitidos por la legislación vigente.

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Los acumuladores de los sistemas grandes a medida con un volumen mayor de 2 m3 deben llevar válvulas de corte u otros sistemas adecuados para cortar flujos al exterior del depósito no intencionados en caso de daños del sistema.

Para instalaciones de climatización de piscinas exclusivamente, no se podrá usar ningún volumen de acumulación, aunque se podrá utilizar un pequeño almacenamiento de inercia en el primario.

3.3.3.2 Situación de las conexiones

Las conexiones de entrada y salida se situarán de forma que se eviten caminos preferentes de circulación del fluido y, además:

a) la conexión de entrada de agua caliente procedente del intercambiador o de los captadores al interacumulador se realizará, preferentemente a una altura comprendida entre el 50% y el 75% de la altura total del mismo;

b) la conexión de salida de agua fría del acumulador

hacia el intercambiador o los captadores se realizará por la parte inferior de éste;

c) la conexión de retorno de consumo al acumulador

y agua fría de red se realizarán por la parte inferior;

d) la extracción de agua caliente del acumulador se realizará por la parte superior.

En los casos en los debidamente justificados en los que sea necesario instalar depósitos horizontales las tomas de agua caliente y fría estarán situadas en extremos diagonalmente opuestos.

La conexión de los acumuladores permitirá la desconexión individual de los mismos sin interrumpir el funcionamiento de la instalación.

No se permite la conexión de un sistema de generación auxiliar en el acumulador solar, ya que esto puede suponer una disminución de las posibilidades de la instalación solar para proporcionar las prestaciones energéticas que se pretenden obtener con este tipo de instalaciones. Para los equipos de instalaciones solares que vengan preparados de fábrica para albergar un sistema auxiliar eléctrico, se deberá anular esta posibilidad de forma permanente, mediante sellado irreversible u otro medio.

3.3.4 Sistema de intercambio

Para el caso de intercambiador independiente, la potencia mínima del intercambiador P, se determinará para las condiciones de trabajo en las horas centrales del día suponiendo una radiación solar de 1000 W/m2 y un rendimiento de la conversión de energía solar a calor del 50 %, cumpliéndose la condición:

P ≥ 500 · A

Siendo: P potencia mínima del intercambiador [W]; A el área de captadores [m²].

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Para el caso de intercambiador incorporado al acumulador, la relación entre la superficie útil de intercambio y la superficie total de captación no será inferior a 0,15.

En cada una de las tuberías de entrada y salida de agua del intercambiador de calor se instalará una válvula de cierre próxima al manguito correspondiente.

Se puede utilizar el circuito de consumo con un segundo intercambiador (circuito terciario).

3.3.5 Circuito hidráulico 3.3.5.1 Generalidades

Debe concebirse inicialmente un circuito hidráulico de por sí equilibrado. Si no fuera posible, el flujo debe ser controlado por válvulas de equilibrado. El caudal del fluido portador se determinará de acuerdo con las especificaciones del fabricante como consecuencia del diseño de su producto. En su defecto su valor estará comprendido entre 1,2 l/s y 2 l/s por cada 100 m² de red de captadores. En las instalaciones en las que los captadores estén conectados en serie, el caudal de la instalación se obtendrá aplicando el criterio anterior y dividiendo el resultado por el número de captadores conectados en serie.

3.3.5.2 Tuberías El sistema de tuberías y sus materiales deben ser tales que no

exista posibilidad de formación de obturaciones o depósitos de cal para las condiciones de trabajo.

Con objeto de evitar pérdidas térmicas, la longitud de tuberías del sistema deberá ser tan corta como sea posible y evitar al máximo los codos y pérdidas de carga en general. Los tramos horizontales tendrán siempre una pendiente mínima del 1% en el sentido de la circulación.

El aislamiento de las tuberías de intemperie deberá llevar una protección externa que asegure la durabilidad ante las acciones climatológicas admitiéndose revestimientos con pinturas asfálticas, poliésteres reforzados con fibra de vidrio o pinturas acrílicas. El aislamiento no dejará zonas visibles de tuberías o accesorios, quedando únicamente al exterior los elementos que sean necesarios para el buen funcionamiento y operación de los componentes.

3.3.5.3 Bombas Si el circuito de captadores está dotado con una bomba de

circulación, la caída de presión se debería mantener aceptablemente baja en todo el circuito.

Siempre que sea posible, las bombas en línea se montarán en las zonas más frías del circuito, teniendo en cuenta que no se produzca ningún tipo de cavitación y siempre con el eje de rotación en posición horizontal.

En instalaciones superiores a 50 m² se montarán dos bombas idénticas en paralelo, dejando una de reserva, tanto en el circuito primario como en el secundario. En este caso se preverá el funcionamiento alternativo de las mismas, de forma manual o automática.

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En instalaciones de climatización de piscinas la disposición de los elementos será la siguiente: el filtro ha de colocarse siempre entre la bomba y los captadores, y el sentido de la corriente ha de ser bomba-filtro-captadores; para evitar que la resistencia de este provoque una sobrepresión perjudicial para los captadores, prestando especial atención a su mantenimiento. La impulsión del agua caliente deberá hacerse por la parte inferior de la piscina, quedando la impulsión de agua filtrada en superficie.

3.3.5.4 Vasos de expansión

Los vasos de expansión preferentemente se conectarán en la aspiración de la bomba. La altura en la que se situarán los vasos de expansión abiertos será tal que asegure el no desbordamiento del fluido y la no introducción de aire en el circuito primario.

3.3.5.5 Purga de aire En los puntos altos de la salida de baterías de captadores y en

todos aquellos puntos de la instalación donde pueda quedar aire acumulado, se colocarán sistemas de purga constituidos por botellines de desaireación y purgador manual o automático. El volumen útil del botellín será superior a 100 cm3. Este volumen podrá disminuirse si se instala a la salida del circuito solar y antes del intercambiador un desaireador con purgador automático.

En el caso de utilizar purgadores automáticos, adicionalmente, se colocarán los dispositivos necesarios para la purga manual.

3.3.5.6 Drenaje Los conductos de drenaje de las baterías de captadores se

diseñarán en lo posible de forma que no puedan congelarse. 3.3.6 Sistema de energía convencional auxiliar

Para asegurar la continuidad en el abastecimiento de la demanda térmica, las instalaciones de energía solar deben disponer de un sistema de energía convencional auxiliar.

Queda prohibido el uso de sistemas de energía convencional auxiliar en el circuito primario de captadores.

El sistema convencional auxiliar se diseñara para cubrir el servicio como si no se dispusiera del sistema solar. Sólo entrará en funcionamiento cuando sea estrictamente necesario y de forma que se aproveche lo máximo posible la energía extraída del campo de captación.

El sistema de aporte de energía convencional auxiliar con acumulación o en línea, siempre dispondrá de un termostato de control sobre la temperatura de preparación que en condiciones normales de funcionamiento permitirá cumplir con la legislación vigente en cada momento referente a la prevención y control de la legionelosis.

En el caso de que el sistema de energía convencional auxiliar no disponga de acumulación, es decir sea una fuente instantánea, el equipo será modulante, es decir, capaz de regular su potencia de forma que se obtenga la temperatura de manera permanente con independencia de cual sea la temperatura del agua de entrada al citado equipo.

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En el caso de climatización de piscinas, para el control de la temperatura del agua se dispondrá una sonda de temperatura en el retorno de agua al intercambiador de calor y un termostato de seguridad dotado de rearme manual en la impulsión que enclave el sistema de generación de calor. La temperatura de tarado del termostato de seguridad será, como máximo, 10 ºC mayor que la temperatura máxima de impulsión.

3.3.7 Sistema de control

El sistema de control asegurará el correcto funcionamiento de las instalaciones, procurando obtener un buen aprovechamiento de la energía solar captada y asegurando un uso adecuado de la energía auxiliar. El sistema de regulación y control comprenderá el control de funcionamiento de los circuitos y los sistemas de protección y seguridad contra sobrecalentamientos, heladas etc.

En circulación forzada, el control de funcionamiento normal de las bombas del circuito de captadores, deberá ser siempre de tipo diferencial y, en caso de que exista depósito de acumulación solar, deberá actuar en función de la diferencia entre la temperatura del fluido portador en la salida de la batería de los captadores y la del depósito de acumulación. El sistema de control actuará y estará ajustado de manera que las bombas no estén en marcha cuando la diferencia de temperaturas sea menor de 2 ºC y no estén paradas cuando la diferencia sea mayor de 7 ºC. La diferencia de temperaturas entre los puntos de arranque y de parada de termostato diferencial no será menor que 2 ºC.

Las sondas de temperatura para el control diferencial se colocarán en la parte superior de los captadores de forma que representen la máxima temperatura del circuito de captación. El sensor de temperatura de la acumulación se colocará preferentemente en la parte inferior en una zona no influenciada por la circulación del circuito secundario o por el calentamiento del intercambiador si éste fuera incorporado.

El sistema de control asegurará que en ningún caso se alcancen temperaturas superiores a las máximas soportadas por los materiales, componentes y tratamientos de los circuitos.

El sistema de control asegurará que en ningún punto la temperatura del fluido de trabajo descienda por debajo de una temperatura tres grados superior a la de congelación del fluido.

Alternativamente al control diferencial, se podrán usar sistemas de control accionados en función de la radiación solar.

Las instalaciones con varias aplicaciones deberán ir dotadas con un sistema individual para seleccionar la puesta en marcha de cada una de ellas, complementado con otro que regule la aportación de energía a la misma. Esto se puede realizar por control de temperatura o caudal actuando sobre una válvula de reparto, de tres vías todo o nada, bombas de circulación, o por combinación de varios mecanismos.

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3.3.8 Sistema de medida

Además de los aparatos de medida de presión y temperatura que permitan la correcta operación, para el caso de instalaciones mayores de 20 m2 se deberá disponer al menos de un sistema analógico de medida local y registro de datos que indique como mínimo las siguientes variables:

a) temperatura de entrada agua fría de red; b) temperatura de salida acumulador solar;

c) caudal de agua fría de red.

El tratamiento de los datos proporcionará al menos la energía solar térmica acumulada a lo largo del tiempo.

3.4 Componentes 3.4.1 Captadores solares

Los captadores con absorbente de hierro no pueden ser utilizados bajo ningún concepto.

Cuando se utilicen captadores con absorbente de aluminio, obligatoriamente se utilizarán fluidos de trabajo con un tratamiento inhibidor de los iones de cobre e hierro.

El captador llevará, preferentemente, un orificio de ventilación de diámetro no inferior a 4 mm situado en la parte inferior de forma que puedan eliminarse acumulaciones de agua en el captador. El orificio se realizará de forma que el agua pueda drenarse en su totalidad sin afectar al aislamiento.

Se montará el captador, entre los diferentes tipos existentes en el mercado, que mejor se adapte a las características y condiciones de trabajo de la instalación, siguiendo siempre las especificaciones y recomendaciones dadas por el fabricante.

Las características ópticas del tratamiento superficial aplicado al absorbedor, no deben quedar modificadas substancialmente en el transcurso del periodo de vida previsto por el fabricante, incluso en condiciones de temperaturas máximas del captador.

La carcasa del captador debe asegurar que en la cubierta se eviten tensiones inadmisibles, incluso bajo condiciones de temperatura máxima alcanzable por el captador.

El captador llevará en lugar visible una placa en la que consten, como mínimo, los siguientes datos:

a) nombre y domicilio de la empresa fabricante, y eventualmente su anagrama;

b) modelo, tipo, año de producción;

c) número de serie de fabricación;

d) área total del captador;

e) peso del captador vacío, capacidad de líquido;

f) presión máxima de servicio.

Esta placa estará redactada como mínimo en castellano y podrá ser impresa o grabada con la condición que asegure que los caracteres permanecen indelebles.

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3.4.2 Acumuladores Cuando el intercambiador esté incorporado al acumulador, la

placa de identificación indicará además, los siguientes datos: a) superficie de intercambio térmico en m²; b) presión máxima de trabajo, del circuito primario.

Cada acumulador vendrá equipado de fábrica de los necesarios manguitos de acoplamiento, soldados antes del tratamiento de protección, para las siguientes funciones:

a) manguitos roscados para la entrada de agua fría y

la salida de agua caliente; b) registro embridado para inspección del interior del

acumulador y eventual acoplamiento del serpentín;

c) manguitos roscados para la entrada y salida del

fluido primario;

d) manguitos roscados para accesorios como termómetro y termostato;

e) manguito para el vaciado.

En cualquier caso la placa característica del acumulador indicará la pérdida de carga del mismo.

Los depósitos mayores de 750 l dispondrán de una boca de hombre con un diámetro mínimo de 400 mm, fácilmente accesible, situada en uno de los laterales del acumulador y cerca del suelo, que permita la entrada de una persona en el interior del depósito de modo sencillo, sin necesidad de desmontar tubos ni accesorios;

El acumulador estará enteramente recubierto con material aislante y, es recomendable disponer una protección mecánica en chapa pintada al horno, PRFV, o lámina de material plástica.

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2. Podrán utilizarse acumuladores de las características y tratamientos descritos a continuación: características y tratamientos descritos a continuación:

a) acumuladores de acero vitrificado con protección

catódica; b) acumuladores de acero con un tratamiento que

asegure la resistencia a temperatura y corrosión con un sistema de protección catódica;

c) acumuladores de acero inoxidable adecuado al

tipo de agua y temperatura de trabajo.

d) acumuladores de cobre;

e) acumuladores no metálicos que soporten la temperatura máxima del circuito y esté autorizada su utilización por las compañías de suministro de agua potable;

f) acumuladores de acero negro (sólo en circuitos

cerrados, cuando el agua de consumo pertenezca a un circuito terciario);

g) los acumuladores se ubicarán en lugares

adecuados que permitan su sustitución por envejecimiento o averías.

3.4.3 Intercambiador de calor

Cualquier intercambiador de calor existente entre el circuito de captadores y el sistema de suministro al consumo no debería reducir la eficiencia del captador debido a un incremento en la temperatura de funcionamiento de captadores.

Si en una instalación a medida sólo se usa un intercambiador entre el circuito de captadores y el acumulador, la transferencia de calor del intercambiador de calor por unidad de área de captador no debería ser menor que 40 W/m2·K.

3.4.4 Bombas de circulación

Los materiales de la bomba del circuito primario serán compatibles con las mezclas anticongelantes y en general con el fluido de trabajo utilizado.

Cuando las conexiones de los captadores son en paralelo, el caudal nominal será el igual caudal unitario de diseño multiplicado por la superficie total de captadores en paralelo.

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La potencia eléctrica parásita para la bomba no debería exceder los valores dados en tabla 3.4: Tabla 3.4 Potencia eléctrica máxima de la bomba

Sistema Potencia eléctrica de la bomba

Sistema pequeño

50 W o 2% de la mayor potencia calorífica que pueda suministrar el grupo de captadores

Sistemas grandes

1 % de la mayor potencia calorífica que puede suministrar el grupo de captadores

La potencia máxima de la bomba especificada anteriormente excluye la potencia de las bombas de los sistemas de drenaje con recuperación, que sólo es necesaria para rellenar el sistema después de un drenaje.

La bomba permitirá efectuar de forma simple la operación de desaireación o purga.

3.4.5 Tuberías En las tuberías del circuito primario podrán utilizarse como

materiales el cobre y el acero inoxidable, con uniones roscadas, soldadas o embridadas y protección exterior con pintura anticorrosiva.

En el circuito secundario o de servicio de agua caliente sanitaria, podrá utilizarse cobre y acero inoxidable. Podrán utilizarse materiales plásticos que soporten la temperatura máxima del circuito y que le sean de aplicación y esté autorizada su utilización por las compañías de suministro de agua potable.

3.4.6 Válvulas La elección de las válvulas se realizará, de acuerdo con la

función que desempeñen y las condiciones extremas de funcionamiento (presión y temperatura) siguiendo preferentemente los criterios que a continuación se citan:

a) para aislamiento: válvulas de esfera; b) para equilibrado de circuitos: válvulas de asiento; c) para vaciado: válvulas de esfera o de macho; d) para llenado: válvulas de esfera; e) para purga de aire: válvulas de esfera o de

macho; f) para seguridad: válvula de resorte; g) para retención: válvulas de disco de doble

compuerta, o de clapeta. Las válvulas de seguridad, por su importante función, deben ser

capaces de derivar la potencia máxima del captador o grupo de captadores, incluso en forma de vapor, de manera que en ningún caso sobrepase la máxima presión de trabajo del captador o del sistema.

3.4.7 Vasos de expansión

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3.4.7.1 Vasos de expansión abiertos

Los vasos de expansión abiertos, cuando se utilicen como sistemas de llenado o de rellenado, dispondrán de una línea de alimentación, mediante sistemas tipo flotador o similar.

3.4.7.2 Vasos de expansión cerrados

El dispositivo de expansión cerrada del circuito de captadores deberá estar dimensionado de tal forma que, incluso después de una interrupción del suministro de potencia a la bomba de circulación del circuito de captadores, justo cuando la radiación solar sea máxima, se pueda restablecer la operación automáticamente cuando la potencia esté disponible de nuevo.

Cuando el medio de transferencia de calor pueda evaporarse bajo condiciones de estancamiento, hay que realizar un dimensionado especial del volumen de expansión: Además de dimensionarlo como es usual en sistemas de calefacción cerrados (la expansión del medio de transferencia de calor completo), el depósito de expansión deberá ser capaz de compensar el volumen del medio de transferencia de calor en todo el grupo de captadores completo incluyendo todas las tuberías de conexión entre captadores más un 10 %.

El aislamiento no dejará zonas visibles de tuberías o accesorios, quedando únicamente al exterior los elementos que sean necesarios para el buen funcionamiento y operación de los componentes. Los aislamientos empleados serán resistentes a los efectos de la intemperie, pájaros y roedores.

3.4.8 Purgadores Se evitará el uso de purgadores automáticos cuando se prevea la

formación de vapor en el circuito. Los purgadores automáticos deben soportar, al menos, la temperatura de estancamiento del captador y en cualquier caso hasta 130 ºC en las zonas climáticas I, II y III, y de 150 ºC en las zonas climáticas IV y V.

3.4.9 Sistema de llenado

Los circuitos con vaso de expansión cerrado deben incorporar un sistema de llenado manual o automático que permita llenar el circuito y mantenerlo presurizado. En general, es muy recomendable la adopción de un sistema de llenado automático con la inclusión de un depósito de recarga u otro dispositivo, de forma que nunca se utilice directamente un fluido para el circuito primario cuyas características incumplan esta Sección del Código Técnico o con una concentración de anticongelante más baja. Será obligatorio cuando, por el emplazamiento de la instalación, en alguna época del año pueda existir riesgo de heladas o cuando la fuente habitual de suministro de agua incumpla las condiciones de pH y pureza requeridas en esta Sección del Código Técnico.

En cualquier caso, nunca podrá rellenarse el circuito primario con agua de red si sus características pueden dar lugar a incrustaciones, deposiciones o ataques en el circuito, o si este circuito necesita anticongelante por riesgo de heladas o cualquier otro aditivo para su correcto funcionamiento.

Las instalaciones que requieran anticongelante deben incluir un sistema que permita el relleno manual del mismo.

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Para disminuir los riesgos de fallos se evitarán los aportes incontrolados de agua de reposición a los circuitos cerrados y la entrada de aire que pueda aumentar los riesgos de corrosión originados por el oxígeno del aire. Es aconsejable no usar válvulas de llenado automáticas.

3.4.10 Sistema eléctrico y de control

La localización e instalación de los sensores de temperatura deberá asegurar un buen contacto térmico con la parte en la cual hay que medir la temperatura, para conseguirlo en el caso de las de inmersión se instalarán en contra corriente con el fluido. Los sensores de temperatura deben estar aislados contra la influencia de las condiciones ambientales que le rodean.

La ubicación de las sondas ha de realizarse de forma que éstas midan exactamente las temperaturas que se desean controlar, instalándose los sensores en el interior de vainas y evitándose las tuberías separadas de la salida de los captadores y las zonas de estancamiento en los depósitos.

Preferentemente las sondas serán de inmersión. Se tendrá especial cuidado en asegurar una adecuada unión entre las sondas de contactos y la superficie metálica.

HE 5-CONTRIBUCIÓN FOTOVOLTAICA MÍNIMA DE ENERGÍA ELÉCTRICA 3.2 Condiciones generales de la instalación 3.2.1 Definición Una instalación solar fotovoltaica conectada a red está

constituida por un conjunto de componentes encargados de realizar las funciones de captar la radiación solar, generando energía eléctrica en forma de corriente continua y adaptarla a las características que la hagan utilizable por los consumidores conectados a la red de distribución de corriente alterna. Este tipo de instalaciones fotovoltaicas trabajan en paralelo con el resto de los sistemas de generación que suministran a la red de distribución.

Los sistemas que conforman la instalación solar fotovoltaica conectada a la red son los siguientes:

a) sistema generador fotovoltaico, compuesto de módulos que a su vez contienen un conjunto elementos semiconductores conectados entre si, denominados células, y que transforman la energía solar en energía eléctrica;

b) inversor que transforma la corriente continua

producida por los módulos en corriente alterna de las mismas características que la de la red eléctrica;

c) conjunto de protecciones, elementos de

seguridad, de maniobra, de medida y auxiliares.

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SE ENTIENDE POR POTENCIA PICO O POTENCIA MÁXIMA DEL GENERADOR AQUELLA QUE PUEDE ENTREGAR EL MÓDULO EN LAS CONDICIONES ESTÁNDARES DE MEDIDA. ESTAS CONDICIONES SE DEFINEN DEL MODO SIGUIENTE:

a) irradiancia 1000 W/m2; b) distribución espectral AM 1,5 G;

c) incidencia normal;

d) temperatura de la célula 25 ºC.

3.2.2 Condiciones generales

Para instalaciones conectadas, aún en el caso de que éstas no se realicen en un punto de conexión de la compañía de distribución, serán de aplicación las condiciones técnicas que procedan del RD 1663/2000, así como todos aquellos aspectos aplicables de la legislación vigente.

3.2.3 Criterios generales de cálculo 3.2.3.1 Sistema generador fotovoltaico

Todos los módulos deben satisfacer las especificaciones UNE-EN 61215:1997 para módulos de silicio cristalino o UNE-EN 61646:1997 para módulos fotovoltaicos de capa delgada, así como estar cualificados por algún laboratorio acreditado por las entidades nacionales de acreditación reconocidas por la Red Europea de Acreditación (EA) o por el Laboratorio de Energía Solar Fotovoltaica del Departamento de Energías Renovables del CIEMAT, demostrado mediante la presentación del certificado correspondiente.

En el caso excepcional en el cual no se disponga de módulos cualificados por un laboratorio según lo indicado en el apartado anterior, se deben someter éstos a las pruebas y ensayos necesarios de acuerdo a la aplicación específica según el uso y condiciones de montaje en las que se vayan a utilizar, realizándose las pruebas que a criterio de alguno de los laboratorios antes indicados sean necesarias, otorgándose el certificado específico correspondiente.

El módulo fotovoltaico llevará de forma claramente visible e indeleble el modelo y nombre ó logotipo del fabricante, potencia pico, así como una identificación individual o número de serie trazable a la fecha de fabricación.

Los módulos serán Clase II y tendrán un grado de protección mínimo IP65. Por motivos de seguridad y para facilitar el mantenimiento y reparación del generador, se instalarán los elementos necesarios (fusibles, interruptores, etc.) para la desconexión, de forma independiente y en ambos terminales, de cada una de las ramas del resto del generador.

Las exigencias del Código Técnico de la Edificación relativas a seguridad estructural serán de aplicación a la estructura soporte de módulos.

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El cálculo y la construcción de la estructura y el sistema de fijación de módulos permitirá las necesarias dilataciones térmicas sin transmitir cargas que puedan afectar a la integridad de los módulos, siguiendo las indicaciones del fabricante. La estructura se realizará teniendo en cuenta la facilidad de montaje y desmontaje, y la posible necesidad de sustituciones de elementos.

La estructura se protegerá superficialmente contra la acción de los agentes ambientales.

En el caso de instalaciones integradas en cubierta que hagan las veces de la cubierta del edificio, la estructura y la estanqueidad entre módulos se ajustará a las exigencias indicadas en la parte correspondiente del Código Técnico de la Edificación y demás normativa de aplicación.

3.2.3.2 Inversor LOS INVERSORES CUMPLIRÁN CON LAS DIRECTIVAS COMUNITARIAS DE SEGURIDAD

ELÉCTRICA EN BAJA TENSIÓN Y COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.

Las características básicas de los inversores serán las siguientes:

a) principio de funcionamiento: fuente de corriente; b) autoconmutado;

c) seguimiento automático del punto de máxima

potencia del generador;

d) no funcionará en isla o modo aislado. La potencia del inversor será como mínimo el 80% de la potencia

pico real del generador fotovoltaico. 3.2.3.3 Protecciones y elementos de seguridad

La instalación incorporará todos los elementos y características necesarias para garantizar en todo momento la calidad del suministro eléctrico, de modo que cumplan las directivas comunitarias de Seguridad Eléctrica en Baja Tensión y Compatibilidad Electromagnética.

Se incluirán todos los elementos necesarios de seguridad y protecciones propias de las personas y de la instalación fotovoltaica, asegurando la protección frente a contactos directos e indirectos, cortocircuitos, sobrecargas, así como otros elementos y protecciones que resulten de la aplicación de la legislación vigente. En particular, se usará en la parte de corriente continua de la instalación protección Clase II o aislamiento equivalente cuando se trate de un emplazamiento accesible. Los materiales situados a la intemperie tendrán al menos un grado de protección IP65.

La instalación debe permitir la desconexión y seccionamiento del inversor, tanto en la parte de corriente continua como en la de corriente alterna, para facilitar las tareas de mantenimiento.

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SEGURIDAD DE UTILIZACIÓN-Según DB SU-Seguridad de Utilización Para cumplir las exigencias establecidas en el Documento Básico SU-Seguridad de Utilización, se debe indicar en el Plan de Control que se habrá de ejecutar la obra según lo indicado en el Proyecto de Ejecución, atendiendo a lo señalado en cada una de las Secciones que componen dicho DB SU.

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SALUBRIDAD-Según el DB HS-Salubridad HS 1-PROTECCIÓN FRENTE A LA HUMEDAD

5 Construcción En el proyecto se definirán y justificarán las características

técnicas mínimas que deben reunir los productos, así como las condiciones de ejecución de cada unidad de obra, con las verificaciones y controles especificados para comprobar su conformidad con lo indicado en dicho proyecto, según lo indicado en el artículo 6 de la parte I del CTE.

5.1 Ejecución Las obras de construcción del edificio, en relación con esta

sección, se ejecutarán con sujeción al proyecto, a la legislación aplicable, a las normas de la buena práctica constructiva y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra, conforme a lo indicado en el artículo 7 de la parte I del CTE. En el pliego de condiciones se indicarán las condiciones de ejecución de los cerramientos.

5.1.1 Muros 5.1.1.1 Condiciones de los pasatubos

Los pasatubos deben ser estancos y suficientemente flexibles para absorber los movimientos previstos.

5.1.1.2 Condiciones de las láminas impermeabilizantes

Las láminas deben aplicarse en unas condiciones ambientales que se encuentren dentro de los márgenes prescritos en las correspondientes especificaciones de aplicación.

Las láminas deben aplicarse cuando el muro esté suficientemente seco de acuerdo con las correspondientes especificaciones de aplicación.

Las láminas deben aplicarse de tal forma que no entren en contacto materiales incompatibles químicamente.

En las uniones de las láminas deben respetarse los solapos mínimos prescritos en las correspondientes especificaciones de aplicación.

El paramento donde se va aplicar la lámina no debe tener rebabas de mortero en las fábricas de ladrillo o bloques ni ningún resalto de material que pueda suponer riesgo de punzonamiento.

Cuando se utilice una lámina impermeabilizante adherida deben aplicarse imprimaciones previas y cuando se utilice una lámina impermeabilizante no adherida deben sellarse los solapos.

Cuando la impermeabilización se haga por el interior, deben colocarse bandas de refuerzo en los cambios de dirección.

5.1.1.3 Condiciones del revestimiento hidrófugo de mortero

El paramento donde se va aplicar el revestimiento debe estar limpio.

Deben aplicarse al menos cuatro capas de revestimiento de espesor uniforme y el espesor total no debe ser mayor que 2 cm.

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No debe aplicarse el revestimiento cuando la temperatura ambiente sea menor que 0ºC ni cuando se prevea un descenso de la misma por debajo de dicho valor en las 24 horas posteriores a su aplicación.

En los encuentros deben solaparse las capas del revestimiento al menos 25 cm.

5.1.1.4 Condiciones de los productos líquidos de impermeabilización 5.1.1.4.1 Revestimientos sintéticos de resinas

Las fisuras grandes deben cajearse mediante rozas de 2 cm de profundidad y deben rellenarse éstas con mortero pobre.

Las coqueras y las grietas deben rellenarse con masillas especiales compatibles con la resina.

Antes de la aplicación de la imprimación debe limpiarse el paramento del muro.

No debe aplicarse el revestimiento cuando la temperatura sea menor que 5ºC o mayor que 35ºC. Salvo que en las especificaciones de aplicación se fijen otros límites.

El espesor de la capa de resina debe estar comprendido entre 300 y 500 de tal forma que cubran una banda a partir del encuentro de 10 cm de anchura como mínimo μm.

Cuando existan fisuras de espesor comprendido entre 100 y 250 μm debe aplicarse una imprimación en torno a la fisura. Luego debe aplicarse una capa de resina a lo largo de toda la fisura, en un ancho mayor que 12 cm y de un espesor que no sea mayor que 50 μm. Finalmente deben aplicarse tres manos consecutivas, en intervalos de seis horas como mínimo, hasta alcanzar un espesor total que no sea mayor que 1 mm.

Cuando el revestimiento esté elaborado a partir de poliuretano y esté total o parcialmente expuesto a la intemperie debe cubrirse con una capa adecuada para protegerlo de las radiaciones ultravioleta.

5.1.1.4.2 Polímeros Acrílicos

El soporte debe estar seco, sin restos de grasa y limpio.

El revestimiento debe aplicarse en capas sucesivas cada 12 horas aproximadamente. El espesor no debe ser mayor que 100 μm.

5.1.1.4.3 Caucho acrílico y resinas acrílicas

El soporte debe estar seco y exento de polvo, suciedad y lechadas superficiales.

5.1.1.5 Condiciones del sellado de juntas 5.1.1.5.1 Masillas a base de poliuretano

En juntas mayores de 5 mm debe colocarse un relleno de un material no adherente a la masilla para limitar la profundidad.

La junta debe tener como mínimo una profundidad de 8 mm. La anchura máxima de la junta no debe ser mayor que 25 mm. 5.1.1.5.2 Masillas a base de siliconas

En juntas mayores de 5 mm debe colocarse un relleno de un material no adherente a la masilla para obtener la sección adecuada.

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5.1.1.5.3 Masillas a base de resinas acrílicas

Si el soporte es poroso y está excesivamente seco deben humedecerse ligeramente los bordes de la junta.

En juntas mayores de 5 mm debe colocarse un relleno de un material no adherente a la masilla para obtener la sección adecuada.

La junta debe tener como mínimo una profundidad de 10 mm. La anchura máxima de la junta no debe ser mayor que 25 mm. 5.1.1.5.4 Masillas asfálticas

Deben aplicarse directamente en frío sobre las juntas.

5.1.1.6 Condiciones de los sistemas de drenaje

El tubo drenante debe rodearse de una capa de árido y ésta, a su vez, envolverse totalmente con una lámina filtrante.

Si el árido es de aluvión el espesor mínimo del recubrimiento de la capa de árido que envuelve el tubo drenante debe ser, en cualquier punto, como mínimo 1,5 veces el diámetro del dren.

Si el árido es de machaqueo el espesor mínimo del recubrimiento de la capa de árido que envuelve el tubo drenante debe ser, en cualquier punto, como mínimo 3 veces el diámetro del dren.

5.1.2 Suelos 5.1.2.1 Condiciones de los pasatubos

Los pasatubos deben ser flexibles para absorber los movimientos previstos y estancos.

5.1.2.2 Condiciones de las láminas impermeabilizantes

Las láminas deben aplicarse en unas condiciones térmicas ambientales que se encuentren dentro de los márgenes prescritos en las correspondientes especificaciones de aplicación.

Las láminas deben aplicarse cuando el suelo esté suficientemente seco de acuerdo con las correspondientes especificaciones de aplicación.

Las láminas deben aplicarse de tal forma que no entren en contacto materiales incompatibles químicamente.

Deben respetarse en las uniones de las láminas los solapos mínimos prescritos en las correspondientes especificaciones de aplicación.

La superficie donde va a aplicarse la impermeabilización no debe presentar algún tipo de resaltos de materiales que puedan suponer un riesgo de punzonamiento.

Deben aplicarse imprimaciones sobre los hormigones de regulación o limpieza y las cimentaciones en el caso de aplicar láminas adheridas y en el perímetro de fijación en el caso de aplicar láminas no adheridas.

En la aplicación de las láminas impermeabilizantes deben colocarse bandas de refuerzo en los cambios de dirección.

5.1.2.3 Condiciones de las arquetas

Deben sellarse todas las tapas de arquetas al propio marco mediante bandas de caucho o similares que permitan el registro.

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5.1.2.4 Condiciones del hormigón de limpieza

El terreno inferior de las soleras y placas drenadas debe compactarse y tener como mínimo una pendiente del 1%.

Cuando deba colocarse una lamina impermeabilizante sobre el hormigón de limpieza del suelo o de la cimentación, la superficie de dicho hormigón debe allanarse.

5.1.3 Fachadas 5.1.3.1 Condiciones de la hoja principal

Cuando la hoja principal sea de ladrillo, deben sumergirse en agua brevemente antes de su colocación. Cuando se utilicen juntas con resistencia a la filtración alta o moderada, el material constituyente de la hoja debe humedecerse antes de colocarse.

Deben dejarse enjarjes en todas las hiladas de los encuentros y las esquinas para trabar la fábrica.

Cuando la hoja principal no esté interrumpida por los pilares, el anclaje de dicha hoja a los pilares debe realizarse de tal forma que no se produzcan agrietamientos en la misma. Cuando se ejecute la hoja principal debe evitarse la adherencia de ésta con los pilares.

Cuando la hoja principal no esté interrumpida por los forjados el anclaje de dicha hoja a los forjados, debe realizarse de tal forma que no se produzcan agrietamientos en la misma. Cuando se ejecute la hoja principal debe evitarse la adherencia de ésta con los forjados.

5.1.3.2 Condiciones del revestimiento intermedio

Debe disponerse adherido al elemento que sirve de soporte y aplicarse de manera uniforme sobre éste.

5.1.3.3 Condiciones del aislante térmico

Debe colocarse de forma continua y estable.

Cuando el aislante térmico sea a base de paneles o mantas y no rellene la totalidad del espacio entre las dos hojas de la fachada, el aislante térmico debe disponerse en contacto con la hoja interior y deben utilizarse elementos separadores entre la hoja exterior y el aislante.

5.1.3.4 Condiciones de la cámara de aire ventilada

Durante la construcción de la fachada debe evitarse que caigan cascotes, rebabas de mortero y suciedad en la cámara de aire y en las llagas que se utilicen para su ventilación.

5.1.3.5 Condiciones del revestimiento exterior

Debe disponerse adherido o fijado al elemento que sirve de soporte.

5.1.3.6 Condiciones de los puntos singulares

Las juntas de dilatación deben ejecutarse aplomadas y deben dejarse limpias para la aplicación del relleno y del sellado.

5.1.4 Cubiertas

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5.1.4.1 Condiciones de la formación de pendientes

Cuando la formación de pendientes sea el elemento que sirve de soporte de la impermeabilización, su superficie debe ser uniforme y limpia.

5.1.4.2 Condiciones de la barrera contra el vapor

La barrera contra el vapor debe extenderse bajo el fondo y los laterales de la capa de aislante térmico.

Debe aplicarse en unas condiciones térmicas ambientales que se encuentren dentro de los márgenes prescritos en las correspondientes especificaciones de aplicación.

5.1.4.3 Condiciones del aislante térmico

Debe colocarse de forma continua y estable.

5.1.4.4 Condiciones de la impermeabilización

Las láminas deben aplicarse en unas condiciones térmicas ambientales que se encuentren dentro de los márgenes prescritos en las correspondientes especificaciones de aplicación.

Cuando se interrumpan los trabajos deben protegerse adecuadamente los materiales.

La impermeabilización debe colocarse en dirección perpendicular a la línea de máxima pendiente.

Las distintas capas de la impermeabilización deben colocarse en la misma dirección y a cubrejuntas.

Los solapos deben quedar a favor de la corriente de agua y no deben quedar alineados con los de las hileras contiguas.

5.1.4.5 Condiciones de la cámara de aire ventilada

Durante la construcción de la cubierta debe evitarse que caigan cascotes, rebabas de mortero y suciedad en la cámara de aire.

5.2 Control de la ejecución

El control de la ejecución de las obras se realizará de acuerdo con las especificaciones del proyecto, sus anejos y modificaciones autorizados por el director de obra y las instrucciones del director de la ejecución de la obra, conforme a lo indicado en el artículo 7.3 de la parte I del CTE y demás normativa vigente de aplicación.

Se comprobará que la ejecución de la obra se realiza de acuerdo con los controles y con la frecuencia de los mismos establecida en el pliego de condiciones del proyecto.

Cualquier modificación que pueda introducirse durante la ejecución de la obra quedará en la documentación de la obra ejecutada sin que en ningún caso dejen de cumplirse las condiciones mínimas señaladas en este Documento Básico.


En el control se seguirán los criterios indicados en el artículo 7.4 de la parte I del CTE. En esta sección del DB no se prescriben pruebas finales.

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HS 2-RECOGIDA Y EVACUACIÓN DE RESIDUOS (No aparece requerimiento de documento de control alguno)

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HS 3-CALIDAD DEL AIRE INTERIOR

6 Construcción En el proyecto deben definirse y justificarse las características

técnicas mínimas que deben reunir los productos, así como las condiciones de ejecución de cada unidad de obra, con las verificaciones y controles especificados para comprobar su conformidad con lo indicado en dicho proyecto, según lo indicado en el artículo 6 de la parte I del CTE.

6.1 Ejecución Las obras de construcción del edificio, en relación con esta

Sección, deben ejecutarse con sujeción al proyecto, a la legislación aplicable, a las normas de la buena práctica constructiva y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra, conforme a lo indicado en el artículo 7 de la parte I del CTE. En el pliego de condiciones deben indicarse las condiciones particulares de ejecución de los sistemas de ventilación.

6.1.1 Aberturas Cuando las aberturas se dispongan directamente en el muro

debe colocarse un pasamuros cuya sección interior tenga las dimensiones mínimas de ventilación previstas y deben sellarse los extremos en su encuentro con el mismo. Los elementos de protección de las aberturas deben colocarse de tal modo que no se permita la entrada de agua desde el exterior.

Los elementos de protección de las aberturas de extracción cuando dispongan de lamas, deben colocarse con éstas inclinadas en la dirección de la circulación del aire.

6.1.2 Conductos de extracción

Debe preverse el paso de los conductos a través de los forjados y otros elementos de partición horizontal de tal forma que se ejecuten aquellos elementos necesarios para ello tales como brochales y zunchos. Los huecos de paso de los forjados deben proporcionar una holgura perimétrica de 20 mm y debe rellenarse dicha holgura con aislante térmico.

El tramo de conducto correspondiente a cada planta debe apoyarse sobre el forjado inferior de la misma.

Para conductos de extracción para ventilación híbrida, las piezas deben colocarse cuidando el aplomado, admitiéndose una desviación de la vertical de hasta 15º con transiciones suaves.

Cuando las piezas sean de hormigón en masa o cerámicas, deben recibirse con mortero de cemento tipo M-5a (1:6), evitando la caída de restos de mortero al interior del conducto y enrasando la junta por ambos lados. Cuando sean de otro material, deben realizarse las uniones previstas en el sistema, cuidándose la estanquidad de sus juntas.

Las aberturas de extracción conectadas a conductos de extracción deben taparse adecuadamente para evitar la entrada de escombros u otros objetos en los conductos hasta que se coloquen los elementos de protección correspondientes.

Se consideran satisfactorios los conductos de chapa ejecutados según lo especificado en la norma UNE 100 102:1988.

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6.1.3 Sistemas de ventilación mecánicos

El aspirador híbrido o el aspirador mecánico, en su caso, debe colocarse aplomado y sujeto al conducto de extracción o a su revestimiento.

El sistema de ventilación mecánica debe colocarse sobre el soporte de manera estable y utilizando elementos antivibratorios.

Los empalmes y conexiones deben ser estancos y estar protegidos para evitar la entrada o salida de aire en esos puntos.

6.2 Control de la ejecución

El control de la ejecución de las obras debe realizarse de acuerdo con las especificaciones del proyecto, sus anejos y modificaciones autorizados por el director de obra y las instrucciones del director de la ejecución de la obra, conforme a lo indicado en el artículo 7.3 de la parte I del CTE y demás normativa vigente de aplicación.

Debe comprobarse que la ejecución de la obra se realiza de acuerdo con los controles y con la frecuencia de los mismos establecida en el pliego de condiciones del proyecto.

Cualquier modificación que pueda introducirse durante la ejecución de la obra debe quedar en la documentación de la obra ejecutada sin que en ningún caso dejen de cumplirse las condiciones mínimas señaladas en este Documento Básico.


En el control deben seguirse los criterios indicados en el artículo 7.4 de la parte I del CTE. En esta sección del DB no se prescriben pruebas finales.

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HS 4-SUMINISTRO DE AGUA

5 Construcción 5.1 Ejecución La instalación de suministro de agua se ejecutará con sujeción al

proyecto, a la legislación aplicable, a las normas de la buena construcción y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra.

Durante la ejecución e instalación de los materiales, accesorios y productos de construcción en la instalación interior, se utilizarán técnicas apropiadas para no empeorar el agua suministrada y en ningún caso incumplir los valores paramétricos establecidos en el Anexo I del Real Decreto 140/2003

5.1.1 Ejecución de las redes de tuberías

5.1.1.1 Condiciones generales

La ejecución de las redes de tuberías se realizará de manera que se consigan los objetivos previstos en el proyecto sin dañar o deteriorar al resto del edificio, conservando las características del agua de suministro respecto de su potabilidad, evitando ruidos molestos, procurando las condiciones necesarias para la mayor duración posible de la instalación así como las mejores condiciones para su mantenimiento y conservación.

Las tuberías ocultas o empotradas discurrirán preferentemente por patinillos o cámaras de fábrica realizados al efecto o prefabricados, techos o suelos técnicos, muros cortina o tabiques técnicos. Si esto no fuera posible, por rozas realizadas en paramentos de espesor adecuado, no estando permitido su empotramiento en tabiques de ladrillo hueco sencillo. Cuando discurran por conductos, éstos estarán debidamente ventilados y contarán con un adecuado sistema de vaciado.

El trazado de las tuberías vistas se efectuará en forma limpia y ordenada. Si estuvieran expuestas a cualquier tipo de deterioro por golpes o choques fortuitos, deben protegerse adecuadamente.

La ejecución de redes enterradas atenderá preferentemente a la protección frente a fenómenos de corrosión, esfuerzos mecánicos y daños por la formación de hielo en su interior. Las conducciones no deben ser instaladas en contacto con el terreno, disponiendo siempre de un adecuado revestimiento de protección. Si fuese preciso, además del revestimiento de protección, se procederá a realizar una protección catódica, con ánodos de sacrificio y, si fuera el caso, con corriente impresa.

5.1.1.2 Uniones y juntas

Las uniones de los tubos serán estancas.

Las uniones de tubos resistirán adecuadamente la tracción, o bien la red la absorberá con el adecuado establecimiento de puntos fijos, y en tuberías enterradas mediante estribos y apoyos dispuestos en curvas y derivaciones.

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En las uniones de tubos de acero galvanizado o zincado las roscas de los tubos serán del tipo cónico, de acuerdo a la norma UNE 10 242:1995. Los tubos sólo pueden soldarse si la protección interior se puede restablecer o si puede aplicarse una nueva. Son admisibles las soldaduras fuertes, siempre que se sigan las instrucciones del fabricante. Los tubos no se podrán curvar salvo cuando se verifiquen los criterios de la norma UNE EN 10 240:1998. En las uniones tubo-accesorio se observarán las indicaciones del fabricante.

Las uniones de tubos de cobre se podrán realizar por medio de soldadura o por medio de manguitos mecánicos. La soldadura, por capilaridad, blanda o fuerte, se podrá realizar mediante manguitos para soldar por capilaridad o por enchufe soldado. Los manguitos mecánicos podrán ser de compresión, de ajuste cónico y de pestañas.

Las uniones de tubos de plástico se realizarán siguiendo las instrucciones del fabricante.

5.1.1.3 Protecciones

5.1.1.3.1 Protección contra la corrosión

Las tuberías metálicas se protegerán contra la agresión de todo tipo de morteros, del contacto con el agua en su superficie exterior y de la agresión del terreno mediante la interposición de un elemento separador de material adecuado e instalado de forma continua en todo el perímetro de los tubos y en toda su longitud, no dejando juntas de unión de dicho elemento que interrumpan la protección e instalándolo igualmente en todas las piezas especiales de la red, tales como codos, curvas.

Los revestimientos adecuados, cuando los tubos discurren enterrados o empotrados, según el material de los mismos, serán:

a) Para tubos de acero con revestimiento de polietileno, bituminoso, de resina epoxídica o con alquitrán de poliuretano.

b) Para tubos de cobre con revestimiento de plástico.

c) Para tubos de fundición con revestimiento de

película continua de polietileno, de resina epoxídica, con betún, con láminas de poliuretano o con zincado con recubrimiento de cobertura

Los tubos de acero galvanizado empotrados para transporte de agua fría se recubrirán con una lechada de cemento, y los que se utilicen para transporte de agua caliente deben recubrirse preferentemente con una coquilla o envoltura aislante de un material que no absorba humedad y que permita las dilataciones y contracciones provocadas por las variaciones de temperatura.

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Toda conducción exterior y al aire libre, se protegerá igualmente. En este caso, los tubos de acero podrán ser protegidos, además, con recubrimientos de cinc. Para los tubos de acero que discurran por cubiertas de hormigón se dispondrá de manera adicional a la envuelta del tubo de una lámina de retención de 1 m de ancho entre éstos y el hormigón. Cuando los tubos discurran por canales de suelo, ha de garantizarse que estos son impermeables o bien que disponen de adecuada ventilación y drenaje. En las redes metálicas enterradas, se instalará una junta dieléctrica después de la entrada al edificio y antes de la salida.

Para la corrosión por el uso de materiales distintos se aplicará lo especificado en el apartado 6.3.2.

Para la corrosión por elementos contenidos en el agua de suministro, además de lo reseñado, se instalarán los filtros especificados en el punto 6.3.1

5.1.1.3.2 Protección contra las condensaciones

Tanto en tuberías empotradas u ocultas como en tuberías vistas, se considerará la posible formación de condensaciones en su superficie exterior y se dispondrá un elemento separador de protección, no necesariamente aislante pero si con capacidad de actuación como barrera antivapor, que evite los daños que dichas condensaciones pudieran causar al resto de la edificación.

Dicho elemento se instalará de la misma forma que se ha descrito para el elemento de protección contra los agentes externos, pudiendo en cualquier caso utilizarse el mismo para ambas protecciones.

Se considerarán válidos los materiales que cumplen lo dispuesto en la norma UNE 100 171:1989.

5.1.1.3.3 Protecciones térmicas

Los materiales utilizados como aislante térmico que cumplan la norma UNE 100 171:1989 se considerarán adecuados para soportar altas temperaturas.

Cuando la temperatura exterior del espacio por donde discurre la red pueda alcanzar valores capaces de helar el agua de su interior, se aislará térmicamente dicha red con aislamiento adecuado al material de constitución y al diámetro de cada tramo afectado, considerándose adecuado el que indica la norma UNE EN ISO 12 241:1999.

5.1.1.3.4 Protección contra esfuerzos mecánicos

Cuando una tubería haya de atravesar cualquier paramento del edificio u otro tipo de elemento constructivo que pudiera transmitirle esfuerzos perjudiciales de tipo mecánico, lo hará dentro de una funda, también de sección circular, de mayor diámetro y suficientemente resistente. Cuando en instalaciones vistas, el paso se produzca en sentido vertical, el pasatubos sobresaldrá al menos 3 centímetros por el lado en que pudieran producirse golpes ocasionales, con el fin de proteger al tubo. Igualmente, si se produce un cambio de sentido, éste sobresaldrá como mínimo una longitud igual al diámetro de la tubería más 1 centímetro.

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Cuando la red de tuberías atraviese, en superficie o de forma empotrada, una junta de dilatación constructiva del edificio, se instalará un elemento o dispositivo dilatador, de forma que los posibles movimientos estructurales no le transmitan esfuerzos de tipo mecánico.

La suma de golpe de ariete y de presión de reposo no debe sobrepasar la sobrepresión de servicio admisible. La magnitud del golpe de ariete positivo en el funcionamiento de las válvulas y aparatos medido inmediatamente antes de estos, no debe sobrepasar 2 bar; el golpe de ariete negativo no debe descender por debajo del 50 % de la presión de servicio.

5.1.1.3.4 Protección contra esfuerzos mecánicos

Cuando una tubería haya de atravesar cualquier paramento del edificio u otro tipo de elemento constructivo que pudiera transmitirle esfuerzos perjudiciales de tipo mecánico, lo hará dentro de una funda, también de sección circular, de mayor diámetro y suficientemente resistente. Cuando en instalaciones vistas, el paso se produzca en sentido vertical, el pasatubos sobresaldrá al menos 3 centímetros por el lado en que pudieran producirse golpes ocasionales, con el fin de proteger al tubo. Igualmente, si se produce un cambio de sentido, éste sobresaldrá como mínimo una longitud igual al diámetro de la tubería más 1 centímetro.

Cuando la red de tuberías atraviese, en superficie o de forma empotrada, una junta de dilatación constructiva del edificio, se instalará un elemento o dispositivo dilatador, de forma que los posibles movimientos estructurales no le transmitan esfuerzos de tipo mecánico.

La suma de golpe de ariete y de presión de reposo no debe sobrepasar la sobrepresión de servicio admisible. La magnitud del golpe de ariete positivo en el funcionamiento de las válvulas y aparatos medido inmediatamente antes de estos, no debe sobrepasar 2 bar; el golpe de ariete negativo no debe descender por debajo del 50 % de la presión de servicio.

5.1.1.3.5 Protección contra ruidos

Como normas generales a adoptar, sin perjuicio de lo que pueda establecer el DB HR al respecto, se adoptarán las siguientes:

a) los huecos o patinillos, tanto horizontales como verticales, por donde discurran las conducciones estarán situados en zonas comunes;

b) a la salida de las bombas se instalarán conectores flexibles para atenuar la transmisión del ruido y las vibraciones a lo largo de la red de distribución. dichos conectores serán adecuados al tipo de tubo y al lugar de su instalación

Los soportes y colgantes para tramos de la red interior con tubos metálicos que transporten el agua a velocidades de 1,5 a 2,0 m/s serán antivibratorios. Igualmente, se utilizarán anclajes y guías flexibles que vayan a estar rígidamente unidos a la estructura del edificio.

5.1.1.4 Accesorios

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5.1.1.4.1 Grapas y abrazaderas

La colocación de grapas y abrazaderas para la fijación de los tubos a los paramentos se hará de forma tal que los tubos queden perfectamente alineados con dichos paramentos, guarden las distancias exigidas y no transmitan ruidos y/o vibraciones al edificio.

El tipo de grapa o abrazadera será siempre de fácil montaje y desmontaje, así como aislante eléctrico.

Si la velocidad del tramo correspondiente es igual o superior a 2 m/s, se interpondrá un elemento de tipo elástico semirrígido entre la abrazadera y el tubo.

5.1.1.4.2 Soportes Se dispondrán soportes de manera que el peso de los tubos

cargue sobre estos y nunca sobre los propios tubos o sus uniones. No podrán anclarse en ningún elemento de tipo estructural, salvo

que en determinadas ocasiones no sea posible otra solución, para lo cual se adoptarán las medidas preventivas necesarias. La longitud de empotramiento será tal que garantice una perfecta fijación de la red sin posibles desprendimientos.

De igual forma que para las grapas y abrazaderas se interpondrá un elemento elástico en los mismos casos, incluso cuando se trate de soportes que agrupan varios tubos.

La máxima separación que habrá entre soportes dependerá del tipo de tubería, de su diámetro y de su posición en la instalación.

5.1.2 Ejecución de los sistemas de medición del consumo. Contadores 5.1.2.1 Alojamiento del contador general

La cámara o arqueta de alojamiento estará construida de tal forma que una fuga de agua en la instalación no afecte al resto del edificio. A tal fin, estará impermeabilizada y contará con un desagüe en su piso o fondo que garantice la evacuación del caudal de agua máximo previsto en la acometida. El desagüe lo conformará un sumidero de tipo sifónico provisto de rejilla de acero inoxidable recibida en la superficie de dicho fondo o piso. El vertido se hará a la red de saneamiento general del edificio, si ésta es capaz para absorber dicho caudal, y si no lo fuese, se hará directamente a la red pública de alcantarillado.

Las superficies interiores de la cámara o arqueta, cuando ésta se realice “in situ”, se terminarán adecuadamente mediante un enfoscado, bruñido y fratasado, sin esquinas en el fondo, que a su vez tendrá la pendiente adecuada hacia el sumidero. Si la misma fuera prefabricada cumplirá los mismos requisitos de forma general.

En cualquier caso, contará con la pre-instalación adecuada para una conexión de envío de señales para la lectura a distancia del contador.

Estarán cerradas con puertas capaces de resistir adecuadamente tanto la acción de la intemperie como posibles esfuerzos mecánicos derivados de su utilización y situación. En las mismas, se practicarán aberturas fijas, taladros o rejillas, que posibiliten la necesaria ventilación de la cámara. Irán provistas de cerradura y llave, para impedir la manipulación por personas no autorizadas, tanto del contador como de sus llaves.

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5.1.2.2 Contadores individuales aislados

Se alojarán en cámara, arqueta o armario según las distintas posibilidades de instalación y cumpliendo los requisitos establecidos en el apartado anterior en cuanto a sus condiciones de ejecución. En cualquier caso este alojamiento dispondrá de desagüe capaz para el caudal máximo contenido en este tramo de la instalación, conectado, o bien a la red general de evacuación del edificio, o bien con una red independiente que recoja todos ellos y la conecte con dicha red general.

5.1.3 Ejecución de los sistemas de control de la presión 5.1.3.1 Montaje del grupo de sobreelevación 5.1.3.1.1 Depósito auxiliar de alimentación

En estos depósitos el agua de consumo humano podrá ser almacenada bajo las siguientes premisas:

a) el depósito habrá de estar fácilmente accesible y ser fácil de limpiar. Contará en cualquier caso con tapa y esta ha de estar asegurada contra deslizamiento y disponer en la zona más alta de suficiente ventilación y aireación;

b) Habrá que asegurar todas las uniones con la atmósfera contra la entrada de animales e inmisiones nocivas con dispositivos eficaces tales como tamices de trama densa para ventilación y aireación, sifón para el rebosado.

En cuanto a su construcción, será capaz de resistir las cargas previstas debidas al agua contenida más las debidas a la sobrepresión de la red si es el caso.

Estarán, en todos los casos, provistos de un rebosadero, considerando las disposiciones contra retorno del agua especificadas en el punto 3.3.

Se dispondrá, en la tubería de alimentación al depósito de uno o varios dispositivos de cierre para evitar que el nivel de llenado del mismo supere el máximo previsto. Dichos dispositivos serán válvulas pilotadas. En el caso de existir exceso de presión habrá de interponerse, antes de dichas válvulas, una que limite dicha presión con el fin de no producir el deterioro de las anteriores.

La centralita de maniobra y control del equipo dispondrá de un hidronivel de protección para impedir el funcionamiento de las bombas con bajo nivel de agua.

Se dispondrá de los mecanismos necesarios que permitan la fácil evacuación del agua contenida en el depósito, para facilitar su mantenimiento y limpieza. Así mismo, se construirán y conectarán de manera que el agua se renueve por su propio modo de funcionamiento evitando siempre la existencia de agua estancada.

5.1.3.1.2 Bombas Se montarán sobre bancada de hormigón u otro tipo de material

que garantice la suficiente masa e inercia al conjunto e impida la transmisión de ruidos y vibraciones al edificio. Entre la bomba y la bancada irán, además interpuestos elementos antivibratorios adecuados al equipo a instalar, sirviendo estos de anclaje del mismo a la citada bancada.

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A la salida de cada bomba se instalará un manguito elástico, con el fin de impedir la transmisión de vibraciones a la red de tuberías.

Igualmente, se dispondrán llaves de cierre, antes y después de cada bomba, de manera que se puedan desmontar sin interrupción del abastecimiento de agua.

Los sistemas antivibratorios tendrán unos valores de transmisibilidad τ inferiores a los establecidos en el apartado correspondiente del DB-HR.

Se considerarán válidos los soportes antivibratorios y los manguitos elásticos que cumplan lo dispuesto en la norma UNE 100 153:1988.

Se realizará siempre una adecuada nivelación. Las bombas de impulsión se instalarán preferiblemente

sumergidas. 5.1.3.1.3 Depósito de presión

Estará dotado de un presostato con manómetro, tarado a las presiones máxima y mínima de servicio, haciendo las veces de interruptor, comandando la centralita de maniobra y control de las bombas, de tal manera que estas sólo funcionen en el momento en que disminuya la presión en el interior del depósito hasta los límites establecidos, provocando el corte de corriente, y por tanto la parada de los equipos de bombeo, cuando se alcance la presión máxima del aire contenido en el depósito. Los valores correspondientes de reglaje han de figurar de forma visible en el depósito.

En equipos con varias bombas de funcionamiento en cascada, se instalarán tantos presostatos como bombas se desee hacer entrar en funcionamiento. Dichos presostatos, se tararán mediante un valor de presión diferencial para que las bombas entren en funcionamiento consecutivo para ahorrar energía.

Cumplirán la reglamentación vigente sobre aparatos a presión y su construcción atenderá en cualquier caso, al uso previsto. Dispondrán, en lugar visible, de una placa en la que figure la contraseña de certificación, las presiones máximas de trabajo y prueba, la fecha de timbrado, el espesor de la chapa y el volumen.

El timbre de presión máxima de trabajo del depósito superará, al menos, en 1 bar, a la presión máxima prevista a la instalación.

Dispondrá de una válvula de seguridad, situada en su parte superior, con una presión de apertura por encima de la presión nominal de trabajo e inferior o igual a la presión de timbrado del depósito.

Con objeto de evitar paradas y puestas en marcha demasiado frecuentes del equipo de bombeo, con el consiguiente gasto de energía, se dará un margen suficientemente amplio entre la presión máxima y la presión mínima en el interior del depósito, tal como figura en los puntos correspondientes a su cálculo.

Si se instalaran varios depósitos, estos pueden disponerse tanto en línea como en derivación.

Las conducciones de conexión se instalarán de manera que el aire comprimido no pueda llegar ni a la entrada al depósito ni a su salida a la red de distribución.

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5.1.3.2 Funcionamiento alternativo del grupo de presión convencional

Se preverá una derivación alternativa (by-pass) que una el tubo de alimentación con el tubo de salida del grupo hacia la red interior de suministro, de manera que no se produzca una interrupción total del abastecimiento por la parada de éste y que se aproveche la presión de la red de distribución en aquellos momentos en que ésta sea suficiente para abastecer nuestra instalación.

Esta derivación llevará incluidas una válvula de tres vías motorizada y una válvula antirretorno posterior a ésta. La válvula de tres vías estará accionada automáticamente por un manómetro y su correspondiente presostato, en función de la presión de la red de suministro, dando paso al agua cuando ésta tome valor suficiente de abastecimiento y cerrando el paso al grupo de presión, de manera que éste sólo funcione cuando sea imprescindible. El accionamiento de la válvula también podrá ser manual para discriminar el sentido de circulación del agua en base a otras causas tales cómo avería, interrupción del suministro eléctrico, etc.

Cuando en un edificio se produzca la circunstancia de tener que recurrir a un doble distribuidor principal para dar servicio a plantas con presión de red y servicio a plantas mediante grupo de presión podrá optarse por no duplicar dicho distribuidor y hacer funcionar la válvula de tres vías con presiones máxima y/o mínima para cada situación.

Dadas las características de funcionamiento de los grupos de presión con accionamiento regulable, no será imprescindible, aunque sí aconsejable, la instalación de ningún tipo de circuito alternativo.

5.1.3.3 Ejecución y montaje del reductor de presión

Cuando existan baterías mezcladoras, se instalará una reducción de presión centralizada.

Se instalarán libres de presiones y preferentemente con la caperuza de muelle dispuesta en vertical.

Asimismo, se dispondrá de un racor de conexión para la instalación de un aparato de medición de presión o un puente de presión diferencial. Para impedir reacciones sobre el reductor de presión debe disponerse en su lado de salida como tramo de retardo con la misma medida nominal, un tramo de tubo de una longitud mínima de cinco veces el diámetro interior.

Si en el lado de salida se encuentran partes de la instalación que por un cierre incompleto del reductor serán sobrecargadas con una presión no admisible, hay que instalar una válvula de seguridad.

La presión de salida del reductor en estos casos ha de ajustarse como mínimo un 20 % por debajo de la presión de reacción de la válvula de seguridad.

Si por razones de servicio se requiere un by-pass, éste se proveerá de un reductor de presión. Los reductores de presión se elegirán de acuerdo con sus correspondientes condiciones de servicio y se instalarán de manera que exista circulación por ambos.

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5.1.4 Montaje de los filtros

El filtro ha de instalarse antes del primer llenado de la instalación, y se situará inmediatamente delante del contador según el sentido de circulación del agua. Deben instalarse únicamente filtros adecuados.

En la ampliación de instalaciones existentes o en el cambio de tramos grandes de instalación, es conveniente la instalación de un filtro adicional en el punto de transición, para evitar la transferencia de materias sólidas de los tramos de conducción existentes.

Para no tener que interrumpir el abastecimiento de agua durante los trabajos de mantenimiento, se recomienda la instalación de filtros retroenjuagables o de instalaciones paralelas.

Hay que conectar una tubería con salida libre para la evacuación del agua del autolimpiado.

5.1.4.1 Instalación de aparatos dosificadores

Sólo deben instalarse aparatos de dosificación conformes con la reglamentación vigente.

Cuando se deba tratar todo el agua potable dentro de una instalación, se instalará el aparato de dosificación detrás de la instalación de contador y, en caso de existir, detrás del filtro y del reductor de presión.

Si sólo ha de tratarse el agua potable para la producción de ACS, entonces se instala delante del grupo de válvulas en la alimentación de agua fría al generador de ACS.

5.1.4.2 Montaje de los equipos de descalcificación

La tubería para la evacuación del agua de enjuagado y regeneración debe conectarse con salida libre.

Cuando se deba tratar todo el agua potable dentro de una instalación, se instalará el aparato de descalcificación detrás de la instalación de contador, del filtro incorporado y delante de un aparato de dosificación eventualmente existente.

Cuando sólo deba tratarse el agua potable para la producción de ACS, entonces se instalará, delante del grupo de valvulería, en la alimentación de agua fría al generador de ACS.

Cuando sea pertinente, se mezclará el agua descalcificada con agua dura para obtener la adecuada dureza de la misma.

Cuando se monte un sistema de tratamiento electrolítico del agua mediante ánodos de aluminio, se instalará en el último acumulador de ACS de la serie, como especifica la norma UNE 100 050:2000.

5.2 Puesta en servicio 5.2.1 Pruebas y ensayos de las instalaciones 5.2.1.1 Pruebas de las instalaciones interiores

La empresa instaladora estará obligada a efectuar una prueba de resistencia mecánica y estanquidad de todas las tuberías, elementos y accesorios que integran la instalación, estando todos sus componentes vistos y accesibles para su control.

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1. Para iniciar la prueba se llenará de agua toda la instalación, manteniendo abiertos los grifos terminales hasta que se tenga la seguridad de que la purga ha sido completa y no queda nada de aire. Entonces se cerrarán los grifos que han servido de purga y el de la fuente de alimentación. A continuación se empleará la bomba, que ya estará conectada y se mantendrá su funcionamiento hasta alcanzar la presión de prueba. Una vez acondicionada, se procederá en función del tipo del material como sigue:

a) para las tuberías metálicas se considerarán válidas las pruebas realizadas según se describe en la norma UNE 100 151:1988 ;

b) para las tuberías termoplásticas y multicapas se considerarán válidas las pruebas realizadas conforme al Método A de la Norma UNE ENV 12 108:2002.

Una vez realizada la prueba anterior, a la instalación se le conectarán la grifería y los aparatos de consumo, sometiéndose nuevamente a la prueba anterior.

El manómetro que se utilice en esta prueba debe apreciar como mínimo intervalos de presión de 0,1 bar.

Las presiones aludidas anteriormente se refieren a nivel de la calzada.

5.2.1.2 Pruebas particulares de las instalaciones de ACS

En las instalaciones de preparación de ACS se realizarán las siguientes pruebas de funcionamiento:

a) medición de caudal y temperatura en los puntos de agua;

b) obtención de los caudales exigidos a la temperatura fijada una vez abiertos el número de grifos estimados en la simultaneidad;

c) comprobación del tiempo que tarda el agua en salir a la temperatura de funcionamiento una vez realizado el equilibrado hidráulico de las distintas ramas de la red de retorno y abiertos uno a uno el grifo más alejado de cada uno de los ramales, sin haber abierto ningún grifo en las últimas 24 horas;

d) medición de temperaturas de la red; e) con el acumulador a régimen, comprobación con

termómetro de contacto de las temperaturas del mismo, en su salida y en los grifos. La temperatura del retorno no debe ser inferior en 3 ºC a la de salida del acumulador.

6 Productos de construcción

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6.1 Condiciones generales de los materiales

De forma general, todos los materiales que se vayan a utilizar en las instalaciones de agua de consumo humano cumplirán los siguientes requisitos : a) todos los productos empleados deben cumplir lo especificado en la legislación vigente para aguas de consumo humano; b) no deben modificar las características organolépticas ni la salubridad del agua suministrada; c) serán resistentes a la corrosión interior; d) serán capaces de funcionar eficazmente en las condiciones previstas de servicio; e) no presentarán incompatibilidad electroquímica entre sí; f) deben ser resistentes, sin presentar daños ni deterioro, a temperaturas de hasta 40ºC, sin que tampoco les afecte la temperatura exterior de su entorno inmediato; g) serán compatibles con el agua a transportar y contener y no deben favorecer la migración de sustancias de los materiales en cantidades que sean un riesgo para la salubridad y limpieza del agua de consumo humano; h) su envejecimiento, fatiga, durabilidad y todo tipo de factores mecánicos, físicos o químicos, no disminuirán la vida útil prevista de la instalación.

Para que se cumplan las condiciones anteriores, se podrán utilizar revestimientos, sistemas de protección o los ya citados sistemas de tratamiento de agua.

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6.2. Condiciones particulares de las conducciones

En función de las condiciones expuestas en el apartado anterior, se consideran adecuados para las instalaciones de agua de consumo humano los siguientes tubos: a) tubos de acero galvanizado, según Norma UNE 19 047:1996; b) tubos de cobre, según Norma UNE EN 1 057:1996; c) tubos de acero inoxidable, según Norma UNE 19 049-1:1997; d) tubos de fundición dúctil, según Norma UNE EN 545:1995; e) tubos de policloruro de vinilo no plastificado (PVC), según Norma UNE EN 1452:2000; f) tubos de policloruro de vinilo clorado (PVC-C), según Norma UNE EN ISO 15877:2004; g) tubos de polietileno (PE), según Normas UNE EN 12201:2003; h) tubos de polietileno reticulado (PE-X), según Norma UNE EN ISO 15875:2004; i) tubos de polibutileno (PB), según Norma UNE EN ISO 15876:2004; j) tubos de polipropileno (PP) según Norma UNE EN ISO 15874:2004; k) tubos multicapa de polímero / aluminio / polietileno resistente a temperatura (PE-RT), según Norma UNE 53 960 EX:2002; l) tubos multicapa de polímero / aluminio / polietileno reticulado (PE-X), según Norma UNE 53 961 EX:2002.

No podrán emplearse para las tuberías ni para los accesorios, materiales que puedan producir concentraciones de sustancias nocivas que excedan los valores permitidos por el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero.

El ACS se considera igualmente agua de consumo humano y cumplirá por tanto con todos los requisitos al respecto.

Dada la alteración que producen en las condiciones de potabilidad del agua, quedan prohibidos expresamente los tubos de aluminio y aquellos cuya composición contenga plomo.

Todos los materiales utilizados en los tubos, accesorios y componentes de la red, incluyendo también las juntas elásticas y productos usados para la estanqueidad, así como los materiales de aporte y fundentes para soldaduras, cumplirán igualmente las condiciones expuestas.

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6.2.2 Aislantes térmicos

El aislamiento térmico de las tuberías utilizado para reducir pérdidas de calor, evitar condensaciones y congelación del agua en el interior de las conducciones, se realizará con coquillas resistentes a la temperatura de aplicación.

6.2.3 Válvulas y llaves El material de válvulas y llaves no será incompatible con las

tuberías en que se intercalen. El cuerpo de la llave ó válvula será de una sola pieza de fundición

o fundida en bronce, latón, acero, acero inoxidable, aleaciones especiales o plástico.

Solamente pueden emplearse válvulas de cierre por giro de 90º como válvulas de tubería si sirven como órgano de cierre para trabajos de mantenimiento.

Serán resistentes a una presión de servicio de 10 bar. 6.3 Incompatibilidades 6.3.1 Incompatibilidad de los materiales y el agua

Se evitará siempre la incompatibilidad de las tuberías de acero galvanizado y cobre controlando la agresividad del agua. Para los tubos de acero galvanizado se considerarán agresivas las aguas no incrustantes con contenidos de ión cloruro superiores a 250 mg/l. Para su valoración se empleará el índice de Langelier. Para los tubos de cobre se consideraran agresivas las aguas dulces y ácidas (pH inferior a 6,5) y con contenidos altos de CO2. Para su valoración se empleará el índice de Lucey.

Para los tubos de acero galvanizado las condiciones límites del agua a transportar, a partir de las cuales será necesario un tratamiento serán las de la tabla 6.1

Tabla 6.1 Características Agua fría Agua caliente Resistividad (Ohm x cm) 1.500 – 4.500 1,6 mínimo Título alcalimétrico completo (TAC) meq/l

4 mínimo 30 máximo

Oxígeno disuelto, mg/l 5 máximo 32 mínimo CO2 libre, mg/l 150 máximo 100 máximo CO2 agresivo, mg/l - 2.200 – 4.500 Calcio (Ca2+), mg/l 1,6 mínimo - Sulfatos (SO4 2-), mg/l 15 máximo - Cloruros (Cl-), mg/l 32 mínimo 96 máximo Sulfatos + Cloruros, meq/l 71 máximo 3 máximo

Para los tubos de cobre las condiciones límites del agua a transportar, a partir de las cuales será necesario un tratamiento serán las de la tabla 6.2:

Características Agua fría y agua caliente pH 7,0 mínimo CO2 libre, mg/l no concentraciones altas Indice de Langelier (IS) debe ser positivo Dureza total (TH), ºF 5 mínimo (no aguas

dulces)

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Para las tuberías de acero inoxidable las calidades se seleccionarán en función del contenido de cloruros disueltos en el agua. Cuando éstos no sobrepasen los 200 mg/l se puede emplear el AISI- 304. Para concentraciones superiores es necesario utilizar el AISI-316.

6.3.2 Incompatibilidad entre materiales 6.3.2.1 Medidas de protección frente a la incompatibilidad entre materiales

Se evitará el acoplamiento de tuberías y elementos de metales con diferentes valores de potencial electroquímico excepto cuando según el sentido de circulación del agua se instale primero el de menor valor.

En particular, las tuberías de cobre no se colocarán antes de las conducciones de acero galvanizado, según el sentido de circulación del agua, para evitar la aparición de fenómenos de corrosión por la formación de pares galvánicos y arrastre de iones Cu+ hacía las conducciones de acero galvanizado, que aceleren el proceso de perforación.

Igualmente, no se instalarán aparatos de producción de ACS en cobre colocados antes de canalizaciones en acero.

Excepcionalmente, por requisitos insalvables de la instalación, se admitirá el uso de manguitos antielectrolíticos, de material plástico, en la unión del cobre y el acero galvanizado.

Se autoriza sin embargo, el acoplamiento de cobre después de acero galvanizado, montando una válvula de retención entre ambas tuberías.

Se podrán acoplar al acero galvanizado elementos de acero inoxidable.

En las vainas pasamuros, se interpondrá un material plástico para evitar contactos inconvenientes entre distintos materiales.

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COMPORTAMIENTO FRENTE AL FUEGO-Según DB SI-Seguridad en caso de Incendio INTRODUCCIÓN III Criterios generales de aplicación

Pueden utilizarse otras soluciones diferentes a las contenidas en este DB, en cuyo caso deberá seguirse el procedimiento establecido en el artículo 5 del CTE y deberá documentarse en el proyecto el cumplimiento de las exigencias básicas. Las citas a normas equivalentes a normas EN cuya referencia haya sido publicada en el Diario Oficial de la Unión Europea, en el marco de la aplicación de la Directiva 89/106/CEE sobre productos de construcción o de otras Directivas, se deberán relacionar con la versión de dicha referencia. [...]

IV Condiciones particulares para el cumplimiento del DB SI

1. La aplicación de los procedimientos de este DB se llevará a cabo de acuerdo con las condiciones particulares que en el mismo se establecen y con las condiciones generales para el cumplimiento del CTE, las condiciones del proyecto, las condiciones en la ejecución de las obras y las condiciones del edificio que figuran en los artículos 5, 6, 7 y 8 respectivamente de la parte I del CTE.

V Condiciones de comportamiento ante el fuego de los productos de construcción y de los elementos constructivos.

1. Este DB establece las condiciones de reacción al fuego y de resistencia al fuego de los elementos constructivos conforme a las nuevas clasificaciones europeas establecidas mediante el Real Decreto 312/2005, de 18 de marzo y a las normas de ensayo y clasificación que allí se indican.

No obstante, cuando las normas de ensayo y clasificación del elemento constructivo considerado según su resistencia al fuego no estén aún disponibles en el momento de realizar el ensayo, dicha clasificación se podrá seguir determinando y acreditando conforme a las anteriores normas UNE, hasta que tenga lugar dicha disponibilidad.

2. El Anejo G refleja, con carácter informativo, el conjunto de normas de clasificación, de ensayo y de producto más directamente relacionadas con la aplicación de este DB.

3. Los sistemas de cierre automático de las puertas resistentes al fuego deben consistir en un dispositivo conforme a la norma UNE-EN 1154:2003 “Herrajes para la edificación. Dispositivos de cierre controlado de puertas. Requisitos y métodos de ensayo”. Las puertas de dos hojas deben estar además equipadas con un dispositivo de coordinación de dichas hojas conforme a la norma UNEEN 1158:2003 “Herrajes para la edificación. Dispositivos de coordinación de puertas. Requisitos y métodos de ensayo”.

4. Las puertas previstas para permanecer habitualmente en posición abierta deben disponer de un dispositivo conforme con la norma UNE-EN 1155:2003 “Herrajes para la edificación. Dispositivos de retención electromagnética para puertas batientes. Requisitos y métodos de ensayo”.

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VI Laboratorios de ensayo

La clasificación, según las características de reacción al fuego o de resistencia al fuego, de los productos de construcción que aún no ostenten el marcado CE o los elementos constructivos, así como los ensayos necesarios para ello deben realizarse por laboratorios acreditados por una entidad oficialmente reconocida conforme al Real Decreto 2200/1995 de 28 de diciembre, modificado por el Real Decreto 411/1997 de 21 de marzo. En el momento de su presentación, los certificados de los ensayos antes citados deberán tener una antigüedad menor que 5 años cuando se refieran a reacción al fuego y menor que 10 años cuando se refieran a resistencia al fuego.

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ANEJO SI G. NORMAS RELACIONADAS CON LA APLICACIÓN DEL DB SI Este Anejo incluye, con carácter informativo, las normas de clasificación, de ensayo y de especificación de producto que guardan relación con la aplicación del DB SI. Las referencias indican cuales están ya disponibles como normas UNE EN, cuales están disponibles como normas EN y cuales están aún en fase de proyecto (prEN). 1 Reacción al fuego

13501 Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación.

UNE EN 13501-1: 2002 Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de reacción al fuego.

prEN 13501-5 Parte 5: Clasificación en función de datos obtenidos en ensayos de cubiertas ante la acción de un fuego exterior.

UNE EN ISO 1182: 2002 Ensayos de reacción al fuego para productos de construcción - Ensayo de no combustibilidad.

UNE ENV 1187: 2003 Métodos de ensayo para cubiertas expuestas a fuego exterior.

UNE EN ISO 1716: 2002 Ensayos de reacción al fuego de los productos de construcción – Determinación del calor de combustión.

UNE EN ISO 9239-1: 2002 Ensayos de reacción al fuego de los revestimientos de suelos. Parte 1: Determinación del comportamiento al fuego mediante una fuente de calor radiante.

UNE EN ISO 11925-2:2002 Ensayos de reacción al fuego de los materiales de construcción – Inflamabilidad de los productos de construcción cuando se someten a la acción directa de la llama. Parte 2: Ensayo con una fuente de llama única.

UNE EN 13823: 2002 Ensayos de reacción al fuego de productos de construcción – Productos de construcción, excluyendo revestimientos de suelos, expuestos al ataque térmico provocado por un único objeto ardiendo.

UNE EN 13773: 2003 Textiles y productos textiles. Comportamiento al fuego. Cortinas y cortinajes. Esquema de clasificación.

UNE EN 13772: 2003 Textiles y productos textiles. Comportamiento al fuego. Cortinas y Cortinajes. Medición de la propagación de la llama de probetas orientadas verticalmente frente a una fuente de ignición de llama grande.

UNE EN 1101:1996 Textiles y productos textiles. Comportamiento al fuego. Cortinas y Cortinajes. Procedimiento detallado para determinar la inflamabilidad de probetas orientadas verticalmente (llama pequeña).

UNE EN 1021- 1:1994 “Valoración de la inflamabilidad del mobiliario tapizado - Parte 1: fuente de ignición: cigarrillo en combustión”.

UNE EN 1021-2:1994 Mobiliario. Valoración de la inflamabilidad del mobiliario tapizado. Parte 2: Fuente de ignición: llama equivalente a una cerilla.

UNE 23727: 1990 Ensayos de reacción al fuego de los materiales de construcción. Clasificación de los materiales utilizados en la construcción.

2 Resistencia al fuego

13501 Clasificación de los productos de construcción y de los elementos constructivos en función de su comportamiento ante el fuego

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UNE EN 13501-2: 2004 Parte 2: Clasificación a partir de datos obtenidos de los ensayos de resistencia al fuego, excluidas las instalaciones de ventilación.

prEN 13501-3 Parte 3: Clasificación a partir de datos obtenidos en los ensayos de resistencia al fuego de productos y elementos utilizados en las instalaciones de servicio de los edificios: conductos y compuertas resistentes al fuego.

prEN 13501-4 Parte 4: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de resistencia al fuego de componentes de sistemas de control de humo.

1363 Ensayos de resistencia al fuego UNE EN 1363-1: 2000 Parte 1: Requisitos generales. UNE EN 1363-2: 2000 Parte 2: Procedimientos alternativos y

adicionales. 1364 Ensayos de resistencia al fuego de elementos no portantes UNE EN 1364-1: 2000 Parte 1: Paredes. UNE EN 1364-2: 2000 Parte 2: Falsos techos. prEN 1364-3 Parte 3: Fachadas ligeras. Configuración a tamaño

real (conjunto completo) prEN 1364-3 Parte 4: Fachadas ligeras. Configuraciones parciales prEN 1364-5 Parte 5: Ensayo de fachadas y muros cortina ante un

fuego seminatural. 1365 Ensayos de resistencia al fuego de elementos portantes UNE EN 1365-1: 2000 Parte 1: Paredes. UNE EN 1365-2: 2000 Parte 2: Suelos y cubiertas. UNE EN 1365-3: 2000 Parte 3: Vigas. UNE EN 1365-4: 2000 Parte 4: Pilares. UNE EN 1365-5: 2004 Parte 5: Balcones y pasarelas. UNE EN 1365-6: 2004 Parte 6: Escaleras. 1366 Ensayos de resistencia al fuego de instalaciones de servicio UNE EN 1366-1: 2000 Parte 1: Conductos. UNE EN 1366-2: 2000 Parte 2: Compuertas cortafuegos. UNE EN 1366-3: 2005 Parte 3: Sellados de penetraciones. prEN 1366-4 Parte 4: Sellados de juntas lineales. UNE EN 1366-5: 2004 Parte 5: Conductos para servicios y patinillos. UNE EN 1366-6: 2005 Parte 6: Suelos elevados. UNE EN 1366-7: 2005 Parte 7: Cerramientos para sistemas

transportadores y de cintas transportadoras. UNE EN 1366-8: 2005 Parte 8: Conductos para extracción de

humos. prEN 1366-9 Parte 9: Conductos para extracción de humo en un

único sector de incendio. prEN 1366-10 Parte 10: Compuertas para control de humos. 1634 Ensayos de resistencia al fuego de puertas y elementos de

cerramiento de huecos UNE EN 1634-1: 2000 Parte 1: Puertas y cerramientos cortafuegos. prEN 1634-2 Parte 2: Herrajes para puertas y ventanas practicables

resistentes al fuego. UNE EN 1634-3: 2001 Parte 3: Puertas y cerramientos para control

de humos. UNE EN 81-58: 2004 Reglas de seguridad para la construcción e

instalación de ascensores – Exámenes y ensayos. Parte 58: Ensayo de resistencia al fuego de las puertas de piso.

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13381 Ensayos para determinar la contribución a la resistencia al fuego de elementos estructurales

prENV 13381-1 Parte 1: Membranas protectoras horizontales. UNE ENV 13381-2: 2004 Parte 2: Membranas protectoras verticales. UNE ENV 13381-3: 2004 Parte 3: Protección aplicada a elementos

de hormigón. UNE ENV 13381-4: 2005 Parte 4: Protección aplicada a elementos

de acero. UNE ENV 13381-5: 2005 Parte 5: Protección aplicada a elementos

mixtos de hormigón/láminas de acero perfiladas. UNE ENV 13381-6: 2004 Parte 6: Protección aplicada a columnas

de acero huecas rellenadas de hormigón . ENV 13381-7: 2002 Parte 7: Protección aplicada a elementos de

madera. UNE EN 14135: 2005 Revestimientos. Determinación de la

capacidad de protección contra el fuego. 15080 Extensión de la aplicación de los resultados de los ensayos

de resistencia al fuego prEN 15080-2 Parte 2: Paredes no portantes. prEN 15080-8 Parte 8: Vigas. prEN 15080-12 Parte 12: Sellados de penetración. prEN 15080-14 Parte 14: Conductos y patinillos para instalaciones. prEN 15080-17 Parte 17: Conductos para extracción del humo en

un único sector de incendio. prEN 15080-19 Parte 19: Puertas y cierres resistentes al fuego. 15254 Extensión de la aplicación de los resultados de los ensayos

de resistencia al fuego de paredes no portantes prEN 15254-1 Parte 1: Generalidades. prEN 15254-2 Parte 2: Tabiques de fábrica y de bloques de yeso prEN 15254-3 Parte 3: Tabiques ligeros. prEN 15254-4 Parte 4: Tabiques acristalados. prEN 15254-5 Parte 5: Tabiques a base de paneles sandwich

metálicos. prEN 15254-6 Parte 6: Tabiques desmontables. 15269 Extensión de la aplicación de los resultados de los ensayos

de resistencia al fuego de puertas y persianas prEN 15269-1 Parte 1: Requisitos generales de resistencia al fuego. prEN 15269-2 Parte 2: Puertas abisagradas pivotantes de acero. prEN 15269-3 Parte 3: Puertas abisagradas pivotantes de madera. prEN 15269-4 Parte 4: Puertas abisagradas pivotantes de vidrio. prEN 15269-5 Parte 5: Puertas abisagradas pivotantes de aluminio. prEN 15269-6 Parte 6: Puertas correderas de madera. prEN 15269-7 Parte 7: Puertas correderas de acero. prEN 15269-8 Parte 8: Puertas plegables horizontalmente de

madera. prEN 15269-9 Parte 9: Puertas plegables horizontalmente de acero. prEN 15269-10 Parte 10: Cierres enrollables de acero. prEN 15269-20 Parte 20: Puertas para control del humo. UNE EN 1991-1-2: 2004 Eurocódigo 1: Acciones en estructuras.

Parte 1-2: Acciones generales. Acciones en estructuras expuestas al fuego.

UNE ENV 1992-1-2: 1996 Eurocódigo 2: Proyecto de estructuras de hormigón. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras frente al fuego

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ENV 1993-1-2: 1995 Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras expuestas al fuego

UNE ENV 1994-1-2: 1996 Eurocódigo 4: Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras sometidas al fuego

UNE ENV 1995-1-2: 1999 Eurocódigo 5: Proyecto de estructuras de madera. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.

ENV 1996-1-2: 1995 Eurocódigo 6: Proyecto de estructuras de fábrica. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras frente al fuego.

EN 1992-1-2: 2004 Eurocódigo 2: Proyecto de estructuras de hormigón. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras expuestas al fuego.

EN 1993-1-2: 2005 Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras expuestas al fuego.

EN 1994-1-2: 2005 Eurocódigo 4: Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.

EN 1995-1-2: 2004 Eurocódigo 5: Proyecto de estructuras de madera. Parte 1-2: Reglas generales. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.

EN 1996-1-2: 2005 Eurocódigo 6: Proyecto de estructuras de fábrica. Parte 1-2: Reglas generales. Estructuras sometidas al fuego

3 Instalaciones para control del humo y del calor

12101 Sistemas para el control del humo y el calor

EN 12101-1:2005 Parte 1: Especificaciones para barreras para control de humo.

UNE EN 12101-2: 2004 Parte 2: Especificaciones para aireadores de extracción natural de humos y calor.

UNE EN 12101-3: 2002 Parte 3: Especificaciones para aireadores extractores de humos y calor mecánicos.

UNE 23585: 2004 Seguridad contra incendios. Sistemas de control de temperatura y evacuación de humos (SCTEH). Requisitos y métodos de cálculo y diseño para proyectar un sistema de control de temperatura y de evacuación de humos en caso de incendio.

EN 12101-6 Parte 6: Especificaciones para sistemas de presión diferencial. Equipos.

prEN 12101-7 Parte 7: Especificaciones para Conductos para control de humos.

prEN 12101-8 Parte 8: Especificaciones para compuertas para control del humo.

prEN 12101-9 Parte 9: Especificaciones para paneles de control. prEN 12101-10 Parte 10: Especificaciones para equipos de

alimentación eléctrica. prEN 12101-11 Parte 11: Requisitos de diseño y métodos de cálculo

de sistemas de extracción de humo y de calor considerando fuegos variables en función del tiempo.

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4 Herrajes y dispositivos de apertura para puertas resistentes al fuego

UNE EN 1125: 2003 VC1 Herrajes para la edificación. Dispositivos antipánico para salidas de emergencia activados por una barra horizontal. Requisitos y métodos de ensayo.

UNE EN 179: 2003 VC1 Herrajes para la edificación. Dispositivos de emergencia accionados por una manilla o un pulsador para salidas de socorro. Requisitos y métodos de ensayo.

UNE EN 1154: 2003 Herrajes para la edificación. Dispositivos de cierre controlado de puertas. Requisitos y métodos de ensayo.

UNE EN 1155: 2003 Herrajes para la edificación. Dispositivos de retención electromagnética para puertas batientes. Requisitos y métodos de ensayo.

UNE EN 1158: 2003 Herrajes para la edificación. Dispositivos de coordinación de puertas. Requisitos y métodos de ensayo.

prEN 13633 Herrajes para la edificación. Dispositivos antipánico controlados eléctricamente para salidas de emergencia. Requisitos y métodos de ensayo.

prEN 13637 Herrajes para la edificación. Dispositivos de emergencia controlados eléctricamente para salidas de emergencia. Requisitos y métodos de ensayo.

5 Señalización UNE 23033-1:1981 Seguridad contra incendios. Señalización. UNE 23034:1988 Seguridad contra incendios. Señalización de

seguridad. Vías de evacuación. UNE 23035-4:2003 Seguridad contra incendios. Señalización

fotoluminiscente. Parte 4: Condiciones generales. Mediciones y clasificación.

6 Otras materias UNE EN ISO 13943: 2001 Seguridad contra incendio. Vocabulario.

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Málaga, Octubre de 2014 Por la empresa consultora, Cemosa, Ingeniería y Control EL AUTOR DEL PROYECTO José Moriana Pericet Arquitecto Nº Colegiado 375

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Pág. 158 3. CARACTERISTICAS QUE HAN DE CUMPLIR LOS MATERIALES


3. CARACTERÍSTICAS QUE HAN DE CUMPLIR LOS MATERIALES

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3.1 GENERALIDADES

Los materiales cumplirán las especificaciones que para los mismos se establecen en el

presente Pliego de Prescripciones.

Aunque no quede específicamente indicado en los diferentes apartados de este Pliego de

Prescripciones, todos los materiales cumplirán las especificaciones que establecen las

normas españolas o europeas cuyo cumplimiento sea obligatorio por quedar incluidas en las

Instrucciones o Reglamentos que afecten a los mismos.

En caso de contradicción entre los diferentes apartados de este Pliego, prevalecerán los

criterios que a tal efecto se establezcan por la Dirección de Obra.

Es obligación del Contratista cumplir las condiciones que para los materiales se fijan en este

Pliego, con independencia de lo que para los mismos se establece en relación a los

procesos de control de calidad de producción, o a los de recepción que establezca la

Dirección de Obra. A tal efecto, el Contratista vendrá obligado a sustituir los materiales que

incumplan las especificaciones de calidad establecidas para los mismos, con

independencia de los procesos de control especificados y la fase en que se encuentre la

ejecución, pudiendo, la Dirección de Obra, proponer penalizaciones ante la presencia de

materiales que incumplan las especificaciones y su sustitución afecte a la programación de

realización de las obras.

3.1.1 RELACIÓN CALIDAD PRECIO

Los precios asignados para las unidades de obra se asignan en función de las

especificaciones que se establecen para los materiales que las integran. El Contratista en su

oferta acepta las calidades establecidas en sus precios ofertados, pudiendo, la Dirección

de Obra, proponer al Contratista la inclusión de otros materiales alternativos cuyos precios

de mercado sean semejantes a los especificados para las unidades ofertadas.

Lo anterior será asimismo aplicable para los casos en que deban ser estudiados precios

contradictorios ante modificaciones que se establezcan por parte de la Dirección de Obra.

3.1.2 MATERIALES FACILITADOS POR EL CONTRATISTA

Todos los materiales facilitados por el Contratista, incluidos en las unidades de obra

especificadas en proyecto, deberán cumplir las condiciones que para los mismos se

establezcan en el presente Pliego, para lo cual el Contratista deberá acreditar el

cumplimiento de las especificaciones, acompañando a los mismos, los Certificados de

Garantía, de Calidad o de Ensayo que sean exigidos por la Dirección de Obra.

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El Contratista quedará obligado a que todos los materiales integrantes de las unidades de

obra o necesarios en los procesos y medios auxiliares para la ejecución de las mismas,

cumplan las especificaciones de calidad, seguridad y funcionalidad que imponen tales

procesos y las normas, instrucciones o reglamentos de cumplimiento obligatorio, siendo de

su exclusiva responsabilidad las consecuencias derivadas de tales incumplimientos.

3.1.3 ORIGEN DE LOS MATERIALES

Con independencia de lo especificado en otros apartados de este Pliego y lo que

establezca el Plan de Aseguramiento de Calidad del Contratista, este deberá facilitar a la

Dirección de Obra los Certificados de Garantía de los Materiales incorporados en la obra

sobre el cumplimiento de las especificaciones de este Pliego. Tales certificados deberán

acreditar el origen de los mismos, venir firmados por persona física con capacidad suficiente

a tales efectos y estarán basados en la acreditación derivada de los controles de

producción realizados por el Fabricante, resultados de los cuales estarán a disposición de la

Dirección de Obra para su comprobación en todos los casos en que lo exija para ser

realizada por sí mismo o por Organización delegada al efecto.

3.1.4 MATERIALES NO FACILITADOS EN EL PRESENTE PLIEGO

Los materiales no citados en el presente Pliego o que hayan sido omitidos deberán cumplir

las condiciones que a tal efecto sean establecidas por la Dirección de Obra, debiendo el

Contratista aceptar tales especificaciones como si hubiesen quedado incorporadas a este

Pliego.

En los casos de aparición de nuevas unidades, que precisen la redacción de precios

contradictorios, por no quedar tales precios definidos en proyecto, los materiales que las

integran deberán ser objeto de especificación concreta paralelamente al estudio del precio

de la unidad, quedando, una vez aprobado el precio por la Dirección de Obra,

incorporadas las especificaciones de los materiales al presente Pliego.

3.1.5 RECONOCIMIENTO DE MATERIALES

La Dirección de Obra tendrá el derecho de reconocer los materiales y otros componentes

que integran las unidades y procesos incorporados a este proyecto, previamente a su

puesta en obra. A tal efecto el Contratista deberá prever los plazos previstos necesarios para

tal reconocimiento a fin de no afectar a la programación de las obras.

Los costes derivados de las muestras y de las gestiones para realizar tales reconocimientos

correrán a cargo del Contratista, considerándose incluidos tales gastos en los precios de las

unidades ofertadas.

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3.1.6 MATERIALES QUE NO REÚNAN LAS CONDICIONES EXIGIDAS

El Contratista será responsable de todos los costes directos e indirectos, daños y perjuicios

derivados del incumplimiento de las condiciones especificadas para los materiales en el

presente Pliego, con independencia de la fase de la obra en que se detecte el

incumplimiento, acopio, colocación o utilización, asumiendo el Contratista la

responsabilidad de sustituir los materiales o unidades por ellos realizadas si lo considera

necesario la Dirección de Obra.

3.1.7 MUESTRAS

Los costes de gestión, suministro y de las propias muestras de materiales necesarias para la

realización de los ensayos, pruebas e inspecciones que contempla el control interno del

Fabricante y del Contratista, así como las necesarias para realizar el control de recepción

que sea establecido por la Dirección de Obra, no serán de abono en ningún caso,

quedando incluidos en los precios de las unidades ofertadas por el Contratista.

Asimismo, correrán a cargo del Contratista los costes de las muestras necesarias para la

realización de ensayos complementarios o contradictorios que estime oportuno realizar la

Dirección de Obra.

El Contratista deberá facilitar el acceso de los representantes la propiedad y de la Dirección

de Obra, así como de las Organizaciones en que estos deleguen para la inspección y toma

de muestras, a sus instalaciones y a las de sus suministradores, aspecto que deberá ser

puesto en conocimiento de estos últimos, así como de la libertad para consultar toda la

documentación acreditativa del control interno realizado y de tomar las muestras que los

representantes de la propiedad, Dirección de Obra y Organizaciones por ellos delegadas

estimen oportuno.

3.1.8 CARGA Y TRANSPORTE A VERTEDERO

El transporte de escombros y tierras, cualesquiera que sea el tipo que se trate, a vertedero se

realizará siempre de manera controlada. Se tratará de un vertedero debidamente

autorizado por la Administración correspondiente: Ayuntamiento, Concejo, Gobierno de la

Comunidad Autónoma, etc…

En todos los casos, para que se proceda al abono de la partida en la que está contemplado

el transporte a vertedero de algún material, el Contratista deberá presentar a la Dirección

de Obra los justificantes de abono de las tasas correspondientes en el vertedero. Asimismo,

previo al inicio de las obras, el Contratista deberá indicar a la Dirección de Obra el/los

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vertedero/s que se empleará/n durante la misma, debiendo acreditar, mediante la

presentación de los documentos pertinentes, la legalidad del mismo.

3.1.9 NORMATIVA APLICABLE

Serán de aplicación preceptiva para las obras las instrucciones, reglamentos y normas que

sean de obligado cumplimiento, de acuerdo con la legislación vigente, debiendo el

Contratista respetar tal exigencia en la selección de materiales, realización de unidades de

obra y establecimiento de los procesos de ejecución que incorpora el proyecto.

Con independencia y como complemento a lo anteriormente señalado, se consideran de

aplicación preceptiva complementaria a este Pliego las normas EN, UNE, ASTM, DIN, AFNOR,

BS, para aquellos materiales no queden específicamente citados en el Pliego, así como para

aquellos materiales que estando incluidos en el Pliego sea preciso concretar aún más la

especificación, pudiendo la Dirección de Obra establecer las especificaciones

complementarias al efecto, tomando que respecta a la relación calidad-precio.

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3.2 MATERIALES GENERALES

3.2.1 AGUA A EMPLEAR EN MORTEROS Y HORMIGONES

Se podrán emplear, tanto para el amasado como para el curado de morteros y hormigones,

todas las aguas sancionadas como aceptables por la práctica, es decir, las aguas que no

produzcan o hayan producido en ocasiones anteriores eflorescencias, agrietamientos,

corrosiones o perturbaciones en el fraguado y endurecimiento de las masas.

Salvo justificación especial demostrativa de que no alteren perjudicialmente las propiedades

exigidas al mortero y hormigón, se rechazarán las aguas que no cumplan todas y cada una

de las condiciones siguientes:

• Acidez medida por pH, igual o superior a cinco (5) e inferior o igual a ocho (8).

• Sustancias disueltas, en cantidad igual o inferior a quince gramos por litro (15 g/l),

equivalente a quince mil partes por millón (15.000 p.p.m.)

• Contenido en sulfatos, expresados en SO4 igual o inferior a u gramo por litro (1 g/l)

equivalente a mil partes por millón (1.000 p.p.m.).

• Ión cloro, en proporción igual o inferior a dieciocho gramos por litro (18 g/l), equivalente

a dieciocho mil partes por millón (18.000 p.p.m.) para los hormigones en masa y morteros

que no vayan a estar en contacto con armaduras o elementos metálicos; igual o inferior

a seis gramos por litro (6 g/l) equivalente a seis mil partes por millón (6.000 p.p.m.) en caso

contrario, (hormigones armados, pavimentos, etc.).

• Exentas de hidrato de carbono.

• Sustancias orgánicas solubles en éter en cantidad inferior a quince gramos por litro (15

g/l), equivalente a quince mil partes por millón (15.000 p.p.m.).

3.2.2 CEMENTOS

3.2.2.1 Definición

Son conglomerantes que, amasados con agua, fraguan y endurecen, tanto expuestos al

aire como sumergidos en agua, por ser los productos de su hidratación estables en tales

condiciones.

3.2.2.2 Clasificación

Los cementos se clasifican según tres órdenes que se llaman: Denominación, Tipos y Clases.

Cada cemento tiene una denominación y una designación. El número que figura en las

designaciones indica la resistencia a compresión, en newtones por mm² que se exige a los

veintiocho (28) días al mortero normal y a compresión, excepto para los de tipo V, que es a

noventa (90) días.

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Se establecen las siguientes denominaciones y tipos de cementos.

Tipos Denominación Designación CEM I Cemento Portland CEM I CEM II Cemento Portland con escoria CEM II/A-S

CEM II/B-S Cemento Portland con humo de silice CEM II/A-D Cemento Portland con puzolana CEM II/A-P CEM II/B-P CEM II/A-Q CEM II/B-Q Cemento Portland con ceniza volante CEM II/A-V CEM II/B-V CEM II/A-W CEM II/B-W

Cemento Portland con esquistos calcinados CEM II/A-T

CEM II/B-T Cemento Portland con caliza CEM II/A-L CEM II/B-L CEM II/A-LL CEM II/B-LL Cemento Portland CEM II/A-M CEM II/B-M

CEM III Cemento con escorias de horno alto CEM III/A CEM III/B CEM III/C

CEM IV Cemento puzolánico CEM IV/A CEM IV/B

CEM V Cemento Compuesto CEM V/A CEM V/B

La clasificación se recoge en la Norma UNE 80310/96 y UNE EN-197-1/2002.


El cemento elegido cumplirá las prescripciones de la Instrucción RC-03. Independientemente

de lo anterior, será capaz de proporcionar al mortero u hormigón las condiciones exigidas en

los apartados siguientes.

3.2.2.4 Características físicas y mecánicas

Los cementos definidos anteriormente cumplirán las condiciones señaladas en las Tablas de

aplicación de la RC-03.

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3.2.2.5 Características químicas

Los cementos definidos anteriormente cumplirán las condiciones señaladas en la Tabla de

aplicación de la RC-03.

3.2.2.6 Propiedades adicionales

Los cementos con características especiales cumplirán además las prescripciones señaladas

en el apartado de aplicación de la RC-03.

3.2.2.7 Envasado e identificación

Bien en el albarán que acompañará a cada partida o bien en los propios sacos, si es ésta la

forma de suministro, se detallarán, como mínimo, los datos siguientes:

a) Nombre del fabricante o marca comercial del cemento

b) Designación del cemento según el Pliego vigente.

c) Clase o límite del porcentaje de las adiciones activas que contenga el cemento, en

el caso de que se trate de los tipos II a V.

d) La inscripción "No apto para estructuras de hormigón” en el caso de que se trate de

cementos compuestos.

e) Peso neto

También podrá figurar la marca "N" de Aenor, la CE o la DITE si le ha sido otorgado por el

Organismo competente. De la veracidad de los datos anteriores será responsable el

fabricante del cemento.

Si el cemento se expide en sacos, éstos llevarán la impresión señalada como obligatoria y en

los colores reglamentarios para cada tipo de cemento.

3.2.2.8 Transporte y almacenamiento

En sacos

Los sacos empleados para el transporte de cemento serán de plástico o de papel, en cuyo

caso estarán constituidas por cuatro (4) hojas de papel como mínimo y se conservarán en

buen estado, no presentando desgarrones, zonas húmedas ni fugas.

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A la recepción en obra de cada partida, El Ingeniero Director de la Obra examinará el

estado de los sacos y procederá a dar su conformidad para que se pase a controlar el

material o a rechazarlo.

Los sacos empleados para el transporte del cemento se almacenarán en sitio ventilado,

defendido de la intemperie y de la humedad, tanto del suelo como de las paredes. A tal

efecto los sacos se apilarán sobre tarimas, separados de las paredes del almacén dejando

corredores entre las distintas pilas para permitir el paso del personal y conseguir una máxima

aireación del local. Cada cuatro (4) capas de sacos, como máximo, se colocará un tablero

o tarima que permita el paso de aire a través de las propias pilas que forman los sacos.

El Ingeniero Director de la Obra comprobará, con la frecuencia que crea necesaria, que del

trato dado a los sacos durante su descarga no se siguen desperfectos que puedan afectar

a la calidad del material. De no ser así impondrá el sistema de descarga que estime más

conveniente.

A granel

Cuando el sistema de transporte sea a granel, El Contratista comunicará al Ingeniero

Director de la Obra con la debida antelación el sistema que va a utilizar con objeto de

obtener la autorización correspondiente.

Las cisternas empleadas para el transporte de cemento estarán dotadas de medios

mecánicos para el trasiego rápido de su contenido a los silos de almacenamiento.

El cemento transportado en cisternas se almacenará en uno o varios silos, adecuadamente

aislados contra la humedad. A la vista de las condiciones indicadas en los párrafos

anteriores, así como de aquellas otras referentes a la capacidad de la cisterna, rendimiento

del suministro, etc. que estime necesarias el Ingeniero Director de la Obra, procederá éste a

aprobar o rechazar el sistema de transporte y almacenamiento presentado.

El Ingeniero Director de la Obra comprobará, con la frecuencia que crea necesaria, que

durante el vaciado de las cisternas no se llevan a cabo manipulaciones que puedan afectar

a la calidad del material; de no ser así suspenderá la operación, hasta que se tomen las

medidas necesarias para que aquella se realice de acuerdo con sus exigencias.

3.2.2.9 Recepción

Cada partida llegará a obra acompañada de su correspondiente documento de origen, en

el que figurarán el tipo, clase y categoría a que pertenece el cemento, así como la garantía

del fabricante de que el cemento cumple las condiciones exigidas en la Instrucción RC-03. El

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fabricante enviará, si se le solicita, copia de los resultados de análisis y ensayos

correspondientes a cada partida.

A la recepción en obra de cada partida, siempre que el sistema de transporte y la

instalación de almacenamiento cuente con la aprobación del Ingeniero Director de la

Obra, se llevará a cabo una toma de muestras y sobre ellas se procederá a medir el rechazo

por el tamiz 0,008 UNE.

Con independencia de lo anteriormente establecido, cuando el Ingeniero Director de la

Obra la estime conveniente, se llevarán a cabo los ensayos que considere necesarios para

la comprobación de las características previstas en este Pliego, así como de su temperatura

y condiciones de conservación. En todo caso, como mínimo, se realizarán los ensayos

siguientes:

• Cada vez que varíen las condiciones de suministro, se realizarán los ensayos físicos,

mecánicos y químicos previstos en el vigente Pliego.

• Durante la marcha de obra, como mínimo una vez cada tres meses y no menos de

tres veces durante la duración de la obra, se comprobará al menos pérdida al fuego,

residuo insoluble, finura de molido, principio y fin de fraguado, resistencia a

flexotracción y compresión y expansión en autoclave. Esta exigencia podrá

suprimirse si el cemento posee la Marca N, la CE o la DITE, o si con cada partida el

fabricante acompaña un certificado de ensayo que corresponda a una fabricación

sometida a un sistema de control de calidad avalado por un organismo o entidad

ajeno a la propia factoría, siempre que lo acepte el Ingeniero Director de la Obra.

Cuando el cemento haya estado almacenado, en condiciones atmosféricas normales,

durante un plazo superior a un (1) mes se procederá a comprobar que sus características

continúan siendo adecuadas. Para ello, dentro de los veinte (20) días anteriores a su empleo

se realizarán, como mínimo, los ensayos de fraguado y resistencias mecánicas a tres (3) y

siete (7) días sobre una muestra representativa del cemento almacenado, sin excluir los

terrones que hayan podido formarse.

De cualquier modo, salvo en los casos en que el nuevo período de fraguado resulte

incompatible con las condiciones particulares de la obra, la sanción definitiva acerca de la

idoneidad del cemento en el momento de su utilización vendrá por los resultados que se

obtengan de resistencia mecánica a veintiocho (28) días del hormigón con él fabricado.

En ambientes muy húmedos, o en caso de condiciones atmosféricas especiales, el Ingeniero

Director de la Obra podrá variar el plazo de un (1) mes, anteriormente indicado para la

comprobación de continuidad de las características del cemento.

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El cemento no llegará a obra excesivamente caliente. Si su manipulación se va a realizar por

medios mecánicos su temperatura no excederá de setenta grados centígrados (70º C) y si

se va a realizar a mano no excederá del mayor de los límites siguientes:

• Cuarenta grados centígrados (40º C)

• Temperatura ambiente más cinco grados centígrados (5º C).

De no cumplirse lo anterior, deberá comprobarse con anterioridad a su empleo que el

cemento no presenta falso fraguado.

3.2.2.10 Limitaciones de empleo

Cuando las condiciones de la obra requieran determinadas características del producto

terminado, bien sea mortero o lechada, podrá utilizarse como cemento el obtenido

mediante la mezcla íntima, cuidadosamente vigilada, de cementos naturales, Portland o

siderúrgicos.

Puede utilizarse mezclas de cementos siderúrgico o aluminoso, siempre que se realicen

ensayos previos de las resistencias mecánicas obtenidas.

3.2.3 MORTEROS DE CEMENTO

3.2.3.1 Definición

Se definen los morteros de cemento como la masa constituida por árido fino, cemento y

agua. Eventualmente, puede contener algún producto de adición para mejorar alguna de

sus propiedades, cuya utilización deberá haber sido previamente aprobada por el Ingeniero

Director de la Obra.

3.2.3.2 Materiales

o Cemento

Ver artículo cementos.

o Agua

Ver artículo agua.

o Productos de adición

Ver artículo de hormigones

o Arido fino

• Ver artículo de hormigones.

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3.2.3.3 Tipos y dosificación

Para su empleo en las distintas clases de obra, se establecen las siguientes dosificaciones de

morteros de cementos Portland:

o Para fábricas de ladrillo y mampostería: doscientos cincuenta kilogramos de

cemento II-35 por metro cúbico de mortero (250 kg/m³).

o Para fábricas de ladrillos especiales y capas de asiento de piezas prefabricadas,

adoquinados y bordillos: cuatrocientos cincuenta kilogramos de cemento II-35 por

metro cúbico de mortero (450 kg/m³).

o Para enfoscados, enlucidos, corrido de cornisas e impostas: seiscientos kilogramos de

cemento II-35 por metro cúbico de mortero (600 kg/m³).

o Para enfoscados exteriores: setecientos kilogramos de cemento II-35 por metro

cúbico de mortero (700 kg/m³).

El Director de la Obra podrá modificar la dosificación en más o en menos, cuando las

circunstancias de la obra lo aconsejan.

3.2.3.4 Fabricación

La mezcla de mortero podrá realizarse a mano o mecánicamente: en el primer caso se hará

sobre un piso impermeable.

El cemento y la arena se mezclarán en seco hasta conseguir un producto homogéneo de

color uniforme. A continuación se añadirá la cantidad de agua estrictamente necesaria

para que, una vez batida la masa, tenga la consistencia adecuada para su aplicación en

obra.

Sólo se fabricará el mortero preciso para uso inmediato y será rechazado todo el que haya

empezado a fraguar o que no haya sido usado en los cuarenta y cinco minutos siguientes a

su amasado.

3.2.3.5 Limitaciones de empleo

Si es necesario poner en contacto el mortero con otros elementos y hormigones que difieran

de él en la especie del cemento, se evitará la circulación de agua entre ellos, bien

mediante una capa intermedia muy compacta de mortero fabricado con cualquiera de los

dos cementos, bien esperando que el mortero y hormigón primeramente fabricado esté

seco, o bien impermeabilizado superficialmente el mortero más reciente.

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3.2.4 LECHADAS DE CEMENTO

3.2.4.1 Materiales

• Cemento.

• Agua.

3.2.4.2 Composición y características

La proporción en peso, del cemento y el agua podrá variar desde el uno por ocho (1/8) al

uno por uno (1/1), de acuerdo con las características de la inyección y la presión de

aplicado. En todo caso, la composición de la lechada deberá ser aprobada por el

Ingeniero Director de la Obras para cada uso.


El amasado se hará mecánicamente. La lechada carecerá de grumos y burbujas de aire y

para evitarlos se intercalarán filtros depuradores entre la mezcladora y la bomba de

inyección.

3.2.4.4 Control. Criterios de aceptación y rechazo

El programa de ensayos, así como los criterios de aceptación o rechazo, serán establecidos

por el Director de la Obra.

3.2.5 YESOS Y ESCAYOLAS

3.2.5.1 Definición

Los yesos y escayolas son conglomerantes constituidos fundamentalmente por sulfato

cálcico semihidratado y anhídrico, obtenidos por el tratamiento de la piedra de yeso y que

tienen la propiedad de endurecerse únicamente al aire, después de amasados con agua

por cristalización de forma de sulfato cálcico dihidratado.

3.2.5.2 Normativa

o Pliego General de Condiciones para la recepción de yesos y escayolas en las obras de

construcción (Orden de 31 de Mayo de 1985), en lo sucesivo RY-85.

o UNE 102001/86. Aljez o piedra de yeso. Clasificación y características.

o UNE 102010/86. Yesos de construcción. Especificaciones.

o UNE 102011/86. Escayolas para la construcción. Especificaciones.

o UNE 102024/83. Planchas lisas de escayola para techos continuos.

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o UNE 102031/2003. Yesos y escayolas de construcción. Métodos de ensayo físicos y

mecánicos.

o UNE 102033/2001. Placas de escayola para techos. Métodos de ensayo.

o UNE 102039/85. Determinación dureza Shore y Brinell

3.2.5.3 Condiciones de recepción

Los yesos y escayolas se suministrarán a granel o envasados con medios adecuados para

que no sufran alteración. En el caso de utilizar sacos, serán con cierre de tipo de válvula.

En cada saco, o en el albarán si el producto se suministra a granel, deberán figurar los

siguientes datos:

o Nombre del fabricante o marca comercial del producto.

o Designación del producto, según del RY-85.

En el caso de que el producto tenga concedido un distintivo de calidad, éste figurará en el

envase bajo las condiciones que se impongan en su concesión.

La tolerancia en el peso neto respecto del que figure en el saco no será mayor del cuatro

por ciento (4%) en más o menos.

A su llegada a destino o durante la toma de muestras, la Dirección de la obra comprobará

que el producto llega correctamente envasado y los envases en buen estado, que es

identificable de acuerdo con las especificaciones de este pliego y que está seco y exento

de grumos.

Si estas comprobaciones son satisfactorias, la partida se aceptará provisionalmente y se

continuará el proceso de control. En caso contrario, la Dirección de la obra decidirá si se

continúa el proceso de control o se rechaza la partida.

Cuando la Dirección de la obra lo disponga, antes de comenzar el suministro de un

producto se analizarán muestras del mismo de acuerdo con las especificaciones de este

Pliego.

Los criterios generales para la toma de muestras serán los indicados en el RY-85.

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3.2.6 LADRILLOS HUECOS


Deberán cumplir las siguientes condiciones:

o Ser homogéneos, de grado fino y uniforme y de textura compacta; con resistencia

mínima a compresión de doscientos kilogramos fuerza por centímetro cuadrado (200

kgf/cm2). Esta resistencia se entiende medida en dirección del grueso, sin descontar los

huecos, y de acuerdo con la Norma UNE EN 772-1/2001.

o Carecer de manchas, eflorescencias, quemados, grietas, coqueras, planos de

exfoliación y materias extrañas que puedan disminuir su resistencia y duración. Darán

sonido claro al ser golpeados con un martillo y serán inalterables al agua.

o Tener suficiente adherencia a los morteros.

o Su capacidad de absorción de agua será inferior al catorce por ciento (14 %) en peso

después de un día (1 d) de inmersión. El ensayo de absorción de agua se realizará de

acuerdo con la Norma UNE 67027/84.

3.2.6.2 Forma y dimensiones

Las dimensiones de los ladrillos huecos serán las siguientes:

o Ladrillos huecos sencillos. -Veinticinco centímetros (25 cm) de soga, doce centímetros (12

cm) de tizón y cuatro centímetros (4 cm) de grueso.

o Ladrillos huecos dobles. -Veinticuatro centímetros (25 cm) de soga, doce centímetros (12

cm) de tizón y siete centímetros (7 cm) de grueso.

o Rasillas. -Veinticuatro centímetros (24 cm) de soga, once centímetros y medio (11,5 cm)

de tizón y dos centímetros con setenta y cinco centésimas (2,75 cm) de grueso.

Se aceptarán tolerancias, en más o en menos, de hasta ocho milímetros (8 mm) en su, soga;

seis milímetros (6 mm) en su tizón, y solamente tres milímetros (3 mm) en su grueso, salvo en

los ladrillos huecos dobles, en los que se admitirán cinco milímetros (5 mm). Se admitirá una

desviación máxima de cinco milímetros (5 mm) respecto de la línea recta en las aristas y

diagonales superiores a once centímetros y medio (11,5 cm), y de tres milímetros (3 mm) en

las inferiores.

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3.2.6.3 Resistencia a la intemperie

Dadas las grandes diferencias climatológicas, no se establecen condiciones de heladicidad

con carácter general. La resistencia a la intemperie de los ladrillos de arcilla cocida se

comprobará mediante la Norma UNE 67028/97.

3.2.7 LADRILLOS MACIZOS



o Ser homogéneos, de grano fino y uniforme, y de textura compacta; en resistencia

mínima o compresión de doscientos kilogramos fuerza por centímetro cuadrado (200

kgf/cm2). Esta resistencia se determinará de acuerdo con la Norma UNE EN 772-1/2001.

o Carecer de manchas, eflorescencias, quemados, grietas, coquetas, planos de

exfoliación y materias extrañas que puedan disminuir su resistencia y duración, Darán



o Su capacidad de absorción de agua será inferior al catorce por ciento (14 %) en peso,

después de un día (1d) de inmersión. El ensayo de absorción de agua se realizará de



Los ladrillos macizos estarán perfectamente moldeados y presentarán aristas vivas y caras

planas, sin imperfecciones ni desconchados. Sus dimensiones serán:

o Veinticuatro centímetros (24 cm) de soga.

o Doce centímetros (12 cm) de tizón.

o Cuatro centímetros (4 cm) de grueso.

Se aceptarán tolerancias, en más o en menos, de hasta cinco milímetros (5 mm) en su soga;

cuatro milímetros (4 mm) en su tizón, y solamente dos milímetros (2 mm) en su grueso. Como

desviación máxima de la línea recta se admitirá, en toda arista o diagonal superior a once

centímetros y medio (11,5 cm) la de tres milímetros (3 mm), y de dos milímetros (2 mm) en las

inferiores.

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3.2.8 LADRILLOS PERFORADOS



o Ser homogéneos, de grado fino y uniforme y de textura compacta; con resistencia

mínima a compresión de doscientos kilogramos fuerza por centímetro cuadrado (200

kgf/cm2). Esta resistencia se entiende medida en dirección del grueso, sin descontar los

huecos, y de acuerdo con la Norma UNE EN 772-1/2001.

o Carecer de manchas, eflorescencias, quemados, grietas, coqueras, planos de

exfoliación y materias extrañas que puedan disminuir su resistencia y duración. Darán



o Su capacidad de absorción de agua será inferior al catorce por ciento (14%) en peso

después de un día (1d) de inmersión. El ensayo de absorción de agua se realizará de



Las dimensiones de los ladrillos perforados serán las siguientes:

o Veinticuatro centímetros (24 cm) de soga.

o Doce centímetros (12 cm) de tizón.

o Seis centímetros (7 cm) de grueso.

Se aceptarán tolerancias, en más o en menos, de hasta ocho milímetros (8 mm) en su soga;

seis milímetros (6 mm) en su tizón, y solamente cuatro milímetros (4 mm) en su grueso. Como

desviación máxima dé la línea recta se admitirá, en toda arista o diagonal superior a once

centímetros y medio (11,5 cm), la de tres milímetros (3 mm), y de dos milímetros (2 mm) en las

inferiores.

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3.2.9 HORMIGONES

3.2.9.1 Definición

Se definen como hormigones los productos formados por la mezcla, en proporciones

adecuadas, de cemento, árido grueso, árido fino y agua, con o sin la incorporación de

aditivos o adiciones, que desarrolla sus propiedades al fraguar y endurecer.

Los hormigones que aquí se definen cumplirán, además de las especificaciones que se

indican en este artículo, las indicadas en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural EHE.

A efectos de aplicación de este artículo, se contemplan todo tipo de hormigones. Además

para aquellos que formen parte de otras unidades de obra, se considerará lo dispuesto en

los correspondientes artículos del Pliego de Prescripciones Técnicas Generales PG3.

3.2.9.2 Materiales

Los materiales componentes del hormigón cumplirán las prescripciones recogidas en los

siguientes artículos, tanto de este Pliego como del capítulo VI de la instrucción de hormigón

estructural EHE, como del pliego de Prescripciones Técnicas Generales PG3.

Artículo 202, “Cementos”.

Artículo 280, “Agua a emplear en morteros y hormigones”.

Artículo 281, “Aditivos a emplear en morteros y hormigones”.

Artículo 283, “Adiciones a emplear en hormigones”.

Los áridos cumplirán todas las especificaciones recogidas en el artículo 28º de la vigente

“Instrucción de Hormigón Estructural EHE”,.

El Director de las Obras, podrá establecer la frecuencia y el tamaño de los lotes para la

realización de los ensayos previstos en el artículo 81.3.2 de la vigente “Instrucción de

Hormigón Estructural EHE” o normativa que la sustituya, para los casos en que varíen las

condiciones de suministro, o si no se dispone de un certificado de idoneidad de los mismos

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emitido, con una antigüedad inferior a un año, por un laboratorio oficial u oficialmente

acreditado.

No se podrán utilizar áridos que no hayan sido aprobados previa y expresamente por el

Director de las Obras.

El contratista adjudicatario de las obras será responsable de la calidad de los materiales

utilizados y del cumplimiento de todas las especificaciones establecidas para los mismos en

este artículo, así como de todas aquellas que pudieran establecerse en el Pliego de

Prescripciones Técnicas Generales PG3.

3.2.9.3 Cemento

o Definición. El cemento a emplear en los hormigones será del tipo definido en la Norma

UNE-EN 197-1/2002, con una categoría no inferior a II-Z/35A para hormigones en

pavimento rígido y obras de fábrica.

o Condiciones para su aceptación. Deberá cumplir la vigente Instrucción para la

recepción de cementos (RC-03).

3.2.9.4 Agua

o Condiciones para su aceptación

El agua a emplear en el amasado y curado de los hormigones cumplirá los requisitos

establecidos en la Instrucción EHE, y lo especificado en el apartado correspondiente de este

pliego.

3.2.9.5 Áridos

Arido fino

o Definición

Se define como árido fino, a emplear en hormigones, al material granular compuesto por

partículas duras y resistentes, del cual pasa por el tamiz 4 ASTM un mínimo del noventa por

ciento (90%) en peso.

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o Condiciones generales

El árido fino a emplear en hormigones será arena natural o procedente de la disgregación

natural de las rocas del machaqueo.

o Granulometría

Su curva granulométrica estará comprendida dentro de los límites que se señalan a

continuación:

TAMIZ ASTM CERNIDO PONDERAL ACUMULADO % (O SU EQUIVALENTE UNE)

HORMIGONES VARIOS

PAVIMENTO DE HORMIGÓN

1/4" 100 100 4 90-100 90-100 8 0-100 - 16 50-85 45-80 30 25-60 25-55 50 10-30 5-30 100 2-10 5-10 200 0-5 0-4

El módulo granulométrico deberá estar comprendido entre dos con tres décimas (2,3) y tres

con una décima (3,1).

La fracción comprendida entre cada dos tamices consecutivos, de la serie indicada, no

podrá rebasar el cuarenta y cinco por ciento (45 %) en peso, del total del árido fino.

o Calidad

La cantidad de sustancias perjudiciales, que puede presentar el árido fino, no superará los

límites indicados en el cuadro siguiente:

SUSTANCIA CANTIDAD MÁXIMA EN % DEL PESO TOTAL DE LA MUESTRA

NORMA

Arcilla 1,00 UNE 7133/58 Finos que pasan por el tamiz 0,080 UNE 7050

5,00 UNE 7135/58

Material retenido por el tamiz 0,063 UNE 7050 del peso específico menos que 2,0

0,50 UNE 7244/71

Compuestos de azufre expresados en SO4 y referidos al árido seco

1,00 UNE-EN 1744-1/99

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El árido estará exento de cualquier sustancia que pueda reaccionar perjudicialmente en los

álcalis del cemento (UNE 146507-1,2/99) y de materia orgánica (UNE-EN 1744-1/99).

o Plasticidad

El equivalente de arena no será inferior a cincuenta (50) (NLT-113/72).

Arido grueso o Definición

Se define como árido grueso, a emplear en hormigones, la fracción de árido mineral de la

que queda retenida en el tamiz 4 ASTM un mínimo del setenta por ciento (70%) en peso.

o Condiciones generales

El árido grueso a emplear en hormigones será grava natural o procedente de machaqueo y

trituración de piedra de cantera o grava natural. En todo caso, el árido se compondrá de

elementos limpios, sólidos y resistentes de uniformidad razonables, exentos de polvo,

suciedad, arcilla y otras materias extrañas.

o Composición granulométrica

CERNIDO PONDERAL ACUMULADO MÁXIMO % TAMAÑO TAMIZ TAMIZ TAMIZ TAMIZ MÁXIMO 4 ASTM 8 ASTM 16 ASTM 200 ASTM 2" 5 - - 1 1 ½ 10 5 - 1 1 10 5 - 1 3/4 15 5 - 1 ½ 30 10 5 1

o Calidad

La cantidad de sustancias perjudiciales, que puede presentar el árido grueso, no superará

los límites indicados en el cuadro siguiente.

SUSTANCIA CANTIDAD MÁXIMA EN % DEL PESO TOTAL DE LA MUESTRA

NORMA

Arcilla 0,25 UNE 7133/58 Partículas blandas 5,00 UNE 7134/58 Finos que pasan por el tamiz 0,080 UNE 7050

1,00 UNE 7135/58

Material de peso específico menos de 2,0

1,00 UNE 7244/71

Compuestos de azufre 1,20 UNE-EN 1744-1/99

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expresados en SO4 y referidos al árido seco

Las pérdidas de árido grueso sometido a la acción de soluciones de sulfato o magnésico

con cinco (5) ciclos, serán inferiores al doce por ciento (12%) para sódico, y al dieciocho por

ciento (18%) para magnésico, en peso (NLT-158/72 y UNE-EN 1367-2/99).

El coeficiente de calidad, medido por el ensayo de los Angeles, será inferior a treinta (30)

(NLT-149/72).

Los áridos gruesos estarán desprovistos de cualquier sustancia que pueda reaccionar

perjudicialmente con los álcalis del cemento (UNE 146507-1,2/99) y su coeficiente de forma

no será inferior a 0,15 (UNE 7238/71).

El tamaño máximo de un árido cumplirá las condiciones siguientes:

o Muros armados y pantallas: menor de 30 mm en general y 20mm en los armados con

redondos separados menos de 15 cm, o de espesores iguales o menores de 20 cm.

o Zapatas : menor de 40 mm.

o Soleras: menor de 30 mm.

3.2.9.6 Aditivos

Son unos productos de forma líquida o pulverizante que se agregan al hormigón en

amasado, con la dosis precisa, para modificar favorablemente una o varias de sus

propiedades.

El efecto puede ser:

o Aireante

o Plastificante

o Anticongelante

o Retardante

o Acelerante

o Preendurecedor

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o Hidrófugo

o Colorante

Sólo se permitirán aquellos aditivos, a añadir al hormigón, de marcas perfectamente

reconocidas y de fabricación localizable y cumplirán lo dispuesto en el capítulo II de la

Instrucción EHE .

Nunca se emplearán, sin ensayos previos, con el hormigón que se piense emplear en obra.

Si no estuviera definido en el proyecto, el Ingeniero Director de la Obra indicará en que

casos se deben utilizar aditivos y que tipos, de acuerdo con los fines buscados en el

proyecto.

El Constructor propondrá, por escrito, al Ingeniero Director de la Obra, el tipo de aditivo que

piensa utilizar, indicando en nombre del fabricante, tipo, características mínimas del material

y resultados que se piensan obtener en el hormigón en función de la dosificación propuesta.

3.2.9.7 Armaduras

o Definición

Se definen como armaduras, a emplear en hormigón armado, al conjunto de barras de

acero que se colocan en el interior de la masa de hormigón, para ayudar a éste a resistir los

esfuerzos a que está sometido.

o Materiales

Los materiales cumplirán lo especificado en los artículos correspondientes de este Pliego.

o Forma y dimensiones

La forma y dimensiones de las armaduras serán las señaladas en los Planos.

No se aceptarán las barras que presenten grietas, soldaduras, o mermas de sección

superiores al cinco por ciento (5 %).

o Almacenamiento

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Tanto las barras como las mallas se almacenarán de forma que no se expongan a una

oxidación excesiva, separadas del suelo y procurando que no se manchen de grasa,

ligante, aceite, u otro producto que pueda perjudicar la adherencia con el hormigón.

o Composición química

Los contenidos máximos admisibles en fósforo y azufre serán de cinco y seis centésimas por

ciento (0,05% y 0,06%), respectivamente, referidos al análisis de colada y de seis y siete

centésimas por ciento (0,06% y 0,07%) referidos al análisis sobre producto terminado.

o Proceso de fabricación

Se incluyen en este Pliego las barras cuyas características pueden conseguirse según los

procesos siguientes:

Proceso N. Composición química: dureza natural.

Proceso F. Deformación en frío: estirado, torsión o ambos.

o Características mecánicas

Corresponderán al acero de dureza natural B-500 S.

3.2.9.8 Dosificación del hormigón

Aspectos generales

La composición de la mezcla deberá estudiarse previamente, con el fin de asegurar que el

hormigón resultante tendrá las características mecánicas y de durabilidad necesarias para

satisfacer las exigencias del proyecto. Estos estudios se realizarán teniendo en cuenta, en

todo lo posible, las condiciones de construcción previstas (diámetros, características

superficiales y distribución de armaduras, modo de compactación, dimensiones de las

piezas, etc.).

Se prestará especial atención al cumplimiento de la estrategia de durabilidad establecido

en el capítulo VII de la vigente “Instrucción de Hormigón Estructural EHE”.

Estudio de la mezcla y obtención de la formula de trabajo

La puesta en obra del hormigón no deberá iniciarse hasta que el Director de las Obras haya

aprobado la fórmula de trabajo a la vista de los resultados obtenidos en los ensayos previos

y característicos.

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Ensayos previos y característicos

Los ensayos previos y característicos definidos en este apartado se efectuarán tanto para los

hormigones destinados a elementos fabricados “in-situ”, como para los hormigones

destinados a elementos prefabricados. Deberán realizarse por un laboratorio oficial u

oficialmente acreditado.

Previamente al inicio de la obra, se realizarán ensayos previos en laboratorio, al objeto de

definir las dosificaciones a emplear en cada uno de los tipos de hormigón, así como las

materias primas idóneas. Se comprobará además la compatibilidad entre las diferentes

materias primas y se comprobará el cumplimiento de las prestaciones exigidas a cada uno

de los hormigones y definidas en el presente Pliego.

En los ensayos previos se verificará también el aspecto superficial y las características

cromáticas del hormigón, que deberán ser aprobadas por el Director de Obra.

Una vez identificadas las dosificaciones, y aprobadas por la Dirección de Obra, se

procederá a la realización de ensayos característicos con hormigón fabricado en la central

seleccionada, al objeto de sancionar las dosificaciones definitivas con los medios reales de

fabricación a emplear. Estos ensayos característicos comprenderán, al menos, los de

resistencia a compresión y los de determinación de profundidad de penetración de agua.

Se fabricarán para cada dosificación, seis amasadas de al menos el 50 % de la capacidad

del equipo de amasado, de los que se tomarán sendas series de siete (7) probetas:

o tres para ensayo de determinación de la profundidad de penetración de agua, a los 28

días de edad;

o dos probetas para roturas a compresión a la edad de 3 días; y

o dos probetas para roturas a compresión a la edad de 28 días.

o La fórmula de trabajo, dosificación, definitiva contendrá al menos la siguiente

información:

o Tipificación del hormigón.

o Granulometría de cada fracción de árido y de la mezcla.

o Proporción por metro cúbico de hormigón fresco de cada árido (kg/m3).

o Proporción por metro cúbico de hormigón fresco de agua.

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o Dosificación de adiciones.

o Dosificación de aditivos.

o Tipo y clase de cemento.

o Consistencia de la mezcla.

o Proceso de mezclado y amasado.

o Los ensayos deberán repetirse siempre que se produzca alguna de las siguientes

circunstancias:

o Cambio de procedencia de alguno de los materiales componentes.

o Cambio en la proporción de cualquiera de los elementos de la mezcla.

o Cambio en el tipo o clase de cemento utilizado.

o Cambio en el tamaño máximo del árido.

o Variación en más de dos décimas (0,2) del módulo granulométrico del árido fino.

o Variación del procedimiento de puesta en obra.

La consistencia de los hormigones frescos será la más seca compatible con los métodos de

puesta en obra, compactación y acabado que se adopten.

Excepto en los casos en que la consistencia se consiga mediante la adición de fluidificantes

o superfluidificantes, no se utilizarán hormigones de consistencia fluida salvo justificación

especial.

Salvo que se indique otro procedimiento, la consistencia se determinará con cono de

Abrams, según la norma UNE 83313/90. Los valores límite de los asientos correspondientes en

el cono de Abrams y sus tolerancias serán los indicados en el apartado 30.6 de la vigente

Instrucción de Hormigón Estructural EHE.

3.2.10 CAL AÉREA

3.2.10.1 Definición

Conglomerante constituido fundamentalmente por óxido de calcio (cal viva) o hidróxido de

calcio (cal apagada), obtenido por calcinación a 1.000 �C de una piedra caliza pura y que

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tienen la propiedad de endurecer únicamente al aire, después de amasado con agua, por

la acción del anhídrido carbónico.

Según la normativa española se clasifica en:

o Cal aérea I

o Cal aérea II

Las del tipo I de utilización en revocos y acabados y las de tipo II en trabajos toscos y

morteros de albañilería.

3.2.10.2 Almacenamiento

La cal viva, recibida a granel, se conservará a cubierto sobre terreno preparado con un

apisonado previo y extendida sobre una banqueta de 15 a 20 cm de espesor, formada por

polvo de la misma cal, sobre la que se apilarán los terrones de cal, apretándolos a golpes

para disminuir los huecos en lo posible. La pila obtenida se recubrirá con polvo de cal en

espesores de 15 cm como mínimo, bien apretado o alisado con pala. Finalmente se

protegerá con sacos o esteras la parte superior del montón o pila. Si no es posible este

procedimiento, se conservará apilando los terrones en un sitio que no tenga humedad

alguna y resguardados de corrientes de aire.

La cal viva que se reciba en sacos o barriles se conservará dentro de los envases en un sitio

que no tenga humedad y resguardada de corrientes de aire.

3.2.10.3 Recepción inicial

Al llegar el material a obra se realizarán las operaciones siguientes:

o Lectura y archivo del albarán de entrega.

o Comprobar que el tipo y cantidad del material suministrado coincidan con el solicitado.

o Si se ha suministrado cal viva, se comprobará que esté envasada en recipientes

adecuados para que no sufra alteración.

o Comprobar que la cal no aparezca en estado grumoso o aglomerado.

o Comprobar que en cada envase o en cada partida, si el producto es expandido a

granel, conste:

o Nombre del fabricante

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o Cantidad de la cal contenida

o Peso neto y bruto

3.2.10.4 Control

La toma de muestras se hará en el momento de su recepción en obra, de acuerdo con la

norma UNE-EN 459-1/2002

Si la cal se suministra envasada, la toma de muestras para los ensayos se hará sobre el 5% de

los casos con un mínimo de tres. No se tomarán las muestras de la parte superior.

Si la cal se suministra a granel, se tomarán muestras de cinco puntos diferentes de cada

partida. No se tomarán de la capa superior.

No se aceptarán las cales que no cumplan las siguientes condiciones con respecto al

contenido de óxidos de calcio y magnesio (CaO + MgO), determinado según UNE-EN 459-

2/2002.

o Cal aérea I 90%

o Cal aérea II 60%

El contenido de anhídrido carbónico (CO2) debe superar los siguientes valores:

o Cal aérea I 5%

o Cal aérea II 5%

Se aceptarán las cales cuyo índice de hidraulicidad oscile entre 0,01 y 0,10.

La finura de molido debe ser tal que los porcentajes obtenidos, según UNE-EN 459-2/2002,

serán superiores a los valores siguientes:

TIPO DE CAL TAMIZ DE 0,2 MM TAMIZ DE 0,8 MM Aérea I 5% 10% Aérea II 15% --

La densidad aparente debe ser del orden de 400 kg/m3.

La densidad real debe ser del orden de 2250 kg/m3.

El residuo al tamizar en húmedo después del apagado de la cal según UNE-EN 459-2/2002,

debe ser mayor que los siguientes valores:

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de

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Tipo I Tipo III Tamiz 0,2 UNE 7050-1:1997 5% 15% Tamiz 0,08 UNE 7050-1:1997 10% -- La resistencia a la tracción debe ser superior a los siguientes valores:

o A los 28 días 2 kg/cm2


La resistencia a compresión debe ser superior a los valores siguientes:



3.2.10.5 Normativa y bibliografía de referencia

o Norma básica NBE FL-90 "Muros resistentes de fábrica de ladrillo" apartado 3.2.1.

o UNE-EN 459-1/AC:2002. Cales para la construcción. Definiciones, especificaciones y

criterios de conformidad

o UNE-EN 459-2/2002. Cales para la construcción. Métodos de ensayo

o UNE-EN 459-3/2002. Cales para la construcción. Evaluación de la conformidad

3.2.11 CAL HIDRÁULICA I, II Y III


Conglomerante que resulta de la calcinación a 1.200�C de calizas que contienen sílice y

alúmina, hasta indicios de fusión, con producción de cal viva, silicatos y aluminatos de cal,

cuyos compuestos por hidratación fraguan tanto al agua como al aire.

3.2.11.2 Almacenamiento

Se evitará el contacto con humedad durante el tiempo de almacenamiento.

3.2.11.3 Recepción inicial

Al llegar el material a obra se realizarán las siguientes operaciones:

o Lectura y archivo del albarán de entrega.

o Comprobar que el tipo y cantidad de material suministrado coincide con el solicitado.

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427




o Comprobar que la cal llega a obra apagada y en polvo.

o Comprobar que en cada envase consta:

o Nombre del fabricante

o Calidad de la cal contenida

o Peso neto y bruto

3.2.11.4 Control

La toma de muestras se hará en el momento de la recepción y de acuerdo con la norma

UNE-EN 459-1/2002

Las muestras se tomarán del 5% de los sacos, con un mínimo de tres. No se tomarán de la

capa superior.

El contenido de anhídrido silícico y óxidos alumínico y férrico (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) no debe

ser inferior a los siguientes valores:

Cal hidráulica I <20% Cal hidráulica II <15% Cal hidráulica III <10%

El contenido en anhídrido carbónico (CO2) no debe ser superior a los siguientes valores:

Cal hidráulica I >5% Cal hidráulica II >5% Cal hidráulica III >5%

Se rechazarán aquellas cales cuyo tiempo de fraguado se efectúe en los periodos que se

indican a continuación:

TIPO INICIO FIN Cal hidráulica I Antes de 2 h. Después de 48 h Cal hidráulica II Antes de 2 h. Después de 48 h Cal hidráulica III Antes de 2 h. Después de 48 h

La resistencia a la compresión debe ser superior a los valores siguientes:

Cal hidráulica I > 50 kg/cm2 Cal hidráulica II > 30 kg/cm2 Cal hidráulica III > 15 kg/cm2

Se rechazarán aquellas cales que en el ensayo de finura de molienda, realizados según UNE-

EN 459-2/2002, den valores superiores a los que se indican a continuación:

TIPO TAMIZ 0,2 TAMIZ 0,08 Cal hidráulica 5% 20% Cal hidráulica II 10% --

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Cal hidráulica III 10% -- No se aceptarán aquellas cales que en el ensayo de estabilidad volumétrica, realizado

según UNE 7204/62 las galletas presenten agrietamientos de expansión al cabo de 28 días de

conservación en agua dulce.

3.2.11.5 Normativa y bibliografía de referencia

Norma básica NBE FL-90 "Muros resistentes de fábrica de ladrillo" apartado 3.2.1.UNE EN 459-

1,2,3/2002.

3.3 ESTRUCTURAS

3.3.1 EXCAVACION EN ZANJAS, POZOS Y CIMIENTOS

3.3.1.1 Definición

En esta unidad de obra se incluyen:

o La excavación y extracción de los materiales de la zanja, pozo y cimientos, así como la

limpieza del fondo de la excavación.

o La entibación necesaria y los materiales que la componen.

o Las operaciones de carga, transporte y descarga en las zonas de empleo o

almacenamiento provisional, incluso cuando el mismo material haya de almacenarse

varias veces, así como la carga, transporte y descarga desde el último almacenamiento

hasta el lugar de empleo o vertedero (en caso de materiales inadecuados o sobrantes).

o La conservación adecuada de los materiales y los cánones, indemnizaciones y cualquier

otro tipo de gastos de los lugares de almacenamiento y vertederos.

o Los agotamientos y drenajes que sean necesarios.

o Cualquier trabajo, maquinaria, material o elemento auxiliar necesario para la correcta y

rápida ejecución de esta unidad de obra.

3.3.2 ACERO PARA ARMAR EN BARRAS B500S

3.3.2.1 Definición

Barras de acero que presentan en su superficie resaltos y estrías (corrugas) que, por sus

características, mejoran su adherencia con el hormigón, cumpliendo las condiciones

señaladas en la Instrucción de Hormigón Estructural, EHE.

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. 190

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427




3.3.2.2 Materiales

Será de aplicación la Instrucción de Hormigón Estructural, EHE, del Ministerio de Fomento.

Se emplearán barras corrugadas de acero del tipo B 500S con la designación de la

Instrucción EHE. Su límite elástico característico no será inferior a quinientos megapascales

(500 MPa), y su tensión de rotura garantizada no será inferior a quinientos cincuenta

megapascales (550 MPa).

Las barras de acero corrugado: B 500-S tendrán diámetros de 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25 y 32 mm.

Las características de adherencia y las características mecánicas satisfarán las

prescripciones del artículo 31.2 de la EHE-99, para calidad de acero B-500-S.

Designación Clase de acero

Límite elástico fy en

N/mm2 no menor que

(1)

Carga unitaria de rotura fs en N/mm2 no menor que

(2)

Alargamiento de rotura en % sobre base de 5

diámetros no menor que

Relación fs/fy en ensayo no menor

que (2)

B 500 S Soldable 500 550 12 1.05 (1) Para el cálculo de los valores unitarios se utilizará la sección nominal.

(2) Relación mínima entre la carga unitaria de rotura y el límite elástico obtenido en cada ensayo.

El acero será soldable y su composición química satisfará las siguientes limitaciones:

Composición química Análisis C % máx Ceq 1) % max P % max S % max N 2) % max Colada 0,22 0,50 0,050 0,050 0,012 Producto 0,24 0,52 0,055 0,055 0,013

% Ceq = % C + (%Mn/6) + (%Cr + %Mo + %V / 5) + (%Ni + %Cu / 15)

Si existen elementos fijadores del nitrógeno, tales como aluminio, vanadio, etc, en cantidad suficiente, se pueden admitir contenidos superiores.

Cuando sea necesario el fabricante indicará los procedimientos y recomendaciones para

realizar la soldadura. Las barras llevarán las marcas de identificación establecidas en el

artículo 12 de la UNE 36068:96 relativas al tipo de acero, país de origen y marca del

fabricante. Sólo se admitirán barras corrugadas de países comunitarios con certificado de

calidad.

Los valores nominales de la masa por metro lineal y del área de la sección se indican a

continuación:

Medidas nominales

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Diámetro nominal mm

Área de la sección Transversal S mm2

Masa Kg/m

6 28,3 0,222 8 50,3 0,395 10 78,5 0,617 12 113 0,888 14 154 1,21 16 201 1,58 20 314 2,47 25 491 3,85 32 804 6,31 40 1.260 9,86

Almacenamiento

Tanto durante el transporte como durante el almacenamiento, la armadura pasiva se

protegerá adecuadamente contra la lluvia, la humedad del suelo y la eventual agresividad

de la atmósfera ambiente. Hasta el momento de su empleo, se conservarán en obra,

cuidadosamente clasificadas según sus tipos, calidades, diámetros y procedencias.

Condiciones previas

Antes de su utilización, y especialmente después de un largo período de almacenamiento

en obra, se examinará el estado de su superficie, con el fin de asegurarse de que no

presenta alteraciones perjudiciales. Una ligera capa de óxido en la superficie de las barras

no se considera perjudicial para su utilización. Sin embargo, no se admitirán pérdidas de

peso por oxidación superficial, comprobadas después de una limpieza con cepillo de

alambres hasta quitar el óxido adherido, que sean superiores al 1% respecto al peso inicial

de la muestra.

Las barras y alambres no presentarán defectos superficiales, grietas ni sopladuras.

3.3.3 ENCOFRADOS Y MOLDES

3.3.3.1 Definición

Se define como encofrado el elemento destinado al moldeo “in situ” de hormigones.

El encofrado puede ser recuperable o perdido, entendiéndose por este último el que queda

embebido dentro del hormigón o entre el hormigón y el terreno. Este último caso requerirá la

aceptación previa de la Dirección de Obra, no siendo objeto de suplemento.

El alcance de las correspondientes unidades de obra incluye las siguientes actividades:

o El suministro de las correspondientes piezas, tableros, paneles, etc.

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o Los elementos de fijación, sujeción y soporte necesarios para el montaje y estabilidad de

los encofrados, así como los apeos y las cimbras que serán objeto de abono aparte de

acuerdo con las prescripciones del presente Pliego.

o El montaje y colocación de los encofrados, su posicionamiento y nivelación.

Se definen los siguientes tipos de encofrados:

o De acuerdo a los materiales que lo constituyen:

o De madera:

Machihembrada

Tableros fenólicos

Escuadras con aristas vivas y llenas, cepillada y en bruto.

o Metálicos.

o Deslizantes y trepantes.

o De cartón.

o De acuerdo a los paramentos que moldean:

o El encofrado oculto, que corresponde al encofrado de paramentos que quedan

ocultos a la vista de la obra terminada.

o El encofrado visto, corresponde al encofrado de paramentos vistos de la obra

terminada.

3.3.3.2 Materiales

Las características técnicas de los encofrados metálicos son las siguientes:

o Los aceros y materiales metálicos para encofrados deberán cumplir las formas y

dimensiones especificadas en los planos que definen los distintos elementos estructurales.

o Según sea la calidad exigida a la superficie de hormigón los materiales metálicos serán

de las características adecuadas.

o Sólo se emplearán encofrados metálicos cuya naturaleza y calidad garantice que no se

producirán imperfecciones en los paramentos.

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3.3.3.3 Madera

La madera tendrá suficiente rigidez para soportar sin deformaciones perjudiciales las

acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse en la puesta en obra y vibrado del

hormigón.

La madera para encofrados será preferiblemente de especies resinosas, y de fibra recta.

La madera aserrada se ajustará, como mínimo, a la clase I/80, según la Norma UNE 56525-72.

Según sea la calidad exigida a la superficie de hormigón las tablas para el forro o tablero de

los encofrados serán de las características adecuadas.

Sólo se emplearán tablas de madera cuya naturaleza y calidad o cuyo tratamiento o

revestimiento garantice que no se producirán ni alabeos ni hinchamientos que puedan dar

lugar a fugas del material fino del hormigón fresco, o a imperfecciones en los paramentos.

Las tablas para forros o tableros de encofrados estarán exentas de sustancias nocivas para

el hormigón fresco y endurecido o que manchen o coloreen los paramentos.

El número máximo de puestas, salvo indicación contraria por parte de la Dirección de Obra,

será de tres (3) en los encofrados vistos y de seis (6) en los encofrados no vistos.

Las dimensiones de los paneles, en los encofrados vistos, será tal que permita una perfecta

modulación de los mismos, sin que, en los extremos, existan elementos de menor tamaño

que produzcan efectos estéticos no deseados.

3.3.3.4 Metálicos

Los aceros y materiales metálicos para encofrados deberán cumplir las formas y dimensiones

especificadas en los planos que definen los distintos elementos estructurales.

Según sea la calidad exigida a la superficie de hormigón los materiales metálicos serán de

las características adecuadas.

Sólo se emplearán encofrados metálicos cuya naturaleza y calidad garantice que no se


3.3.3.5 De cartón plastificado

El cartón plastificado para encofrados deberá cumplir las formas y dimensiones

especificadas en los planos que definen los distintos elementos estructurales.

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Sólo se emplearán encofrados de cartón plastificado impermeables.

Sólo se emplearán encofrados metálicos cuya naturaleza y calidad garantice que no se


3.3.4 CIMBRAS

3.3.4.1 Definición

Formación de cimbra metálica, incluso encofrado y desencofrado de losa armada plana

con tablero de madera de pino de 22 mm., confeccionado previamente, considerando 4

posturas. Normas NTE-EME.

Se define como cimbra la estructura provisional que tiene por objeto sustentar el peso propio

de los encofrados y del hormigón fresco y las sobrecargas de construcción, ajustándose a la

forma principal de la estructura, hasta que el proceso de endurecimiento del hormigón se

haya desarrollado de forma tal que la estructura descimbrada sea capaz de resistir por si

misma las citadas acciones. También quedan incluidas en la definición las cimbras que

actúen directamente de encofrados.

La ejecución de la unidad de obra comprende las operaciones siguientes:

o Proyecto de la cimbra y cálculos de su capacidad portante

o Preparación y ejecución del cimiento de la cimbra

o Montaje de apuntalamientos y cimbras

o Pintado de las superficies interiores del encofrado, con un producto desencofrante,

cuando la cimbra actúe de encofrado

o Tapado de las juntas entre piezas, en su caso

o Nivelación de la cimbra

o Pruebas de carga de apuntalamientos y cimbras, cuando proceda

o Descimbrado y retirada de todos los elementos de la cimbra y de los elementos de

cimiento que puedan perjudicar al resto de la obra


El proyecto de la cimbra ha de especificar la naturaleza, características, dimensiones y

capacidad resistente de cada uno de sus elementos y del conjunto.

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La D.O. ha de aprobar el proyecto de la cimbra.

Los elementos que forman la cimbra han de ser suficientemente rígidos y resistentes para

soportar, sin deformaciones superioras a las admisibles, las acciones estáticas y dinámicas

que comporta el hormigonado.

Cuando la estructura de la cimbra sea metálica, sus diferentes elementos han de estar

sujetos con tornillos o bien soldados.

Las presiones transmitidas al terreno no han de producir asentamientos perjudiciales para el

sistema de hormigonado previsto.

Los arriostrados han de tener la menor rigidez posible, compatible con la estabilidad de la

cimbra, y se han de retirar los que se puedan antes del tesado de las armaduras, si la

estructura se ha de pretensar.

La cimbra ha de tener una carrera suficiente para poder realizar las operaciones del

descimbrado.

Tolerancias de deformaciones para el hormigonado:

o Movimientos locales de la cimbra <= 5 mm

o Movimientos del conjunto (L=luz) <= L/1000

3.3.5 SOLERA DE HORMIGÓN ARMADO

3.3.5.1 Definición

Placa maciza de hormigón armado de 25 cm de canto, apoyada directamente sobre

encachado.

3.3.5.2 Materiales

Cemento Portland: CEM I 32.5, CEM II 32.5, CEM I 42.5, CEM II 42.5. Dentro de estos tipos se

incluyen los mismos cementos con características sulfo – resistentes.

El empleo de cementos de aluminato de calcio deberá ser objeto de estudio especial,

exponiendo las razones que aconsejan su uso y observándose las especificaciones

contenidas en el anejo 4 de EHE. El suministro y almacenamiento de cemento cumplirá las

prescripciones descritas en EHE 26.2 y 26.3.

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Agua: Deberá cumplir las prescripciones descritas en el artículo 27 de EHE y también todas

las que se relacionan a continuación:

o Contenido de anhídrido sulfúrico (SO3): menor que tres décimas de gramo por litro (0,30

g/l).

o Materia orgánica expresada en oxígeno consumido: menor que tres décimas de gramo

por litro (0,30 g/l).

o Contenido en sulfatos expresados en azufre; menor de cinco décimas de gramo por litro

(0,50 g/l).

o Exentas de hidratos de carbono en cualquier cantidad.

o Grado de acidez (pH) mayor que sesenta y cinco décimas (6,5).

En el caso de que cualquiera de las condiciones de la Instrucción difiera de su homóloga en

la relación anterior, se entenderá que el agua ha de satisfacer la más restrictiva de ambas.

La comprobación de que el agua cumple las condiciones que se le exigen tendrá lugar

mediante la realización de los ensayos químicos correspondientes, para lo cual la toma de

muestras se realizará según la Norma UNE 7236/71 y los análisis por los métodos de las normas

indicadas. El Director de las Obras podrá exigir la repetición de dichos ensayos si, en el

transcurso del tiempo, se presumiera que hubiera podido variar la calidad de las aguas. Sólo

se autoriza el empleo de agua que no cumpla íntegramente las condiciones citadas

anteriormente si se justifica, mediante los ensayos que proceda, que no resulta perjudicial

para el hormigón.

Áridos: Se cumplirán las prescripciones descritas en el artículo 28 de EHE.

Aditivos: El empleo de aditivos se justificará adecuadamente y se realizará bajo expresa

autorización de la Dirección de Obra.

3.3.6 HORMIGÓN DE LIMPIEZA

3.3.6.1 Definición

Mezcla de cemento, arena, grava y agua, con una resistencia igual o mayor a 15 MPa, bien

preparado o de elaboración, sobre la que apoyarán las armaduras de cimentación.

Componentes:

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Cemento Portland: CEM I 32.5, CEM II 32.5, CEM I 42.5, CEM II 42.5. El empleo de cementos de

aluminato de calcio deberá ser objeto de estudio especial, exponiendo las razones que

aconsejan su uso y observándose las especificaciones contenidas en el anejo 4 de EHE. El

suministro y almacenamiento de cemento cumplirá las prescripciones descritas en EHE 26.2 y

26.3.

Agua. Deberá cumplir las prescripciones descritas en el artículo 27 de EHE y también todas

las que se relacionan a continuación

o Contenido de anhídrido sulfúrico (SO3): menor que tres décimas de gramo por litro (0,30

g/l).

o Materia orgánica expresada en oxígeno consumido: menor que tres décimas de gramo

por litro (0,30 g/l).

o Contenido en sulfatos expresados en azufre; menor de cinco décimas de gramo por litro

(0,50 g/l).

o Exentas de hidratos de carbono en cualquier cantidad.

o Grado de acidez (pH) mayor que sesenta y cinco décimas (6,5).

o En el caso de que cualquiera de las condiciones de la Instrucción difiera de su homóloga

en la relación anterior, se entenderá que el agua ha de satisfacer la más restrictiva de

ambas.

La comprobación de que el agua cumple las condiciones que se le exigen tendrá lugar

mediante la realización de los ensayos químicos correspondientes, para lo cual la toma de

muestras se realizará según la Norma UNE 7236/71 y los análisis por los métodos de las normas

indicadas. El Director de las Obras podrá exigir la repetición de dichos ensayos si, en el

transcurso del tiempo, se presumiera que hubiera podido variar la calidad de las aguas. Sólo

se autoriza el empleo de agua que no cumpla íntegramente las condiciones citadas

anteriormente si se justifica, mediante los ensayos que proceda, que no resulta perjudicial

para el hormigón.

Áridos: Se cumplirán las prescripciones descritas en el artículo 28 de EHE.

Aditivos: El empleo de aditivos se justificará adecuadamente y se realizará bajo expresa

autorización de la Dirección de Obra.

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3.3.7 ENCACHADO

3.3.7.1 Definición

Capa de grava drenante colocada en la subbase de la solera, constituida por piedra caliza

de tamaño 40 – 80 mm. Tendrá un espesor de 20 cm.

3.3.8 IMPERMEABILIZACIÓN DE SOLERA

3.3.8.1 Definición

Impermeabilización a base de geocompuesto de bentonita de sodio natural tipo Voltex DS

formado por geotextil tejido (130 gr/m2.), geotextil no tejido (200 gr/m2.) y bentonita

(mínimo 5 kg/m2.) unidos mediante proceso de agujado y lámina de polietileno adherida

para losa/solera de cimentación de 150 mm. de espesor ó mayor, con parte proporcional

de bentonita granular tipo SS-100 (1 kg/m.) para recebo perimetral y elementos pasantes y

con parte proporcional de cinta adhesiva tipo Sealtape para sellado de solapes.

3.3.9 ACERO LAMINADO EN ESTRUCTURA METALICA

3.3.9.1 Definición

Se definen como productos de acero laminado los de acero correspondiente a la calidad S

275 JR y JO (UNE -EN-10025:94) de sección transversal constante, distintos según ésta,

obteniéndolos por un proceso de laminación en caliente.

3.3.9.2 Materiales

Acero: Cumplirá con las propiedades mecánicas y características técnicas especificadas en

la norma NBE-EA-95 correspondientes al acero S 275 JR y JO.

Pintura anticorrosiva: La pintura anticorrosiva estará formada por un tratamiento de pintura

de minio de plomo.

3.3.9.3 Especificaciones

Estos aceros no están destinados para ser tratados térmicamente, excepto los suministrados

en la condición +N. Está permitido el recocido de eliminación de tensiones, aunque ha de

tenerse en cuenta que un recocido a temperatura superior a 580 ºC puede provocar un

deterioro en las características mecánicas del material. Para los tipos de acero normalizados

o que hayan sufrido un tratamiento de normalización, con límite elástico mínimo de 469

Mpa, la temperatura máxima de relajación de tensiones no debería exceder de 560ºC.

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El Director de la Obra podrá exigir los correspondientes ensayos de recepción o aceptar los

certificados de garantía del fabricante.

Todos los elementos deben marcarse de manera legible según norma UNE EN 10025-1. Los

electrodos que se utilicen en el soldado manual por arco electrónico de las piezas de acero,

corresponderán a una de las calidades estructurales definidas en la Norma UNE EN 499. Sus

medidas y tolerancias se ajustarán a lo previsto en la Norma UNE EN 759.

Se preferirán los de calidad estructural básica, aunque justificadamente el Contratista podrá

proponer otra calidad distinta. Cualquiera que sea en definitiva, la calidad utilizada, deberá

ser aprobada por el Director de Obra previamente a su empleo.

Los ensayos del material de aportación, que serán exigidos para cada procedimiento de

soldadura a utilizar, se ajustarán a lo previsto en la Norma UNE 1597. El valor máximo de

carbono equivalente debe calcularse a partir del análisis o mediante la declaración del

fabricante, si éste tiene un sistema de control de la producción certificado.

Las características mecánicas de los materiales de aportación serán, en todos los casos,

superiores a las del material base. Las calidades de los materiales se ajustarán a la norma

UNE-EN ISO 14555:1999.

El Contratista someterá a la aprobación del Director de Obra las características del material

de aportación obtenido con métodos de soldeo automáticos por arco sumergido o en

atmósfera inerte, pudiendo éste exigir ensayos de comprobación realizados en soldaduras

ejecutadas sobre chapas de acero de la misma calidad que el que ha de utilizarse en la

estructura.

El metal de relleno o de la chapa dorsal debe ser un acero con valor máximo de carbono

equivalente no superior al 0,43%, o ser del mismo material que el más soldable de los

materiales de base a unir.


El proceso de fabricación del acero debe ser conforme a la Norma Europea EN 10025-1. Si

así se hubiera especificado en el momento de hacer el pedido, el fabricante debe

comunicar al comprador el proceso de fabricación utilizado.

3.3.9.5 Desoxidación

El método de desoxidación debe ser el indicado en la tabla 2 de la norma EN 10025-5.

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Los métodos de desoxidación se designan del modo siguiente:

o FN – No está permitido el acero efervescente.

o FF – Acero totalmente calmado con contenido de elementos fijadores del nitrógeno en

cantidad suficiente como para combinarse con el nitrógeno disponible (por ejemplo,

mín. 0,020% en aluminio total). Cuando no haya otros elementos fijadores del nitrógeno,

la recomendación habitual es una proporción mínima entre el aluminio y el nitrógeno de

2:1. Esos otros elementos fijadores deben indicarse en el documento de inspección.

3.3.9.6 Aptitud al soldeo

Si se utiliza un material de aporte con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica, es

necesario asegurarse de que la soldadura es también resistente a la intemperie.

Antes de proceder al soldeo, se debería suprimir toda la capa superficial que se haya

formado a una distancia comprendida entre 10 mm y 20 mm de los bordes de unión de las

piezas.

Se deberían tomar precauciones particulares para la soldadura de los tipos de acero

S355J0WP y S355J2WP con un elevado contenido de fósforo.

Las exigencias generales referentes al soldeo por arco de los aceros especificados en esta

norma europea se especifican en la Norma Europea EN 1011-2.

NOTA: A medida que el espesor y la resistencia del producto aumentan, puede aparecer

fisuración en frío. La fisuración en frío resulta de la combinación de los factores siguientes:

contenido de hidrógeno dispersable en el metal de aporte, presencia de componentes

endurecedores (martensita y/o bainita) en la zona afectada térmicamente y una

importante concentración de tensiones en la unión soldada.

3.3.9.7 Ensayos

Los ensayos necesarios para la comprobación de los materiales se efectuarán a expensas

del Contratista, pudiendo también el Director de Obra designar algún Laboratorio Oficial

para la realización de alguno de los ensayos, especialmente para contrastar los resultados

obtenidos y asegurarse el buen funcionamiento de las máquinas empleadas en los ensayos.

Los ensayos de recepción se ajustarán a lo previsto en la Norma UNE EN-10025, partes 1 y 2,

agregando siempre un análisis químico para la comprobación de los contenidos en

carbono, manganeso, silicio, fósforo y azufre.

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El Director de Obra podrá libremente exigir los ensayos de recepción, o aceptar en su lugar

los certificados de garantía de la factoría siderúrgica suministradora.

Para la detección de anomalías internas se examinarán las chapas, y aquellos perfiles que se

designen, por ultrasonidos, siguiendo las especificaciones de la Norma UNE EN 10160.

Los ensayos del material de aportación en las soldaduras, que serán exigidos para cada

procedimiento de soldadura a utilizar, se ajustarán a lo previsto en la Norma UNE EN 1597.

Para los tornillos de alta resistencia, arandelas y tuercas, el Director de la Obra podrá exigir

los correspondientes ensayos de recepción o aceptar los certificados de garantía del

fabricante.

3.3.10 PINTURA INTUMESCENTE

3.3.10.1 Descripción

Consiste esta unidad en la aplicación del sistema de protección de superficies metálicas,

consistente en una capa de imprimación epóxica y pintura formulada a base de resinas

especiales plastificadoras cuya propiedad fundamental es no ser combustible una vez que

ha secado, de modo que se garantice una estabilidad al fuego mínima de 120 minutos.

Se realizarán las siguientes operaciones:

o Limpieza de contaminantes, sales, grasas etc. de las superficies.

o Chorreado de las superficies hasta alcanzar el grado SA 2 ½

o Limpieza con aire a presión para eliminar residuos y polvo superficial.

o Aplicación de una capa de imprimación de pintura epoxi rica en zinc.

o Aplicación de una capa de pintura intumescente, con espesor aproximado de 2629

micras secas totales, de color a determinar por el Director de Obra.

Estos trabajos se realizarán una vez finalizado el montaje de toda la estructura, y realizadas

todas las soldaduras en obra.

La imprimación rica en zinc estará curada con poliamida; el contenido en zinc da una

protección catódica a la película si es dañada. Deberá resistir salpicaduras o derrames de

agua, productos químicos y derivados de petróleo.

La pintura intumescente tendrá las siguientes características:

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o Peso específico a 20 ºC: 1,35 ± 0,05 kg/dm3.

o Viscosidad de suministro: tixotrópico.

o Temperatura de aplicación: + 5 ºC.

o Tiempo de secado al tacto: 1 hora. Tiempo mínimo de repintado: 46 horas.

o Reacción al fuego: M2.

3.3.11 ELECTRODOS EN SOLDADURA ELECTRICA MANUAL AL ARCO


Los electrodos que se utilicen en el soldeo manual por arco eléctrico de las piezas de acero,

corresponderán a una de las calidades estructurales definidas en la Norma UNE-EN 499/95.

Se preferirán de calidad estructural básica, aunque el contratista podrá proponer otra

calidad estructural distinta. El material de aportación deberá tener unas características

mecánicas iguales o superiores a los del material base. Su elección se hará en función del

material base y los parámetros de soldadura (tipo de cordón, posición y proceso de

soldadura etc.). Cualquiera que sea en definitiva la calidad utilizada, deberá ser aprobada

por la dirección de Obra previamente a su empleo. El comportamiento del material base y

del material de aportación se podrá evaluar mediante ensayos, por ejemplo, según ISO

9606/1.

3.3.11.2 Características mecánicas del material de aportación

Todos los materiales de aportación serán acopiados con el correspondiente certificado de

calidad tipo 3.1.B, según DIN 50.049, que será presentado a revisión del Director de las Obras

con anterioridad a su utilización.

3.3.12 PILOTES


Se define como cimentación profunda el elemento o grupo de elementos que transmiten al

terreno resistente las cargas de una estructura, y que no pueden considerarse como

cimentaciones superficiales.

Se define como cimentaciones por pilotes de hormigón "in situ" las realizadas a base de

pilotes de hormigón armado cuya ejecución se efectúa introduciendo previamente en el

terreno una tubería que sirve de entubación y encofrado al hormigón que lo constituye.

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Se define como diámetro del pilote construido "in situ", el diámetro interior de la entubación,

ya sea perdida o recuperable. El posible ensanchamiento del fuste del pilote, por apisonado

o compresión del hormigón, no se tendrá en cuenta para admitir un aumento de la carga

admisible del mismo, considerado como elemento estructural, aunque en algún caso,

previas las oportunas comprobaciones, puede tomarse como efecto favorable sobre el

rozamiento, adherencia o área de apoyo del pilote sobre el terreno.

3.3.12.2 Materiales

Los pilotes estarán constituidos por hormigón tipo HA-30, salvo prescripción en contrario de

los Planos. En el caso de hormigonado bajo el agua, la primera mezcla colocada en el pilote

deberá contener cuatrocientos kilogramos de cemento por metro cúbico (400 kg/m3) de

hormigón. No obstante, el Director de Obra podrá modificar el tipo o dosificación del

hormigón cuando las circunstancias lo aconsejen.

El hormigón del pilote tendrá una docilidad suficiente para garantizar una continuidad

absoluta, aún extrayendo la entubación. No será atacable por el terreno circundante y

tendrá una resistencia suficiente para transmitir las cargas de trabajo con el adecuado

coeficiente de seguridad. Su consistencia, medida según la Norma UNE 7183, estará

comprendida entre doce (12) y veinte (20) centímetros.

La dosificación de cemento en el hormigón no será inferior a trescientos cincuenta (350)

kg/m3 y el tamaño máximo del árido será veinte (20) mm.

El pilote tendrá armaduras longitudinales cuya sección será la que se indica en los planos, o

por lo menos de seis décimas por ciento (0,6%) de la sección nominal del pilote, las cuales se

prolongarán en el encepado correspondiente la longitud que se indica en los planos, o en

setenta centímetros (0,70 m) por lo menos. Llevará también estribos circulares o espirales. Las

armaduras se unirán entre sí mediante soldadura, pudiendo utilizar ataduras únicamente en

los pilotes de menos de diez metros (10 m) de longitud.

El tipo y distribución de armaduras será el definido en los Planos.

3.3.13 HORMIGONES


Se define como hormigón la mezcla en proporciones adecuadas de cemento, árido grueso,

árido fino y agua, con la incorporación de aditivos o adiciones, que desarrolla sus

propiedades por endurecimiento de la pasta de cemento (cemento y agua).

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Los hormigones que aquí se definen cumplirán las especificaciones indicadas en la vigente

Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) o normativa que la sustituya, así como las

especificaciones adicionales contenidas en este artículo.

La docilidad de los hormigones será la necesaria para que, con los métodos de puesta en

obra y consolidación que se adopten, no se produzcan coqueras y no refluya la pasta al

terminar la operación.

En ningún caso se utilizarán hormigones con un contenido de agua superior al

correspondiente a la consistencia fluida, excepto en pilotes.

Independientemente de la resistencia característica de proyecto, el hormigón deberá

asimismo cumplir con los requisitos de limitación del contenido de agua y cemento

indicados en el cuadro 24.4 de la EHE-99.

La relación agua-cemento máxima utilizada será a/c=0,55 y el contenido mínimo de

cemento será 300 kg/m3, para los hormigones que no se encuentran en contacto con el

terreno.

En los hormigones en contacto con el terreno, el contenido mínimo en cemento de los

hormigones en masa será de 250 kg/m3, y en los hormigones armados 325 kg/m3.

Los hormigones considerados como vistos, es decir, que no van a estar revestidos,

independientemente del uso de la zona a que esté destinado, deberán cumplir también las

especificaciones de hormigón estructural.

3.3.13.2 Materiales

Los materiales que constituyen el hormigón estructural son los siguientes:

o cemento

o áridos

o agua

o aditivos

o armaduras pasivas.

El hormigón de central deberá poseer el sello INCE.

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El contratista adjudicatario de las obras será responsable de la calidad de los materiales

utilizados y del cumplimiento de todas las especificaciones establecidas para los mismos en

este pliego.

3.3.13.3 Cemento

El cemento cumplirá las condiciones de la Instrucción EHE así como las de la vigente

Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-03).

Para los elementos de Hormigón Gris se emplearán cementos tipo CEM I-32.5, CEM I-42.5,

CEM II-32.5 ó CEM II-42.5.

Para los elementos de Hormigón armado Blanco se emplearán cementos tipo BL I-52.5 ó BL

II/A-LL 52.5.

3.3.13.4 Áridos

La naturaleza de los áridos y su preparación serán tales que permitan garantizar la

adecuada resistencia y durabilidad del hormigón, así como las restantes características

exigidas en el presente Pliego.

Como áridos para la fabricación de hormigones pueden emplearse arenas y gravas

existentes en yacimientos naturales, rocas machacadas o escorias siderúrgicas apropiadas,

así como otros productos cuyo empleo se encuentre sancionado por la práctica o resulte

aconsejable como consecuencia de estudios realizados en el laboratorio. En cualquier

caso, el suministrador de áridos garantizará documentalmente el cumplimiento de las

especificaciones indicadas en el Artículo 28 de la Instrucción EHE hasta la recepción de

éstos.

Para los elementos fabricados con hormigón blanco, el Contratista someterá a la

aprobación de la Dirección de Obra la utilización de un determinado yacimiento que

asegure la uniformidad en el árido suministrado. Cualquier modificación en las condiciones

de suministro deberá ser aprobada previamente por la Dirección de Obra.

3.3.13.5 Productos de adición

No se empleará ninguno que no haya sido previamente aprobado por la Dirección de Obra.

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3.3.13.6 Consideraciones generales

De acuerdo con EHE, se considera imprescindible la realización de ensayos previos en todos

y cada uno de los casos, muy especialmente cuando se empleen cementos diferentes del

CEM I.

Los aditivos de hormigón deberán obtener la "Marca de Calidad" en un laboratorio que

señalado por el Director de las Obras, reúna las instalaciones y el personal especializado

para realizar los análisis, pruebas y ensayos necesarios para determinar sus propiedades, los

efectos favorables y perjudiciales sobre el hormigón.

3.3.13.7 Elección del aditivo

Salvo autorización expresa de la Dirección de Obra no se emplearán más de dos tipos de

aditivo en el mismo hormigón.

Se prohíbe considerar el empleo de un aditivo como el sistema adecuado para mejorar las

escasas resistencias de un hormigón mal dosificado o fabricado. El aditivo podrá admitirse

como elemento:

a) aireante

b) anticongelante

c) plastificante

d) fluidificante

e) acelerador de fraguado

f) retardador de fraguado

g) hidrófugo

a) Aditivos aireantes:

Son admisibles diversos productos aireantes, a base de abietato sódico, así como resina de

hidrocarbono, insoluble al agua, pero para su utilización en el agua de amasado se le

solubiliza con solución de hidróxido de sodio para producir una oclusión de aire del 3 al 4%.

Se admitirán también sales comerciales solubles al agua, preparadas por mezcla de un

hidrocarburo sulfurado con una amina. Se añadirá al cemento en forma de polvo o disuelto

en el agua de amasado.

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Podrán emplearse en pequeñas proporciones, del orden del 0,2 al 0,5% en peso de

cemento.

b) Aditivos anticongelantes:

Se admite como aditivo anticongelante típico el cloruro cálcico.

Los aditivos anticongelantes se podrán utilizar en proporciones del 1,5 al 2% en peso de

cemento y estarán preparados a base de cloruro cálcico, cloruro sódico, carbonatos

sódicos y potásicos u oxalatos de sodio con un aditivo agente aireante de los especificados

en el apartado a).

c) Aditivos plastificantes:

Son productos silíceos en polvo, principalmente tierra de diatomeas, o cenizas volantes de

centrales térmicas.

La dosificación oscilará entre el 2 y 4% en peso del cemento, hecha esta dosificación en la

fábrica de cemento, incorporando el aditivo dosificado en la molienda.

d) Aditivos fluidificantes:

Los productos fluidificantes tienen como base tenso-activos de composición variada, siendo

admisibles los siguientes compuestos químicos:

o dodecilbencenosulfonato de sodio

o nonilfenol

o lignosulfonato sódico

o éster laurilpoliglicol

o abietato sódico o potásico

en cementos Pórtland normales y en cementos fabricados con escorias granuladas de Alto

Horno.

Se podrán emplear dosis pequeñas. Nunca más del 2% en peso en cemento. Normalmente

entre el 0,5 y el 1,5% salvo prescripción en contrario, añadiéndolo al agua de amasado en la

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preparación del hormigón o incorporándolo al cemento en fábrica dosificado en el

momento de la molienda y, saliendo preparado para el consumo.

e) Aditivos aceleradores de fraguado:

Se podrá utilizar como acelerador de fraguado la siguiente mezcla:

o Lejía potásica de 36 grados Be 4,00 kg.

o Silicato potásico de 28-30 grado Be 0,25 kg.

o Cloruro potásico 0,15 kg.

Esta mezcla se empleará en una proporción del 10% en volumen sobre el agua amasado.

La dosificación del aditivo acelerador propuesto, oscilará entre el 2 y 6% en peso de

cemento.

f) Aditivos retardadores de fraguado:

El retardador clásico utilizado en la fabricación el cemento Pórtland y normalizado su

contenido, será el yeso crudo natural (SO4Ca.2H2O), con objeto de regular el fraguado de

los cementos y agregado durante la molienda del clinker.

Se prohíbe el empleo de aditivos retardadores de fraguado en elementos estructurales a los

que se vaya a someter a esfuerzos en los tres primeros días después del hormigonado, en el

proceso constructivo.

Los productos de base para los aditivos retardados son: el ya indicado yeso natural, glucosa,

sacarosa y otros hidratos de carbono, así como el ácido ortofosfórico, clorato potásico,

glicerina, bórax y ácido de cinc. El cloruro cálcico en proporciones menores del 2% es un

retardador de fraguado admisible.

Las proporciones utilizadas para los retardadores (excluido el yeso, que está incorporado al

cemento en fábrica) serán del 0,2 al 2% en peso de cemento.

g) Aditivos hidrófugos:

Estos aditivos tienen por finalidad mejorar la impermeabilidad de los hormigones,

haciéndoles estancos al agua.

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Se podrán dosificar en proporción de 0,5 al 3,0 % en peso de cemento.

En los elementos de hormigón blanco se prestará especial atención para que, como

consecuencia de la utilización de aditivos, no se produzcan alteraciones en el color.

Para mejorar el acabado de los elementos vistos, la Dirección de Obra podrá disponer el

empleo de superfluidificantes para obtener hormigón autocompactante, sin que esta

circunstancia suponga una modificación de los precios unitarios establecidos en el

Presupuesto.

3.3.13.8 Dosificación del hormigón

La composición de la mezcla deberá estudiarse previamente, con el fin de asegurar que el

hormigón resultante tendrá las características mecánicas y de durabilidad necesarias para

satisfacer las exigencias del proyecto. Estos estudios se realizarán teniendo en cuenta, en

todo lo posible, las condiciones de construcción previstas (diámetros, características

superficiales y distribución de armaduras, modo de compactación, dimensiones de las

piezas, etc).

Se prestará especial atención al cumplimiento de la estrategia de durabilidad establecida

en el capítulo VII de la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) o normativa que la

sustituya. En particular se verificarán las limitaciones de los contenidos de agua y cemento

definidos en el Artículo 37.3 de la EHE.

En los elementos de hormigón blanco se procederá a la realización de las muestras

oportunas hasta la aprobación de la dosificación por parte de la Dirección de Obra. Para

garantizar la uniformidad en el color de todos los elementos vistos, el Contratista propondrá

un protocolo que garantice que todas las amasadas están sometidas al mismo proceso de

dosificación.

3.3.13.9 Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo

La puesta en obra del hormigón no deberá iniciarse hasta que la Dirección de Obra haya

aprobado la fórmula de trabajo a la vista de los resultados obtenidos en los ensayos previos

y característicos.

La fórmula de trabajo constará al menos:

o Tipificación del hormigón.

o Granulometría de cada fracción de árido y de la mezcla.

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o Proporción por metro cúbico de hormigón fresco de cada árido (Kg/m3)

o Proporción por metro cúbico de hormigón fresco de agua.

o Dosificación de adiciones.

o Dosificación de aditivos.

o Tipo y clase de cemento.

o Consistencia de la mezcla.

o Proceso de mezclado y amasado.

Los ensayos deberán repetirse siempre que se produzca alguna de las siguientes

circunstancias:

o Cambio de procedencia de alguno de los materiales componentes.

o Cambio en la proporción de cualquiera de los elementos de la mezcla.

o Cambio en el tipo o clase de cemento utilizado.

o Cambio en el tamaño máximo del árido.

o Variación en más de dos décimas (0,2) del módulo granulométrico del árido fino.

o Variación del procedimiento de puesta en obra.

Excepto en los casos en que la consistencia se consiga mediante la adición de fluidificantes

o superfluidificantes, no se utilizarán hormigones de consistencia fluida salvo justificación

especial.

Salvo que la Dirección de Obras indique otro procedimiento, la consistencia se determinará

con cono de Abrams según la norma UNE 83 313. Los valores límite de los asientos

correspondientes en el cono de Abrams y sus tolerancias serán los indicados en el Artículo

30.6 de la vigente "Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)" o normativa que la sustituya.

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3.3.14 FORJADO CHAPA GRECADA COLABORANTE


Se denomina forjado compuesto a un sistema mixto de construcción formado por un perfil

de acero que, además de actuar como encofrado del hormigón, colabora en la resistencia

de la losa, sustituyendo total o parcialmente a las armaduras de tracción del forjado.

De esta forma se ejecutarán los forjados en planta y cubierta de prepasarelas metálicas.

La capa de compresión se ejecuta con hormigón ligero, tipo Arlita o similar.

El fundamento de este sistema de forjado compuesto consiste en que sus elementos

trabajen conjuntamente aportando cada uno sus mejores características.

Es imprescindible conseguir una adherencia entre acero y hormigón, que sea superior al

esfuerzo cortante-rasante de solicitación.

En este sistema la adherencia se consigue gracias al especial diseño de los perfiles PL 59/150

ó similares.

Estos perfiles llevan incorporadas unas embuticiones tronco piramidales repetidas

indefinidamente en sus partes planas y en sus flancos inclinados. Estos alojamientos, por su

forma y sus bien definidas aristas, permiten un anclaje perfecto del hormigón al perfil.

Incluye la colocación de mallazo antirretracción y armadura de negativos, así como la

disposición de los pernos conectores de la chapa y el hormigón.

3.3.14.2 Materiales

El perfil laminado empleado será tipo PL 59/150 ó similar, de 1,0 mm de espesor

Estarán libres de defectos superficiales, poros u otras anomalías que vayan en detrimento de

su normal utilización.

El fabricante garantizará el módulo resistente y el momento de inercia para cada perfil de

chapa conformada de forma que el material disponga de la rigidez necesaria para evitar

abolladuras locales bajo una carga puntual de cien kilopondios en las condiciones más

desfavorables.

La tolerancia admisible para el módulo resistente y el momento de inercia será del cinco por

ciento (5%) en más. No se admitirán tolerancias en menos.

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Los límites de composición química realizada sobre colada que garantizará el fabricante son

los que se indican a continuación:

Carbono: máx. 0.21 % Fósforo: máx 0.050 % Azufre: máx. 0.050 % Nitrógeno: máx. 0.009 %

En la toma y preparación de muestras para el análisis químico se seguirá lo prescrito en la

Norma UNE 36300-80

El acero de las chapas de acero será S-275 no aleado. Las características mecánicas que

serán objeto de garantía son las siguientes:

Límite elástico (kp/mm2): 24 Resistencia a tracción (kp/mm2): 37-48 Alargamiento de rotura: (%) min.:25

Las chapas de acero estarán protegidas contra la corrosión mediante un proceso de

galvanización en continuo con un recubrimiento mínimo Z 275, según la Norma UNE 36130-

91.

El recubrimiento será homogéneo, sin presentar discontinuidades en la capa de zinc.

Serán objeto de garantía la masa de recubrimiento y la adherencia de la capa de zinc.

La masa de recubrimiento se determinará de acuerdo con la norma de ensayo UNE 37501-

88.

El hormigón ligero de la capa de compresión de los forjados estará constituido por

hormigones convencionales donde se ha sustituido total o parcialmente el árido natural por

arcilla expandida.

El resultado es un hormigón con unas características mejoradas de ligereza, homogeneidad,

adherencia, durabilidad, resistencia a los ataques químicos, resistencia al fuego y

aislamiento térmico y acústico.

El hormigón será del tipo HA-30/B/20 (resistencia a compresión característica mínima de 30

MPa y cualquier tipo de ambiente), siguiendo todas las recomendaciones indicadas en la

EHE con arcilla expansiva tipo Arlita F5 o similar, con densidad fresca de la mezcla de 1700

kg/m3.

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Se empleará acero B-500S para la armadura de negativos, según las recomendaciones

indicadas en la EHE.

Como armadura base se utilizará un mallazo electrosoldado, tipo B 500 T, según las

recomendaciones y especificaciones de la EHE.

3.3.15 ANCLAJE QUÍMICO


Anclaje químico diseñado para transmitir grandes cargas al hormigón cómo material base

formado por resina tipo HIT- HY 150 o similar y varilla roscada HAS M12x110/28 o similar.

3.3.15.2 Materiales

Resina de relleno tipo HIT- HY 150 o similar: o Material base: hormigón

o Resina híbrida de dos componentes

o Curado rápido

o Sin fuerzas de expansión en el material base

o Alta capacidad de carga

o Pequeña distancia al borde y entre anclajes

o Limpio y fácil de manejar

o Fijación a través

o Varillas de longitud especial bajo pedido

o Varilla roscada tipo HAS M12x110/28 o similar.

o Acero calidad 5.8 ISO 898 T1, galvanizado mín.5 micras

o Diámetro 12 mm

o Longitud de empotramiento en el hormigón: 110 mm

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3.3.16 CABLES DE ACERO


Consiste esta unidad en la colocación de cables de acero de alta resistencia en los planos

de arriostramiento de las etructuras metálicas de cubierta y prepasarelas, según se indica en

los planos.

3.3.16.2 Materiales

Se colocarán cables de acero inoxidable de alta resistencia, formados por alambres de

igual diámetro nominal, arrollados helicoidalmente, con el mismo paso de hélice e igual

sentido de giro, alrededor de un alambre central recto de diámetro comprendido entre 1,02

y 1,05 d.

Se garantizarán:

La calidad de los cables estará garantizada por el fabricante, que deberá acreditar que se

verifican las características mecánicas mínimas establecidas en los planos.

Los cables suministrados deberán llevar una identificación en la que figuren de forma

indeleble la marca del suministrador, el tipo y grado de acero, y el diámetro nominal del

cordón, así como un número que permita identificar la colada o lote a que pertenezca.

3.3.17 BARRAS DE PRETENSADO


Se denominan barras de pretensado aquellos productos de acero de alta resistencia, de

sección maciza (circular o poligonal) que se suministran solamente en forma de elementos

rectilíneos.

Se colocarán como elemento de sujeción de la marquesina de fachada.

3.3.17.2 Materiales

Las características de las barras de pretensado cumplirán las especificaciones indicadas en

los apartados 32.2 y 32.4, según el caso, de la vigente "Instrucción de Hormigón Estructural

(EHE)" o normativa que la sustituya.

El tipo y grado de acero correspondiente a este producto, así como las dimensiones,

quedan definidos en los planos.

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3.4 CUBIERTAS

3.4.1 FALDON DE CUBIERTA INCLINADA

3.4.1.1 Descripción de los componentes

-Formación de pendientes:

Tabiques aligerados sobre forjado de hormigón separados 1,00 m con maestra superior de

cemento, tomados con mortero de cemento M 5 según UNE-EN 998-2.

-Tablero:

Tablero cerámico machiembrado de 100x25x4 cm., capa de compresión de 3 cm. de

mortero 1/6, todo ello para una altura media de 1 m., con arriostramientos transversales a

distancias que eviten desniveles superiores a 1 m

-Cobertura:

Cobertura de teja cerámica curva recuperada de la demolición.

3.4.1.2 Control y aceptación de los componentes

Según las indicaciones iniciales del pliego sobre el control y la aceptación de los

componentes, el control que podrá realizarse sobre éstos se expone a continuación.

Cuando proceda hacer ensayos para la recepción de los productos, según su utilización,

éstos podrán ser los que se indican, además de la comprobación de la documentación de

suministro en todos los casos.

Formación de pendientes:

o Identificación: fabricante, dosificación y densidad.

o Distintivos. Sello INCE.

o Ensayos. Con carácter general se comprobará la densidad en seco y la resistencia a

compresión.

o Lotes: 500 m2 o fracción.

Todos los componentes de la instalación deberán recibirse en obra conforme a:

o la documentación del fabricante

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o normativa vigente

o las especificaciones de proyecto

o las indicaciones de la dirección facultativa durante la ejecución de las obras.

El soporte:

El forjado sobre el que se instalará la cubierta, garantizará la estabilidad, con flecha mínima

al objeto de evitar estancamientos de agua.

3.4.2 FALDON DE CUBIERTA TEJA PLANA

M2. Cubierta inclinada, con una pendiente media del 30-40%, sobre entramado estructural

metálico (ya existente), aislada térmicamente con panel tipo ONDUTHERM de ONDULINE o

similar compuesto por panel de aglomerado hidrófugo, alma de aislamiento de poliestireno

extruido de 40 mm de espesor y acabado inferior a elegir por la Dirección Facultativa,

impermeabilización con placa bajo teja de tipo BT-50 de ONDULINE o similar y cobertura de

teja cerámica plana recuperada de la demolición anterior recibida sobre rastreles y fijada

mecanicamente, incluso p.p. de formación de cumbrera con teja cerámica recuperada de

la demolición. Acabado del panel a elegir por la Dirección Facultativa. Medida en

verdadera magnitud.



Cubierta inclinada con una pendiente media del 30-40% sobre entramado estructural

metálico (ya existente)

-Aislamiento:

Aislada térmicamente con panel tipo ONDUTHERM de ONDULINE o similar compuesto por

panel de aglomerado hidrófugo, alma de aislamiento de poliestireno extruido de 40 mm de

espesor y acabado inferior a elegir por la Dirección Facultativa.

-Impermeabilización:

Impermeabilización con placa bajo teja de tipo BT-50 de ONDULINE o similar

-Cobertura:

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Cobertura de teja cerámica plana recuperada de la demolición anterior recibida sobre

rastreles y fijada mecánicamente.








• Identificación: fabricante, dosificación y densidad.

• Distintivos. Sello INCE.

• Ensayos. Con carácter general se comprobará la densidad en seco y la resistencia a

compresión.

• Lotes: 500 m2 o fracción.

Aislamiento térmico:

• Identificación: clase de producto, fabricante y espesores.

• Distintivos. Marcado CE según UNE EN 13164

• Lotes: 1000 m2 de superficie o fracción.

Impermeabilización:

• Identificación: clase de producto, fabricante, dimensiones, peso mínimo neto/m2.

• La compatibilidad de productos.

• Distintivos. Marcado CE

• Lotes: cada suministro y tipo en caso de láminas, cada 1000 m2 de superficie o

fracción.


• la documentación del fabricante

• normativa vigente

• las especificaciones de proyecto

• las indicaciones de la dirección facultativa durante la ejecución de las obras.

El soporte:

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3.4.3 CUBIERTA INVERTIDA PLANA



La pendiente será de un 0,5% (según lo indicado en planos). En conjunto, prestará una

resistencia mínima a compresión de 200 kPa. Se realizará con hormigón aislante de arcilla

expandida (ARLITA) estabilizada con lechada de cemento y capa de mortero de cemento

M-5 de 2 cm.

-Impermeabilización:

Para la impermeabilización de cubierta de proyecta el uso de láminas de PVC-P (policloruro

de vinilo) plastificado, armada con un fieltro de fibra de vidrio.

PROPIEDADES: 1.- Resistente a la intemperie y agentes atmosféricos.

2.-Resistente a rayos ultravioleta

3.- Resistente a raíces.

4.- Resistente a chispas y calor radiante.

5.- Resistente a gases de combustión industriales y calefacción.

6.- Resistente a microorganismos.

7.-Excelente comportamiento al envejecimiento natural.

Las características técnicas del material serán las siguientes

Exigencia UNE 104302 Ensayo CEDEX¹ Método de ensayo

Espesor nominal mínimo 1,2 mm ± 10 % 1,26 mm

UNE 104302

Apartado 4.1

Resistencia a tracción en la rotura ≥ 10 MPa 12 MPa UNE 104302

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Transversal

Longitudinal

Alargamiento en la rotura

Transversal

Longitudinal

≥ 10 MPa

≥ 200 %

≥ 200 %

13 MPa

214 %

216 %

Apartado 4.3

Exigencia UNE 104416 para colocar la membrana sin pendientes

≤ 10 % Pérdida de plastificantes

Variación de masa a 30 días

Exigencia UNE 104416 para colocar la membrana sin capa auxiliar separadora en contacto con materiales incompatibles, cuando la lámina, dentro del sistema, puede llegar a 40 °C

≤ 8 %

5,09 % UNE EN ISO 177

Doblado a bajas temperaturas Sin grietas a – 20 °C Sin grietas a – 40 °C

UNE 104302

Apartado 4.7

Comportamiento al calor

Exigencia UNE 104416 para no necesitar anclaje perimétrico

≤ 0,09 %

Transversal: 0,03 %

Longitudinal: 0,06 %

UNE 104302

Apartado 4.8

≤ 1 %

Envejecimiento térmico Variación de masa EXIGENCIA UNE 104416 PARA

PODER COLOCAR LA MEMBRANA SIN PENDIENTES

≤ 0,3 %

0,27 % UNE 104302

Apartado 4.9

Envejecimiento térmico Variación de alargamiento

Transversal

≤ 20 %

≤ 20 %

4 %

10 %

UNE 104302

Apartado 4.9

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Longitudinal

Alargamiento en la rotura

Valor después del envejecimiento térmico

Transversal

Longitudinal

EXIGENCIA UNE 104416 PARA PODER COLOCAR LA MEMBRANA

SIN JUNTAS DE DILATACIÓN

> 160 %

> 160 %

205 %

194 %

UNE 104302

Apartado 4.9

Ataque y perforación por raíces

EXIGENCIA UNE 104416 PARA PODER COLOCAR LA MEMBRANA

SIN PENDIENTES

RESISTENTE

Ensayo FLL²

Resistente UNE 53420

Las láminas se suministrarán en rollos, protegidos contra los posibles deterioros del transporte,

y correctamente identificados, conteniendo al menos la siguiente información:

• Nombre del fabricante, designación de la lámina según normativa y nombre

comercial del producto.

• Longitud y anchura nominales, en metros.

• La masa nominal por m2.

• La fecha de fabricación y condiciones de conservación.

Todos los envíos se acompañarán con el certificado del fabricante que garantice el

cumplimiento de las exigencias del CTE HS-1, así como los resultados de los ensayos del

control de calidad interno de la partida suministrada.

Las láminas de PVC estarán en posesión del marcado CE, y aportarán declaración y

certificado de conformidad a la norma UNE EN 13967.

Deberá soportar temperaturas extremas, no será alterable por la acción de microorganismos

y prestará la resistencia al punzonamiento exigible para cubiertas con grava.

Los elementos auxiliares de la cubierta, cazoletas, sumideros, etc, serán compatibles con la

lámina de impermeabilización.


Se ultilizarán paneles de poliestireno extruido DANOPREN o equivalente de 40 mm, con un

comportamiento a compresión tal, que presenten una deformación menor o igual al 5%

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bajo una carga de 40 kPa, y de coeficiente de conductividad térmica igual o menor que

0,05 W/mºC.

Capas separadoras:

Se colocará un geotextil de fibra de poliéster tipo Feltemper de 300 gr/m2 para independizar

la impermeabilización del soporte y para proteger el panel de aislamiento de la losa de

protección.








• Identificación: fabricante, dosificación y densidad.

• Distintivos. Sello INCE.

• Ensayos. Con carácter general se comprobará la densidad en seco y la resistencia a

compresión.

• Lotes: 500 m2 o fracción.

Capas separadoras:

• Identificación: clase de producto, fabricante y espesor mínimo.

• Distintivos. Marcado CE.


• Identificación: clase de producto, fabricante y espesores.

• Distintivos. Marcado CE según UNE EN 13164

• Lotes: 1000 m2 de superficie o fracción.

Impermeabilización:

• Identificación: clase de producto, fabricante, dimensiones, peso mínimo neto/m2.

• La compatibilidad de productos.

• Distintivos. Marcado CE

• Lotes: cada suministro y tipo en caso de láminas, cada 1000 m2 de superficie o

fracción.

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• la documentación del fabricante

• normativa vigente

• las especificaciones de proyecto

• las indicaciones de la dirección facultativa durante la ejecución de las obras.

El soporte:



3.5 CERRAMIENTOS EXTERIORES

3.5.1 CERRAMIENTOS DE LADRILLO


Ladrillo perforado. Es el ladrillo con perforaciones en la tabla de volumen superior al 10%. Su forma se obtiene

por extrusionado de la arcilla a través de una boquilla.

El ladrillo perforado es el que tiene un uso más generalizado a la hora de realizar una fábrica

cara vista. Se emplea habitualmente en aparejos con llagas convencionales, en torno a 1

cm. o 1,5 cm., quedando asegurada la resistencia y la estanqueidad, al penetrar el mortero

en las perforaciones y conseguir una adherencia perfecta entre ambos materiales.

Ladrillo macizo. Es el ladrillo sin perforaciones o con perforaciones en la tabla de volumen no superior al 10%.

Se obtiene mediante extrusionado de la arcilla a través de una boquilla o por prensado

sobre un molde.

Los ladrillos prensados incorporan en una o ambas tablas unos rebajes llamados cazoletas.

La utilidad de este rebaje es la de poder albergar en la tabla un espesor de mortero

suficiente que garantice la perfecta adherencia entre las piezas, evitando problemas de

estanqueidad y resistencia, sobre todo al emplear llagas de espesores inferiores a 0,5 cm.

Ladrillo hueco. Ladrillo con perforaciones en el canto o en la testa, ninguna de las perforaciones tendrá una

superficie > 16 cm².

Los ladrillos huecos que se utilicen para construcción de fábricas resistentes, deberán tener

un valor característico de la resistencia a compensar >= 50 daN/cm².

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Morteros industriales. Ver punto 6.9 del presente pliego (Morteros de albañilería)

Morteros preparados "in situ". Los suelos o superficies sobre las que se depositen los materiales que componen los morteros

deben estar secos y libres de sustancias que puedan mezclarse o alterar las condiciones de

estos.

El amasado de los morteros se realizará preferentemente con medios mecánicos. La mezcla

debe ser batida hasta conseguir su uniformidad, con un tiempo mínimo de 1 minuto.

Cuando el amasado se realice a mano, se hará sobre una plataforma impermeable y

limpia, realizando como mínimo tres batidas.

El mortero se utilizará en las dos horas posteriores a su amasado. Si es necesario, durante este

tiempo se le podrá agregar agua para compensar su perdida. Pasadas las dos horas, el

mortero que no se haya empleado se desechará.

En condiciones climatológicas adversas, como lluvia, helada, excesivo calor, se tomarán las

medidas oportunas de protección.

Los morteros secos, deben estar perfectamente protegidos del agua y del viento, ya que si

se encuentran expuestos a la acción de este último, la mezcla verá reducido el número de

finos que la componen, deteriorando sus características iniciales y por consiguiente no

podrá ser utilizado. Es aconsejable almacenar los morteros secos en silos.

Cementos. Los cementos y cales deben estar protegidos del agua y la intemperie durante su transporte

y almacenamiento.

El suministro puede efectuarse a granel o en sacos, acompañado de documentos de origen

(albarán) que indiquen el tipo y garantía del fabricante. Todos los cementos deben estar

homologados, o poseer la marca Aenor.

El control sobre los cementos se efectuará según lo indicado en el pliego RC-03.

Cuando el periodo de almacenamiento de un cemento haya sido superior a 30 días, se

realizará el ensayo de fraguado y el de resistencia mecánica a 3 y 7 días, sobre una muestra

representativa del mismo. Si los resultados no cumpliesen las condiciones del pliego RC-03,

podrán hacerse ensayos para determinar la resistencia del mortero a 28 días, siendo estos

resultados decisivos para aceptar o rechazar dicho cemento.

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Si la temperatura del cemento al llegar a la obra fuese superior a 70°C, se comprobará que

no tiene tendencia a experimentar falso fraguado.

Los distintos tipos de cemento y cales se almacenarán por separado en sitios limpios, secos y

lejos de otros materiales que les puedan afectar negativamente, quedando especialmente

protegidos contra el agua, hielo y humedad, ya que de no ser así, se verán alteradas sus

características.

Arenas. Se verificará el albarán de entrega, comprobando que la arena entregada coincide con la

solicitada. La arena debe cumplir con las especificaciones de la norma UNE EN 13139. Áridos

para morteros.

Las diferentes arenas deben almacenarse separadamente, según su tipo u origen,

granulometría, etc.

Se almacenarán en lugares protegidos de la contaminación del ambiente exterior y del

terreno. Si es preciso se cubrirán y protegerán dichas áreas evitando el exceso de humedad

y viento.

Otros materiales. El resto de materiales complementarios que forman parte de la fábrica deberán

almacenarse siguiendo las recomendaciones del fabricante con objeto de no alterar sus

características.

3.5.1.2 Especificaciones de control de calidad

A la recepción de los materiales se asegurará de que se cumplan las siguientes condiciones:

Ladrillos. La recepción de los ladrillos se efectuará según lo dispuesto en el CTE o en su defecto en el

Pliego General de condiciones para la recepción de ladrillos cerámicos en las obras de

construcción, RL-88.

Fabrica de ladrillo cara vista: El ladrillo, a su llegada a la obra, debe cumplir las condiciones que se especifican en las

normas vigentes.

En los albaranes o en el empaquetado figurará el nombre del fabricante y marca comercial,

así como el tipo (macizo, perforado o hueco), la clase (común o visto), la resistencia a

compresión (expresada en daN/cm²), las dimensiones nominales en milímetros de soga, tizón

y grueso, y si poseen el marcado CE.

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El suministrador facilitará, si así lo requiere el Director de las Obras, con suficiente antelación

al comienzo del suministro, dos muestras tomadas al azar en la fábrica. Una de ellas se

enviará al laboratorio, para verificar que cumple con las especificaciones dadas, mientras

que la otra permanecerá en la obra como referencia de contraste para recepcionar las

diferentes partidas.

Las muestras se empaquetarán de modo que puedan almacenarse con facilidad y con

garantía de no alteradas. Cada muestra llevará una etiqueta que permita su correcta

identificación, constando en ella el nombre del fabricante, la designación del ladrillo, el

nombre de la obra, el número de la partida y la fecha de la toma de la muestra.

La dirección de obra podrá sustituir la realización de los ensayos previos por la presentación

de certificados de ensayo, realizados por un laboratorio debidamente acreditado.

A la llegada del material a la obra, la dirección comprobará que los ladrillos llegan en buen

estado, el material es identificable de acuerdo con lo especificado en los albaranes y en el

empaquetado, y que el producto se corresponde con la muestra de contraste aceptada. Si

estas comprobaciones son satisfactorias, la dirección de obra puede aceptar la partida u

ordenar ensayos de control; en caso contrario, la dirección puede rechazar directamente la

partida.

Arenas: Cada remesa de arena que llegue a obra se descargará en una zona de suelo seco,

convenientemente preparada para este fin, en la que pueda conservarse limpia de

impurezas, como polvo, tierra, pajas, virutas, etc.

Se realizará una inspección ocular de características y, si se juzga preciso, se realizará una

toma de muestras para la comprobación de características en laboratorio.

Se recomienda que la arena llegue a obra cumpliendo las características exigidas. Puede

autorizar el Director de las Obras se reciba arena que no cumpla alguna condición,

procediéndose a su corrección en obra por lavado, cribado o mezcla, si después de la

corrección cumple todas las condiciones exigidas.

Cementos: La recepción del cemento se efectuará según lo dispuesto en el Pliego de prescripciones

técnicas generales para la recepción de Cementos RC-03.

Cales:

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En cada remesa de cal se verificará que la designación marcada en el envase corresponde

a la especificada y, si se juzga preciso, se realizará una toma de muestras para la

comprobación de características en laboratorio.

Mezclas preparadas: En la recepción de las mezclas preparadas se comprobará que la dosificación y resistencia

que figuran en el envase corresponden a las especificadas.

3.6 DIVISIONES Y CERRAMIENTOS INTERIORES

3.6.1 YESOS


Para su empleo como material para guarnecidos o enfoscados sobre revestimientos

interiores (yesos YF), o para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques (yesos

YP), sólo podrán emplearse yesos que cumplan el Pliego General de Condiciones para la

Recepción de Yesos y Escayolas en las Obras de Construcción (RY-85), aprobado por Orden

Ministerial de 31 de mayo de 1.985.

Los yesos deberán mantenerse en estado seco y exentos de grumos, siendo expedidos en

envases adecuados a tal efecto, y debidamente almacenados para que no sufran

alteración por efecto de la humedad.

Para la ejecución de enlucidos o blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos o

enfoscados), no podrán emplearse yesos de fraguado controlado, habitualmente aplicados

mediante proyección mecánica.

Cualquiera de las tipologías de yeso anteriormente indicadas (YF o YP) cumplirán los

requisitos indicados en el apartado 4 del RY-85, y de la norma UNE EN-13279.


Cuando el producto suministrado esté amparado por el sello INCE para yesos y escayolas

(Orden de 12 de diciembre de 1977 y Resolución de la Dirección General de Arquitectura y

Vivienda de 15 de junio de 1983) o por cualquier sello o marca de calidad oficialmente

reconocido por un estado miembro de las Comunidades Europeas, el Contratista estará

eximido de la realización de los ensayos de recepción, debiendo conservar siempre una

muestra preventiva de cada partida, por si la Dirección de Obra exigiera ensayos de

contraste adicionales.

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En los casos en que el material suministrado no disponga de marca o sello de calidad

conforme a lo anteriormente descrito, el Contratista deberá proceder a la realización de los

ensayos sobre muestras tomadas de acuerdo con lo indicado en el apartado 6 del Pliego

RY-85. Se procederá a efectuar una toma de muestras por cada 100 toneladas (o fracción)

de yeso grueso y por cada 25 toneladas (o fracción) de yeso fino facilitado por un mismo

suministrador.

Los ensayos que deberán ser efectuados sobre estas muestras serían:

• agua combinada,

• índice de pureza,

• pH,

• finura de molido,

• resistencia mecánica a flexotracción,

• trabajabilidad.

Dichos ensayos serán realizados conforme a los procedimientos indicados en el apartado 7

del Pliego RY-85 (normas UNE EN 13279 y UNE 102.032:1984). Los valores obtenidos satisfarán

los requisitos indicados en el apartado 4 del RY-85, y de la norma UNE EN 13279

3.6.1.3 Criterios de aceptación y rechazo

El contratista verificará, durante el suministro en obra del material, que el producto llega

correctamente envasado y los envases en buen estado, que es identificable de acuerdo

con las especificaciones y designaciones normalizadas indicadas en el presente artículo, y

que está seco y exento de grumos. En el caso de que de la verificación se obtenga una

calificación negativa, se procederá a rechazar, en su conjunto, la partida recibida.

Adicionalmente a lo anterior, en los casos en que material suministrado disponga de marca

o sello de calidad conforme a lo indicado en el apartado anterior, el Contratista, para la

aceptación de la partida, deberá disponer de la documentación correspondiente a la

comprobación del sello en los albaranes de suministro y en los envases, que deberá ser

facilitada a la Dirección de Obra previamente al abono de la partida.

En los casos que el material suministrado no disponga de marca o sello de calidad,

previamente al empleo del material, el Contratista deberá verificar sobre las muestras

correspondientes a las partidas descritas previamente, que éstas satisfacen las

especificaciones indicadas en el apartado anterior, cuyos informes de ensayo deberán ser

facilitados a la Dirección de Obra. El incumplimiento de cualquiera de los requisitos exigidos

supondrá el rechazo del material.

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3.6.2 CALES


Para su empleo como material de agarre en la ejecución de fábricas de ladrillo o para la

fabricación de morteros bastardos, o como conglomerante auxiliar, sólo podrán emplearse

cales que cumplan las especificaciones descritas en la norma UNE-EN 459-1:1995.

Las cales deberán mantenerse en estado seco y exentas de grumos, siendo expedidas en

envases adecuados a tal efecto, y debidamente almacenadas para que no sufran

alteración por efecto de la humedad y del anhídrido carbónico ambiental.

Las tipologías de cal admisibles son las descritas con las designaciones indicadas a

continuación:

• Cal cálcica 90 (CL 90)



• Cal dolomítica 85 (DL 85)

• Cal dolomítica 80 (DL 80)

• Cal hidráulica 2 (HL 2)

• Cal hidráulica 3,5 (HL 3,5)

• Cal hidráulica 5 (HL 5)

Todas ellas deberán cumplir los requisitos correspondientes exigidos para cada caso,

indicados en el apartado 4 de la norma UNE-EN 459-1:1995. Para su empleo como material

de agarre en la ejecución de fábricas de ladrillo o bloques de hormigón, y para la

fabricación de morteros bastardos, únicamente serán válidas las que satisfagan las

especificaciones aplicables a las cales tipo HL.


Cuando el producto suministrado posea un sello o marca de calidad oficialmente







ensayos sobre muestras tomadas de acuerdo con lo indicado en la norma UNE 80401:1991.

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Se procederá a efectuar una toma de muestras por cada 25 toneladas (o fracción) del

material facilitado por un mismo suministrador.


• resistencia a compresión a 7 y 28 días,

• estabilidad de volumen,

• tiempos de fraguado.

Dichos ensayos serán realizados conforme a los procedimientos indicados en la norma UNE-

EN 459-2:1995. Los valores obtenidos satisfarán los requisitos indicados en el apartado 4 de la

norma UNE-EN 459-1:1995.


















3.6.3 ESCAYOLAS

3.6.3.1 Especificaciones del material

Para su empleo en la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y techos

(escayolas E-30) o de molduras y elementos ornamentales para techos y en la puesta en

obra de estos elementos (escayolas E-35), sólo podrán emplearse escayolas que cumplan el

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Pliego General de Condiciones para la Recepción de Yesos y Escayolas en las Obras de

Construcción (RY-85), aprobado por Orden Ministerial de 31 de mayo de 1.985.

Las escayolas deberán mantenerse en estado seco y exentos de grumos, siendo expedidas

en envases adecuados a tal efecto, y debidamente almacenadas para que no sufran


Cualquiera de las tipologías de escayola anteriormente indicadas (E-30 y E-35) cumplirán los

requisitos indicados en el apartado 4 del Pliego RY-85, y de la norma UNE-EN 13279-1.













del material facilitado por un mismo suministrador.


• agua combinada

• índice de pureza

• pH

• finura de molido

• análisis químico para determinar el sulfato de calcio semihidrato

• resistencia mecánica a flexotracción

• trabajabilidad


del Pliego RY-85. Los valores obtenidos satisfarán los requisitos indicados en el apartado 4 del

Pliego RY-85, y de la norma UNE-EN 13279-1.

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3.6.3.3 Criterios de aceptacion y rechazo



con las especificaciones y designaciones normalizadas indicadas en el apartado 1 del

presente artículo, y que está seco y exento de grumos. En el caso de que de la verificación

se obtenga una calificación negativa, se procederá a rechazar, en su conjunto, la partida

recibida.












3.6.4 CEMENTO


Sólo podrán utilizarse, tanto para la fabricación de hormigones y morteros como para otros

usos, cementos que cumplan la Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-03). En el

caso de empleo en la fabricación de hormigones cumplirán además los requisitos del

artículo 26.1 de la Instrucción EHE, y las condiciones relativas a la durabilidad contenidas en

el artículo 37 de la mencionada Instrucción, siguiéndose para su utilización las

Recomendaciones Generales recogidas en el Anejo nº 3 de la Instrucción EHE.

3.6.4.2 Especificaciones del control de calidad

El suministro y almacenamiento cumplirá lo indicado en los artículos 26.2 y 26.3 de la

Instrucción EHE. No podrán utilizarse lotes de cemento que no lleguen acompañados por el

Certificado de Garantía del Fabricante recogiendo lo especificado en el artículo 26.2 de la

Instrucción EHE y firmado por una persona física.

La recepción se realizará siguiendo el Pliego RC-03.

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Se realizará un ensayo completo al inicio de la obra del cemento mayormente utilizado,

recogiendo los ensayos de los ensayos iniciales del artículo 81.1.2 de la Instrucción EHE.


El incumplimiento de alguna de las especificaciones, salvo demostración documentada de

que no supone riesgo tanto desde el punto de vista de las resistencias mecánicas como del

de la durabilidad, será condición suficiente para rechazar la partida de cemento.

En cualquier caso, el producto debe rechazarse si, en el momento de abrir el recipiente que

lo contenga, aparece en estado grumoso o aglomerado.

3.6.5 MORTEROS DE ALBAÑILERÍA


Morteros de cemento para su uso en albañilería.


Conforme al Real Decreto 11-02-2004 sobre Directiva General de Política Tecnológica

derivado de la Directiva Europea sobre Productos de Construcción (DPC) 89/106/CE, a partir

del 1 de Febrero de 2005 es obligatorio el Marcado CE para comercializar Morteros para

Albañilería.

Para su puesta en práctica puede consultarse la Norma UNE EN 998-2. La Dirección General

de Desarrollo Industrial del Ministerio de Industria, contempla en la “Instrucción sobre criterios

para la puesta en práctica del Marcado CE de los Morteros para Albañilería” las

designaciones homologadas para identificar dichos morteros expresadas en función de su

resistencia a compresión en N/ mm2 según alguna de las siguientes clases:

Resistencia a compresión N/ mm2

1,0 2,5 5,0 7,5 10,0 15,0 20,0 d*

Clase M 1 M 2,5 M 5 M 7,5 M 10 M 15 M 20 Md

• d: resistencia a compresión superior a 25 N/ mm2

Igualmente, los componentes de los morteros deben de cumplir con las características

exigidas en este pliego o por normativa.

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3.7 PAVIMENTOS

3.7.1 PAVIMENTO DE BALDOSA GRES


Las baldosas de gres empleadas para pavimentación deberán cumplir las especificaciones

descritas en la norma UNE EN 13748 y UNE 127.748.

Las baldosas de gres contarán con el marcado CE y dispondrán de un documento firmado

por el fabricante en el que se deben incluir las características técnicas que acreditan el

marcado CE según la norma UNE EN 13748-1

Las baldosas a emplear se corresponderán con piezas de la mejor calidad comercial

(primera calidad), fabricadas con cemento, áridos y aditivos, con o sin colorantes, obtenidas

por compresión, vibración, o ambos sistemas conjuntamente. Los modelos y medidas

nominales serán los seleccionados por la Dirección Facultativa, presentando en cualquier

caso una terminación que deje a la vista los áridos (pulida, lavada, abujardada, arenada,

cepillada, en relieve, etc.).

Las baldosas serán de la calidad “micrograno” para uso intensivo.

El rodapié, así como los peldaños para este tipo de solado será de las mismas características

y cumplirá las mismas condiciones.

Las baldosas estarán compuestas por dos capas: la capa de huella o cara vista, que estará

fabricada con un mortero de cemento con aporte de mármol o piedra molida de dureza tal

que admita pulido, y la capa de base, dorso o revés, que es la capa de apoyo de la

baldosa y está formada por mortero de cemento con arena común (de machaqueo o de

río).

Las piezas así fabricadas deberán cumplir los requisitos exigibles a las baldosas de gres

indicadas en la norma UNE EN 13748, 1 o 2 según sea para uso interior o exterior.

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Las baldosas deberán almacenarse en obra de modo que no sufran golpes que puedan

provocar roturas o desperfectos.

Las características de la piedra serán las siguientes:

Las baldosas tendrán unas dimensiones en planta de 400x400 cm, con una tolerancia de ±

0,5 mm.

La labra de las caras laterales será lo suficientemente fina como para asegurar que el ancho

de las juntas entre piezas al ejecutar el pavimento no supere los ocho milímetros (8 mm).

El mortero a utilizar será el M-5, con cemento CEM II/B-P 32,5 N y arena de miga.

La lechada de cemento a utilizar en el rejuntado de las baldosas se realizará con cemento

blanco BL 22,5.


El producto suministrado estará en posesión del marcado CE por lo que el Contratista estará





• resistencia a flexión (UNE 127006)

• heladicidad (UNE 127004)

• resistencia al desgaste por abrasión (UNE 127005/1)

• resistencia al choque (UNE 127007)

Los valores obtenidos satisfarán los requisitos exigibles a las baldosas de gres para uso interior

en la norma UNE EN 13748-1.


El contratista verificará, durante el suministro en obra del material, que las baldosas llegan en

buen estado. También comprobará que las baldosas no presentan defectos tales como

coqueras, fisuras, desconchados, desportillado de aristas, despuntado de esquinas o

cambios de coloración. Las partidas que hayan sido suministradas incumpliendo alguno de

los requisitos descritos, serán rechazadas.

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Adicionalmente a lo anterior, el Contratista, para la aceptación de la partida, deberá

disponer de la documentación correspondiente a la comprobación del sello en los

albaranes de suministro y en los embalajes, que deberá ser facilitada a la Dirección de Obra

previamente al abono de la partida.

3.8 REVESTIMIENTOS VERTICALES

3.8.1 YESOS PARA REVESTIMIENTOS VERTICALES CONTÍNUOS


Para su empleo como material para guarnecidos o enfoscados sobre revestimientos

interiores (yesos YF), o para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques (yesos

YP), sólo podrán emplearse yesos que cumplan el Pliego General de Condiciones para la

Recepción de Yesos y Escayolas en las Obras de Construcción (RY-85), aprobado por Orden

Ministerial de 31 de mayo de 1.985.

Los yesos deberán mantenerse en estado seco y exentos de grumos, siendo expedidos en

envases adecuados a tal efecto, y debidamente almacenados para que no sufran


Para la ejecución de enlucidos o blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos o

enfoscados), no podrán emplearse yesos de fraguado controlado, habitualmente aplicados

mediante proyección mecánica.

Cualquiera de las tipologías de yeso anteriormente indicadas (YF o YP) cumplirán los

requisitos indicados en el apartado 4 del RY-85, y de la norma UNE EN-13279.













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de yeso grueso y por cada 25 toneladas (o fracción) de yeso fino facilitado por un mismo

suministrador.


• agua combinada,

• índice de pureza,

• pH,

• finura de molido,

• resistencia mecánica a flexotracción,

• trabajabilidad.


del Pliego RY-85 (normas UNE EN 13279 y UNE 102.032:1984). Los valores obtenidos satisfarán

los requisitos indicados en el apartado 4 del RY-85, y de la norma UNE EN 13279


















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3.8.2 GUARNECIDOS Y ENLUCIDOS


Pasta de yeso grueso YG.

Pasta de yeso fino YF.


Apreciación de características aparentes.

A su llegada a destino o durante la toma de muestras se comprobará que:

El producto llega correctamente envasado y los envases en buen estado.

El producto es identificable de acuerdo con las especificaciones del presente Pliego.

El producto está seco y exento de grumos.

Si estas comprobaciones son satisfactorias, la partida se aceptará provisionalmente y se

continuará el proceso de control. En caso contrario el Director de las Obras decidirá si se

continúa el proceso de control o se rechaza la partida.

Ensayos previos:

Cuando el Director de las Obras lo disponga, antes de comenzar el suministro de un

producto se enviarán muestras del mismo a un laboratorio aceptado por dicha dirección

para su análisis de acuerdo con las especificaciones del presente Pliego.

Ensayos de control:

Si por aplicación de las condiciones contractuales, del Pliego de prescripciones técnicas

particulares, de instrucciones de carácter general o por indicación del Director de las Obras

sea preciso comprobar las características de calidad de una partida a su recepción en

obra, se remitirá al laboratorio encargado de realizar los ensayos uno de los recipientes

preparados, otro recipiente permanecerá almacenado en obra por el receptor y el tercero

quedará a disposición del suministrador.

Cuando no sea preciso comprobar las características de calidad de una partida a su

recepción en obra, la única muestra de seis kilogramos quedará almacenada en obra.

Conservación de la muestra:

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Las muestras que deben conservarse en obra, según el apartado anterior, se almacenarán

en la misma en un local seco, cubierto y cerrado durante un mínimo de sesenta días desde

su recepción.

Se aplicará la siguiente normativa de referencia:

o UNE-37 501-88-1R; 41123-60; 102-010-86

o CTE

o Pliego general de condiciones para la recepción de yesos y escayolas en las obras de

construcción (RY-85) O.M.31-5-85, BOE.10-6-85.


















3.8.3 MORTEROS PARA REVOCOS Y ENLUCIDOS


Morteros de cemento para su uso en revocos exteriores y enlucidos interiores

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Conforme al Real Decreto 11-02-2004 sobre Directiva General de Política Tecnológica

derivado de la Directiva Europea sobre Productos de Construcción (DPC) 89/106/CE, a partir

del 1 de Febrero de 2005 es obligatorio el Marcado CE para comercializar Morteros de

Revoco exterior y Enlucido interior.

Para su puesta en práctica puede consultarse la Norma UNE EN 998-1. La Dirección General

de Desarrollo Industrial del Ministerio de Industria, contempla en la “Instrucción sobre criterios

para la puesta en práctica del Marcado CE de los Morteros para Albañilería” la

identificación homologada de los morteros para Revoco y Enlucido respondiendo a las

siguientes categorías:

Propiedades Categorías Valores Intervalo de resistencia a compresión a 28 días CS I 0,4 a 2,5 N/ mm2

CS II 1,5 a 5,0 N/ mm2

CS III 3,5 a 7,5 N/ mm2

CS IV ≥ 6 N/ mm2

Absorción de agua por capilaridad W 0 No especificado

W 1 c ≤ 0,40 kg/ m2·min0,5

W 2 c ≤ 0,20 kg/m2··min0,5

Conductividad térmica T 1 ≤ 0,1 W/ m·K

T 2 ≤ 0,2 W/ m·K 3.8.3.3 Criterios de aceptación y rechazo






3.8.4 MADERA PARA CARPINTERÍAS.


Condiciones generales de la madera

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El tipo de madera y el acabado a utilizar, en la fabricación de cercos, contracercos,

molduras y hojas será la indicada en los Documentos del Proyecto con un peso especifico >

450 Kg/m3 en coníferas y > 530 Kg/m3 en frondosas de acuerdo con lo especificado en la

norma UNE 56-531.

La humedad de la madera según la norma UNE EN 13183 deberá ser:

CERCOS Puertas interiores y de entrada a piso 7 % ≤ h ≤ 11 % Puertas exteriores 10 % ≤ h ≤ 15 % HOJA Puertas interiores y de entrada a piso 7 % ≤ h ≤ 11 % Puertas exteriores 10 % ≤ h ≤ 15 % La dureza media según UNE 56-534 13 N Cerco

Los elementos del cerco de madera que formen los montantes y travesaños de la carpintería

serán de una sola pieza en toda su longitud, incluidos los quicios de los montantes y los

cogotes del travesaño superior cuando estén previstos.

Los largueros llevaran quicios con entrega superior a 5 cm. ( > 5 cm. ) para anclarlos al

pavimento y patillas metálicas de anclaje de acero galvanizado. atornilladas al cerco.

Los cercos de madera llegarán a obra con trabas para mantener la escuadra y a la

recepción de estos en obra, es necesario aplicarles una mano de pintura de aceite de

linaza para su protección.

El número de patillas por lado del contorno será como mínimo de dos. La separación entre

ellas no será mayor de 50 cm y de los extremos de los largueros 20 cm.

En los puntos correspondientes a los herrajes de colgar deberán disponerse clavos cruzados,

de 8 a 10 cm. de longitud, en posiciones análogas a las patillas.

Cuando el acabado del cerco no sea para pintar, se utilizará preferentemente contracerco.

El contra-cerco es el marco que se recibe a la fábrica, por el mismo sistema que el cerco

directo, para posteriormente fijar a él, el cerco, es decir:

Los contra-cercos de madera llegarán a obra con trabas para mantener la escuadra y a la

recepción de estos, en obra, es necesario aplicarles una mano de pintura de aceite de

linaza para su protección.

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Los elementos de madera que formen los montantes y travesaños de la carpintería serán de

una sola pieza en toda su longitud, incluidos y los quicios de los montantes y los cogotes del

travesaño superior cuando estén previstos.

Las uniones se ejecutarán conforme a lo indicado en los Planos de Detalle o siguiendo las

instrucciones de la Dirección de Obra.

El recibido del contracerco debe realizarse mediante empotramientos o anclajes que

garanticen su solidaridad con el resto de la obra, debiendo quedar perfectamente nivelado

y aplomado y que todo él esté en el mismo plano, es decir, que no esté revirado.

Los largueros llevaran quicios con entrega superior a 5 cm. ( > 5 cm. ) para anclarlos al

pavimento y patillas metálicas de anclaje de acero galvanizado. atornilladas al

contracerco.

El número de patillas por lado del contorno será como mínimo de dos. La separación entre

ellas no será mayor de 50 cm y de los extremos de los largueros 20 cm.

En los puntos correspondientes a los herrajes de colgar deberán disponerse clavos cruzados,

de 8 a 10 cm. de longitud, en posiciones análogas a las patillas.

Hoja El ancho de los perfiles del bastidor será igual o mayor de treinta milímetros (≥30 mm.)

La hoja tendrá la suficiente rigidez en su plano para que no se descuelgue; y fuera de su

plano, para que no se alabee. Por ello tendrán espesores y escuadrias mínimas que

produzcan la suficiente rigidez en los nudos.

El alabeo de las hojas, medido según la norma UNE 56-824, deberá ser inferior a o igual a seis

milímetros ( ≤ 6 mm. ) cualquiera que sea el tipo de puerta.

La curvatura de las hojas, cualquiera que sea el tipo de puerta, medida según la norma UNE

56-824, será inferior o igual a los siguientes valores:

Largueros 6 mm.

Testeros 2 mm.

La desviación de la escuadría de las hojas, cualquiera que sea el tipo de puerta, medida

según la norma UNE EN 951, será inferior o igual a dos milímetros ( ≤ 2 mm.).

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Las puertas enrasadas ciegas , de acuerdo con las especificaciones del Proyecto, tendrán el

mismo espesor que las mamparas (aproximadamente 80 mm.).

El bastidor, de la hoja, estará formado por la unión de dos largueros y dos testeros

ensamblados. La anchura del bastidor será igual o mayor de 28 mm. (≥ 28 mm. ), excepto el

testero inferior que deberá tener una anchura tal que su aspecto y resistencia no varíen al

realizar un posible ajuste de medidas que disminuya la altura de la hoja hasta dos cm. (2

cm.) como máximo.

Los largueros llevarán unos refuerzos para la colocación del elemento de cierre, cuya altura

será igual o mayor a trescientos milímetros (≥ 300 mm ) y el ancho será igual o mayor de

noventa milímetros (≥ 90 mm. ), incluyendo en esta medida el ancho del bastidor.

El relleno o trillaje interior será de cartón en nido de abeja o alveolar.

Los tableros que constituyen el elemento de cierre del bastidor y del alma, serán del mismo

espesor e ir encolados de la misma forma. El acabado de los tableros será el indicado en los

Planos de detalle y Memoria del Proyecto.

3.8.4.2 Especificaciones de control de calidad.

Los materiales con Certificado de Conformidad a normas, cerco, hoja, tapajuntas, herrajes

de colgar y de cierre y seguridad deberán cumplir las condiciones funcionales y de calidad

exigidas en el Proyecto, así como las correspondientes normas, disposiciones vigentes

relativas a la fabricación y control industrial y lo especificado en las normas UNE.

o Resistencia a las variaciones de humedad

o Comportamiento entre dos climas diferentes.

o Planitud local

o Deformación por torsión permanente

o Deformación de la hoja en su plano

o Resistencia a la acción de choque de cuerpo duro.

o Resistencia a la acción de choque de cuerpo blando y pesado

o Resistencia a la inmersión en agua

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o Ensayo de arranque de tornillos

Cuando el material llegue a obra se harán lotes de 100 unidades, debiendo comprobar y

realizar los ensayos correspondientes 10 unidades de cada lote.


Cuando el material llegue a obra, con el Certificado de Conformidad a normas, antes

mencionado, su aceptación o rechazo se podrá realizar comprobando, únicamente, sus

características geométricas,

El material se aceptará o rechazará por lotes. El incumplimiento de alguna de las

especificaciones de calidad exigidas al material, será motivo de NO ACEPTACIÓN

AUTOMÁTICA del lote correspondiente, ante lo cual el Constructor podrá estudiar la

influencia que el mismo tiene sobre la resistencia, durabilidad y funcionalidad de la unidad

afectada y su repercusión sobre el resto de la obra así como la posible adopción de

Acciones Correctoras. A la vista de los resultados de tales estudios, la Dirección de Obra

adoptará la decisión de aceptar o rechazar, el lote de material afectado.

3.9 CARPINTERÍA METÁLICA Y CERRAJERÍA

3.9.1 ACERO PARA CARPINTERÍAS


Condiciones generales del acero.

El tipo de acero y el acabado a utilizar, en la fabricación de cercos, contracercos, molduras

y formación de la hoja serán los indicados en los Documentos del Proyecto y su textura será

de grano fino y homogéneo, no presentando en la superficie ni en el interior de su masa:

Grietas, pelos, oquedades, ni ninguna otra clase de defectos que pudieran indicar falta de

homogeneidad o una fabricación poco esmerada.

Los perfiles de acero S-235 JR (A-37 b), laminados en caliente, cumplirán la norma UNE-36536,

y tendrán el eje rectilíneo, sin alabeos ni rebabas.

Los perfiles conformados en frío serán de fleje de acero galvanizado, con doble agrafado, y

un espesor mínimo de 1,5 mm., tendrán una resistencia a rotura ≥ 35 Kg/mm 2 , y un límite

elástico ≥ 24 Kg/mm 2 .

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El momento de inercia y el módulo resistente, respecto al eje X, de los perfiles a utilizar en la

carpintería, de acuerdo con las dimensiones de la misma que figuran en los Documentos del

Proyecto, cumplirán, como mínimo, lo especificado en la NTE - FCA.

Cerco

Los cercos se fabricarán con angular especial de acero galvanizado de espesor ≥ 2,5 mm. y

con junta de estanquidad perimetral.

Los elementos del cerco llevarán una capa de imprimación a base poliester secado al horno

y tendrá superficies lisas, sin abolladuras, grietas ni deformaciones.

Las patillas de anclaje y bisagras vendrán soldadas de taller y colocadas a la misma altura.

El número de patillas por lado del contorno será como mínimo de dos (2) . La separación

entre ellas no será > 60 cm y la distancia a los extremos de los largueros será ≤ 20 cm.

Cerco metálico antifuego

Cumplirán todas las condiciones expuestas el apartado anterior (b) excepto lo que se

modifica a continuación :

Cuando el cerco sea para puertas cortafuegos la junta perimetral de estanquidad será

cortahumos e intumescente, con perfil de protección. El tipo y características de las juntas

perimetrales cumplirán las calidades y especificaciones que figuran en los Documentos del

Proyecto.

Hoja metálica

La hoja o bastidor móvil, deberá presentar las dimensiones, dispositivos, secciones, acabado

y tipo indicados en los Planos de Detalle del Proyecto y ajustarse a las prescripciones

correspondientes del “Material”.

La hoja, fabricada con doble chapa de acero galvanizado de espesor mínimo ≥ 1 mm.,

rellena de fibra mineral con un espesor total ≥ 45 mm.. Se unirá al cerco mediante cuatro (4)

bisagras (mínimo), colocados por soldadura al perfil, y deberá llegar a obra protegidas con

una capa de imprimación a base poliester sacado al horno.

Las dimensiones, espesor, tipo y acabado serán las indicadas en los Planos y Memoria del

Proyecto.

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Hoja metálica antifuego

Las exigencias del comportamiento ante el fuego de las hojas metálicas antifuego se

califican mediante la expresión de su condición de resistentes al fuego (RF), así como del

tiempo (t) en minutos, durante el cual, en el ensayo normalizado conforme a la UNE 23 093,

dicho elemento mantiene las condiciones siguientes:

• Estabilidad mecánica o capacidad portante.

• Estanquidad al paso de llamas o gases calientes.

• Ausencia de emisión de gases inflamables por la cara no expuesta.

• Resistencia térmica suficiente para impedir que se produzcan en la cara no expuesta

a temperaturas superiores a las que se establecen en citada norma UNE.

El tiempo (t) se considerará limitado en el momento en que la hoja deje de cumplir alguna

de las condiciones anteriormente expuestas

La hoja, fabricada con doble chapa de acero galvanizado de espesor mínimo ≥ 1 mm.,

rellena de fibra mineral con un espesor total ≥ 65 mm.,se unirá al cerco mediante cinco (5)

bisagras, colocadas por soldadura al perfil, y deberá llegar a obra protegidas con una capa

de imprimación a base poliester sacado al horno.

Cuando el tipo de puerta tenga montante, este cumplirá las mismas especificaciones, de

resistencia al fuego, que la hoja. El cerco del montante será prolongación del de la hoja y

cumplirá las prescripciones señaladas para este tipo de cercos.

El acristalamiento de la hoja tendrá las dimensiones y situación indicados en los planos de

Detalle del Proyecto. Se realizará con vidrio ignífugo transparente.


Hoja metálica

Los materiales con Certificado de Conformidad a normas, cerco, hoja tapajuntas, herrajes



relativas a la fabricación y control industrial y lo especificado en las normas UNE

correspondiente.

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Hoja metálica antifuego

Los fabricantes de materiales especificamente destinados a proteger o a aumentar la

resistencia ante el fuego este tipo de puertas deberán demostrar mediante Certificados de

ensayos las propiedades de comportamiento ante el fuego que figuren en su

documentación. Estos Certificados, deberán ser expedidos por laboratorios expresamente

homologados, por la Administración del Estado, para control de la edificación en la “Clase D

“Fuego”, y D-1; laboratorios capacitados para clasificar los materiales y elementos

constructivos según su reacción al fuego “

El laboratorio debe emitir un documento en el que figuren los resultados obtenidos en los

ensayos y la clase de reacción al fuego al tiempo que sirvan para comprobar el

cumplimiento de las exigencias establecidas en el CTE-SI.

En el momento de su presentación, dichos documentos deben tener una antigüedad menor

de cinco años (> 5 años).

Los productos legalmente fabricados en un estado miembro de la CEE, que estén conformes

con las especificaciones en vigor en dicho estado, serán admitidos en España, siempre que

estas especificaciones tengan el nivel de seguridad equivalente al exigido en CTE-SI




relativas a la fabricación y control industrial y lo especificado en las siguiente normas UNE.

UNE-EN 1363-1 Ensayos de la resistencia al fuego. Requesitos generales UNE 23 727 90 Ensayos de reacción al fuego de los elementos de

construcción. Clasificación de los materiales utilizados en construcción.

UNE 23 801 79 Ensayo de resistencia al fuego de elementos de construcción vidriados

UNE-EN 1634-1 Ensayos de resistencia al fuego de puertas y elementos de cerramiento de huecos. Parte 1: Puertas y cerramientos cortafuegos



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3.9.2 PERFILES DE ALUMINIO Y ALEACIONES LIGERAS PARA CARPINTERÍAS

Su ámbito de aplicación será para cerramientos de huecos, interiores o exteriores, con

puertas y ventanas realizadas con carpintería de perfiles de aluminio y aleaciones ligeras y

recibidas a los haces interiores del hueco.

3.9.2.1 Descripción de los materiales

Condiciones generales de los perfiles de aluminio y aleaciones ligeras

Podrán ser:

• Laminados

• Estirados

• Extruidos

• de chapa plegada

Deberán tener sus caras perfectamente planas, de color uniforme, aristas rectas, pudiendo

ser vivas o redondeadas según el tipo de perfil, pero siempre sin melladuras.

La aleación de aluminio y acabado de los perfiles, a utilizar en la fabricación de cercos,

contra cercos, molduras y formación de la hoja serán los indicados en los Documentos del

Proyecto, no presentarán alabeos, fisuras ni deformaciones y sus ejes serán rectilíneos.

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El aluminio comercial no contendrá más de un 3 % de impurezas, será de color blanco

brillante, con matiz azulado, de estructura fibrosa; densidad 2,7 g/ cm3., y punto de fusión

658ª C.

En cualquier caso, el contenido en cobre de las aleaciones ligeras deberá ser ≤ al 0,2 %.

Los perfiles cumplirán la norma UNE - 38337 de tratamiento 50S T5, tendrán un espesor mínimo

de 1,5 mm. llevarán una capa mínima de anodizado ≥ 15 micras.

Las tolerancias dimensionales serán fijadas por el fabricante en sus catálogos. Para las

secciones se admitirá, como máximo, una tolerancia de ± 0,5 mm. en el espesor de sus

elementos, y de ±1,5 mm. en el resto de las dimensiones . La tolerancia en su espesor,

cuando los perfiles sean de chapa plegada, será de ± 0,2 mm.

El momento de inercia y el módulo resistente, respecto al eje X, de los perfiles a utilizar en la

carpintería, de acuerdo con las dimensiones de la misma que figuran en los Documentos del

Proyecto, cumplirán, como mínimo, lo especificado en la NTE - FCL.

Con respecto al eje Y los perfiles tendrán, un momento de inercia ≥ 0,3 cm 4 y un módulo

resistente ≥ 0,3 cm3.

Cerco

Los cercos serán de chapa de aluminio con un espesor mínimo de 1,5 mm. y llevarán tres

patillas de anclaje de chapa de acero galvanizado de 100 mm. de longitud, una al centro y

dos a 250 mm. de los extremos. El perfil superior llevará tres taladros de 6 mm. de diámetro

uniformemente repartidos.

Las uniones entre los perfiles se harán por medio de soldadura o escuadras interiores unidas a

los perfiles por tornillos, remaches o ensambles a prensión. Los ejes de los perfiles estarán en

el mismo plano y sus encuentros formaran ángulo recto.

A cada lado vertical del cerco se fijarán tres patillas de chapa de acero galvanizado de 100

mm. de longitud, una en el centro y dos a 250 mm. de los extremos

Hoja de aluminio.

La hoja o bastidor móvil, deberá presentar las dimensiones, dispositivos, secciones, acabado

y tipo indicados en los Planos de Detalle del Proyecto y ajustarse a las prescripciones

correspondientes del “Material”.

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La hoja, construida con chapa de aluminio 4 mm. de espesor. Se unirá al cerco mediante

dos (4) bisagras, colocados con por remaches o atornillados a los perfiles.

-Las dimensiones, espesor, tipo y acabado serán las indicadas en los Planos y Memoria del

Proyecto.


Hoja aluminio




relativas a la fabricación y control industrial y lo especificado en las normas UNE

correspondientes.














3.9.3 CERRAJERÍA


Barandillas

Los perfiles tendrán la configuración que señala la CTE realizándose con acero S 235 JR (A-

37-b) y estarán totalmente exentos de alabeos y rebabas.

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Podrán ser perfiles laminados en caliente en eje rectilíneo sin alabeos ni rebabas, o perfiles

conformados en frío , de fleje de acero galvanizado, doble agrafado, de espesor mínimo

cero con ocho milímetros (0,8 mm), resistencia a rotura no menor de treinta y cinco

kilogramos por milímetro cuadrado (35 kg/mm2) y límite elástico no menos de veinticuatro

kilogramos por milímetro cuadrado (24 kg/mm2).

Los junquillos serán de fleje de acero galvanizado, conformado en frío, de cero con cinco

milímetros (0,5 mm) de espesor.

Junquillos

Los junquillos serán del mismo material que el resto de la cerrajería y de igual calidad.

Tendrán una sección mínima de 1 x 1 cm.

Barandillas

Todas las barandillas se realizarán con tubos cuadrados y rectangulares de acero S 235 JR

(A-37-b) ensamblándose por medio de soldaduras.

Defensas

Los materiales se protegerán de la agresión ambiental y serán compatibles con los

materiales donde se anclen.

Barandillas

Elementos para protección de personas y objetos contra el riesgo de caída en terrazas,

balcones, azoteas, escaleras y locales interiores.

Las defensas están configuradas por:

• Pasamanos.

• Barandal.

• Pilastra.

• Entrepaño.

Rejas

Elemento para protección física de ventanas, balcones, puertas y locales interiores contra la

entrada de personas extrañas.

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Mallas, rejillas, galerías y pasarelas


Se aplicará la siguiente normativa de referencia:

• CTE.

• Documento Básico del Código Técnico de la Edificación: DB SE-AE Acciones en la

Edificación.












3.10 VIDRIERÍA

3.10.1 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

El vidrio cumplirá los requisitos de la normas UNE EN 572, UNE EN 1279 y UNE EN ISO 12543.

El Subcontratista deberá obtener la cantidad total de cada tipo de vidrio del mismo

fabricante. En el caso de vidrios con proceso de manipulación posterior a fabricación, tales

como vidrios con tratamientos superficiales o vidrios mecanizados, el Subcontratista se

asegurará de que todos los vidrios provengan del mismo fabricante.

Las dimensiones y espesores indicados en los planos del Arquitecto y en este Pliego de

Condiciones no son prescriptivos, sino meramente indicativos de valores mínimos. El

Subcontratista deberá calcular el espesor del vidrio, empleando las recomendaciones de las

normas en vigor, o utilizando métodos patentados válidos de diseño para cumplir los

requisitos estructurales, energéticos, acústicos y de seguridad.

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3.10.1.1 Criterio de aceptación visual

El vidrio deberá tener cantos pulidos, sin presencia de defectos de borde significativos, y

deberá estar libre de burbujas o inclusiones, microfisuras o cualquier otra deficiencia

apreciable a simple vista. La distorsión deberá mantenerse en un valor mínimo absoluto y no

se permitirán defectos locales que produzcan reflexiones irregulares.

La calidad del todo el vidrio flotado deberá ser inspeccionada para identificar defectos

visuales y ópticos según se describe en UNE EN 572-2. Los fallos puntuales no deberán ser

peores que la Categoría C. No se admitirán deficiencias extendidas o lineales. Los niveles de

aceptación para defectos ópticos serán los descritos.

El criterio de aceptación para manchas de fabricación en vidrios laminados estará basado

en la norma UNE EN ISO 12543.

Se deberá proporcionar una muestra de dimensiones reales de cada tipo de vidrio con la

calidad de acabado definitiva, antes del comienzo de los trabajos.

3.10.1.2 Seguridad y tensiones térmicas

El Subcontratista se asegurará de que ningún vidrio o acristalamiento desarrolle tensiones

que provoquen daños al vidrio o al resto de componentes del cerramiento.

El Subcontratista realizará un análisis de los esfuerzos térmicos, teniendo en cuenta los

esfuerzos derivados de los cambios bruscos de temperatura en un vidrio por diferencia de

exposición solar. Los edificios cercanos, retranqueos de fachada o incluso el mismo sistema

de sombreamiento pueden provocar tensiones en el vidrio por diferencias de temperatura.

Tras realizar los cálculos térmicos, el Subcontratista deberá prever la necesidad de emplear

vidrios templados o termoendurecidos en su caso.

Dimensiones

Todos los vidrios se cortarán con la precisión adecuada y se suministrarán a obra con las

dimensiones requeridas. No se aceptarán cortes o rebajes en obra. El vidrio llegará a la obra

con una etiqueta que identifique la posición y orientación de montaje.

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Vidrio templado

El Subcontratista deberá comprobar por sí mismo que el vidrio templado cumple los

requisitos para resistir con seguridad las cargas de viento y cualquier otra carga descrita en

este documento. El fabricante del vidrio templado deberá estar informado del uso previsto.

Cualquier mecanizado, como perforaciones o trabajo de cantos, deberá ser realizado por el

fabricante del vidrio y previo al proceso de templado. Todo el vidrio templado deberá

templarse en un horno con chimenea y sistema de rodillos conforme a Clase A según UNE EN

1863, eliminando las marcas de tenazas.

Todos los vidrios templados (no los termoendurecidos) deberán pasar la prueba del “Heat

Soak Test” (HST) para identificar aquéllos con inclusiones de sulfuro de níquel superiores a

40µm de diámetro. Después de la prueba, la probabilidad de que se produzca una rotura

espontánea deberá ser inferior a 1 pieza cada 400 toneladas. Este proceso debe ser

estrictamente realizado y controlado según pr EN 14179, prestando especial atención a la

temperatura y duración del proceso. El vidrio deberá calentarse de forma que se eleve la

temperatura desde la temperatura ambiente hasta 290°C ±10°C; una vez alcanzada esta

temperatura se mantendrá hasta que se complete el periodo del HST. El Subcontratista

deberá enviar su propuesta de ensayo HST, junto con un escrito afirmando que con su

propuesta se conseguirá limitar el riesgo de rotura espontánea hasta el valor especificado

en este documento.

Cada panel de vidrio ensayado con HST deberá tener un sistema que permita seguir su traza

identificando a qué lote pertenece. De esta forma, en el caso de producirse la rotura

espontánea, se podrá identificar y localizar el resto de piezas de ese lote.

El acabado de cantos del vidrio templado deberá ser de canto pulido de grano fino, con

apariencia blanquecina. Las esquinas serán rebajadas. Las pequeñas irregularidades o

lascas deberán ser eliminadas antes del proceso de templado. El tamaño máximo permitido

para irregularidades será de 2mm de diámetro, no admitiéndose más de 4 unidades por

cada panel de vidrio.

La tensión de compresión en la superficie deberá ser demostrada en fábrica sin necesidad

de ensayos destructivos. Ésta deberá ser igual o superior a 100 N/mm².

Se deberán aportar muestras del tamaño final de cada espesor de vidrio para comprobar el

efecto de ondulación por fabricación que se obtendrá.

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La aparición de “Puntos de Leopardo” o puntos multicoloreados con ordenación anisótropa,

asociados al vidrio templado bajo ciertas condiciones de iluminación o reflexión, será

considerada un defecto si los puntos son visibles con condiciones de iluminación

razonablemente posibles de suceder en el ambiente en condiciones naturales. Cualquier

tratamiento superficial posterior no deberá incrementar este efecto. Para poder comprobar

que no se produce este aumento se deberán enviar muestras para inspección.

Vidrio termoendurecido

Todo el vidrio termoendurecido deberá ser tratado térmicamente en un horno con

chimenea y sistema de rodillos, eliminando las marcas de tenazas.

El vidrio deberá cumplir los siguientes requisitos para el proceso horizontal de calentamiento:

El acabado de cantos deberá ser de canto pulido de grano fino, con apariencia

blanquecina. Las esquinas serán rebajadas. Las pequeñas irregularidades o lascas deberán

ser eliminadas antes del proceso de templado. El tamaño máximo permitido para

irregularidades será 2mm de diámetro, no admitiéndose más de 4 unidades por cada panel

de vidrio.

La tensión de compresión en la superficie deberá ser demostrada sin necesidad de ensayos

destructivos, debiendo estar comprendida entre 35 N/mm² y 55 N/mm².

La aparición de “Puntos de Leopardo” o puntos multicoloreados con ordenación anisótropa,

asociados al vidrio tratado térmicamente bajo ciertas condiciones de iluminación, será

considerada un defecto si los puntos son visibles con condiciones de iluminación

razonablemente posibles de suceder en el ambiente en condiciones naturales. Cualquier

tratamiento superficial posterior no deberá incrementar este efecto. Para poder comprobar

que no se produce este aumento se deberán enviar muestras para inspección.

Vidrio laminado

El vidrio laminado deberá cumplir los requisitos de la UNE EN ISO 12543. Cuando el canto del

vidrio quede expuesto, la capa intermedia deberá ser resistente a la absorción de

humedad, la pérdida de transparencia y la deslaminación, conforme a la UNE EN ISO 12543.

La inserción de capas de color entre el butiral de polivinilo del vidrio laminar deberá ser

ensayada previamente, para comprobar la compatibilidad entre ambos tipos de capa y la

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no existencia de pérdidas de transparencia o deslaminación del conjunto. El Subcontratista

aportará los resultados de estos ensayos realizados por el fabricante del vidrio o de la capa.

Tratamientos superficiales

En caso de necesitar capas de baja emisividad para alcanzar los requisitos de

comportamiento energético, éstas deberán estar aplicadas en la cara 3. La capa será

neutra, uniforme en el tono, espesor, color, textura y opacidad, y deberá proporcionar una

apariencia coherente entre los paneles de vidrio. La emisividad debe ser inferior a 0,2.

Cuando los vidrios incorporen capas de control solar, éstas estarán situadas en la cara 2.

Los paneles de vidrio que incorporen capas superficiales serán controlados empleando

como criterios de aceptación los especificados en la norma UNE EN 1096, Parte 1.


Picadas: no se admiten picadas de un tamaño superior a 3 mm. Tampoco se admiten nubes

de picadas, visibles desde 1.8 m en el campo visual normal del acristalamiento.

Uniformidad: al observarse desde una distancia de 3 m., es posible que se observen ligeros

matices o vetas en el revestimiento. Posiblemente se observen ligeras diferencias en piezas

adyacentes.

Ralladuras: al observarse desde una distancia de 3 m no se debe permitir la presencia de

rayas visibles, mayores de 76 mm, en el área vidrio a través del cual normalmente observan

a las personas.

Según comportamiento de rotura característico, el vidrio templado se utiliza como vidrio de

seguridad conforme a los requerimientos legales. En caso de rotura, el vidrio se deshace en

pequeños fragmentos. En el vidrio templado pueden producirse de vez en cuando roturas

espontáneas debido a inclusiones de sulfuro de niquel. Se trata de inclusiones debido a la

fabricación. A fin de detectar las partidas que sufran estas inclusiones se realizará la prueba

de almacenamiento a temperaturas elevadas (HEAT SOAK TEST).

Las tipologías y medidas serán las indicadas en el proyecto para cada una de las unidades

de obra en que vayan a ser empleadas. No obstante, se emplearán vidrios laminar de

seguridad en barandillas de protección y pantallas de partición; se empleará vidrio

templado y laminado en muros cortinas, lucernario y acristalamiento de vidrio planos en

concesiones y despachos de handling,

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En los casos que el acristalamiento forme parte de sistemas de cerramiento exterior (muros

cortina, paneles de cubierta, etc.) dichos sistemas deberán disponer de Documento de

Idoneidad Técnica acreditativo de sus características técnicas aplicables (aislamiento

térmico, acústico, reacción al fuego, permeabilidad al aire, estanquidad al agua o

resistencia al viento) conformes a las normas NBE-CPI 96, UNE 23727, NBE-AE 88, NBE-CA 88 y

NBE-CT 79.

Las planchas de vidrio deberán ser almacenadas en obra de canto, en un lugar limpio y

seco, sobre un plano estable. Las placas no deben superponerse jamás, a menos que cada

fila se separe del resto mediante travesaños de madera.

El Contratista deberá proceder a efectuar una toma de muestras por cada 1000 m2 (o

fracción) del material facilitado por un mismo suministrador.


• Envejecimiento en ambiente isotermo con alta de humedad y clima variable, según

UNE 43752,

• Control dimensional y planeidad, según UNE 43009, EN 572-2 y EN 572-4.

Para cada uno de los ensayos indicados, las muestras analizadas deberán satisfacer las

correspondientes especificaciones descritas en el apartado correspondiente.


El contratista verificará, durante el suministro en obra del material, que las piezas llegan en

buen estado (sin señales de humedad, manchas, fisuras, saltados ni defectos superficiales).

También comprobará que el vidrio no presenta desperfectos en su geometría y espesor. Las

partidas que hayan sido suministradas incumpliendo alguno de los requisitos descritos, serán

rechazadas.

En los casos en que material suministrado esté contemplado en un sistema avalado por un

DIT o marca de calidad equivalente, el Contratista, para la aceptación de la partida,

deberá disponer de la documentación correspondiente a la comprobación de dicho

distintivo de calidad, que deberá ser facilitada a la Dirección de Obra previamente al

abono de la partida.

Adicionalmente, para la aceptación del material, el Contratista deberá verificar, sobre el

material para ensayo (representativo de las partidas suministradas) tomado con la

intensidad de muestreo descrita previamente, que las muestras satisfacen las

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especificaciones indicadas en el apartado 1, cuyos informes de ensayo deberán ser


supondrá el rechazo de la partida.

3.11 PINTURAS

3.11.1 PINTURAS AL SILICATO


Para el pintado de elementos estructurales definidos en el proyecto, se proyecta el uso de

pintura KEIN Concretal- Lasur o equivalente, aplicada con la técnica de veladura.

Se trata de pintura de capa fina a base de silicato para hormigón. Esta pintura protege el

hormigón contra la intemperie y de esta forma también contra la penetración de sustancias

agresivas procedentes de la atmósfera.

La textura superficial del hormigón se mantiene plenamente.

El aspecto superficial es mate mineral. En distintos grados de dilución con KEIM Concretal-

Fixativ pueden conseguirse diferentes efectos de veladuras o igualarse deficiencias ópticas.

Características técnicas (sin diluir)

• Densidad: 1,20 gr/cm3

• Coeficiente de absorción de agua: w=0,05 (kg/m2*h0,5 ).

• Resistencia a la difusión del vapor: sd (H2O)=0,02 m.


La pintura cumplirá con la norma DIN 18363 2.4.1., para veladuras luminosas sobre soportes

minerales en exterior e interior. El contratista conservará una muestra en obra por si, a juicio

de la Dirección Facultativa, fuera necesario realizar ensayos

Los ensayos que se efectuarían sobre estas muestras serían:

• Tiempos de secado UNE EN ISO 1517 / UNE EN ISO 3678,

• Poder cubriente según norma UNE 48035,

• Materia no volátil según norma UNE-EN ISO 3251,

• Densidad según norma UNE-EN ISO 2811-1.

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especificaciones del material.


El contratista verificará, durante el suministro del material, que los envases llegan en buen

estado (en envase lleno y recientemente abierto la pintura será fácilmente homogeneizable,

por agitación; después de agitada no presentará coágulos, pieles, grumos o depósitos

duros, ni tampoco se observará la flotación de pigmentos).

3.11.2 PINTURAS DE ACABADO


Para su aplicación como material de acabado de paramentos de yeso o escayola,

deberán ser empleadas pinturas plásticas (acrílicas, vinílicas...) o esmaltes sintéticos. No

deberán ser utilizadas pinturas al temple.

Sobre paramentos que presenten una alcalinidad elevada (superficies ejecutadas con

cemento y sus derivados), serán utilizadas pinturas epoxídicas (dos componentes),

especialmente en aquellas zonas en que se prevea un grado de suciedad elevado. No

obstante, con carácter general, podrán ser empleadas plásticas vinílicas modificadas con

látex que presenten agua como disolvente (no se emplearán pinturas derivadas de cloruro

de vinilo o acetato de vinilo) o acrílicas en dispersión acuosa. En estos dos últimos casos,

previamente a la aplicación de la pintura plástica será recomendable efectuar una

imprimación con resinas de base acrílica, estireno-butadieno o vinil-tolueno. No deberán ser

utilizadas pinturas al temple.

Para su aplicación como material de acabado de pavimentos deberán ser empleadas

pinturas epoxídicas.

Las tipologías de pintura, tonos de coloración y texturas de acabado serán las

seleccionadas por la Dirección de Obra.

Las pinturas vinílicas a emplear sobre hormigones u otros materiales fabricados con

cemento, presentarán el vehículo formado por resinas plásticas vinílicas emulsionadas,

combinadas con acrilatos, disueltas en agua.

Las pinturas epoxídicas (dos componentes) a emplear en suelos industriales y de tráfico

intenso deberán ser aplicadas cumpliendo rigurosamente las proporciones de dosificación y

recomendaciones de ejecución indicadas en la ficha técnica del fabricante.

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Las pinturas suministradas para recubrimiento de paramentos presentarán tiempos de

secado total, al tacto, y no pegajoso, que no se desvíen en mas de 15 minutos a los

indicados en la ficha técnica del fabricante. El método de ensayo empleado para dicha

determinación será el indicado en la norma UNE-EN ISO 1517.

El poder cubriente de las pinturas será superior a 3 m2/kg, determinado según la norma UNE

48035, y la materia no volátil, superior al 40 %, según lo indicado en la norma UNE-EN ISO

3251.

Los valores de densidad, determinada según la norma UNE UNE-EN ISO 2811-1 no se

desviarán en mas de 0,2 kg/dm3, respecto al indicado en la ficha técnica del fabricante.

La pintura en envase lleno y recientemente abierto será fácilmente homogeneizable, por

agitación. Después de agitada no presentará coágulos, pieles, grumos o depósitos duros, ni

tampoco se observará la flotación de pigmentos.

Los envases serán adecuados para su protección. En ellos se indicará:

• Sello del fabricante e instrucciones de uso.

• Temperatura mínima de aplicación.

• Tiempo de secado.

• Color y aspecto de la película seca: satinado o mate.

• Toxicidad e inflamabilidad.

• Capacidad del envase en litros y kg.

• Rendimiento teórico en m2/litro.


Si la pintura estuviera en posesión del marcado CE o de un sello de calidad, el Contratista

deberá guardar una muestra de la pintura para efectuar ensayos si la dirección Facultativa

los exigiera.

En el caso de no tener sello de calidad el Contratista deberá proceder a efectuar una toma

de muestras de pintura por cada 1000 m2 (o fracción) de aplicación con el material

facilitado por un mismo suministrador.


• tiempos de secado total, al tacto, y no pegajoso, según norma

UNE-EN ISO 1517,

• poder cubriente, según norma UNE 48035,

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• materia no volátil, según norma UNE-EN ISO 3251:,

• densidad, según norma UNE UNE-EN ISO 2811-1.


correspondientes especificaciones descritas en el apartado correspondiente.

Adicionalmente a lo anterior, para el caso de las pinturas epoxi aplicadas para revestimiento

de pavimentos, el Contratista deberá proceder a efectuar una toma de muestras

complementaria por cada 2.000 m2 (o fracción) del material ejecutado. Para ello se

procederá a la extracción de dos probetas testigo de 75 mm de diámetro y

aproximadamente 100 mm de longitud, mediante sonda rotativa con corona de diamante,

según lo indicado en la norma UNE-EN 12504-1, en localizaciones seleccionadas al azar, para

determinar, sobre las superficies exteriores de las probetas testigo, la resistencia al desgaste

por abrasión (UNE-EN 13748-1). El valor medio del desgaste de las dos probetas deberá ser

inferior a 1,2 mm.


El contratista verificará, durante el suministro del material, que los envases llegan en buen

estado (en envase lleno y recientemente abierto la pintura será fácilmente homogeneizable,

por agitación; después de agitada no presentará coágulos, pieles, grumos o depósitos

duros, ni tampoco se observará la flotación de pigmentos). También comprobará que el

material suministrado en distintas partidas no presenta heterogeneidad de color, brillo o tono

entre unas y otras. Para efectuar esta comprobación se emplearán verificaciones

comparativas mediante cartas RAL; en caso de duda, se procederá a la medida de las

coordenadas cromáticas L* a* b*, siendo admisible, para los lotes suministrados respecto al

valor original de la pintura preseleccionada, una tolerancia de ± 5 uds en cada

coordenada. Las partidas que hayan sido suministradas incumpliendo alguno de los

requisitos descritos, serán rechazadas.

El Contratista deberá verificar, sobre el material para ensayo (representativo de las partidas

suministradas) tomado con la intensidad de muestreo descrita previamente, que las

muestras satisfacen las especificaciones indicadas en el apartado anterior, cuyos informes

de ensayo deberán ser facilitados a la Dirección de Obra. El incumplimiento de cualquiera

de los requisitos exigidos supondrá el rechazo de la partida.

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3.11.3 SELLADO CON CARACTERÍSTICAS DE RESISTENCIA AL FUEGO


Se designará como “sellado con características de resistencia al fuego” a los productos

destinados a impedir la propagación del incendio (llamas y, especialmente, humo) a través

de los huecos de paso de instalaciones, de paso de cables, juntas abiertas entre elementos

(forjados y cerramientos), etc.

En general, será necesaria la disposición de elementos de diferentes tipos:

Cuando el hueco presenta dimensiones de cierta importancia y ha de permitir el paso de

tubos y cables accesibles al mantenimiento se utilizarán productos intumescentes cuyo

incremento de volumen con la temperatura sella, en caso de incendio, el hueco en el que

se sitúan. Estos productos se presentan en multitud de formas: sacos conteniendo el

producto intumescente en forma de gránulos, cilindros, etc.

Cuando las conducciones pasantes no presenten exigencias especiales de accesibilidad se

utilizarán morteros de sellado a base de compuestos de vermiculita (o similares), aplicados

manualmente o proyectados a presión.

Cuando las dimensiones de los huecos no permita el uso de productos como los

relacionados se utilizarán masillas moldeables, intumescentes o no, de adherencia y

estabilidad al fuego garantizadas.

En el caso de juntas, aberturas francas, etc, se utilizarán planchas de lana de roca ancladas

en forma mecánica a ambos lados de la junta.

Todos los productos relacionados serán suministrados por casas de reconocido prestigio y

vendrán avalados por el correspondiente certificado de suministro en el que conste:

• El organismo certificador.

• La identificación del producto en sus envases.

• Las normas de ensayo a las que se ha sometido el producto.

• El Laboratorio en el que se sometió el producto a ensayo y el

certificado que avala los resultados de tal ensayo.

• El aplicador del producto.

• Los elementos a los que se aplica y el espesor con el que se aplica.

El Laboratorio de ensayo habrá de estar oficialmente homologado por el “European Group

of Official Laboratories for Fire”. El ensayo se realizará conforme a la normas:

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• UNE 23.093-81: “Ensayo de la resistencia al fuego de las estructuras y

elementos de la construcción”

• UNE 23.806: “Ensayo de comportamiento frente al fuego. Ensayo de

estabilidad al chorro de agua de los materiales protectores de

estructuras metálicas”.

• UNE 23.820 EX: “Método de ensayo para determinar la contribución

a la resistencia al fuego de los elementos estructurales, mediante la

aplicación de protección a los elementos estructurales de acero”.


Serán de aplicación las que en cada caso enuncie el fabricante en su documentación. En

particular, se prestará especial atención a las relativas a:

• La compatibilidad entre los distintos productos.

• Las condiciones de preparación de las superficies a las que se aplican.

• El espesor máximo por capa de aplicación en función de la

herramienta con la que se aplique.

• El espesor total a aplicar en función del tiempo de estabilidad

requerido.

Todos los pedidos de material se incorporarán a la Documentación de control de calidad.


Será de aplicación lo establecido en los apartados correspondientes de las normas

relacionadas.

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3.12 INSTALACION DE SANEAMIENTO Y DRENAJE

3.12.1 TUBERÍAS DE PVC.

3.12.1.1 Características

Las tuberías serán de PVC rígido, exento de plastificantes, de alta resistencia, circulares y con

limitaciones y tolerancias según normativa.

Las redes destinadas a desagües, bajantes fecales, pluviales y mixtas, serán lisas por ambos

extremos (sin encopar) y deberán reunir todos los condicionantes exigidos en la normativa

vigente (UNE-EN 1329-1) así como la documentación acreditativa de haber superado,

satisfactoriamente, todos los ensayos solicitados en dicha normativa, y de forma especial los

funcionales (ensayo de choque térmico y ensayos de estanqueidad al aire y al agua de las

uniones con junta elástica)

Las tuberías que se utilicen en canalizaciones subterráneas, enterradas o no (colectores y

redes de saneamiento), deberán reunir todos los condicionantes exigidos en la normativa

vigente para este tipo de instalaciones (UNE-EN 1329-1) así como la documentación

acreditativa de haber superado, satisfactoriamente, todos los ensayos solicitados en dicha

norma y de forma especial los funcionales.

El espesor mínimo para las tuberías de desagüe y bajantes fecales o mixtas será de 3,2 mm,

cualquiera que sea su diámetro nominal.

En todas las tuberías que pasen a través de forjados, muros o soleras, se deberá instalar

previamente un pasatubo.

Todos los desvíos o cambios de dirección se realizarán utilizando accesorios tipos. En ningún

caso, se manipulará, ni curvará el tubo. En ningún caso, se podrán montar tuberías con

contrapendiente u horizontales (pendiente cero).

La sujeción de las tuberías se deberá realizar mediante abrazaderas isofónicas de hierro

galvanizado (diámetros grandes) o PVC (diámetros pequeños). En ningún caso, serán

abrazaderas del tipo apriete.

Se evitará que los tubos queden fijos en los pasos de forjados, muros o soleras, para lo cual,

se dotará de pasa tubos a todos los taladros.

Las tuberías se cortarán únicamente con las herramientas adecuadas y normalizadas.

Después de cada corte se deberán eliminar las rebabas, tanto interiores, como exteriores,

mediante lijado. Todos los cortes se deberán realizar perpendiculares al eje de la tubería.

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Las dimensiones de todos los tubos serán, como mínimo, las reflejadas en los Documentos de

Proyecto.

En toda la tubería en la que la generatriz queda a más de 25 cm. del forjado que la sustenta,

los puntos fijos de anclaje se deberán realizar mediante silletas o trapecios de fijación, por

medio de tirantes anclados al forjado en los dos sentidos, a fin de evitar posibles

desplazamientos por pandeo del soporte.

En ningún caso se podrán montar tuberías con contrapendiente u horizontales (pendiente

cero). Bajo ningún concepto se manipulará ni curvará el tubo. Todos los desvíos o cambios

direccionales se realizarán utilizando accesorios estándar inyectados.

3.12.1.2 Accesorios

Serán de P.V.C. rígido, exento de plastificantes.

Los destinados a redes de desagües, bajantes fecales, pluviales y mixtas, así como

colectores, serán fabricados por inyección y deberán reunir todos los condicionantes

exigidos en la normativa vigente (UNE-EN 1.329-1) así como la documentación acreditativa

de haber superado satisfactoriamente todos los ensayos solicitados en dicha normativa y de

forma especial los funcionales (Ensayo de choque térmico y Ensayos de estanqueidad al aire

y al agua de las uniones con junta elástica).

Los accesorios que se utilicen en canalizaciones subterráneas, enterradas o no (colectores y

redes de saneamiento) deberán reunir todos los condicionantes exigidos en la normativa

vigente para este tipo de instalaciones (UNE-EN 1.401-1) así como la documentación

acreditativa de haber superado, satisfactoriamente, todos los ensayos solicitados en dicha

norma y de forma especial los funcionales. Cuando se empleen accesorios manipulados

estándar, estos deberán a su vez, responder a los requisitos exigidos en la mencionada

norma (UNE-EN 1.401-1).

Todos los accesorios así elaborados, irán provistos, exteriormente, de cartelas soldadas que

refuercen su conformación.

Todos los accesorios inyectados deberán ser de bocas hembras, disponiendo,

externamente, de una garganta que permita el alojamiento de una abrazadera que, sin

apretar el accesorio, pueda determinar los puntos fijos. La Configuración de sus bocas

permitirá el montaje, en cualquiera de ellas y donde fuese necesario, del accesorio

encargado de absorber las dilataciones.

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Será imprescindible que todos los accesorios, de cambio direccional, inyectados (codos y

tes), dispongan de un radio de curvatura no inferior a 1,5 veces su diámetro.

La unión, entre accesorio y tubería, podrá realizarse, bien por junta deslizante (anillo

adaptador) o bien por soldadura en frío. Estas se realizaran desengrasando y limpiando

previamente las superficies a soldar, mediante líquido limpiador, aplicándose a continuación

el correspondiente líquido soldador en tubo y pieza. En las juntas deslizantes deber utilizarse

el lubrificante específico que permite el montaje y garantiza la autolubricación.

Bajo ningún concepto se manipularán los accesorios estándar.

Todos los elementos metálicos, excepto abrazaderas, serán de acero inoxidable, (tapa de

bote sifónico, sumideros, tornillería, etc.) e irán protegidos, con una filmación plástica, hasta

su puesta en servicio.

3.12.1.3 Bajantes

La sección de cualquier bajante se mantendrá constante en todo su recorrido, cuidando de

forma especial el mantener su verticalidad, no permitiéndose, en ningún caso, inclinaciones

superiores a 2° con respecto a la vertical.

En las bajantes pluviales, se emplearán sumideros, sifónicos o no, de P.V.C. rígido exento de

plastificantes, capaces de soportar, de forma constante, cargas de 100 kg/cm2. El sellado

estanco entre el impermeabilizante y el sumidero se realizará mediante él apriete mecánico

tipo brida de la tapa del sumidero sobre el cuerpo del mismo, el impermeabilizante sé

proteger con una brida de material plástico. El sumidero permitirá, en su montaje, absorber

diferencias de espesores de suelo, de hasta 90 mm.

La unión entre tubería y accesorios se realizará por soldadura en uno de sus extremos y junta

deslizante (anillo adaptador) por el otro, montándose la tubería a media carrera de la copa,

a fin de poder absorber las dilataciones o contracciones que se produzcan.

Se crearán puntos fijos en todos los accesorios de la bajante, situando la correspondiente

abrazadera en el alojamiento previsto en el accesorio para tal fin, y recibiendo las mismas a

los elementos estructurales.

La unión de cada bajante al colector o red de saneamiento, se realizará mediante el

correspondiente accesorio provisto de junta deslizante (anillo adaptador), a fin de poder

desmontarla, en caso de avería, sin precisar cortar la conducción.

Desagües Interiores

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En ningún caso, se emplearán tuberías de diámetro menor a 32 mm. y el espesor mínimo de

éstas deberá ser de 3,2 mm, excepto para ventilación de aparatos sanitarios.

La tubería, de ir colgada la instalación, se soportará mediante abrazaderas de PVC con

varillas recibidas al forjado inmediato superior. En todos los casos, tanto instalaciones

colgadas como no, se colocarán los absorbedores de dilatación necesarios (anillos

adaptadores), proveyéndose los puntos fijos precisos para poder contrarrestar dichas

dilataciones.

Cada núcleo húmedo irá dotado de su correspondiente cierre hidráulico, bien centralizado

por dependencia (bote sifónico), o bien, individual por aparato. En ningún caso, se permitirá

instalar dos o más cierres hidráulicos en serie.

A los botes sifónicos que recojan desagües de urinarios no se podrá, en ningún caso,

conectar desagües procedentes de otro aparato sanitario.

Las tapas correspondientes a todos los botes sifónicos dispondrán de cierre hermético

(estanco al aire y al agua).

La altura de los cierres hidráulicos en todos los sifones o botes sifónicos, en ningún caso, serán

inferiores a 50 mm. y no superiores a 70 mm. Todos los cierres hidráulicos deberán ser

registrables y su acceso e inspección se realizará desde el propio cuarto de baño, aseo o

cocina. Bajo ningún concepto, dichos cierres hidráulicos, quedarán tapados u ocultos por

tabiques, forjados, etc. que dificulten o imposibiliten su acceso y mantenimiento.

Todos los sifones individuales de los aparatos sanitarios deberán ser del tipo desmontable y

con registro.

Para la interconexión entre aparatos sanitarios e instalación de desagües, se utilizarán, única

y exclusivamente, accesorios y tubería de color blanco o cromados, rematándose el taladro

de la pared, mediante el correspondiente florón.

3.12.1.4 Tuberías no enterradas

La unión de cada bajante al colector o red de saneamiento, se realizará mediante el

correspondiente accesorio provisto de anillo adaptador, a fin de que la unión sea deslizante,

para, en caso necesario, poder desmontarlo sin necesidad de cortar la conducción.

La sustentación de la red se realizará mediante abrazaderas de hierro galvanizado, recibidas

en el forjado inmediatamente superior y encastradas, sin apriete, en las gargantas de cada

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accesorio, estableciéndose de esta forma los puntos fijos. Los restantes soportes serán

deslizantes y soportarán únicamente la red.

Cuando la generatriz superior del tubo, quede a más de 25 cm del forjado que la sustenta,

todos los puntos fijos de anclaje de la instalación se realizarán mediante silletas o trapecios

de fijación, por medio de tirantes anclados al forjado en ambos sentidos (aguas arriba y

aguas abajo) del eje de la conducción, a fin de evitar el desplazamiento de dichos puntos

por pandeo del soporte.

En todos los casos se instalarán los absorbedores de dilatación necesarios.

En todos los cambios de sentido, así como en su arranque inicial, la red de saneamiento irá

dotada en la cabeza del colector, y aguas arriba, con un registro roscado para permitir su

inspección y mantenimiento.

En los tramos rectos, se instalarán bocas o tapas de registro cada 15 mts. como máximo.

Estos registros se instalarán siempre en la mitad superior de la tubería.

3.12.1.5 Tuberías enterradas

En las redes de saneamiento enterradas y con interconexión por arquetas de fábrica, la

unión de la tubería de P.V.C. a la arqueta, se realizará mediante un manguito deslizante

arenado previamente y recibido a la arqueta. Este arenado permite ser recibido con

mortero de cemento a la arqueta, garantizando de esta forma una unión estanca.

En la arqueta que su fabricación es de hormigón, el paso de tubería de PVC por el hueco

dejado para tal fin en la arqueta, llevará dos cordones estancos del tipo GORETEX, VOLCLAY

o similar.

En las redes de saneamiento enterradas sin arquetas, en las que estas son sustituidas por

interconexión mediante accesorios estándar, se montarán los registros a cota de suelo

terminado y con tapa estanca de acero inoxidable. Se preverán registros en todos los

arranques de red, así como en todos los cambios direccionales. En los tramos rectos se

instalarán registros cada 15 metros como máximo.

En todos los casos, las redes de saneamiento enterradas, se montarán sobre un lecho de

arena de río lavada, de 15 cm de altura como mínimo. De ser necesarias las abrazaderas se

emplazaran exactamente igual que si la red fuera aérea, dejando estas para ser recibidas

en la losa de hormigón que conforma la solera.

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Antes de bajar los tubos a las zanjas se deberán examinar éstos y se apartarán los que

presenten deterioros.

Una vez los tubos en el fondo de la zanja, se deberán examinar nuevamente para

cerciorarse de que en su interior estén libres de tierra, piedras, útiles de trabajo, etc. y se

realizará su centrado y perfecta alineación. Una vez conseguido, se procederá a calzarlos y

acodarlos con material de relleno para impedir su movimiento.

Cada tubo deberá centrarse perfectamente con el adyacente. En el caso de tener que

reajustarse algún tramo, deberá levantarse el relleno y prepararlo como para su primera

colocación. Las tuberías y zanjas se mantendrán libres de agua. Para ello, lo mejor será

montarlos siempre en sentido ascendente, asegurando el desagüe en los puntos bajos.

Las pendientes de aguas pluviales y fecales serán mínimo del 1% en tramos no enterrados y

del 2% en tramos enterrados.

3.12.1.6 Valvulería y Sifones

Serán de polipropileno blanco o cromado. Su ensamblaje e interconexión se efectuará

mediante juntas mecánicas (tuerca y junta tórica)

Todas irán dotadas de su correspondiente tapón, cadeneta y juntas de estanqueidad para

su acoplamiento al aparato sanitario.

Las rejillas de todas las válvulas serán de latón cromado en aparatos sanitarios y de acero

inoxidable para fregaderos. La unión entre rejilla y válvula se realizará mediante tornillo de

acero inoxidable roscado sobre tuerca de latón inserta en el cuerpo de la válvula.

En ningún caso se permitirá la conexión del desagüe de electrodomésticos al sifón de otro

aparato.

En el montaje de válvulas y sifones no se permitirá la manipulación de las mismas, quedando

expresamente prohibidas las uniones mediante enmasillado. El líquido soldador no debe

usarse con material de polipropileno.

3.12.2 SUMIDEROS SIFÓNICOS


Los sumideros dispondrán de cierre hidráulico, estando constituidos por los siguientes

elementos:

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• Pozo sifónico de polipropileno.

• Teja de polipropileno extraíble para limpieza.

• Rejilla y marco en un solo cuerpo de acero galvanizado.

Los sumideros serán de 150 ó 200 mm de diámetro y tendrán una capacidad de

evacuación, con una pendiente del 2 % de 25 y 45 l/s respectivamente. El cierre hidráulico

será como mínimo de 50 mm.

Deberá facilitarse ficha técnica de características. La documentación recibida se

considerará suficiente cuando permita verificar el cumplimiento por parte del material

propuesto de la totalidad de las especificaciones detalladas anteriormente, procediéndose

en este punto a la aprobación previa o rechazo del material.


Será motivo de rechazo previo del material la no presentación de la documentación

relacionada o la no catalogación de la misma como suficiente, así como el incumplimiento

de cualquiera de las especificaciones reflejadas en el apartado anterior.

Será asimismo condición de rechazo la insuficiente identificación del material a su llegada a

obra, la no correspondencia exacta con el previamente aprobado o la existencia de un

porcentaje superior al 5% de elementos que presenten roturas, daños, abolladuras o

cualquier tipo de defecto o deterioro detectado en la inspección visual señalada. Con

porcentajes de defectos inferiores se aprobará el lote, rechazándose, sin embargo, aquellos

elementos en que se haya detectado algún defecto.

3.12.3 ARQUETAS


Se define arqueta como un recipiente prismático para la recogida de agua de las cunetas o

de las tuberías de drenaje y posterior entrega a un desagüe.

El material constituyente podrá ser hormigón, materiales cerámicos, piezas prefabricadas o

cualquier otro previsto en el Proyecto o aprobado por el Director de las Obras. Normalmente

estará cubierta por una tapa o rejilla.

La forma y dimensiones de las arquetas y de los pozos de registro, así como los materiales a

utilizar, serán los definidos en el Proyecto.

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Las dimensiones mínimas interiores serán de ochenta centímetros por cuarenta centímetros

(80 cm x 40 cm) para profundidades menores a un metro y medio (1,5 m). Para

profundidades superiores, estos elementos serán visitables, con dimensión mínima interior de

un metro (1 m) y dimensión mínima de tapa o rejilla de sesenta centímetros (60 cm)

Las tapas o rejillas ajustarán al cuerpo de la obra, y se colocarán de forma que su cara

exterior quede al mismo nivel que las superficies adyacentes. Se diseñarán para que puedan

soportar el paso del tráfico y se tomarán precauciones para evitar su robo o

desplazamiento.

Tanto las arquetas como los pozos de registro deberán ser fácilmente limpiables,

proscribiéndose las arquetas no registrables.

El fondo deberá adaptarse a las necesidades hidráulicas y, en su caso, de visitabilidad. Se

deberá asegurar la continuidad, de la corriente de agua. Se dispondrán areneros donde sea

necesario, y en caso de no existir, se deberá asegurar que las aguas arrastren los sedimentos.

Los pozos de registro estarán formados por anillos prefabricados de hormigón en masa HM-

20 de las dimensiones indicadas en planos.

3.12.3.2 Materiales

Con carácter general todos los materiales utilizados en la construcción de las arquetas y de

los pozos de registro cumplirán con lo especificado en las instrucciones y normas vigentes

que les afecten, así como en los artículos correspondientes de este Pliego. En todo caso, se

estará, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia medioambiental, de seguridad y

salud, y de almacenamiento y transporte de productos de construcción.

Lo dispuesto en este artículo se entenderá sin perjuicio de lo establecido en el Real Decreto

1630/92 (modificado por el R.D. 1328/95), por el que se dictan disposiciones para la libre

circulación de productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106 CEE. En

particular, en lo referente a los procedimientos especiales de reconocimiento, se estará a lo

establecido en el artículo 9 del mencionado Real Decreto.

Habrán de cumplirse además las siguientes prescripciones específicas de los diferentes

materiales:

3.12.3.3 Hormigón

Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).

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Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-03).

Artículos 610 "Hormigones" y 630: "Obras de hormigón en masa o armado" del PG-3.

Los hormigones de limpieza y relleno deberán tener una resistencia característica mínima a

compresión de doce megapascales y medio (12,5 MPa) a veintiocho días (28 d)

3.12.3.4 Fabrica de ladrillo

Artículo 657, "Fábricas de ladrillo" del PG-3.

Pliego General de Condiciones para la Recepción de ladrillos cerámicos en las obras de

construcción.

Los ladrillos a emplear serán macizos.

3.12.3.5 Bloques de hormigón

Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Recepción de bloques de hormigón en

las obras de construcción.

3.12.3.6 Piezas prefabricadas de hormigón

Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).

Resistencia característica mínima a compresión: veinticinco megapascales (25 MPa), a

veintiocho días (28 d).

El transporte, descarga y almacenamiento se realizarán cuidadosamente, siendo

rechazadas aquellas piezas que presenten defectos.

3.12.3.7 Fundición para tapas y cercos

UNE EN 1561 y UNE EN 1563.

Las arquetas para redes de saneamiento enterrado responderán a los tipos contemplados

en la Norma Tecnológica de la Edificación NTE-ISS, que son los siguientes:

• ISS-50: Arqueta a pie de bajantes.

• ISS-51: Arqueta de paso.

• ISS-52: Arqueta sifónica.

• ISS-53: Arqueta sumidero.

• ISS-54: Separador de grasas y fangos.

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3.12.4 POZO DE REGISTRO.


Se define pozo como un recipiente cilíndrico para la recogida de agua de las tuberías de

drenaje y posterior entrega a un desagüe.

El material constituyente podrá ser hormigón, materiales cerámicos, piezas prefabricadas o

cualquier otro previsto en el Proyecto o aprobado por el Director de las Obras. Normalmente

estará cubierta por una tapa o rejilla.

Por su parte, se define el pozo de registro como una arqueta visitable de más de metro y

medio (1,5 m) de profundidad.

La forma y dimensiones de los pozos de registro, así como los materiales a utilizar, serán los

definidos en el Proyecto.

Las tapas o rejillas ajustarán al cuerpo de la obra, y se colocarán de forma que su cara

exterior quede al mismo nivel que las superficies adyacentes. Se diseñarán para que puedan

soportar el paso del tráfico y se tomarán precauciones para evitar su robo o

desplazamiento.

Los pozos de registro deberán ser fácilmente limpiables, proscribiéndose las arquetas no

registrables.

El fondo deberá adaptarse a las necesidades hidráulicas y, en su caso, de visitabilidad. Se

deberá asegurar la continuidad, de la corriente de agua. Se dispondrán areneros donde sea

necesario, y en caso de no existir, se deberá asegurar que las aguas arrastren los sedimentos.

Los pozos de registro estarán formados por anillos prefabricados de hormigón en masa HM-

20 de las dimensiones indicadas en planos.

3.12.5 Materiales

Con carácter general todos los materiales utilizados en la construcción de los pozos de

registro cumplirán con lo especificado en las instrucciones y normas vigentes que les

afecten, así como en los artículos correspondientes de este Pliego. En todo caso, se estará, a

lo dispuesto en la legislación vigente en materia medioambiental, de seguridad y salud, y de

almacenamiento y transporte de productos de construcción.

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Lo dispuesto en este artículo se entenderá sin perjuicio de lo establecido en el Real Decreto

1630/92 (modificado por el R.D. 1328/95), por el que se dictan disposiciones para la libre

circulación de productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106 CEE. En

particular, en lo referente a los procedimientos especiales de reconocimiento, se estará a lo

establecido en el artículo 9 del mencionado Real Decreto.

Habrán de cumplirse además las siguientes prescripciones específicas de los diferentes

materiales:

a) Hormigón:

b) Fabrica de ladrillo:

• Artículo 657, "Fábricas de ladrillo" del PG-3.

• Pliego General de Condiciones para la Recepción de ladrillos cerámicos en

las obras de construcción.

• Los ladrillos a emplear serán macizos.

c) Bloques de hormigón:

• Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Recepción de bloques

de hormigón en las obras de construcción.

d) Piezas prefabricadas de hormigón:

• Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).

• Resistencia característica mínima a compresión: veinticinco megapascales

(25 MPa), a veintiocho días (28 d).

• El transporte, descarga y almacenamiento se realizarán cuidadosamente,

siendo rechazadas aquellas piezas que presenten defectos.

e) Fundición para tapas y cercos:

• UNE EN 1561 y UNE EN 1563.

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3.13 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

3.13.1 CABLES DE BAJA TENSIÓN

3.13.1.1 Campo de aplicación

El presente documento determina los mínimos requisitos sobre construcción, inspecciones y

ensayos, calidad, garantías, documentación y suministro que deben cumplir los cables

aislados para redes de baja tensión.

El documento se centra en los cables eléctricos de baja tensión destinados a la distribución y

alimentaciones eléctricas de fuerza y alumbrado y al mando.

La finalidad de este documento no es la de sustituir la legislación y la normativa técnica de

referencia indicadas, sino solamente complementarlas con ciertos detalles.

3.13.1.2 Normativa, legislación y documentos de consulta

Normas de referencia

Las normas referidas se enumeran a continuación:

• UNE 20434, Sistema de designación de cables.

• UNE 21022, Conductores de cables aislados.

• UNE 21027 (serie), Cables de tensión asignada inferior o igual a 450/750 V, con

aislamiento reticulado.

• UNE 21030, Conductores aislados, cableados en haz, de tensión asignada 0,6/1 kV,

para líneas de distribución, acometidas y usos análogos.

• UNE 21031 (serie), Cables aislados con policloruro de vinilo de tensión asignada

inferiores o iguales a 450/750 V.

• UNE 21123 (serie), Cables eléctricos de utilización industrial de tensión asignada 0,6/1

kV.

• UNE 21302-461, Vocabulario electrotécnico. Cables eléctricos.

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• UNE 21302-601, Vocabulario electrotécnico. Producción, transporte y distribución de

la energía eléctrica. Generalidades.

• UNE-EN 50085-1, Sistema de canales para cables y sistemas de conductos cerrados

de sección no circular para instalaciones eléctricas. Parte 1: Requisitos generales.

• UNE-EN 50200 , Método de ensayo de la resistencia al fuego de los cables de

pequeñas dimensiones sin protección, para uso en circuitos de emergencia.

• UNE-EN 50265 (serie), Métodos de ensayo comunes para cables sometidos al fuego.

Ensayo de resistencia a la propagación vertical de la llama para un conductor

individual aislado o cable.

• UNE-EN 50266 (serie), Métodos de ensayo comunes para cables sometidos al

fuego. Ensayo de propalación vertical de la llama de cables colocados en capas en

posición vertical.

• UNE-EN 50267 (serie), Métodos de ensayo comunes para cables sometidos al

fuego. Ensayo de los gases desprendidos durante la combustión de materiales

procedentes de los cables.

• UNE-EN 50268 (serie), Métodos de ensayo comunes para cables sometidos al fuego.

Medida de la densidad de los humos emitidos por cables en combustión bajo

condiciones definidas.

• UNE 211002, Cables de tensión asignada hasta 450/750 V con aislamiento de

compuesto termoplástico de baja emisión de humos y gases corrosivos. Cables

unipolares sin cubierta para instalaciones fijas.

• UNE-HD 603 (serie), Cables de distribución de tensión asignada 0,6/1 kV.

• UNE-EN ISO 9001, Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos.

3.13.1.3 Legislación

Se deben tener en cuenta las disposiciones legislativas actualizadas referidas a

continuación:

• Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. Aprobado por Real Decreto 842/2002

de 2 de agosto de 2002, BOE 224 (18 de septiembre de 2002).

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• Reglamento Electrotécnico para baja tensión e Instrucciones Técnicas

Complementarias (ITC) BT 01 a BT 51. Aprobado por Real Decreto 842/2002 de 2 de

agosto de 2002, BOE 224 (18 de septiembre de 2002).

3.13.1.4 Documentos de consulta

Se deben tener en cuenta las últimas versiones de los documentos referidos a continuación:

3.13.1.5 Conformidad con la normativa en vigor

Los cables deben fabricarse y ensayarse según las normas expuestas a lo largo del presente

documento.

3.13.1.6 Condiciones de servicio

Condiciones de servicio eléctricas

A continuación se muestra la gama mínima de condiciones de servicio a especificar en

dichos pliegos y se ofrecen valores orientativos a considerar:

Condiciones eléctricas de servicio

Variaciones de tensión a frecuencia nominal de la red (%)

± 10

Variaciones de frecuencia a tensión nominal de la red (%)

± 5

3.13.1.7 Características no eléctricas

Comportamiento ante el fuego

Como requisito de carácter general, los materiales de todos los cables deben garantizar el

cumplimiento de las siguientes características mínimas:

• No propagación de la llama según la norma UNE-EN 50265-2-1;

• No propagación del incendio según la norma UNE-EN 50266-2-4;

• Contenido de gas halógeno inferior al 20 % según la norma UNE-EN 50267-2-1.

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NOTA – Los cables construidos según las normas UNE 21123-4, UNE 21123-5 y UNE 211002 presentan un comportamiento ante el fuego más restrictivo y prescrito de por sí en dichos documentos normativos.

Los cables eléctricos destinados a circuitos de servicios de seguridad no autónomos o a

circuitos de servicios con fuentes autónomas centralizadas deben además garantizar el

cumplimiento de la norma UNE-EN 50200.

En cualquier caso, el fabricante debe garantizar que los materiales, mezclas y

procedimientos utilizados en la fabricación de los cables objeto del suministro, son idénticos

a los que sirvieron para la elaboración de los cables que fueron objeto de los ensayos según

las normas anteriormente especificadas.

3.13.1.8 Características constructivas

Generalidades

Los cables deben construirse de manera que sea posible la retirada de cada uno de sus

componentes sin dañar al resto.

Los cables deben ser construidos de manera que soporten las solicitaciones usuales debidas

a la instalación.

Norma de producto de los cables

En el pliego de especificaciones técnicas correspondiente debe indicarse la norma de

producto asociada a cada tipo de cable a instalar.

Tensiones asignadas de los cables

Sólo se admiten cables con tensiones asignadas normalizadas de 300/500 V, 450/750 V o

0,6/1 kV.

Material conductor

Los conductores de los cables deben ser de aluminio o de cobre. En todo caso, los

conductores de los cables deben estar fabricados con materiales que satisfagan las

prescripciones de la norma UNE 21022.

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Aislamiento

Los cables objeto de este documento deben ser aislados mediante compuestos extruídos

secos de acuerdo con la norma de producto especificada correspondiente.

Relleno entre conductores

Con la intención de proporcionarle forma cilíndrica homogénea, los cables multipolares

deben contar con un relleno de material aplicado por extrusión.

La aplicación del relleno debe evitar posibles bolsas de aire.

Los materiales utilizados deben ser apropiados para la temperatura de servicio del cable y

compatibles con los materiales que estén en contacto.

Pantalla

La pantalla debe ir correctamente montada a los componentes adyacentes a la misma y

no debe presentar ninguna acción nociva sobre los mismos.

Armadura

Si por el tipo de instalación se requiere armadura, en los cables unipolares, debe estar

compuesta por aluminio. Por su parte, para cables multipolares se debe emplear acero.

Las armaduras realizadas con hilos deben disponer de contraespira.

Cubierta exterior

En el pliego de prescripciones técnicas del proyecto correspondiente debe indicarse si el

cable va provisto de cubierta y caso afirmativo el tipo y material de constitución de la

misma.

Sistema de coloración

Para instalaciones de corriente alterna se debe aplicar lo prescrito a continuación:

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Coloración Conductores

T L1 L2 L3 N

1F (un solo conductor) marrón azul

3F (tres fases) marrón negro gris

3F+N (tres fases y neutro)

marrón negro gris azul

3F+T (tres fases y tierra) Amarillo/verde marrón negro gris

3F+N+T (tres fases, neutro y tierra)

Amarillo/verde marrón negro gris azul

F+N (fase y neutro) marrón azul

F+N+T (fase mas tierra mas neutro)

Amarillo/verde marrón azul

MC (multiconductor) negro numerado

Para cables de control destinados a circuitos de corriente alterna, todos los conductores

deben ser de color negro excepto el de tierra que debe ir coloreado de color

verde/amarillo. Los conductores se deben identificar con numeración impresa

uniformemente repartida a lo largo de la longitud del cable.

Para aplicaciones en corriente continua, se deben emplear los colores rojo (+), azul (-) y

blanco (±).

3.13.1.9 Prescripciones de selección de cables

Las denominaciones de los cables que se especifican en los epígrafes siguientes pretenden

ofrecer una información de las características mínimas que se deben cumplir en cada caso.

No se pretende incluir todos los elementos del cable que sean necesarios (las armaduras, las

pantallas, etc). La denominación completa del tipo de cable debe ser especificada en el

proyecto correspondiente y será la adecuada a cada tipo de aplicación.

Redes subterráneas de distribución

El cable a emplear en este tipo de instalaciones debe ser según la norma UNE-HD 603.

Instalaciones de enlace

Línea general de alimentación

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El cable a emplear en este tipo de instalaciones debe ser unipolar de tipo RZ1-K (AS) de

cobre según la norma UNE 21123-4.

Derivación individual

Los cables que deben emplearse en este tipo de instalaciones se presentan a continuación

en función de las tensiones asignadas:

• Cable de tipo ES07Z1-K (AS) de cobre según la norma UNE 211002;

• Cable de tipo RZ1-K (AS) de cobre según la norma UNE 21123-4.

Centralización de contadores

Los cables que deben emplearse en este tipo de instalaciones se presentan a continuación:

• Cable de tipo H07Z-R de cobre según la norma UNE 21027-9;

• Cable de tipo ES07Z1-R (AS) de cobre según la norma UNE 211002.

Instalaciones de alumbrado exterior

Redes de alimentación subterráneas


• Cable de tipo VV-K de cobre según la norma UNE 21123-1;

• Cable de tipo RV-K de cobre según la norma UNE 21123-2 .

Redes de alimentación aéreas

El cable que debe emplearse en este tipo de instalaciones debe ser RZ según la norma UNE

21030.

Instalación en el interior de soportes

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Deben emplearse los cables especificados en los epígrafes anteriores según sea la

naturaleza de la red.

Puestas a tierra

Los cables a emplear deben seleccionarse de la siguiente colección:

• Cable de tipo H07V-U de cobre según la norma UNE 21031-3;

• Cable de tipo H07V-R de cobre según la norma UNE 21031-3;

• Cable de tipo H07V-K de cobre según la norma UNE 21031-3.

Instalaciones interiores o receptoras

Conductores aislados bajo tubos protectores

Los cables de tensión asignada de 450/750 V deben seleccionarse de entre alguno de los

siguientes:

• Cable de tipo H07V-K de cobre según la norma UNE 21031-3;

• Cable de tipo ES07Z1-K (AS) de cobre según la norma UNE 211002.

Los cables de tensión asignada de 0,6/1 kV deben seleccionarse de entre alguno de los

siguientes:


• Cable de tipo RV-K de cobre según la norma UNE 21123-2;


Conductores aislados fijados directamente sobre las paredes


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Conductores aislados directamente empotrados en estructuras

El cable a emplear en esta instalación debe ser tipo RV-K de cobre según la norma UNE

21123-2.

Conductores aéreos

Los cables aislados a utilizar para este tipo de instalaciones deben ser de tipo RZ conformes a

la norma UNE 21030.

Conductores aislados en el interior de huecos de la construcción

Los cables a emplear en instalación bajo tubo, canal protectora, etc, se presentan a

continuación:



• El tipo de cable instalado directamente en huecos de la construcción debe ser

alguno de los siguientes:

• Cable de tipo VV-K de cobre según la norma UNE 21123-1



Conductores aislados bajo canales protectoras

En las canales protectoras de grado IP4X o superior y clasificadas como “canales con tapa

de acceso que sólo puede abrirse con herramientas” según la norma UNE-EN 50085-1, el tipo

de cable a emplear debe ser alguno de los siguientes:

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En las canales protectoras de grado de protección inferior a IP 4X o clasificadas como

“canales con tapa de acceso que puede abrirse sin herramientas” según la norma UNE EN

50085-1, el tipo de cable a emplear debe ser alguno de los siguientes:

• Cable de tipo H05VV-F de cobre según la norma UNE 21031-5;

• Cable de tipo H05Z1Z1-F de cobre según la norma UNE 21031-14;


Conductores aislados bajo molduras




Conductores aislados en bandeja o soporte de bandejas





Instalaciones interiores en viviendas



• Cable de tipo H07V-R de cobre según la norma UNE 21031-3;

• Cable de tipo H07V-K de cobre según la norma UNE 21031-3.

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Locales de pública concurrencia


• Cable de tipo ES07Z1- K (AS) de cobre según la norma UNE 211002;


Instalaciones en locales con riesgo de incendio o explosión

En el caso de instalación bajo tubo, los cables a emplear deben ser según los tipos

siguientes:



• Para el caso de que se instalen cables con protección mecánica, los tipos a emplear

son los siguientes:

• Cable de tipo RVMV-K de cobre según la norma UNE 21123-2;

• Cable de tipo RVMV de cobre según la norma UNE 21123-2;

• Cable de tipo RZ1MZ1-K (AS) de cobre según la norma UNE 21123-4.

En el caso de alimentación a equipos portátiles o móviles, el cable a emplear debe ser

H07RN-F según la norma UNE 21027-4.

Otras aplicaciones particulares

Instalaciones en locales de características especiales

Locales húmedos

Los conductores bajo tubo deben tener una tensión asignada de 450/750 V. Los tipos a

emplear son los siguientes:

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• Cable de tipo H07V-R de cobre según la norma UNE 21031-3.

• Para el caso de cables aislados con cubierta en el interior de canales aislantes se

deben emplear alguno de los siguientes cables:

• Cable de tipo H05VV-F de cobre según la norma UNE 21031-5;

• Cable de tipo H05Z1Z1-F de cobre según la norma UNE 21031-14.

Finalmente, para el caso de instalación de cables aislados y armados con alambres

galvanizados sin tubo protector, los cables deben tener una tensión asignada de 0,6/1 kV. Se

deben emplear alguno de los siguientes cables:

• Cable de tipo RVMV-K de cobre según la norma UNE 21123-2;

• Cable de tipo RVMV de cobre según la norma UNE 21123-2.

Locales mojados

Los cables a instalar bajo tubo deben ser alguno de los siguientes:



• Cable de tipo H07V-R de cobre según la norma UNE 21031-3.

Los cables a instalar en el interior de canales aislantes deben ser alguno de los siguientes:

• Cable de tipo H07RN-F de cobre según la norma UNE 21027-4;

• Cable de tipo RV-K de cobre según norma UNE 21123-2.

3.13.1.10 Designación del cable

El sistema utilizado para la designación de un cable es una secuencia de símbolos en el que

cada uno de ellos, según su posición, tiene un significado previamente establecido. Se

deben indicar las características siguientes:

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• Tipo constructivo;

• Tensiones asignadas del cable;

• Indicadores relativos a los conductores y a la pantalla metálica.

Los cables eléctricos aislados de tensiones asignadas hasta 450/750 V se deben designar

según las especificaciones de la norma UNE 20434.

Para el caso de los cables según las normas UNE 21030, UNE-HD 603 y UNE 21123 se deben

seguir las prescripciones de designación expuestas en dichas normas de producto.

En caso de que la norma de producto correspondiente no ofrezca indicaciones acerca de

la manera de designar alguna información relativa al cable se deben emplear las

prescripciones expuestas en la norma UNE 20434.

3.13.1.11 Aseguramiento de calidad

El fabricante de los cables debe ser especialista con una antigüedad mínima de diez años

en el diseño y fabricación de los equipos objeto de este documento. Quedan eximidos de

este requisito los fabricantes de cables novedosos cuya antigüedad en el mercado sea

menor de diez años.

El fabricante debe contar con un programa de aseguramiento de la calidad

adecuadamente implantado que incluya procedimientos al menos sobre las actividades de

diseño, suministro de materiales, procesos de fabricación, ensayos y expedición.

Los equipos necesarios para la realización de pruebas y ensayos propiedad del fabricante

deben estar adecuadamente calibrados. La propiedad y/o su representante debe tener

acceso a los registros de las actividades de calibración de dichos equipos.

Los fabricantes deben estar certificados según la norma UNE-EN ISO 9001 para la fabricación

de los de los equipos objeto de este documento.

3.13.1.12 Especificaciones de calidad a la recepción de los equipos

Se debe verificar que las características del material se corresponden completamente con

lo previamente proyectado. En particular, se debe prestar atención a los datos consignados

en las placas de características de las bobinas. Se debe comprobar el suministro de todo lo

aprobado previamente.

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Asimismo, se debe realizar una inspección visual de las bobinas de cables y una

comprobación del estado de las mismas así como el embalaje, marcado y condiciones de

almacenamiento. Se debe prestar atención a la existencia de componentes en los que se

observen roturas, daños o cualquier tipo de deterioro.

Se debe solicitar la presentación de certificados de cumplimiento de normativa y de

ensayos.

La fecha de recepción y las incidencias observadas, si las hubiese, se deben registrar

inmediatamente después de la recepción.

Se deben considerar como motivos de rechazo la insuficiente identificación del material a su

llegada a obra, la no correspondencia exacta con lo previamente aprobado, la inexistencia

de certificados de ensayos e inspecciones o la existencia de elementos que presenten

roturas, daños, abolladuras o cualquier tipo de defecto detectado en la inspección visual

señalada.

3.13.1.13 Inspecciones y ensayos

Durante la construcción de los cables, el fabricante debe permitir el acceso a sus talleres a

los técnicos de la propiedad (o a los representantes de ésta) con el objeto de comprobar la

marcha y estado de los trabajos realizados. Dichas comprobaciones no eximen al fabricante

de su garantía o responsabilidad en cuanto a suministrar equipos satisfactorios se refiere.

Se debe entregar un programa de fabricación y ensayos a realizar, que permitirá establecer

el programa de las inspecciones que se realicen y se debe comunicar la fecha de

realización de los ensayos con una antelación mínima de quince días. El inicio de los mismos

no podrá realizarse hasta que la propiedad y/o sus representantes comuniquen su

conformidad con las fechas propuestas.

En la oferta debe indicarse si se dispone de las instalaciones adecuadas para efectuar la

totalidad de los ensayos, especificando claramente los que no pudiesen realizarse en

fábrica.

Los técnicos de la propiedad o los representantes de ésta podrán presenciar todos los

ensayos efectuados a los cables al objeto de verificar los resultados y procedimientos. En

ningún caso, el resultado de esta inspección relevará al fabricante de su responsabilidad

frente a la propiedad y/o su representante.

No podrá realizarse la expedición final de los cables sin la previa realización de los ensayos e

inspecciones pendientes.

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La aceptación de los equipos y materiales no releva en modo alguno al fabricante de su

responsabilidad frente a las pruebas definitivas que puedan ser ejecutadas en el lugar de la

instalación y en condiciones normales de funcionamiento.

Todos los gastos originados por los ensayos deben ser a cargo del suministrador, incluso en

caso de reposición de componentes y materiales que pudieran quedar dañados

accidentalmente durante ellas o en el transporte a otro laboratorio.

Si en el momento acordado para realizar los ensayos, éstos no pudieran llevarse a cabo por

causas imputables al fabricante o el resultado fuera negativo, todos los gastos

correspondientes al desplazamiento y estancia del personal de la propiedad (y/o de su

representante) deben correr por cuenta del fabricante.

Además de los controles particulares a las materias primas que intervienen en la fabricación

de los cables y de las comprobaciones realizadas durante el proceso de fabricación, los

cables deben presentar conformidad de acuerdo a los ensayos individuales a continuación

expuestos y a las especificaciones del pliego de prescripciones técnicas correspondientes.

Ensayos individuales

Los cables deben ser sometidos a los ensayos individuales especificados en la norma de

producto correspondiente.

Se exige un certificado de los resultados de los ensayos individuales.

3.13.1.14 Garantías

Durante veinticuatro meses a partir de la puesta en servicio, pero sin sobrepasar los treinta

meses desde la fecha de entrega, el fabricante debe garantizar los cables contra todo

defecto de fabricación y/o defecto de montaje por él realizado.

En lo relativo a la fabricación de los cables y/o el montaje de los mismos por él realizado, el

fabricante es responsable del conocimiento y cumplimiento de la normativa técnica y la

legislación vigentes.

Si existiera algún defecto durante el periodo de garantía, el fabricante está obligado a

efectuar todas las modificaciones, reparaciones o sustituciones necesarias, libres de cargo

para la propiedad y/o su representante incluyendo la mano de obra y el desplazamiento.

Cuando el fabricante no actúe con suficiente rapidez para reparar cualquier defecto y éste

supusiera grave perjuicio para la marcha de las instalaciones, la propiedad /o su

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representante se reservarán el derecho de actuar directamente, pasando posteriormente el

cargo a quien corresponda, previa notificación al fabricante.

3.13.1.15 Documentación

Los cables objeto del presente documento deben ir acompañados de la siguiente

documentación (impresa y en formato electrónico siempre que sea posible):

• Datos técnicos y catálogos del cable;

• Programa de fabricación y ensayos;

• Certificados de ensayos de prototipos homologados;

• Certificados de ensayos;

• Documentación de control de calidad;

• Prescripciones de transporte y almacenamiento;

• Prescripciones para montaje, puesta en servicio y explotación;

• Prescripciones de mantenimiento con procedimientos preventivos de acuerdo al

programa MÁXIMO.

La siguiente tabla muestra los diferentes documentos junto a una recomendación del

tiempo de entrega de los mismos.

La propiedad y/o su representante se reservarán el derecho a rechazar los cables ante la

ausencia total o parcial de la documentación requerida.

Documentación de control de calidad

La documentación de control de calidad debe incluir certificados de calidad de materias

primas y procedimientos de fabricación de los equipos.

Prescripciones de transporte y almacenamiento

El almacenamiento debe efectuarse según las indicaciones ofrecidas por los fabricantes de

los cables. Deben incluirse datos sobre desembalaje y desplazamiento en condiciones

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seguras, incluyendo los detalles de cualquier dispositivo especial que se requiera para

levantar o posicionar.

Prescripciones de montaje, puesta en servicio y explotación

Las instrucciones para el montaje de los cables deben incluir suficientes detalles relativos al

tendido y equipo necesario con el fin de prepararlos a priori.

Deben incluirse datos sobre desplazamiento en condiciones seguras, incluyendo los detalles

de cualquier dispositivo especial que se requiera para levantar o posicionar.

El fabricante debe, además, incluir una descripción general de los cables, prestando

especial atención a la descripción técnica de sus características.

3.13.1.16 Características particulares.

A continuación, se muestran los cables a instalar dentro del alcance de este proyecto.

Los cables incluidos en el alcance del proyecto deben ser capaces de funcionar de forma

continua en las condiciones eléctricas indicadas.

CONDICIONES ELÉCTRICAS DE SERVICIO


± 10


± 5

TIPOS CONSTRUCTIVOS A EMPLEAR

Designación RZ1-K, 0,6/1 kV Cu Todas las secciones. Norma UNE 21.123-4

ENSAYOS INDIVIDUALES

Los ensayos individuales a realizar deben ser los indicados en la norma de producto correspondiente

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3.13.2 CUADROS DE BAJA TENSIÓN

3.13.2.1 Características particulares de los cuadros

Condiciones ambientales

Los cuadros secundarios de baja tensión incluidos en el alcance del presente proyecto

deben ser capaces de funcionar de forma continua y a pleno rendimiento en las

condiciones indicadas seguidamente.

Ubicación: Puerta Granada Número de cuadros baja

tensión: 1

CONDICIONES AMBIENTALES DE SERVICIO

Altitud sobre el nivel del mar (m) <1000

Temperatura ambiente máxima (ºC) 40

Temperatura ambiente mínima (ºC) -5

Temperatura media durante un periodo de 24 h (ºC)

30

Humedad relativa a una temperatura máxima de 40 (ºC)

50 %

Humedad relativa a una temperatura máxima de 20 (ºC)

90 %

Grado de contaminación III IV

Actividad sísmica considerable No Sí

Otras condiciones especiales de tipo ambiental

CONDICIONES ELÉCTRICAS DE SERVICIO


±7


±5

Variación combinada tensión-frecuencia (%) ±5

Condiciones eléctricas de servicio

Ubicación: : Puerta Granada Denominación: Cuadros secundarios de baja tensión.

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CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Armario Tensión: 400 V UNE-EN 60381

Otras (especificar en observaciones)

Envolvente

Mural IP

41

65 Cuadros en nivel 00 y cuadros exteriores

IK 07

10

TN-S TT Sistema de puesta a tierra

TN-C IT

Color exterior envolvente

Refrigeración Natural

Forzada

Acometidas 4B Grado de segregación

Salidas 3B

Alto Varios

Ancho Varios

Dimensiones máximas (mm)

Largo Varios

Barras Superior

Acometida

Cable Inferior

Centralita de alarmas

Si No

Borna de cable de pat (mm2)

INSPECCIONES Y ENSAYOS INDIVIDUALES

comprobación de las dimensiones y de los accesorios con arreglo a los planos aprobado

control general e inspección visual

comprobación de correspondencia entre pedido y fabricación

prueba de funcionamiento mecánico

prueba de funcionamiento eléctrico simulando las condiciones de ejercicio e intervención de las protecciones

ensayo de las medidas de protección y de su continuidad eléctrica

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ENSAYOS DE TIPO

comprobación de las dimensiones y de los accesorios con arreglo a los planos aprobado

verificación de los límites de calentamiento;

verificación de las propiedades dieléctricas;

verificación de la resistencia a los cortocircuitos;

verificación de la eficacia del circuito de protección;

verificación del grado de protección;

verificación de las distancias de aislamiento y fuga;

verificación del funcionamiento mecánico.

Aunque no se especifiquen ensayos tipo (situación habitual), el fabricante debe proporcionar una colección de copias de los certificados de los ensayos sobre sus prototipos emitidos por un organismo competente y oficialmente reconocido.

ENSAYOS DE LOS APARATOS DEL CUADRO

El suministrador del cuadro debe facilitar los certificados de ensayo de todos los materiales que no siendo de su fabricación están incorporados en el cuadro:

- interruptores de corte fijos y extraíbles;

- transformadores de intensidad y tensión;

- relés de protección;

- aparatos de control, mando y medida.

OBSERVACIONES

Forman parte integrante de este pliego los siguientes documentos:

- esquema unifilar del cuadro;

- plano preliminar de disposición de equipos;

- listado de alarmas (si fuera necesario);

- especificación del sistema de contra incendios del cuadro;

- listado de los contactos auxiliares necesarios para cada uno de los interruptores de acometida y salida;

- especificación de las transferencias del cuadro;

- listado de interruptores dotados de relé de protección integrado convencional.

Condiciones particulares de los cuadros secundarios de baja tensión

Cuadro Alumbrado Cortijo: ♦ Poder de cortocircuito: 10 kA

♦ Corriente nominal: 25A

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3.13.3 Tubos de PVC


Los tubos cumplirán las normas y reglamentos siguientes:






• UNE-EN 60423. Tubos de protección de conductores. Diámetros exteriores de los tubos

para instalaciones eléctricas y roscas para tubos y accesorios.

• UNE-EN 50086. Sistemas de tubos para la conducción de cables.

• UNE 20324. Grados de protección proporcionados por las envolventes (código IP).

• Las características constructivas serán las siguientes:

• Resistencia mecánica de 750 Newtons, Grado de protección IP=7.

• El tubo de PVC será anticorrosivo, no inflamable, no propagador de la llama, de baja

emisión de humos y de reducida toxicidad.

Los tubos a emplear en canalizaciones exteriores podrán ser de PVC rígido de pared gruesa.

Serán lisos, sin roscas en los extremos. El tubo de PVC rígido será enchufable con manguitos

de unión y se suministrará en tiras de 3 m.

Dentro del edificio se utilizará tubo de PVC flexible empotrado en paredes y tubo de PVC

rígido por el falso techo. Será de PVC corrugado forrado, con temperatura de trabajo de -

5ºC hasta +60ºC y se suministrará en rollos de 100, 50 y 25 m, en función del diámetro. Se

emplearán tubos de 20 mm y 25 mm de diámetro.

Los manguitos, codos, piezas especiales y cajas de derivación serán del mismo material.

El diámetro de los tubos será tal que tres o más cables no ocupen más del 30 % de la sección

del tubo, y un cable o dos más del 40 %.

El paso de los cables a través de tabiques, muros, fundaciones, etc. se realizará mediante

tubos.

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3.13.4 Canalizaciones de tubo de acero


Comprende este Pliego las características de las canalizaciones de cables (tubos) y las cajas

de unión para la conducción del cableado.

La tubería de acero cumplirá las siguientes Normas y Reglamentos:






• UNE 50086-1: Sistemas de Tubos para instalaciones eléctricas, Parte 1: Requisitos

Generales.

• UNE 50086-2: Sistemas de tubos para instalaciones eléctricas, Parte 2.1: Requisitos

particulares para sistemas de tubos.

• EN-UNE 60423: Tubos de protección de conductores, diámetros exteriores de los tubos

para instalaciones eléctricas y roscas para los tubos.

• EN-UNE 20324: Grados de protección proporcionados por las envolventes (código IP).

• UNE 36582: Perfiles tubulares de acero, de pared gruesa, galvanizados, para blindaje

de conducciones eléctricas (tubo "conduit").

• UNE 37505: Recubrimientos galvanizados en caliente sobre tubos de acero.

• Características y métodos de ensayo.

Las características constructivas serán las siguientes:

• Fabricado con fleje de acero laminado en frío, recocido, con bajo contenido de

carbono, calidad ST35 y soldado, de los siguientes espesores en función de los

diámetros :

o f (mm) 11 13 16 21 29 36 42 48

o e (mm) 2,2 2,4 2,6 2,7 2,7 3 3 4

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• El tubo de acero será galvanizado por inmersión en caliente.

• El espesor mínimo del galvanizado será de 70 micras y el medio de 80 micras.

• Estará libre de rugosidades y de cascarilla tanto en su interior como en el exterior.

• Las longitudes de cada tubo serán de 3 metros.

• Todos los tubos se protegerán en ambos extremos durante el transporte con tapones

de plástico, para estanqueidad y protección de roscas.

• El tubo se marcará según Norma de fabricación.

• Se incluirán los accesorios normalizados del mismo fabricante, como: curvas, codos,

manguitos, grapas, etc.

• Los accesorios de acero serán electrogalvanizados tanto interior como

exteriormente.

El control de calidad se realizará atendiendo a lo expuesto en las Instrucciones Técnicas del

Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión:

• Espesor del recubrimiento de galvanizado en tubos y accesorios.

• Análisis de rugosidades.

• Ensayo de doblado según UNE 37505.

• Ensayo de aplastamiento según UNE 37505.

A la llegada a obra de los tubos se procederá a su identificación, verificándose que el

marcado o etiquetado se corresponde con lo reflejado en la documentación técnica

correspondiente, y que no se aprecian, mediante inspección visual, daños o componentes

defectuosos.

Será motivo de rechazo la no coincidencia de dimensiones, el estado del material o el

incumplimiento de la normativa indicada, así como la no presentación de los documentos

correspondientes.

Será asimismo condición de rechazo, la insuficiente identificación del equipo a su llegada a

obra, la no correspondencia exacta con el previamente aprobado o la existencia de

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componentes en los que se observen roturas, daños, abolladuras o cualquier otro tipo de

deterioro.

3.13.5 Alumbrado normal y de emergencia

3.13.5.1 Especificación del material

Las luminarias y sus accesorios de instalación y montaje deberán cumplir las siguientes normas:

• UNE-EN 60598-1. Luminarias parte 1: Requisitos generales;

• UNE-EN 60598-2. Luminarias, requisitos particulares aplicables, completa;

• UNE 36086-75. Chapa de luminaria;

• DIN 50017. Pintura de luminaria;

• EN 60928. Balasto Electrónico;

• EN 60929. Balasto Electrónico;

• UNE 21117. Conductores, temperatura trabajo = 105 ºC;

• UNE 210311-11. Cables aislados con PVC de tensiones nominales iguales o inferiores a

450/750 V, P-11. Cables para luminarias;

• UNE-EN 60061. Casquillos y portalámparas aplicables, completa;

• UNE-EN 6400. Portalámparas para lámparas fluorescentes tubulares;

• UNE-EN 55015. Límites y métodos de medida de las características relativas a la

perturbación radioeléctrica de los equipos de iluminación, aplicables, completo;

• UNE-EN 60081. Lámparas fluorescentes de doble casquillo. Requisitos de

funcionamiento;

• UNE-EN 61195. Lámparas fluorescentes de doble casquillo. Requisitos de seguridad;

• Marcado CE conforme a R.D. 154/95;



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Los materiales utilizados en la construcción de luminarias serán adecuados a su función y no

sufrirán alteraciones por la temperatura ni la radiación.

Dispondrán de elementos de fijación resistentes y adecuados al tipo de techo o paramento

sobre el que será montado.

El cableado de las luminarias se realizará con conductor de características adecuadas a la

tensión, intensidad y temperatura a las que vayan a estar sometidas durante el

funcionamiento. Podrán proveerse de fundas aislantes térmicas. Las secciones de los cables

serán las que correspondan, según el REBT, a las intensidades nominales de la lámpara, salvo

en el caso de lámparas de descarga, que se multiplicará por 1,8.

Los reflectores tendrán un acabado que no se degrade con la acción de la radiación.

Cuando se utilice pintura, ésta será inatacable por los rayos UV, y el suministrador aportará

un certificado de garantía emitido por laboratorio oficial.

Las luminarias dispondrán de elementos de control lateral del haz luminoso, ya sea mediante

refractores, difusores o lamas reflectantes.

El conjunto de la luminaria deberá exhibir claramente el símbolo y la denominación del

grado de protección de la misma, de acuerdo con las normas CEI 144 y CEI 525.

Podrá exigirse, a discreción de la Dirección Facultativa, la presentación de la

documentación que se enumera, correspondiente a la luminaria, certificada por un

laboratorio oficial:

• Rendimientos

• Curvas fotométricas

• Curvas de Bodman y Sollner

Ninguna parte de luminaria o equipo que durante el funcionamiento se encuentren bajo

tensión, podrá quedar expuesta y susceptible de contactos involuntarios. Las luminarias que

tengan partes metálicas accesibles se conectarán a tierra.

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Todas las luminarias deberán exhibir, marcado de forma indeleble, las características

eléctricas de alimentación, así como la potencia de la lámpara a utilizar.

La construcción de la luminaria para uso de interiores será de tal forma que, una vez

montada, no existan partes de ella en contacto con el elemento o paramento sustentante,

con temperaturas superiores a 90ºC. En ningún caso, las zonas susceptibles de alcanzar altas

temperaturas, sean o no parte del equipo, se situarán en contacto con materiales

combustibles.

La luminaria deberá contar con las aberturas necesarias para permitir una ventilación

suficiente de la lámpara y del equipo.

Todas las luminarias serán accesibles para poder realizar las tareas de mantenimiento,

especialmente la reposición de lámparas y elementos del equipo de encendido en su caso.

Reactancias.

Las reactancias para el encendido de tubos fluorescentes estarán sólidamente fijadas a la

estructura de la luminaria y llevarán impresas de forma indeleble sus características, que

corresponderán en todo a las exigidas por el fabricante de las lámparas.

Se garantizará por el fabricante que la vida media de las reactancias es de 10 años como

mínimo, para una temperatura de devanados de 120ºC y una temperatura ambiente de

50ºC.

Mientras no se indique lo contrario, las luminarias para lámparas fluorescentes incorporarán

un condensador de forma que el cosj resultante del conjunto sea como mínimo de 0,90.

La reactancia en funcionamiento no deberá vibrar.

Igualmente, la Dirección Facultativa podrá exigir la presentación del certificado de ensayo

de las reactancias utilizadas, en el caso de luminarias fluorescentes, en el que se especifique:

• Pérdidas en el cobre y en el hierro

• Intensidad de arranque

• Intensidad de régimen

• Factor de potencia

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• Incrementos de temperatura

• Rigidez dieléctrica

• Medida del aislamiento

3.13.6 Puntos de luz y tomas de corriente de 10/16 A, 250V


Las cubiertas, tapas, placas y pulsadores de mecanismos que se instalen serán de material

aislante.

Los contactos de corte deberán tener, como material base, aleación de plata de resistencia

mecánica a la fusión producida por extracorrientes de rupturas, con una vida media de

100.000 maniobras como mínimo.

Todos los puntos de luz y tomas de corriente llevarán necesariamente toma de tierra

efectiva.

Los interruptores serán basculantes y estarán dimensionados para 10 A / 250 V. Las tomas de

corriente serán tipo Schüko y estarán dimensionadas para 16 A / 250 V.

Los interruptores que accionen luminarias en pasillos, escaleras y exteriores llevarán piloto de

señalización incorporado.

Las cajas para empotrar mecanismos que comprende este apartado, estarán construidas

para una tensión de 250 V, con características mecánicas que las hagan inalterables a la

humedad y temperaturas ambientales de 65ºC, sin sufrir modificaciones en su estructura.

Estas cajas serán para la ubicación y fijación del mecanismo mediante tornillos, no

admitiéndose el sistema de fijación mediante patillas.

Las partes bajo tensión, y en especial, los bornes de conexión, deberán estar protegidas

respecto a las demás para evitar un cortocircuito indirecto.

Los modelos y características funcionales se definen en planos y mediciones.

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3.13.7 Red de tierras


La red equipotencial de tierras se realizará mediante conductor de cobre desnudo de 50

mm2 de sección nominal, tendido directamente bajo tierra y unido a las partes metálicas de

los pilares mediante soldadura aluminotérmica.

El conductor de cobre deberá cumplir la norma UNE 21017: 1959 (Cables de cobre

desnudos, semirrígidos, para conductores eléctricos).

Los puntos de puesta a tierra estarán constituido por regletas de cobre recubierto de

cadmio, con un espesor mínimo de 0,4 cm y con apoyos de material aislante, según IEP-3 de

las Normas Tecnológicas de la Edificación. Estos puntos de puesta a tierra se utilizarán para

realizar las medidas de puesta a tierra.

Por otro lado, se tendrán en cuenta a demás las siguientes consideraciones:

• La red de tierras estará constituida en base a conductor enterrado y picas de tierra

alrededor.

3.14 INSTALACIÓN DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

3.14.1 EXTINTORES DE POLVO ABC


Extintor de polvo químico ABC polivalente antibrasa, de eficacia 21A/113B, de 6kg de

agente extintor, con soporte, manómetro comprobable y manguera con difusor, según

Normas UNE.

Dispondrán de certificado de conformidad a normas por laboratorio homologado.

Estará formado por recipiente a presión provisto de pistola para la proyección del agente

extintor, de forma que se permita la regulación del mismo y una repartición del agente

extintor sobre el foco del incendio. Dispondrá de manómetro para el control de presión y

soporte de sujeción con la suficiente resistencia mecánica para soportar su propio peso y las

acciones mecánicas derivadas de su uso y mantenimiento.

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Se utilizarán para fuegos de clase A: Fuegos de materias sólidas, generalmente de materia

orgánica, donde la combustión se realiza normalmente con formación de brasas. También

se utilizarán para fuegos de clase B: Fuego de líquidos y sólidos licuables.

Sus características serán:

• - Carga ..... 6 Kg.

• - Peso ..... Variable.

• - Distancia proyección ..... 11 ó 17 m.


No serán de abono los informes que se exijan por la Dirección De Obra, ante los casos de

incumplimiento de las especificaciones, para la toma de decisiones sobre su aceptación y

rechazo ni las operaciones de reparación, demolición o sustitución que sea preciso realizar

como consecuencia de tales decisiones.

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Pág. 302 4. FORMA DE EJECUCION Y ABONO DE LAS UNIDADES DE OBRA


4. FORMA DE EJECUCIÓN Y ABONO DE LAS UNIDADES DE OBRA

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4.1 DEMOLICIONES Y DESMONTAJES

4.1.1 GENERALIDADES

Comprende dos tipos de demoliciones según su especialización: demolición general y

demolición selectiva.

Se utilizará el sistema de demolición combinada (ver NTE ADD 1975), realizándose

demoliciones por colapso y demoliciones de elemento a elemento.

En ambos casos se tendrán en cuenta las siguientes recomendaciones:

� Demoliciones de equipo

Se desmontarán los equipos industriales, en general, siguiendo el orden inverso al que se

utilizó al instalarlos, sin afectar a la estabilidad de los elementos resistentes a los que estén

unidos.

� Demoliciones de cuerpo saliendo de cubierta

Se demolerá, en general, antes de levantar el material de apertura. Cuando vaya a ser

troceado se demolerá de arriba abajo, no permitiendo volcarlo sobre la cubierta.

Cuando vaya a ser descendido entero, se suspenderá previamente y se anulará el

anclaje.

� Demoliciones de material de cubierta

Se levantará, en general, por zonas de vertientes opuestos, empezando por el caballete.

� Demoliciones de la formación de pendiente con tabiquillos en cubierta

Se derribara, en general, por zonas de vertientes opuestos, empezando por el caballete,

después de sacar la zona de tablero que apoya en ellos. A medida que avanza la

demolición de tabiquillos se demolerán los paredones y tabiques traba.

� Demoliciones de tabique

Se demolerán, en general, los tabiques de cada planta antes de derribar el forjado

superior. Cuando el forjado ha cedido, no se quitaran los tabiques sin apuntalar

previamente este. Los tabiques de ladrillos, se derribaran de arriba a bajo.

� Demolición de revestimiento de tierras

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Se levantará, en general, antes de proceder al derribo del elemento resistente en que

está colocado, sin demoler, en esta operación, la capa de compresión de los forjados, ni

debilitar las bóvedas, vigas y viguetas.

� Demolición de forjado

Se demolerá, en general, después de haber suprimido todos los elementos situados por

encima del forjado, incluso soportes y muros.

Los elementos en voladizo se tendrán apuntalados previamente, así como el forjado en

el que se observe sedimento.

Las cargas que soporten los apeos se transmitirán al terreno, a elementos estructurales

verticales o a forjados inferiores en buen estado, sin superar la sobrecarga admisible por

esto.

Se quitarán, en general, los voladizos en primer lugar, cortándolos a trozos desde exterior

del elemento resistente en el se apoyen.

Los cortes del forjado no dejarán elementos en voladizo sin apuntalar.

Se observará, especialmente, el estado del forjado bajo aparatos sanitarios, junto a

bajantes.

Cuando el material de relleno sea solidario con el forjado, se demolerán en general,

simultáneamente.

Cuando el material de relleno forme pendientes sobre forjados horizontales, se empezará

el derribo por la cota más baja.

Con viguetas, se demolerán el entrevigado, a ambos lados de la vigueta, sin debilitarla, y

cuando sea semivigueta, sin romper su zona de compresión. Previa suspensión de la

vigueta en sus dos extremos se anulara sus soportes. Cuando la vigueta sea continua,

prolongándose a otras crujías, previamente se apuntalara la zona central del forjado de

las contiguas y se cortará la viga a trozos interiores del soporte continúo.

� Demolición de muro

1. Muro de carga, en general, se habrán derribado previamente los elementos que se

apoyan en el, como andamios, bóvedas, forjados, correa armada.

2. Muro de cierre, se derribarán en general, los muros de cierre no resistentes, después de

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haber derribado el forjado superior o cubierta y antes de derribar las vigas y pilares de

nivel en que se trabaja.

En los dos casos, los agujeros dintelados y arcos, en agujeros, no se quitarán hasta haber

aligerado la carga que sobre ellos gravita. En arcos se equilibraran previamente los

empujes laterales y apeará sin cortar los tirantes hasta su derribo.

Los aplacados podrán desmontarse previamente en todas las plantas, cuando esta

operación no afecte la estabilidad del muro.

A medida que avance el derribo del muro se irán levantado los bastimentos, antepechos

e impostas.

� Demolición de viga

En general, se habrán derribado previamente todos los elementos de la planta superior,

incluso muros, pilares y forjados quedando libre de cargas.

Se suspenderá previamente la parte de viga que vaya a levantarse, cortando o

desmontando seguidamente sus extremos.

No se dejarán vigas o parte de estas en voladizo, sin apuntalar.

� Demolición de carpintería y cerrajería

Los bastimentos se desmontarán, en general, cuando se vaya a derribar el elemento

estructural en el que estén situados.

Cuando se retiren las carpinterías y cerrajería en plantas inferiores en la que se está

derribando, no afectará la estabilidad del elemento estructural en el que estén situados

y se dispondrán en los agujeros que den al vacío, protecciones provisionales.

� Demolición de solera de piso

Se troceará la solera, en general, después de haber derribado los muros y pilares de la

planta baja, dejando los elementos que tengan que quedar en pie.

� Demolición por empuje

La altura del edificio o resto de edificio a derribar, no será mas grande de 2/3 de la altura

al alcance de la máquina.

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La máquina avanzará siempre sobre tierra consistente y los frentes de ataque no

aprisionaran a la máquina, de forma que esta pueda girar siempre 360º.

No se empujará, en general, contra elementos no derribados previamente, de acero ni

de hormigón armado.

Se habrá derribado previamente, elemento a elemento, la parte del edificio que esta en

contacto con medianeras, dejando aislado del trabajo de la máquina.

Se empujará el cuarto superior de altura de los elementos verticales y siempre por

encima de su centro de gravedad. Cuando existan planos inclinados, como superficies

de cubierta, que puedan resbalar sobre la máquina, deberán derribarse previamente.

En general durante la demolición:

� El orden de derribo se efectuará, de arriba a bajo de tal forma que el derribo se realice

prácticamente al mismo nivel, sin que haya personas situadas en la misma vertical ni en

la proximidad de elemento que se abaten o tumben.

� Durante el derribo, si aparecen grietas en los edificios medianeras se colocaran testigos,

al fin de observar los posibles efectos del derribo y efectuar su apuntalamiento o

consolidación si fuese necesario.

� Siempre que la altura de caída del operario sea superior a 3 m., utilizará cinturones de

seguridad, anclados a puntos fijos o se dispondrán andamios.

� Se dispondrán pasarelas para la circulación entre viguetas o nervios de forjados a los que

se haya quitado el entrevigado.

� No se suprimirán los elementos atirantados o de arriostramiento en tanto no se supriman

o contrarresten las tensiones que incidan sobre ellos.

� En elementos metálicos en tensión se tendrá presente el efecto de oscilación al realizar

el corte o al suprimir las tensiones.

� Se apuntalaran los elementos en voladizo antes de aligerar sus contrapesos.

� En general, se desmontaran sin trocear los elementos que puedan producir cortes o

lesiones como vidrios o aparatos sanitarios.

� El troceado de un elemento se realizará por piezas de medida manejable por una sola

persona.

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� El corte o desmontaje de un elemento, no manejable por una sola persona, se realizará

manteniéndolo suspendido o apuntalado, evitando caídas bruscas vibraciones que se

transmitan al resto del edificio o a los mecanismos de suspensión.

� El abatimiento de un elemento se realizará permitiendo el giro pero no el desplazamiento

de sus puntos de soporte, mediante mecanismo que trabaje por encima de la línea de

soporte del elemento y permita el descenso lento.

� Los compresores, martillos neumáticos o similares se utilizarán previa autorización de la

Dirección Técnica.

� Durante el derribo de elementos de madera, se arrancaran o doblaran las puntas y

llaves.

� Las grúas no se utilizaran para realizar esfuerzos horizontales o oblicuos.

� Las cargas se empezaran a elevar lentamente, con el fin de observar si se producen

anomalías, en este caso, se subsanarán después de haber descendido nuevamente la

carga a su lugar inicial.

� Las cargas no se descenderán solamente con el control de freno.

� La evacuación de escombro, se puede realizar de las siguientes formas:

1. Apertura de vacíos en forjados, coincidentes en vertical con el ancho de un

entrevigado y longitud de 1 a 1,5 m., distribuidos de tal forma que permitan la rápida

evacuación de los mismos. Este sistema nada más podrá utilizarse en edificios o restos

de edificios con un máximo de 2 plantas y cuando el escombro sea de medida

manejable para una persona.

2. Mediante grúa, cuando se disponga de un espacio para su instalación y zona para

descarga del escombro.

3. Mediante canales. El último tramo del canal se inclinará de manera que el extremo

quede como máximo a 2 m. por encima del suelo o de la plataforma del camión

que realice el transporte. El canal no irá situado exteriormente en fachadas que den

a la vía pública.

4. Tirando libremente el escombro desde una altura máxima de 2 plantas sobre el

terreno, si se dispone de un espacio libre de lados no menores de 6 x 6 m.

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� Para descombrado mecanizado, la máquina se aproximará a la medianera como

máximo la distancia que señale la Documentación Técnica, sin sobrepasar en ningún

caso la distancia de 1 m. y trabajando en dirección perpendicular a la medianera.

� Se evitará la formación de polvo regando ligeramente los elementos o escombros.

� Se desinfectará cuando pueda transmitir enfermedades contagiosas.

� En todos los casos, el espacio donde cae el escombro estará acotado y vigilado.

� No se acumulará escombro de peso superior a 100 Kg/m2 sobre forjados, aunque estén

en buen estado.

� No se depositará escombro sobre los andamios.

� No se acumulará escombro ni se apoyarán elementos contra cierres, muros y soportes

propios o medianeros, mientras estos tengan que mantenerse en pie.

� Al finalizar la jornada no tienen que quedar elementos del edificio en estado inestable

que el viento, las condiciones atmosféricas y otras causas puedan provocar su caída. Se

protegerán de la lluvia mediante lonas o plásticos las zonas o elementos del edificio que

puedan ser afectados por estas.

4.2 TRANSPORTE, CARGA Y DESCARGA

4.2.1 Definición

Transporte de tierras al vertedero, a cualquier distancia, considerando ida y vuelta, con

camión basculante cargado a máquina y canon de vertedero.

4.2.2 Generalidades

El transporte de escombros y tierras, cualesquiera que sea el tipo que se trate, a vertedero se

realizará siempre de manera controlada. Se tratará de un vertedero debidamente

autorizado por la Administración correspondiente: Ayuntamiento, Concejo, Gobierno de la

Comunidad Autónoma, etc…

En todos los casos, para que se proceda al abono de la partida en la que está contemplado

el transporte a vertedero de algún material, el Contratista deberá presentar a la Dirección

de Obra los justificantes de abono de las tasas correspondientes en el vertedero. Asimismo,

previo al inicio de las obras, el Contratista deberá indicar a la Dirección de Obra el/los

vertedero/s que se empleará/n durante la misma, debiendo acreditar, mediante la

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presentación de los documentos pertinentes, la legalidad del mismo.

4.2.3 Ejecución

La operación de carga de tierras y/o escombros puede realizarse por medios manuales y/o

mecánicos, en cualquier caso, se tiene que hacer con las precauciones necesarias para

conseguir unas condiciones de seguridad suficientes.

El transporte se realizará siempre mediante el empleo de vehículos autorizados y adecuados

para ello, debiéndose exigir la documentación de los mismos para garantizar su legalidad.

Durante el transporte se tienen que proteger las tierras y/o los escombros de manera que no

se produzcan vertidos en los trayectos utilizados.

4.3 CIMENTACIÓN Y ESTRUCTURA

4.3.1 EXCAVACION EN ZANJAS

4.3.1.1 Ejecución de las obras

No se autorizará la ejecución de ninguna excavación que no sea llevada a cabo en todas

sus fases con referencias topográficas precisas.

Las profundidades y dimensiones de cimentación son las indicadas en los planos, a menos

que el Director a la vista de los terrenos que surjan durante el desarrollo de la excavación,

fije por escrito otras profundidades y/o dimensiones.

Cualquier variación en las condiciones del terreno de cimentación que difiera sensiblemente

de las supuestas, se notificará inmediatamente Director de Obra para que, a la vista de la

nuevas condiciones, introduzca las modificaciones que estime necesarias para asegurar una

cimentación satisfactoria.

El Contratista deberá mantener alrededor de los pozos y zanjas una franja de terreno libre de

un ancho mínimo de un metro (1 m) disponiendo además las defensas oportunas frente a la

intrusión de peatones o vehículos. No se acopiará en las proximidades de las zanjas o pozos,

materiales (procedentes o no de la excavación), ni se situará maquinaria que puedan poner

en peligro la estabilidad de los taludes de la excavación.

Los dispositivos de arriostramiento de la entibación deberán estar, en cada momento,

perfectamente colocados sin que exista en ellos peligro de pandeo.

Las riostras de madera se achaflanarán en sus extremos y se acuñarán fuertemente contra el

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apoyo, asegurándolas contra cualquier deslizamiento.

El Contratista puede, con la conformidad expresa del Director de Obra, prescindir de la

entibación realizando en su lugar la excavación de la zanja o pozo con los correspondientes

taludes. En este caso el Contratista señalará las pendientes de los taludes, para lo que

tendrán presente las características del suelo, con la sequedad, filtraciones de agua, lluvia,

etc., así como las cargas, tanto estáticas como dinámicas, en las proximidades.

Las excavaciones en las que son de esperar desprendimientos o corrimientos se realizarán

por tramos o bataches. En cualquier caso, si pese a que se hayan tomado las medidas

prescritas se produjeran desprendimientos, todo el material que cayese en la excavación

será extraído por el contratista.

Una vez alcanzado el fondo de la excavación, se procederá a su limpieza y nivelación,

permitiéndose unas tolerancias respecto de la cota teórica en más o en menos, de cinco

centímetros (+ (-) 5 cm) en el caso de tratarse de suelos, y en más cero y menos veinte (+0 y

20 cm) en el caso de tratarse de roca.

Los fondos de las excavaciones de cimientos para estructuras no deben alterarse, por lo que

se asegurarán contra el esponjamiento, la erosión, la sequedad y la helada. El perfilado para

emplazamiento se ejecutará con toda exactitud admitiendo suplementar los excesos de

excavación los cuales deberán ser rellenados con hormigón de limpieza tipo HM-15.

El Contratista informará al Director de Obra inmediatamente sobre cualquier fenómeno

imprevisto, tal como irrupción de agua, movimiento del suelo, etc., para que puedan

tomarse las medidas necesarias.

El Contratista tomará inmediatamente medidas que cuenten con la aprobación del

Director de Obra frente a los niveles acuíferos que se encuentren en el curso de la

excavación.

En el caso de que el Contratista no tome a tiempo las precauciones para el drenaje, sean

estas provisionales o definitivas, procederá, en cuanto el Director de Obra lo indique, al

restablecimiento de las obras afectadas y correrán a su cargo los gastos originados por esta

demora.

Las instalaciones de agotamiento y la reserva de éstas tendrán que estar preparadas para

que las operaciones puedan ejecutarse sin interrupción.

Los dispositivos de succión se situarán fuera de la superficie de cimentación. Los conductos

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filtrantes y tuberías discurrirán a los lados de las superficies de cimentación.

4.3.1.2 Medición y abono

La excavación en zanjas, pozos y cimentaciones se medirá y abonará por los metros cúbicos

(m3) que resulten midiendo la diferencia entre las secciones reales del terreno, medidas

antes de comenzar los trabajos y los perfiles teóricos que resultarían de aplicar las secciones

tipo previstas en los planos.

El volumen realmente excavado por los taludes y sobreanchos reales ejecutados se

considera en todo caso incluido dentro de la medición teórica definida en el párrafo

anterior, siendo la misma la única objeto de abono.

Si en obras situadas bajo un terraplén o dentro de él, el Director autorizase la excavación

después de realizado éste, la excavación del terraplén no será de abono integrante de las

mismas, como en el caso de las excavaciones para obras de drenaje, colectores y arquetas.

4.3.2 ACERO LAMINADO EN ESTRUCTURA METALICA

4.3.2.1 Ejecución

Equipo

El contratista dispondrá en taller, de forma permanente mientras duren los trabajos, de un

técnico, con suficiente experiencia, responsable de la ejecución de la estructura, además se

exigirá al suministrador los correspondientes certificados de garantía de calidad.

Todos los soldadores que vayan a intervenir en los trabajos tendrán la calificación suficiente

para los tipos de soldadura a ejecutar acreditada con certificados de homologación,

actualizados de acuerdo con la legislación vigente.

Toda la soldadura ejecutada por un soldador no calificado, será rechazada, produciéndose

a su levantamiento. En caso de que dicho levantamiento pudiese producir efectos

perniciosos, a juicio de la Dirección, el conjunto soldado será rechazado y repuesto por el

contratista.

La fabricación de las Estructuras Metálicas estará de acuerdo con las normas indicadas en el

presente capitulo, excepto cuando se indique lo contrario en los planos del Proyecto o por

indicación de la Dirección de Obra.

La preparación de las superficies metálicas para la ejecución de la pintura anticorrosión se

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llevará a cabo con un desengrasado y cepillado manual o chorreado de arena.

El mortero para la protección contra el fuego se presenta en sacos de 12 - 13 kg. El material

viene preparado para su uso. Para su aplicación, tanto manual como mecánica, se deberá

añadir de 12 a 15 litros de agua por saco. Para la aplicación manual, se recomienda

colocar previamente una malla metálica deployee, convenientemente fijada a la superficie

a proteger. La aplicación mecánica debe hacerse mediante máquinas de proyectar

morteros con bomba de tornillo sin fin por vía húmeda.

El soporte o viga deberá estar limpio de grasa, polvo y suciedad. Cuando el aspecto del

soporte o viga no ofrezca las suficientes garantías de adherencia, ésta deberá reforzarse

mediante colocación previa de malla, convenientemente fijada al soporte.

Inspección en fabricación

La Dirección de la obra tendrá libre acceso a los talleres del Contratista para realizar la

inspección de la estructura metálica.

La Dirección de la obra podrá realizar cuantas inspecciones considere oportunas para

asegurar la calidad de la obra, estando obligado el constructor a prestar las ayudas

necesarias para la realización de las mismas.

Planos de taller y montaje

El Contratista, antes de comenzar su ejecución en taller, remitirá a la Propiedad los planos de

taller, quien devolverá una copia aprobada, y si es preciso, con las correcciones pertinentes.

En este caso, el constructor entregará nuevas copias de los planos de taller corregidos para

su aprobación definitiva, sin que esta aprobación le exima de la responsabilidad que

pudiera contraer por errores existentes.

Si el proyecto se modifica durante la ejecución de los trabajos, los planos se rectificarán

para que la obra terminada quede exactamente definida por estos planos.

Si durante la ejecución fuese necesario introducir modificaciones de detalle respecto a lo

definido en los planos de taller, se harán con la aprobación de la Dirección, y se anotará en

dichos planos todo lo que se modifique.

Se harán constar en los planos y en sus cajetines todas las modificaciones introducidas y el

alcance de las mismas.

El Contratista deberá elaborar unos planos de montaje en los que defina al menos:

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• Geometría principal de la estructura

• Módulos prefabricados

• Uniones en obra

• Secuencia de montaje

• Coordinación con otras unidades de obra

• Elementos auxiliares de montaje

Confrontación de planos y medidas

El contratista deberá realizar un replanteo detallado de la obra en su primera fase o en la

interfase con otras unidades asumiendo o previendo las posibles variaciones.

El Contratista tiene la obligación de confrontar todos los planos del Proyecto y el replanteo

en la obra, informando previamente al comienzo de la fabricación en taller de cualquier

contradicción que hallara.

Si no lo hiciera así, será responsable de cualquier error que hubiese sido susceptible de

evitarse tomando la anterior precaución.

Los planos de taller y montaje deberán adaptarse a las situaciones reales tras su aprobación

por la Dirección de Obra.

Homologación de materiales

Antes de iniciarse el proceso de fabricación en taller, se realizará la homologación de los

materiales de base y aportación a habilitar, en presencia de la Dirección de Obra, con

arreglo a las exigencias de esta Especificación Técnica.

Preparación de los materiales

En todos los elementos laminados que se empleen en la fabricación de las estructuras se

eliminarán las rebabas de laminación; asimismo se suprimirán las marcas de laminación en

relieve, en todas aquellas partes de un perfil que hayan de entrar en contacto con otro en

alguna de las uniones de la estructura.

Se tomarán todas las precauciones necesarias para no alterar la estructura del material ni

introducir tensiones parásitas, tanto en las operaciones previas como en las de soldadura.

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Los acopios serán realizados ordenada y cuidadosamente de tal modo que no se

produzcan deterioros o alteraciones.

Trazados

Antes de proceder al trazado, se comprobará que los distintos planos y perfiles presentan la

forma técnicamente exacta, recta o curva, especificada y que están exentos de

torceduras.

El trazado se realizará por personal cualificado, respetándose escrupulosamente las cotas de

los planos y las tolerancias máximas permitidas, y de acuerdo con los procedimientos de

fabricación especificados para cada elemento.

No se dejarán huellas de granete que no sean eliminadas por operaciones posteriores.

Cortes de material

El corte puede efectuarse con sierra, cizalla o mediante oxicorte, y se eliminarán

posteriormente con piedra esmeril, las rebabas, estrías o irregularidades de borde inherentes

a las operaciones de corte.

Expresamente se prohíbe el corte por arco eléctrico.

Se observarán, además, las prescripciones siguientes:

a) Sólo se permitirá el corte con cizalla para chapas, perfiles, planos y angulares, hasta

un espesor máximo de 12 mm.

b) En el oxicorte, se tomarán las precauciones necesarias para no introducir en las

piezas tensiones parásitas de tipo térmico.

c) Los bordes cortados con cizalla o con oxicorte, que hayan de quedar en las

proximidades de las uniones, se mecanizarán mediante piedra esmeril, buril con

esmerilado posterior, o fresa, con el fin de levantar toda la capa de metal alterado

por el corte. Esta operación no será necesaria cuando los bordes cortados hayan de

ser fundidos durante el soldeo.

La eliminación de todas las desigualdades e irregularidades de bordes, debidas al corte, se

efectuarán con mucho esmero en la totalidad de las piezas a soldar.

Los cortes de realizarán de forma que no queden ángulos entrantes con arista viva para

evitar efectos de entalla. Cuando no puedan evitarse se redondearán los bordes con un

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radio de 3 veces el espesor.

Se eliminarán mediante esmerilado todas las entallas que se puedan producir.

El corte de los perfiles laminados se ejecutará con sierra mecánica por arranque de viruta.

Los bordes a mecanizar deberán ser cortados con un sobrelargo que compense la merma

durante dicha operación.

Preparación de elementos para soldar

El Contratista recogerá, en sus Procedimientos de Fabricación, la tecnología a utilizar en la

preparación de bordes de las chapas y perfiles a unir con soldeo de arco. La elección de la

forma adecuada para la preparación de los bordes, en cada caso, será realizada por el

Contratista, en función de las máquinas, útiles disponibles, deformaciones esperadas de las

piezas, factores económicos, etc.

La preparación de bordes para soldar se realizará exclusivamente de acuerdo con los

planos del PROYECTO y con los Procedimientos de Fabricación propuestos por el Contratista

y aprobados por la Dirección de Obra.

El borde resultante, sea cual fuere el tipo de la preparación, quedará perfectamente

uniforme y liso y estará exento de oxidación de cualquier tipo. Cuando el procedimiento

base utilizado no produzca estos resultados, se repasará mediante piedra esmeril hasta

conseguirlo.

No se realizarán soldaduras con lluvia o viento excesivo excepto si el Contratista dispone las

protecciones adecuadas.

Se deberán colocar todas aquellas protecciones que permitan la ejecución e inspección de

uniones de forma segura y cómoda.

Conformación

Cuando las operaciones de conformación de chapas (plegado o curvado) se realicen en

frío, se respetarán los radios mínimos de plegado recomendados en la Tabla 7 de la Norma

UNE 36080, a fin de evitar la aparición de grietas o fisuras.

Marcado de piezas

Las piezas de cada conjunto, procedentes del corte y enderezado se marcarán para su

identificación y armado con las siglas correspondientes, en un recuadro. El recuadro y las

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siglas se marcarán con pintura indeleble.

Se prohíbe el marcado por punzonado, granete, troquelado o cualquier sistema que

produzca hendiduras en el material.

Secuencia de armado y soldeo

Antes de iniciarse la fabricación, el contratista propondrá por escrito y con los planos

necesarios, la secuencia de armado y soldeo a la Dirección para su discusión y aprobación,

lo cual no eximirá la responsabilidad del contratista en cuanto a posibles deformaciones

residuales u otros defectos de soldadura.

Para la corrección de las deformaciones producidas, que se pudieran originar en los

conjuntos soldados, será necesario contar con la aprobación de la Dirección. Para evitarlas

preverá el empleo de medios de armado y soldeo, tales como viradores, armaduras

auxiliares, etc.

Electrodos

Los electrodos que se empleen deberán estar oficialmente clasificados y aprobados por

alguna entidad oficialmente reconocida.

El tipo y el diámetro de los electrodos serán los especificados en los Procedimientos de

Fabricación para cada costura y elemento estructural concretos, de acuerdo con las

características del material base y la posición de aportación. Preferentemente se utilizarán

electrodos de tipo básico.

El Contratista mantendrá los electrodos en paquetes a prueba de humedad, en un local

cerrado y seco, y a una temperatura tal que se eviten condensaciones.

El Contratista dispondrá de hornos para mantenimiento de electrodos, en los cuales se

introducirán éstos en el momento en que los paquetes se abran para su utilización. En

aquellos casos en que las envolturas exteriores de los paquetes hayan sufrido daños, la

Dirección de Obra decidirá si los electrodos deben ser rechazados o introducidos

inmediatamente en un horno de secado.

Con independencia de los que pudiera disponer en almacén, el Contratista situará estufas

de mantenimiento en las proximidades de las zonas de trabajo de los soldadores. El soldador

dispondrá de estufas de mantenimiento individuales donde colocará los electrodos que en

pequeñas cantidades vaya retirando del horno de mantenimiento más próximo.

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La Dirección de Obra podrá ordenar la retirada o destrucción de cualquier electrodo que, a

pesar de las precauciones tomadas por el Contratista, haya resultado en su opinión

contaminado.

Cuando la soldadura se efectúe mediante protección gaseosa, o mediante arco

sumergido, tanto la mezcla de gases, como el flux y las varillas estarán avalados por los

correspondientes certificados, y se conservarán con especial cuidado de que no se

incorpore humedad a los mismos.

Soldadura

El Contratista definirá detalladamente las técnicas operativas que habrán de emplearse en

las diversas uniones soldadas a realizar.

Dichas técnicas operativas se denominarán en lo sucesivo "Procedimientos de Fabricación",

las cuales se ajustarán en todo a la Norma AWS D.1-1 (Norma Británica) o en su caso a lo

dispuesto por la norma NBE-EA-95.

Previamente a la iniciación de cualquier trabajo de soldeo, se habrá homologado el

Procedimiento de Fabricación correspondiente en condiciones similares a las reales de

ejecución y de acuerdo con la Norma AWS D1.1 o en su caso, a lo dispuesto por la norma

NBE-EA-95.

Los procesos de soldeo estarán constituidos por algunas técnicas mencionadas a

continuación o por combinación de ellas, o por cualquier otra, previa justificación del

Contratista y aprobación por la Dirección de Obra.

• SMAW soldeo con electrodo revestido.

• SAW soldeo con arco sumergido.

• GMAW soldeo bajo gas.

• FCAW soldeo con varilla tubular.

El soldeo automático se empleará preferentemente, pudiéndose utilizar otro tipo en aquellas

partes en que el soldeo automático sea impracticable.

Antes de la iniciación del soldeo de toda costura, las piezas a unir se colocarán y alinearán

dentro de las tolerancias prescritas en AWS D1.1 o de acuerdo a lo descrito en la NBE-EA-95.

Las piezas que hayan de unirse con soldadura se presentarán y fijarán en su posición relativa

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mediante dispositivos adecuados que aseguren, sin una coacción excesiva, la inmovilidad

durante el soldeo y el enfriamiento subsiguiente.

Para la ejecución de uniones soldadas, se seguirán rigurosamente las secuencias de soldeo

recogidas en los Procedimientos de Fabricación mencionados.

El orden de ejecución de los cordones y las secuencias del soldeo dentro de cada uno de

ellos, y del conjunto, se elegirán con vistas a conseguir que, después de unidas, las piezas

obtengan su forma y posición relativas definitivas sin un enderezado o rectificado posterior,

al mismo tiempo que se mantengan dentro de los límites aceptables las tensiones residuales.

Todas las uniones soldadas a tope serán de penetración completa, salvo indicación en

planos. Cuando una unión de este tipo se realice entre dos piezas de distinta sección

transversal, el extremo de la que tenga mayor sección se achaflanará en todas las caras en

que ello sea necesario, con pendiente no superior a 1:4.

En todas las uniones soldadas en ángulo donde no se especifique penetración completa,

tendrán las soldaduras un espesor de garganta igual a cero coma siete (0,7) veces el

espesor mínimo de las piezas a unir, salvo indicación expresa en los planos.

En campo, se realizarán en general, primero las soldaduras transversales y seguidamente las

longitudinales.

En las soldaduras a tope, se practicarán los chaflanes por la cara que tenga peor acceso

para realizar el saneado.

Nunca se hará coincidir en una misma sección los finales de varias soldaduras.

Los elementos provisionales que, por razones del montaje u otras, sea necesario soldar a la

estructura se desguazarán posteriormente con soplete, y no a golpes, procurando no dañar

la propia estructura. Los restos de soldadura ejecutados para la fijación de aquellos

elementos se eliminarán con ayuda de piedra esmeril, fresa o lima.

Entre los medios de fijación provisional podrán utilizarse puntos de soldadura depositados en

los bordes de las piezas a unir; el número e importancia de estos puntos se limitará al mínimo

compatible con la inmovilización de las piezas. Se permitirá englobar estos puntos en la

soldadura definitiva, con tal que no presenten fisuras, ni otros defectos, y que hayan

quedado perfectamente limpios de escoria. En este último caso, los puntos serán realizados

por un soldador cualificado.

No se empleará la práctica de fijar las piezas a gálibos de armado mediante puntos de

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soldadura situados fuera de los bordes.

Se evitará cuidadosamente que el sistema de ajuste utilizado pueda producir fuertes

restricciones de movimiento durante la ejecución de la soldadura.

Se limpiará la escoria por medios mecánicos antes de dar la siguiente pasada, y se eliminará

todo defecto que se aprecie, tal como porosidad, fisuración, irregularidades, etc. El arco de

soldeo se iniciará fuera del empalme y se mantendrá lo más corto posible.

En todos los casos de soldadura a tope con preparación de bordes en X o K, se procederá a

sanear la soldadura por la segunda cara de la chapa antes de depositar los cordones

correspondientes a esta segunda cara. Se podrá sanear mediante, arco-aire o esmerilado,

aunque en los casos en que se utilice el primer procedimiento se realizará un acabado con

esmeriladora.

El acabado de las soldaduras presentará un aspecto uniforme, libre de mordeduras y

solapas. El material de aportación surgirá de la base con ángulo suave, y el sobreespesor

estará de acuerdo con lo establecido en los Procedimientos de Fabricación.

Las operaciones de esmerilado de soldaduras, se ejecutarán por personas prácticas en este

tipo de trabajos.

Como resultado de los distintos ensayos que se realicen, el Contratista podrá recibir

instrucciones para realizar reparaciones de soldadura. Si así fuere, procederá a sanear el

defecto por lo general con una esmeriladora y comprobará mediante ensayos con líquidos

penetrantes o partículas magnéticas que el defecto ha sido eliminado. Previa conformidad

de la Dirección de Obra, se procederá a soldar la zona saneada. Finalizada la reparación,

se volverá a inspeccionar, con el fin de determinar si dicha reparación se ha efectuado a

satisfacción.

Las uniones a realizar en el montaje se presentarán previamente en taller, para comprobar la

correcta coincidencia de los agujeros y que la geometría de las partes a soldar cumple los

requisitos de la Norma AWS D.1.1 y de la norma NBE-EA-95.

Se procurará realizar el mayor número posible de soldaduras en posición de suelo y por el

proceso de arco sumergido.

Los calentamientos necesarios en reparaciones o para conseguir las temperaturas mínimas

requeridas en las pasadas de soldeo, además de cumplir los requisitos de la Norma AWS, se

realizarán utilizando aire con gas natural o propano, o calentadores de resistencia eléctrica.

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Los calentamientos de alta intensidad como el producido por oxiacetileno estarán

prohibidos.

Las soldaduras serán ejecutadas por Soldadores calificados por cualquiera de las entidades

clasificadoras oficialmente reconocidas. La Dirección de Obra podrá pedir en todo

momento las pruebas de cualificación convenientes de acuerdo con la Norma AWS D1.1

Antes del soldeo deberán limpiarse las superficies a unir de óxido, pintura o cualquier otro

material pernicioso para la soldadura.

Se controlarán las temperaturas de precalentamiento o entre pasadas según el

procedimiento aprobado mediante medidores electrónicos ó lápices termométricos.

Las piezas mixtas de transición del anclaje de los cables principales en el contrapeso 1

(piezas 1 y 2), recibirán un tratamiento térmico de normalizado después de su fabricación

por soldadura

Rechazo de unidades y reparaciones

Las desviaciones de lo expuesto en este pliego de condiciones producirán el rechazo de la o

las unidades afectadas parcial o totalmente, debiendo corregirse o retirarse con cargo al

Contratista.

Solo se admitirán dos reparaciones en un mismo punto.

4.3.2.2 Control de calidad y tolerancias de ejecución

Control de calidad

El control de calidad de la ejecución se llevará a cabo por personal cualificado y se

materializará en informes periódicos con sus correspondientes partes de inspección.

Una vez establecido el plan de fabricación se elaborará un programa de puntos de

inspección detallado y coordinado en el tiempo con dicho plan de fabricación.

Los niveles de inspección serán, al menos, los siguientes:

• Control geométrico básico de los elementos sobre el 100%

• Control geométrico detallado de los elementos sobre el 25%

• Inspección visual de soldaduras sobre el 100%

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• Control geométrico de soldaduras en taller sobre el 10%

• Control geométrico de soldaduras en obra sobre el 25%

• Inspección de preparaciones de borde en taller sobre el 25%

• Inspección de preparaciones de borde en obra sobre el 100%

• Inspección de soldaduras por líquidos penetrantes o Partículas magnéticas sobre el

10%

• Inspección de soldaduras a tope en tracción por radiografía o ultrasonidos sobre el

100%

• Idem en compresión o cortante sobre el 25%

• Doblado de conectores sobre el 2%

• Espesores de pintura y preparación de superficies en elementos sobre el 100%

• Adherencia por tracción en pintura en al menos tres puntos por dovela.

Se supervisarán los acopios, certificados de materiales, planos de taller, certificados de

homologación, partes de desviación o incidencias y demás documentación que se genere

a lo largo del desarrollo de la ejecución.

No se admitirán defectos geométricos que excedan las tolerancias.

Se aceptarán soldaduras a tope con calificación 1 o 2, rechazándose las calificaciones 4 y

5, la calificación 3 deberá ser juzgada por la Dirección de Obra.

No se admitirán poros, mordeduras u otros defectos superficiales de más de 1 mm. ni del 10%

de la garganta exigida, ni cuando la longitud exceda 5 cm. con una distancia mínima entre

bordes de defectos de 25 cm.

La valoración general de calidad de las soldaduras se hará con la norma AWS D.1.1 y la

norma NBE-EA-95.

Los niveles de inspección podrán ser reajustados en función del índice de rechazos que se

produzcan, previa aprobación de la Dirección de Obra.

Se realizarán testigos de producción cuando lo requiera la Dirección de Obra, sobre los que

se realizarán ensayos destructivos y no destructivos.

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Las soldaduras de pernos conectores al acero se inspeccionarán visualmente al 100%,

debiendo presentar reboses y proyecciones homogéneos en todo su perímetro.

El control se realizará sobre dos unidades de cada lote de 100 mediante doblado a 30E,

para ello se utilizará un tubo hueco de dimensiones adecuadas.

El rechazo implicará el recrecido de soldaduras manualmente, no pudiendo reiniciarse las

labores hasta que se vuelvan a ajustar los parámetros del soldeo automático con resultados

admisibles.

Tolerancias de ejecución.

Las tolerancias geométricas de aplicación para los elementos individuales y conjuntos

armados serán las definidas en la NBE-EA-95

Las tolerancias dimensionales de las uniones soldadas, serán las indicadas en la Norma AWS

D.1.1. y en sus anexos correspondientes, las cuales serán de aplicación a todo conjunto

soldado y a elementos individuales. También se aplicarán en su caso las tolerancias

especificadas al respecto por la Norma NBE-EA-95. Para las tolerancias en los agujeros, regirá

la norma NBE-EA-95.

Las tolerancias de la geometría de los tornillos ordinarios, los calibrados y los de alta

resistencia, estarán de acuerdo con las Normas NBE-EA-95.


kg de acero laminado S 275JR, en perfiles laminados en caliente para vigas, pilares, zunchos

y correas, mediante uniones soldadas; con soldaduras, cortes, piezas especiales, despuntes y

dos manos de imprimación con pintura de minio de plomo, y mortero para la protección

contra fuego compuesto por áridos ligeros expandidos de perlita y vermiculita de 3 cm de

espesor. Montado y colocado, según CTE y normas NBE-MV.

La medición teórica es la que resulta de multiplicar las longitudes de los perfiles laminados,

que resulta de los planos por el peso definido en la NBE-EA-95 para cada tipo de perfil, y el

volumen teórico deducido de los planos para las chapas o elementos de fundición por el

peso específico de siete con ochenta y cinco kilogramos por decímetro cúbico (7,85

kg/dm3).

Se considera incluido dentro de esta unidad las siguientes actividades o elementos auxiliares:

• Tratamiento anticorrosivo mediante pintura epoxi en dos capas de 50 mm curada con

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poliamida de dos componentes que contiene fosfato de zinc como pigmento

• Despuntes, casquillos y tapajuntas, así como el peso de cuantos cordones de soldadura

sean necesarios para la ejecución de la estructura.

• Uniones soldadas así como las piezas auxiliares y necesarias para la ejcución de este tipo

de unión.

• También se consideran incluidas en el precio todas las operaciones, materiales y equipos

necesarios para la fabricación y montaje en banco en taller.

• También se consideran incluidos los costes que resulten de los controles de producción

de estructura a realizar por el constructor, así como las operaciones de carga,

transporte, descarga en obra, ensamblaje, izado, colocación, elementos auxiliares de

alineación y acodalamiento.

• Mortero de protección contra el fuego compuesto por áridos ligeros expandidos, de

perlita y vermiculita, ligantes hidráulicos, controladores de fraguado y rodantes de

proyección sin asbestos de 3 cm de espesor.

4.3.3 ACERO DE ARMAR EN BARRAS B500S

4.3.3.1 Ejecución

Soldadura

Cuando se vayan a efectuar soldaduras los operarios que vayan a realizar dicho proceso

demostrarán previamente su aptitud, sometiéndose a las pruebas especificadas en la norma

UNE_EN 287-1.

Las soldaduras a tope por resistencia eléctrica se realizarán con máquinas de regulación

automática y de potencia adecuada a los diámetros de las barras a empalmar, como

garantía de la perfecta ejecución de todo el proceso.

Doblado

Los equipos empleados para el doblado de las armaduras asegurarán que esta operación

se realice a la velocidad adecuada, garantizando que sobre las barras no se produzca un

principio de fisuración debido a un procedimiento inadecuado de doblado.

El Director de las Obras antes de proceder a la soldadura y doblado de las barras de acero

que constituyan la armadura, pedirá, en su caso, la realización de las pruebas que considere

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necesarias para verificar la idoneidad de los equipos en las condiciones en que se vaya a

ejecutar la obra.

La operación de doblado se realizará en frío y a velocidad moderada, por medios

mecánicos, no admitiéndose ninguna excepción en el caso de aceros endurecidos por

deformación en frío o sometidos a tratamientos térmicos especiales. Se seguirán en

cualquier caso las indicaciones del artículo 66.3 de la vigente “Instrucción de Hormigón

Estructural (EHE)” o normativa que la sustituya.

Cuando se trata de armaduras de acero AE 215 L, se admitirá el doblado en caliente,

teniendo especial cuidado de no alcanzar temperaturas próximas a los ochocientos grados

Celsius (800°C).

Colocación

A parte de cumplir las indicaciones del Pliego de Prescripciones Técnicas Generales, las

distancias libres entre cualquier punto de la superficie de un barra de armadura y el

paramento más próximo de la pieza será igual o superior a:

• 4,0 cm en elementos en contacto con el terreno.

• 3,5 cm en el resto de los casos salvo indicación diferente en el Documento

Planos.

Con el fin de asegurar la separación y recubrimiento de las barras se utilizarán separadores

que serán de mortero de cemento prefabricados.

4.3.3.2 Control

Las barras corrugadas dispondrán de un certificado de homologación, donde se

consignarán los limites admisibles de variaciones de características geométricas de los

resaltes, que se comprobarán en la obra, después de que las barras hayan sufrido las

operaciones de enderezado.

Los fabricantes deben utilizar unas fichas, que anexionarán a las remesas, consignando las

siguientes características correspondientes a los aceros de su fabricación:

• Designación comercial.

• Fabricante.

• Marcas de identificación.

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• Tipo de acero.

• Condiciones técnicas de suministro.

• Diámetros nominales.

• Masas por metro lineal.

• Características geométricas del corrugado.

• Características geométricas y de adherencia.

• Condiciones de soldeo en su caso.

• Recomendaciones de empleo.

En la recepción de las barras de acero, se comprobará:

• Su identificación con la designación y los diámetros.

• Certificado de garantía del fabricante con:

• Distintivo de calidad: Sello CIETSID / Marca AENOR

• Características mecánicas mínimas, según EHE

• Ausencia de grietas después del doblado simple a 180º, y doblado y desdoblado a

90º.

• Existencia de marcas de identificación en un extremo de las barras, con el siguiente

código

B 500 S Color rojo

Se determinarán las características de las barras de acero, mediante ensayos de:

• Sección media equivalente.

• Ovalización por calibrado en barras.

• Límite elástico y módulo de elasticidad.

• Tensión y alargamiento de rotura.

• Doblado - desdoblado.

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• Diagrama de cargas - deformaciones.

El número de probetas vendrá en función del diámetro de las barras, ensayándose 5

muestras por barra y 5 barras por diámetro.

Para control normal se tomarán dos probetas por cada diámetro o por cada 40 Tm. o

fracción. Sobre estas probetas se realizarán las siguientes determinaciones:

1.- Comprobar que la sección equivalente cumple lo especificado en EHE 31.1

2.- Comprobar que las características geométricas de los resaltos están comprendidas

entre los límites admisibles establecidos en el certificado de adherencia

3.- Realización después del enderezado del ensayo de doblado- desdoblado indicado en

31.2 y 31.3.

Al menos en dos ocasiones durante el transcurso de las obras, se determinarán el límite

elástico, carga de rotura, y alargamiento; como mínimo en una probeta de cada diámetro

y tipo de acero empleado y suministrador según UNE 7474-1:92 y 7326:88 respectivamente.

En el caso particular de mallas electrosoldadas se realizarán como mínimo, dos ensayos por

cada diámetro principal empleado en cada una de las dos ocasiones; y dichos ensayos

incluirán la resistencia al arrancamiento del nudo soldado según UNE 36462:80.

Si existieran empalmes por soldadura, se verificarán al menos dos veces durante las obras, y

por cada uno de los diámetros existentes, las aptitudes para el soldeo.

El tipo de control a realizar será a nivel normal:

4.3.3.3 Normativa

• NORMAS UNE: 7474. 7326, 36401, 36462, 36088, 36068, 36097

• EHE


Los aceros se medirán multiplicando para cada diámetro las longitudes que figuran en los

planos por el peso en kilogramos por metro. Esta medición no podrá ser incrementada por

ningún concepto, ni siquiera para incluir tolerancias de laminación.

En el precio están incluidos el suministro, elaboración, doblado, la colocación, los

separadores, calzos, ataduras, soldaduras y pérdidas por recortes y despuntes.

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El acero empleado en elementos prefabricados no será objeto de medición y abono por

este concepto, quedando incluido en el precio de la unidad correspondiente.

El acero pasivo se medirá y abonará de acuerdo a la siguiente unidad y precio del

Presupuesto del presente Proyecto:

Kg Acero corrugado B 500 S, cortado, doblado, armado y colocado en obra, con parte

proporcional de despuntes. Según EHE.

4.3.4 ENCOFRADOS Y MOLDES

4.3.4.1 Ejecución

La ejecución incluye las operaciones siguientes:

• Construcción y montaje.

• Desencofrado.

4.3.4.2 Construcción y montaje

Se autorizará el empleo de tipos y técnicas especiales de encofrado, cuya utilización y

resultados estén sancionados por la práctica; debiendo justificarse la eficacia de aquellas

otras que se propongan y que, por su novedad, carezcan de dicha sanción, a juicio del

Director de las obras.

Tanto las uniones como las piezas que constituyen los encofrados deberán poseer la

resistencia y la rigidez necesarias para que, con la marcha prevista del hormigonado y,

especialmente, bajo los efectos dinámicos producidos por el sistema de compactación

exigido o adoptado, no se originen esfuerzos anormales en el hormigón, ni durante su puesta

en obra, ni durante su período de endurecimiento; así como tampoco movimientos locales

en los encofrados superiores a las siguientes tolerancias:

Espesor,e, en metros (m) Tolerancia en milímetros (mm)

e ≤ 0.10 2

0.10 < e ≤ 0.20 3

0.20 < e ≤ 0.40 4

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0.40 < e ≤ 0.60 6

0.60 < e ≤ 1.00 8

1.00 ≤ e 10

En las caras vistas las superficies quedarán sin desigualdades o resaltes mayores de un

milímetro.

El Director de la Obra podrá, sin embargo, aumentar estas tolerancias cuando, a su juicio no

perjudiquen a la finalidad de la construcción especialmente en cimentaciones.

La Dirección de Obra se reserva la facultad de exigir la demolición de aquellas partes que a su

juicio no tengan el aspecto adecuado, estando obligado el Contratista a repetir la obra

demolida sin que por ello tengo abono alguno.

Antes de comenzar la ejecución, el Contratista presentará a la Dirección de Obra planos

correspondientes a los encofrados con indicación de la forma y posición de las juntas de

hormigonado, para su aprobación si procede.

Los enlaces de los distintos elementos o paños de los moldes serán sólidos y sencillos, de

modo que su montaje y desmontaje se verifiquen con facilidad.

Los apoyos estarán dispuestos de modo que en ningún momento se produzcan sobre la parte

de obra ya ejecutada, esfuerzos superiores al tercio de su resistencia.

El Director de las Obras podrá exigir del Constructor los croquis y cálculos de los encofrados y

moldes que aseguren el cumplimiento de estas condiciones.

Los encofrados de fondo de los elementos rectos o planos de más de seis metros (6 m) de luz

libre, se dispondrán con la contraflecha necesaria para que, una vez desencofrado y

cargado el elemento, éste conserve una ligera concavidad en el intradós.

Los moldes ya usados y que hayan de servir para unidades repetidas, serán cuidadosamente

rectificados y limpiados.

El Contratista adoptará las medidas necesarias para que las aristas vivas del hormigón

resulten bien acabadas; colocando, si es preciso, angulares metálicos en las aristas

exteriores del encofrado, o utilizando otro procedimiento similar en su eficacia. El Director

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podrá autorizar, sin embargo, la utilización de berenjenos para achaflanar dichas aristas. No

se tolerarán imperfecciones mayores de cinco milímetros (5 mm) en las líneas de las aristas.

Las superficies interiores de los encofrados deberán ser lo suficientemente uniformes y lisas

para lograr que los paramentos de las piezas de hormigón moldeadas en aquellos no

presenten defectos, bombeos, resaltos, ni rebabas superiores a las tolerancias indicadas.

Tanto las superficies de los encofrados, como los productos que a ellas se pueden aplicar, no

deberán contener sustancias perjudiciales para el hormigón.

Los encofrados de madera se humedecerán antes del hormigonado, a fin de evitar la

absorción del agua contenida en el hormigón; y se limpiarán, especialmente los fondos,

dejándose aberturas provisionales para facilitar esta labor.

Las juntas entre las diversas tablas deberán permitir el entumecimiento de las mismas por la

humedad del riego y del hormigón; sin que, sin embargo, dejen escapar la pasta durante el

hormigonado; para lo cual se podrá autorizar el empleo de una selladura adecuada.

Antes de comenzar las operaciones de hormigonado, el Contratista deberá obtener del

Director la aprobación escrita del encofrado realizado.

En el caso de obras de hormigón pretensado, se pondrá especial cuidado en la rigidez de

los encofrados junto a las zonas de anclaje, para que los ejes de los tendones sean

exactamente normales a los anclajes. Se comprobará que los encofrados y moldes las

deformaciones de las piezas en ellos hormigonadas, y resisten adecuadamente la

redistribución de cargas, que se origina durante el tesado de las armaduras y la transmisión

del esfuerzo de pretensado al hormigón. Especialmente, los encofrados y moldes deben

permitir, sin coartarlos, los acortamientos de los elementos que en ellos se construyan.

Cuando se encofren elementos de gran altura y pequeño espesor a hormigonar de una vez,

se deberán prever en las paredes laterales de los encofrados ventanas de control, de

suficiente dimensión para permitir desde ellas la compactación del hormigón. Estas

aberturas se dispondrán con un espaciamiento vertical y horizontal no mayor de un metro (1

m), y se cerrarán cuando el hormigón llegue a su altura.

Los encofrados perdidos deberán tener la suficiente hermeticidad para que no penetre en

su interior lechada de cemento. Habrán de sujetarse adecuadamente a los encofrados

exteriores para que no se muevan durante el vertido y compactación del hormigón. Se

pondrá especial cuidado en evitar su flotación en el interior de la masa de hormigón fresco.

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En el caso de prefabricación de piezas en serie, cuando los moldes que forman cada

bancada sean independientes, deberán estar perfectamente sujetos y arriostrados entre sí

para impedir movimientos relativos durante la fabricación, que pudiesen modificar los

recubrimientos de las armaduras activas, y consiguientemente las características resistentes

de las piezas en ellos fabricadas.

Los moldes deberán permitir la evacuación del aire interior al hormigonar, por lo que en

algunos casos será necesario prever respiraderos.

Cuando un dintel lleva una junta vertical de construcción, como es el caso de un tablero

continuo construido por etapas o por voladizos sucesivos con carro de avance, el cierre

frontal de la misma se hará mediante un encofrado provisto de todos los taladros necesarios

para el paso de las armaduras pasivas y de las vainas de pretensado.

En el caso de que los moldes hayan sufrido desperfectos, deformaciones, alabeos, etc, a

consecuencia de los cuales sus características geométricas hayan variado respecto a las

primitivas, no podrán forzarse para hacerles recuperar su forma correcta.

Los productos utilizados para facilitar el desencofrado o desmoldeo deberán estar

aprobados por el Director. Como norma general, se emplearán barnices antiadherentes

compuestos de siliconas, o preparados a base de aceites solubles en agua, o grasa diluida,

evitando el uso de gas-oil, grasa corriente, o cualquier otro producto análogo. En su

aplicación deberá evitarse que escurran por las superficies verticales o inclinadas de los

moldes o encofrados. No deberán impedir la ulterior aplicación de revestimiento ni la posible

ejecución de juntas de hormigonado, en especial cuando se trate de elementos que

posteriormente hayan de unirse entre si para trabajar solidariamente.

4.3.4.3 Desencofrado

El desencofrado de costeros verticales de elementos de poco canto, podrá efectuarse a los

tres días (3 d) de hormigonada la pieza; a menos que durante dicho intervalo se hayan

producido bajas temperaturas, u otras causas, capaces de alterar el proceso normal de

endurecimiento del hormigón. Los costeros verticales de elementos de gran canto, o los

costeros horizontales, no deberán retirarse antes de los siete días (7 d), con las mismas

salvedades apuntadas anteriormente.

El Director podrá reducir los plazos anteriores, respectivamente a dos días (2 d) o a cuatro

días (4 d), cuando el tipo de cemento empleado proporcione un endurecimiento

suficientemente rápido.

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El desencofrado deberá realizarse tan pronto sea posible, sin peligro para el hormigón, con

objeto de iniciar cuanto antes las operaciones de curado.

En cualquier caso no se procederá al desencofrado de ningún elemento sin autorización

expresa de la Dirección de Obra.

Orientativamente pueden utilizarse los plazos de desencofrado y descimbrado dados por la

fórmula expresada de la Instrucción EHE. La citada fórmula es sólo aplicable a hormigones

fabricados con cemento Portland y en el supuesto de que su endurecimiento se haya llevado

en condiciones ordinarias.

En hormigones vistos se usarán desencofrantes no oleosos que eviten manchas en los

hormigones, y que sean adecuados para los materiales a ejecutar en los encofrados.

Deberán realizarse pruebas con muestras de hormigón para establecer cuáles serán los

desencofrantes más adecuados para que el acabado propuesto asegure una superficie sin

manchas ni decoloración.

Los desencofrantes deberán almacenarse en recipientes sellados y marcados de forma que se

identifique su contenido. Deberán estar protegidos contra la exposición a condiciones que

puedan afectar el material. El material deberá almacenarse según las recomendaciones del

fabricante y no deberá utilizarse después de haber superado la fecha recomendada de

caducidad.


Los encofrados y moldes se medirán por metros cuadrados (m2) de superficie de hormigón

medidos sobre Planos. A tal efecto, los forjados se considerarán encofrados por la cara

inferior y bordes laterales, y las vigas por sus laterales y fondos.

A efectos de medición y abono se diferenciará entre las siguientes unidades de encofrados:

• m2 de encofrado y desencofrado metálico en zapatas, zanjas, vigas, encepados,

considerando 4 posturas. Según CTE.

• m2 de encofrado y desencofrado de losa armada plana con tablero de madera de

pino de 22 mm, confeccionado previamente, considerando 4 posturas, según CTE.

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• m2 de encofrado y desencofrado de jácenas con tablero de madera de pino de 22

mm, confeccionados previamente, en paramentos vistos, siendo todo el material de

encofrado y medios auxiliares nuevo, a estrenar, considerando un máximo de 4

puestas. Nivelación, piezas especiales, modulación, formación de juntas de

construcción con berenjenas con juntas de goma en esquinas y encuentros, todo

según planos e indicaciones de la Dirección de obra. Según Normas CTE y EHE.

• m2 de encofrado y desencofrado de pilares hasta 3 m. de altura y 0,16 m2. de

sección, con tablero de madera de pino de 25mm, confeccionados previamente,

considerando 4 posturas. Según normas CTE.

• ml de encofrado y desencofrado de pilares hasta 3 m. de altura y 60 cm. de

diámetro, con encofrado de cartón. Según normas CTE.

• m2 de encofrado visto en alzados de muros de hormigón armado, incluso clavazón y

desencofrado, totalmente terminado. Según normas CTE.

En ningún caso será de abono o suplemento la utilización de encofrados perdidos, los

berenjenos o cuadradillos para achaflanar aristas o regularizar juntas, los productos

desencofrantes o trepantes, los andamiajes y soportes, así como los encofrados de juntas de

construcción, estanqueidad o dilatación, pasamuros y cajetines.

4.3.5 PILOTES

4.3.5.1 Ejecución

El equipo necesario para la ejecución de los pilotes ofrecerá garantías suficientes en relación a

la calidad del hormigón, precisión en la hinca de la entubación, mínima perturbación del

terreno y, sobre todo, continuidad de los pilotes.

El Contratista someterá al Director de Obra, con la antelación suficiente, el tipo de pilotaje,

equipo y plan de trabajo que tenga previsto aplicar, modificando lo que el Director de Obra

ordene hasta conseguir su aprobación.

En grupos cerrados de pilotes no se introducirá ninguna entubación a menos de tres diámetros

(3 d) de distancia del centro de otro pilote que lleve menos de cuarenta y ocho horas (48 h)

hormigonado.

Se tratará de conseguir una bajada de la entubación tan continua como sea posible y

llevada a la par con la extracción de la tierra de su interior; en ningún caso la extracción debe

adelantarse sobre la bajada del tubo, sino que, por el contrario, el extremo inferior de la

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entubación debe estar situado por debajo del fondo de excavación en cada momento, en

una profundidad que será, al menos, igual al diámetro de la entubación.

En caso de penetrar por debajo de la capa freática, no se admitirá bombeo del agua del

interior durante la ejecución del pilote.

En caso de encontrar afluencias de agua, se puede admitir un bombeo previo para limpiar el

tubo, siempre que la afluencia de agua sea menor que una décima de litro por segundo (0,10

l/seg); en caso contrario, se proscribe la aplicación de bombeo durante la ejecución del

pilote.

En los casos en que el pilote atravesara corrientes de agua subálveas de alguna importancia,

será indispensable utilizar entubación no recuperable.

Antes de empezar el hormigonado del pilote se limpiará debidamente el fondo de la

entubación prestando especial atención a no dejar restos de la perforación (fango, detritus,

etc.) en el fondo del pilote.

La entubación debe llegar hasta el final del pilote. La superficie interior de los tubos debe ser

completamente lisa. Las juntas serán roscadas o soldadas y habrán de ser impermeables. En el

caso de pilotes sondeados, la excavación en el interior de la entubación no profundizará más

allá de los cincuenta últimos centímetros (0,50 m) por encima del extremo inferior del tubo.

Si se emplean pilotes apisonados, la entubación irá profundizándose a golpe de hinca dado

sobre un tapón de hormigón colocado en el fondo de la entubación. El avance de la

entubación se llevará a cabo de tal forma que el suelo por el que ésta atraviesa vaya

desplazándose hacia sus lados, compactándolo al mismo tiempo, sin que se produzca

ninguna extracción de material.

Si se encontraran obstáculos durante la hinca o perforación, se eliminarían éstos a golpe de

trépano (que no será de abono independiente). Los explosivos no están permitidos dentro de

la perforación. No está permitida tampoco la operación de lavado dentro de la entubación.

Las perforaciones realizadas que no vayan a utilizarse habrán de ser rellenadas con hormigón.

Después de realizarse la hinca o colocación de la entubación, ésta se revisará y aprobará por

el Director de Obra antes de verter el hormigón. Las armaduras longitudinales se asentarán

sobre una ligera torta de hormigón situada en el fondo del pilote y se dispondrán bien

centradas y sujetas. En el hormigonado de los pilotes se pondrá el mayor cuidado en

conseguir que el pilote quede en toda su longitud con su sección completa, sin vacíos,

bolsadas de aire o agua, coqueras ni cortes o estrangulamientos. Tampoco se olvidará reducir

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al máximo el deslavado por segregación de los áridos. En ningún caso se admitirá la caída

libre del hormigón en el interior del pilote.

Las armaduras y la fabricación, transporte y puesta en obra del hormigón, se ajustarán a lo

prescrito en los correspondientes artículos del presente Pliego.

Inmediatamente antes del comienzo del hormigonado se procederá a una limpieza muy

cuidadosa del fondo de la entubación. Durante el hormigonado de los pilotes de entubación

recuperable, se irá elevando dicha entubación, de modo que quede siempre un tapón de

hormigón en el fondo de la misma, que impida la entrada del terreno circundante. Este tapón

no deberá ser demasiado alto, pues podría adherirse, por abovedamiento, a la entubación,

ocasionando el corte del pilote, por lo que su altura estará comprendida entre vez y media

(1,5) y tres veces y media (3,5) el diámetro del pilote.

Dicha altura deberá comprobarse continuamente por medida directa y por comparación

entre el volumen del hormigón colocado y el calculado para la altura hormigonada.

Si se emplean pilotes barrenados con hormigonado por tubo central, una vez alcanzada la

profundidad final de excavación se procederá simultáneamente a la extracción de la

barrena con las tierras alojadas en ella y al hormigonado por bombeo a través de tubo central

de la misma.

Durante el proceso de extracción de la barrena, el hormigón bombeado se mantendrá en

contacto con el extremo inferior de la barrena. El hormigonado se realizará de forma

continuada, terminado éste se introducirá en el hormigón fresco de la armadura.

En los pilotes de entubación recuperable el hormigonado se hará en seco o bien con el tubo

lleno de agua, debiendo elegirse uno u otro procedimiento según la naturaleza del terreno.

Será preferible el hormigonado con tubo lleno de agua en el caso de que haya capas de

terreno socavable, siendo necesario en este caso colocar el hormigón en obra por medio de

una cuchara, tubo, bomba o cualquier artificio que dificulte su deslavado. Cuando no haya

terreno socavable será aconsejable el hormigonado en seco, que podrá conseguirse, aún en

terreno de cierta permeabilidad, sellando inicialmente el fondo de la excavación con un

hormigón muy seco.

Se hormigonarán las cabezas de los pilotes hasta una altura superior en treinta centímetros

(0,30 m) a la marcada en Proyecto, sobreelevación que se demolerá después. El Contratista

no percibirá ninguna compensación por este exceso de hormigonado ni por su demolición

posterior.

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Si al efectuar la demolición se observa que los treinta centímetros (0,30 m) no han sido

suficientes para eliminar todo el hormigón deslavado y de mala calidad, se proseguirá la

demolición reemplazando el hormigón demolido por hormigón nuevo bien adherido al

anterior. Todas estas operaciones serán de cuenta del Contratista.

El hormigonado de un pilote se hará, en todo caso, sin interrupción, de modo que entre la

introducción de dos masas sucesivas no pase tiempo suficiente para la iniciación del

fraguado. Si por alguna avería o accidente esta prescripción no se cumpliera, el Director de

Obra decidirá si el pilote puede terminarse y considerarse válido o no. El pilote que haya sido

rechazado por el motivo indicado habrá de ser rellenado, sin embargo en toda su longitud

abierta en el terreno, sin que el Contratista perciba pago alguno por ello. La parte de relleno,

después de rechazado el pilote, podrá ejecutarse con hormigón HM-15, pero su ejecución se

hará con los mismos cuidados que si se tratara de un pilote que hubiera de ser sometido a

cargas. Alternativamente, el Contratista podrá demoler, mediante trépano u otro medio

similar y a su cargo, todo el hormigón fraguado en el interior del pilote, limpiar de nuevo su

fondo y volverlo a hormigonar.

En los casos en que, por tratarse de pilotes-fuste, o destinados a soportar elementos

estructurales situados en cotas inferiores a la de ejecución la perforación se realice desde una

cota superior a la límite de hormigonado en tres (3) o más metros, se rellenará de grava la

perforación en el tramo no hormigonado.

El vertido de la grava, no se realizará hasta haber transcurrido un mínimo de ocho horas (8 h)

del hormigonado, y la retirada de la entubación en este tramo será simultánea al relleno con

grava, salvo autorización escrita de la Dirección de Obra.

4.3.5.2 Tolerancias, control de calidad y pruebas

La posición de los pilotes en planta, después de construidos, no deberá diferir en más de un

cinco por ciento (5%) de su diámetro de la indicada en los Planos. Su inclinación, en relación

con la teórica, no será mayor del tres por ciento (3%) que la indicada en los Planos.

El control del hormigón se hará conforme a la Instrucción EHE-98, con el nivel de control que

disponga la Dirección de Obra.

El Contratista confeccionará una parte de trabajo de cada pilote en el que figurarán, al

menos, los siguientes datos: la fecha y hora de comienzo y fin de la introducción de la tubería;

la profundidad total alcanzada por la entubación y si se trata de entubación introducida por

sondeo; la descripción de los terrenos atravesados y el espesor de las distintas capas; la

profundidad hasta la que se ha introducido la armadura y la longitud y construcción de la

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misma; la profundidad del nivel de la superficie del agua en el taladro al comienzo del

hormigonado; la fecha y la hora del comienzo y terminación del hormigonado; cualquier otro

dato de relevancia.

En el caso de pilotes sondeados se registrará la calidad y espesor de los estratos atravesados y

se tomarán muestras del terreno en la forma y frecuencia que marque el Director de Obra.

Se efectuarán pruebas de carga, siguiendo las instrucciones del Director de Obra, que habrá

de indicar el número y la forma en que aquéllas se han de realizar, tanto en los pilotes de

prueba como en los pilotes de trabajo.

Como el ensayo de carga originará en el pilote de prueba su rotura o asentamiento, dicho

pilote no podrá ejecutarse en la misma zona de las obras, pero sí en sus proximidades,

debiendo estar en iguales condiciones en lo que se refiere a características del suelo y de

profundidad que los pilotes definitivos.

En obras de fábrica importantes habrán de llevarse a cabo, en lo posible, dos pruebas de

carga sobre pilotes de prueba. En este caso, la distancia que debe existir entre ambos pilotes

probados no deberá ser inferior a tres metros (3 m). Durante el tiempo que duren las pruebas

de carga no podrá haber ninguna clase de trepidaciones ni las producidas por el tráfico,

maquinaria o trabajos de hinca. No se realizará más de una prueba a la vez.

En la prueba habrá de tenerse muy en cuenta el que la sobrecarga coincida con el eje del

pilote y que durante el asentamiento no oscile dicha carga, para evitar que bascule.

La realización de pruebas de carga y el estudio de los resultados se harán según la Norma DIN

1054.

En el caso de que las pruebas de carga sobre pilotes de trabajo fuese defectuosa por

negligencia del Contratista, el Director de obra podrá ordenar la ejecución de tres pruebas de

carga suplementarias sobre pilotes de trabajo, por cada pilote defectuoso que se haya

encontrado o se vaya encontrando, debiendo limitarse en estas pruebas suplementarias la

carga a aplicar sobre el pilote al ciento treinta por ciento (130%) de la de trabajo.

Todos los pilotes de diámetro superior a un metro (1 m) se auscultarán mediante ultrasonidos.

Para ello se dejarán instalados 4 tubos antes del hormigonado, opuestos diametralmente 2 a 2

y sujetos a la parta interior de la armadura del pilote.

Estos tubos tendrán que resistir la presión del hormigón, y su diámetro interior será de dos

pulgadas. Los tubos serán de acero negro. El empalme entre los tubos se hará mediante

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manguito roscado y estarán cerrados previamente al hormigonado en sus extremos por

tañones metálicos o de PVC roscados. Los tubos sobresaldrán al menos 50 cm por encima de

la cota de trabajo, a fin de facilitar la puesta a nivel de la sonda y sobre todo evitar la caída

de gravilla y hormigón en su interior.

Para realizar el ensayo, el hormigón tendrá al menos siete días y los tubos estarán llenos de

agua.

El contratista presentará al Director de Obra el plan de auscultación para su aprobación o

reparos.


Se abonará por metro lineal (m) de pilote del diámetro indicado, medidos según planos al

precio correspondiente que se indica en el Cuadro de Precios nº 1.

El diámetro de abono será el diámetro interior de la entubación.

El precio incluye la perforación en cualquier tipo de terreno, el uso del trépano si fuese

necesario, la extracción de materiales, la hinca y extracción de la entubación, el empleo de

lodos si fuesen necesarios, el hormigonado, la colocación de las armaduras, el exceso de

hormigón por cualquier motivo, el descabezado de los pilotes, los tubos dispuestos para

auscultación, las pruebas de carga, el transporte de los materiales a vertedero a cualquier

distancia, el canon de vertido y todos los medios necesarios, maquinaria, mano de obra,

materiales auxiliares y desplazamiento de equipos para la correcta y completa ejecución de

la unidad

4.3.6 HORMIGÓN ARMADO

4.3.6.1 Ejecución

Condiciones previas

Las actividades previas a su ejecución son las siguientes:

• Realización de muestras para la definición de la dosificación de los hormigones,

específicamente para los elementos de hormigón blanco.

• Fabricación, montaje y replanteo de los encofrados.

• Antes de hormigonar la Dirección de Obra deberá aprobar el montaje del encofrado

según un protocolo definido previamente en el que se harán constar niveles,

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plomadas, ajustes del replanteo, colocación y estado de los paneles de encofrado.

En los elementos vistos se revisará especialmente el estado de las juntas y la calidad

del tablero de encofrado; en particular el replanteo de los encofrados tendrá en

cuenta que la posición de los latiguillos seguirá una modulación previamente

aprobada por la Dirección de Obra.

• Fabricación y colocación de las armaduras

• Las armaduras se colocarán exentas de pintura, grasa o cualquier otra sustancia

nociva que pueda afectar negativamente al acero, al hormigón o a la adherencia

entre ambos. Se dispondrán de acuerdo con las indicaciones del Proyecto, sujetas

entre sí de manera que no varíe su posición especificada durante el transporte,

montaje y hormigonado, y permitan al hormigón envolverlas sin dejar coqueras.

• Los cercos de pilares o estribos de vigas se sujetarán a las barras principales mediante

simple atado u otro procedimiento idóneo, prohibiéndose expresamente la fijación

mediante puntos de soldadura una vez situada la ferralla en los moldes o encofrados.

• Se cumplirán las prescripciones de los Artículos 66.5 y 66.6 de la Instrucción EHE.

• Conformidad de la Dirección de la Obra con la colocación y montaje de los

elementos descritos en este apartado.

4.3.6.2 Fabricación y Transporte del hormigón

La fabricación y transporte del hormigón se realizará de acuerdo con las indicaciones del

Artículo 69 de la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) o normativa que la

sustituya.

En el caso de hormigonado en tiempo caluroso, se pondrá especial cuidado en que no se

produzca desecación de las amasadas durante el transporte. A tal efecto, si éste dura más

de treinta minutos (30 min) se adoptarán las medidas oportunas, tales como reducir el

soleamiento de los elementos de transporte (pintándolos de blanco, etc.) o amasar con

agua fría, para conseguir una consistencia adecuada en obra.

Los equipos de transporte deberán estar exentos de residuos de hormigón o mortero

endurecido, para lo cual se limpiarán cuidadosamente antes de proceder a la carga de

una nueva masa fresca de hormigón. Asimismo, no deberán presentar desperfectos o

desgastes en las paletas o en su superficie interior que puedan afectar ala homogeneidad

del hormigón.

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En el caso particular de los elementos de hormigón blanco, la empresa suministradora

deberá garantizar que la amasadora y los camiones de transporte están dedicados en

exclusiva a la fabricación y transporte de hormigón para este Proyecto.

4.3.6.3 Entrega del Hormigón

La entrega del hormigón deberá regularse de manera que su puesta en obra se efectúe de

manera continua. El tiempo transcurrido entre entregas no podrá rebasar, en ningún caso,

los treinta minutos (30 min), cuando el hormigón pertenezca a un mismo elemento

estructural o fase de un elemento estructural.

Se cumplirán las prescripciones indicadas en el apartado 69.2.9 de la vigente Instrucción de

Hormigón Estructural (EHE) o normativa que la sustituya.

4.3.6.4 Vertido del Hormigón

Se cumplirán las prescripciones del Artículo 70 de la vigente Instrucción de Hormigón

Estructural (EHE) o normativa que la sustituya. La Dirección de las Obras podrá modificar el

tiempo de puesta en obra del hormigón fijado por la vigente Instrucción de Hormigón

Estructural (EHE) o normativa que la sustituya, si se emplean productos retardadores de

fraguado; pudiendo aumentarlo además cuando se adopten las medidas necesarias para

impedir la evaporación del agua, o cuando concurran condiciones favorables de humedad

y temperatura.

La Dirección de Obras dará la autorización para comenzar el hormigonado, una vez

verificado que las armaduras están correctamente colocadas en su posición definitiva.

Asimismo, los medios de puesta en obra del hormigón propuestos por el Contratista deberán

ser aprobados por el Director de las Obras antes de su utilización. No se permitirá el vertido

libre del hormigón desde alturas superiores a dos metros (2 m) quedando prohibido verterlo

con palas a gran distancia, distribuirlo con rastrillos, o hacerlo avanzar más de un metro (1 m)

dentro de los encofrados. Se procurará siempre que la distribución del hormigón se realice

en vertical, evitando proyectar el chorro de vertido sobre armaduras o encofrados.

Al verter el hormigón, se vibrará para que las armaduras queden perfectamente envueltas,

cuidando especialmente las zonas en que exista gran cantidad de ellas, y manteniendo

siempre los recubrimientos y separaciones de las armaduras especificados en los planos.

En losas, el extendido del hormigón se ejecutará por tongadas, dependiendo del espesor de

la losa, de forma que el avance se realice en todo el frente del hormigonado.

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En vigas, el hormigonado se efectuará avanzando desde los extremos, llenándolas en toda

su altura, y procurando que el frente vaya recogido para que no se produzcan

segregaciones ni la lechada escurra a lo largo del encofrado.

4.3.6.5 Compactación del Hormigón

La compactación del hormigón se realizará de acuerdo con las indicaciones del apartado

70.2 de la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) o normativa que la sustituya.

La Dirección de las Obras aprobará, a propuesta del Contratista, el espesor de las tongadas

de hormigón, la secuencia, distancia y forma de introducción y retirada de los vibradores.

Los vibradores se aplicarán siempre de modo que su efecto se extienda a toda la masa, sin

que se produzcan segregaciones locales ni fugas importantes de lechada por las juntas de

los encofrados. La compactación será más cuidadosa e intensa junto a los paramentos y

rincones del encofrado y en las zonas de fuerte densidad de armaduras, hasta conseguir

que la pasta refluya a la superficie.

Si se emplean vibradores de superficie, se aplicarán moviéndolos lentamente, de modo que

la superficie del hormigón quede totalmente humedecida. Si se emplean vibradores sujetos

a los encofrados, se cuidará especialmente la rigidez de los encofrados y los dispositivos de

anclaje a ellos de los vibradores. Si se emplean vibradores internos, deberán sumergirse

verticalmente en la tongada, de forma que su punta penetre en la tongada adyacente ya

vibrada, y se retirarán de forma inclinada. La aguja se introducirá y retirará lentamente y a

velocidad constante, recomendándose a este efecto que no se superen los diez centímetros

por segundo (10 cm/s).

La distancia entre puntos de inmersión será la adecuada para dar a toda la superficie de la

masa vibrada un aspecto brillante; como norma general será preferible vibrar en muchos

puntos por poco tiempo a vibrar en pocos puntos prolongadamente.

Cuando se empleen vibradores de inmersión deberá darse la última pasada de forma que

la aguja no toque las armaduras.

Antes de comenzar el hormigonado, se comprobará que existe un número de vibradores

suficiente para que, en caso de que se averíe alguno de ellos, pueda continuarse el

hormigonado hasta la próxima junta prevista.

En el caso del hormigón pretensado la compactación se efectuará siempre mediante

vibrado. Se pondrá el máximo cuidado en que los vibradores no toquen las vainas para

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evitar su desplazamiento o su rotura y consiguiente obstrucción. Durante el vertido y

compactado del hormigón alrededor de los anclajes, deberá cuidarse de que la

compactación sea eficaz, para que no se formen huecos ni coqueras y todos los elementos

del anclaje queden bien recubiertos y protegidos.

En los elementos vistos, la Dirección de Obra podrá establecer el empleo de hormigón

autocompactante, que no requiera ningún tipo de compactación.

4.3.6.6 Hormigonado en condiciones especiales

Hormigonado en tiempo frío


Estructural (EHE) o normativa que la sustituya.

El hormigonado se suspenderá, como norma general, siempre que se prevea que, dentro de

las cuarenta y ocho horas (48 h) siguientes, la temperatura ambiente puede descender por

debajo de los cero grados Celsius (0 °C). A estos efectos, el hecho de que la temperatura

registrada a las nueve horas (9 h) de la mañana, hora solar, sea inferior a cuatro grados

Celsius (4 °C), puede interpretarse como motivo suficiente para prever que el límite prescrito

será alcanzado en el citado plazo.

Las temperaturas podrán rebajarse en tres grados Celsius (3 °C) cuando se trate de

elementos de gran masa; o cuando se proteja eficazmente la superficie del hormigón

mediante sacos, paja u otros recubrimientos aislantes del frío, con espesor tal que pueda

asegurarse que la acción de la helada no afectará al hormigón recién ejecutado; y de

forma que la temperatura de su superficie no baje de un grado Celsius bajo cero (-1°C), la

de la masa dé hormigón no baje de cinco grados Celsius (+5 °C), y no se vierta el hormigón

sobre elementos (armaduras, moldes, etc) cuya temperatura sea inferior a cero grados

Celsius (0 °C).

Las prescripciones anteriores serán aplicables en el caso en que se emplee cemento

Pórtland (CEM I). Si se utiliza cemento de horno alto o puzolánico, las temperaturas

mencionadas deberán aumentarse en cinco grados Celsius (5 °C); y, además, la

temperatura de la superficie del hormigón no deberá bajar de cinco grados Celsius (5 °C).

La utilización de aditivos anticongelantes requerirá autorización expresa de la Dirección de

las Obras. Nunca podrán utilizarse productos susceptibles de atacar a las armaduras, en

especial los que contengan iones cloruro.

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En los casos en que por absoluta necesidad, y previa autorización de la Dirección de las

Obras, se hormigone en tiempo frío con riesgo de heladas, se adoptarán las medidas

necesarias para que el fraguado de las masas se realice sin dificultad. En el caso de que se

caliente el agua de amasado o los áridos, éstos deberán mezclarse previamente, de

manera que la temperatura de la mezcla no sobrepase los cuarenta grados Celsius (40 °C),

añadiéndose con posterioridad el cemento en la amasadora. El tiempo de amasado

deberá prolongarse hasta conseguir una buena homogeneidad de la masa, sin formación

de grumos.

Si no puede garantizarse la eficacia de las medidas adoptadas para evitar que la helada

afecte el hormigón, se realizarán los ensayos necesarios para comprobar las resistencias

alcanzadas adoptándose, en su caso, las medidas que prescriba la Dirección de las Obras.

Hormigonado en tiempo caluroso



Los sistemas propuestos por el Contratista para reducir la temperatura de la masa de

hormigón deberán ser aprobados la Dirección de las Obras previamente a su utilización.

Hormigonado en tiempo lluvioso

Si se prevé la posibilidad de lluvia, el Contratista dispondrá, toldos u otros medios que

protejan al hormigón fresco. Como norma general, el hormigonado se suspenderá en caso

de lluvia, adoptándose las medidas necesarias para impedir la entrada del agua a las

masas de hormigón fresco.

La Dirección de las Obras aprobará, en su caso, las medidas a adoptar en caso de tiempo

lluvioso. Asimismo, ordenará la suspensión del hormigonado cuando estime que no existe

garantía de que el proceso se realice correctamente.

4.3.6.7 Juntas

Las juntas podrán ser de hormigonado, contracción y/o dilatación. Las de dilatación

deberán venir definidas en los Planos del Proyecto. Las de contracción y hormigonado se

fijarán de acuerdo con el plan de obra y las condiciones climatológicas, pero siempre con

antelación al hormigonado.

La Dirección de las Obras aprobará, previamente a su ejecución, la localización de las

juntas que no aparezcan en los Planos.

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Las juntas creadas por las interrupciones del hormigonado deberán ser perpendiculares a la

dirección de los máximos esfuerzos de compresión, y deberán estar situadas donde sus

efectos sean menos perjudiciales. Si son muy tendidas se vigilará especialmente la

segregación de la masa durante el vibrado de las zonas próximas, y si resulta necesario, se

encofrarán.

Si el plano de la junta presenta una mala orientación, se demolerá la parte de hormigón que

sea necesario para dar a la superficie la dirección apropiada. Antes de reanudar el

hormigonado, se retirará la capa superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto y

se limpiará la junta de toda la suciedad o árido que haya quedado suelto. En cualquier

caso, el procedimiento de limpieza utilizado no deberá producir alteraciones apreciables en

la adherencia entre la pasta y el árido grueso. Expresamente se prohíbe el empleo de

productos corrosivos en la limpieza de juntas.

Cuando sean de temer los efectos debidos a la retracción, se dejarán las juntas abiertas

durante algún tiempo, para que las masas contiguas puedan deformarse libremente. La

apertura de tales juntas será la necesaria para que, en su día, se puedan hormigonar

correctamente.

Al reanudar el hormigonado, se limpiarán las juntas de toda suciedad, lechada o árido

suelto y se picarán convenientemente. A continuación, y con la suficiente antelación al

hormigonado, se humedecerá la superficie del hormigón endurecido, saturándolo sin

encharcarlo. Seguidamente se reanudará el hormigonado, cuidando especialmente la

compactación en las proximidades de la junta.

En el caso de elementos de hormigón pretensado, no se dejarán más juntas que las previstas

expresamente en los Planos y solamente podrá interrumpirse el hormigonado cuando por

razones imprevistas sea absolutamente necesario. En ese caso, las juntas deberán hacerse

perpendiculares a la resultante del trazado de las armaduras activas. No podrá reanudarse

el hormigonado sin el previo examen de las juntas y autorización de la Dirección de las

Obras, que fijará las disposiciones que estime necesarias sobre el tratamiento de las mismas.

Si la junta se establece entre hormigones fabricados con distinto tipo de cemento, al hacer el

cambio de éste se limpiarán cuidadosamente los utensilios de trabajo. En ningún caso se

pondrán en contacto hormigones fabricados con diferentes tipos de cemento que sean

incompatibles entre sí.

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No se dejarán juntas horizontales, pero si a pesar de todo se produjesen, se procederá a la

limpieza, rascado o picado de superficies de contacto, vertiendo a continuación mortero rico

en cemento, y hormigonando seguidamente. Si hubiesen transcurrido más de 48 h. se tratará

la junta con resinas epoxi.

En los elementos vistos, las juntas de hormigonado deberán ser niveladas y fratasadas para

que la unión entre dos fases

4.3.6.8 Curado

Durante el fraguado y primer período de endurecimiento, se someterá al hormigón a un

proceso de curado que se prolongará a lo largo del plazo que, al efecto, fije la Dirección de

Obra, o en su defecto, el que resulte de aplicar las indicaciones del Artículo 74 de la vigente

Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) o normativa que la sustituya.

Durante el fraguado y primer período de endurecimiento, deberá asegurarse el

mantenimiento de la humedad del hormigón, para lo cual deberá curarse mediante

procedimientos que no produzcan ningún tipo de daño en superficie, cuando esta haya de

quedar vista, ni suponga la aportación de sustancias perjudiciales para el hormigón.

Podrán utilizarse como procedimientos de curado, el riego directo con agua (evitando que

se produzca el deslavado del hormigón), la disposición de arpilleras, esterillas de paja u otros

tejidos análogos de alto poder de retención de humedad, láminas de plástico y productos

filmógenos de curado, de forma que la velocidad de evaporación no supere en ningún

caso el medio litro por metro cuadrado y hora (0,50 l/m2/h).

Cuando el hormigonado se efectúe a temperatura superior a cuarenta grados Celsius (40

°C), deberá curarse el hormigón por vía húmeda. El proceso de curado deberá prolongarse

sin interrupción durante al menos diez días (10 d).

Las superficies de hormigón cubiertas por encofrados de madera o de metal expuestos al

soleamiento se mantendrán húmedas hasta que puedan ser desmontadas, momento en el

cual se comenzará a curar el hormigón.

En el caso de utilizar el calor como agente de curado para acelerar el endurecimiento, se

vigilará que la temperatura no sobrepase los setenta y cinco grados Celsius (75 °C), y que la

velocidad de calentamiento y enfriamiento no exceda de veinte grados Celsius por hora

(20°C/h). Este ciclo deberá ser ajustado experimentalmente de acuerdo con el tipo de

cemento utilizado.

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Cuando para el curado se utilicen productos filmógenos, las superficies del hormigón se

recubrirán, por pulverización, con un producto que cumpla las condiciones estipuladas en el

artículo 285 del PG-3 (Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y

Puentes).

La aplicación del producto se efectuará tan pronto como haya quedado acabada la

superficie, antes del primer endurecimiento del hormigón. No se utilizará el producto de

curado sobre superficies de hormigón sobre las que se vaya a adherir hormigón adicional u

otro material, salvo que se demuestre que el producto de curado no perjudica la

adherencia, o a menos que se tomen medidas para eliminar el producto de las zonas de

adherencia.

La Dirección de las Obras autorizará en su caso la utilización de técnicas especiales de

curado, que se aplicarán de acuerda a las normas de buena práctica de dichas técnicas.

La Dirección de las Obras dará la autorización previa para la utilización de curado al vapor,

así como el procedimiento que se vaya a seguir, de acuerdo con las prescripciones incluidas

en este apartado.

Si el rigor de la temperatura lo requiere, la Dirección de las Obras podrá exigir la colocación

de protecciones suplementarias, que proporcionen el debido aislamiento térmico al

hormigón y garanticen un correcto proceso de curado.

4.3.6.9 Descimbrado y Desencofrado

Los distintos elementos que constituyen los moldes, el encofrado, como los apeos y las

cimbras, se retirarán sin producir sacudidas ni choques en la estructura, recomendándose,

cuando los elementos sean de cierta importancia, el empleo de cuñas, cajas de arena,

gatos u otros dispositivos análogos para lograr un descenso uniforme de los apoyos.

Las operaciones anteriores no se realizarán hasta que el hormigón haya alcanzado la

resistencia necesaria para soportar, con suficiente seguridad y sin deformaciones excesivas,

los esfuerzos a los que va a estar sometido durante y después del desencofrado, desmoldeo

o descimbrado. Se recomienda que la seguridad no resulte en ningún momento inferior a la

prevista para la obra en servicio.

Cuando se trata de obras de importancia y no se posea experiencia de casos análogos, o

cuando los perjuicios que pudieran derivarse de una fisuración prematura fueran grandes, se

realizarán ensayos de información para estimar la resistencia real del hormigón y poder fijar

convenientemente el momento de desencofrado, desmoldeo o descimbrado.

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Se tendrán también en cuenta las condiciones ambientales (por ejemplo, heladas) y la

necesidad de adoptar medidas de protección una vez que el encofrado haya sido retirado.

4.3.6.10 Acabados en Hormigones Vistos

Se producirá un acabado uniforme con encofrado apropiado. Si se emplean paneles, éstos

deberán ser tan grandes como resulta manejable y disponerse formando un patrón regular

aprobado. No se deben cambiar partes de los paneles del encofrado donde pudiera

producirse un cambio del color del hormigón.

Los encofrados a emplear en hormigones vistos estarán formados por tableros fenólicos; la

Dirección de Obra especificará el número de puestas de estos elementos.

La elección del tipo de encofrado a utilizar se llevará a cabo tras la realización de pruebas a

escala real con los materiales constituyentes del hormigón y productos de desencofrado o

desmoldeo. El objeto de dichos ensayos es ver la calidad de la superficie del hormigón,

variación tonal, textura, burbujas de aire. El encofrado debe ser estanco y capaz de resistir las

presiones generadas durante la colocación y compactación del hormigón.

Deberá vigilarse la limpieza de las superficies del encofrado antes de proceder a la

colocación del hormigón. Para un mismo tipo de pieza los encofrados deberán ser del mismo

tipo y estar en similar estado de uso.

Los latiguillos que se empleen para encofrados serán de tipo comercial, extraíbles, con

terminales de plástico que eviten el arrastre del hormigón al retirarlos. Previamente a la

colocación, se elaborará un plano de despieces. No se permitirán latiguillos de redondo o

flejes perdidos. La Dirección de Obra podrá instar la ejecución de falsos latiguillos por razones

de modulación, y este cambio no podrá ser objeto de reclamación económica por parte del

contratista.

No se admiten diferencias de textura y color como consecuencia de la dosificación del

hormigón, el uso de desencofrantes u otras causas, es decir, el acabado debe ser uniforme. La

Dirección de obra podrá decidir qué hormigones no cumplen los requisitos de uniformidad de

textura, y podrá ordenar la demolición del elemento o la reparación en su caso y repaso

superficial incluso con tratamiento de pinturas minerales o cualquier otra solución, y este

cambio no podrá ser objeto de reclamación económica por parte del contratista.

Las fracciones finas de árido deben poseer un color homogéneo para obtener un mortero

superficial con una tonalidad uniforme. La granulometría de finos debe ser continua para

asegurar la homogeneidad de color en la superficie.

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Se debe garantizar que todos los áridos son lavados y que el rango de variación del módulo

granulométrico es inferior a 0.2.

El módulo granulométrico de la arena debe estar comprendido entre 1.6 y 2.7 con encofrados

permeables y entre 2.7 y 3.6 en el caso de encofrados impermeables.

El lugar de procedencia de los áridos y del cemento no deberá variar durante la obra, muy

especialmente en el caso particular de los elementos de hormigón blanco.

Cuando se utilicen aditivos se tendrán en cuenta las posibles variaciones en el color u otras

características del hormigón, considerando sus posibles efectos secundarios. Desde el punto

de vista de la coloración, el aditivo no debe reaccionar ni experimentar ningún cambio en el

tinte al contacto con la cal liberada durante el proceso de hidratación o con los álcalis del

cemento. No debe contener elementos solubles susceptibles de ser transportados a la

superficie por la salida de agua excedente, y que formen depósitos que produzcan

eflorescencias. Debe tener una finura muy próxima a la del cemento, superándola.

Se deberá evitar, en la medida de lo posible dosificaciones de cemento inferiores a 300 kg/m3

para evitar huecos superficiales y segregaciones. En general se debe tender a dosificaciones

iguales o superiores a 350 kg/m3. La relación agua/cemento no debe ser mayor de 0.46,

excepto bajo autorización expresa de la Dirección de Obra.

Para evitar variaciones tonales y de color sobre un mismo elemento estructural, el tiempo de

amasada debe ser igual para cada una de las amasadas.

En el caso de uso de pigmentos se deben mezclar uniformemente el cemento y el pigmento

coloreante previamente al amasado.

Los equipos empleados para el transporte del hormigón deberán estar exentos de herrumbre,

aceite, residuos de hormigón o mortero endurecido y de cualquier otro tipo de sustancias

susceptibles de provocar manchas sobre la superficie de hormigón.

La altura de colocación del hormigón no superará, en ninguna ocasión y bajo ningún

concepto 2.0 m de altura. Las tongadas no tendrán un espesor inferior a 35 cm.

La puesta en obra debe realizarse de forma continua y con una velocidad constante superior

a 2.0 m de altura por hora a fin de evitar huecos superficiales por la formación de burbujas de

aire.

Deben evitarse las salpicaduras de mortero en lo alto de los encofrados durante el vertido del

hormigón para evitar la aparición de manchas.

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La compactación se debe realizar mediante vibrado, con vibradores de aguja que penetren

en la tongada alrededor de 15 cm. La penetración se debe realizar rápidamente,

manteniendo el vibrador quieto, vertical o ligeramente inclinado, durante 10 ó 30 segundos o

bien hasta que la pasta refluya a la superficie. El vibrador no debe entrar en contacto con la

superficie del encofrado ni con las armaduras. La retirada del vibrador debe realizarse

lentamente a una velocidad de unos 75 mm/s. La distancia entre inserciones adyacentes

debe ser de alrededor de 45 cm, disminuida a 30 ó 40 cm en aquellas zonas donde puedan

formarse burbujas, aumentando también el tiempo de la vibración. En los elementos vistos, la

Dirección de Obra podrá establecer el empleo de hormigón autocompactante, que no

requiera ningún tipo de compactación.

En aquellos casos en los que se prevea que vaya a existir una interrupción en el proceso de

hormigonado de un elemento estructural por unas horas se utilizará un retardador de

fraguado, a fin de evitar la aparición de juntas frías que marcan variaciones en la coloración

superficial del hormigón.

El desencofrado del hormigón se realizará después de 3 días de su puesta en obra, salvo en

aquellos casos en que la Dirección de Obra lo disponga. Este periodo podrá aumentarse a

juicio de la Dirección de Obra en períodos de temperaturas bajas.

La naturaleza de los productos de desencofrado debe ser compatible con el hormigón y con

el material del encofrado sobre el que se vayan a aplicar.

Tras el desencofrado deben protegerse las esquinas mediante tablones u otros medios

evitando que se produzcan desportillados.

Las condiciones de curado deben ser lo más constantes posibles, siguiendo los siguientes

procesos alternativos:

1.- Mantener el hormigón en estado húmedo, mediante riego con manguera, por un

periodo comprendido entre 7 y 14 días, dependiendo de las condiciones metereológicas.

Las primeras 24 horas tras el hormigonado el hormigón se debe mantener a una humedad

relativa del 100%. El agua debe discurrir uniformemente por la superficie vertical sin producir

regueros.

2.- Cubrición del hormigón con un plástico (polietileno u otros) cuidando que no se

produzcan variaciones en el color por la adhesión de mortero u otras sustancias propias de

la obra.

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3.- Aplicación de productos de curado para evitar la pérdida de humedad de la masa de

hormigón

Se debe proteger la armadura acopiada en obra.

Previamente al comienzo del trabajo, se realizará un área de muestra, en un lugar aprobado,

de su aspecto, y se obtendrá la aprobación de la Dirección de Obra antes de proceder.

4.3.6.11 Reparación de defectos en acabados

No se admitirá ningún tipo de defectos en los elementos de hormigón vistos. En los elementos

de hormigón blanco no se admitirá ninguna contaminación en su color.

Queda a juicio de la Dirección de Obra la aceptación de cada elemento o porción del

mismo, lote, o módulo de hormigón.

Siempre que la Dirección de Obra considere que la apariencia o calidad de la porción

realizada no es aceptable puede ordenar la demolición de la zona ejecutada. Esta

demolición y la nueva ejecución de la zona demolida correrá completamente por cuenta del

Contratista no siendo de abono.

En el caso de manchas o defectos superficiales locales observables a simple vista, su extensión

en cm2 debe ser menor de 3 x L, siendo L una distancia fijada por la Dirección de Obra.

Las aletas salientes se lijarán y eliminarán a criterio de la Dirección de Obra, debiendo el

contratista proporcionar un informe del método, así como muestras para el trabajo de

reparación. Una vez aprobado el método de trabajo por la Dirección de Obra, se procederá

a la reparación.

Los métodos de reparación de defectos deberán ser aprobados por la Dirección de Obra.

4.3.6.12 Normativa

La normativa de referencia del hormigón armado es la siguiente:

• EHE. Instrucción de Hormigón Estructural

• CTE. Código Técnico de la Edificación

• Normas UNE: 83301-91, 83302-84, 83304-84, 83313-90

• Sello INCE para el hormigón preparado

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• Homologación sello CIETSID

4.3.6.13 Control de Calidad

El nivel de control de la ejecución será intenso y se verificarán todas las prescripciones del

Artículo 95 de la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).

Antes de proceder al hormigonado de cada elemento estructural se comprobarán:

• el replanteo, dimensiones, nivelación y aplomado de las piezas

• la disposición de armaduras y el tipo de acero

El control de calidad del hormigón comprenderá normalmente su resistencia, consistencia y

durabilidad, con independencia de la comprobación del tamaño máximo del árido.

También se realizará un control de calidad del acero según las prescripciones del Artículo 90

de la Instrucción EHE.

Se rechazarán las piezas con las siguientes deficiencias:

• Resultados de los ensayos inferiores a los especificados

• Suministro del hormigón con principio de fraguado

• Deficiente disposición de los encofrados, armaduras, y apeos

• Hormigonado a temperatura inadecuada, según normativa y especificaciones de la

Dirección de Obra

• Aparición de coqueras mayores que el tamaño máximo del árido, disgregaciones,

fisuras de más de 0,2 mm.

• Las tolerancias aplicables son las definidas en el Anejo 10 de la Instrucción de

Hormigón Estructural (EHE).

Tolerancias de ejecución:

La máxima flecha o irregularidad que deben presentar los paramentos planos, medida

respecto a una regla de dos metros (2 m) de longitud, aplicada en cualquier dirección será

de:

Superficies vistas: dos milímetros (2 mm).

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Superficies ocultas: seis milímetros (6 mm).

Espesor del Hormigón en el tablero +/-0,5 cm.

Para conseguir este espesor se utilizarán elementos auxiliares que permitan regularizar el

espesor de la losa.

Espesor del hormigón más impermeabilización de tablero y pavimento +/-0,5 cm.

Verticalidad 1/1000 de la altura

Espesor +/-0,5 cm

Altura +/-1,0 cm


En general se medirá por m³ de volumen ejecutado, con puesta a punto de encofrado,

andamios y medios auxiliares. El precio incluirá el cemento, áridos, agua, aditivos y adiciones,

así como la fabricación, transporte y vertido del hormigón.

Determinadas unidades de obra podrán medirse por m² o por unidad, siempre siguiendo los

criterios reflejados en las mediciones.

No se considera incluido dentro de la medición el acero pasivo que se medirá y abonara

según se define en el correspondiente artículo de este Pliego.

No se abonarán las operaciones que sea preciso efectuar para la reparación de defectos.

Tampoco serán de abono la demolición y nueva ejecución de los elementos que a juicio de la

Dirección de Obra deban ser demolidos, específicamente los elementos vistos y los ejecutados

con hormigón blanco.

La medición de hormigón para armar se realizará de acuerdo a las siguientes unidades y

precios definidos en el correspondiente Presupuesto de este Proyecto:

• m3 de hormigón para armar HA-30/B/40/IIb elaborado en central, para armar zapatas

y zanjas de cimentación, vertido por medios manuales, vibrado y colocación. Según

normas CTE Y EHE.

• m3 de hormigón gris para armar HA-30/B/20/IIb elaborado en central, en losas planas,

incluso vertido con pluma-grúa, vibrado y colocado. Según normas CTE Y EHE.

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• m3 de hormigón gris para armar HA-30/B/20/IIb elaborado en central, en pilares, incluso

vertido con pluma-grúa, vibrado y colocado. Según normas CTE Y EHE.

• m3 de hormigón blanco para armar HA-30/F/12/IIb elaborado en central, en

paramentos vistos, incluso vertido con bomba, vibrado y curado, con empleo de

anticongelante si fuera necesario, colocado. Según normas CTE Y EHE.

4.3.7 MALLAS ELECTROSOLDADAS

4.3.7.1 Definición

Se denominan mallas electrosoldadas a los productos de acero formados por dos sistemas

de elementos que se cruzan entre sí ortogonalmente y cuyos puntos de contacto están

unidos mediante soldadura eléctrica, según un proceso de producción en serie en

instalaciones fijas.


La medición y abono de las mallas electrosoldadas para hormigón armado se realizará

según lo indicado específicamente en la unidad de obra de la que formen parte.

En acopios, las mallas electrosoldadas se abonarán por kilogramos (kg) realmente

acopiados según su tipo y medidos por pesada directa, en báscula debidamente

contrastada.

4.3.8 BARRAS DE PRETENSADO

4.3.8.1 Especificaciones técnicas y distintivos de calidad

A efectos del reconocimiento de marcas, sellos o distintivos de calidad, se estará a lo

dispuesto en la vigente "Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)" o normativa que la

sustituya.


Las barras de pretensado se medirán por unidad de barra colocada, según la medición y el

precio correspondiente indicado en la unidad:

• Ud. de tirante tipo Macalloy 520 de longitud entre bulones inferior a 4 m, incluso

terminales en horquilla con bulón, terminal en espada con bulón, contratuerca,

manguito tensor y contratuerca correspondiente, incluso imprimación, totalmente

colocado.

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4.4 CUBIERTAS

4.4.1 CUBIERTA INVERTIDA PLANA

4.4.1.1 Forma de ejecución

La cubierta invertida con aislamiento está formada por un sistema de impermeabilización

con PVC, aislamiento mediante placas de poliestireno extruido, y protección mediante

texlosa .

La configuración de la cubierta invertida estará formada sobre la estructura resistente

soporte, calculada y ejecutada según Planos y Memoria de Proyecto, de forma que se

garantice, incluso con la posible deformación de ésta, una pendiente de al menos un 0,5%

hacia los canalones o sumideros.

Para ello, sobre el elemento estructural soporte se dispondrá una capa de formación de

pendientes con hormigón aislante de arcilla expandida Arlita hacia los sumideros o

canalones de borde, con un espesor mínimo de 10 cm. Sobre esta capa se colocará una

capa de mortero de regularización que garantice un soporte plano, continuo y sin resaltos

para la colocación de la membrana impermeabilizante. Esta capa tendrá un espesor

mínimo de 2 cm, y acabado fratasado.

La impermeabilización está constituida por una lámina de PVC colocada en posición

flotante sobre la capa auxiliar de geotextil.

Sobre la impermeabilización un sistema flotante de placas aislantes de poliestireno

extrusionado de 40 mm (densidad no menor a la designada en proyecto), que a su vez

facilitan la evacuación del agua de lluvia hacia los sumideros o canalones, y que deberá

estar en posesión de un DIT que acredite su idoneidad para cubiertas invertidas, con

interposición de un fieltro sintético geotextil como capa separadora entre ambos materiales.

Sobre el aislamiento se dispondrá otra capa separadora antipunzonate de geotextil no

tejido termosoldado y el acabado de baldosas TEXLOSA o equivalente sobre plots de

polipropileno.

Las láminas del sistema de impermeabilización así como el resto de los materiales descritos

cumplirán las especificaciones recogidas en el articulado correspondiente a cada material y

que se incluye en el presente Pliego.

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La resolución de puntos singulares seguirá lo especificado en la norma CTE-HS-1 destacando,

en particular, lo siguiente:

Encuentros con elementos verticales:

La impermeabilización debe prolongarse por encima de la protección superior de la

cubierta (baldosas, capa de grava, etc.), tanto en los encuentros con paramentos verticales

(petos, cerramientos, etc.) como en los encuentros con puertas de acceso a cubiertas y

otros elementos verticales, al menos 15 cm.

Cuando la lámina sea susceptible de tener retracciones, como ocurre con muchas láminas

poliméricas, debe hacerse un corte en las proximidades del encuentro. De manera general

se hará en todas las de PVC.

La entrega de la impermeabilización en el paramento vertical deberá protegerse de forma

análoga al resto de los paños horizontales y se garantizará que el extremo de la lámina

quede fijo, para lo que, en general, se dispondrá una fijación mecánica, debidamente

protegida con un perfil metálico en formación de goterón.

Deberá dejarse una junta de dilatación entre el faldón de cubierta y los paramentos

verticales, cuando dicho faldón esté formado por capas continuas, como hormigón ligero

de formación de pendientes, capas de asiento de las láminas, etc.

El encuentro con conductos deberá realizarse mediante un elemento intermedio que

independice los movimientos diferenciales existentes entre la lámina y el tubo metálico.

El anclaje de elementos metálicos de fijación sobre la cubierta puede realizarse

directamente sobre el forjado, impermeabilizándolos de acuerdo con los criterios antes

indicados o sobre la impermeabilización, a través de un elemento intermedio, como por

ejemplo una banda de neopreno de espesor mínimo de 5 mm y dimensión mayor a la de la

placa de fijación, de forma que ésta no punzone la lámina.

Encuentro con sumideros:

Los sumideros deberán ser de un material compatible con el de la impermeabilización,

exigiéndose un solape de al menos 10 cm entre ambos.

Juntas de dilatación:

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Se respetarán las juntas estructurales del edificio y adicionalmente se dispondrán juntas de

dilatación en la impermeabilización fraccionando los paños en distancias máximas de 15 m,

siguiendo los criterios de ejecución del CTE-SH

Las piezas se dispondrán con una separación mínima de 3 mm entre sí de forma que pueda

circular el agua y se admitan las tolerancias dimensionales y los movimientos de origen

térmico de las piezas.

La protección se realiza con placas TEXLOSA sobre plots de polipropileno, cuidando de

todas las losas apoyen en dichos calzos.


El Control de Calidad Interno se realizará mediante inspecciones sistemáticas al menos cada

50 m2 verificando que la ejecución se ajusta a lo establecido en este Pliego.

Al respecto se comprobarán especialmente los siguientes aspectos: planeidad y limpieza del

soporte base de la impermeabilización, pendientes, puesta en obra de la

impermeabilización, comprobando solapes y verificando que queda correctamente

adherida en los puntos previstos, disposición de capas separadoras, aislamiento y baldosas,

y resolución de puntos singulares, de acuerdo con los criterios antes establecidos.

Durante la ejecución, y a medida que se vaya colocando la impermeabilización, el

Contratista verificará la estanqueidad de la cubierta en toda su superficie siguiendo los

métodos de comprobación (inundación o riego por aspersión) especificados en la

normativa.


Se considerarán las siguientes tolerancias, en relación con los aspectos más significativos de

la cubierta, de cara a rechazar o aceptar un paño ejecutado. Los parámetros no indicados

a continuación se rechazarán si no cumplen con lo antes establecido.

• Pendientes. Los valores mínimos establecidos en Proyecto no admitirán tolerancias en

menos, siendo aconsejable al respecto prever pendientes algo mayores a las

nominales durante la ejecución.

• Encuentros con paramentos o elementos verticales. Se admitirá un error máximo

respecto del valor mínimo de 15 cm antes indicado de 2 cm, siendo por tanto el valor

mínimo absoluto de 13 cm.

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• Solapes. Se admitirán diferencias máximas, en menos, de los solapes de las láminas

entre sí y de éstas con otros elementos respecto de los valores establecidos en

Proyecto, que por defecto serán los especificados en el CTE-SH, en un mínimo de un

10%.

Puntos de observación:

Unidad y frecuencia de inspección: 400 m2, 4 comprobaciones.

Soporte de la impermeabilización y su preparación:

• Que la formación de pendientes se adecua al proyecto.

• Se comprobará que las juntas de dilatación respetan las del edificio.

• Las juntas de cubierta estarán distanciadas menos de 15 m.

• Ejecución de rozas para acometer la impermeabilización a los paramentos (altura 15

cm del nivel más alto).

• El soporte base debe ser uniforme, estar limpio y carecer de cuerpos extraños.

• Los encuentros con elementos verticales con escocias que formen un ángulo de 135º

+- 10º y preparados con el mismo tratamiento que el faldón.

• Colocación de cazoletas y preparación de juntas de dilatación.

Ejecución de la impermeabilización.

• Interrupción de la impermeabilización en cubiertas mojadas, o viento fuerte.

• Temperaturas inferiores a 5 ºC: comprobar si pueden llevarse a cabo los trabajos de

acuerdo con el material a aplicar.

• Protección de los materiales de cubierta en la interrupción en los trabajos.

• Colocación de la lámina.

Prueba de servicio:

• La prueba de servicio para comprobar su estanquidad, debe consistir en una

inundación hasta un nivel de 5 cm por debajo del punto más alto de la entrega

durante 24 horas (cuando no sea posible la inundación, riego continuo de la cubierta

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durante 48 horas). Transcurridas 24 horas del ensayo de estanquidad se destaparán

los desagües permitiendo la evacuación de aguas para comprobar el buen

funcionamiento de éstos.

4.4.1.4 Forma de medición y abono

Las cubiertas serán medidas, valoradas y abonadas por m2 de superficie conforme a lo

indicado en este Pliego. En el precio de la cubierta se incluye la protección que

corresponda en cada caso, así como la colocación de todos los elementos que forman la

cubierta, los refuerzos en puntos singulares, tabicas de cierre lateral, formación de canaletas,

formación de juntas, medios auxiliares, limpieza, y todos los elementos necesarios para dejar

completamente terminada la cubierta, lista para su uso.

No serán de abono los informes que se exijan al Constructor por la Dirección Facultativa,

ante los casos de incumplimiento de las Especificaciones o para la toma de decisiones sobre

aceptación o rechazo, ni las obras de reparación o demolición que sea preciso realizar

como consecuencia de tales decisiones, salvo que no hayan sido por error del Constructor.

4.4.2 CUBIERTAS. FORMACION DE PENDIENTES Y FALDONES


Trabajos destinados a la ejecución de los planos inclinados, con la pendiente prevista,

sobre los que ha de quedar constituida la cubierta o cerramiento superior de un edificio.

Documentación arquitectónica y planos de obra:

Planos de planta de cubiertas con definición del sistema adoptado para ejecutar las

pendientes, la ubicación de los elementos sobresalientes de la cubierta, etc. Escala mínima

1:100.

Planos de detalle con representación gráfica de la disposición de los diversos

elementos, estructurales o no, que conformarán los futuros faldones para los que no exista o

no se haya adoptado especificación normativa alguna. Escala 1:20. Los símbolos de las

especificaciones citadas se referirán a la norma NTE/QT y, en su defecto, a las señaladas por

el fabricante.

Solución de intersecciones con los conductos y elementos constructivos que

sobresalen de los planos de cubierta y ejecución de los mismos: shunts, patinillos, chimeneas,

etc.

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En ocasiones, según sea el tipo de faldón a ejecutar, deberá estar ejecutada la

estructura que servirá de soporte a los elementos de formación de pendiente.

4.4.2.2 Componentes.

Se admite una gama muy amplia de materiales y formas para la configuración de los

faldones de cubierta, con las limitaciones que establece la normativa vigente y las que son

inherentes a las condiciones físicas y resistentes de los propios materiales.

Sin entrar en detalles morfológicos o de proceso industrial, podemos citar, entre otros,

los siguientes materiales:

Madera

Acero

Hormigón

Cerámica

Cemento

Yeso

4.4.2.3 Ejecución.

La configuración de los faldones de una cubierta de edificio requiere contar con una

disposición estructural para conformar las pendientes de evacuación de aguas de lluvia y un

elemento superficial (tablero) que, apoyado en esa estructura, complete la formación de

una unidad constructiva susceptible de recibir el material de cobertura e

impermeabilización, así como de permitir la circulación de operarios en los trabajos de

referencia.

- Formación de pendientes. Existen dos formas de ejecutar las pendientes de una

cubierta:

- La estructura principal conforma la pendiente.

- La pendiente se realiza mediante estructuras auxiliares.

1.- Pendiente conformada por la propia estructura principal de cubierta:

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a) Cerchas: Estructuras trianguladas de madera o metálicas sobre las que se disponen,

transversalmente, elementos lineales (correas) o superficiales (placas o tableros de tipo

cerámico, de madera, prefabricados de hormigón, etc.) El material de cubrición podrá

anclarse a las correas (o a los cabios que se hayan podido fijar a su vez sobre ellas) o

recibirse sobre los elementos superficiales o tableros que se configuren sobre las correas.

b) Placas inclinadas: Placas resistentes alveolares que salvan la luz comprendida entre

apoyos estructurales y sobre las que se colocará el material de cubrición o, en su caso, otros

elementos auxiliares sobre los que clavarlo o recibirlo.

c) Viguetas inclinadas: Que apoyarán sobre la estructura de forma que no ocasionen

empujes horizontales sobre ella o estos queden perfectamente contrarrestados. Sobre las

viguetas podrá constituirse bien un forjado inclinado con entrevigado de bovedillas y capa

de compresión de hormigón, o bien un tablero de madera, cerámico, de elementos

prefabricados, de paneles o chapas metálicas perforadas, hormigón celular armado, etc.

Las viguetas podrán ser de madera, metálicas o de hormigón armado o pretensado;

cuando se empleen de madera o metálicas llevarán la correspondiente protección.

2.- Pendiente conformada mediante estructura auxiliar: Esta estructura auxiliar apoyará

sobre un forjado horizontal o bóveda y podrá ejecutarse de modo diverso:

a) Tabiques conejeros: También llamados tabiques palomeros, se realizarán con fábrica

aligerada de ladrillo hueco colocado a sardinel, recibida y rematada con maestra inclinada

de yeso y contarán con huecos en un 25% de su superficie; se independizarán del tablero

mediante una hoja de papel. Cuando la formación de pendientes se lleve a cabo con

tabiquillos aligerados de ladrillo hueco sencillo, las limas, cumbreras, bordes libres, doblado

en juntas estructurales, etc. se ejecutarán con tabicón aligerado de ladrillo hueco doble. Los

tabiques o tabicones estarán perfectamente aplomados y alineados; además, cuando

alcancen una altura media superior a 0,50 m., se deberán arriostrar con otros, normales a

ellos. Los encuentros estarán debidamente enjarjados y, en su caso, el aislamiento térmico

dispuesto entre tabiquillos será del espesor y la tipología especificados en la Documentación

Técnica.

b) Tabiques con bloque de hormigón celular: Tras el replanteo de las limas y cumbreras sobre

el forjado, se comenzará su ejecución ( similar a los tabiques conejeros) colocando la

primera hilada de cada tabicón dejando separados los bloques 1/4 de su longitud. Las

siguientes hiladas se ejecutarán de forma que los huecos dejados entre bloques de cada

hilada queden cerrados por la hilada superior.

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- Formación de tableros:

Cualquiera sea el sistema elegido, diseñado y calculado para la formación de las

pendientes, se impone la necesidad de configurar el tablero sobre el que ha de recibirse el

material de cubrición. Únicamente cuando éste alcanza características relativamente

autoportantes y unas dimensiones superficiales mínimas suele no ser necesaria la creación

de tablero, en cuyo caso las piezas de cubrición irán directamente ancladas mediante

tornillos, clavos o ganchos a las correas o cabios estructurales.

El tablero puede estar constituido, según indicábamos antes, por una hoja de ladrillo,

bardos, madera, elementos prefabricados, de paneles o chapas metálicas perforadas,

hormigón celular armado, etc. La capa de acabado de los tableros cerámicos será de

mortero de cemento u hormigón que actuará como capa de compresión, rellenará las

juntas existentes y permitirá dejar una superficie plana de acabado. En ocasiones, dicha

capa final se constituirá con mortero de yeso.

Cuando aumente la separación entre tabiques de apoyo, como sucede cuando se trata de

bloques de hormigón celular, cabe disponer perfiles en T metálicos, galvanizados o con otro

tratamiento protector, a modo de correas, cuya sección y separación vendrán definidas por

la documentación de proyecto o, en su caso, las disposiciones del fabricante y sobre los que

apoyarán las placas de hormigón celular, de dimensiones especificadas, que conformarán

el tablero.

Según el tipo y material de cobertura a ejecutar, puede ser necesario recibir, sobre el

tablero, listones de madera u otros elementos para el anclaje de chapas de acero, cobre o

zinc, tejas de hormigón, cerámica o pizarra, etc. La disposición de estos elementos se

indicará en cada tipo de cobertura de la que formen parte.

4.4.3 Cubiertas planas. Azoteas.

4.4.3.1 Descripción.

Cubierta o techo exterior cuya pendiente está comprendida entre el 1% y el 15% que, según

el uso, pueden ser transitables o no transitables; entre éstas, por sus características propias,

cabe citar las azoteas ajardinadas.

Pueden disponer de protección mediante barandilla, balaustrada o antepecho de fábrica.

4.4.3.2 Condiciones previas.

- Planos acotados de obra con definición de la solución constructiva adoptada.

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- Ejecución del último forjado o soporte, bajantes, petos perimetrales...

- Limpieza de forjado para el replanteo de faldones y elementos singulares.

- Acopio de materiales y disponibilidad de equipo de trabajo.

4.4.3.3 Componentes.

Los materiales empleados en la composición de estas cubiertas, naturales o elaborados,

abarcan una gama muy amplia debido a las diversas variantes que pueden adoptarse

tanto para la formación de pendientes, como para la ejecución de la membrana

impermeabilizante, la aplicación de aislamiento, los solados o acabados superficiales, los

elementos singulares, etc.

4.4.3.4 Ejecución.

Siempre que se rompa la continuidad de la membrana de impermeabilización se

dispondrán refuerzos. Si las juntas de dilatación no estuvieran definidas en proyecto, se

dispondrán éstas en consonancia con las estructurales, rompiendo la continuidad de estas

desde el último forjado hasta la superficie exterior.

Las limahoyas, canalones y cazoletas de recogida de agua pluvial tendrán la sección

necesaria para evacuarla sobradamente, calculada en función de la superficie que recojan

y la zona pluviométrica de enclave del edificio. Las bajantes de desagüe pluvial no distarán

más de 20 metros entre sí.

Cuando las pendientes sean inferiores al 5% la membrana impermeable puede colocarse

independiente del soporte y de la protección (sistema no adherido o flotante). Cuando no

se pueda garantizar su permanencia en la cubierta, por succión de viento, erosiones de

diversa índole o pendiente excesiva, la adherencia de la membrana será total.

La membrana será monocapa, en cubiertas invertidas y no transitables con protección de

grava. En cubiertas transitables y en cubiertas ajardinadas se colocará membrana bicapa.

Las láminas impermeabilizantes se colocarán empezando por el nivel más bajo,

disponiéndose un solape mínimo de 8 cm. entre ellas. Dicho solape de lámina, en las

limahoyas, será de 50 cm. y de 10 cm. en el encuentro con sumideros. En este caso, se

reforzará la membrana impermeabilizante con otra lámina colocada bajo ella que debe

llegar hasta la bajante y debe solapar 10 cm. sobre la parte superior del sumidero.

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La humedad del soporte al hacerse la aplicación deberá ser inferior al 5%; en otro caso

pueden producirse humedades en la parte inferior del forjado.

La imprimación será del mismo material que la lámina impermeabilizante. En el caso de

disponer láminas adheridas al soporte no quedarán bolsas de aire entre ambos.

La barrera de vapor se colocará siempre sobre el plano inclinado que constituye la

formación de pendiente. Sobre la misma, se dispondrá el aislamiento térmico. La barrera de

vapor, que se colocará cuando existan locales húmedos bajo la cubierta (baños,

cocinas,...), estará formada por oxiasfalto (1,5 kg/m²) previa imprimación con producto de

base asfáltica o de pintura bituminosa.

4.4.3.5 Control.

El control de ejecución se llevará a cabo mediante inspecciones periódicas en las que se

comprobarán espesores de capas, disposiciones constructivas, colocación de juntas,

dimensiones de los solapes, humedad del soporte, humedad del aislamiento, etc.

Acabada la cubierta, se efectuará una prueba de servicio consistente en la inundación de

los paños hasta un nivel de 5 cm. por debajo del borde de la impermeabilización en su

entrega a paramentos. La presencia del agua no deberá constituir una sobrecarga superior

a la de servicio de la cubierta. Se mantendrá inundada durante 24 h., transcurridas las

cuales no deberán aparecer humedades en la cara inferior del forjado. Si no fuera posible la

inundación, se regará continuamente la superficie durante 48 horas, sin que tampoco en

este caso deban aparecer humedades en la cara inferior del forjado.

Ejecutada la prueba, se procederá a evacuar el agua, operación en la que se tomarán

precauciones a fin de que no lleguen a producirse daños en las bajantes.

En cualquier caso, una vez evacuada el agua, no se admitirá la existencia de remansos o

estancamientos.

4.4.3.6 Normativa de aplicación para la ejecución

• CTE. DB HS Salubridad.

• CTE. DB SI Seguridad en caso de incendio.

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Metro cuadrado de cubierta, totalmente terminada, medida en proyección horizontal, con

parte proporcional de mermas y solapes, accesorios de fijación, limahoyas, limatesas,

remates laterales, encuentros de chapa galvanizada de 0,6 mm. y 500 mm. de desarrollo

medio y piezas especiales, medios auxiliares, protección durante las obras, limpieza final, y

pruebas de estanquidad con redacción de informe.

No serán de abono los informes que se exijan al Constructor por la Dirección de Obra, ante

los casos de incumplimiento de las especificaciones o para la toma de decisiones sobre



4.5 CERRAMIENTOS EXTERIORES

4.5.1 FABRICA DE LADRILLO.


Preparación:

Estará terminada la estructura, se dispondrá de los precercos en obra y se marcarán niveles

en planta.

En cerramientos exteriores, se sacarán planos y de ser necesario se recortarán voladizos.

Antes del inicio de las fábricas cerámicas, se replantearán. Realizado el replanteo, se

colocarán miras escantilladas a distancias no mayores que 4 m, con marcas a la altura de

cada hilada.

Los ladrillos se humedecerán en el momento de su colocación, para que no absorban el

agua del mortero, regándose los ladrillos, abundantemente, por aspersión o por inmersión,

apilándolos para que al usarlos no goteen.

4.5.1.2 Fases de ejecución:

En general:

Las fábricas cerámicas se levantarán por hiladas horizontales enteras, salvo cuando dos

partes tengan que levantarse en distintas épocas, en cuyo caso la primera se dejará

escalonada.

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Las llagas y tendeles tendrán en todo el grueso y altura de la fábrica el espesor

especificado. El espacio entre la última hilada y el elemento superior, se rellenará con

mortero cuando hayan transcurrido un mínimo de 24 horas.

Los encuentros de esquinas o con otras fábricas, se harán mediante enjarjes en todo su

espesor y en todas las hiladas.

Los dinteles de los huecos se podrán realizar mediante viguetas pretensadas, perfiles

metálicos, ladrillo a sardinel, etc.

Las fábricas de ladrillo se trabajarán siempre a una temperatura ambiente que oscile entre 5

y 40 ºC. Si se sobrepasan estos límites, 48 horas después, se revisará la obra ejecutada.

Durante la ejecución de las fábricas cerámicas, se adoptarán las siguientes protecciones:

• Contra la lluvia: las partes recientemente ejecutadas se protegerán con

láminas de material plástico o similar, para evitar la erosión de las juntas de

mortero.

• Contra el calor: en tiempo seco y caluroso, se mantendrá húmeda la fábrica

recientemente ejecutada, para evitar el riesgo de una rápida evaporación

del agua del mortero.

• Contra heladas: si ha helado antes de iniciar el trabajo, se revisará

escrupulosamente lo ejecutado en las 48 horas anteriores, demoliéndose las

zonas dañadas. Si la helada se produce una vez iniciado el trabajo, se

suspenderá protegiendo lo recientemente construido.

• Contra derribos: hasta que las fábricas no estén estabilizadas, se arriostrarán y

apuntalarán.

• Cuando el viento sea superior a 50 km/h, se suspenderán los trabajos y se

asegurarán las fábricas de ladrillo realizadas.

La terminación de los antepechos y del peto de las cubiertas, se podrá realizar con el propio

ladrillo mediante un remate a sardinel, o con otros materiales, aunque siempre con

pendiente suficiente para evacuar el agua, y disponiendo siempre un cartón asfáltico, e irán

provistas de un goterón.

En cualquier caso, la hoja de ladrillo apoyará 2/3 de su profundidad en el forjado, cuando

esto sea posible.

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Se dejarán juntas de dilatación cada 20 m.

En caso de que el cerramiento de ladrillo constituya una medianera, irá anclado en sus 4

lados a elementos estructurales verticales y horizontales, de manera que quede asegurada

su estabilidad, cuidando que los posibles desplomes no invadan una de las propiedades.

El paño de cerramiento dispondrá al menos de 60 mm de apoyo.

Acabados:

Las fábricas cerámicas quedarán planas y aplomadas, y tendrán una composición uniforme

en toda su altura.

4.5.1.3 Condiciones de terminación y controles a realizar

Las fábricas quedarán monolíticas, estables frente a esfuerzos horizontales, planas y

aplomadas, y tendrán una composición uniforme en toda su altura.

Buen aspecto.

Controles durante la ejecución:

Unidad y frecuencia de inspección: 2 cada 600 m2 en fábrica para revestir.

• Replanteo:

o Se comprobará si existen desviaciones respecto a proyecto en cuanto a

replanteo y espesores de las hojas.

o En caso de cerramientos exteriores, las juntas de dilatación, estarán limpias y

aplomadas. Se respetarán las estructurales siempre.

• Ejecución:

o Barrera antihumedad en arranque de cimentación.

o Enjarjes en los encuentros y esquinas de muros.

o Colocación de piezas: existencia de miras aplomadas, limpieza de ejecución,

traba.

o Dinteles: dimensión y entrega.

o Arriostramiento durante la construcción.

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o Holgura del cerramiento en el encuentro con el forjado superior (de 2 cm y

relleno a las 24 horas).

• Comprobación final:

o Planeidad. Medida con regla de 2 m.

o Desplome. No mayor de 10 mm por planta, ni mayor de 30 mm en todo el

edificio.

• Prueba de servicio:

o Estanquidad de paños de fachada al agua de escorrentía.


• CTE. DB HE Ahorro de energía.


• CTE. DB SE F Fábrica.


Metro cuadrado de cerramiento de fábrica de ladrillo recibido con mortero de cemento y

arena de río, preparado en central y suministrado a pie de obra, replanteo, nivelación y

aplomado, con parte proporcional de enjarjes, mermas, roturas, humedecido de las piezas,

rejuntado, cargaderos, mochetas, plaquetas y esquinas, ejecución de encuentros y

elementos especiales, transporte, carga, descarga y movimiento horizontal y vertical de los

materiales en obra, medios auxiliares, protección durante las obras y limpieza final. Medido

deduciendo huecos superiores a 1 m2.





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4.6 DIVISIONES Y CERRAMIENTOS INTERIORES

4.6.1 PARTICIONES DE FÁBRICA DE LADRILLO


Los tabiques de ladrillo empleados como particiones interiores se ejecutarán siguiendo lo

contemplado en la NTE-PTL: Particiones. Tabiques de Ladrillo.

Preparación:

Estará terminada la estructura, se dispondrá de los precercos en obra y se marcarán niveles

en planta.

Antes del inicio de las fábricas cerámicas, se replantearán; realizado el replanteo, se

colocarán miras escantilladas a distancias no mayores que 4,00 m, con marcas a la altura

de cada hilada.

Los ladrillos se humedecerán en el momento de su colocación, para que no absorban el

agua del mortero, regándose los ladrillos, abundantemente, por aspersión o por inmersión,

apilándolos para que al usarlos no goteen.


Las fábricas cerámicas se levantarán por hiladas horizontales enteras, salvo cuando dos

partes tengan que levantarse en distintas épocas, en cuyo caso la primera se dejará

escalonada.

Los encuentros de esquinas o con otras fábricas, se harán mediante enjarjes en todo su

espesor y en todas las hiladas.

Entre la hilada superior del tabique y el forjado o elemento horizontal de arriostramiento, se

dejará una holgura de 2 cm que se rellenará transcurridas un mínimo de 24 horas con pasta

de yeso o con mortero de cemento.

El encuentro entre tabiques con elementos estructurales, se hará de forma que no sean

solidarios.

Las rozas tendrán una profundidad no mayor que 4 cm. Sobre ladrillo macizo y de un canuto

sobre ladrillo hueco. El ancho no será superior a dos veces su profundidad. Se ejecutarán

preferentemente a máquina una vez guarnecido el tabique.

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Los dinteles de huecos superiores a 100 cm, se realizarán por medio de arcos de descarga o

elementos resistentes.

Las fábricas de ladrillo se trabajarán siempre a una temperatura ambiente que oscile entre

cinco y cuarenta grados centígrados (5 a 40°C). Si se sobrepasan estos límites, 48 horas

después, se revisará la obra ejecutada.

Cuando el viento sea superior a 50 km/h, se suspenderán los trabajos y se asegurarán las

fábricas de ladrillo realizadas.

Durante la ejecución de las fábricas cerámicas, se adoptarán las siguientes protecciones:

• Contra la lluvia: las partes recientemente ejecutadas se protegerán con

láminas de material plástico o similar, para evitar la erosión de las juntas de

mortero.

• Contra el calor: en tiempo seco y caluroso, se mantendrá húmeda la fábrica

recientemente ejecutada, para evitar el riesgo de una rápida evaporación

del agua del mortero.

• Contra heladas: si ha helado antes de iniciar el trabajo, se revisará

escrupulosamente lo ejecutado en las 48 horas anteriores, demoliéndose las

zonas dañadas. Si la helada se produce una vez iniciado el trabajo, se

suspenderá protegiendo lo recientemente construido.

• Contra derribos: hasta que las fábricas no estén estabilizadas, se arriostrarán y

apuntalarán.

4.6.1.3 Condiciones de terminación y controles a realizar:

• Las fábricas cerámicas quedarán planas y aplomadas, y tendrán una composición

uniforme en toda su altura.

• Controles durante la ejecución: puntos de observación.

• Unidad y frecuencia de inspección: 2 cada planta.

• Replanteo:

o Adecuación a proyecto.

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o Comprobación de espesores (tabiques con conducciones de diámetro > ó =

2 cm serán de hueco doble).

o Comprobación de huecos de paso, y de desplomes y escuadría del cerco o

premarco.

• Ejecución del tabique:

o Unión a otros tabiques.

o Encuentro no solidario con los elementos estructurales verticales.

o Holgura de 2 cm en el encuentro con el forjado superior rellenada a las 24

horas con pasta de yeso.

• Comprobación final:

o Planeidad medida con regla de 2 m.

o Desplome inferior a 1 cm en 3 m de altura.

o Fijación al tabique del cerco o premarco (huecos de paso, descuadres y

alabeos).

o Rozas distanciadas al menos 15 cm de cercos rellenadas a las 24 horas con

pasta de yeso.

Asimismo se verificará que el tabique presenta un buen comportamiento frente a los

esfuerzos por choque resistiendo, sin deterioro apreciable, un choque de un cuerpo pesado

blando (saco de arena) que origine una energía de impacto de 12 kp.m (120 julios) y no se

resquebraja ni se rompe bajo una energía de impacto de 24 kp. m (24 julios).

El incumplimiento de las especificaciones de ejecución, de las tolerancias o la falta de

resistencia a los ensayos de cuerpo blando llevarán al rechazo del tabique.


• CTE. DB HE Ahorro de energía.

• NTE-PTL. Particiones: Tabiques de ladrillo.

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Se medirá la superficie realmente ejecutada según especificaciones de Proyecto, sin

duplicar esquinas ni encuentros, deduciendo los huecos de superficie mayor de 1 m².









4.7 PAVIMENTOS

4.7.1 PAVIMENTOS DE GRES


Se comprobará que la superficie soporte presenta una estabilidad dimensional, flexibilidad,

resistencia mecánica y planeidad adecuadas, que garanticen la idoneidad del

procedimiento de colocación seleccionado.


Limpieza, nivelación y preparación de la superficie soporte. Las piezas a colocar se

humedecerán de forma que no absorban el agua del mortero.

La puesta en obra de los revestimientos pétreos deberá llevarse a cabo por profesionales

especialistas con la supervisión de la dirección facultativa.

La colocación debe efectuarse en unas condiciones climáticas normales (5 ºC a 30 ºC),

procurando evitar el soleado directo y las corrientes de aire.

Se respetarán las juntas estructurales y de dilatación. Asimismo se dispondrán juntas de

construcción en el encuentro de los pavimentos con elementos verticales o pavimentos

diferentes.

En caso de rodapié, las piezas que lo formen se colocarán a golpe sobre una superficie

continua de asiento y recibido de mortero de espesor > ó = 1 cm.

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4.7.1.3 Condiciones de terminación y Controles a realizar

La piedra colocada podrá recibir en obra distintos tipos de acabado:

El pulido se realizará transcurridos cinco días desde la colocación del pavimento.

Se extenderá una lechada de cemento blanco para tapar las juntas y los poros abiertos y a

las 48 horas se pulirá la superficie pasando una piedra abrasiva de grano fino y una segunda

de afinado para eliminar las marcas del rebaje para eliminar las marcas anteriores.

En los rincones y orillas del pavimento se utilizará máquina radial de disco flexible,

rematándose manualmente.

La superficie no presentará ninguna ceja.

El abrillantado se realizará transcurrido cuatro días desde la terminación del pulido.

El abrillantado se realizará en dos fases, la primera aplicando un producto base de limpieza

y la segunda, aplicando el líquido metalizador definitivo. En ambas operaciones se pasará la

máquina con una muñequilla de lana de acero hasta que la superficie tratada esté seca.

En el caso que por normativa se exija un determinado grado de resbaladicidad se tendrá

este en cuenta ya que el instalador debe de dar un certificado al respecto.

La superficie no presentará ninguna ceja.

Control y aceptación:

• Controles durante la ejecución. Puntos de observación.

• Unidad y frecuencia de inspección: zonas comunes, una cada 200 m2. Interiores, una

cada 4 viviendas o equivalente.

o Comprobar el espesor de la capa de arena (> ó = 2 cm).

o Replanteo de las piezas. Nivelación.

o Comprobar espesor de la capa de mortero (2 cm). Humedecido de las

piezas.

o Comprobación de juntas. Extendido de la lechada, coloreada en su caso.

o Verificar planeidad con regla de 2 m.

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o Inspeccionar existencia de cejas.

o Comprobar la humedad del soporte y baldosa y la dosificación del mortero.

o Comprobar anchura de juntas. Cejas. Nivelación. Extendido de lechada

coloreada, en su caso.

o Comprobar ejecución del pulido, en su caso. (Terrazo).

o Verificar planeidad con regla de 2 m. Comprobar rejuntado.

4.7.1.4 Normativa de aplicación

NTE-RSR. Revestimientos de suelos: Piezas rígidas.


Metro cuadrado de superficie ejecutada.

El precio del abono incluirá todas las fases y materiales descritos anteriormente en la

ejecución del solado, mano de obra y medios auxiliares necesarios para ejecutar totalmente

la unidad, de acuerdo con las especificaciones del Proyecto.

No serán de abono los informes, estudios, ensayos adicionales, etc, que la Dirección de Obra

exija al Constructor, en el sentido indicado en el Pliego, como consecuencia de los posibles

incumplimientos de las especificaciones detectados en los controles a realizar, ni las obras

de reparación, refuerzo o demolición que sea preciso realizar como consecuencia de las

decisiones finalmente adoptadas para su corrección.

4.8 REVESTIMIENTOS

4.8.1 ENFOSCADOS


Preparación:

Se habrán recibido los cercos de puertas y ventanas, bajantes, canalizaciones y demás

elementos fijados a los paramentos.

Ha fraguado el mortero u hormigón del soporte a revestir.

Para enfoscados exteriores estará terminada la cubierta.

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Para la dosificación de los componentes del mortero se podrán seguir las recomendaciones

establecidas en al Tabla 1 de la NTE-RPE. No se confeccionará el mortero cuando la

temperatura del agua de amasado sea inferior a 5 ºC o superior a 40 ºC. Se amasará

exclusivamente la cantidad que se vaya a necesitar.

Previamente será necesario preparar la superficie sobre la que se vaya a tender el

enfoscado, que deberá quedar limpia y rugosa, por lo que en el caso de fábricas de ladrillo

se rascarán las juntas y en el caso de superficies de hormigón, se deberá crear una

rugosidad por picado u otros procedimientos como son la utilización de retardadores de

fraguado o la utilización de una tela metálica adherida al hormigón. Cuando se vayan a

enfoscar elementos verticales no enjarjados, la junta se reforzará con una tela metálica.


Se suspenderá la ejecución en tiempo de heladas, en tiempo lluvioso cuando el soporte no

esté protegido, y en tiempo extremadamente seco y caluroso.

Preparada la superficie se procederá a ir arrojando con fuerza el mortero sobre una parte

del paramento, de tal forma que se vaya creando una capa que no deberá superar los

quince milímetros, por lo que si el enfoscado posee un espesor superior se deberá llevar a

cabo en diversas capas.

En enfoscados exteriores vistos se hará un llagueado, en recuadros de lado no mayor que 3

m, para evitar, agrietamientos.

Hasta veinticuatro horas después de su ejecución se mantendrá húmeda la superficie

enfoscada hasta que el mortero haya fraguado y hasta siete días después de ello no se

fijarán elementos sobre el mismo.

Se respetarán las juntas estructurales.

Enfoscados maestreados:

Se dispondrán maestras verticales formadas por bandas de mortero, formando arista en

esquinas, rincones y guarniciones de hueco de paramentos verticales y en todo el perímetro

del techo con separación no superior a 1 m en cada paño.

Se aplicará el mortero entre maestras hasta conseguir un espesor de 2 cm; cuando sea

superior a 15 mm se realizará por capas sucesivas.

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En caso de haber discontinuidades en el soporte, se colocará un refuerzo de tela metálica

en la junta, tensa y fijada con un solape mínimo de 10 cm a cada lado.

Enfoscados sin maestrear:

Se utilizará en paramentos donde el enfoscado vaya a quedar oculto o donde la planeidad

final se obtenga con un revoco, estuco o aplacado.


Acabados:

• Rugoso, cuando sirve de soporte a un revoco o estuco posterior o un alicatado.

• Fratasado, cuando sirve de soporte a un enlucido, pintura rugosa o aplacado con

piezas pequeñas recibidas con mortero o adhesivo.

• Bruñido, cuando sirve de soporte a una pintura lisa o revestimiento pegado de tipo

ligero o flexible o cuando se requiere un enfoscado más impermeable.


• Unidad y frecuencia de inspección: una cada 100 m2.

• Comprobación del soporte:

• Comprobar que el soporte está limpio, humedecido, rugoso y de adecuada

resistencia (no yeso o análogos).

Ejecución:

• Idoneidad del mortero conforme a proyecto.

• Inspeccionar tiempo de utilización después de amasado.

• Disposición adecuada del maestreado.

Comprobación final:

• Planeidad con regla de 1 m.

Cualquier resultado negativo en las exigencias marcadas anteriormente conllevará la no

aceptación de la unidad de obra.

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• NTE-RPE. Revestimientos de paramentos: Enfoscados.


Metro cuadrado de enfoscado realmente ejecutado, incluyendo todos los trabajos y medios

auxiliares, eliminación de restos y limpieza. Medido deduciendo huecos superiores a 4 m2.





4.8.2 GUARNECIDOS Y ENLUCIDOS


Los guarnecidos de yeso podrán ser utilizados siempre que la humedad relativa habitual del

local sea inferior al 70%.

Las condiciones de preparación del soporte, ejecución (colocación de muestras, forma de

preparar y extender el yeso, espesor) y acabado, seguirán, de manera general, salvo

criterios específicos de la Dirección de Obra, lo señalado en la NTE-RPG: Revestimientos de

Paramentos. Guarnecidos y Enlucidos.

Al respecto, aún cuando genéricamente en el resto de documentos del Proyecto se designe

dicha partida como guarnecido, se seguirán las especificaciones descritas en la NTE-RPG

como “tendidos de yeso” cuando su terminación deba realizarse con pinturas rugosas o

acabado de análogo poder cubriente, y las de “guarnecido de yeso” cuando, como en

general será lo habitual, su terminación deba servir de base a un enlucido, a su vez

acabado con pintura lisa o de análogo poder cubriente, debiendo en este último caso

dejar la superficie rugosa o rayada para garantizar la correcta adherencia del enlucido.

En todas las esquinas se colocarán guardavivos, a partir del nivel del rodapié, disponiendo a

continuación una maestra a cada uno de sus lados de forma que su cara vista quede en el

mismo plano vertical que el resto de las maestras del paño.

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La pasta de yeso deberá hacerse en pequeñas cantidades de manera que pueda ser

usada inmediatamente evitando la aplicación cuando el yeso esté “muerto”. Quedará

prohibido añadir agua con posterioridad a su amasado.

Será importante comprobar, una vez colocadas las maestras, que el plano que definen no

queda separado del soporte (pared o techo) menos de 10 mm ni más de 15 mm, en el caso

de los guarnecidos, o de 20 mm, en el caso de los tendidos.

La adherencia entre la capa de guarnecido y el soporte debe ser al menos de 0,2 N/mm2 .

En ningún caso se aplicará con temperaturas inferiores a 5º C.


Como acabado no se admitirán planeidades con variaciones superiores a 3 mm medidas

con regla de 1 m, ni variaciones superiores a 15 mm en toda la longitud o anchura del paño.

Se realizarán inspecciones sistemáticas, al menos cada 200 m2 en los guarnecidos de

paredes y de 100 m2 en los de techos, comprobando especialmente que las condiciones

del soporte, ejecución del guarnecido y acabado, cumplen con lo contemplado en el

presente Pliego. El citado control deberá quedar debidamente documentado a través de

Partes o Informes.

Se emplearán como criterios de aceptación o rechazo los establecidos en la NTE-RPG como

condiciones previas al guarnecido, pasta de yeso empleada, ejecución de maestras,

planeidad del guarnecido, repaso con yeso tamizado (en tendidos), planeidad, interrupción

del guarnecido y fijación de guardavivos.

La adherencia mínima admisible entre la capa de guarnecido y el soporte será de 0,1

N/mm2.


• NTE-RPG. Revestimientos de paramentos: Guarnecidos y enlucidos.


Metro cuadrado de guarnecido y enlucido de yeso ejecutado, medido a cinta corrida.

El precio asignado a esta unidad incluirá todos los materiales y procesos que deje la unidad

completamente terminada, entre ellos los guardavivos de las esquinas y su colocación, de

acuerdo con las especificaciones del Pliego.

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los casos de incumplimiento de las especificaciones, o para la toma de decisiones sobre



4.9 AISLAMIENTOS E IMPERMEABILIZACIONES

4.9.1 AISLAMIENTO TÉRMICO

4.9.1.1 Definición

Planchas rígidas moldeadas fabricadas por expansión de perlas expandibles de poliestireno.

Poliestireno en perla, I, UNE 53-310.

Poliestireno en perla, II, UNE 53-310.

Poliestireno en perla, III, UNE 53-310.

Poliestireno en perla, IV, UNE 53-310.

Poliestireno en perla, V, UNE 53-310.

Planchas rígidas moldeadas fabricadas por un proceso continuo de extrusión del

poliestireno.

Poliestireno extruido, I, UNE 53-310.

Poliestireno extruido, II, UNE 53-310.

Poliestireno extruido, III, UNE 53-310.

Poliestireno extruido, IV, UNE 53-310.

Poliestireno extruido, V, UNE 53-310.

Planchas rígidas de espuma de poliuretano de estructura homogénea moldeadas con

espesor constante.

Poliestireno rígido, I, UNE 53-351.

Poliestireno rígido, II, UNE 53-351.

Poliestireno rígido, III, UNE 53-351.

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Poliestireno rígido, IV, UNE 53-351.

Fibra de vidrio:

Mantas o fieltros (fibra de vidrio aglomerada con o sin revestimiento y presentada en rollos).

Fieltro FVM-1, UNE 92-102.

Fieltro FVM-2, UNE 92-102.

Paneles rígidos y semirígidos (fibra de vidrio aglomerada con o sin revestimiento y

presentada en paralelepípedos rectangulares).

Panel FVM-1, UNE 92-102.





Coquillas (fibra de vidrio aglomerada presentada en forma de cilindros anulares).

Coquilla FVC, UNE 92-102.


Requisitos previos al montaje de aislamientos en horizontal:

El soporte deberá estar limpio, seco, y, carecer de resaltes que impidan la fijación del

aislamiento. La capa del soporte ha de tener la adherencia adecuada sobre la base.

Estarán colocadas y protegidas las tuberías o instalaciones que puedan afectar al

aislamiento.

Procesos y procedimientos:

• El aislamiento debe cubrir toda la superficie a aislar.

• Las fijaciones serán mecánicas, mediante grapas, con un mínimo de 2 por m².

• Tolerancias: Planeidad: 0,5 cm.

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• Terminaciones.

• El aislamiento no presentará huecos o roturas.

• Conservación y Mantenimiento.

• No se someterán a esfuerzos para los que no han sido previstos.

• No se colocarán elementos que perforen el aislamiento.

• Los daños producidos por cualquier causa, se repararán inmediatamente.

4.9.1.3 Control de calidad

Control de ejecución:

• Los materiales que vengan avalados por Sellos o Marcas de Calidad, deberán tener

la garantía por parte del fabricante, del cumplimiento de los requisitos y

características mínimas exigidas, por lo que podrá realizarse su recepción sin

necesidad de efectuar comprobaciones o ensayos.

• Comprobación de espesores y tipo del aislamiento térmico, fabricante, etc.

• Correcta colocación del aislante, según especificaciones de proyecto. Continuidad.

• Evitación de puentes térmicos.

Se realizarán ensayos de:

• Continuidad térmica de los diferentes espesores en que se comercializan si la

resistencia correspondiente a tales espesores.

• Densidad aparente.

• Permeabilidad al vapor de agua teniendo en cuenta la lámina o barrera de vapor si

la tuviera.

• Absorción de agua por volumen.

• Deformación frente a cargas (módulo de elasticidad.).

• Resistencia a flexión y compresión.

• Aislamiento acústico.

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4.9.2 IMPERMEABILIZACIONES

4.9.2.1 Forma de ejecución:

Preparación:

Se seguirán las instrucciones indicadas por cada fabricante para la manipulación y

colocación de los impermeabilizantes.

No deben realizarse trabajos de impermeabilización cuando las condiciones climatológicas

puedan resultar perjudiciales, en particular cuando esté nevando o el soporte esté mojado o

cuando sople viento fuerte. Tampoco deben realizarse trabajos cuando la temperatura no

sea la adecuada para la correcta utilización de cada material.


En cubiertas, siempre que sea posible, la membrana impermeable debe independizarse del

soporte y de la protección. Sólo debe utilizarse la adherencia total de la membrana cuando

no sea posible garantizar su permanencia en la cubierta ya sea frente a succiones del viento

o cuando las pendientes son superiores al 5%; si la pendiente es superior al 15% se utilizará el

sistema clavado.

Cuando se precise una resistencia a punzonamiento se emplearán láminas armadas, éstas

aumentan la sensibilidad térmica de las láminas, por lo que es recomendable para

especiales riesgos de punzonamiento recurrir a capas protectoras antipunzonantes en lugar

de armar mucho las láminas.

Las láminas de PVC sin refuerzo deben llevar una fijación perimetral al objeto de contener las

variaciones dimensionales que sufre este material.

Las láminas de PVC en cubiertas deberán instalarse con pendientes del 2% y se evitará que

elementos sobresalientes detengan el curso del agua hacia el sumidero. Sólo podrán

admitirse cubiertas con pendiente 0%, en sistemas de impermeabilización con membranas

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de PVC constituidos por láminas cuya resistencia a la migración de plastificante sea igual o

inferior al 2% y que además sean especialmente resistentes a los microorganismos y al

ataque y perforación de las raíces.

En la instalación de láminas prefabricadas de caucho no se hará uso de la llama, las juntas

irán contrapeadas, con un ancho inferior a 6 mm y empleando fijaciones mecánicas.


Acabados:

El impermeabilizante irá protegido con los materiales necesarios para que no se deteriore

con el paso del tiempo. El recubrimiento o protección de la impermeabilización se hará de

tal manera que éste quede firme y lo haga duradero.

Controles:

Se verificarán las soldaduras y uniones de las láminas.


Metro cuadrado de material impermeabilizante totalmente colocado.


instalación de la impermeabilización, incluyendo eliminación de restos, limpieza, mano de

obra y medios auxiliares necesarios para ejecutar totalmente la unidad, de acuerdo con las

especificaciones del Proyecto.





Si la impermeabilización se incluye como componente de una unidad de obra mayor

(Cubiertas, etc.), este apartado no será de aplicación.

4.10 CARPINTERÍA DE MADERA

4.10.1 PUERTAS Y TABLEROS PARA CARPINTERIAS

El presente apartado incluye las siguientes carpinterías:

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• Puertas y tableros de panel de compacto fenólico de 46 mm de espesor

• Puertas y tableros lisos macizos de melamina.

Todas las puertas y accesorios deberán llegar a la obra de tal forma que permitan su

perfecta identificación y acompañados del Certificado de Calidad o Documento de

Idoneidad Técnica que los avale, debiendo seguirse en obra los puntos en él indicados.

El almacenamiento se hará de forma sistematizada y ordenada para facilitar su montaje, y

en zonas que permitan su manejo posterior. El almacenamiento en obra será en un lugar

protegido de lluvias y focos húmedos, en zonas alejadas de posibles impactos. No estarán

en contacto con el terreno.

Las manipulaciones necesarias para la carga, descarga, transporte y almacenamiento se

realizarán con cuidado para no dañar las piezas ni los acabados.

Antes de proceder al montaje de las puertas, deberán ser inspeccionadas por la D.F.. Si

alguna de ellas presentara desperfectos o signos de una defectuosa fabricación, será

rechazada y deberá ser sustituida por otra en óptimas condiciones.

En el caso de que el Contratista proponga hacer modificaciones al respecto siempre

deberán ser aprobadas por la Dirección de Obra y lo propuesto será equivalente o superará

las características técnicas y estéticas, así como los materiales planteados en el Proyecto.


Preparación:

Antes de su colocación hay que asegurarse de que la carpintería conserva su protección,

igual que llegó a la obra.

Se comprobará el replanteo y dimensiones del hueco y del cerco.

Se comprobará que el sentido de apertura se corresponde con el de Proyecto.

4.10.1.2 Fases de ejecución

Repaso general de la carpintería: ajuste de herrajes, nivelación de hojas, etc.

Se realizarán los ajustes necesarios para mantener las tolerancias del producto y del

recibido.

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Fijación de la carpintería al precerco, o recibido de las patillas de la puerta a la fábrica.

Colocación de herrajes de cierre y accesorios. Los mecanismos de cierre y maniobra serán

de funcionamiento suave y continuo.

Se podrán tener en cuenta las especificaciones de la norma NTE-FCP.


Acabado:

La carpintería quedará aplomada. Una vez colocadas se sellarán las juntas de la carpintería

con la fachada en todo su perímetro exterior. La junta será continua y uniforme, y se

aplicará sobre superficies limpias y secas. Así se asegura la estanquidad al aire y al agua.

Controles:

Los materiales que no se ajusten a lo especificado deberán ser retirados o, en su caso,

demolida o reparada la parte de obra afectada.

Se realizará la apertura y cierre de todas las puertas practicables de la carpintería.


Unidad y frecuencia de inspección: cada 50 unidades.

Fijaciones laterales deficientes.

Holgura de la hoja a cerco no mayor de 3 mm.

Junta de sellado continua.

Protección y del sellado perimetral.

Holgura con el pavimento.

Número, fijación y colocación de los herrajes.

Se permitirá un desplome máximo de 6 mm fuera de la vertical y una

flecha máxima del cerco de 6mm y en algunos casos ésta deberá

estar enrasada con el paramento.

Conservación hasta la recepción de las obras:

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Se conservará la protección de la carpintería hasta el revestimiento de la fábrica y la

colocación del acristalamiento.

No se apoyarán pescantes de sujeción de andamios, poleas para elevar cargas,

mecanismos para limpieza exterior u otros objetos que puedan dañarla.


• NTE-PPM. Particiones: Puertas de madera.


Unidad de carpintería, totalmente instalada y rematada, incluyendo los herrajes de cierre y

de colgar, con todos los accesorios necesarios.


instalación de la carpintería, incluyendo eliminación de restos, limpieza, mano de obra y

medios auxiliares necesarios para ejecutar totalmente la unidad, de acuerdo con las

especificaciones del Proyecto.






4.11 CARPINTERÍA METALICA Y CERRAJERIA

4.11.1 PUERTAS Y VENTANAS METÁLICAS

El presente apartado incluye:

Puertas de acero galvanizado

Puertas de acero vitrificado

Puertas de acero galvanizado cortafuegos

Puertas y portillos de acero inoxidable

Puertas automáticas de aluminio

Corredor antirretorno

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Puertas de aluminio acristaladas

Ventanas fijas y practicables de aluminio

Todas las puertas, ventanas y accesorios deberán llegar a la obra de tal forma que permitan

su perfecta identificación y acompañados del Certificado de Calidad o Documento de

Idoneidad Técnica que los avale, debiendo seguirse en obra los puntos en él indicados.

El almacenamiento se hará de forma sistematizada y ordenada para facilitar su montaje, y

en zonas que permitan su manejo posterior. El almacenamiento en obra será en un lugar

protegido de lluvias y focos húmedos, en zonas alejadas de posibles impactos. No estarán

en contacto con el terreno.

Las manipulaciones necesarias para la carga, descarga, transporte y almacenamiento se

realizarán con cuidado para no dañar las piezas ni los acabados.

Antes de proceder al montaje de los elementos, deberán ser inspeccionados por la D.F.. Si

alguno de ellos presentara desperfectos o signos de una defectuosa fabricación, será

rechazado y deberá ser sustituido por otro en óptimas condiciones.

En el caso de que el Contratista proponga hacer modificaciones al respecto siempre

deberán ser aprobadas por la Dirección de Obra y lo propuesto será equivalente o superará

las características técnicas y estéticas, así como los materiales planteados en el Proyecto.


Preparación:

Antes de su colocación hay que asegurarse de que la carpintería conserva su protección,

igual que llegó a la obra.

Se comprobará el replanteo y dimensiones del hueco y del cerco.

Se comprobará que el sentido de apertura se corresponde con el de Proyecto.

4.11.1.2 Fases de ejecución

Repaso general de la carpintería: ajuste de herrajes, nivelación de hojas, etc.

Se realizarán los ajustes necesarios para mantener las tolerancias del producto y del

recibido.

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Fijación de la carpintería al precerco, o recibido de las patillas de la puerta a la fábrica.

Colocación de herrajes de cierre y accesorios. Los mecanismos de cierre y maniobra serán

de funcionamiento suave y continuo.


Acabado:

La carpintería quedará aplomada. Una vez colocadas se sellarán las juntas de la carpintería

con el cerramiento o partición en todo su perímetro exterior. La junta será continua y

uniforme, y se aplicará sobre superficies limpias y secas. Así se asegura la estanquidad al aire

y al agua.

Si existe, el acristalamiento podrá ajustarse a lo dispuesto en NTE-FVP. Fachadas. Vidrios.

Planos.

En su caso, las persianas, guías y hueco de alojamiento podrán seguir las condiciones

especificadas en la norma NTE-FDP. Fachadas. Defensas. Persianas.

Controles:

Se realizará un control de todas las unidades, para comprobar el funcionamiento de las

puertas (apertura y cierre) y el accionamiento de las cerraduras. Se rechazarán cuando

existan roces entre las partes fijas y móviles y haya dificultades de manipulación y cierre.


especificaciones de calidad exigidas al material, será motivo de no aceptación automática

del lote correspondiente, ante lo cual el Constructor podrá estudiar la influencia que el

mismo tiene sobre la resistencia, durabilidad y funcionalidad de la unidad afectada y su

repercusión sobre el resto de la obra así como la posible adopción de Acciones Correctoras.

A la vista de los resultados de tales estudios, la Dirección de Obra, adoptará la decisión de

aceptar o rechazar, el lote de material afectado.


Puertas:

Unidad y frecuencia de inspección: 2 cada 50 unidades, o fracción.

• Fijaciones laterales deficientes.

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• Holgura de la hoja a cerco no mayor de 3 mm.

• Junta de sellado continua.

• Protección y del sellado perimetral.

• Holgura con el pavimento.

• Número, fijación y colocación de los herrajes.

• Se permitirá un desplome máximo de 6 mm fuera de la vertical y una flecha máxima

del cerco de 6mm y en algunos casos ésta deberá estar enrasada con el

paramento.

Ventanas:

Unidad y frecuencia de inspección: 2 cada 50 unidades, o fracción.

• Fijaciones laterales: mínimo dos en cada lateral. Empotramiento adecuado.

• Fijación a la caja de persiana o dintel: tres tornillos mínimo.

• Fijación al antepecho: taco expansivo en el centro del perfil (mínimo)

• Comprobación de la protección y del sellado perimetral.

• Se permitirá un desplome máximo de 2 mm por m en la carpintería. Y en algunos

casos ésta deberá estar enrasada con el paramento.


Se conservará la protección de la carpintería hasta el revestimiento de la fábrica y la

colocación del acristalamiento.

No se apoyarán pescantes de sujeción de andamios, poleas para elevar cargas,

mecanismos para limpieza exterior u otros objetos que puedan dañarla.


• NTE-PPA. Particiones: Puertas de acero.

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Unidad de puerta, totalmente instalada y rematada, incluyendo los herrajes de cierre y de

colgar, con todos los accesorios necesarios.

Metro cuadrado o unidad de ventana o carpintería, incluyendo los herrajes de cierre y de

colgar, con todos los accesorios necesarios.

El precio del abono incluirá todas las fases y materiales descritos anteriormente, incluyendo

eliminación de restos, limpieza, mano de obra y medios auxiliares necesarios para ejecutar

totalmente la unidad, de acuerdo con las especificaciones del Proyecto.






4.11.2 BARANDILLAS y pasamanos


Antes de proceder al montaje de los elementos, deberán ser inspeccionados por la D.F.. Si

alguno de ellos presentara desperfectos o signos de una defectuosa fabricación, será

rechazado y deberá ser sustituido por otro en óptimas condiciones.

Preparación:

Replanteada en obra la barandilla, se marcará la situación de los anclajes.

Alineada sobre los puntos de replanteo, se presentará y aplomará con tornapuntas,

fijándose provisionalmente a los anclajes mediante puntos de soldadura o atornillado suave.


Los anclajes se recibirán directamente al hormigonar en caso de ser continuos, recibiéndose

en caso contrario en los cajeados previstos al efecto, en forjados y muros, con mortero de

cemento. En forjados ya ejecutados se anclarán mediante tacos de expansión con

empotramiento no menor de 45 mm y tornillos. Cada fijación se realizará al menos con dos

tacos separados entre sí 50 mm.

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Las fijaciones sobre perfiles metálicos se realizarán mediante pletinas soldadas a los mismos y

a la base de las pilastras de la barandilla.

Los anclajes garantizarán la protección contra empujes y golpes durante todo el proceso de

instalación; asimismo mantendrán el aplomado de la barandilla hasta que quede

definitivamente fijada al soporte. Se realizarán preferiblemente mediante placas, pletinas o

angulares, dependiendo de la elección del sistema y de la distancia existente entre el eje de

las pilastras y el borde de los elementos resistentes.

La unión del perfil de la pilastra con el anclaje se realizará por soldadura, respetándose las

juntas estructurales mediante juntas de dilatación de 40 mm de ancho entre barandillas.

Siempre que sea posible se fijarán los barandales a los muros laterales mediante anclajes.

Las soldaduras se realizarán en adecuadas condiciones de temperatura (> 5ºC) con

cordones continuos de 4 mm de espesor, limpiando la zona del soporte afectado por ello,

utilizando la piqueta y el cepillo, pintándolo a posteriori con pintura rica en zinc. El orden y

disposición de los cordones serán los indicados en la normativa correspondiente.

El sistema de anclaje al muro será estanco no originando penetración del agua en el mismo

mediante sellado y recebado con mortero, del encuentro de la barandilla con el elemento

al que se ancle.



Unidad y frecuencia de inspección: dos cada 30 m.

Disposición y fijación:

• Aplomado y nivelado de la barandilla.

• Comprobación de la altura y entrepaños (huecos).

• Comprobación de la fijación (anclaje) según especificaciones del proyecto.

Protección y acabado:

• Aplicación de la protección de los materiales en obra.


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• Las barandillas no deberán utilizarse como apoyo de andamios, tablones ni

elementos destinados a la subida de cargas.

• Se revisarán los anclajes hasta su entrega y se mantendrán limpias.


• CTE. DB SU Seguridad de utilización.


Metro lineal de barandilla totalmente instalada y rematada.

El precio del abono incluirá todas las fases y materiales descritos anteriormente, incluyendo

eliminación de restos, limpieza, mano de obra y medios auxiliares necesarios para ejecutar

totalmente la unidad, de acuerdo con las especificaciones del Proyecto.






4.12 VIDRIERÍA

4.12.1 VIDRIOS LAMINADOS.


Preparación:

La carpintería deberá estar completamente montada y fijada al elemento soporte,

imprimada o tratada en su caso, limpia de óxido y los herrajes de cuelgue y cierre instalados.

Se extenderá la masilla en el galce de la carpintería o en el perímetro del hueco antes de

colocar el vidrio.


Cuando esté formado por dos lunas de diferente espesor, la más delgada se colocará al

exterior y la más gruesa al interior.

Carpintería vista

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Los bastidores estarán equipados de galces, colocando el acristalamiento con las holguras

perimetrales y laterales especificadas en las normas UNE, que rellenadas posteriormente

servirán para que el acristalamiento no sufra en ningún punto esfuerzos debidos a sus propias

dilataciones o contracciones.

El vidrio se fijará en el galce mediante un junquillo, que dependiendo del tipo del tipo de

bastidor será:

• Bastidores de madera: junquillos de madera o metálicos clavados o atornillados al

cerco.

• Bastidores metálicos: junquillos de madera atornillados al cerco o metálicos

atornillados o mediante clips.

• Bastidores de PVC: junquillos mediante clips, metálicos o de PVC.

• Bastidores de hormigón: junquillos atornillados a tacos de madera previamente

recibidos en el cerco o con la interposición de un cerco auxiliar de madera o

metálico que permita la reposición o sustitución eventual de la hoja de vidrio.

Las lunas se acuñarán al bastidor mediante perfil continuo o calzos de apoyo, (perimetrales

y laterales o separadores), situados de la siguiente manera:

Calzos de apoyo:

En bastidores de eje de rotación vertical: un solo calzo de apoyo, situado:

• en el lado próximo al pernio en el bastidor a la francesa.

• en el eje de giro para bastidor pivotante.

En los demás casos: siempre en número de dos se sitúan a una distancia de las esquinas del

volumen igual a L/10, siendo L la longitud del lado donde se emplazan.

Calzos laterales:

Como mínimo dos parejas por cada lado del bastidor, situados en los extremos de los mismos

y a una distancia de 1/10 de su longitud y próximos a los calzos de apoyo y perimetrales,

pero nunca coincidiendo con ellos.

Para conseguir la estanquidad entre las lunas y sus marcos se sellará la unión con masillas

elásticas, bandas preformadas autoadhesivas o perfiles extrusionados elásticos.

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Se suspenderán los trabajos cuando su colocación se efectúe desde el exterior y la

velocidad del viento sea superior a 50 km / h.

4.12.1.3 Controles a realizar


Unidad y frecuencia de inspección: uno cada 50 acristalamientos, pero no menos de uno

por planta.

Acristalamiento con vidrio laminar y perfil continuo.

• Colocación del perfil continuo. Será del tipo especificado y no tendrá

discontinuidades.

• Dimensiones del vidrio. Las variaciones en el espesor no serán superiores a + - 1 mm o

variaciones superiores a + - 2 mm en el resto de las dimensiones.

Sellado:

Se verificará que la sección mínima del material de sellado es de:

• Masillas plásticas de fraguado rápido: 25 mm2.

• Masillas plásticas de fraguado lento: 15 mm2.

Normativa: ver apartado de Normativa Técnica.


Los vidrios deberán ser protegidos con las condiciones adecuadas para evitar deterioros

originados por causas:

• Químicas. Impresiones producidas por la humedad, ya sea por caída de agua sobre

los vidrios o por condensaciones debidas al grado higrotérmico del aire y variaciones

de temperatura.

• Mecánicas. Golpes, ralladuras de superficie, etc.


Metro cuadrado de acristalamiento con vidrio laminar de seguridad, incluso sistema de

fijación, colocación y ajuste a la carpintería.

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El precio asignado a esta unidad incluye todos los materiales y procesos para dejar el

elemento completamente terminado de acuerdo con las especificaciones del Pliego.





Si el acristalamiento se incluye como componente de una unidad de obra mayor

(Barandilla, cerramiento, etc..), este apartado no será de aplicación.

4.13 PINTURAS

4.13.1 PINTURAS DE ACABADO


Preparación:

Estarán recibidos y montados cercos de puertas y ventanas, canalizaciones, instalaciones,

bajantes, etc.

Según el tipo de soporte a revestir, se considerará:

Superficies de yeso, cemento, albañilería y derivados:

Se eliminarán las eflorecencias salinas y la alcalinidad con un tratamiento químico; asimismo

se rascarán las manchas superficiales producidas por moho y se desinfectará con fungicidas.

Las manchas de humedades internas que lleven disueltas sales de hierro, se aislarán con

productos adecuados. En caso de pintura cemento, se humedecerá totalmente el soporte.

Superficies de madera:

En caso de estar afectada de hongos o insectos se tratará con productos fungicidas,

asimismo se sustituirán los nudos mal adheridos por cuñas de madera sana y se sangrarán

aquellos que presenten exudado de resina. Se realizará una limpieza general de la superficie

y se comprobará el contenido de humedad. Se sellarán los nudos mediante goma laca

dada a pincel, asegurándose que haya penetrado en las oquedades de los mismos y se

lijarán las superficies.

Superficies metálicas:

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Se realizará una limpieza general de la superficie. Si se trata de hierro se realizará un rascado

de óxidos mediante cepillo metálico, seguido de una limpieza manual esmerada de la

superficie. Se aplicará un producto que desengrase a fondo de la superficie.

En cualquier caso, se aplicará o no una capa de imprimación tapaporos, selladora,

anticorrosiva, etc.


En general:

La aplicación se realizará según las indicaciones del fabricante y el acabado requerido.

La superficie de aplicación estará nivelada y uniforme.

La temperatura ambiente no será mayor de 28 ºC a la sombra ni menor de 12 ºC durante la

aplicación del revestimiento. El soleamiento no incidirá directamente sobre el plano de

aplicación. En tiempo lluvioso se suspenderá la aplicación cuando el paramento no esté

protegido.

Se dejarán transcurrir los tiempos de secado especificados por el fabricante. Asimismo se

evitarán, en las zonas próximas a los paramentos en periodo de secado, la manipulación y

trabajo con elementos que desprendan polvo o dejen partículas en suspensión.

Pintura al silicato:

Se protegerán las carpinterías y vidrierías dada la especial adherencia de este tipo de

pintura y se aplicará una mano de fondo y otra de acabado.

Pintura al cemento:

Se preparará en obra y se aplicará en dos capas espaciadas no menos de 24 horas.

Pintura plástica, acrílica, vinílica:

Si es sobre ladrillo, yeso o cemento, se aplicará una mano de imprimación selladora y dos

manos de acabado; si es sobre madera, se aplicará una mano de imprimación tapaporos,

un plastecido de vetas y golpes con posterior lijado y dos manos de acabado. Dentro de

este tipo de pinturas también las hay monocapa, con gran poder de cubrición.

Pintura al esmalte:

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Previa imprimación del soporte se aplicará una mano de fondo con la misma pintura diluida

en caso de que el soporte sea yeso, cemento o madera, o dos manos de acabado en caso

de superficies metálicas.

Pintura martelé o esmalte de aspecto martelado:

Se aplicará una mano de imprimación anticorrosiva y una mano de acabado a pistola.

Laca nitrocelulósica:

En caso de que el soporte sea madera, se aplicará una mano de imprimación no grasa y en

caso de superficies metálicas, una mano de imprimación antioxidante; a continuación, se

aplicaran dos manos de acabado a pistola de laca nitrocelulósica.

Barniz hidrófugo de silicona:

Una vez limpio el soporte, se aplicará el número de manos recomendado por el fabricante.

Barniz graso o sintético:

Se dará una mano de fondo con barniz diluido y tras un lijado fino del soporte, se aplicarán

dos manos de acabado.



Unidad y frecuencia de inspección: una cada 300 m2.

Comprobación del soporte:

• Ladrillo, yeso o cemento: humedad inferior al 7 % y ausencia de polvo, manchas o

eflorescencias.

• Hierro y acero: limpieza de suciedad y óxido.

• Galvanizado y materiales no férreos: limpieza de suciedad y desengrasado de la

superficie.

Ejecución:

• Preparación del soporte: imprimación selladora, anticorrosiva, etc.

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• Pintado: número de manos.

Comprobación final:

• Aspecto y color, desconchados, embolsamientos, falta de uniformidad, etc.


• NTE-RPP. Revestimientos de paramentos: Pinturas.


Metro cuadrado de superficie de revestimiento continuo con pintura o barniz, incluso

preparación del soporte y de la pintura, mano de fondo y mano/s de acabado totalmente

terminado, y limpieza final.

El precio asignado a esta unidad incluye todos los materiales y procesos para dejar el

elemento completamente terminado de acuerdo con las especificaciones del Pliego.





Si la pintura o barniz se incluye como componente de una unidad de obra mayor (Puertas,

barandillas, etc..), este apartado no será de aplicación.

4.13.2 PINTURAS SOBRE SUPERFICIES METÁLICAS.

Cerrajería

La cerrajería de hierro se pintará con oxiozono esmalte sintético de aspecto satinado y

acabado liso, el color será a elegir por la Dirección Técnica. Previamente se dará sobre el

soporte una imprimación anticorrosiva, seguida de una limpieza manual y esmerada de la

superficie y posteriormente se le aplicará una imprimación de pintura de minio sin plomo. Se

aconseja que este tratamiento venga realizado del taller. La pintura de acabado se

aplicará en dos manos con brocha o pistola, con un rendimiento y un tiempo de secado

entre ellas no menor a lo especificado por el fabricante.

Preparación de la superficie

Acero laminado en frío, carpintería y cerrajería

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427




• Desengrasado. Limpieza muy esmerada de óxidos en profundidad.

Chapa galvanizada y metales no férreos

• Limpieza general de suciedades accidentales.

• Desengrasado a fondo de la superficie.

4.13.2.1 Proceso de ejecución

Las condiciones generales de cualquier tipo de pintado serán las siguientes:

• Estarán recibidos y montados los elementos que vayan en el paramento como

cercos, ventanas, canalizaciones, etc.

• Se comprobará que la temperatura ambiente no sea superior a 32º C ni inferior a 6º

C, suspendiéndose la aplicación si la temperatura no estuviera incluida entre estos

dos parámetros.

• El soleamiento no deberá incidir directamente sobre el plano de aplicación.

• La superficie de aplicación deberá estar nivelada y lisa.

• En el tiempo lluvioso se suspenderá la ejecución si el elemento no estuviera

protegido.

• No se deberán utilizar procedimientos artificiales de secado.

Después de la aplicación se evitarán en las zonas próximas a los paramentos revestidos la

manipulación y trabajos con elementos que desprendan polvo o que dejen partículas en

suspensión y se dejará transcurrir el tiempo de secado indicado por el fabricante no

utilizándose procedimientos artificiales de secado.


El Control de Calidad Interno se realizará mediante inspecciones generales de todos los

paños verificando que la ejecución se ajusta a lo establecido en este Pliego. El citado

Control deberá quedar reflejado a través de Partes o Informes en los que se reflejen las

características generales de los trabajos realizados, así como cualquier incidencia o

anomalía apreciada.

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Previamente a la ejecución de las obras se realizarán por cuenta del Constructor, las

muestras que sean requeridas por parte de la Dirección Facultativa, no permitiéndose el

acopio y uso de materiales que no hayan sido aprobados por dicha Dirección Facultativa.

Se considerarán como criterios de aceptación o rechazo los contemplados en la NTE-RPP.

Se controlará, mediante inspecciones generales, la comprobación y la preparación del

soporte, así como el acabado de la superficie terminada.

Serán condiciones de no aceptación:

En la preparación del soporte:

• La existencia de humedad, manchas de moho, eflorescencias salinas, manchas de

óxido o grasa.

• La falta de sellado de los nudos en los soportes de madera.

• La falta de mano de fondo, plastecido, imprimación selladora o antioxidante, lijado.

• Sobrepasado el tiempo válido de la mezcla establecido por el fabricante, sin haber

sido aplicada.

En el acabado:

• La existencia de descolgamientos, cuarteamientos, desconchados, bolsas y falta de

uniformidad.

• El no haberse humedecido posteriormente la superficie en el caso de las pinturas al

cemento.

• Aspecto y color distinto al especificado.

4.13.2.4 Criterios de medición, valoración y abono de unidades

Se medirá y abonará por m2 de superficie pintada, efectuándose la medición de acuerdo

con los siguientes criterios: .

Pintura sobre carpintería ciega: se medirá a dos caras, incluyéndose los

tapajuntas.

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Pintura sobre rejas y barandillas: en el caso de no estar incluida la pintura

en la unidad a pintar, se medirá a dos caras. En huecos que lleven

carpintería y rejas se medirán independientemente ambos elementos.

Pintura sobre tuberías: se medirá por ML con la salvedad antes apuntada.

En los precios unitarios respectivos está incluido el coste de los materiales, mano de obra,

operaciones y medios auxiliares que sean precisos para obtener una perfecta terminación,

incluso la preparación de superficies, limpieza, lijado, plastecido, etc. previos a la aplicación

de la pintura.


ante los casos de incumplimiento de las especificaciones o para la toma de decisiones

sobre aceptación o rechazo, ni las obras de reparación o demolición que sea preciso

realizar como consecuencia de tales decisiones.

4.13.3 VELADURA PARA ESTRUCTURA

4.13.3.1 Especificaciones de ejecución

El soporte debe estar limpio, libre de polvo y seco. Las partículas sueltas, suciedades,

sustancias aceitosas, deben eliminarse por completo.

Los restos de desencofrante se eliminarán con un producto específico (KEIM

Betonschnellreinger o equivalente).

En soportes muy absorbentes o superficies muy expuestas a la intemperie puede reforzarse la

protección contra el agua aplicando una imprimación hidrofugante previa, compatible con

el sistema aplicado.

Para la aplicación de la veladura se requiere, normalmente, dos aplicaciones a cepillo, para

asegurar la resistencia a la intemperie. Para la mano de fondo y la de acabado KEIM

Concretal-Lasur, puede diluirse en la proporción deseada con KEIM Concretal- Fixavit, para

lograr el efecto deseado. Para determinar la proporción de la mezcla se realizarán pruebas

previas en soportes iguales al que se quiere pintar.

El producto debe removerse bien antes de y durante la aplicación. No se deben añadir

agua ni otras sustancias.

Para acabados protectores cubrientes en capa fina que mantengan la textura superficial, se

deben aplicar una mano de fondo y otra de acabado.

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PREPARACIÓN:

Mano de fondo 1 lt KEIM C.-Lasur con 0,2-0,5 lt KEIM C. Fixavit

Mano de acabado Concretal Laxur sin diluir aplicado a cepillo,

rodillo o pistola, sin dejar empalmes ni marcas.

Las condiciones de aplicación serán las que marca el fabricante. (entre +5ºC y 30ºC) y la

humedad ambiente del 80% máximo.

No se aplicará bajo la incidencia directa del sol o en soportes muy recalentados por el

mismo.

Después de su aplicación se deben de proteger las superficies contra un secado rápido,

viento y7o lluvia.

Entre las distintas manos de pintura, se respetará el tiempo marcado por el fabricante (12

horas).


Previamente a la ejecución de las obras se realizarán por cuenta del Constructor, las

muestras que sean requeridas por parte de la Dirección Facultativa, no permitiéndose el

acopio y uso de materiales que no hayan sido aprobados por dicha Dirección Facultativa.

Se considerarán como criterios de aceptación o rechazo los contemplados en la NTE-RPP y

las indicadas por la Dirección Facultativa

4.13.3.3 Forma de medición, valoración y abono

Se medirá y abonará por m2 de superficie pintada.

En los precios unitarios respectivos está incluido el coste de los materiales, mano de obra,

operaciones y medios auxiliares que sean precisos para obtener una perfecta terminación,

incluso la preparación de superficies, limpieza, etc. previos a la aplicación de la pintura.


ante los casos de incumplimiento de las especificaciones o para la toma de decisiones

sobre aceptación o rechazo, ni las obras de reparación o demolición que sea preciso

realizar como consecuencia de tales decisiones.

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4.13.4 SELLADO CON CARACTERÍSTICAS DE RESISTENCIA AL FUEGO


Serán de aplicación las que en cada caso enuncie el fabricante en su documentación.

En particular, se prestará especial atención a las relativas a:

• La compatibilidad entre los distintos productos

• Las condiciones de preparación de las superficies a las que se aplican.

• El espesor máximo por capa de aplicación en función de la herramienta con la que

se aplique.

• El espesor total a aplicar en función del tiempo de estabilidad requerido.

• Todos los pedidos de material se incorporarán a la Documentación de control de

calidad.


La medición y abono se realizará por metro cuadrado, m2, de superficie sellada.

La medición se realizará sobre los planos de proyecto y considerando las órdenes

documentadas por escrito, previamente a la ejecución de la unidad, por la Dirección de

Obra.

El precio incluye todos los materiales y procesos necesarios para dejar el elemento

completamente terminado de acuerdo a los planos de proyecto y a las especificaciones de

este Pliego, y en particular, todos los procesos de preparación previa de superficies,

aplicación de las capas, medios protección del entorno, medios auxiliares de acceso, capas

externas de protección de la pintura, etc.

4.14 INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO Y DRENAJE

4.14.1 Tubería de P.V.C.


Las características de montaje se adecuarán a lo establecido en las normas UNE-EN 1453-1 y

UNE 53.332/81.

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Se contemplarán asimismo las especificaciones de montaje incorporadas en la instrucción

ITE 05.2 “Tuberías y accesorios” del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los edificios

que sean de aplicación.

Complementariamente, se observará lo siguiente:

• En tuberías dentro del edificio las pendientes no serán inferiores al 2,5% para

diámetros inferiores a 110 mm, al 1,5% para diámetros entre 110 y 125 mm y al 1%

para diámetros superiores.

• Los bajantes mantendrán su diámetro en toda la longitud, reduciéndose

únicamente, si se indica expresamente, en el tramo destinado a la ventilación.

• Durante la ejecución de la obra se taponarán de forma efectiva todas aquellas

bocas o extremos que vayan a quedar al descubierto.

• En redes de colectores suspendidas se dispondrá de registros. En redes enterradas se

dispondrá de una arqueta al pie de cada uno de los bajantes.

• Se dispondrá de manguitos con unión mediante junta elástica en los puntos que

atraviesen las juntas de dilatación del edificio.

• En redes enterradas se garantizará la adecuada estanqueidad en las uniones

tubo/arqueta, utilizándose morteros o pastas de sellado adecuadas.

Los ensayos de la red de evacuación se realizarán inmediatamente después de colocadas

todas las tuberías y antes de rematar los muros, techos y tierras por donde hayan de ir

encastadas estas tuberías.

• Deberán sufrir, al menos, una de las siguientes pruebas:

• De aire.

• A los olores.

• Al humo.

Prueba de agua.

Se realizará llenando de agua toda la tubería de descarga y ventilación, comprobando que

el nivel se mantiene constante.

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Para efectuar el ensayo se taparán previamente todas las bocas y oberturas de los tubos.

La presión a la que ha de estar el agua no ha de ser inferior a 5m.c.a. ni superior a los

15m.c.a.

Si la red es muy extensa conviene ir probándola por tramos durante su ejecución, sin que

estas excluyan la necesidad de efectuar la prueba completa de toda la red.

Prueba de Aire.

Se cerrarán todas las bocas y se introducirá aire a una presión equivalente a 3 ó 4 m.c.a. Un

manómetro introducido en un tubo de la red señalará si existe alguna pérdida.

Cuando se acuse alguna fuga y no se vea fácilmente se frotará con agua y jabón en las

zonas donde se sospeche pueda estar dicha fuga.

Durante la prueba, los sifones deberán estar vacíos y obturados.

Prueba de olores.

Se usará aceite de menta o otro que produzca un olor fuerte. Durante la prueba todos los

orificios han de estar herméticamente cerrados.

En la base de la columna en la que se realice el ensayo se vaciarán 30 gr. de aceite de

menta y 4 ó 5 litros de agua hirviendo por cada 10 m. de longitud de la columna.

El extremo superior de la columna se deja abierto y se cierra herméticamente

inmediatamente después de percibir el olor.

Durante la prueba, los sifones deberán estar vacíos y obturados.

Prueba de humo.

Se hará colocando en la base de la columna aceite mineral y quemándolo, cuando el

humo que se produzca llegue al extremo superior de la columna se tapa este. Si existe

alguna fuga, el olor y el humo acusarán la zona donde se produce dicha pérdida.

Es aconsejable para esta prueba emplear una máquina productora de humo y llenar la red

de humo a una presión de 3 a 4 m.c.a. Si no hay fugas de humo y los cierres hidráulicos de

los sifones no ceden durante 15 minutos, hecho que se nota por las fluctuaciones de la

presión de la máquina, se admite que la red es impermeable al paso de aire y gases.

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La tubería de P.V.C. para evacuación será medida, valorada y abonada en metros lineales

instalados.

La medición será realizada en las dimensiones nominales deducidas de los planos de

ejecución aprobados.

El precio asignado a esta unidad incluye abrazaderas y dispositivos de fijación, parte

proporcional de accesorios y piezas especiales, registros (excluidas las arquetas en redes

enterradas), manguitos pasamuros y demás materiales, conexiones y procesos necesarios

para dejar la unidad completamente terminada y en funcionamiento, así como las pruebas

de puesta en marcha y pruebas de recepción.

No serán de abono los informes que se exijan por la Dirección De Obra, ante los casos de




4.14.2 Tuberías de PVC Y chapa de acero en bajantes

4.14.2.1 Ejecución de la unidad

Su trazado será el más sencillo que consiga una circulación natural por gravedad. Se

procurará que el desarrollo de la red sea el menor posible.

La canalización saldrá de forma completamente estanca, y no estará sujeta a

obstrucciones, ni presentará fugas que repercutan en el paramento vertical de la

construcción.

Se utilizarán piezas especiales, adecuadas para la unión de los elementos rectos de

diferente alineación, y la tubería se fijará fuertemente al paramento vertical, protegiéndola

de las temperaturas extremas, choques mecánicos y acciones químicas de otros materiales.


Se medirá y abonará por metro lineal (ml) realmente colocado, medido en obra. Estará

incluido en este precio la p.p. de piezas especiales para conexión de elementos rectos y

fijación de los mismos a los paramentos verticales, así como la conexión a piezas especiales,

y los pasos de fábrica y estructuras.

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4.14.3 Tubería de PVC en red interior horizontal


Esta sección del Pliego de Prescripciones describe el suministro de todas las instalaciones,

personal, equipo, maquinaria y materiales y la ejecución de todas las obras que se indican

en planos, relativas a la instalación de tuberías de PVC, de distintos diámetros, embebidas

en cama de arena para obras de saneamiento de aguas pluviales, incluso la excavación,

vaciado, relleno y compactación de zanjas, y el transporte de tierras sobrantes a vertedero.


EXCAVACIÓN

El Contratista realizará todas las obras de excavación de cualquier clase y cualquiera que

fuesen los materiales que se encuentren en el curso de ellas, hasta las profundidades

marcadas en los planos o que de otra forma se indiquen.

Los materiales extraídos durante las operaciones de excavación que sean adecuados para

servir como materiales de relleno se amontonarán ordenadamente a distancia de la zanja,

con objeto de evitar sobrecargas e impedir deslizamientos o derrumbamientos.

Los materiales extraídos que no sean necesarios o no sean utilizables como relleno se

retirarán o serán usados en otras partes de la obra, como se indique en los planos o sea

ordenado por la Dirección de la Obra.

Se llevará a cabo la explanación del terreno necesaria para evitar la entrada de aguas

superficiales en las zanjas u otras excavaciones, y si a pesar de las precauciones anteriores

llegara a entrar agua, deberá ser extraída por bombas o cualquier otro método aprobado.

Las zanjas tendrán la anchura necesaria para permitir la adecuada colocación de las

tuberías, y sus taludes serán tan verticales como sea posible. El fondo de las zanjas deberá

ser nivelado cuidadosamente para formar un apoyo y soporte uniforme.

Siempre que en el fondo de las zanjas se encuentre tierra mojada y otro suelo inestable que

no sirva adecuadamente de apoyo a la tubería, a juicio del Director de la Obra, habrá de

excavarse dicho suelo hasta la profundidad que se determine y rellenarse luego la zanja

hasta su nivel adecuado con arena gruesa, grava fina u otro material conveniente.

Habrá de ponerse especial cuidado en las excavaciones próximas a determinadas

instalaciones, procediendo a una excavación a mano en las proximidades de la misma.

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LECHOS

Se dispondrán lechos adecuados para la tubería de drenaje, cuando la zona inferior de la

zanja presente características portantes adecuadas.

Las dimensiones y características del lecho serán las señaladas en los planos.

INSTALACIÓN DE LA TUBERÍA

El Contratista suministrará los soportes necesarios para asegurar que la instalación de la

tubería esté de acuerdo con la planta y nivelación indicados en los planos. Los medios que

se utilicen para bajar la tubería hasta el fondo de la zanja serán tales que no se dañen ni la

tubería ni la zanja.

El Ingeniero Director de la Obra inspeccionará todos los tubos antes de su colocación y

rechazará cualquier sección que esté dañada o que presente desperfectos que impidan a

la misma su correcto funcionamiento.

La colocación de la tubería en la zanja se iniciará en el punto más bajo de la conducción,

progresando hacia arriba. Cuando se utilicen juntas de enchufe de campana, la zona

acampanada se colocará aguas arriba.

La tubería deberá quedar firmemente asentada, y de acuerdo con las alineaciones en

planta y alzado señaladas, de manera que la línea de agua sea suave y uniforme. La

tubería será protegida durante su colocación y hasta que el mortero de las juntas se haya

colocado totalmente.

Cuando se utilicen tuberías acampanadas se cavarán pequeños agujeros en la zona de

apoyo de la campana para poder acomodarlas. Estos agujeros serán lo suficientemente

profundos para asegurar que las campanas no soportan la carga de la tubería; tampoco

serán excesivamente anchos en la dirección longitudinal de la zanja.

Cuando las tuberías estén colocadas, la superficie de cada sección de tubería estará en

contacto con el lecho de asiento a todo lo largo de su longitud, excepto la zona

acampanada, para soportar la carga de la tubería.

La tubería no se colocará sobre terreno helado. Cuando se coloquen tuberías construidas

con hormigón armado de forma elíptica, se instalará de acuerdo con las marcas que

disponga la casa suministradora. Si el final de la línea de drenaje no termina en una

estructura, se deberá taponar u obturar tal como ordene el Ingeniero Director.

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La tubería que no esté bien alineada o que presente asentamientos después de su

colocación se deberá extraer y volver a colocar sin ninguna compensación.

El Contratista proporcionará los medios necesarios para el desvío del agua y así permitir la

instalación de la tubería en condiciones óptimas.

JUNTAS

Las juntas de la tubería deberán ser del tipo de enchufe de campana, a no ser que se

especifique de otro tipo. Se utilizará el método siguiente para realizar las juntas de las

tuberías.

JUNTAS ELÁSTICAS PARA UNIÓN DE TUBOS

El primer tubo se colocará de acuerdo con la nivelación establecida, disponiendo la

campana aguas arriba.

La superficie interior de la zona acampanada se limpiará cuidadosamente con un cepillo

húmedo, y en la zona inferior de la campana se colocará la junta elástica, de forma que la

superficie interior de la tubería adyacente quede a nivel. El enchufe de la tubería

adyacente también se limpiará con un cepillo húmedo y se adaptará uniformemente a la

campana de forma que quede completamente ajustada.

Las arandelas se instalarán de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

RELLENO DE LA ZANJA

Todas las zanjas se deberán rellenar en un plazo razonable desde que las tuberías se hayan

instalado, a no ser que se haya ordenado algo para proteger la tubería.

El material de relleno será material granular seleccionado, procedente de las excavaciones

o de préstamos; el material que se coloque en los costados de la tubería y sobre ella hasta

una altura de 30 cm, será un material que pueda ser bien compactado. No contendrá

piedras de tamaño superior a 8 cm, terrones helados, trozos de arcilla de alta plasticidad o

cualquier otro material no aceptable.

El material se deberá humedecer o secar si es necesario, para que se pueda compactar

adecuadamente. El material de relleno deberá ser aprobado por el Ingeniero Director.

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El relleno se deberá colocar en capas que no exceden los 15 cm, antes de compactar a

ambos lados de la tubería. Se tomarán precauciones especiales para asegurar una

compactación completa en los lados y el perímetro de la tubería.

Este relleno se realizará en ambos lados de la estructura y hasta una altura de 30 cm sobre la

parte alta de la tubería; si lo ordena el Ingeniero Director se llegará a alturas superiores. El

relleno se realizará de forma que no se creen presionas perjudiciales en los lados y zona

superior de la tubería.

CONEXIONES

Donde los planos indiquen conexiones a estructuras las mismas serán estancas y realizadas

de manera que se consiga un flujo uniforme a lo largo del sistema de drenaje.

LIMPIEZA DE LA ZONA

Después de haber realizado el relleno, el Contratista retirará todos los materiales sobrantes,

suciedad, escombros, etc., de la zona de la obra.

Los escombros se depositarán en terraplenes, márgenes o donde ordene el Ingeniero

Director. El Contratista restablecerá a sus condiciones originales todas las áreas donde se

haya trabajado.

Después de haber completado todos los trabajos, el Contratista retirará todas las

herramientas y otros equipos, dejando el lugar completamente libre, limpio y en buenas

condiciones.

INSPECCIÓN

Antes de la aprobación del sistema de saneamiento, el Ingeniero Director, acompañado del

Contratista realizará una inspección completa, mediante un sistema apropiado, de toda la

instalación.

Cualquier indicio de materiales o ejecución defectuosos, u obstrucciones en el flujo del

sistema de evacuación de aguas residuales será investigado y corregido. Los defectos que

se deban a negligencia del Contratista se corregirán por él mismo, sin compensaciones

adicionales tal y como ordene el Ingeniero Director.


Para las instalaciones interiores, se abonará dentro de la unidad de la que formen parte,

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estando el precio repercutido dentro de la unidad de instalación completa de local

húmedo. Se considera instalación interior todos los elementos situados aguas debajo de la

llave de corte correspondiente a cada local húmedo

Están incluidos en este precio la excavación de la zanja, la preparación del fondo, el lecho

de arena, el tubo, la p/p de junta de goma elástica, el relleno y compactación de la zanja

con material seleccionado procedente de la excavación, y el transporte de tierras sobrantes

a vertedero.

4.14.4 Accesorios de P.V.C.

4.14.4.1 Ejecución de la Unidad

La unidad de tubería y accesorios de P.V.C. se compondrá de los materiales definidos en

Memoria, Pliego de Condiciones y Presupuesto, y de todos los elementos necesarios para su

suportación y fijación, así como sus conexiones.

Las características de montaje se adecuarán a lo establecido en las normas UNE-EN 1453-1 y

UNE 53.332/81.

Se contemplarán asimismo las especificaciones de montaje incorporadas en la instrucción

ITE 05.2 “Tuberías y accesorios” del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los edificios

que sean de aplicación.

Complementariamente, se observará lo siguiente:

• En tuberías dentro del edificio las pendientes no serán inferiores al 2,5% para

diámetros inferiores a 110 mm, al 1,5% para diámetros entre 110 y 125 mm y al 1%

para diámetros superiores.

• Los bajantes mantendrán su diámetro en toda la longitud, reduciéndose

únicamente, si se indica expresamente, en el tramo destinado a la ventilación.

• Durante la ejecución de la obra se taponarán de forma efectiva todas aquellas

bocas o extremos que vayan a quedar al descubierto.

• En redes de colectores suspendidas se dispondrá de registros. En redes enterradas se

dispondrá de una arqueta al pie de cada uno de los bajantes.

• Se dispondrá de manguitos con unión mediante junta elástica en los puntos que

atraviesen las juntas de dilatación del edificio.

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• En redes enterradas se garantizará la adecuada estanqueidad en las uniones

tubo/arqueta, utilizándose morteros o pastas de sellado adecuadas.

4.14.4.2 Medición y Abono

La tubería de P.V.C. para evacuación será medida, valorada y abonada en metros lineales

instalados.

La medición será realizada en las dimensiones nominales deducidas de los planos de

ejecución aprobados.

El precio asignado a esta unidad incluye abrazaderas y dispositivos de fijación, parte

proporcional de accesorios y piezas especiales, registros (excluidas las arquetas en redes

enterradas), manguitos pasamuros y demás materiales, conexiones y procesos necesarios


de puesta en marcha y pruebas de recepción.

No serán de abono los informes que se exijan por la Dirección Facultativa, ante los casos de




4.14.5 desagüe pvc sifón


El montaje de dos ó más botes sifónicos o sifones en serie no será admitido.


Los sifones individuales (ya sean dobles o no) serán medidos, valorados y abonados en

unidades completas instaladas.

El precio asignado a esta unidad incluye el pequeño material y procesos necesarios para

dejar la unidad completamente terminada y en funcionamiento, así como las pruebas de

puesta en marcha y pruebas de recepción definitivas realizadas bajo la supervisión y

presencia de Organismo de Control de Calidad designado por la Propiedad.




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4.14.6 Sumideros Sifónicos


Los sumideros se compondrán de los materiales definidos en Memoria, Pliego de

Condiciones y Presupuesto, y de todos los elementos necesarios para su fijación, así como

sus conexiones.

El montaje de los sumideros se realizará enrasando el mismo con el pavimento y

efectuándose la conexión a la tubería de descarga mediante los anillos de acoplamiento

incorporados en el sumidero.


Para las instalaciones interiores, se abonará dentro de la unidad de la que formen parte,

estando el precio repercutido dentro de la unidad de instalación completa de local

húmedo. Se considera instalación interior todos los elementos situados aguas debajo de la

llave de corte correspondiente a cada local húmedo

El precio asignado a esta unidad apertura y relleno de hueco para alojamiento del

sumidero, conexión a la tubería de descarga y pequeño material y procesos necesarios


de puesta en marcha y pruebas de recepción definitivas realizadas bajo la supervisión y






4.14.7 ARQUETAS y pozos


Una vez efectuada la excavación requerida, se procederá a la ejecución de las arquetas

de acuerdo con las condiciones señaladas en este Pliego para la fabricación, en su caso, y

puesta en obra de los materiales previstos, cuidando su terminación.

Las tapas de las arquetas o de los pozos de registro, ajustarán perfectamente al cuerpo de

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la obra, y se colocarán de forma que su cara superior quede al mismo nivel que las

superficies adyacentes.


Las arquetas y los pozos se abonarán por unidades realmente ejecutadas en obra.

El precio asignado a esta unidad incluye el pequeño material y procesos necesarios para

dejar la unidad completamente terminada y en funcionamiento, así como las pruebas de

puesta en marcha y pruebas de recepción definitivas realizadas bajo la supervisión y






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4.15 INSTALACIÓN ELECTRICA

4.15.1 CABLES DE BAJA TENSIÓN

4.15.1.1 Forma de ejecución.

Las obras comprendidas en esta unidad consisten en el suministro, conexión e instalación de

cables de potencia de baja tensión, de las secciones indicadas en el presupuesto, en

canalización en bandeja y en conductos de PVC rígido, flexible o de acero galvanizado, en

banco de tubos o en montaje superficial, siguiendo las especificaciones comprendidas en

este Pliego, normas y reglamentos vigentes, o las indicaciones del director de obra.

Todos los cables se enviarán a obra en bobinas normalizadas y debidamente protegidas.

Colocación de los cables

Básicamente se efectuarán las siguientes formas de tendido de cables:

• Cables de instalación subterránea bajo tubo enterrado en zanja o en banco de

tubos;

• Cables de instalación aérea bajo tubos vistos en pared, techo y estructura.

Para la elección del sistema más adecuado se tendrá en cuenta lo siguiente:

• Posibilidad de corrosión por productos existentes en la canalización, que puedan

atacar a los cables y a los sistemas de conducción o fijación;

• Clasificación eléctrica de la zona;

• Focos de calor que puedan afectarlos;

• Posibilidad de soportes para tubos, bandejas o cables;

• Espacio libre para futuras ampliaciones.

Se utilizarán bancos de tubos cuando:

• El número de consumidores a alimentar no sea suficiente como para justificar la

construcción de una galería;

• Para ejecutar el último tramo del recorrido de circuitos que discurren inicialmente por

galerías;

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En el caso de cables dispuestos en tubos de hormigón, cemento, plástico o metálicos

debidamente enterrados en zanjas sólo deberá disponerse un cable (o conjunto de

conductores unipolares que constituyan un sistema) por conducto, y se establecerán

registros suficientes y convenientemente dispuestos de modo que la sustitución, reposición o

ampliación de los conductores pueda efectuarse fácilmente.

En el caso de conductores de baja tensión, la profundidad mínima de instalación de los

conductores dispuestos en conductos será de 0,60 m, salvo lo dispuesto para cruzamientos.

La profundidad indicada podrá reducirse en casos especiales debidamente justificados, sin

perjuicio de mantener la conveniente protección de los conductores.

En los cruzamientos de los conductores subterráneos de baja tensión con conductores

subterráneos de alta tensión, la distancia entre ellos debe ser igual o superior a 250 mm. En

caso de que esta distancia no pueda respetarse, los conductores de baja tensión irán

separados de los de alta tensión mediante tubos, conductos o divisorias, constituidos por

materiales incombustibles y de adecuada resistencia.

En los cruzamientos de los cables de baja tensión con otras canalizaciones

(telecomunicaciones, agua, gas, etc.) se deberá cumplir lo indicado en el reglamento

electrotécnico de baja tensión e instrucciones técnicas complementarias.

El cable que haya de colocarse en tubo debe desarrollarse desde un lugar amplio,

colocándolo con todo cuidado en el interior de los tubos.

No se permitirá tirar del cable para introducirlo en la canalización arrastrándolo sobre el

terreno.

En cualquiera de los casos, el instalador suministrará, montará, conectará y pondrá a punto

todos aquellos elementos que se indiquen en el proyecto, para el buen acabado y

funcionamiento de las canalizaciones, con los recorridos especificados en los planos. En su

defecto se atenderá a las normas dictadas por la dirección facultativa en cada caso, así

como a las instrucciones técnicas complementarias del reglamento electrotécnico de baja

tensión relacionadas con cada tipo de instalación.

No se admiten recorridos comunes, dentro de la misma canalización de servicio, con

tensiones diferentes, debiendo ir los cables separados físicamente.

Los cables auxiliares de medida, mando, etc., se mantendrán, siempre que sea posible,

separados de los cables con tensiones de servicio superiores a 1 kV o deberán estar

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protegidos mediante tabiques de separación o en el interior de canalizaciones o tubos

metálicos puestos a tierra.

No se colocarán los cables durante las heladas, ni estando éstos demasiado fríos, debiendo

por lo menos permanecer 12 horas en almacén a 20 ºC antes de su instalación, sin dejarlos a

la intemperie más que el tiempo preciso para su instalación.

El cable se instalará tirando de él con un torno mecánico a mano. Debe usarse una

adecuada cantidad de tracción de cable cuando se hagan estas operaciones. No debe

emplearse nunca grasa de petróleo.

No se excluye el uso de cables de acero como medio de tracción. Sin embargo, a menos

que se disponga de un dinamómetro que indique la correcta tensión que se aplica al cable

al tirar de él, debe emplearse un aparato adecuado que limite la tensión de la tracción.

La superficie del cable no debe dañarse nunca. Los cables no deben aplastarse nunca ni

doblarse en mas de 1/10 de su diámetro original.

Los radios de curvatura de los cables nunca serán inferiores a los recomendados por el

fabricante.

No se instalarán cables que se hayan retorcido. Durante la instalación, habrá una persona

en el carrete para observar cómo va saliendo el cable e informar de cualquier irregularidad

que se produzca.

Cuando cualesquiera de las canalizaciones atraviesen paredes, muros, tabiques o cualquier

otro elemento que delimite secciones de protección contra incendios, se hará de forma que

el cierre obtenido presente una resistencia al fuego equivalente.

Las conexiones de los conductores a los aparatos deberán realizarse mediante dispositivos

adecuados, de forma tal que no incrementen sensiblemente la resistencia eléctrica del

conductor y se mantenga la tensión de aislamiento adecuada.

Los puntos de entrada, salida y accesos a las canalizaciones deberán estar perfectamente

definidos y contar con espacio suficiente para permitir su mantenimiento.

Se deben sellar los extremos de todos los cables con cinta antihumedad antes de la

instalación y deben mantenerse sellados de esta forma hasta que se proceda a realizar las

conexiones.

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Los cables no presentarán ningún tipo de empalme. Solo se admiten empalmes para

derivaciones, que deberán realizarse en cajas dispuestas a este fin, con los elementos de

conexión necesarios que garanticen una perfecta continuidad eléctrica. Queda

terminantemente prohibida la aplicación de empalmes o derivaciones para extensión o

reforma de líneas.

Tomas de tierras de los cables

Todos los cables apantallados deberán tener puesta a tierra la pantalla por cada uno de sus

extremos. El conductor de toma de tierra deberá conectarse a una pica de puesta a tierra

por medio de un conector específicamente diseñado a este fin.

Las pantallas y armaduras de los cables de alimentación directamente enterrados deben

ponerse a tierra por cada extremo.

Marcas de los cables

Se marcarán todos los cables y las rutas que siguen, para identificarlos fácilmente en el

futuro.

Etiquetas de los cables

En caso de cables instalados en zanja, llevarán etiquetas en cada arqueta de registro o de

inspección, uno en cada arqueta de registro de la zanja.

Las etiquetas deben fijarse al cable inmediatamente después de la instalación de éste.

Las etiquetas serán de tamaño y espesor adecuados y preferiblemente de cobre. Se fijarán

firmemente al cable mediante cuerda de nylon.


Los cables de baja tensión se medirán y abonarán por metro lineal (ml) colocado y

conectado en obra por su canalización correspondiente, incluyendo parte proporcional de

material auxiliar de señalización, identificación, conexión y montaje.

La medición será realizada por metro lineal (ml) de cable totalmente instalado y conectado,

con todos los componentes de fijación, soporte, unión y seguridad montados y en

condiciones de funcionamiento.

El precio asignado a esta unidad incluye todos los materiales y procesos necesarios para

dejar cada cable completamente instalado y conectado, de acuerdo con las

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especificaciones del pliego, así como las pruebas y ajustes necesarios para la puesta en

servicio de la unidad.



rechazo, ni las operaciones de reparación, demolición o sustitución que sea preciso realizar


4.15.2 CUADROS BAJA TENSIÓN


En general, las normas a tener en cuenta para la instalación de los cuadros de baja tensión

incluidos en este proyecto serán las recogidas en el reglamento electrotécnico de baja

tensión. Asimismo, se instalarán en el lugar indicado en los planos correspondientes del

proyecto. Además, se seguirán las siguientes indicaciones:

El cuadro de baja tensión se colocará anclado convenientemente al suelo o a paramentos

verticales, y se conectarán al mismo los cables de acometida desde el cuadro general de

baja tensión.

Los cuadros, cuando sean de ejecución apoyada, se montarán sobre un zócalo, dejando

espacio por la parte inferior para alojar holgadamente los conductores, y permitiendo la

fácil conexión a las barras. En este caso, deberán ser accesibles por su parte posterior

mediante paneles fácilmente desmontables.

Antes de proceder al cableado, deberá limpiarse el cuadro de todo resto de obra,

limpiándose mediante un aspirador antes de su puesta en servicio.

Las uniones entre barras y las conexiones de éstas con la aparamenta, se realizarán

mediante superficies plateadas que aseguren la máxima conductividad, y con tornillería de

acero bicromatada provista de accesorios de apriete adecuados para mantener en todo

momento la presión de contacto.

La sección mínima para los cables de mando y señalización, será de 1,5 mm² y de 4 mm²

para los secundarios de los transformadores de medida.

En su recorrido por el cuadro, los conductores se alojarán ordenadamente en canaletas

ranuradas con tapa desmontable.

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Los conjuntos de cables para pulsadores, lámparas piloto, etc., se agruparán mediante

espirales de nylon.

Todos los cuadros dispondrán de elementos de puesta a tierra; en los cuadros de ejecución

sobre zócalo se utilizará una pletina de cobre, y en los de ejecución empotrada o de

superficie, pletina o regleta de la sección adecuada.

La pletina o regleta de puesta a tierra irá claramente señalizada con el símbolo normalizado,

de forma que no dé lugar a confusiones.

Se conectarán a tierra todas las estructuras metálicas que componen el cuadro, las

armaduras de la aparamenta y las bornas de los aparatos que lo requieran.

Las puertas metálicas de los cuadros se conectarán al bastidor o estructura del cuadro

mediante trenzas de cobre flexible de 10 mm² de sección.

Deberá comprobarse cuidadosamente la selectividad en el disparo de los elementos de

protección entre el cuadro principal y los secundarios aguas abajo de él.

Siempre que sea posible, deberá mantenerse una misma marca de aparamenta en el

cuadro.


Los cuadros secundarios de baja tensión y las ampliaciones de los existentes serán medidos,

valorados y abonados por unidad (ud) en medición de igual tipo y características indicadas.

La medición será realizada por unidad (ud) totalmente instalado, con todos los

componentes de fijación, soporte, unión y seguridad montados y en condiciones de

funcionamiento.


dejar la unidad completamente terminada, de acuerdo con las especificaciones del pliego,

así como las pruebas en fábrica y en obra y ajustes necesarios para la puesta en servicio de

la unidad.

No serán de abono los informes que se exijan por la dirección facultativa, ante los casos de




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4.15.3 Tubos de PVC


La unidad de obra de tubo de PVC se compondrá del material definido en memoria, pliego

de condiciones y presupuesto, y de todos los accesorios y elementos necesarios para su

suportación y fijación en obra, tales como cajas de derivación, grapas y fijaciones.

El montaje de todos estos elementos se atendrá, de forma general, a lo especificado en el

reglamento electrotécnico de baja tensión y sus instrucciones técnicas complementarias, en

cuanto a configuración del trazado, distancia a otras canalizaciones, dimensionado en

función del número y sección de los cables, radio de curvatura para tendido de los cables

según normas, etc.

La separación máxima de las grapas de fijación será de 50 cm.

Se instalarán cajas de registro en los puntos de derivación, en las curvas y cada 10 m

máximo en trazados lineales.

Las cajas de derivación instaladas en esta canalización será de PVC tipo (baquelita) en

montaje empotrado y metálicas o de PVC rígido en montaje superficial.

La entrada del conducto a las cajas de derivación se realizará siempre con tuerca y

contratuerca o elemento protector que impida que los cables rocen contra la caja.


Las canalizaciones de tubo de PVC flexible serán medidas, valoradas y abonadas por metro

lineal (m.l.) de igual tipo y características.

La medición será realizada por metro lineal (m.l.) totalmente instalado, con todos los


funcionamiento.



así como las pruebas y ajustes necesarios para la puesta en servicio de la unidad.



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4.15.4 Canalizaciones de tubo de acero


El montaje de todos estos elementos se atendrá, de forma general, a lo especificado en las

instrucciones técnicas del reglamento electrotécnico de baja tensión, en cuanto a

configuración del trazado, distancia a otras canalizaciones, dimensionado en función del

número y sección de los cables, radio de curvatura para tendido de los cables según

normas, etc.

El ángulo de los codos no podrá ser inferior a 90º y el radio de curvatura será superior a seis

veces el diámetro del conducto. La separación máxima de las grapas de fijación será de 80

cm.

Se instalarán cajas de registro en los puntos de derivación, en las curvas y cada 10 m

máximo en trazados lineales. No podrá haber más de tres curvas entre cada dos cajas de

registro.

Las cajas de derivación instaladas en esta canalización serán metálicas en montaje

superficial.

La entrada del conducto a las cajas de derivación se realizará siempre con tuerca y

contratuerca o elemento protector que impida que los cables rocen contra la caja y

asegure que las conexiones sean estancas.

Será motivo de rechazo el incumplimiento de las condiciones de montaje indicadas

anteriormente.


Las canalizaciones de tubo de acero serán medidas, valoradas y abonadas por metro lineal

(ml) de igual tipo y características.

La medición será realizada por metro lineal (ml) totalmente instalado, con todos los


funcionamiento.

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dejar la unidad completamente terminada, así como las pruebas y ajustes necesarios para

la puesta en servicio de la unidad.

4.15.5 Alumbrado normal y de emergencia


La unidad de obra de luminarias se compondrá del material definido en memoria, pliego de

condiciones y presupuesto, de los accesorios prefabricados específicos del mismo

fabricante, tales como soportes, ensamblajes, lámparas, identificadores, etc. y de todos los

elementos necesarios para su fijación en obra.



cuanto a la implantación. Se atenderá a lo representado en planos y a lo indicado en el

replanteo final de obra.

La fijación o suspensión de las luminarias se realizará de forma que la línea de alimentación

eléctrica no se encuentre en tensión en ningún momento, ni se produzcan roces con partes

cortantes que puedan dañar el aislamiento.

En todos los pasos del conductor eléctrico a través de elementos de chapa se instalarán

boquillas de caucho.

La conexión entre el cableado de la luminaria y la alimentación eléctrica se realizará

mediante clemas, y preferiblemente con conectores rápidos en el caso de luminarias

instaladas en falsos techos registrables.

No se utilizarán las luminarias como cajas de paso para alimentar a otras, debiendo instalar

cajas de derivación, salvo en los casos en los que las luminarias estén diseñadas para ello.


Estas unidades serán medidas, valoradas y abonadas por unidad (ud) de igual tipo y

características.

La medición será realizada por unidad (ud) totalmente instalado, incluidas lámparas, con

todos los componentes de fijación, soporte, unión y seguridad montados y en condiciones

de funcionamiento.

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4.15.6 Puntos de luz y tomas de corriente de 10/16 A, 250V


La unidad de obra de puntos de luz se compondrá del material definido en memoria, pliego

de condiciones y presupuesto, y de los accesorios prefabricados específicos del mismo

fabricante, tales como soportes, ensamblajes, etc. y de todos los elementos necesarios para

su conexión y fijación en obra.



cuanto a la implantación. Se atenderá a lo representado en planos y a lo indicado en el

replanteo final de obra.

Los mecanismos se colocarán a 1 m si no se indica otra cosa en los documentos del

Proyecto.

Las cajas de empotrar mecanismos serán para la ubicación y fijación del mecanismo

mediante tornillo, no admitiéndose el sistema de fijación mediante patillas.

La alimentación al punto de luz se hará con absoluta independencia de la alimentación al

mecanismo, es decir, con tubos y conductores distintos desde la caja de derivación

correspondiente.

No se podrá alimentar a otros puntos de luz entre sí con encendido distinto. Se llevarán

conductos y conductores por separado desde la caja correspondiente.

Desde el mecanismo, y a través de él, no se podrá alimentar a ningún otro punto de luz o

toma de corriente.

Las partes bajo tensión, y en especial los bornes de conexión, deberán estar protegidos o

variados de plano respecto a las demás, para evitar un cortocircuito indirecto.

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Para realizar un buen conexionado en el mecanismo se dejarán rabos de 15 cm de largo.


Estas unidades serán medidas, valoradas y abonadas por unidad (ud) de igual tipo y

características.

La medición será realizada por unidad (ud) totalmente instalado, con todos los


funcionamiento.








4.15.7 Red de tierras

4.15.7.1 Forma de ejecución de las obras

Red de tierras con conductor de 50 mm2 unido mediante soldadura aluminotérmica,

incluyendo arqueta de registro de comprobación y puente de prueba.

Estarán constituidos por conductor de 50 mm2 enterrado (ver plano de red de tierras) a una

profundidad de 0,8 metros. A este conductor enterrado se unirán dos picas de acero

cobrizado de 2 m de longitud y diámetro 14,3 mm hincada directamente en el terreno

situadas como se indican en los planos.

En cualquier caso, los puntos para realizar las puestas a tierra deberán elegirse en zonas

donde se prevea la existencia permanente de un alto grado de humedad siendo

recomendables en este sentido las zonas ajardinadas, patios u otros donde el riesgo

periódico o al menos la lluvia esporádica colaboren a dicho estado.

Es recomendable asimismo que los electrodos queden instalados en un entorno de tierra

vegetal.

El armario del cuadro eléctrico de iluminación y todos los elementos metálicos estarán

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unidos eléctricamente con la malla enterrada. Asimismo se unirá a tierra la pletina de tierra

del cuadro eléctrico de iluminación.

Una vez terminada la instalación se comprobará que la resistencia de puesta a tierra

adquiere un valor inferior a 30 ohm. En caso de obtenerse valores superiores, se hincarán

picas de dos metros de longitud y se unirán a la red enterrada mediante conductor de

cobre desnudo de 50 mm2 enterrado a una profundidad de 0,8 metros, hasta alcanzar el

valor de puesta a tierra deseado. Esta comprobación está incluida dentro del precio de la

red de tierras enterrada.

4.15.7.2 Medición y abono.

Se medirá por metro (m) de red de tierra instalada, totalmente tendida, incluyendo

transporte de material, almacenamiento, soldaduras, accesorios y pequeño material.

4.16 INSTALACION DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

4.16.1 Extintores


Los extintores se compondrán de los materiales definidos en Memoria, Pliego de Condiciones

y Presupuesto, y de todos los elementos necesarios para su suportación y fijación.

La posición de montaje deberá reunir las condiciones establecidas en el apartado 6 del

Apéndice 1 del vigente Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios (RD

1942/1993 de 5 de noviembre).


Los extintores portátiles serán medidos, valorados y abonados en unidades completamente

instaladas.

El precio asignado a esta unidad incluye elementos necesarios para fijación del extintor y

pequeño material y procesos necesarios para dejar la unidad completamente terminada y

en funcionamiento.





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4.17 UNIDADES DE OBRA NO MENCIONADAS

Cualquiera de las Unidades de Obra comprendidas en este Proyecto, que no se hayan

especificado anteriormente, se regirán en todo momento por lo estipulado en el Cuadro de

Precios Unitarios, donde se define la Unidad de Obra, y se ejecutarán siguiendo la Normativa

en vigor

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