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actualizacin tecnolgica

Avances tecnolgicos:

Produccin y uso de electrodos para hornos elctricos de arco

En los hornos elctricos de

arco, que producen un tercio

del acero mundial, se emplean

electrodos de grafito que se van

consumiendo a lo largo del

proceso de fusin. Su calidad y

costo es de importancia en la

operacin de estos equipos.

Introduccin

Los electrodos de grafito artificial son un estndar en la produccin de acero en hornos elctricos. El grafito artificial posee una alta conductividad elctrica y elevada resistencia al choque trmico que lo hacen imprescindible para este uso. El consumo medio ha sido cuanti-ficado, para un gran nmero de aceras elctricas del grupo ArcelorMittal, en 1,43 kg/t [1]. La produccin de acero crudo en aceras elctricas fue en el ao 2010 de 406 Mt. Podra estimarse el consumo de electrodos para hornos elctricos en el orden de las 600.000 t/ao; a esto se le debera sumar el consumo en los hornos cuchara.

Entre los principales fabricantes es-tn GrafTech International, SGL Group, Showa Denko Carbon, Tokai Carbon, HEG Ltd., Superior Graphite, UK CG, Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu Ronguang Carbon, Fangda Carbon New Material, Fushun Carbon, Guangshan Shida Carbon, Hefei Carbon, GES (Chi-na), Jilin Carbon Import & Export. Es un mercado competitivo en costos, calidad y servicio, con estrategias diferenciadas y en el que ha habido en la ltima dcada un proceso importante de fusiones y ad-quisiciones. Una parte de las empresas mencionadas tiene sitios de produccin en varios pases. Se trata de una industria madura, que utiliza en general sistemas de produccin modernos, con importan-te grado de automatizacin, capaces de formular electrodos con un alto grado de repetitividad.

En el Cuadro 1 se presentan algunas fe-chas importantes en el desarrollo y apli-cacin de los electrodos de grafito [2].

Las materias primas para la produccin de los electrodos son el coque de petr-leo, preferentemente del tipo denomina-do aguja y la brea de alquitrn de hulla. Estos materiales se mezclan y procesan a alta temperatura en varios pasos, hasta obtener el grafito sinttico. Es un produc-to con un alto valor agregado energtico.

En los prrafos siguientes se presentan detalles sobre las materias primas utiliza-das, el proceso de fabricacin, el diseo de los electrodos y su aplicacin, desde el punto de vista de algunas de las nove-dades tecnolgicas que se han introduci-do en las ltimas dcadas.

Cabe mencionar que los avances en las materias primas, el proceso de fabrica-cin y la performance en uso son lentos. El proceso de produccin de los electro-dos es largo, de hasta dos meses; a esto debe sumarse el tiempo de prueba en la acera para saber si una cierta formula-cin presenta ventajas, donde un gran nmero de variables puede influir sobre los resultados [4].

Materias primas

La principal materia prima para la pro-duccin de electrodos es el coque de petrleo. Se trata de un residuo carbono-so obtenido en el proceso denominado coquizacin demorada, que forma parte de las refineras de petrleo. En este pro-

Por Jorge Madas*

* Gerente empresa Metallon, Argentina.

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ceso se produce gas oil y coque, a partir de residuos de la unidad de destilacin al vaco (Figura 1). Consiste en calentar el residuo a su temperatura de craqueo tr-mico en un horno; el craqueo comienza en el horno, contina en la lnea de trans-ferencia y finaliza en el tambor de coque. El coque se enfra con agua y se corta

Cuadro 1 Algunos hitos importantes en el desarrollo tecnolgico de los electrodos de grafito, en base a [2-3]

Ao Desarrollo

1890 Invencin de los hornos elctricos de arco por Hrault (electrodos de carbn amorfo)

1900 Horno Acheson para grafitizacin de los electrodos

1909 Patentamiento de la impregnacin con brea

1931 Introduccin del niple de conexin

1956 Primer patentamiento del uso de coque de petrleo aguja para la fabricacin de electrodos

1956 Primer patentamiento de la impregnacin con brea de los electrodos de grafito

1960 Primer patentamiento de niple de conexin cnico

1963 Inicio del uso masivo de niples de conexin cnicos

1970 Inicio del uso masivo del proceso de impregnacin con brea

1980 Uso masivo del coque aguja para la fabricacin de electrodos

1984 Introduccin de sistema digital de regulacin de electrodos

1990- Uso masivo de sistema digital de regulacin de electrodos

1998 Patentamiento de refrigeracin de electrodos con anillo aspersor de agua

1990- Introduccin de robot para unin automtica de electrodos

2004 Primer uso comercial de los electrodos con unin macho-hembra

2009 Patentamiento de uso de fibras de carbono para refuerzo de electrodos

Figura 1 Unidad de coquizacin demorada tpica (coker), instalada en una refinera de petrleo, produciendo gas oil de coker,

y coque de petrleo como subproducto [6]

Agua para corte

Residuo de vaco

Torre fraccionadora

HornoGOLC

GOPC

Gasolina de coker

Fosa de coque

Sistema demanipulacindel coque Bomba para

chorro de agua

Gas combustible y gas licuadode petrleo a la planta de gas

Tambor deoperacin A

gua

para

cor

te

GOLC: Gas oil liviano de coker; GOPC: Gas oil pesado de coker.

con chorros de agua a alta presin. La produccin mundial fue del orden de 100 Mt en 2008 [5].

La mayor parte del coque producido es el denominado coque esponja, por su porosidad caracterstica. Se destina mayormente a la produccin de nodos

para la produccin de aluminio primario y combustin en plantas de cemento. Para la produccin de electrodos de me-nores dimensiones, como los utilizados en hornos elctricos de arco pequeos y en hornos cuchara, puede utilizarse esta calidad de coque. Sin embargo, para la produccin de electrodos para hornos de

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actualizacin tecnolgica

gran tamao, de ultra alta potencia, se requiere un tipo de coque especial, de-nominado coque aguja (Figura 2).

Inicialmente se atribuy la obtencin de electrodos de mayor calidad al tipo de crudo del que provena el residuo utilizado para la produccin del coque. Posteriormente se encontr que la me-jor calidad estaba ligada a la formacin

de un tipo de coque con caractersticas estriadas, con una estructura en agu-jas que estaba asociada a un espectro de difraccin de rayos X que mostraba orientacin cristalina, lo que no ocurra con el coque usual [8]. Este coque se obtena a partir de residuos convertidos a un producto trmicamente estable mediante la extraccin del material que tiende a formar una fase insoluble por calentamiento a 350C-500C y procesar los hidrocarburos lquidos remanentes en el coker en condiciones particula-res. Los residuos ms favorables son los altamente aromticos [9]. El uso de este tipo de coque permite obtener un electrodo que tiene menor resistividad elctrica (resistencia elctrica especfica del material) y un menor coeficiente de expansin trmica.

La otra materia prima es la brea de al-quitrn de hulla. Se obtiene en plantas carboqumicas que procesan el alquitrn extrado de los gases de los hornos de coquizacin de hulla utilizados en la si-derurgia (aquellos en los que hay recu-peracin de subproductos). En la Figura 3 se presenta un esquema del proceso de fabricacin: el alquitrn es calentado a 400C en dispositivos de destilacin

diseados para este propsito. Esto per-mite extraer la humedad, el naftaleno y el aceite de creosota pesado y liviano; el producto resultante es la brea de alqui-trn de hulla.

Debido a la escasez de brea de alquitrn de hulla, en particular en los EE. UU., por el cierre de coqueras con recuperacin de subproductos y la apertura de nue-vas coqueras con recuperacin de calor y sin recuperacin de subproductos, se ha estudiado su reemplazo mediante la obtencin de brea de petrleo [11]. Se la ha utilizado particularmente en la impreg-nacin de los electrodos.

Entre las innovaciones propuestas re-cientemente en lo que respecta a ma-terias primas, est el desarrollo del Oak Ridge National Laboratory, de los EE. UU., de la utilizacin de fibras de carbono en la fabricacin de los electrodos [12]. Im-plica un mtodo para distribuir uniforme-mente el grafito y las fibras de carbono en la matriz de los electrodos, modificando los parmetros de las fibras, agregando aditivos secundarios a las fibras para un mezclado homogneo con la brea que se utiliza como ligante y usando diferentes tipos de fibras de carbono. Se obtendra

Figura 2 Aspecto del coque aguja, utilizado para

la produccin de los electrodos de mayor calidad [7]

Figura 3 Esquema de la produccin de brea a partir de alquitrn de hulla proveniente de la coquizacin [10]

Vapor

Horno de coque

Carbn

Aguasamoniacales

Barro dedecantador

Aguas amoniacales Destilado

Calentador

Tanquede alimentacinde alquitrn

Alquitrn

Decantador

Gas

Brea

Vapor

Torre dedestilacin

1. Frenado de grietas

Fibra decarbono

Matriz

Grietas

La fibra de carbono actacomo una sutura, inhibiendoel crecimiento de la grieta conun fuerte vnculo matriz-grieta

2. Punteo de grietas

Figura 4 Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos [12]

un electrodo ms resistente, ya que las fibras de carbono actuaran como freno o como sutura ante la propagacin de grietas (Figura 4). La ventaja de esta tecnologa sera tener menos roturas de electrodos. No se conocen aplicaciones industriales.

Proceso de fabricacin

En la Figura 5 se presenta un esquema del proceso de produccin de los elec-trodos. El coque de petrleo se seca,

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por ejemplo en un secador rotativo; se tritura en un molino a rodillos; se zaran-dea y se vuelve a moler. Se ha informado la utilizacin de mezclas de granos finos y gruesos, para permitir suficiente elasti-cidad e insensibilidad al choque trmico [13].

Luego se aade una cantidad definida de brea. Ambos materiales se mezclan en caliente. La mezcla se extruda luego con las dimensiones deseadas, y se en-fra, obtenindose el llamado electrodo verde. En esta etapa es importante ob-tener una orientacin longitudinal de los granos de coque aguja, con respecto a lo que va a ser la direccin de la corriente elctrica una vez en operacin [13].

Posteriormente, este electrodo es intro-ducido en un horno donde se produce la coquizacin de la brea, extrayendo los voltiles y dejando un cuerpo slido, no deformable, de carbn amorfo. Este pro-ceso es seguido por una impregnacin con brea y nueva coquizacin, ahora de la brea de impregnacin, para mejorar la densidad y otras propiedades.

Luego los electrodos son introducidos al horno de grafitizacin, donde son some-tidos a una temperatura de unos 3.000C, para formar la estructura cristalina del grafito. En los hornos ms antiguos, del tipo Acheson, los electrodos se empa-quetan dentro de una mezcla de coque y arena, y el calentamiento se produce me-diante la resistencia de contacto de dicha mezcla. En los hornos ms modernos, llamados LWG (Length-Wise Graphitiza-tion) o Castner o de grafitizacin longi-tudinal, el calentamiento se produce por el pasaje directo de electricidad a travs del electrodo. Mientras el horno Acheson requiere unos 30 das de proceso para la grafitizacin, el horno LWG requiere 7 das [15]. En la Figura 6 se presentan es-quemas de ambos hornos.

El calentamiento ms rpido a que se ven sometidos los electrodos en los hornos de grafitizacin longitudinal aumenta el riesgo de agrietamiento por el fenmeno denominado puffing, una severa expan-sin irreversible causada por la liberacin de los gases provenientes de la presen-cia de azufre y nitrgeno en el coque, entre los 1.200 y 1.700C [17]. Se ha utili-zado un horno piloto de grafitizacin para estudiar la influencia sobre el puffing, de variables como el uso de inhibidores que forman compuestos con estos elemen-tos; diferentes tipos de materias primas y diferente procesamiento previo (por ejemplo, el nmero de impregnaciones) [17].

Finalmente los electrodos son mecaniza-dos dentro de tolerancias en longitud y dimetro. Debido a que los electrodos se van consumiendo a lo largo del proceso,

Figura 5 Proceso de produccin de los electrodos de grafito artificial para hornos

elctricos de arco [14]

Figura 6 Esquema de los hornos de grafitizacin del tipo Acheson, de calentamiento

indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo [16]

Breaaglomerante

Coque depetrleo

Impregnacincon brea

Molienda

Mezclado

Extrusin

Horneado

Mecanizado

Grafitizacin

Conexinelctrica

Conexin elctrica

Electrodos

Electrodos (resistor)

Horno LWG,calentamiento directo

Horno Acheson,calentamiento indirecto

Medio de empaque

Resistor

deben introducirse otros, que se unen mediante niples. Los niples se roscan para asegurar una adecuada unin entre los electrodos. El empaque es clave para que no haya daos durante su transporte y manipulacin.

DiseoEn el diseo de los electrodos ha habido avances cuantitativos, como el requerido para la fabricacin de electrodos de 800 mm de dimetro y avances cualitativos,

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actualizacin tecnolgica

como por ejemplo nuevos tipos de unio-nes.

Con respecto a los electrodos de 800 mm de dimetro, ha sido necesaria la cons-truccin de hornos de corriente continua de un solo electrodo de gran tamao. SGL reivindica la obtencin del primer electrodo de este dimetro, en desarrollo en conjunto con la siderrgica alemana Peiner Trger, del grupo Salzgitter, en el ao 2001. Hasta ahora la mxima corrien-te usada ha sido 130-140 kA; pero estos electrodos abren la puerta para el uso de corrientes de ms de 150 kA (Figura 7).

Otro aspecto relacionado con el dise-o de los electrodos tiene que ver con las juntas. El diseo tradicional es el de niples con doble conicidad (Figura 8). Como el niple tiene un dimetro menor, para soportar esfuerzos de flexin debe tener un material ms resistente que el del electrodo. Por esta razn se utiliza un menor tamao de grano de coque de petrleo. Esto hace que su coeficiente de expansin trmica (CET) sea diferente. Bajo las condiciones trmicas severas prevalecientes en el horno, esta diferen-cia en CET da lugar a tensiones trmicas excesivas que pueden implicar agrieta-miento, desgaste lateral y consumo ex-cesivo en la junta [18].

La unin macho-hembra que se ha usa-do antes del desarrollo de los niples, te-na el problema de la baja resistencia del macho. Para procurar un diseo que su-perara este problema se hizo una mode-lizacin de las tensiones, basada en ele-mentos finitos. Sobre el diseo obtenido se hicieron luego modificaciones no ba-sadas en la modelizacin: paso de rosca de 12,7 mm en lugar de 6,35 mm utilizado en los niples, para una rosca con mayor resistencia y menos rotaciones del elec-trodo durante el ajuste; la junta se arma con el macho hacia arriba, a la inversa del armado estndar. Este sistema encuentra aplicacin en los hornos con electrodos de gran dimetro como los de corriente

Figura 7 Capacidad de transporte de corriente en funcin del dimetro de electrodo,

para hornos cuchara, hornos elctricos de arco de corriente alterna y de corriente continua [14]

Figura 8 Junta de electrodos mientras est localizada en la parte alta de la columna (izquierda), y cuando est cerca de la punta, donde el consumo disminuye

la seccin transversal del electrodo (derecha) [19]

Figura 9 Unin macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran dimetro [20]

Izquierda: comparacin con la conexin estndar con niple; derecha: detalles constructivos de los electrodos.

3500

20

40

60

80

100

120

140

160

180

400 450 500 550 600

Dimetro del electrodo (mm)

Cor

rient

e en

el e

lect

rodo

(kA

)650 700 750 800

Horno corriente continua

Horno corriente alternaHorno cuchara

Electrodoestndar

Electrodocon unin

macho-hembra

Altaconicidad;unin largapara alta

resistencia de la

columna

Selladodel extremo

Niple

Ranuraspara

flujo delsistema debloqueado

qumico

continua y algunos de corriente alterna de ultra alta potencia. El sistema se deno-mina comercialmente Apollo (Figura 9).

Plantas que han utilizado este electrodo han informado mejoras en el consumo

especfico, y la necesidad de cambios en el manipuleo de los electrodos, incluyen-do los robots [20]. El sistema presenta inters para los hornos con electrodos de tamao grande.

39

Aplicacin

La reduccin del consumo especfico de los electrodos durante el ltimo decenio se debe mayormente a graduales cam-bios tecnolgicos en las aceras con au-mento de productividad de los hornos. Se pueden citar los siguientes factores, que se gestaron a lo largo de aos y gra-dualmente continuaron en su implemen-tacin en la dcada pasada [4]:

Incremento en la utilizacin de energa qumica reduciendo la energa elctri-ca.

Uso de lanzas supersnicas que per-miten mantener la puerta del horno cerrada.

Cambio de transformadores de mayor potencia aumentando la productivi-dad del horno.

Cambio de transformador permitiendo operar con arcos ms largos y reduc-cin de la corriente de fase.

Mejoras en el control y mantenimiento de la escoria espumosa.

Mejoras en la programacin automti-ca del arco y repetitividad de la colada en general.

Instalaciones que operan con siste-mas de carga continua y precalenta-miento de chatarra.

Carga metlica caliente (hierro espon-ja o arrabio lquido).

Mejoras en el control de la refrigera-cin lateral de las columnas.

Utilizacin de carga nica o menor nmero de cargas, con mejor prepa-racin de la chatarra.

En los prrafos que siguen se detallan cuatro aspectos en los que reciente-mente se han producido avances: la re-frigeracin, el uso de alta tensin y baja corriente, el revestimiento superficial, los sistemas de regulacin y el monitoreo continuo del consumo.

El objetivo de la refrigeracin de los elec-trodos es disminuir el consumo lateral que ocurre por oxidacin del carbono en la superficie del electrodo al rojo. La ms reciente frmula propuesta para el con-sumo lateral es [21]:

CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) 4,42

Donde CL es el consumo lateral, en kg/m2h; O2/t es el oxgeno inyectado me-diante lanza o quemadores, en Nm3/t; J0 es la densidad de corriente en A/cm2; Lox es la longitud de electrodo sometida a la oxidacin y L es la longitud de la co-lumna por debajo del soporte (Figura10).

Figura 10 Parmetro para definir el caudal de agua de refrigeracin de electrodos,

Lox/L Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal [21]

1: cubierta del horno; 10: electrodo de grafito; 11: agua de enfriamiento; 21: cao de enfriamiento; : ngulo de inclinacin con respecto a la horizontal; L-L: nivel horizontal.

Figura 11 Esquema de sistema de refrigeracin de electrodos mediante rociado

de agua [22]

1 1

10

11 11

21

LL

El diseo del sistema de refrigeracin de los electrodos, aunque parece un tema sencillo, tiene diversas connotaciones. El dispositivo debe ser diseado de manera tal de no generar salpicaduras sobre par-tes del horno que puedan resultar afecta-das; las estructuras metlicas que se re-quieren para refrigerar pueden ser afecta-das por las corrientes electromagnticas generadas por el arco [22]; un exceso de agua podra dar lugar a la absorcin de hidrgeno por el acero lquido [22]; incre-mentar la velocidad de corrosin de las partes ms fras del ducto de salida de gases [23], y favorecer la inestabilidad del arco [24]. Uno de los sistemas paten-

tados se presenta esquemticamente en la Figura 11. Recientemente se ha utili-zado aire comprimido, disminuyendo el aporte de agua [24].

Otra forma de disminuir el consumo la-teral que ha sido propuesta, es la utili-zacin de revestimientos superficiales. Entre los materiales que se mencionan esta el TiN, el intermetlico TiAlSi y el aluminio metlico [25]. Estos revesti-mientos se han evaluado por ejemplo mediante modelos de transferencia de calor basados en elementos finitos, con resultados como los que se presentan en la Figura 12.

40

El consumo de punta, a su vez, depen-de de la corriente, la potencia aplicada, el tiempo entre coladas y la estabilidad elctrica del arco. Una frmula de clculo es la siguiente [20]:

CP = (K kA2 [POT]) / Wt

Donde CP es el consumo de punta en kg/t; K es el consumo especfico de pun-ta en kg/kA2 h; kA es la media de la co-rriente, en kA; POT es el tiempo power on, en h, y Wt es el peso de acero por colada.

El factor K, a su vez se calcula de mane-ra diferente para los hornos de corriente alterna basados en chatarra y para los hornos de corriente alterna o continua con carga continua de hierro esponja (ver detalles en [21]).

Una de las vas propuestas para dismi-nuir el consumo de punta es operar con altas tensiones y bajas corrientes [26]. La estabilidad del arco se ve favorecida por una prctica adecuada de espumado de la escoria.

De suma importancia para el funciona-miento del horno y por ende para la per-formance de los electrodos son los siste-mas de regulacin de los mismos, cuya evolucin en tiempos recientes ha sido importante. Sistemas digitales, basados en la medicin y evaluacin de parme-tros elctricos, con diversa arquitectura de sistemas y que facilitan distintos mo-dos de operacin, han dado interesantes resultados industriales [13, 27-28]. En la Figura 13 se presenta un esquema de uno de los sistemas que se utilizan y en la Figura 14 una pantalla tpica de estos sistemas.

actualizacin tecnolgica

Figura 12 Distribuciones de temperatura longitudinales en el centro y la superficie de electrodos revestidos con TiN y electrodos sin revestir, de acuerdo

a un modelo de transferencia de calor, y datos experimentales [25]

Figura 13 Esquema de un sistema de regulacin de electrodos [27]

Centro del electrodo revestido

0

500

0 1 2 3 4

Distancia desde el arco (m)

Tem

pera

tura

(K

)

5 6 7 8

1.000

1.500

2.000

2.500

3.000

3.500

4.000

Superficie del electrodo revestido

Centro del electrodo sin revestimiento

Superficie del electrodo sin revestimiento

Datos experimentales de la superficie

MC: MicrocomputadoraI el: Corriente de electrodoI ref: Corriente de referenciaV el: Tensin del electrodoV ref: Tensin de referenciaRef: Valor de referencia corriente o impedancia factor de potencia potencia activaContr: Valor controlado decorriente o impedancia factor de potencia potencia activaHRR: ServovlvulaD: Distribuidor de servovlvulaT: TanqueV: Recipiente de alta presinP1: Bomba de alta presinP2: Estacin de bombas paraservovlvula

PC

HRR

P2

P1D

T

V

V ref

V el

I el

I refrefcontr

MC

CT

PT

AV

VV

VmA

+

+

+

Con respecto a la evaluacin del con-sumo de electrodos, ya se ha mencio-nado un criterio reciente para el clculo del consumo lateral. En [30] se puede encontrar un resumen de reciente publi-cacin con diversos criterios de clculo para el consumo lateral y de punta. Es importante resaltar que en los ltimos aos se han introducido sistemas para la medicin en lnea del consumo.

Uno de estos sistemas, desarrollado en aceras elctricas europeas del grupo ArcelorMittal, se basa en el registro de los electrodos en una posicin definida, mediante cmaras digitales [1]. Otro, de-sarrollado por un consultor alemn, se

basa en la adquisicin y tratamiento de datos del posicionamiento de los electro-dos [31].

Respecto del primer sistema, la configu-racin fue diferente en las distintas ace-ras en que se lo implement, debido a las particularidades de cada una. A ttulo de ejemplo, se presenta un esquema de la vista lateral del sistema en la planta de ArcelorMittal Differdange (Figura 15). El sistema consiste de una cmara en una posicin fija, un panel con luces halge-nas para calibracin, un PLC (controlador lgico programable), un sensor lser de altura, un programa de anlisis de imge-nes y una PC.

41

La cmara se dispara automticamente en funcin de la posicin del electrodo; las coordenadas X e Y de la punta del electrodo se transmiten al PLC, que re-gistra la medicin de altura del sensor lser y calcula la longitud del electrodo y su cambio respecto a la situacin ante-rior (por ejemplo, despus de la fusin de cada cesta). Para el operador del horno, se presenta en una pantalla el valor del consumo de grafito y las dos ltimas im-genes registradas, con una indicacin de si es necesario ajustar la longitud.

En un segundo paso, las imgenes se transfieren a una PC, que las almacena y hace un anlisis de las imgenes (ver ejemplos en Figura 16).

Agradecimientos

A los Ings. Nicols Lugo, GrafTech In-ternational (Parma, EE. UU.), Luis Ferro, Tenaris (Campana, Argentina) y Ralph Knacken (Pompano Beach, EE. UU.), por sus valiosos comentarios e informa-ciones, y al Ing. Francisco Torre, FACTS (Rosario, Argentina) por su revisin del trabajo.

Conclusiones

El crecimiento de la produccin de acero va horno elctrico de arco, as como el desarrollo de hornos elctricos de mayor tamao y potencia y las necesidades de disminucin de costos, han ido plantean-do nuevas necesidades frente a la fabri-cacin y la utilizacin de los electrodos de grafito. Las respuestas han venido tanto de parte de los productores de es-tos insumos, como de las propias empre-sas siderrgicas y sus centros tcnicos.

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Figura 14 Pantalla de un sistema actual de regulacin de electrodos [29]

Figura 15 Vista lateral esquemtica con el electrodo en la posicin de fotografa; la

localizacin de la cmara y el panel con luces halgenas para calibracin [1]

Cmara

Cmara depost-combustin

ngulo devisin 10,5+

Altura dereferencia

Altura debrazo

portaelectrodo

Brazoportal electrodo

Electrodo

Fijacin del panelde calibracin

Medidorlser dedistancia

Panel decalibracin

oara cmaracon dos

proyectoreshalgenos

42

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actualizacin tecnolgica

Figura 16 Imgenes obtenidas mediante la cmara. Arriba: Grietas cerca de la punta y cada de la punta cerca del niple;

abajo: Distribucin de temperaturas en funcin de la luminosidad [1]