INACAP COPIAPO INGENIERIA MECANICA EN PRODUCCION INDUSTRIAL PROCESOS DE FABRICACIÓN

PROCESODEOBTENCIÓNDELCAUCHO

Alumno (s): José Miguel Alfaro Rojas Fernando Pérez Bensan

Profesor: Hernando Ordoñez Fecha: 27 de noviembre de 2013

INTRODUCCIONLas piezas de caucho constituyen unos elementos imprescindibles en equipos y maquinaria, en la 

mayoría de las actividades industriales, de la construcción y en artículos de consumo duradero. 

Las propiedades de  los cauchos vulcanizados o elastómeros son extraordinarias y sorprendentes, 

el conocimiento tecnológico es de interés general y sus características son requisito imprescindible 

para los técnicos que diseñan e incorporan el caucho en sus proyectos. 

A continuación se describe un resumen del proceso de obtención del caucho a partir de su materia 

prima  el  látex  y  se  revisa  sus  principales  etapas  como  también  especificaciones  técnica  y  flujo 

grama del proceso artesanal y semi industrial. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CRONICA DEL CAUCHO 

El  caucho natural era  conocido  y utilizado desde  tiempos precolombinos por  los 

mayas y otros pueblos aborígenes de América, que extraían el  látex de diversas plantas 

(árboles, lianas o hierbas) generalmente propias de la zona tropical y de las cuales la única 

que tiene importancia industrial es el árbol conocido como “hevea brasiliensis“. 

Sin embargo el suministro del caucho, necesario para cubrir la demanda creciente, 

presentaba las dificultades propias de una explotación selvática. 

La  revolución  industrial  generalizó  el  uso  del  caucho  y  la  idea  de  crear  unas 

plantaciones  tomo  cuerpo  real,  así  en  1876  se  pudieron  sacar  de  Brasil  simientes  de 

hevea, a pesar de la férrea vigilancia ejercida por el gobierno brasileño. 

Las  plantaciones  fueron  aumentando  y  las  hay  en Malasia,  Indonesia,  Tailandia, 

SriLanka, Vietnam,  India, China, Liberia, Nigeria, Ghana, Zaire, Camerún, Costa de Marfil, 

etc., siendo Malasia e Indonesia los principales productores de caucho natural. 

Los  neumáticos  del  automóvil,  aeronave  o  lanzadera  espacial  son  muy 

probablemente  las  piezas  que mejor  reflejan  la  tecnología  y  las  exigencias  que  se  le 

solicitan  al  caucho.  Exigencias  que  no  pueden  obtenerse  con  ningún  otro  material 

conocido  y  piezas  que  representan  el mayor  consumo  en  peso  de  caucho,  tanto  en  el 

automóvil como en la industria en general. 

Para  la  industria moderna  el  caucho  se  ha  convertido  en  un  elemento  de  vital 

trascendencia y consecuentemente, una materia prima  imprescindible y estratégica para 

los países industrializados. 

 

ORIGEN,  PROPIEDADES  Y  APLICACIONES  DE  LOS  CAUCHOS,  GOMAS  Y 

ELASTÓMEROS 

La  terminología  técnica  e  industrial  del  sector  es  un  tanto  permisiva  en  lo 

concerniente  a  las  palabras  caucho,  goma  y  elastómero,  toda  vez  que  las  utiliza 

indistintamente,  según  el  autor  o  el  caso  de  que  se  trate,  al  punto  que  a menudo  el 

entendimiento puede  resultar difícil.  El diccionario de  la  lengua  española no  ayuda,  en 

absoluto, a concretar y clarificar conceptos. 

Considerando  las  descripciones  verbales  y  escritas  de  los  expertos,  hemos 

adoptado como válidas las siguientes definiciones técnicas y las clarificamos como: 

Caucho:  Polímero  de  origen  natural  o  sintético,  de  composición  química  orgánica  o 

inorgánica  según  que  contenga  o  no  carbono  en  la  cadena  principal,  casos  del 

poliisopreno  en  el  caucho  natural  o  de  la  silicona,  y  que  mediante  el  proceso  de 

vulcanización  pueden  conseguir  una  gran  elasticidad  y  elevada  resistencia,  al  unir  las 

cadenas moleculares entre sí formando un retículo. 

Goma:  Mezcla  de  caucho  con  diversos  ingredientes  capaces  de  mejorar  sus 

características  mecánicas  y/o  su  precio  de  coste,  además  del  agente  vulcanizante 

inexcusable, que puede ser azufre, peróxido u otros tipos de reticulantes especiales. 

Vulcanización: Tratamiento al cual se somete a la goma para mejorar sus propiedades, 

se  efectúa  añadiéndole  azufre  u  otro  agente  reticulante  y  sometiendo  la  mezcla  a 

temperatura, normalmente superior a 150 ºC. 

 Confiere al caucho la insolubilidad en disolventes orgánicos, una gran resistencia a 

la  tracción  y  a  la  abrasión,  manteniendo  su  elasticidad  con  independencia  de  la 

temperatura. 

Elastómero: Polímero vulcanizado que es capaz de  recuperar su  forma  inicial después 

de haber experimentado deformaciones considerables bajo la acción de fuerzas externas y 

de  temperaturas  de  trabajo  elevadas,  sea  por  el  grado  de  calor  o  de  frío.  El  primer 

polímero elastomérico o vulcanizable fue el caucho natural y a partir del inicio del siglo XX 

se empezaron a utilizar los cauchos sintéticos. 

En  el  caso  de  algunos  plásticos  que  ofrecen  un  cierto  grado  de  elasticidad,  su 

denominación  correcta  debe  ser  de  “termoplásticos  elásticos”  o  bien  de  “cauchos 

termoplásticos“,  si bien  esta última  es menos  afortunada,  toda  vez que no  se  trata de 

cauchos o polímeros susceptibles de vulcanización. 

Presentar  detalladamente  a  los  diversos  tipos  de  caucho  más  usuales  en  el 

mercado de manera simple y fácilmente comprensible aconseja utilizar tablas. 

 

CAUCHOS NATURAL Y SINTÉTICOS DE ALTO CONSUMO 

Utilizados  principalmente  para  la  fabricación  de  neumáticos,  tanto  el  caucho 

natural NR como el sintético SBR son usados en  la  fabricación de  todo  tipo de artículos 

industriales. Su coste relativo es económico. 

NR   = NATURAL 

IR     = POLIISOPRENO SINTETICO 

SBR = BUTADIENO – ESTIRENO 

BR   = POLIBUTADIENO 

 

CAUCHOS SINTÉTICOS DE CONSUMO MEDIO 

Los cauchos  sintéticos  se presentan y consolidan en el mercado por el hecho de 

disponer de unas propiedades idóneas para ciertas aplicaciones industriales, en función de 

lo cual su consumo resulta finalmente más o menos importante. 

CR      = POLICLOROPRENO (Neopreno) 

NBR    = BUTADIENO – ACRILONITRILO 

IIR       = BUTILICOS 

EPDM = ETILENO PROPILENO (+Dieno) 

 

CAUCHOS SINTÉTICOS DE CONSUMO BAJO O ESPECIAL 

Las  singulares  propiedades  de  algunos  cauchos  sintéticos  los  hacen  casi 

imprescindibles para aplicaciones  industriales con elevados requisitos o muy particulares 

condicionantes. 

 

ACM = ACRILICOS 

BIIR y CIIR = BUTILICOS HALOGENADOS 

ECO  = EPICLORHIDRINA 

EAM  = ETILENO ACETATO DE VINILO – EVA 

FKM  = FLUOROCARBONADO (Viton) 

HNBR = NITRILICOS HIDROGENADOS 

CM    = POLIETILENO CLORADO 

CSM = POLIETILENO – CLOROSULFONADO (Hypalon) 

TR     = POLISULFURO (Thiokol) 

AU o EU = POLIURETANO (Vulkollan) 

VMQ  = SILICONA 

El  caucho  natural  se  obtiene  de  cierto  tipo  de  árboles  (especies Hevea,  Ficus  y 

otras) que exudan una substancia blanca y lechosa, el “látex”, cuando se hace una incisión 

profunda en su corteza (el árbol no se daña). El látex contiene 30‐36% de caucho en forma 

de  pequeñísimas  gotas  en  suspensión,  el  que  es  obtenido  en  forma  sólida  por 

“coagulación” mediante acido  fórmico  (HCOOH) o acético  (CH3COOH) a un pH de 4,8 a 

5,0. Este caucho coagulado se procesa en máquinas provistas de cilindros rotatorios, para 

obtener así un material  laminado denominado “caucho bruto”. Este material es  flexible, 

pero  con el  tiempo  se oxida  lentamente  y  comienza  a  fragilizarse, por  lo que debe  ser 

sometido a otros procesos. 

La siguiente etapa,  llamada “masticación”, se hace mediante molinos de  rodillos, 

con  lo  cual  el  caucho  se  flexibiliza  aún  más.  Después  se  mezcla,  en  otras  máquinas 

“amasadoras”,  con  substancias  tales  como  óxido  de  cinc  (ZnO),  ácido  esteárico, 

antioxidantes, azufre, pigmentos y plastificantes, los que se incorporan al caucho original; 

un alto contenido de azufre produce cauchos de tipo rudo y poco flexible. En la industria 

se utilizan a menudo mezclas de cauchos natural y sintético de diversos tipos. En muchos 

casos es conveniente “vulcanizar” el caucho, o sea, someterlo a un  tratamiento  térmico 

(125‐150ºC),  el  cual,  en  presencia  de  S,  confiere  al  material  mayor  resistencia  y 

elasticidad. 

Los  cauchos  sintéticos,  técnicamente  conocidos  como  elastómeros  y  que  en  el 

comercio  tienen  diversos  nombres  de  fantasía,  se  utilizan  como  sustitutos  del  caucho 

natural  (ver  tema)  debido  a  su  excelente  resistencia  química  a  los  ácidos,  aceites 

minerales, gases y otras sustancias. Son también más estables, a temperaturas elevadas, 

que el caucho natural. 

Se obtienen por polimerización de diolefelinas derivadas del petróleo,  las  cuales 

han  sufrido  un  tratamiento  previo  de  emulsionamiento  y  coagulación.  Por  ejemplo,  el 

“neopreno”, es un caucho sintético obtenido por polimerización del cloropreno (2‐cloro‐

1,3 butadieno). 

 

 

Este  producto,  junto  a  otros  como  el  polietileno  clorosulfonado,  se  utiliza 

industrialmente  en  revestimiento  de  cables  eléctricos,  mangueras,  rodillos,  telas 

impermeables, revestimientos de estanque, adhesivos y piezas moldeadas. Su resistencia 

térmica permite usos entre – 68ºC y 150ºC. 

También  existen  tipos  de  copolímeros  de  neopreno  en  los  cuales  predomina  el 

cloropreno.  Para  vulcanizar  algunos  tipos  de  neopreno  se  utiliza  el  azufre,  pero  en  la 

mayor parte de ellos se emplean óxidos de magnesio o de zinc. 

En lo demás, la composición y los tratamientos técnicos, e incluso los equipos, son 

similares a los empleados para el caucho natural. 

 

PROCESOS DE FABRICACIÓN 

Al describir las técnicas propias de los fabricantes de artículos o piezas de caucho, 

se ha procurado hacer notar que difícilmente se da el caso de una industria del sector que 

base  sus  conocimientos  y  actividades  en  una  sola  de  tales  técnicas,  toda  vez  que  casi 

siempre precisará dominar  y  aplicar  varias o buena parte de  todas  ellas, pero  sí podrá 

admitirse  que  su  especialidad  consiste  mayormente  en  el  desarrollo  de  una  técnica 

fundamental concreta. 

Así pues, muchas  industrias o firmas  industriales serán conocidas por el producto 

que fabrican y no por la especialidad técnica que desarrollan, en muchos casos se tratará 

de productos  con marca propia y  renombrados entre el gran público; el mejor ejemplo 

podría ser el de los fabricantes de neumáticos. 

Clasificamos  como manufactura  del  caucho  a  la  especialidad  que  utiliza  varias 

técnicas  de  fabricación  de  las  fundamentales.  A  esas  industrias,  que  utilizan  diversas 

técnicas en sus procesos de  fabricación,  las denominamos manufactureras, entendiendo 

que se ajustan a las definiciones del diccionario, según las cuales: Se trata de obra hecha a 

mano  o  con  ayuda  de maquinaria,  fabrica  con medios mecánicos,  transforma materias 

primas en productos semielaborados o éstos en productos acabados y la realizan un grupo 

de operarios en un mismo lugar, basándose en la división y especialización del trabajo. 

 

 

 

 

MEZCLADO DEL CAUCHO 

El mezclado de  los cauchos, con  los  ingredientes previstos para  la  fórmula a desarrollar, 

descritos  en  el Manual,  y  que  constituirán  la  goma  necesaria  para  la  fabricación  de  cualquier 

artículo o pieza de  caucho, es un proceso  común e  imprescindible para  todas  las  industrias del 

sector caucho. 

La máquina más  antigua  y  característica  que  se  conoce  para  el mezclado  del  caucho  o 

elaboración  de  las  gomas,  denominada  el mezclador  de  cilindros. Máquina  que,  además  de  su 

función de mezclador, resulta casi  imprescindible para convertir, al final de cualquier proceso,  la 

masa multiforme que es la goma en láminas o tiras enrollables. 

A principios del siglo XX se produjo un nuevo progreso en la tecnología del mezclado con el 

invento de Fernley N. Banbury, patente de 1916, quien aplicó a una amasadora de harina, o de 

tipo similar, un pistón neumático que presionaba la mezcla introducida en el interior de la cámara 

de la máquina. 

A mediados  del  siglo  XX  asistimos  a un nuevo  avance  en  la  tecnología del mezclado,  a 

cargo de Francis Shaw, patente de 1946, y concretamente en  lo concerniente a  los mezcladores 

internos,  que,  a  diferencia  de  los  ya  conocidos  y  cuyos  rotores  giran  en  sentido  contrario  con 

diferente velocidad, pero sin  rozarse,  los nuevos  rotores Shaw engranan o penetran uno dentro 

del otro y producen una plastificación y mezclado del caucho mucho más rápida. 

 

Fig. MEZCLADORES INTERNOS 

 

CALANDRADO DE LA GOMA 

El calandrado de  la goma podría compararse a un tren siderúrgico para  la  laminación de 

chapas,  puesto  que  la  calandra  cuenta  con  varios  rodillos  y  eso  le  permite  actuar  de  forma 

progresiva sobre la materia a laminar, transformándola en una banda continua de grosor uniforme 

y superficie lisa. 

El primer par de  rodillos cumple  la misión básica de  transformar  la masa multiforme de 

caucho  en  lámina  relativamente  gruesa  y  rugosa,  los  rodillos  siguientes  van  laminando  y 

adelgazando el espesor de la banda. 

Laminar es  la función principal de una calandra, pero  laminar sin oclusión de burbujas de 

aire o gas es una  función  implícita, particularmente en  la  industria del  caucho,  toda vez que al 

tener  posteriormente  que  vulcanizar,  a  temperaturas  de  150ºC  o  superiores,  las  hinchazones 

podrían aparecer e incluso convertirse en agujeros. 

 

Fig. Calandrado 

Las  aplicaciones  características  de  las  bandas  calandradas  hemos  visto  que  suelen  ser 

cintas transportadoras o, en multitud de aplicaciones de manufactura, como son  los neumáticos, 

las membranas, correas trapeciales, etc., en todos los cuales se precisa de un refuerzo interior con 

hilo  textil o metálico,  refuerzos que deben  ser  incorporados  en  el  interior  de  la  banda  con un 

procedimiento que se denomina engomado o encauchado. 

 

MOLDEO DE LA GOMA 

Todo el mundo tiene una 

idea  concreta  de  cómo  se 

obtienen  objetos  mediante  la 

utilización de un molde o, puede 

que  mayormente  esa  idea  se 

base,  en  la  utilización  de  un 

medio molde y la colaboración de 

una mesa o del propio  suelo, en 

el caso de la arena de una playa. 

Considerando  la  pieza 

habrá  que  ver  en  qué  punto 

colocar  el  plano  de  partición  de 

dos  medios  moldes,  e  incluso 

puede  que  se  precisen  tres 

partes, donde debería situarse  la 

entrada del material, puntos para 

la evacuación de los gases, forma 

y  apoyos  donde  soportar  los 

noyos que consiguen los vaciados 

complementarios,  etc.,  así  como 

la  contracción  del material,  que 

debe  preverse  siempre  en  el 

moldeo,  toda  vez  que  la  goma 

pasará  de  más  de  150º  a  la 

temperatura ambiente. 

En  general,  y  sobremanera  en  piezas  de  formas  complejas,  la  colaboración  previa  y 

asesoramiento de un experto  fabricante de piezas de  caucho  resulta  siempre muy aconsejable, 

para garantizar el éxito en todos sus aspectos. 

 

 

METODOS DE CONFORMADO Y VULCANIZADO POR MOLDEO 

Los métodos de conformado y vulcanizado de las piezas de caucho mediante moldeo son 

básicamente dos: 1) con prensas de moldeo por compresión de  la goma, colocada manualmente 

en el molde, y 2) con prensas de moldeo por inyección de la goma en el molde, goma que alimenta 

la inyectora automáticamente mediante bandas o gránulos. 

 

Fig. Prensa de compresión e inyección 

 

Siempre  se  tratará  de  prensas,  generalmente  hidráulicas,  en  el  caso  del  moldeo  por 

compresión justamente para comprimir la goma y el caso del moldeo por inyección para evitar que 

la presión interior abra el molde. 

Los dos métodos de moldeo,  compresión e  inyección,  coexisten perfectamente  y existe 

una clara tendencia a fabricar por  inyección  las grandes series, mayormente destinadas al sector 

de la automoción y electrodomésticos. 

 

EXTRUSION DE LA GOMA 

Calentar  la  goma  por 

extrusión  para  aumentar  su  grado 

de  plasticidad  es  un  procedimiento 

usual, debido a que el caucho es un 

mal  transmisor  del  calor  y  resultan 

poco  eficaces  los medios ordinarios 

de calefacción. 

El  término  extrusión  se 

define  como  la  acción  y  efecto  de 

extrudir, y que consiste en dar forma 

a  un  material  plastificado, 

haciéndolo  pasar mediante  presión 

a través de un orificio o matriz. 

La  extrusión  se  aplica  pues 

en  la obtención de perfiles diversos 

o tubos y también para precalentar y 

plastificar  la  goma  mediante  su 

acción  mecánica,  en  máquinas  de 

moldeo  por  inyección,  en  equipos 

para recubrir rodillos, etc.  

LA EXTRUSION EN  LA  INDUSTRIA 

DEL CAUCHO 

La extrusora es una máquina utilizada en muchos de los procesos productivos de la 

industria  del  caucho,  pese  a  que  hayamos  simplificado  sus  tecnologías  en  los  cuatro 

grupos  que  vamos  describiendo:  calandrado,  moldeo,  extrusión  y  manufactura;  la 

extrusión puede aparecer en cualquiera de ellas. 

La extrusora moderna está basada en un  tornillo de Arquímedes evolucionado y que ha 

sido constantemente perfeccionado, adecuándolo a  las necesidades de  las diversas aplicaciones 

industriales y materiales a elaborar. 

La vulcanización, en  la  fabricación actual de  tubos y perfiles de caucho, conocidas ya  las 

características de las extrusoras con desgasificación, se realiza a unos 200ºC y mediante baños de 

sales  fundidas,  túneles  de micro  ondas  (si  no  hay  partes metálicas),  túneles  de  aire  caliente, 

túneles de  infrarrojos, etc., según el método que haya adoptado cada  fabricante de artículos de 

caucho. 

 

Tabla Aplicaciones según proceso 

 

La  extrusión  se  aplica  pues  en  la  obtención  de  perfiles  diversos  y  muy 

particularmente para precalentar y plastificar  la goma mediante  su acción mecánica, en 

máquinas  de moldeo  por  inyección,  en  equipos  para  recubrir  rodillos,  etc.  Calentar  la 

goma, para aumentar su grado de plasticidad, por extrusión u otros medios mecánicos es 

un procedimiento usual, debido a que el caucho es un mal transmisor del calor y resultan 

poco eficaces los medios ordinarios de calefacción. 

 

MANUFACTURAS DIVERSAS 

Tras describir las técnicas básicas para la fabricación de artículos o piezas de caucho, debe 

hacerse  notar  que  difícilmente  se  da  el  caso  de  una  industria  del  sector  que  base  sus 

conocimientos  y  actividades en una  sola de  tales  técnicas,  toda  vez que  casi  siempre precisará 

dominar y aplicar varias o buena parte de todas ellas, pero sí podrá admitirse que su especialidad 

consiste mayormente en el desarrollo de una técnica fundamental concreta. 

Clasificamos como manufactura del caucho a la especialidad que utiliza varias técnicas de 

fabricación de las fundamentales o añade otras muy diversas. 

El  presente  capítulo,  relativo  a  Manufactura,  resultaría  inacabable  si  tratáramos  de 

exponer las muy diversas formas de fabricar productos concretos que se presentan en el mercado 

y  que  son  utilizados  por  un  gran  número  de  industrias.  En  consecuencia  exponemos  algunos 

ejemplos. 

     

Fig. Tubo con refuerzo para alta presión    Fig. Piezas de caucho y metal 

 

 

     

Fig. Correas de transmisión        Fig. Juntas de Expansión 

 

 

 

 

 

PROCESO ARTESANAL DE LA OBTENCIÓN DEL CAUCHO 

ETAPA DEL PROCESO  DESCRIPCIÓN 

Sangría o Pica 

‐  Se  realiza  día  por  medio,  conservando  el  trazado  inicial (longitud,  dirección,  inclinación)  y  se  suspende  en  periodo lluviosos. 

‐ Para sacar el máximo de látex se hace una incisión hasta 1–1,5 mm. del cambium evitando  llegar hasta  la madera, pues se forman cicatrices que estorban las sangrías posteriores. 

‐ Se deben recoger en una bolsa, el caucho de la pica anterior coagulado en la incisión y canalete. 

‐ Las cuchillas utilizadas deben tener buen filo para facilitar su utilización, evitar daños y consumos excesivos de corteza. 

‐  Todos  los  elementos  para  equipar  el  árbol  deben  estar limpios, y colocados correctamente. 

‐ Informar sobre cualquier enfermedad o daño en los paneles.

Recolección 

‐ Se debe efectuar en el mismo sentido que el sangrado, y se requieren de 13 baldes plásticos de 10 litros. 

‐ Los baldes deben estar  limpios, secos y tapados para evitar pérdidas por derrames y que caiga suciedades al látex. 

‐ Recolectar por separado el látex y los scraps. 

‐ Los fondos taza y cintillas se deben recoger todos los días. 

‐ El  caucho de  tierra  se debe  recoger antes de  los periodos secos para evitar incendios. 

Filtración 

Equipo: Se recomienda construir un colador, de malla plástica cuadrada  de  20  cm  con  orificios,  sujeta  a  un  marco  de madera de 10 cm de alto. 

‐ El  colador  se  coloca  sobre  las  canoas de  coagulación para filtrar  el  látex  cuando  se  transvase  de  los  baldes  a  estas, teniendo cuidado de no derramarlo. 

‐  Se  debe  lavar  el  colador  una  vez  se  utilice,  para  evitar  el taponamiento de los orificios. 

Dilución ‐  Se  realiza  en  las  canoas  de  coagulación,  en  donde  se  le adiciona a cada litro de látex un litro de agua limpia. 

‐ Se requiere una medida exacta del agua y del látex. 

Coagulación 

Equipo:  canoas de madera  impermeabilizadas  con baños de pintura o parafina, de 1,5 m largo x 0,2 m ancho y 0,2 m alto. 

Se recomienda calibrar por  litros el volumen de cada canoa, indicando con marcas visibles cada litro. 

Accesorios:  una  paleta  sencilla  de  aluminio  perforada  con agujeros de 1  in de diámetro,  con mango de madera y una lámina de aluminio de 16x20 cm con 16 agujeros de 2 cm de diámetro separados entre si 4 cm centro a centro y 1 cm de los laterales. 

‐ Se requieren 5 canoas de coagulación. 

‐  En  cada  canoa  se  colocan  20  litros  de  látex,  20  litros  de agua, y se le adicionan 30 ml de ácido acético. 

‐  A medida  que  se  adiciona  el  ácido,  la  paleta  se  arrastra sobre el líquido para mezclar bien. 

‐ Si se presenta formación de espuma retirarla con la paleta. 

‐ Se deben cubrir las canoas, puede ser con cartones limpios, durante todo el tiempo de la coagulación. 

‐ Después de 2 horas  (cuando el coágulo está gelatinoso) se cubre  la  superficie  del  coágulo  con  agua  limpia,  teniendo cuidado de no dejar caer sobre el coágulo un chorro de agua con fuerza. 

‐ La coagulación culmina al cabo de 12 o 16 horas. 

‐ Se obtienen 5 coágulos diarios de 5 cm de espesor y 60% de humedad. 

‐ Lavar las canoas después de utilizarlas 

Laminación 

‐ Comprar una laminadora manual (Anexo J) y acondicionarle un  sistema de  rociado de agua que permita el  lavado de  la lámina. 

‐ A  la mañana  siguiente de  la  coagulación,  los  coágulos  son sacados  de  las  canoas  con mucho  cuidado  para  que  no  se rompan. 

‐  Pasar  cada  uno  de  los  coágulos  de  5  a  7  veces  por  la laminadora para obtener láminas de 2 a 3 mm de espesor. 

‐ Se obtienen 5 láminas diarias con un 30% de humedad. 

‐  Entre  las  pasadas  las  láminas  se mantienen  bajo  agua  en tanques. 

‐ Limpiar la laminadora después de utilizarla. 

Secado 

‐ Los scraps se dejan al aire para que se sequen. 

‐ Las  láminas se sacan de  los tanques con agua y se cuelgan en palos de bambú bajo sombra, para que escurran durante 2 horas. 

‐ Se pasan a un secador solar  (Anexo  I), el cual se considera una  nueva  alternativa  ecológica,  económica  y  que  puede llegar a mejorar  las características del proceso tradicional de 

secado al aire, para emular  los buenos resultados obtenidos en el secado de alimentos. 

‐ El  secado del caucho natural  requiere que  la energía  solar no  sea  directa,  porque  esta  deteriora  sus  propiedades;  se utiliza  un  secador  solar  de  tipo  indirecto,  en  donde  la radiación  sea  recogida por un dispositivo captador. Hasta el momento  han  sido  fabricados  en  aluminio,  material fácilmente  reciclable,  y  pintados  exteriormente  de  color negro para favorecer el calentamiento. 

‐ Básicamente, el equipo consta de una cámara de secado y un  captador  o  colector  que  consiste  en  una  caja  poco profunda  con  interiores  pintados  de  negro  y  un  panel  de vidrio en  la parte  superior. El aire  calentado en el  captador asciende a través de la cámara (que consta de una chimenea) atravesando una capa de piedras (cantos rodados) que actúa como  reguladora  de  temperatura,  adsorbiendo  calor  en periodos  de  máxima  insolación  y  desprendiéndolo  en periodos  de  mínima,  homogeneizando  de  esta  forma  el secado y mejorando las condiciones del mismo [13]. 

Empacado 

‐  Lo  ideal  es  tener  una  báscula,  para  pesar  las  láminas  y conformar los 113 Kg de cada bala. Aproximadamente 113 Kg corresponde a 17 hojas. 

‐ Para  lograr un empaque uniforme,  se  recomienda usar un marco  de  madera  de  50x30x50  cm,  donde  se  colocan  las láminas  teniendo cuidado de  rellanar bien  las esquinas y de presionar cada lámina. 

‐ Se aconseja espolvorear talco en las paredes del marco para evitar que las láminas se peguen. 

‐  Las balas de  caucho  se  empacan en bolsas de polietileno, para que estén  libres de  la acción del agua,  sol y polvo que deteriora su calidad. 

‐ Los scraps recolectados se empacan en costales de  fique o polietileno de 15, 20 y 50 kilos para ser comercializados como ripio. 

Almacenamiento ‐  Las  balas  de  caucho  deben  ser  almacenadas  en  un  lugar seco  y  sombreado  (temperatura  entre  15  –  30ºC),  en ausencia de agua que favorezca el enmohecimiento. 

 

 

 

 

DIAGRAMA DE BLOQUES Y DE FLUJO DEL PROCESO ARTESANAL 

 

 

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO HEVEA CRUMB. 

 

 

 

 

 

 

 

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO HEVEA CRUMB 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CONCLUSIÓN 

En  conclusión  podemos  decir  que  la  investigación  sobre  el  caucho  como material  no 

metálico  presenta  una  serie  de  etapas  que  implica  necesariamente  una  planificación  y 

organización de sus procesos.  

Al tener claridad sobre estos procesos es posible diseñar diagramas de flujo de manera tal 

que  produzcan  mejoras  en  el  rendimiento  en  los  centros  de  trabajo,  producción  eficiente, 

optimizando los tiempos y recursos 

El diseño del flujo de los procesos de manufactura es un método que sirve para evaluar los 

procesos específicos a los que son sometidas las materias primas, las piezas y los sub ensambles a 

su paso por la planta. 

 

 

BIBLIOGRAFÍA 

1. Manual Básico del Caucho. http://cerclesbd.wordpress.com/ 

2. Diseño básico de una planta procesadora de látex de caucho natural para diferentes 

capacidades de producción. 

http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/6942/2/118586.pdf 

3. http://www.quimica.uc.cl/uploads/commons/images/f_cauchonatural‐sintetico.pdf