Proceso Biela de Un Motor
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INSTITUTO TECNOLOGICO DE QUERETARO Ingeniería Industrial Proyecto: “DISEÑO DE PRODUCTO PARA MANUFACTURA DE UNA BIELA DE UN MOTOR” Materia: PROCESOS DE FABRICACIÓN Alumno: MARCO ANTONIO CASTAÑEDA AVENDAÑO Profesor: Ángel Pérez Martínez Fecha de Entrega: 24 de Mayo de 2012
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INSTITUTO TECNOLOGICO DE QUERETARO Ingeniería Industrial
Proyecto:
“DISEÑO DE PRODUCTO PARA MANUFACTURA DE
UNA BIELA DE UN MOTOR”
Materia:
PROCESOS DE FABRICACIÓN
Alumno:
MARCO ANTONIO CASTAÑEDA AVENDAÑO
Profesor:
Ángel Pérez Martínez
Fecha de Entrega:
24 de Mayo de 2012
1
Índice
Índice .................................................................................................................................... 1
Introducción ...................................................................................................................... 2
Objetivo ................................................................................................................................ 5
Selección de material ..................................................................................................... 6
1. Características generales del material propuesto ................................. 6
2. Propiedades mecánicas y físicas del material ........................................ 7
Selección del Proceso de Manufactura ................................................................... 10
1. Descripción del Proceso ................................................................................. 10
2. Maquinaria y equipo...................................................................................... 12
3. Condiciones del proceso ................................................................................ 13
4. Consideraciones sobre el diseño del producto ....................................... 14
5. Recomendaciones de tolerancia de dimensiones ................................ 16
Mejora de propiedades................................................................................................. 17
Operación de acabado ................................................................................................. 18
Conclusiones .................................................................................................................... 19
Bibliografía ....................................................................................................................... 20
2
Introducción
La biela es un elemento mecánico que sometido a esfuerzos de tracción o
compresión, transmite el movimiento articulando a otras partes de la maquina. En
un motor de combustión interna conectan el pistón al cigüeñal. Las bielas son, en
la actualidad, un elemento básico en los motores de combustión interna y en los
compresores alternativos. Se diseñan con una forma específica para conectarse
entre las dos piezas, el pistón y el cigüeñal.
Su sección transversal o perfil puede tener forma de H, I o +. El material del que
están hechas es de una aleación de acero, titanio o aluminio. En la industria
automotriz todas son producidas por forjamiento, pero algunos fabricantes de
piezas las hacen mediante maquinado.
Por lo general, las bielas de los motores alternativos de combustión interna se
realizan en acero templado mediante forja, aunque hay motores de competición
con bielas de titanio o aluminio, realizadas por operaciones de arranque de
material.
La biela se distingue en tres partes:
La parte trasera de biela en el eje del pistón, es la parte con el agujero de
menor diámetro, y en la que se introduce el casquillo a presión, en el que
luego se inserta el bulón, un cilindro o tubo metálico que une la biela con el
pistón.
El cuerpo de la biela es la parte central, está sometido a esfuerzos de
tracción-compresión en su eje longitudinal, y suele estar aligerado,
3
presentando por lo general una sección en forma de doble T, y en algunos
casos de cruz.
La cabeza es la parte con el agujero de mayor diámetro, y se suele
componer de dos mitades, una solidaria al cuerpo y una segunda postiza
denominada sombrerete, que se une a la primera mediante tornillos.
En función de la forma de la cabeza de biela, y como se une a ella el sombrerete,
se pueden distinguir:
Biela enteriza: Es aquella cuya cabeza de biela no es desmontable, no existe el
sombrerete. En esos casos el conjunto cigüeñal-bielas es indesmontable, o bien es
desmontable porque el cigüeñal se desmonta en las muñequillas.
Biela aligerada: Si el ángulo que forma el plano que divide las dos mitades de la
cabeza de biela, no forma un ángulo recto con el plano medio de la biela, que
pasa por los ejes de pie y cabeza, sino que forma un ángulo, entonces se dice
que la biela es aligerada.
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La cabeza de la biela presenta una articulación que acciona directamente con
el cigüeñal, el pie conecta al bulón con el pistón y el cuerpo es la parte que une
a estos dos ejes.
Las bielas de los motores de cuatro tiempos son diseñadas para resistir no solo las
fuerzas provenientes de la combustión, sino también a la tracción, ya que realizan
un recorrido ascendente sin compresión.
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Objetivo
Diseño de producción de una biela de motor , sus funciones, los materiales
utilizados y procedimientos a llevar a cabo en la producción, tomando en cuenta
características de los materiales físicas y mecánicas, así como el proceso de
selección de manufactura.
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Selección de material
Por lo general, las bielas de los motores alternativos de combustión interna se
realizan en acero templado mediante forja, aunque hay motores de competición
con bielas de titanio o aluminio, realizadas por operaciones de arranque de
material.
1. Características generales del material propuesto
ACERO
El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una
aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el
2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el temple,
con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de
automóviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero
(bielas).
Por sus propiedades trabajaremos acero AISI 4340 que es un tipo de acero de
baja aleación y medio carbono
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son
de acero:
Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones,
ejes de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la
dirección.
De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la
carrocería.
De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles
de válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automóviles.
De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta
gama que son de aleaciones de aluminio.
7
De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y
deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son
reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación
o piezas de fundición de hierro.
Las bielas obtenidas de acero permite obtener igualmente bielas de fundición y
por calcinado.
El procedimiento así como el utillaje para la realización de este procedimiento
permiten realizar una economía de material en la fabricación de bielas lo cual es
importante dado que en el cálculo del precio de coste de una biela, el precio del
material está comprendido entre un tercio y la mitad del precio de coste total.
Además, permiten realizar una economía de mecanizado ya que numerosas
superficies mecanizadas hasta ahora se obtienen sin rebaba en la biela bruta
asegurando así una simplificación de la gama de mecanizado y las tolerancias
obtenidas son cada vez más precisas lo cual permite dimensionar las bielas lo más
justo produciendo así un aligeramiento del motor de combustión interna, evitando
sobredimensionar las piezas motores con el fin de tener en cuenta la dispersión del
material en las bielas obtenidas según los procedimientos de fabricación según el
estado de la técnica.
2. Propiedades mecánicas y físicas del material
Acero AISI 4340
Acero de baja aleación y medio carbono
Propiedades Mecánicas
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Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero
debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse
aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de
aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
Su densidad media es de 7850 kg/m³.
En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el
hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo
el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de
1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes.
(Excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el
acero rápido funde a 1.650 °C.15
Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.16
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento térmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a
aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial,
conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros
típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en
las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que
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contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y
vanadio.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida
con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su
composición es aproximadamente de17 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de
alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma
de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria
para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la
instalación.
.
10
Selección del Proceso de Manufactura
Procedimiento de fabricación de una biela forjada y utillaje de fabricación para
la realización de este procedimiento. Lo descrito aquí se refiere a un
procedimiento de fabricación de una biela forjada para motor de combustión
interna así como a un utillaje de fabricación para la realización de este
procedimiento.
Las bielas son elementos del motor encargadas de transmitir las fuerzas de los
émbolos al cigüeñal e incluyen una cabeza provista de un orificio calibrado, un
cuerpo y un pie igualmente provisto de un orificio calibrado.
Estas bielas son generalmente fabricadas por un procedimiento de forjado en
caliente o en medio caliente que comprende varias etapas que consisten
particularmente en la fabricación de una pieza pre-desbastada por laminado de
una palanquilla previamente calentada a una temperatura apropiada, en la
estampación o el matrizado de la pieza pre-desbastada y en una operación de
mecanizado de los orificios calibrados de la cabeza y del pie para obtener una
biela en bruto.
Nota: Los números marcados entre paréntesis en los diferentes puntos del proceso
de manufactura (1. Descripción del proceso, 2. Maquinaria y equipo, 3.
Condiciones del proceso) refieren a la descripción esquemática en las
consideraciones sobre el diseño en el número 4 y la producción de la biela.
1. Descripción del Proceso
Esta biela (2) está formada a partir de una pieza desbastada (10) representada
en la figura 3 y que presenta una forma externa general que se aproxima a la
forma externa de la indicada biela 1. Así, la pieza desbastada (10) comprende
una cabeza (11), un cuerpo (12) y un pie (13).
La pieza desbastada (10) se obtiene a partir de un perfil (15) representa en la
figura 4 y que presenta una sección transversal que corresponde al perfil de este
boceto (10). El perfil (15) está formado por ejemplo o por perfilado.
El perfil (15) obtenido por ejemplo por laminado, se corta transversalmente por
ejemplo por cizallado o por serrado en una multitud de elementos, como lo
muestra la figura 5, formando cada uno una pieza desbastada (10) de espesor
11
determinado. Cada pieza desbastada (10) se transforma seguidamente en una
biela bruta mediante un juego de matrices (20) representado en las Figuras 6 a 8.
El juego de matrices (20) comprende una matriz inferior (21) provista en su
superficie superior de un molde (22) cerrado cuya forma corresponde a la forma
de la biela bruta a obtener, es decir a la forma general de la biela (1)
representada en las figuras 1 y 2, sin los orificios calibrados (3) y (7).
El juego de matrices (20) comprende igualmente una matriz superior (23) que
forma un punzón destinado para deslizarse por el molde (22) y, a este respecto,
esta matriz superior (23) presenta un perfil externo (Fig. 7) que corresponde al
perfil interno del molde (22) de la matriz inferior (21) (Fig. 8).
La superficie inferior de la matriz superior (23) tiene la forma representada en la
figura (7) y que corresponde a la forma de una de las superficies principales de la
biela bruta a obtener. Sucede lo mismo para el fondo del molde (22) de la matriz
inferior (21) que tiene una forma que corresponde a la forma de la otra superficie
principal de esta biela bruta.
El juego entre las matrices inferior (21) y superior (23) está comprendido entre 0,3 y
0,05 mm y el molde (22) de la matriz inferior (21) y la matriz superior (23) presentan
radios de conexión lo más pequeños posibles y que se encuentran comprendidos
entre 0,5 y 1,5 mm.
Además, las paredes laterales del molde (22) de la matriz inferior (21) presentan
una pendiente de eyección comprendida entre 0,5 y 3º. La pieza desbastada (10)
se coloca en el molde (22) de la matriz inferior (21) y la bajada de la matriz
superior (23) imprime en la materia las formas finales de la biela bruta.
En el transcurso de esta etapa de acabado, se produce un reparto del material
longitudinalmente, transversalmente y sobre todo verticalmente para hacer subir
el material por los grabados de las superficies enfrentadas de la matriz inferior (21)
y de la matriz superior (23) con un desplazamiento vertical de este material.
Después de esta etapa de acabado, los orificios calibrados (3) y (7)
respectivamente de la cabeza (2) y del pie (6) de la biela (1) se realizan por
ejemplo sobre una prensa de estampado o por mecanizado con un útil de
desfondado.
Según una variante, la pieza desbastada (10) se calienta por medios apropiados
de tipo clásico a una temperatura comprendida entre 0 y 1250ºC antes de su
posicionamiento en el juego de matrices (20).
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La utilización de una matriz cerrada en el procedimiento permite evitar la
formación de rebabas exteriores así como las variaciones de masa en el
transcurso de la formación de la biela bruta, pues el material, en lugar de partir en
las rebabas como en los procedimientos de estampación utilizados hasta ahora,
se alojará en el espacio dejado por los radios de conexión más pequeños.
2. Maquinaria y equipo
Para el proceso de forjado en caliente:
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado
por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión
(Prensa).
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión,
de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente
utilizando martillos pilones.
Forja con estampa
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para
la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas,
el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que
sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y
puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para
fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar
ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros
de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías
pueden ser simples o complejas.
También puede encontrarse como forja en dados cerrados.
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Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se
produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Para en acabado.
El Bruñido es una operación de acabado de la superficie, no una operación de
modificación de la geometría en bruto. Las herramientas que se utilizan en el
bruñido se denominan piedras o barretas abrasivas. El bruñido es un proceso muy
utilizado en el acabado de cilindros para motores de combustión interna, bielas,
diámetros interiores de engranajes.
3. Condiciones del proceso
Procedimiento de fabricación de una biela forjada (1) que comprende una
cabeza (2), un cuerpo (5) y un pie (6), presentando la indicada cabeza (2) y el
mencionado pie (6) espesores diferentes a partir de una pieza desbastada (10)
que incluye la misma una cabeza (11), un cuerpo (12) y un pie (13), caracterizado
porque:
Se forma la pieza desbastada (10) por corte transversal de un perfil (15) que
presenta una sección transversal correspondiente al perfil de la indicada
pieza desbastada (10),
Se coloca la pieza desbastada así formada en un molde cerrado (22) de
una matriz inferior (21) de un juego de matrices (20) de acabado que
comprende una matriz superior (23) que forma punzón, presentando la
indicada matriz superior (23) unos radios de conexión de las superficies
comprendidos entre 0,5 y 1,5 mm y deslizándose en la matriz inferior (21)
con un juego comprendido entre 0,3 y 0,05 mm y el molde (22) de la matriz
inferior (21) que presenta una pendiente de eyección comprendida entre
0,5 y 3º,
Se realiza en el indicado juego de matrices (20) una etapa de acabado
mediante un reparto del material longitudinalmente, transversalmente y en
espesor de la pieza desbastada para obtener una biela bruta sin rebaba, y
Se realiza un orificio calibrado (3) en la cabeza y un orificio calibrado (7) en
el pie de la biela bruta para obtener la biela forjada (1).
14
El procedimiento esta caracterizado porque se calienta la pieza desbastada (10)
a una temperatura comprendida entre 0 y 1250ºC.
El procedimiento también se caracterizado porque los orificios calibrados (3), (7)
de la cabeza y del pie son realizados en una prensa de estampar o por
mecanizado con un útil de desfondado.
4. Consideraciones sobre el diseño del producto
La figura 1 es una vista por encima de una biela forjada.
La figura 2 es una vista esquemática en sección según la línea 2-2 de la figura 1.
La figura 3 es una vista esquemática en perspectiva de una pieza desbastada de
biela.
La figura 4 es una vista esquemática en perspectiva de un perfil a partir del cual
se forman las piezas desbastadas de biela. –
La figura 5 es una vista esquemática en perspectiva de las piezas desbastadas de
bielas obtenidos a partir del perfil.
La figura 6 es una vista esquemática en sección vertical de un juego de matrices
de un utillaje para realizar una biela en bruto,
La figura 7 es una vista esquemática por debajo de la matriz superior del juego de
matrices.
La figura 8 es una vista por encima de la matriz inferior del juego de matrices.
En las figuras 1 y 2, se ha representado esquemáticamente una biela designada
por la referencia general 1 y que está constituida por una cabeza 2 que
comprende un orificio calibrado 3 y dos orejas 4a y 4b, de un cuerpo 5 y de un
pie 6 que comprende un orificio calibrado 7.
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5. Recomendaciones de tolerancia de dimensiones
Utillaje de fabricación de una biela forjada (1) para la realización del
procedimiento caracterizado porque comprende un juego de matrices (20) de
acabado mediante un reparto del material longitudinalmente, transversalmente y
en espesor de una pieza desbastada (10) de biela que comprende una cabeza
(11), un cuerpo (12) y un pie (13) para obtener una biela bruta sin rebabas que
comprende una cabeza (2), un cuerpo (5) y un pie (6), presentando la indicada
cabeza (2) el indicado pie (6) espesores diferentes, comprendiendo el indicado
juego de matrices una matriz inferior (21) que comprende un molde (22) cerrado
y una matriz superior (23) que presenta radios de conexión de las superficies
comprendidos entre 0,5 y 1,5 mm y que se deslizan en la matriz inferior (21) con un
juego comprendido entre 0,3 y 0,05 mm y presentando el molde (22) de la
indicada matriz inferior (21) una pendiente de eyección comprendida entre 0,5 y
3º.
Las recomendaciones de hoy en dia y las exigencias del mercado es que la
tolerancias sean cada vez menores y las dimenciones mas precisas para los
requerimientos de la industria.
17
Mejora de propiedades
La tendencia actual de los fabricantes de automóviles es aligerar los vehículos y
reducir los costes lo cual les lleva a requerir bielas brutas cada vez más precisas.
En efecto, las bielas deben presentar una dispersión geométrica general cada vez
más baja, en particular en lo que respecta a las deformaciones y repartos de
masas alternativa y rotativa muy finas. Además, estas bielas deben obtenerse a
partir de una biela bruta poco costosa y que necesite el menor número de
operaciones de mecanizado posible. Estas exigencias son difícilmente realizables
con los procedimientos utilizados hasta ahora.
El método tiene por objeto evitar estos inconvenientes proponiendo un
procedimiento de conformación de una biela forjada que permita realizar una
economía de material y disminuir las operaciones de mecanizado, obteniendo
tolerancias cada vez más precisas y una buena precisión en peso así como un
reparto repetitivo del material para una fabricación en grandes series.
18
Operación de acabado
Este procedimiento presenta inconvenientes que residen principalmente en la
presencia de rebabas que necesitan una operación de mecanizado
suplementaria que consiste en realizar el rectificado de las superficies laterales de
la biela en bruto para eliminar estas rebabas que pueden producir en esta
operación una deformación de la pieza. Además, para algunas geometrías de
bielas, el punto bajo en solicitación de fatiga está situado a la altura de las
rebabas que están localizadas en el plano de junta situado a nivel de la parte
central de la biela.
Ahora bien, se ha comprobado que el tamaño y la localización de estas rebabas
son difícilmente controlables y son inherentes a la estampación en matriz abierta
utilizada en el procedimiento anteriormente mencionado. Pero, la tendencia
actual de los fabricantes de automóviles es aligerar los vehículos y reducir los
costos lo cual les lleva a requerir bielas brutas cada vez más precisas.
Para esta operación se puede tomar en cuenta un proceso de bruñido.
El bruñido es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo
duro que se realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar
la precisión y calidad superficial además de mejorar la macrogeometría
(cilindridad, planicidad, redondez,…). Generalmente es utilizado en la mayoría de
los casos para rectificar diámetros interiores, este tipo de trabajo consiste en alisar
y mejorar la superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por medio de
piedras bruñidoras. Es muy utilizado en la fabricación de camisas de motores,
bielas, diámetros interiores de engranajes, etc. El Bruñido es una operación de
acabado de la superficie, no una operación de modificación de la geometría en
bruto.
19
Conclusiones
Con este trabajo pude aterrizar un poco más los conocimientos de la materia al
realizar un proceso de manufactura de una pieza, es muy interesante saber desde
el tipo de material a utilizar, porque ese material el saber sus características sus
beneficios y ventajas así como sus desventajas.
Ahora puedo aplicar los conocimientos adquiridos en clase para decir y entender
que en general una biela de un motor de combustión interna está hecha de
acero AISI 4340 por sus características físicas y mecánicas, que se somete a un
proceso de tratamiento de forja en caliente que consta de 4 etapas, que se
pueden trabajar con laminado, prensado con matraces, que se trabaja
maquinado y que para eliminar las rebabas de una biela en bruto se utiliza un
proceso de bruñido.
En lo personal este trabajo se me hizo muy interesante, además de que adquirí
conocimientos sobre el tema y concluyo que un proceso de manufactura de una
pieza requiere de determinar desde el diseño de la pieza, las tolerancias
dependiendo del papel que desempeña la pieza en el proceso, el material del
que estará hecha, el proceso al que será sometido para verificar sus propiedades
físicas y mecánicas, las condiciones del proceso, que debemos tener en cuenta
el acabado de la misma, que debemos tener presente el innovar para satisfacer
las necesidades del sector productivo, eso le toca a la industria y a nosotros una
vez que seamos ingenieros.
20
Bibliografía
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Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant 2005.10.
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Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Salvat Editores
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Luis Colasante (2006). L’étude des superficies de l’acier inoxydable
austénitique AISI 304 après une déformation plastique et un procédé
d’abrasion. Venezuela, Mérida: Universidad de Los Andes.
http://www.espatentes.com/pdf/2276024_t3.pdf
Biela en Google Books.
