19© OFICINA ESPAÑOLA DEPATENTES Y MARCAS

ESPAÑA

11© Número de publicación: 2 250 57851© Int. Cl.7: A23L 1/2165

A23L 1/216

12© TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3

86© Número de solicitud europea: 02075434 .786© Fecha de presentación : 01.07.199787© Número de publicación de la solicitud: 121918187© Fecha de publicación de la solicitud: 03.07.2002

54© Título: Procedimiento para preparar escamas de patata deshidratadas.

30© Prioridad: 01.07.1996 US 20936 P01.07.1996 US 22521 P

45© Fecha de publicación de la mención BOPI:16.04.2006

45© Fecha de la publicación del folleto de la patente:16.04.2006

73© Titular/es: THE PROCTER & GAMBLE COMPANYOne Procter & Gamble PlazaCincinnati, Ohio 45202, US

72© Inventor/es: Villagran, Maria Dolores;Beverly, David John yWilliamson, Leonard

74© Agente: Díez de Rivera de Elzaburu, Alfonso

Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, dela mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europeade Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo seconsiderará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 delConvenio sobre concesión de Patentes Europeas).E

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Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. Pº de la Castellana, 75 – 28071 Madrid

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DESCRIPCIÓN

Procedimiento para preparar escamas de patata deshidratadas.

Campo técnico

Esta invención se refiere a escamas de patata deshidratadas y a un método de preparación de escamas de patatadeshidratadas.

Antecedentes de la invención

Los productos farináceos fabricados con harinas a base de almidón son bien conocidos en la técnica. La prepa-ración de este tipo de productos a partir de ingredientes deshidratados ofrece ciertas ventajas como homogeneidad,uniformidad y control del producto acabado. El elaborador de alimentos se encuentra con varios problemas al formularlas masas utilizadas en la preparación de este tipo de productos. Por ejemplo, aunque puede obtenerse una masa lami-nable cohesiva, de forma típica la masa se disgrega o se rompe cuando se lamina a velocidades elevadas. Además, lavariabilidad de las propiedades físicas de los ingredientes deshidratados, particularmente las escamas, suele producirmasas pringosas, pegajosas o gomosas. Esto conduce a menudo a períodos de paralización en las líneas de produccióny a costes adicionales de ingredientes.

Hay varios problemas asociados a las propiedades físicas de las escamas de patata convencionales y a los procesosutilizados para fabricar dichas escamas. Un problema importante de las escamas convencionales se refiere a la varia-bilidad de las propiedades físicas de las escamas obtenidas de patatas. Estas variaciones están influidas por muchosfactores, como los tipos de patata utilizados para fabricar las escamas, la época del año en que se cultivan las patatas,el momento de la cosecha, la zona de cultivo de las patatas y el tiempo de almacenamiento de estas. Hasta el momento,estas variaciones han producido una gran variabilidad entre los distintos lotes de escamas fabricados a partir de laspatatas.

No se han reconocido o valorado las propiedades físicas que necesitan tener las escamas utilizadas para formularuna masa destinada a la fabricación de productos farináceos acabados. Si bien los procesos convencionales intentanreducir al máximo las células rotas, se ha encontrado que las escamas que comprenden de aproximadamente 40%a aproximadamente 60% de células rotas son deseables desde el punto de vista de la laminación. Además, se haencontrado que controlar la diferencia entre la viscosidad de la pasta caliente y la viscosidad de la pasta fría mejorala elaborabilidad, a pesar de que los procesos convencionales no dan ninguna importancia a esta propiedad física enparticular. También se ha encontrado que en las escamas utilizadas para fabricar una masa es deseable que la absorciónde agua sea baja. Por el contrario, los procesos convencionales sugieren la conveniencia de un índice de absorción deagua alto.

Los métodos convencionales de elaboración de patatas para obtener productos deshidratados no han permitido alos elaboradores de patatas fabricar escamas adecuadas a partir de patatas de variedades diferentes, composicionesdiferentes o a partir de subproductos de patata (p. ej., trozos de patata sobrantes en procesos de fritura de patatas)o de patatas tempranas o tardías. Incluso cuando se utiliza la misma variedad de patata no se es capaz de controlarsistemáticamente las propiedades físicas de las escamas durante la elaboración.

En las patentes US-2.787.533 concedida a Cording y col., US-3.009.817 concedida a Hendel y US-3.968.260 con-cedida a Shatilla y col. se describen varios procesos de fabricación de escamas de patata deshidratadas. Estas patentesdescriben un proceso de preparación de escamas a partir de patatas crudas enteras o escamas de patata convencionales,pero no a partir de rebanadas o restos. Por otra parte, estos procesos proporcionan muy pocas medidas especialesdiseñadas para garantizar la limitación de la variabilidad de las propiedades físicas de las escamas, si es que propor-cionan alguna. Por ejemplo, a menudo se acondicionan previamente las patatas antes de cocerlas. El calentamientopreliminar endurece las células de la patata, requiere más energía para cocer las patatas y dificulta la cocción uniformede los trozos de patata. Por otra parte, la secuencia calentamiento preliminar, enfriamiento y cocción sugerida pormuchos procesos aumenta la retrogradación del almidón y limita la liberación de amilosa y/o provoca la formaciónde complejos del almidón libre necesario para formar una lámina cohesiva de masa maquinable. Además, la coccióna temperaturas elevadas y/o presiones de vapor elevadas durante períodos cortos de tiempo o incluso a 100ºC (212ºF)durante períodos cortos de tiempo puede producir escamas de patata cocidas insuficientemente (p. ej., crudas o co-cidas superficialmente) o cocidas en exceso (p. ej., que tienen células hinchadas, débiles que se romperán durante laelaboración subsiguiente).

Un proceso descrito en la patente US-4.241.094, concedida a O’Neal, fabrica escamas deshidratadas separandolas patatas en dos grupos durante la elaboración inicial. Posteriormente se combinan los dos grupos de escamas parafabricar escamas deshidratadas, que cuando se reconstituyen tienen una textura y calidad similares a las de puré depatatas recién preparado. Según la patente O’Neal, las escamas de patata fabricadas a partir de puré de patata quecontiene almidón libre en su conjunto son pastosas e indeseables. Además, se estimula la retrogradación de almidón.Aunque las escamas pueden ser adecuadas para la preparación de puré de patatas por parte del consumidor, las escamasde patata no son deseables para la producción de masas como materia prima para la fabricación de productos farináceosacabados, debido a su baja concentración de almidón libre (amilosa) y a su elevado índice de absorción de agua.

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US-3031314 se refiere a la producción de gránulos de patata deshidratados y comporta cocer las patatas a tempe-ratura constante, en donde la duración de la cocción depende de la temperatura a la que se cuecen las patatas.

GB-1176897 se refiere a un producto a base de patata y a un proceso, en el que el proceso de cocción comporta lacocción de las patatas durante el mínimo tiempo posible para reducir al máximo la ruptura de las células.

US-3012897 se refiere a puré de patatas cocidas deshidratadas y muestra que puede mejorarse la textura utilizandouna etapa de precocido y enfriando después las patatas antes de la siguiente cocción.

FR-1288297 describe un método de fabricación de gránulos de patata deshidratados que implica la cocción de laspatatas a una temperatura constante. La duración de la cocción depende de la temperatura.

FR-1258693 se refiere a un método de producción de patatas deshidratadas que comporta el uso de dos etapas decocción. Primero se cuecen previamente las patatas, después se enfrían con agua a una temperatura de 15 grados oinferior y a continuación se cuecen con vapor a una temperatura elevada.

US-3314805 se refiere a la producción de escamas de patata deshidratadas y comporta el uso de una etapa deprecocido, en la que se calientan patatas enteras en una solución alcalina y a continuación se pelan.

US-3219464 se refiere a un proceso de fabricación de puré de patatas machacadas deshidratadas con sabor y texturamejorados. El método implica el precocido en una solución tampón.

Como puede verse, los procesos convencionales no son satisfactorios para fabricar o proporcionar escamas deshi-dratadas que tengan propiedades deseables.

Hay una necesidad de obtener escamas de patata fabricadas a partir de varias patatas y subproductos de patatas.Hay otra necesidad de obtener escamas de patata que tengan propiedades físicas controladas y que sean adecuadas parasu utilización en la fabricación de productos farináceos acabados. Además, hay una necesidad de obtener escamas depatata y de poner a punto un método de fabricación de escamas de patata, en el que las diferencias de comportamientode un lote a otro sean mínimas.

Por tanto, un objeto de la presente invención es proporcionar un proceso para la fabricación de escamas de patatadeshidratadas.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar escamas de patata especialmente adecuadas para masas utili-zadas en la fabricación de productos farináceos acabados.

Un objeto más de la presente invención es proporcionar escamas de patata que tengan cualidades de elaboraciónbásicamente mejores que las correspondientes a las escamas de producción convencional.

Estos y otros OBJETOS DE LA INVENCIÓN resultarán patentes de la siguiente descripción y reivindicaciones.

Breve descripción de los dibujos

La Fig. 1 es un gráfico que muestra el ensayo de resistencia de lámina de una masa fabricada a partir de las escamasde patata de la presente invención;

la Fig. 2 es un gráfico que muestra el ensayo de resistencia de lámina de una masa fabricada a partir de escamas depatata convencionales;

la Fig. 3 es una fotomicrografía aumentada 64X de células de patata procedentes de escamas fabricadas según lapresente invención.

La Fig. 4 es una fotomicrografía aumentada 64X de células de patata procedentes de escamas fabricadas segúnmétodos convencionales.

La Fig. 5 es un gráfico que muestra los efectos de varias condiciones de cocción incluyendo cocción en exceso,cocción insuficiente e incluso los efectos de la cocción sobre la viscosidad de pasta caliente y la viscosidad de pastafría de escamas de patata.

Sumario de la invención

La presente invención se refiere también a un proceso para la fabricación de escamas de patata, en el que se controlael ciclo de cocción durante la elaboración de las escamas de patata.

El proceso de la presente invención es más ventajoso que otros procesos porque permite al elaborador de las es-camas de patata fabricar escamas a partir de patatas de variedades y composiciones diferentes y, además, reducir la

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variabilidad de las propiedades físicas de las escamas fabricadas a partir de patatas de variedades y composicionesdiferentes. Asimismo permite al fabricante de escamas utilizar rebanadas y restos, los cuales se consideraban anterior-mente inadecuados para su uso en el proceso de producción de escamas.

La utilización de las escamas deshidratadas en la formulación de productos farináceos acabados aumenta la eficaciay permite al elaborador de alimentos controlar la textura de la masa y la textura del producto listo para su consumo.

Descripción detallada

Definiciones

En la presente memoria el término “rebanadas” se refiere a trozos de patata finamente cortados que se separan delos productos después de cortar la patata en tiras para freír. Estos trozos son generalmente los subproductos de la partelongitudinal de la tira para freír y son de forma típica más cortas que la propia patata para freír.

En la presente memoria el término “restos” se refiere a trozos de patata cortos o rotos que se separan de la patatadespués de cortarla en tiras para freír. Estos trozos son generalmente los subproductos de los extremos de la tira parafreír.

En la presente memoria “unidades Brabender (BU)” es una unidad arbitraria de medida de la viscosidad quecorresponde aproximadamente al centipoise.

En la presente memoria el término “productos farináceos acabados” se refiere a productos alimenticios hechos demasas que contienen harina, harina integral o almidón obtenidos de tubérculos y/o grano.

En la presente memoria “masa laminable” es una masa que puede colocarse sobre una superficie lisa y trabajarse arodillo hasta conseguir el espesor final deseado sin que se rompa ni se formen oclusiones.

En la presente memoria “materiales a base de almidón” se refiere a carbohidratos naturales de alto grado de poli-merización compuestos de unidades glucopiranosa, en forma natural, deshidratada (p. ej., escamas, gránulos, harinaintegral) o en forma de harina. Los materiales a base de almidón incluyen, aunque no de forma limitativa, fécula depatata, gránulos de patata, harina de maíz, harina de masa de maíz, moyuelo, harina de trigo, harina de arroz, tapioca,harina de trigo sarraceno, harina de arroz, harina de avena, harina de habas, harina de cebada, tapioca, así como almi-dones modificados, almidones naturales y almidones deshidratados, almidones derivados de tubérculos, legumbres ygrano, por ejemplo almidón de maíz, almidón de trigo, almidón de arroz, almidón de maíz ceroso, almidón de avena,almidón de mandioca, cebada cerosa, almidón de arroz ceroso, almidón de arroz apelmazado, almidón de arroz dulce,amioca, almidón de patata, almidón de tapioca, maizena, almidón de avena, almidón de mandioca, almidón de arroz,almidón de trigo y mezclas de los mismos.

En la presente memoria “almidón modificado” se refiere a almidón que ha sido alterado física o químicamentepara mejorar sus características funcionales. Los almidones modificados adecuados incluyen, aunque no de formalimitativa, almidones pregelatinizados, almidones de baja viscosidad (p. ej., dextrinas, almidones modificados conácidos, almidones oxidados, almidones modificados con enzimas), almidones estabilizados (p. ej., ésteres de almidón,éteres de almidón), almidones reticulados, azúcares de almidón (p. ej. jarabe de glucosa, dextrosa, isoglucosa) yalmidones que han recibido una combinación de tratamientos (p. ej., reticulación y gelatinización) y mezclas de losmismos.

En la presente memoria el término “agua de adición” se refiere a agua que se ha añadido a los ingredientes de masaseca. El agua que está inherentemente presente en los ingredientes de masa seca, como en el caso de las fuentes deharina y almidones, no está incluida en el agua de adición.

Todos los porcentajes son en peso, salvo que se indique lo contrario.

La presente invención se refiere a una escama de patata deshidratada que tiene ciertas propiedades físicas. Laresistencia de lámina, la absorción de agua y la adhesión de la masa puede controlarse mediante la adición de lasescamas deshidratadas a la masa. El control de las propiedades físicas de las escamas permite controlar asimismola textura y el contenido de grasa del producto farináceo acabado listo para su consumo sin necesidad de añadiringredientes adicionales (p. ej., fibras, gomas).

Cualquier patata comercial utilizada para preparar escamas se puede utilizar para preparar las escamas deshidrata-das de la presente invención. Preferiblemente, las escamas se preparan a partir de patatas como, aunque sin limitación,Kennebec, Russet Burbank, Idaho Russet, Sebago, Bentgie, Aurora, Saturna y Mentor. Las rodajas, restos y rebanadasde patata cruda o preacondicionada o mezclas de las mismas pueden utilizarse en la práctica de la presente invención.De forma típica, los restos y rebanadas se preacondicionarán puesto que se trata de subproductos de un proceso es-tándar de fabricación de patatas fritas. Las escamas de patata pueden fabricarse utilizando equipamiento estándar defabricación de escamas de patata, como un cocedor de hélice doble o hélice simple.

En la presente memoria “trozos de patata” se refiere a subproductos de patata, p. ej. rebanadas, restos o lascas

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que pueden utilizarse en la práctica de la presente invención. En una realización preferida se pelan las patatas crudasmediante vapor y después se revisan para eliminar las patatas defectuosas. El pelado puede realizarse mediante lejía,vapor o abrasión. Las patatas peladas se cortan con un espesor de aproximadamente 0,63 a aproximadamente 1,9 cm(aproximadamente 0,25 a aproximadamente 0,75 pulgadas), preferiblemente de aproximadamente 0,76 a aproximada-mente 1,7 cm (aproximadamente 0,3 a aproximadamente 0,7 pulgadas) y más preferiblemente de aproximadamente0,89 a aproximadamente 1,65 cm (aproximadamente 0,35 a aproximadamente 0,65 pulgadas) (a las cuales se hacereferencia a continuación como “lascas”).

A continuación se cuecen los trozos/lascas de patata cruda a presión atmosférica utilizando vapor de forma típicaa una presión de aproximadamente 14 a aproximadamente 140 kPa (aproximadamente 2 a aproximadamente 20 psig)(presión efectiva en libras/pulgada cuadrada), preferiblemente de aproximadamente 34 a aproximadamente 120 kPa(aproximadamente 5 a aproximadamente 18 psig), y más preferiblemente de aproximadamente 69 a aproximadamente100 kPa (aproximadamente 10 a aproximadamente 15 psig). El proceso de cocción es básico para obtener la escamade patata deseada. El tiempo para llevar a cabo la vaporización y la cocción depende, naturalmente, de la capacidadvolumétrica del recipiente, la potencia de salida del generador de vapor y la cantidad de trozos/lascas de patata quese cuecen. Preferiblemente la temperatura de las lascas/trozos de patata aumenta de aproximadamente 18ºC (65ºF) aaproximadamente 100ºC (212ºF) durante el primer tercio del ciclo de cocción y después se mantiene a una temperaturade 100ºC (212ºF) durante el resto del ciclo de cocción. Por ejemplo, si el tiempo total de cocción es de 30 minutos esimportante que las lascas/trozos de patata aumenten lentamente su temperatura en los primeros 10 minutos. Tambiénes importante que las lascas de patata se cuezan de modo uniforme y que el calentamiento sea continuo durante almenos el primer tercio del ciclo de cocción. Preferiblemente, el calentamiento es continuo durante todo el ciclo decocción y las patatas no se dejan enfriar hasta que se ha completado la cocción. Esto permitirá la cocción, hinchamien-to y gelatinización suficiente de los gránulos de patata, y también que algunas células se contraigan, aumentando asíla separación entre células. Las observaciones al microscopio de células de patata procedentes de trozos/lascas que sepreparan calentando rápidamente la patata durante el primer tercio del ciclo de cocción muestran la formación de unasuperficie endurecida de cementación en la parte exterior de dichas células de patata que impiden el correcto hincha-miento de las células. A medida que se aumenta la temperatura y la presión los gránulos de almidón de las células depatata se hinchan, gelatinizan y revientan [Fig. 4]. Esto produce escamas con un elevado índice de absorción de aguay bajo contenido de amilosa. Si los trozos/lascas de patata están cocidos insuficientemente pueden apreciarse grandescantidades de almidón crudo en la observación al microscopio. Adicionalmente, los trozos/lascas de patata cocidos enexceso muestran paredes celulares de patata debilitadas que reventarán durante la subsiguiente elaboración. La amilo-sa es atrapada dentro de la estructura de amilopectina gelatinizada. Esto produce escamas que tienen un bajo nivel dealmidón soluble e índices elevados de absorción de agua, todo lo cual puede medirse. Esto es indeseable, por cuantoniveles altos de almidón (amilopectina) gelatinizado producirán una masa pringosa y el agua se eliminará durantela cocción subsiguiente al fabricar el producto farináceo acabado. Por el contrario, las evaluaciones al microscopiode trozos/lascas de patatas cocidas mediante un aumento lento de la temperatura durante el primer tercio del ciclo decocción según la presente invención muestran gránulos hinchados, separación entre células y menos de 60% de célulasrotas [Fig. 3].

La velocidad de calentamiento de los trozos/lascas de patata durante el primer tercio del ciclo de cocción y ladistribución del vapor son importantes, ya que influyen en las propiedades de las escamas deshidratadas resultantes.Preferiblemente, el aumento de temperatura de aproximadamente 79ºC (175ºF) a aproximadamente 100ºC (212ºF)tiene lugar durante un período de tiempo superior a aproximadamente 10 minutos, más preferiblemente superior aaproximadamente 15 minutos y aún más preferiblemente superior a aproximadamente 20 minutos. El tiempo total decocción es de al menos aproximadamente 30 minutos, preferiblemente de aproximadamente 30 a aproximadamente65 minutos, y más preferiblemente de aproximadamente 50 a aproximadamente 60 minutos.

Los trozos/lascas de patata también pueden cocerse utilizando un recipiente presurizado o vapor sobrecalentado.Las temperaturas y presiones del vapor pueden variar en función del equipamiento utilizado. No obstante, es impor-tante que los trozos de patata cocidos resultantes tengan gránulos hinchados, separación entre células y menos de 60%de células rotas.

Después de cocer al vapor los trozos/lascas de patata se comprimen a través de una placa ranurada. Hay que tenercuidado de no romper la estructura celular. Generalmente se añade al menos aproximadamente 0,1% de emulsionanteal puré húmedo o a las patatas cocidas como coadyuvante. En caso necesario también pueden añadirse niveles másaltos de hasta aproximadamente 3% de un emulsionante para formar un complejo con la amilosa si el puré resultante esexcesivamente pringoso (p. ej., demasiadas células rotas por cocción excesiva). Sin embargo, cuando los trozos/lascasde patata se elaboran según la presente invención no deberían ser necesarios niveles altos de emulsionante (p. ej.superiores a 1%). Preferiblemente, el emulsionante se añade al puré en el momento que sale del pasapurés y antes de laoperación de producción de escamas. El emulsionante preferido es un monoglicérido y diglicérido destilado de aceitede soja parcialmente hidrogenado. También pueden utilizarse otros emulsionantes adecuados como coadyuvantes enla fabricación de escamas de patata conocidos en la técnica, p. ej., ésteres lactilato.

También pueden añadirse ingredientes adicionales al puré húmedo para mejorar la estabilidad durante el almace-namiento de las escamas de patata deshidratadas. Habitualmente se utilizan diversos estabilizantes y conservantes paramejorar la estabilidad y la textura de las escamas resultantes. Por ejemplo, se proporcionan de aproximadamente 150a aproximadamente 200 partes por millón (p.p.m.) de sulfito al producto seco. Estas se añaden al puré húmedo habi-tualmente como sulfito de sodio seco y bisulfito de sodio seco y protegen las escamas frente al oscurecimiento durante

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la elaboración y posterior almacenamiento. Los antioxidantes como BHA (2-terc-butil-4-hidroxi-anisol y 3-terc-butil-4-hidroxi-anisol) y BHT (3,5-di-terc-butil-4-hidroxitolueno) se añaden en una cantidad total de aproximadamente 10p.p.m. para prevenir el deterioro por oxidación. El ácido cítrico se añade generalmente en cantidad suficiente paradar aproximadamente 90 p.p.m. en el producto seco para prevenir la decoloración causada por la presencia de ionesferrosos. También puede añadirse ácido ascórbico para garantizar el nivel inicial de vitaminas.

A continuación, se somete el puré de patata a un proceso se secado y de formación de escamas. Puede añadirseagua al puré para aumentar la transferencia de calor durante el secado. Pueden elegirse secadoras adecuadas entrelos bien conocidos dispositivos de secado como las secadoras de lecho fluidizado, intercambiadores de calor de pare-des escariadas, secadoras de tambor y similares. Una secadora especialmente preferida es la secadora de tambor. Lautilización de secadoras de tambor es conocida en la industria patatera.

Cuando se utiliza una secadora de tambor se alimenta el puré a la superficie superior del tambor mediante me-dios de transporte de tipo cinta. Unos rodillos no calentados de pequeño diámetro van dejando porciones de pu-ré de patata fresca sobre porciones ya existentes sobre el tambor, formando de este modo una lámina por acu-mulación. La velocidad periférica de los rodillos pequeños es la misma que la velocidad periférica del tambor y,después de recorrer la circunferencia del tambor, una cuchilla fija extrae la lámina secada despegándola del tam-bor. De forma típica, la propia secadora de tambor se calienta a temperaturas en el intervalo de aproximadamente150ºC (300ºF) a aproximadamente 190ºC (380ºF) preferiblemente a una temperatura de aproximadamente 160ºC(330ºF) a aproximadamente 180ºC (356ºF) mediante vapor a presión contenido en el interior del tambor a presio-nes de aproximadamente 680 kPa (100 psig) a aproximadamente 910 kPa (132 psig). Para conseguir resultados óp-timos se controla adecuadamente la velocidad de rotación del tambor de la secadora y la temperatura interna delmismo para obtener un producto final con un contenido de humedad de aproximadamente 5% a aproximadamente10%. De forma típica es suficiente una velocidad de rotación de aproximadamente 0,21 rad/s (2 rpm) a aproxima-damente 0,63 rad/s (6 rpm), preferiblemente de aproximadamente 0,21 rad/s (2 rpm) a aproximadamente 0,47 rad/s(4,5 rpm).

El proceso preferido utiliza una secadora de dos tambores gemelos en la que el puré de patata húmedo se esparcesobre el tambor formando una lámina fina que tiene un espesor de 1 a aproximadamente 5, preferiblemente de apro-ximadamente 4 a aproximadamente 5 veces el espesor de una célula de patata en estado no seco, o aproximadamente0,017 a aproximadamente 0,025 cm (aproximadamente 0,007 a aproximadamente 0,010 pulgadas).

Una vez laminado y secado el puré húmedo se tritura la lámina seca resultante con, por ejemplo, un Urschel Comi-trol, fabricado por Urschel Laboratories, Inc. de Valparaiso, Indiana. Puede utilizarse cualquier método de trituraciónque reduzca al máximo el deterioro del almidón, como moltura, troceado o pulverización.

Las escamas de patata deshidratadas resultantes comprenden de 19% a aproximadamente 27% de amilosa, deaproximadamente 5% a aproximadamente 10% de humedad, al menos aproximadamente 0,1% de emulsionante y uníndice de absorción de agua de aproximadamente 7,7 a aproximadamente 9,5.

En otra realización se fabrican las escamas de patata a partir de lascas de patata, restos y rebanadas preacondi-cionadas o mezclas de las mismas. En la presente memoria “preacondicionado” se refiere a tratamientos como elcalentamiento previo, el transporte hidráulico que endurecen las células. Las escamas de patata deshidratadas pue-den fabricarse a partir de rebanadas y restos (a las que se hace referencia a continuación como “trozos”) formandouna parte o la totalidad del ingrediente de patata, o los restos y rebanadas pueden mezclarse con lascas de patata enel proceso de cocción. De forma típica, los restos y rebanadas habrán sido calentados previamente, puesto que sehacen en un proceso estándar de fabricación de patatas fritas. Las escamas de patata pueden hacerse a partir de apro-ximadamente 5% a aproximadamente 100% de rebanadas, restos y mezclas de los mismos, y de aproximadamente0% a aproximadamente 95% de otros trozos de patata, de forma típica lascas. Generalmente se utiliza de aproxi-madamente 5% a aproximadamente 100% de rebanadas, restos y mezclas de los mismos y de 0% a 95% de lascasde patata. Preferiblemente se utiliza de aproximadamente 20% a aproximadamente 90% de rebanadas, restos y mez-clas de los mismos y de aproximadamente 10% a aproximadamente 80% de lascas de patata; más preferiblementede aproximadamente 30% a aproximadamente 80% de rebanadas, restos y mezclas de los mismos y de aproxima-damente 20% a aproximadamente 70% de lascas de patata; aún más preferiblemente de aproximadamente 40% aaproximadamente 70% de rebanadas, restos y mezclas de los mismos y de aproximadamente 30% a aproximadamen-te 60% de lascas de patata; y especialmente preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 60% derebanadas, restos y mezclas de los mismos y de aproximadamente 40% a aproximadamente 50% de lascas de pata-ta.

Se ha encontrado que el calentamiento previo o el preacondicionado de los trozos/lascas de patata endurece lascélulas de la patata. En consecuencia, al utilizar trozos de patata preacondicionados se requiere energía adicionalpara cocer correctamente los trozos de patata (es decir, para obtener trozos de patata cocidos que tengan gránuloshinchados, separación entre células y menos de 60% de células rotas). El preacondicionado de los trozos/lascas depatata hace que las escamas de patata resultantes tengan un índice de absorción de agua (WAI) más bajo y un contenidomensurable de amilosa más bajo que las escamas de patata fabricadas a partir de trozos/lascas de patata que no han sidopreacondicionados. No obstante, el proceso de cocción sigue necesitando un control de la velocidad de calentamientode los trozos de patata durante el primer tercio del ciclo de cocción.

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El aumento de presión y temperatura necesario para cocinar trozos de patata preacondicionados hace que lasescamas resultantes tengan un índice de absorción de agua más bajo y un contenido de amilosa más bajo que lasescamas de patata fabricadas a partir de trozos de patata que no se preacondicionan antes de la cocción.

Las escamas de patata deshidratadas que resultan del proceso, en el que los trozos de patata se preacondicionan,comprenden de aproximadamente 16% a aproximadamente 20% de amilosa, de aproximadamente 5% a aproximada-mente 10% de humedad, al menos 0,1% de emulsionante, y un índice de absorción de agua de aproximadamente 6,7%a aproximadamente 8,3%.

Por lo tanto, dentro de unos límites, el proceso de la presente invención permite fabricar productos acabados quetienen propiedades físicas controladas y diferentes, que no pueden ser reproducidas por escamas de patata fabricadasen las condiciones de proceso del estado de la técnica.

Propiedades físicas de las escamas de patata

Las escamas de patata de la presente invención tienen propiedades físicas exclusivas, en particular; (1) contenidode amilosa, (2) índice de absorción de agua y (3) viscosidad de pasta caliente y viscosidad de pasta fría. Los métodosde medida de las propiedades físicas de las escamas de patata se describen en los “Métodos analíticos” descritos másadelante en la memoria descriptiva.

Las escamas de patata utilizadas en formulaciones de masas aumentan la cohesividad, elasticidad y resistencialaminar de la masa. Además, la utilización de las escamas de patata de la presente invención permite al elaborador dealimentos controlar la cantidad de grasa absorbida por el producto acabado durante la cocción, en caso de fritura. Estoes sorprendente si se tiene en cuenta que al utilizar escamas de patata convencionales en formulaciones de masas senecesitan ingredientes adicionales (p. ej., aglutinantes, gomas y fibras) para alcanzar resultados similares. También essorprendente que la adición de las escamas de patata de la presente invención a las formulaciones de masas mejora laelaborabilidad de la masa.

Se ha encontrado inesperadamente que se consigue mejorar en parte la elaborabilidad de la masa controlandola viscosidad de la pasta fría y la viscosidad de la pasta caliente. Esto produce escamas que son estables (p. ej., envarios intervalos de temperatura). Además, también se ha encontrado inesperadamente que las escamas de la presenteinvención presentan estabilidad de color básicamente mejorada y resisten las variaciones de viscosidad a lo largo deltiempo. Las escamas de patata fabricadas por los procesos conocidos no presentan estas propiedades.

Las escamas de patata deshidratadas de la presente invención comprenden de aproximadamente 40% a aproxima-damente 60% de células rotas, de aproximadamente 16% a aproximadamente 27% de amilosa, de aproximadamente5% a aproximadamente 10% de humedad, y al menos 0,1% de emulsionante. Adicionalmente, las escamas deshidra-tadas de la presente invención tienen un índice de absorción de agua de aproximadamente 6,7 a aproximadamente9,5 gramos de agua por gramo de escamas, una viscosidad de pasta caliente de aproximadamente 100 BU a apro-ximadamente 320 BU y una viscosidad de pasta fría de aproximadamente 100 BU a aproximadamente 200 BU. Deaproximadamente 40% a aproximadamente 60% de las escamas de patata deshidratadas quedan retenidas en un tamizUS núm. 40.

Células rotas

Las escamas de patata deshidratadas de la presente invención comprenden de aproximadamente 40% a aproxi-madamente 60% de células rotas, preferiblemente de aproximadamente 45% a aproximadamente 55% y más preferi-blemente aproximadamente 50% de células rotas. El porcentaje de células rotas se determina mediante microscopioóptico y es una indicación del grado de cocción y deterioro del almidón que tiene lugar durante el paso por la placaranurada y la trituración. Una cantidad grande de células rotas indica condiciones de proceso inapropiadas, como coc-ción en exceso, utilización de exceso de cizallamiento y/o reducción del tamaño de partículas de las patatas utilizandoun aparato que aplica un cizallamiento excesivo, (p. ej., un molino de martillo) entre otras cosas.

Amilosa – A (%)

Las escamas de patata deshidratadas también comprenden de aproximadamente 16% a aproximadamente 27% deamilosa (A%). La amilosa es una medida del almidón libre en la composición de la escama de patata. El nivel deamilosa se controla manteniendo un aumento de temperatura lento pero constante durante el primer 1/3 del ciclo decocción y controlando la etapa de trituración del proceso de obtención de escamas de la patata.

Las escamas de patata deshidratadas hechas a partir de trozos de patata cruda comprenden de aproximadamente20% a aproximadamente 27% de amilosa, preferiblemente de aproximadamente 22% a aproximadamente 25%, y máspreferiblemente de aproximadamente 21% a aproximadamente 24% de amilosa.

Las escamas de patata deshidratadas hechas a partir de trozos de patata preacondiconados, o no preacondicionadospero preacondicionados por el transporte de las escamas en agua fría, comprenden de aproximadamente 16% a apro-ximadamente 20% de amilosa, preferiblemente de aproximadamente 17% a aproximadamente 19% de amilosa, y máspreferiblemente aproximadamente 18% de amilosa.

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Humedad

Las escamas de patata deshidratadas de la presente invención comprenden de aproximadamente 5% a aproxima-damente 10%, preferiblemente de aproximadamente 6% a aproximadamente 9%, y más preferiblemente de aproxima-damente 7% a aproximadamente 8% de humedad.

Emulsionante

De forma típica se encuentra presente un emulsionante en la escama debido a su aplicación como coadyuvantedel proceso para evitar que el puré de patata se pegue al rodillo durante el secado y el escamado. Por lo tanto, enla escama hay presentes niveles bajos de emulsionante. De forma típica el emulsionante está presente en la escamaa un nivel de aproximadamente 0,1% a aproximadamente 1%. Preferiblemente, el emulsionante está presente en laescama a un nivel de aproximadamente 0,1% a aproximadamente 0,5%, más preferiblemente a aproximadamente0,2% a aproximadamente 0,4%. Puede haber presentes niveles más elevados de emulsionantes, por ejemplo, cuandolas patatas están cocidas en exceso y hay niveles altos de amilosa en el puré de patata. En estos casos el emulsionantepuede estar presente hasta un nivel de 3%. Si la patata se ha cocido insuficientemente, la adición de emulsionantes nocorregirá la textura del puré cocido insuficientemente debido a la gran cantidad de almidón crudo.

Índice de absorción de agua (WAI)

El índice de absorción de agua es un parámetro físico indicativo de la capacidad de retención de agua de un material,p. ej., escamas de patata. Este índice es directamente proporcional al grado de cocción. El índice de absorción de aguaestá teóricamente relacionado con el deterioro físico de las células de patata en las escamas de patata. WAI está tambiénrelacionado en pequeño grado con la superficie expuesta por el proceso de trituración. En el proceso de fabricaciónde patatas chip acabadas se cree que WAI está relacionado con el nivel de grasa que se absorberá en el producto finaldurante el proceso de fritura.

Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a partir de trozos de patata cruda tienen un WAI de aproximada-mente 7,7 a aproximadamente 9,5 gramos de agua por gramo de escamas, preferiblemente de aproximadamente 8 aaproximadamente 9 gramos de agua por gramo de escamas.

Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a partir de trozos de patata preacondicionada tienen un WAI deaproximadamente 6,7 a aproximadamente 8,3, preferiblemente de aproximadamente 7 a aproximadamente 8, gramosde agua por gramo de escamas.

Viscosidad de pasta caliente (HPV) y viscosidad de pasta fría (CPV)

La viscosidad de pasta caliente (HPV) es una medida del pico de máxima viscosidad de un material tipo almidóndespués de aplicar temperaturas elevadas a velocidad de rozamiento constante. La parte inicial de la curva característicade la viscosidad está fuertemente relacionada con WAI. Para almidones naturales la curva de viscosidad de pastacaliente indicará un pico máximo de viscosidad en el intervalo de la temperatura de gelatinización. En el caso deescamas de patata, así como de otros almidones parcialmente gelatinizados, HPV se usa como una indicación delgrado de cocción y deterioro de las células. Los valores altos de la curva de HPV indican un mayor deterioro delas células por cocción en exceso en el proceso de obtención de escamas [Fig. 5]. Las diferencias grandes entreHPV y la viscosidad de pasta fría indican cocción poco uniforme [Fig. 5] en las escamas de la presente invención.La diferencia entre HPV y CPV es preferiblemente 150 BU, más preferiblemente inferior a aproximadamente 120unidades Brabender (BU), y aún más preferiblemente inferior a aproximadamente 100 BU. Estas diferencias indicancocción uniforme [Fig. 5 “control”].

La viscosidad de pasta fría (CPV) es una medida del pico de máxima viscosidad de un material tipo almidón atemperaturas bajas y velocidad de rozamiento constante. La parte de enfriamiento de la curva de perfil de la viscosidadestá fuertemente relacionada con el nivel de amilosa libre en la muestra. Para almidones cocidos en exceso aumentala CPV [Fig. 5]. La curva de enfriamiento es una indicación de la retrogradación del almidón que tiene lugar duranteel proceso. HPV y CPV se expresan en unidades Brabender (BU), la cual es una unidad arbitraria de medida de laviscosidad que corresponde aproximadamente al centipoise.

Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a partir de trozos de patata cruda tienen un CPV de aproximada-mente 240 a no más de aproximadamente 320 BU, preferiblemente de aproximadamente 260 a no más de aproxima-damente 300 BU, y más preferiblemente de aproximadamente 275 a no más de aproximadamente 290 BU; y una CPVde aproximadamente 120 a no más de aproximadamente 230 BU, preferiblemente de aproximadamente 150 a no másde aproximadamente 220 BU y más preferiblemente de aproximadamente 170 a no más de aproximadamente 210 BU.

Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a partir de trozos de patata preacondicionados tienen una HPVde aproximadamente 100 a aproximadamente 280 BU, preferiblemente de 150 a no más de aproximadamente 250BU y más preferiblemente de 190 a no más de aproximadamente 230 BU; y una CPV de aproximadamente 100 ano más de aproximadamente 200, preferiblemente de aproximadamente 120 a no más de aproximadamente 210 ymás preferiblemente de 140 a no más de aproximadamente 160. El análisis de HPV y CPV preparado por procesos

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del estado de la técnica de las escamas de patata deshidratadas tiene una HPV y una CPV que aumenta a lo largodel tiempo. Al contrario que las escamas de la presente invención, las escamas preparadas por procesos del estadode la técnica tienen diferencias de HPV y CPV superiores a 120 BU en comparación con las escamas de la presenteinvención.

Distribución de tamaño de partículas

El tamaño de partículas de las escamas de patata deshidratadas de la presente invención es reducido de modoque de 60% a aproximadamente 70% quedan retenidas en un tamiz U.S. núm. 100, de 20% a aproximadamente 40%quedan retenidas en un tamiz U.S. núm. 40, de aproximadamente 1 a aproximadamente 3% quedan retenidas en untamiz U.S. núm. 20 y de 1% a aproximadamente 3% quedan retenidas en un tamiz U.S. núm. 16. La distribuciónde tamaño de partículas es una medida de la granularidad de las escamas. Es generalmente una distribución en pesode escamas basada en el tamaño de partículas. Normalmente se describe mediante un juego de tamaños de medidaU.S. estándar. La reducción del tamaño de las escamas deshidratadas de modo que haya más partículas finas puedemodificar las propiedades físicas de la escama. Por ejemplo, la reducción del tamaño de partículas provoca un aumentodel contenido de amilosa y un aumento del número de células rotas, así como un cambio del WAI.

Masa

La escama deshidratada fabricada por la presente invención puede incluirse en una composición para masa. Lamasa puede utilizarse para fabricar productos alimenticios farináceos acabados. La adición de las escamas deshidrata-das a la masa aumenta la resistencia de lámina de la masa y proporciona flexibilidad a los elaboradores de productosalimenticios para controlar las propiedades de la masa y de los productos acabados fabricados a partir de la masa.

De forma típica, la masa se utiliza para la fabricación de patatas fritas tipo chip. No obstante, la masa tambiénpuede utilizarse para fabricar otros productos farináceos laminados o extruidos (p. ej., chips, chips de tortilla, galletassaladas, crackers y similares, a los que se hace referencia a continuación como “aperitivos”). La composición de masade la presente invención comprende:

(a) de aproximadamente 50% a aproximadamente 70% de un material a base de almidón, en donde dichomaterial a base de almidón comprende hasta 100% de escamas de patata de la presente invención;

(b) al menos aproximadamente 3% de almidones hidrolizados que tienen un D.E. de aproximadamente 5 aaproximadamente 30; y

(c) de aproximadamente 20% a aproximadamente 46,5% de agua de adición.

Opcionalmente puede añadirse a las composiciones de masa de aproximadamente 0,5% a aproximadamente 6%de emulsionante como coadyuvante de proceso.

Las masas de la presente invención tienen adicionalmente una resistencia de lámina entre aproximadamente 140 y625 gramos fuerza (gf).

Las masas de la presente invención pueden comprender de aproximadamente 50% a aproximadamente 70%, pre-feriblemente de aproximadamente 55% a aproximadamente 65%, y más preferiblemente aproximadamente 60% deun material a base de almidón. El material a base de almidón puede comprender de aproximadamente 25 a 100% deescamas de patata de la presente invención, siendo el resto (es decir, de 0% a aproximadamente 75%) otros ingredien-tes como fécula de patata, gránulos de patata, harina de maíz, harina de maíz para masa, moyuelo, harina de trigo,harina de arroz, tapioca, harina de trigo sarraceno, harina de arroz, harina de avena, harina de haba, harina de cebada,tapioca, así como almidones modificados, almidones naturales y almidones deshidratados, almidones obtenidos detubérculos, legumbres y grano, por ejemplo almidón de maíz, almidón de trigo, almidón de arroz, almidón de maíz ce-roso, almidón de avena, almidón de mandioca, cebada cerosa, almidón de arroz ceroso, almidón de arroz apelmazado,almidón de arroz dulce, amioca, almidón de patata, almidón de tapioca, almidón de maíz, almidón de avena, almidónde mandioca, almidón de arroz, almidón de trigo y mezclas de los mismos. El material a base de almidón comprendepreferiblemente de aproximadamente 40% a aproximadamente 90%, más preferiblemente de aproximadamente 50%a aproximadamente 80%, y aún más preferiblemente de aproximadamente 60% a aproximadamente 70% de escamasde patata de la presente invención, y de aproximadamente 10% a aproximadamente 60%, preferiblemente de aproxi-madamente 20% a aproximadamente 50%, y más preferiblemente de aproximadamente 30% a aproximadamente 40%de los otros ingredientes que contienen almidón.

Los materiales a base de almidón especialmente preferidos de la presente invención están fabricados a partir deescamas de patata deshidratadas de la presente invención y gránulos de patata, en donde las escamas de patata com-prenden de aproximadamente 25% a aproximadamente 95%, preferiblemente de aproximadamente 35% a aproximada-mente 90%, y más preferiblemente de aproximadamente 45% a aproximadamente 80% del material a base de almidón,y los gránulos de patata comprenden de aproximadamente 5% a aproximadamente 75%, preferiblemente de aproxi-madamente 10% a aproximadamente 65%, y más preferiblemente de aproximadamente 20% a aproximadamente 55%del material a base de almidón.

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Otra realización preferida puede fabricarse utilizando una mezcla de las escamas de patata de la presente inven-ción y gránulos de patata, combinados con otros ingredientes que contienen almidón y no son escamas de patata nigránulos. De forma típica, la combinación de escamas de patata y gránulos comprende de aproximadamente 40% aaproximadamente 90%, preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 80%, y más preferiblementede aproximadamente 60% a aproximadamente 70% del material a base de almidón, mientras que los otros ingredientesque no contienen escamas de patata/almidón en gránulos comprenden de aproximadamente 10% a aproximadamente70%, preferiblemente de aproximadamente 20% a aproximadamente 50%, y más preferiblemente de aproximadamente30% a aproximadamente 40% de los materiales a base de almidón.

Las composiciones de masa de la presente invención comprenden de aproximadamente 20% a aproximadamente46,5% de agua de adición, preferiblemente de aproximadamente 22% a aproximadamente 40%, y más preferiblementede aproximadamente 24% a aproximadamente 35% de agua de adición. En la presente memoria el término “agua deadición” se refiere a agua que se ha añadido a los ingredientes de la masa seca. El agua inherente presente en losingredientes de la masa seca, como es el caso de las fuentes de harina y almidones, no está incluida en el agua deadición. El nivel de agua en harinas y almidones es habitualmente de aproximadamente 3% a aproximadamente 8%.Sin embargo, si la maltodextrina o los sólidos del jarabe de maíz se añaden en forma de solución o jarabe el aguacontenida en dicho jarabe o solución tiene que contabilizarse como “agua de adición”. La cantidad de agua de adiciónincluye cualquier agua utilizada para disolver o dispersar ingredientes, así como el agua presente en los jarabes demaíz, etc.

Además del material a base de almidón y el agua las composiciones de masa comprenden otros ingredientes quecoadyuvan en la elaborabilidad. Estos ingredientes son especialmente importantes cuando se elabora una masa quetiene que laminarse en continuo. Los ingredientes adicionales incluyen, aunque no de forma limitativa, almidoneshidrolizados y emulsionantes.

Los almidones hidrolizados son importantes para la elaborabilidad de las masas de la presente invención, quetienen niveles de agua relativamente bajos. En ausencia de almidones hidrolizados los niveles bajos de humedaden la masa pueden impedir la formación de una lámina de masa lisa extensible continua, pueden obstaculizar laexpansión subsiguiente de los trozos de masa durante la fritura, y afectan a la elasticidad de la masa. A pesar deque las composiciones de masa pueden laminarse sin incluir almidones hidrolizados, el aperitivo resultante tiene unatextura espumosa y un alto contenido de grasa. Los almidones hidrolizados reducen la carga de trabajo sobre la masa,reduciendo la cantidad de agua necesaria para laminar la masa. Esto reduce a su vez el contenido de grasa.

Los almidones hidrolizados pueden incluirse en las composiciones de masa en una cantidad de al menos apro-ximadamente 3%, con un intervalo habitual de aproximadamente 3% a aproximadamente 15%. Preferiblemente, losalimidones hidrolizados están incluidos en una cantidad de aproximadamente 5% a aproximadamente 12%. Los al-midones hidrolizados adecuados para incluir en la masa incluyen maltodextrinas y sólidos de jarabe de maíz. Losalmidones hidrolizados para incluir en la masa tienen valores del equivalente de dextrosa (D.E.) de aproximadamente5 a aproximadamente 30, preferiblemente de aproximadamente 10 a aproximadamente 20. Son maltodextrinas pre-feridas Maltrin™ M050, M100, M150, M180, M200 y M250 (comercializadas por Grain Processing Corporation,Iowa). El valor D.E. es una medida de la equivalencia reductora del almidón hidrolizado con respecto a la dextrosa yse expresa en tanto por ciento (referido a sustancia seca). Cuanto mayor es el valor del D.E., más azúcares reductoreshay presentes.

Emulsionantes

Otro ingrediente que puede añadirse opcionalmente a las composiciones de masa para coadyuvar en la elabo-rabilidad de la masa es un emulsionante. El emulsionante actúa mediante diversos mecanismos. El primero es unrecubrimiento de la harina en el mezclador justo antes de la adición del agua. Esto limita la absorción de humedadde la harina produciendo una masa “corta”. La segunda función del emulsionante es crear una dispersión de grasa ygotículas de humedad en toda la masa. Ambos mecanismos tienden a limitar la adhesividad del almidón contenido enla harina, impidiendo la adhesión permanente a los rodillos de laminación.

Es preferible añadir un emulsionante a la composición de masa antes de laminar la masa. El emulsionante puededisolverse en una grasa o en un poliéster de poliol y ácido graso, preferiblemente un poliéster de sacarosa y áci-do graso como Olean™, comercializado por Procter and Gamble Company. Los emulsionantes adecuados incluyenmonoglicéridos y diglicéridos, ésteres del ácido diacetiltartárico y monoésteres y diésteres de propilenglicol y poligli-cerol. Se pueden utilizar emulsionantes tipo poliglicerol como los monoésteres de poligliceroles, preferiblemente dehexapoligliceroles.

Los emulsionantes especialmente preferidos comprenden una mezcla de aproximadamente 42,5% a aproximada-mente 90%, preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 85%, más preferiblemente de aproxima-damente 60% a aproximadamente 80% de grasa no asimilable, siendo el resto una mezcla de diglicérido, triglicéridoy, preferiblemente, un monoglicérido, en donde el nivel de monoglicérido es al menos aproximadamente 30%, y es deforma típica de aproximadamente 30% a aproximadamente 95%, preferiblemente de aproximadamente 50% a apro-ximadamente 90%, en donde el monoglicérido tiene un IV superior a aproximadamente 60, preferiblemente un IV deaproximadamente 70 a aproximadamente 120, más preferiblemente un IV de aproximadamente 80 a aproximadamente110, aún más preferiblemente un IV de aproximadamente 90 a aproximadamente 100.

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Preferiblemente, el monoglicérido es un monoglicérido destilado que tiene un IV de aproximadamente 60, obtenidoa partir de, por ejemplo, aceite de soja, aceite de colza, aceite de algodón, aceite de pipa de girasol, aceite de palma,oleína de palma, aceite de cártamo, aceite de maíz, aceite de cacahuete y mezclas de los mismos. Los monoglicéridosdestilados preferidos incluyen, aunque no de forma limitativa, monoglicéridos obtenidos de aceite de soja, aceite decolza y aceite de palma y mezclas de los mismos.

De forma típica, los monoglicéridos comerciales contienen cantidades variables de diglicéridos y triglicéridos.Por ejemplo, el monodiglicérido destilado comprende aproximadamente 90% de monoglicérido, mientras que losmonodiglicéridos comprenden aproximadamente 30% de monoglicéridos. Se puede utilizar cualquiera de ellos en lasformulaciones de masa de la presente invención.

Un monoglicérido especialmente preferido se comercializa con los nombres registrados Dimodan® por parte deDanisco, New Century, Kansas y DMG 70 por parte de Archer Daniels Midland Company, Decatur, Illinois.

El nivel de emulsionante añadido depende de la cantidad de carga de trabajo que recibirá la masa en las etapas deelaboración subsiguientes (p. ej., extrusión, laminación). En la presente memoria el término “emulsionante añadido” serefiere a un emulsionante que se ha añadido a los ingredientes de masa seca. Los emulsionantes inherentes presentes enlos ingredientes de masa seca, como es el caso de las escamas de patata, no están incluidos en el término “emulsionanteañadido”.

La necesidad de niveles más altos de emulsionante aumenta a medida que aumenta la carga de trabajo. De formatípica, cuando tienen que laminarse las masas se añaden los emulsionantes a la masa en una cantidad de aproximada-mente 0,5% a aproximadamente 6,0% en peso, preferiblemente de aproximadamente 1,0% a aproximadamente 5,0%,más preferiblemente de aproximadamente 2 a aproximadamente 4% y con máxima preferencia aproximadamente 3%.Los niveles de emulsionante superiores a este provocan rupturas y oclusiones en la lámina.

Ingredientes adicionales

A las composiciones de masa se pueden añadir también ingredientes adicionales. Estos ingredientes incluyenvitaminas, sal, aromatizantes, potenciadores de sabor y/o condimentos. La utilización de vitamina C es especialmentepreferida. La vitamina C puede estar presente en las composiciones de masa a un nivel de aproximadamente 0,01%a aproximadamente 0,10%, preferiblemente a un nivel de aproximadamente 0,02% a aproximadamente 0,08%, máspreferiblemente a un nivel de aproximadamente 0,03% a aproximadamente 0,07%, y aún más preferiblemente a unnivel de aproximadamente 0,04% a aproximadamente 0,06%. Preferiblemente la masa se refuerza de modo que elaperitivo final comprende de aproximadamente 2 mg a aproximadamente 8 mg, preferiblemente de aproximadamente4 mg a aproximadamente 6 mg de vitamina C por onza de ración de aperitivo. Los ingredientes adicionales puedenincluirse en la masa o pueden rociarse o pulverizarse sobre la superficie del aperitivo después de frito.

Resistencia de lámina

Las composiciones de masa que contienen escamas de patata de la presente invención presentan resistencia delámina básicamente mejorada en comparación con las masas de la misma composición fabricadas con escamas con-vencionales del estado de la técnica. La resistencia de lámina es una medida de la fuerza necesaria para romper untrozo de masa. La resistencia de lámina se correlaciona con la cohesividad de la masa y la capacidad para resistir laaparición de oclusiones y/o la rotura durante las etapas de elaboración subsiguientes.

La resistencia de lámina de las masas de la presente invención aumenta al aumentar la cantidad de aporte deenergía durante la etapa de fabricación de la masa. Los factores que pueden influir en el aporte de energía incluyen,aunque no de forma limitativa, las condiciones de mezclado, la formación de la lámina de masa y la cantidad deamilosa mensurable. Por ejemplo, las masas mezcladas en un mezclador convencional de carga de trabajo baja, porejemplo un Hobart® o un Cuisinart® tendrán de forma típica una resistencia de lámina de aproximadamente 140 aaproximadamente 250 dependiendo de si la patata de partida se ha preacondicionado o no [Fig. 1].

Las composiciones de masa que reciben una carga de trabajo relativamente baja y comprenden escamas de patatafabricadas a partir de trozos de patata cruda tienen de forma típica una medida de la resistencia de lámina de aproxi-madamente 170 gf a aproximadamente 250 gf, preferiblemente de aproximadamente 180 gf a aproximadamente 240gf, y más preferiblemente de aproximadamente 190 gf a aproximadamente 220 gf.

Las composiciones de masa que reciben una carga de trabajo relativamente baja y comprenden escamas de patatafabricadas a partir de trozos de patata preacondicionados tienen de forma típica una medida de la resistencia de láminade aproximadamente 140 gf a aproximadamente 200 gf, preferiblemente de aproximadamente 155 gf a aproximada-mente 190 gf, y más preferiblemente de aproximadamente 165 gf a aproximadamente 185 gf.

En las masas producidas a escala comercial, en donde se utilizan mezcladores de mayor carga de trabajo, porejemplo un Turbolizer® o un extrusor, la resistencia de lámina es generalmente de aproximadamente 1,5 veces aaproximadamente 2,5 veces la resistencia de lámina de las masas producidas utilizando el mezclador de carga detrabajo baja.

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Como se muestra en la Fig. 2, las masas fabricadas con la misma carga de trabajo utilizando escamas fabricadasde modo convencional tienen una resistencia de lámina inferior a las masas de la presente invención.

Preferiblemente, las masas producidas utilizando un mezclador de carga de trabajo alta tienen una resistencia delámina de aproximadamente 210 a aproximadamente 625 gf, preferiblemente de aproximadamente 225 gf a aproxima-damente 560 gf, más preferiblemente de aproximadamente 245 gf a aproximadamente 500 gf, aún más preferiblementede aproximadamente 265 gf a aproximadamente 480 gf, y especialmente preferiblemente de aproximadamente 200 gfa aproximadamente 400 gf.

A. Preparación de la masa

Las composiciones de masa de la presente invención pueden prepararse mediante cualquier método adecuadode conformación de masas laminables. De forma típica, una masa suelta, seca se prepara mezclando íntimamentelas escamas, gránulos y otros materiales a base de almidón y opcionalmente una combinación de un emulsionantey un poliéster graso de sacarosa. Se mezcla aparte una mezcla previa acuosa de saborizante (opcional), almidoneshidrolizados, sacarosa y/o sal para obtener los niveles anteriormente definidos de almidón hidrolizado y agua. Acontinuación, se añade la mezcla previa acuosa a la mezcla de material a base de almidón y la mezcla de emulsionante.Los dispositivos preferidos para mezclar entre si los ingredientes de la masa son mezcladores convencionales. Seutilizan mezcladores Hobart® para mezclado por cargas, y se pueden utilizar mezcladores Turbolizer® para mezcladocontinuo. No obstante, también pueden utilizarse extrusores para mezclar la masa y para conformar las láminas otrozos.

B. Laminación, formación de aperitivos y fritura

Una vez preparada, la masa se trabaja para obtener una lámina delgada relativamente plana. Para ello puede uti-lizarse cualquier método adecuado de conformación de dichas láminas a partir de masas a base de almidón. Porejemplo, la lámina puede pasarse entre dos rodillos cilíndricos que giran en sentido contrario uno de otro para obteneruna lámina uniforme, relativamente delgada de material de masa. Puede utilizarse cualquier equipo convencional delaminación, amasado y paso. Los rodillos del laminador deberían calentarse hasta aproximadamente 32ºC (90ºF) aaproximadamente 57ºC (135ºF). En una realización preferida los rodillos del laminador se mantienen a dos tempera-turas diferentes, estando el rodillo anterior más frío que el rodillo posterior.

Las composiciones de masa de la presente invención se trabajan habitualmente para obtener una lámina que tieneun espesor de aproximadamente 0,038 a aproximadamente 0,25 cm (de aproximadamente 0,015 a aproximadamente0,10 pulgadas), y preferiblemente un espesor de aproximadamente 0,013 a aproximadamente 0,025 cm (de aproxima-damente 0,05 a aproximadamente 0,10 pulgadas), y más preferiblemente de aproximadamente 1,65 a 2,03 mm (0,065pulgadas a aproximadamente 0,080 pulgadas). Para patatas chip estriadas (onduladas), el espesor preferido es aproxi-madamente 1,9 mm (0,75 pulgadas). A continuación se conforma la lámina de masa en trozos de aperitivo de tamañoy forma predeterminados. Los trozos de aperitivo pueden conformarse utilizando cualquier equipamiento adecuado detroquelado o corte. Los trozos de aperitivo pueden conformarse en una diversidad de formas. Por ejemplo, los trozosde aperitivo pueden tener forma de óvalo, cuadrado, círculo, corbata de pajarita, rueda estrellada o rueda de espigas.Los trozos pueden estriarse para obtener patatas chip onduladas según se describe en la aplicación WO 95/07610publicada de PCT, Dawes y col., 25 de enero de 1996.

Una vez conformados los trozos de aperitivo se cocinan hasta punto crujiente. Los trozos de aperitivo puedencocinarse al horno, freírse y combinaciones de los mismos. Por ejemplo, las patatas chip pueden freírse únicamente,hacerse al horno únicamente, freírse parcialmente y hacerse al horno a continuación o hacerse al horno parcialmentey freírse después.

Los trozos de aperitivo pueden hacerse al horno a una temperatura de aproximadamente 149ºC (300ºF) a apro-ximadamente 232ºC (450ºF) durante un tiempo suficiente para formar una piel en la superficie de las patatas chipy freírlos a continuación al punto. Si se desea, los trozos de aperitivo también pueden freírse hasta un contenido dehumedad de 10% o menos y calentarse después con aire caliente, vapor sobrecalentado o gas inerte para reducir elnivel de humedad hasta 4% o menos. Esta es una etapa combinada fritura/horneado.

Es preferible freír los trozos de aperitivo en aceite a temperaturas de aproximadamente 135ºC (275ºF) y aproxi-madamente 204ºC (400ºF), preferiblemente de aproximadamente 149ºC (300ºF) a aproximadamente 191ºC (375ºF),y más preferiblemente de aproximadamente 157ºC (315ºF) a aproximadamente 177ºC (350ºF) durante un tiempo su-ficiente para obtener un producto que tiene de aproximadamente 0,5% a aproximadamente 6%, preferiblemente deaproximadamente 1% a aproximadamente 5%, y más preferiblemente de aproximadamente 2% a aproximadamente4% de humedad. El tiempo exacto de fritura se controla mediante la temperatura de la grasa hirviente y el contenidode agua inicial. El experto en la técnica puede determinar fácilmente el tiempo de fritura y la temperatura.

Preferiblemente, los trozos de aperitivo se fríen en grasa hirviente utilizando un método de fritura continuo y seconfinan durante el proceso de fritura. Este método de fritura confinada y el aparato se describen en la patente US-3.626.466 (Liepa, 1971). Los trozos conformados, confinados se pasan a través del medio de fritura hasta que estánfritos al punto crujiente con un contenido final de humedad de aproximadamente 0,5% a aproximadamente 4% deagua, preferiblemente 1% a 2%.

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También es aceptable la fritura continua o fritura por cargas de los trozos de aperitivo de un modo no confinado.En este método se sumergen los trozos en la grasa hirviente sobre una cinta transportadora o una cesta.

La fritura se puede realizar en aceites triglicéricos convencionales o, si se desea, en materiales tipo grasa de bajocontenido en calorías como los descritos en US-3.600.186, a Mattson y col. (concedida a The Procter & Gamble Co),publicada el 12 de mayo de 1970; US-4.005.195 a Jandacek (concedida a The Procter & Gamble Co.), publicada el25 de enero de 1977; US-4.005.196 a Jandacek y col. (concedida a The Procter & Gamble Co.), publicada el 25 deenero de 1977; US-4.034.083 a Mattson (concedida a The Procter & Gamble Co.), publicada el 5 de julio de 1977 yUS-4.241.054 a Volpenhein y col. (concedida a The Procter & Gamble Co.), publicada el 23 de diciembre de 1980. Lafritura también puede hacerse en mezclas de aceites triglicéricos convencionales y aceites no asimilables.

Los términos “grasa” y “aceite” se utilizan indistintamente en la presente memoria salvo que se indique lo contrario.Los términos “grasa” o “aceite” se refieren a sustancias grasas comestibles en un sentido general, incluyendo grasasy aceites naturales o sintéticas que consisten esencialmente en triglicéridos, como por ejemplo, aceite de soja, aceitede maíz, aceite de algodón, aceite de girasol, aceite de palma, aceite de coco, aceite de canola, aceite de pescado,manteca de cerdo y sebo, que pueden estar parcial o totalmente hidrogenadas o modificadas de algún otro modo, asícomo materiales grasos no tóxicos que tienen propiedades similares a los triglicéridos, a los que se hace referencia enla presente memoria como grasa no asimilable, pudiendo ser dichos materiales parcial o totalmente no asimilables. Enel término se incluyen también las grasas de bajo contenido en calorías y las grasas, aceites o sucedáneos de grasascomestibles no asimilables.

El término “grasa no asimilable” se refiere a aquellos materiales grasos comestibles que son parcial o totalmenteno asimilables, p. ej., poliéster de poliol y ácidos grasos como OLEAN™.

Los términos “grasa” o “aceite” también se refieren a materiales grasos 100% atóxicos que tienen propiedadessimilares a los triglicéridos. Los términos “grasa” o “aceite” incluyen en general sucedáneos de grasas, pudiendo serdichos materiales parcial o totalmente no asimilables.

Por “poliol” se entiende un alcohol polihídrico que contiene al menos 4, preferiblemente de 4 a 11 grupos hi-droxilo. Los polioles incluyen azúcares (es decir, monosacáridos, disacáridos y trisacáridos), alcoholes de azúcares,otros derivados de azúcar (es decir, alquilglucósidos), poligliceroles como diglicerol y triglicerol, pentaeritritol, éteresde azúcares como sorbitán y polialcoholes vinílicos. Los ejemplos específicos de azúcares adecuados, alcoholes deazúcares y derivados de azúcar incluyen xilosa, arabinosa, ribosa, xilitol, eritritol, glucosa, metilglucósido, manosa,galactosa, fructosa, sorbitol, maltosa, lactosa, sacarosa, rafinosa y maltotriosa.

Por “poliéster de poliol y ácido graso” se entiende un poliol que tiene al menos 4 grupos éster de ácido graso.Los ésteres de poliol y ácido graso que contienen 3 o menos grupos éster de ácido graso se asimilan generalmente enel tracto intestinal, y los productos resultantes de la asimilación son absorbidos por el tracto intestinal de modo muyparecido a como se asimilan las grasas o aceites triglicéricas normales, mientras que los ésteres de poliol y ácido grasoque contienen 4 o más grupos éster de ácido graso son básicamente no asimilables y por consiguiente no absorbiblespor el cuerpo humano. No es necesario que todos los grupos hidroxilo del poliol estén esterificados, pero es preferibleque las moléculas de disacárido contengan no más de 3 grupos hidroxilo no esterificados para que la sustancia seano asimilable. De forma típica, básicamente todos los grupos hidroxilo del poliol están esterificados, p. ej., al menosaproximadamente 85%. En el caso de poliésteres de sacarosa, de forma típica de aproximadamente 7 a 8 de los gruposhidroxilo del poliol están esterificados.

Los ésteres de poliol y ácido graso contienen de forma típica radicales de ácido graso que tienen de forma típicaal menos 4 átomos de carbono y hasta 26 átomos de carbono. Estos radicales de ácido graso pueden proceder deácidos grasos naturales o de ácidos grasos sintéticos. Los radicales de ácido graso pueden ser saturados o insaturados,incluyendo isómeros de posición o isómeros geométricos, p. ej., isómeros cis o isómeros trans, y pueden ser losmismos para todos los grupos éster o pueden ser mezclas de diferentes ácidos grasos.

También pueden utilizarse aceites líquidos no asimilables en la práctica de la presente invención. Los aceiteslíquidos no asimilables tienen un punto de fusión total inferior a aproximadamente 37ºC incluyendo los poliésteresde poliol y ácido graso líquidos (ver Jandacek; US-4.005.195; concedida el 25 de enero de 1977); los ésteres deácidos tricarbalílicos líquidos (ver Hamm; US-4.508.746; concedida el 2 de abril de 1985); los diésteres de ácidosdicarboxílicos líquidos como los derivados de ácido malónico y ácido succínico (ver Fulcher; US-4.582.927; concedidael 15 de abril de 1986); los triglicéridos de ácidos carboxílicos con cadena ramificada en alfa líquidos (ver Whyte; US-3.579.548; concedida el 18 de mayo de 1971); los éteres y éter ésteres líquidos que contienen el resto neopentilglicol(ver Minich; US-2.962.419; concedida el 29 de noviembre de 1960); los poliéteres grasos de poliglicerol líquidos(ver Hunter y col; US-3.932.532; concedida el 13 de enero de 1976); los poliésteres de alquil glicósido y ácidograso líquidos (ver Meyer y col; US-4.840.815; concedida el 20 de junio de 1989); los poliésteres de dos ácidoshidroxipolicarboxílicos unidos mediante éter líquidos (p. ej., ácido cítrico o ácido isocítrico) (ver Huhn y col; US-4.888.195; concedida el 19 de diciembre de 1988); varios polioles alcoxilados esterificados líquidos incluyendo ésteresde polioles prolongados con epóxido líquido como las glicerinas esterificadas propoxiladas líquidas (ver White ycol; US- 4.861.613; concedida el 29 de agosto de 1989; Cooper y col.; US-5.399.729; concedida el 21 de marzode 1995; Mazurek; US-5.589.217; concedida el 31 de diciembre de 1996; y Mazurek; US-5.597.605; concedida el28 de enero de 1997); ésteres de azúcar esterificado etoxilado y alcohol de azúcar líquidos (ver Ennis y col.; US-

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5.077.073); alquil glicósidos esterificados etoxilados líquidos (ver Ennis y col.; US-5.059.443, concedida el 22 deoctubre de 1991); polisacáridos alcoxilados esterificados líquidos (ver Cooper; US-5.273.772; concedida el 28 dediciembre de 1993); polioles alcoxilados esterificados unidos líquidos (ver Ferenz; US-5.427.815; concedida el 27de junio de 1995 y Ferenz y col.; US-5.374.446; concedida el 20 de diciembre de 1994); copolímeros de bloquede polioxialquileno esterificado líquidos (ver Cooper; US-5.308.634; concedida el 3 de mayo de 1994); poliéteresesterificados líquidos que contienen unidades oxolano de anillo abierto (ver Cooper; US-5.389.392; concedida el 14 defebrero de 1995); poliésteres de poliglicerol alcoxilado líquidos (ver Harris; US-5.399.371; concedida el 21 de marzode 1995); polisacáridos parcialmente esterificados líquidos (ver White; US-4.959.466; concedida el 25 de septiembrede 1990); así como polidimetil siloxanos líquidos (p. ej., Fluid Silicones comercializadas por Dow Corning). Tambiénpueden añadirse grasas sólidas no asimilables u otros materiales sólidos a los aceites líquidos no asimilables para evitarla pérdida pasiva de aceite. Las composiciones de grasa no asimilable especialmente preferidas incluyen las descritasen US-5.490.995 concedida a Corrigan en 1996, US-5.480.667 concedida a Corrigan y col. en 1996, US-5.451.416concedida a Johnston y col. en 1995 y US-5.422.131 concedida a Elsen y col. en 1995. La US-5.419.925 concedida aSeiden y col. en 1995 describe mezclas de triglicéridos de bajo contenido en calorías y poliésteres poliol que puedenutilizarse en la presente invención. No obstante, la última composición puede proporcionar más grasa asimilable.

Las grasas no asimilables preferidas son materiales grasos que tienen propiedades similares a los triglicéridos comolos poliésteres de sacarosa. OLEAN™, una grasa no asimilable preferida, está hecha por The Procter and GambleCompany. Estas composiciones sucedáneas de las grasas o aceites no asimilables se describen en Young y col., US-5.085.884, concedida el 4 de febrero de 1992 y US- 5.422.131, concedida a Elsen y col. el 6 de junio de 1995.

Otros ingredientes conocidos en la técnica también pueden añadirse a las grasas y aceites comestibles, incluyendoantioxidantes como ácido ascórbico TBHQ, agentes quelantes como ácido cítrico y agentes antiespumantes comodimetilpolisiloxano.

Los productos aperitivo fabricados a partir de este proceso tienen de forma típica de aproximadamente 19% aaproximadamente 38%, preferiblemente de aproximadamente 20% a aproximadamente 35%, y más preferiblementede aproximadamente 23% a aproximadamente 32% de grasa. Si se desea un nivel superior de grasa en el productoaperitivo para mejorar más la untuosidad del aperitivo puede pulverizarse aceite sobre el producto aperitivo cuandosale de la freidora o cuando se saca del molde utilizado en fritura confinada. Preferiblemente los aceites utilizadospara pulverización tendrán un índice de yodo superior a 75, y con máxima preferencia superior a 90. Se puedenpulverizar sobre el producto aperitivo aceites con sabores característicos o aceites de grado de insaturación elevado.También pueden utilizarse aceites con sabores adicionales. Estos incluyen los aceites con sabor a mantequilla, aceitescon sabores naturales o artificiales, aceites de hierbas y aceites con sabor a ajo o sabor a cebolla. Este es un modo deincorporar diversos sabores sin que el sabor se someta a reacciones de pardeamiento durante la fritura. Este modo deadición también evita la adición del sabor a la masa y que el sabor reaccione con el aceite o que pase al aceite durante elproceso de fritura. Este método puede utilizarse para introducir aceites más sanos que normalmente se polimerizaríano se oxidarían durante el calentamiento necesario para freír los aperitivos.

La pulverización de aceite sobre el producto aperitivo puede hacerse después de los procesos de horneado o defritura. El aceite puede utilizarse para aumentar el contenido de grasa del aperitivo hasta un contenido de grasa de 44%de aceite. De este modo, utilizando esta etapa adicional, puede elaborarse un producto aperitivo que tiene diferentescontenidos de grasa.

Métodos analíticos

Índice de absorción de agua (WAI)

En general, los términos “índice de absorción de agua” y “WAI” se refieren a la medida de la capacidad de reten-ción de agua de cualquier material a base de carbohidrato como resultado de un proceso de cocción (ver por ejemploAnderson, R. A., Conway, H. F., Pfeifer, V. F. y Griffin, Jr., E. L., 1969, Gelatinization of Corn Grits By Roll- andExtrusion-Cooking. Cereal science today; 14(1):4). La cocción y deshidratación de escamas de patata introduce cam-bios en la fisiología de la célula de la patata que influye en sus propiedades de rehidratación, específicamente en sucapacidad de retención de agua. Esta medida se expresa de forma típica como el cociente de la masa de agua retenidapor unidad de masa de material.

El WAI para una muestra se determina por el procedimiento siguiente: Se determina el peso de un tubo de centrí-fuga vacío con una exactitud de dos decimales. Se introducen dos gramos de muestra seca (p. ej., escamas de patata)en el tubo. Se añaden treinta mililitros de agua al tubo. Se agita el agua y la muestra vigorosamente para asegurarsede que no quedan grumos secos. Se coloca el tubo en un baño de agua a 30ºC (85ºF) durante 30 minutos, repitiendoel procedimiento de agitación a los 10 minutos y a los 20 minutos. A continuación se centrifuga el tubo durante 15minutos a 314,16 rad/s (3.000 rpm). Después se decanta el agua del tubo, dejando un residuo en forma de gel en eltubo. Se pesa el tubo con su contenido. Se calcula el WAI dividiendo el peso del gel resultante entre el peso de lamuestra seca (es decir, [peso de tubo y gel] - [peso del tubo] ÷ [peso de las escamas secas]).

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Ensayo de tanto por ciento de amilosa (A%)

Este método está diseñado para medir el tanto por ciento (cantidad relativa) de amilosa en escamas de patata quees soluble en una solución 0,1 N de NaOH bajo las condiciones específicas del ensayo. Las escamas se agitan en unasolución base a 60ºC durante 30 minutos, se centrifugan y el sobrenadante claro se hace reaccionar a continuación conyodo y se analiza por espectrofotometría. La amilosa se mide al formarse el complejo de yodo a 700 nm, en lugar dea 610 nm, para evitar la interferencia del “complejo amilopectina-I2”.

Aparatos

Matraces aforados, pipetas aforadas, balanza, espectrofotómetro (Beckman Model 24 o equivalente), celdas (1 cmdesechables, Marksman Science núm. 1-P-10, o un 1 succionador de leva tipo Markson MB-178 o Beckman Part núm.579215), baño a temperatura constante, mezclador y recipientes mezcladores.

Reactivos

Solución de hidróxido de sodio 0,1 N, ácido clorhídrico, yodo, yoduro de potasio, calibrado estándar (amilosa -cat. de patata sigma tipo III núm. A-0512).

Preparación de las soluciones

A. Solución madre de yodo

Pesar 2 g de yodo y 20 g de yoduro de potasio en un matraz aforado rojo de 250 ml y disolver con agua destilada.

B. Solución de yodo reactivo

Pipetear 10 ml de la solución madre de yodo y 2 ml de ácido clorhídrico concentrado a un matraz aforado rojo de1000 ml. Enrasar con agua destilada.

Preparación de la curva estándar utilizando amilosa estándar

1. Disolver 1 g de amilosa (sigma, de patata) con 100 ml de NaOH 0,1 N. Trasvasar toda la solución a unabotella de centrífuga, sin aclarado. Centrifugar a 167,55 rad/s (1600 rpm) durante 15 min.

2. Preparar tres diluciones: a) 10 ml de sobrenadante en 100 ml de NaOH 0,1 N, b) 5 ml del sobrenadante dela primera dilución en 100 ml de NaOH 0,1 N y c) 50 ml de la segunda dilución en 100 ml de NaOH 0,1 N.

Preparación de la muestra

1. Obtener la humedad porcentual de cada muestra (horno bajo vacío durante 16 horas a 70ºC o 3 hr @ 130ºCen un horno de aire).

2. Pesar 0,2 g de escamas de patata y disolver en 100 ml de solución de NaOH 0,1 N. Graduar el agitador avelocidad alta para conseguir un buen torbellino en el líquido.

3. Colocar las muestras en el baño de agua a 60ºC. Agitar durante 30 minutos. Extraer del baño.

4. Verter toda la solución en una botella de centrífuga; no aclarar. Centrifugar a 167,55 rad/s (1600 rpm)durante 15 minutos.

5. Pipetear 1 ml del sobrenadante a un matraz aforado de 25 ml. Diluir todo el volumen con reactivo de yodo.Preparar la solución del blanco utilizando 1 ml de la solución de NaOH 0,1 N en un matraz de 25 ml. Agitarbien. La determinación colorimétrica tiene que realizarse 10-30 minutos después del mezclado.

Determinación colorimétrica

Ajustar la longitud de onda a 700 nm. Poner a cero el aparato con agua destilada en la célula de muestra y en elhaz de luz de referencia. Llenar la célula de muestra con solución del blanco y hacer una lectura comparada con aguadestilada. Anotar este valor y sustraerlo del valor de cada muestra. En la práctica normal las absorbancias están entre0,02 y 0,8 unidades de absorbancia.

Cálculo (utilizando amilosa estándar)

Dibujar una curva utilizando concentraciones estándar expresadas en g/100 ml como abscisa y absorbancia @ 700nm como ordenada.

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% Amilosa = (amilosa g/100 ml) x 100

(100 − % agua) x (peso muestra)100

Ensayo de tanto por ciento de células rotas

El tanto por ciento de células rotas en las escamas de patata y el tamaño promedio de las células se determina porobservación simple a través de un microscopio óptico. Se esparce una pequeña cantidad de escamas sobre un vidrioportaobjetos y se añaden inmediatamente 2-3 gotas de agua. Después de 30 seg se observa la muestra a través delmicroscopio óptico (x100). Se determina el % de células rotas.

Viscosidad de pasta caliente y viscosidad de pasta fría

Pesar con exactitud 30 g de escamas en un soporte libre de humedad y pasarlos cuantitativamente a un vaso deprecipitados de 600 ml. Añadir aproximadamente 400 ml de agua a la muestra de escamas y mezclar íntimamentepara obtener una suspensión homogénea. La dispersión se trasvasa a la cubeta de muestra de un amilógrafo y se bajael cabezal del instrumento hasta la posición de trabajo. Encender el amilógrafo con el interruptor de transporte deltermorregulador en posición neutra, la calefacción apagada y la velocidad de la cubeta a 7,85 rad/s (75 rpm). Calentara razón de 1,5ºC por min hasta que la muestra alcance 90ºC. Se ajusta el interruptor del termorregulador a neutro yse mantiene a 90ºC durante 10 min. Esta es la viscosidad de pasta caliente. A continuación se varía el interruptor deltermorregulador para enfriar a razón de 1,5ºC por minuto hasta 50ºC. Esta es la viscosidad de pasta fría (AmylographHandbook, editado por William C. Shuey and Keith H. Tipples, AACC, 1994.) Las viscosidades de pasta caliente ypasta fría se miden en unidades Brabender (BU).

Ensayo de distribución de tamaño de partículas

1. Pesar patatas deshidratadas.

2. Pesar los tamices y apilarlos en el orden siguiente de arriba a abajo: U. S. núm. 16, núm. 20, núm. 40, núm.100 y bandeja receptora. Echar las patatas deshidratadas. Colocar los tamices en una unidad rotap. Hacerfuncionar la unidad rotap durante un minuto.

3. Pesar y registrar el peso total de material de patata en los tamices.

Ensayo de resistencia de lámina

La resistencia de lámina se determina del modo siguiente: La resistencia de lámina es la medida de la fuerzanecesaria para romper una lámina de masa de 0,635 mm. La resistencia de lámina se registra como pico máximo defuerza (gf) de una representación gráfica fuerza frente a distancia. El ensayo está diseñado para medir la resistenciade lámina de masa de patata. Todos los productos se ensayan a temperatura ambiente. La resistencia de lámina es unpromedio de diez repeticiones de cada ensayo. La resistencia de lámina se mide preparando una masa que comprende:

a) 200 g de sólidos;

b) 90 g de agua; y

c) 0,5 g de monoglicérido y diglicérido destilados de emulsionante parcialmente hidrogenado de aceite desoja comercializado por Quest.

La masa se hace en un mezclador Cuisinart® pequeño a velocidad baja durante 10-20 segundos. Después delmezclado, la masa se lamina utilizando una maquina laminadora convencional hasta un espesor de 0,635 mm (22mils). Los rodillos de la máquina tienen normalmente unas dimensiones de 1,2 metros de longitud x 0,75 metros dediámetro.

Este ensayo se realiza utilizando un analizador de textura (TA-XT2) de Texture Technologies Corp. Este equipoutiliza un software denominado XTRAD. Este ensayo utiliza una sonda en forma de cilindro acrílico de 7/16” dediámetro (TA-108), la cual tiene un borde liso para reducir al máximo el riesgo de cualquier corte de la lámina demasa. La lámina de masa se sostiene entre dos placas de aluminio (10 X 10 cm). Las placas de aluminio tienen unaabertura de 7 cm de diámetro en el centro. A través de dicha abertura entra la sonda en contacto con la lámina y laempuja hacia abajo hasta que la rompe. Estas placas tienen una abertura en cada esquina para mantener la masa enposición. Cada lámina de masa se perfora previamente para hacer coincidir los orificios con las espigas de alineaciónen las esquinas de la placa y se corta a la medida de la placa (10 X 10 cm). Esto proporciona una tensión uniformedurante el ensayo al moverse la sonda hacia abajo y perforar la lámina. La sonda se mueve a 2 mm/segundo hasta que lasuperficie de la lámina de masa se detecta a 20 gramos de fuerza. Seguidamente la sonda se mueve a 1,0 mm/segundohasta 50 mm, una distancia seleccionada para tensar la lámina de masa hasta que se rompe del todo. La sonda se retira

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a 10,0 mm/segundo. La sonda se hace funcionar en modo “fuerza en relación con compresión”, lo que significa que lasonda se moverá hacia abajo midiendo la fuerza.

Las realizaciones de la presente invención se ilustran mediante los ejemplos siguientes.

Ejemplos 1-3

Los ejemplos 1-3 están preparados partiendo de (1) lascas de patata preacondicionadas, (2) una combinación delascas, rebanadas y restos y (3) rebanadas y restos. Los trozos de patata se procesan según el método de la presenteinvención. El puré de patata se seca en secadora de tambor. Se miden las propiedades físicas de las escamas deshidra-tadas y se realizan observaciones al microscopio. Los parámetros de proceso y las propiedades físicas de las escamasde patata deshidratadas se relacionan a continuación en las tablas 1 y 2.

TABLA 1

Parámetros de proceso para fabricar escamas de patata deshidratadas

Parámetros de proceso Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3

% de lascas preacondicionadas 100 60 0

% de rebanadas y restos 0 40 100

Presión de cocción kPa, (PSI) 34 (5) 34 (5) 34 (5)

Tiempo de cocción (min) 19 21 23

Velocidad del tambor (rev/seg) 10,5 10,5 10,5

Espesor de lámina (mm) 0,2 0,2 0,2

TABLA 2

Propiedades físicas de las escamas de patata deshidratadas

Propiedades de las escamas Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3

Humedad (%) 6,0 6,0 6,0

WAI 7,9 8,6 8,1

Amilosa (%) 20 22,0 22,5

HPV (BU)* 290 ---- 320

CPV (BU) 200 ---- 220

Observación al microscopio 50% de células 50% de células 50% de célulasrotas rotas rotas

* Unidades Brabender

Ejemplos 4-5

Los siguientes ejemplos comparan escamas de patata deshidratadas preparadas según unas condiciones de procesoconvencionales con escamas de patata deshidratadas preparadas según la presente invención. Ver tabla 3. La patatacruda utilizada para fabricar las escamas del ejemplo 4 está cocida rápidamente (es decir, a un ritmo de aumento de latemperatura de aproximadamente 23ºC/minuto [75ºF/minuto] hasta que las lascas de patata alcanzan una temperaturade aproximadamente 82ºC [180ºF]). Las patatas crudas utilizadas para fabricar las escamas de patata del ejemplo5 están cocidas lentamente (es decir, a un ritmo de aumento de la temperatura de aproximadamente 11ºC/minuto[12ºF/minuto] hasta que las lascas de patata alcanzan una temperatura de aproximadamente 82ºC [180ºF]).

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TABLA 3

Comparación de escamas de patata deshidratadas

Parámetros de proceso Ejemplo 4 Ejemplo 5

% de lascas 100 100

Presión de cocción kPa(psi) 310 (45) 69 (10)

Tiempo de cocción (min) 50 28

Velocidad del tambor (rev/seg) 4,5

WAI 10,3 8,5

Amilosa (%) 8,4 22,3

HPV (BU)* 400 280

CPV (BU) 200 200

Ejemplo 6

Se prepara una composición de masa a partir de escamas de patata de la presente invención que tienen las propie-dades físicas relacionadas a continuación. La composición de masa comprende 30% de agua y 70% de la siguientemezcla de ingredientes:

Ingrediente % en peso en la mezcla

Escamas de patata 78

Almidón de trigo 9

Harina de maíz 9

Maltodextrina 4

Las propiedades físicas de las escamas de patata deshidratadas utilizadas se muestran en la tabla siguiente:

Propiedades de las escamas Ejemplo

Humedad (%) 6,0

WAI 8,5

Amilosa (%) 24

HPV (BU)* 200

CPV (BU) 200

Observación al microscopio 50% de células rotas

* Unidades Brabender

Se combinan las escamas de patata, el almidón de trigo y la harina de maíz en un mezclador Turbulizer®. Sedisuelve la maltodextrina en el agua y se añade a la mezcla. Se mezcla la combinación para formar una masa suelta yseca.

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Se lamina la masa alimentándola en continuo a través de dos rodillos de laminación, formándose una láminaelástica continua sin oclusiones. El espesor de la lámina se controla a 0,05 cm (0,02 pulgadas). La resistencia delámina de la masa es de 211 gramos fuerza.

La lámina de masa se corta a continuación en trozos de forma ovalada y se fríe en un molde de fritura confinadaa 190ºC (375ºF) durante aproximadamente 12 segundos. El aceite de freír es una combinación de aceite de algodón yaceites de maíz. Los trozos fritos contienen aproximadamente 38% de grasa.

Ejemplo 7

Se prepara una masa a partir de los ingredientes siguientes

Ingrediente % en peso de fórmula totalEscamas de patata (igual que en el ejemplo 1) 53,10Gránulos de patata 5,90Maltodextrina 4,50Agua 32,70*Emulsionante 3,00Azúcar 0,40Sal 0,40

Se mezcla la maltodextrina con agua para hacer un jarabe. Se añade el jarabe al resto de los ingredientes como enel ejemplo VI para hacer una masa suelta y seca.

Se lamina la masa alimentándola en continuo entre dos rodillos de laminación, formándose una lámina elásticacontinua libre de oclusiones. El espesor de lámina se controla a 0,05 cm (0,02 pulgadas). El rodillo anterior se calientaa aproximadamente 32ºC (90ºF) y el rodillo posterior se calienta a aproximadamente 57ºC (135ºF). A continuación secorta la lámina de masa en trozos de forma oval y se fríen estos en un molde de fritura confinada a 196ºC (385ºF) enOLEAN™ (una grasa no asimilable fabricada por The Procter and Gamble Company) durante aproximadamente12 segundos. El producto se mantiene en los moldes durante aproximadamente 20 segundos para que escurra elOLEAN™. El producto resultante tiene un nivel de grasa no asimilable de aproximadamente 30%. El nivel de grasaasimilable del emulsionante es menos de 0,25 gramos/30 gramos de ración.

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REIVINDICACIONES

1. Un proceso para fabricar escamas de patata deshidratadas que comprende las etapas de:

(a) cocer trozos de patata cruda con vapor durante un tiempo suficiente como para hinchar las células de patatay los gránulos de almidón y separar las células de patata entre sí sin romper más de 60% de las células dealmidón en el interior de las células de patata, en el que durante dicha cocción, la temperatura aumenta de18ºC (65ºF) a 100ºC (212ºF) durante el primer tercio del ciclo de cocción;

(b) conformar los trozos de patata cocida en un puré de patata;

(c) secar el puré de patata hasta un contenido de humedad de 5% a 10% para proporcionar un puré deshidratado;

(d) triturar el puré deshidratado para formar escamas de patata.

2. El proceso de la reivindicación 1, en el que el vapor de la etapa (a) tiene una presión de 14 kPa (2 psig) a 350kPa (50 psig).

3. El proceso de la reivindicación 2, en el que el vapor de la etapa (a) tiene una presión de 34 kPa (5 psig) a 120kPa (18 psig).

4. El proceso de la reivindicación 3, en el que la temperatura de los trozos de patata en la etapa (a) aumenta de79ºC (175ºF) a 100ºC (212ºF) en un período de tiempo superior a 10 minutos.

5. El proceso de la reivindicación 4, en el que la temperatura de los trozos de patata en la etapa (a) aumenta de79ºC (175ºF) a 100ºC (212ºF) en un período de tiempo superior a 20 minutos.

6. El proceso de la reivindicación 4, en el que los trozos de patata se cuecen en la etapa (a) durante al menos 30minutos.

7. El proceso de la reivindicación 6, en el que los trozos de patata se cuecen en la etapa (a) durante de 30 a 65minutos.

8. El proceso de la reivindicación 1, en el que se añade al menos 0,1% de emulsionante al puré de patata de la etapa(b) antes de iniciar el proceso de secado de la etapa (c).

9. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los trozos de patata se cuecen en la etapa(a) utilizando un recipiente presurizado.

10. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que los trozos de patata se cuecen en la etapa (a)utilizando vapor sobrecalentado.

11. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tamaño de partículas de las escamas depatata es tal que de 60% a 70% quedan retenidas en un tamiz US núm. 100.

12. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tamaño de partículas de las escamas depatata es tal que de 20% a 40% quedan retenidas en un tamiz US núm. 40.

13. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tamaño de partículas de las escamas depatata es tal que de 1% a 3% quedan retenidas en un tamiz US núm. 20.

14. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende también la etapa de: (e) conformarlas escamas de patata para obtener una masa.

15. Un proceso según la reivindicación 14 que comprende también la etapa de:

(f) utilizar la masa para fabricar un producto farináceo.

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