Planificación de los

Requerimientos de los Materiales

(MRP)

M.C. E ING. JOSÉ LUCIANO SAUCEDO S ILVA FEB-2013

La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial. Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material.

Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.

Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:

Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes.

Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.

Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

INTRODUCCION

ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BÁSICOS

En la segunda guerra mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales .

En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo.

Esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.

1- LISTAS DE MATERIALES

Es una lista de las cantidades de los componentes , ingredientes y materiales requeridos para fabricar un producto.

El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido.

La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto.

2- SISTEMA MRP

MRP significa Material Requirements Planning.

Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de producción y compras.

Programan las adquisiciones a proveedores en función de la función de la producción programada.

UN SISTEMA MRP DEBE CUMPLIR LO SIGUIENTE:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes.

Mantener el mínimo nivel de inventario.

Planear actividades de:

-Fabricación.

-Entrega.

-Compras.

-Las principales entradas de información son: 1 MPS 2 Inventarios 3 lista de materiales.

OBJETIVOS: BENEFICIOS:

Disminuir inventarios

El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.

Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

Determinar obligaciones realistas.

Incrementar en la eficiencia.

Satisfacción del cliente

Disminución del stock

Reducción de las horas extras de trabajo.

Incremento de la productividad .

Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios .

3- OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y

RETOS POTENCIALES.

Existen varios otros factores que en su conjunto permiten comprender la naturaleza dinámica de los sistemas MRP.

Generación de información

Es un entorno dinámico de fabricación, casi siempre es preciso considerar como se hará el cálculo de toda esta información para todos los productos. Existen dos enfoques básicos para lograr lo anterior, ambos con sus variaciones particulares.

Regeneración: este proceso implica tomar la información necesaria (PMP, datos de inventarios, lista de materiales, archivo maestro de elementos) y realizar la totalidad de cálculos.

Cambio neto: este proceso implica que toda la información (inventario, realización de pedidos, pedidos de clientes, etc.) se ingresa en la computadora para que se le procese tan pronto como se presenta.

Lote: en realidad, este proceso combina los dos métodos anteriores. Mantiene la mayoría de la información en línea para su acceso inmediato, pero n actualiza cambios de manera inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la información se mantiene en un subarchivo, y periódicamente toda la información se utiliza para actualizar los registros.

Actualización de información: A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de producción, los registros deben actualizarse para garantizar que se está utilizando la información correcta para la toma de decisiones.

Mensajes de excepción: Casi todos los sistemas MRP generan tanta información que cualquier responsable de planificación encontraría difícil revisarla toda. Para ayudarle, el sistema casi siempre genera mensajes de excepción, los cuales básicamente sirven para llamar la atención del usuario y sugerirle algunas acciones para solucionar situaciones que puedan ser problemáticas.

Inventario de seguridad. Desafortunadamente, todas las operaciones implican cierta incertidumbre, y no siempre resulta fácil controlarla. En ocasiones los registros de inventario son imprecisos, otras se presentan un problema con la calidad de cierta parte, y alunas más el tiempo de entrega es impreciso.

Rendimiento de calidad. Algunos procesos simplemente resultan incapaces de producir 100 % de calidad para un lote completo. Si se presenta un problema de rendimiento, el sistema podrá utilizarse para hacerle frente.

Pedidos planificados en firme. En muchas operaciones es frecuente que los pedidos de los clientes cambien; como tales modificaciones generalmente se presentan en el nivel superior de la lista de materiales, casi siempre dan lugar a numerosos cambios en todos los niveles inferiores. Esta condición suele denominarse “nerviosismo del sistema”, dado que un pequeño cambio en la parte superior ocasiona que todo los registros sufran alteraciones en respuesta.

Asignación. En algunos casos existe la necesidad de “guardar” una parte de inventario adicional para un uso especial.

Codificación de bajo nivel. En ocasiones un artículo aparece varias veces en la lista de materiales. Sin embargo, en algunos casos el artículo aparecerá en un nivel distinto dentro de la lista de materiales.

Horizonte de planificación. Un factor importante a considerar es el horizonte de planificación, es decir, que tan lejos en el futuro e desarrollaran los planes del sistema MRP.

RETOS POTENCIALES DEL SISTEMA MRP.

A pesar del atractivo que guarda la

lógica de los sistemas MRP, en ocasiones su efectividad se ve entorpecida por diversos factores de implementación. Algunos de los retos potenciales más importantes para la implementación son:

Precisión de los datos. El sistema MRP es extremadamente dependiente de la información. De hecho, utiliza varias bases de datos, que incluyen:

Conteo y ubicación del inventario.

Registros maestros de artículos.

Registros de compras.

Lista de materiales.

Programas maestros.

Conocimiento del usuario.

PMP sobrecargado.

Compromiso de dirección general.

Insensibilidad de la capacidad.

La naturaleza de “empuje“ del MRP.

4- PLANIFICACIÓN DE RECURSOS

EMPRESARIALES (ERP)

Son sistemas de gestión de información que automatizan muchas de

las prácticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o

productivos de una empresa.

LOS OBJETIVOS PRINCIPALES

DE LOS SISTEMAS ERP SON:

Optimización de los procesos empresariales.

Acceso a la información.

Posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la organización.

Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.

LAS CARACTERÍSTICAS QUE DISTINGUEN A UN

ERP DE CUALQUIER OTRO SOFTWARE

EMPRESARIAL, ES QUE DEBEN DE SER

MODULARES Y CONFIGURABLES:

Modulares. Los ERP entienden que una empresa

es un conjunto de departamentos que se encuentran interrelacionados por la información que comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto económica como técnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacén, recursos humanos, etc.

Configurables. Los ERP pueden ser configurados mediante desarrollos en el código del software. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la partición de lotes pero otra empresa no. Los ERP más avanzados suelen incorporar herramientas de programación de cuarta generación para el desarrollo rápido de nuevos procesos.

5- LA EVOLUCIÓN DEL MRP A MRP

II Y A ERP

EL MRP A CICLO CERRADO: LA GESTIÓN DE CARGAS Y CAPACIDADES

Una vez asumidos los conceptos propuestos por la metodología MRP I, resulta evidente que no es sólo necesario calcular los lanzamientos con una antelación más o menos holgada

La idea básica es cerrar el ciclo de planificación con una comparación entre la carga de trabajo propuesta para un periodo y la capacidad productiva de los recursos involucrados en los procesos, de modo que el nuevo sistema recibió el nombre de «MRP a ciclo cerrado»

MRP A CICLO CERRADO

Tras integrar compras con fabricación, el siguiente paso fue integrar la información financiera. La gestión de materiales tiene una vertiente puramente logística, es decir, la mera necesidad de disponer del material suficiente en el momento apropiado para realizar una tarea.

Este mismo material, sin embargo, supone un nuevo activo en el balance de la empresa y una deuda pendiente con el proveedor. Tirando del mismo hilo lógico de razonamiento, el resultado de la planificación del taller se convierte en el trabajo realizado por los operarios y los recursos productivos, por lo que las horas de trabajo empleadas en la transformación de las piezas suponen un coste que puede ser directamente imputado al material en curso.

ERP: DE LA GESTIÓN DE

MATERIALES A LA EMPRESA

Este concepto de sistema de información que integre producción inventario y finanzas, fue bautizado por Ollie Wight como MRP II, siendo las siglas las mismas que en el caso de su antecesor (el MRP I) pero cambiando las palabras Material Requirement Planning por Manufacturing Resource Planning.

6- MRP EN EL SECTOR SERVICIOS

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de producción básicos computarizados, que se podían usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contrala demanda de los materiales proyectada

A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning (MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control de manufactura

Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administración basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeación de los requerimientos DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP IIMRP I:Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción)Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.* Sólo abarca la producción

EL OBJETIVO PRINCIPAL DE

ESTOS SISTEMAS

es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las particularidades de la misma.

CONCLUSIÓN

EL sistema MRP surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar?¿Cuánta cantidad de la orden?¿Cuándo hacer la orden?

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción.

Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble;

El producto final es costoso;

El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;

El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo;

Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y

El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea intermitente (por lotes)