Plan de mejoramiento para el SG-SST de la empresa...

Plan de mejoramiento para el SG-SST de la empresa

Multidimensionales. S.A.S.

Modalidad Pasantías

Presentado por:

Ricardo Guzmán Sierra

Código: 20132077089

Docente director:

Imelda Lizcano Caro

Tecnología Industrial.

FACULTAD TECNOLÓGICA

Bogotá D.C

Mayo de 2017

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Contenido

Tablas e ilustraciones _____________________________________________________ 3

Periodo de las pasantías. ___________________________________________________ 5

Entidad donde se realiza la pasantía. __________________________________________ 5

Misión _________________________________________________________________ 5

Visión _________________________________________________________________ 5

Valores _________________________________________________________________ 5

Seguridad y Salud en el trabajo. (SST) ________________________________________ 6

Objetivos _______________________________________________________________ 8

Generales: ___________________________________________________________ 8

Específicos: _________________________________________________________ 8

Marco teórico __________________________________________________________ 9

Sistema de gestión de Seguridad y salud en el trabajo (SG-SST).________________ 9

Definiciones _________________________________________________________ 9

Condiciones de trabajo ________________________________________________ 13

Señalización ________________________________________________________ 15

Diagnóstico. ____________________________________________________________ 17

Resultados alcanzados ____________________________________________________ 19

1. Ejecutar acción preventiva a los hallazgos de las inspecciones generales de

seguridad __________________________________________________________ 19

2. Implementación de la señalización de riesgos identificados en la maquinaria. 24

3. Señalización de tránsito en planta y almacenes. ________________________ 35

4. Ejecución de simulacro de emergencia. ______________________________ 39

Actividades secundarias __________________________________________________ 47

Conclusiones ___________________________________________________________ 54

Referencias ____________________________________________________________ 56

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Tablas e ilustraciones

Tabla 1. Significado general de los colores de seguridad. ............................................................... 16

Tabla 2 Hallazgos y planes. .............................................................................................................. 19

Tabla 3 Condición insegura en planta laminación. ......................................................................... 20

Tabla 4 Acción preventiva implementada ........................................................................................ 21

Tabla 5 Listado de máquinas con GP y riesgos identificados. ......................................................... 26

Tabla 6 Criterios de evaluación del listado de maquinas ................................................................ 29

Tabla 7. tabla de Tiempos generales de simulacro de evacuación. ................................................. 40

Tabla 8 Datos de Informe de Evacuación. ....................................................................................... 41

Tabla 9 Cronograma de actividades desarrolladas ......................................................................... 52

Ilustración 1 Figuras, tomada de: (Norma Técnica Colombiana 1461, 1987). ............................... 16

Ilustración 2. Motor de máquina TI02 ............................................................................................. 21

Ilustración 3. Motor máquina TI03 .................................................................................................. 21

Ilustración 4Motor TI03 ................................................................................................................... 22

Ilustración 5 Motor TI02 .................................................................................................................. 22

Ilustración 6 Motor TE12 ................................................................................................................. 23

Ilustración 7Expulsor de malla TE34 ............................................................................................... 24

Ilustración 8 Expulsor de malla instalado en TE34 ......................................................................... 24

Ilustración 9 Ficha de riesgos identificados..................................................................................... 25

Ilustración 10 ATENCION RIESGO DE ATRAPAMIENTO. ........................................................... 30

Ilustración 11. Riesgo de atrapamiento. ........................................................................................... 30

Ilustración 12. Superficie Caliente ................................................................................................... 31

Ilustración 13. Riesgo eléctrico. ....................................................................................................... 31

Ilustración 14. Rodillos de entrada de lámina de máquina TE10. ................................................... 32

Ilustración 15. Rodillos de entrada de lámina en maquina TE02. ................................................... 32

Ilustración 16. Rodillos de alimentador de rollo. ............................................................................. 33

Ilustración 17. Puerta de seguridad de horno de máquina TI06 ...................................................... 33

Ilustración 18. Puertas de cuarto eléctrico. ..................................................................................... 34

Ilustración 19. Tablero Eléctrico ..................................................................................................... 34

Ilustración 20. Tablero Eléctrico Industrial ..................................................................................... 34

Ilustración 21 Señal de PARE. ......................................................................................................... 35

Ilustración 22 Señal 5 km/h .............................................................................................................. 35

4

Ilustración 23. Plano 1° Piso, Señales de tránsito. .......................................................................... 36

Ilustración 24. Plano CEDI, Señales de tránsito. ............................................................................. 37

Ilustración 25. Señal de 5 km/h. Instalada. ...................................................................................... 38

Ilustración 26. Señal de PARE instalada.......................................................................................... 38

Ilustración 27. Personal MD, Evacuando por salida principal. ...................................................... 46

Ilustración 28 Personal MD, Regresando del punto de encuentro. ................................................. 46

Ilustración 29 Kit control de derrames ............................................................................................ 47

Ilustración 30 Plano de evacuación ................................................................................................. 47

Ilustración 31. Formato de uso de cartuchos ................................................................................... 48

Ilustración 32 Tablero Piensa Seguro MD ....................................................................................... 49

Ilustración 33 Tablero índices generales de AT ............................................................................... 49

Ilustración 34. Trabajo en alturas .................................................................................................... 50

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Periodo de las pasantías

Fecha de inicio: 28 de septiembre de 2016.

Fecha de culminación: 27 de marzo de 2017.

Entidad donde se realiza la pasantía

MULTIDIMENSIONALES. S.A.S. una empresa del grupo PHOENIX.

Con presencia en más de Treinta y tres (33) países, Grupo Phoenix está entre los líderes

mundiales en desarrollo y fabricación de empaques plásticos termoformados, inyectados, tapas

de aluminio, láminas de alta barrera, tubos de aluminio y productos desechables.

Grupo Phoenix es la agrupación de las empresas más importantes de empaques para la

industria, el food service y consumo masivo, en América Latina y Norteamérica. Cuenta con 14

plantas de producción: Cuatro (4) en Colombia, Dos (2) en México, Cinco (5) en Venezuela y

dos (2) en Estados Unidos, incluyendo una planta petroquímica para la elaboración de

poliestireno ubicada en Zulia Venezuela. (Multidimensionales, 2014), Grupo Phoenix.

Misión

Proveer soluciones de empaque a nuestros clientes en las Américas, garantizando un buen

entorno a nuestros inversionistas, un entorno laboral que promueve el desarrollo de nuestros

empleados y un medio ambiente saludable. (Multidimensionales, 2014)

Visión

Ser una organización competitiva de clase mundial y la primera opción para los líderes en

nuestro mercado. (Multidimensionales, 2014)

Valores

Emprendimiento

Abordamos las oportunidades con curiosidad. Actuamos de manera decidida, nos

movemos ágilmente y buscamos constantemente cómo mejorar la satisfacción del cliente.

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Responsabilidad

Entendemos qué se espera de nosotros. Conocemos nuestras responsabilidades sobre el

resultado de nuestro trabajo y con quienes nos relacionamos. Nada se hace a medias.

Respeto

Valoramos la honestidad y la contribución de todas las personas, aceptando que se

expresen libremente. Tratamos a todos con dignidad mientras aportamos a su crecimiento

personal.

Innovación

Le inyectamos originalidad a nuestro trabajo diario a partir de la investigación, el

conocimiento personal y el adecuado desarrollo de nuestras relaciones. Siempre estamos en la

búsqueda de ideas nuevas. Sabemos escuchar.

Humildad

Todos somos importantes. Procuramos ver el potencial de cada individuo. Tratamos a las

personas con consideración y de manera que se sientan importantes. No dejamos que el éxito nos

ciegue.

Seguridad y Salud en el trabajo (SST)

Multidimensionales S.A.S. cuenta con más de 1200 colaboradores, de los cuales

aproximadamente el 70% ejecutan cargos operativos y de tiempo completo en la planta de

producción, para ello cuenta con un equipo de Seguridad y salud en el trabajo, que se encarga de

velar por la seguridad y el bienestar de todos los trabajadores.

A continuación, se presenta la política de SST de la empresa, esta se encuentra en la página

web www.grupophoenix.com/multidimensionales:

MULTIDIMENSIONAL S.A.S. comprometida con el mejoramiento continuo de sus

procesos y actividades, dirige sus esfuerzos hacia el cumplimiento de la legislación aplicable y

otras suscritas en materia de seguridad y salud en el trabajo enfocado en:

• La permanente evaluación y control de riesgos de seguridad y salud en el trabajo.

7

• Generación de estrategias que promuevan una cultura de responsabilidad,

prevención, autocuidado y seguridad que incluyan procesos de capacitación, formación y

entrenamiento, fomentando la activa participación de todos los colaboradores en las

diferentes actividades y programas establecidos.

• Prevención de accidentes y enfermedades de origen laboral.

• Implementación, mantenimiento y revisión del sistema de gestión de seguridad y

salud en el trabajo.

8

Objetivos

Generales

1. Desarrollar un plan de mejoramiento para el sistema de gestión de seguridad y

salud en el trabajo, para la empresa Multidimensionales. S.A.S.

Específicos

1. Realizar un diagnóstico al sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo de

la empresa.

2. Proponer y ejecutar acción preventiva o correctiva para los hallazgos de las

inspecciones generales de seguridad.

3. Implementar la señalización correspondiente a riesgos identificados en la

maquinaria de la planta de producción de Multidimensionales. S.A.S.

4. Implementar la señalización de transito de montacargas en las bodegas de

almacenamiento de la empresa.

5. Establecer e implementar la señalización de riesgos locativos y eléctricos en las

instalaciones y bodegas de almacenamiento de la empresa.

6. Programar y ejecutar un simulacro de evacuación para todo el personal de la

empresa.

9

Marco teórico

En primer lugar, se debe definir el término de seguridad y salud en el trabajo, determinado

por el Ministerio de trabajo para todo lo relacionado con el término de salud ocupacional.

La Salud Ocupacional, a partir de la Ley 1562 de 2012 que se entenderá como Seguridad y

Salud en el Trabajo , definida como la disciplina que trata de la prevención de las lesiones y

enfermedades causadas por las condiciones de trabajo y a su vez esta busca con la participación

de varias profesiones y con el compromiso activo de todos los niveles de la empresa, optimizar

las condiciones de trabajo y de salud de la población trabajadora, mediante acciones coordinadas

de promoción y prevención de la salud, así como la prevención y el control de los riesgos, de

manera que faciliten el bienestar de la comunidad laboral y la productividad de la empresa.

(Ministerio de trabajo, 2015).

Sistema de gestión de Seguridad y salud en el trabajo (SG-SST)

En el decreto 1443 de 2014 Por el cual se dictan disposiciones para la implementación del

Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST). De este decreto se toman

los términos a tratar durante el desarrollo de este trabajo. En el capítulo I: Objeto, campo de

aplicación y definiciones

Artículo 1° Objeto y Campo de Aplicación. El presente decreto tiene por objeto definir las

directrices de obligatorio cumplimiento para implementar el Sistema de Gestión de la Seguridad

y Salud en el Trabajo (SG-SST), que deben ser aplicadas por todos los empleadores públicos y

privados, los contratantes de personal bajo modalidad de contrato civil, comercial o

administrativo, las organizaciones de economía solidaria y del sector cooperativo, las empresas

de servicios temporales y tener cobertura sobre los trabajadores dependientes, contratistas,

trabajadores cooperados y los trabajadores en misión.

Definiciones

Para el desarrollo de este trabajo se tendrán en cuenta las siguientes definiciones, se toman

del decreto 1443 de 2014 el Artículo 2°:

1. Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad

detectada u otra situación no deseable.

10

2. Acción de mejora: Acción de optimización del Sistema de Gestión de la Seguridad y

Salud en el Trabajo (SG-SST), para lograr mejoras en el desempeño de la organización en la

seguridad y la salud en el trabajo de forma coherente con su política.

3. Acción preventiva: Acción para eliminar o mitigar la(s) causa(s) de una no

conformidad potencial u otra situación potencial no deseable.

4. Actividad no rutinaria: Actividad que no forma parte de la operación normal de la

organización o actividad que la organización ha determinado como no rutinaria por su baja

frecuencia de ejecución.

5. Actividad rutinaria: Actividad que forma parte de la operación normal de la

organización, se ha planificado y es estandarizable.

6. Alta dirección: Persona o grupo de personas que dirigen y controlan una empresa.

7. Amenaza: Peligro latente de que un evento físico de origen natural, o causado, o

inducido por la acción humana de manera accidental, se presente con una severidad suficiente

para causar pérdida de vidas, lesiones u otros impactos en la salud, así como también daños y

pérdidas en los bienes, la infraestructura, los medios de sustento, la prestación de servicios y los

recursos ambientales.

8. Auto reporte de condiciones de trabajo y salud: Proceso mediante el cual el

trabajador o contratista reporta por escrito al empleador o contratante las condiciones adversas de

seguridad y salud que identifica en su lugar de trabajo.

9. Centro de trabajo: Se entiende por Centro de Trabajo a toda edificación o área a cielo

abierto destinada a una actividad económica en una empresa determinada.

10. Ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar): Procedimiento lógico y por

etapas que permite el mejoramiento continuo a través de los siguientes pasos:

Planificar: Se debe planificar la forma de mejorar la seguridad y salud de los trabajadores,

encontrando qué cosas se están haciendo incorrectamente o se pueden mejorar y determinando

ideas para solucionar esos problemas.

Hacer: Implementación de las medidas planificadas.

11

Verificar: Revisar que los procedimientos y acciones implementados están consiguiendo

los resultados deseados.

Actuar: Realizar acciones de mejora para obtener los mayores beneficios en la seguridad y

salud de los trabajadores.

11. Condiciones de salud: El conjunto de variables objetivas y de auto reporte de

condiciones fisiológicas, psicológicas y socioculturales que determinan el perfil

sociodemográfico y de morbilidad de la población trabajadora.

12. Condiciones y medio ambiente de trabajo: Aquellos elementos, agentes o factores

que tienen influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y salud de los

trabajadores quedan específicamente incluidos en esta definición, entre otros: a) Las

características generales de los locales, instalaciones, máquinas, equipos, herramientas, materias

primas, productos y demás útiles existentes en el lugar de trabajo; b) Los agentes físicos,

químicos y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades,

concentraciones o niveles de presencia; c) Los procedimientos para la utilización de los agentes

citados en el apartado anterior, que influyan en la generación de riesgos para los trabajadores y;

d) La organización y ordenamiento de las labores, incluidos los factores ergonómicos o

biomecánicos y psicosociales.

13. Descripción sociodemográfica: Perfil sociodemográfico de la población trabajadora,

que incluye la descripción de las características sociales y demográficas de un grupo de

trabajadores, tales como: grado de escolaridad, ingresos, lugar de residencia, composición

familiar, estrato socioeconómico, estado civil, raza, ocupación, área de trabajo, edad, sexo y

turno de trabajo.

14. Efectividad: Logro de los objetivos del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en

el Trabajo con la máxima eficacia y la máxima eficiencia.

15. Eficacia: Es la capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la realización

de una acción.

16. Eficiencia: Relación entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

12

17. Emergencia: Es aquella situación de peligro o desastre o la inminencia del mismo, que

afecta el funcionamiento normal de la empresa. Requiere de una reacción inmediata y coordinada

de los trabajadores, brigadas de emergencias y primeros auxilios y en algunos casos de otros

grupos de apoyo dependiendo de su magnitud.

18. Evaluación del riesgo: Proceso para determinar el nivel de riesgo asociado al nivel de

probabilidad de que dicho riesgo se concrete y al nivel de severidad de las consecuencias de esa

concreción.

19. Evento Catastrófico: Acontecimiento imprevisto y no deseado que altera

significativamente el funcionamiento normal de la empresa, implica daños masivos al personal

que labora en instalaciones, parálisis total de las actividades de la empresa o una parte de ella y

que afecta a la cadena productiva, o genera destrucción parcial o total de una instalación.

20. Identificación del peligro: Proceso para establecer si existe un peligro y definir las

características de este.

21. Indicadores de estructura: Medidas verificables de la disponibilidad y acceso a

recursos, políticas y organización con que cuenta la empresa para atender las demandas y

necesidades en Seguridad y Salud en el Trabajo.

22. Indicadores de proceso: Medidas verificables del grado de desarrollo e

implementación del SG-SST.

23. Indicadores de resultado: Medidas verificables de los cambios alcanzados en el

periodo definido, teniendo como base la programación hecha y la aplicación de recursos propios

del programa o del sistema de gestión.

24. Matriz legal: Es la compilación de los requisitos normativos exigibles a la empresa

acorde con las actividades propias e inherentes de su actividad productiva, los cuales dan los

lineamientos normativos y técnicos para desarrollar el Sistema de Gestión de la Seguridad y

Salud en el Trabajo (SG-SST), el cual deberá actualizarse en la medida que sean emitidas nuevas

disposiciones aplicables.

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25. Mejora continua: Proceso recurrente de optimización del Sistema de Gestión de la

Seguridad y Salud en el Trabajo, para lograr mejoras en el desempeño en este campo, de forma

coherente con la política de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) de la organización.

26. No conformidad: No cumplimiento de un requisito. Puede ser una desviación de

estándares, prácticas, procedimientos de trabajo, requisitos normativos aplicables, entre otros.

27. Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de causar daño en la salud de los

trabajadores, en los equipos o en las instalaciones.

28. Política de seguridad y salud en el trabajo: Es el compromiso de la alta dirección de

una organización con la seguridad y la salud en el trabajo, expresadas formalmente, que define

su alcance y compromete a toda la organización.

29. Registro: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de las

actividades desempeñada.

30. Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra una o más exposiciones o

eventos peligrosos y la severidad del daño que puede ser causada por estos.

31. Valoración del riesgo: Consiste en emitir un juicio sobre la tolerancia o no del riesgo

estimado.

32. Vigilancia de la salud en el trabajo o vigilancia epidemiológica de la salud en el

trabajo: Comprende la recopilación, el análisis, la interpretación y la difusión continuada y

sistemática de datos a efectos de la prevención. La vigilancia es indispensable para la

planificación, ejecución y evaluación de los programas de seguridad y salud en el trabajo, el

control de los trastornos y lesiones relacionadas con el trabajo y el ausentismo laboral por

enfermedad, así como para la protección y promoción de la salud de los trabajadores. Dicha

vigilancia comprende tanto la vigilancia de la salud de los trabajadores como la del medio

ambiente de trabajo. (Republica de Colombia, 2014).

Condiciones de trabajo

También para tener en cuenta otras disposiciones respecto a las obligaciones del empleador

y de las condiciones de trabajo optimo que garantice seguridad a los colaboradores, se basa

principalmente en la Resolución 2400 de 1979 ministerio de trabajo y seguridad social, Por la

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cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los

establecimientos de trabajo.

Capítulo. IV de los ruidos y vibraciones

Artículo 88. En todos los establecimientos de trabajo en donde se produzcan ruidos, se

deberán realizar estudios de carácter técnico para aplicar sistemas o métodos que puedan

reducirlos o amortiguarlos al máximo. Se examinará de preferencia la maquinaria vieja,

defectuosa, o en mal estado de mantenimiento, ajustándola o renovándola según el caso; se

deberán cambiar o sustituir las piezas defectuosas, ajustándolas correctamente; si es posible,

reemplazar los engranajes metálicos por otros no metálicos o por poleas montándolas o

equilibrándolas bien. (Ministerio de trabajo y seguridad social, 1979)

Para el ámbito de riesgos químicos se tiene como referencia lo dictado en el capítulo.

IX. Del mismo decreto,

ARTÍCULO 155. Para obtener en los establecimientos de trabajo un medio ambiente

que no perjudique la salud de los trabajadores, por los riesgos químicos a que están

expuestos, se deberán adoptar todos las medidas necesarias para controlar en forma efectiva

los agentes nocivas preferentemente en su origen, pudiéndose aplicar uno o varios de los

siguientes métodos: sustitución de substancias, cambio o modificación del proceso,

encerramiento o aislamiento de procesos, ventilación general, ventilación local exhaustiva y

mantenimiento. Otros métodos complementarios, tales como limitación del tiempo de

exposición y protección personal; solo se aplicarán cuando los anteriormente citados sean

insuficientes por sí mismos o en combinación. (Ministerio de trabajo y seguridad social,

1979)

En las máquinas y herramientas se debe tener en cuenta las condiciones y partes que

representan riesgo para los trabajadores, la Resolución 2400 de 1979 en el título. VIII de las

máquinas equipos y aparatos en general. Capítulo. I. dice:

ARTÍCULO 266. Las máquinas herramientas, motores y transmisiones estarán

provistos de desembragues u otros dispositivos similares que permitan pararlas

instantáneamente, y de forma tal que resulte imposible todo embrague accidental.

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ARTÍCULO 267. Los órganos móviles de las máquinas, motores, transmisiones, las

piezas salientes y cualquier otro elemento o dispositivo mecánico que presente peligro para

los trabajadores, deberán ser provistos de la adecuada protección por medio de guardas

metálicas o resguardos de tela metálica que encierre estas partes expuestas a riesgos de

accidente.

PARÁGRAFO. Los engranajes, siempre que ofrezcan peligro, deberán estar

protegidos convenientemente, y estas protecciones deberán disponerse en tal forma que, sin

necesidad de levantarlas, permitan el engrasado. Las transmisiones por tornillo sin fin,

cremallera, cadena o rueda dentada, y similares deberán protegerse adecuadamente.

ARTÍCULO 268. La limpieza y engrasado de las máquinas, motores, transmisiones,

no podrá hacerse sino por el personal experimentado y durante la parada de los mismos, o en

marcha muy lenta, salvo que existan garantías de seguridad para los trabajadores.

PARÁGRAFO. Los trabajos de reparación, recambio de piezas u otros similares se

harán análogamente cuando las máquinas, motores, transmisiones se encuentren en reposo y

bajo la acción del dispositivo de seguridad contra arranques accidentales.

ARTÍCULO 269. Todos los trabajadores al servicio de las máquinas, motores y

transmisiones en general, llevarán para el trabajo prendas de vestir ajustadas, sin partes

sueltas o flojas, debiendo las mujeres, en caso necesario, recogerse el pelo bajo cofia.

Señalización

Para la implementación de señalización de riesgos y otras señales de seguridad se basa en

el Título. V. De los colores de seguridad, Capítulo. I Código de colores, de la RESOLUCIÓN

2400 DE 1979; Para este plan se utilizan las especificaciones de la Norma técnica colombiana

1461: HIGIENE Y SEGURIDAD. COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD. Donde se

recomienda usar los colores de la siguiente manera (ver Tabla 1):

16

Tabla 1. Significado general de los colores de seguridad.

Color de

Seguridad

Significado u

objetivo Ejemplos de uso

Rojo Pare, Prohibición

Señales de pare Paradas de emergencia

Señales de prohibición

Azul

Acción de mando Obligación a vestir equipo de

protección personal

Amarillo

Precaución, riesgo

de peligro

Indicaciones de peligro (fuego,

explosión, radiación, intoxicación, etc.)

prevención de escalones hacia arriba o hacia

abajo, obstáculos.

Verde Condición de

seguridad

Salidas de emergencia, estaciones de

primeros auxilios y rescate.

Fuente: (Norma Técnica Colombiana 1461, 1987)

Ilustración 1 Figuras, tomada de: (Norma Técnica Colombiana 1461, 1987).

En la ilustración 1, es donde la norma recomienda usar figuras geométricas para los tipos

de señalización de manera que sea más fácil asociar los colores con las formas y se facilite su

interpretación.

17

Diagnóstico

Se comienza por solicitar los documentos que expongan la estructura del Sistema de

gestión de seguridad y salud en el trabajo, también se solicitó información documentada de la

política de SST, luego se analizó sí los objetivos del área son acordes a la política, la misión y

visión de la empresa, se concluyó que están correctamente planteados y redactados.

Se hizo el recorrido a la planta de producción para conocer las instalaciones y las

condiciones de trabajo, se recorren todos los edificios, almacenes y el punto de acopio, en

compañía del jefe de seguridad y salud en el trabajo, quien iba explicando cómo se ejecutan

planes de prevención de accidentes en las diferentes áreas, y a su vez va explicando las funciones

y tareas que debo ejecutar como aprendiz de SST.

Durante el recorrido se evidencian varias condiciones inseguras1 en los puestos y áreas de

trabajo, por lo cual se plantea al equipo de SST realizar recorridos diarios con el fin de hacer

inspecciones más detalladas por cada área, luego de cada inspección generar reportes donde se

recomienden acciones correctivas o preventivas, y estos reportes a su vez sirven para alimentar la

base de condiciones inseguras, con el fin de llevar un control documentado de la relación de

hallazgos, acciones correctivas y preventivas implementadas.

También se evidencia la falta de señalización en varios puntos de instalaciones, almacenes

para indicar los riesgos asociados a las estructuras, tableros eléctricos, transito de montacargas y

el almacenamiento de productos, con el fin de generar advertencias de la existencia de estos

riesgos e incentivar el compromiso de autocuidado de los trabajadores. También se propone

iniciar un análisis de identificación de peligros en cada una de las máquinas de la empresa que

hacen parte de la cadena de producción con el fin de controlar lo riesgos y en los casos que no

sea posible eliminar o mitigar el riesgo, se debe señalizar para crear la advertencia, de esta

manera hacer la labor más segura y garantizar que no se presenten accidentes relacionados a los

riesgos ya identificados.

Para estar más en contexto se solicita la matriz de riesgos de la empresa, el equipo SST

suministra dos documentos en formato digital, donde se identifican los riesgos en áreas

operacionales y el otro documento con los riesgos del área administrativa. Los cuales a su vez se

1 Condición Insegura: Se refiere a la definición 12.

18

subdividen en las diferentes plantas y se procede a dar la descripción de cada riesgo y el cómo se

gestiona.

En ese momento no se puede evaluar la matriz en su totalidad ya que se deben conocer

todos los procesos y además es probable que nos estén identificados todos los riesgos, por lo cual

solo se evalúan las acciones que se tomaron para cada uno de ellos, con el fin de identificar algún

patrón en la metodología y si es la más eficiente para la empresa.

Luego se hizo una reunión con el equipo para conocer el procedimiento que se está

llevando a cabo para la identificación de los riesgos y el planteamiento y ejecución de las

acciones para corregir, prevenir o eliminarlos.

De la reunión se concluye que el procedimiento general para la identificación de riesgos

por parte del equipo de SST, es principalmente el resultado de inspecciones generales de

seguridad, el reporte de condiciones y actos inseguros por parte de brigadistas y trabajadores, los

resultados de auditorías externas, y las recomendaciones de asesores de la empresa prestadora de

servicio ARL. De estos reportes, informes y recomendaciones que surgen, se abre un “caso” para

el hallazgo; primeramente, se le debe notificar al encargado ya sea del área, la máquina, el

proceso, etc. Y luego se llega a un acuerdo para ejecutar una acción para corregir, prevenir o

eliminar el hallazgo, para lo cual se deben definir fechas de ejecución y cierre, y adicionalmente

el equipo SST debe hacer un seguimiento para controlar el proceso durante y después de la

ejecución de la acción. Si del hallazgo surge un nuevo riesgo que no está contemplado en la

matriz de riesgos se debe notificar al jefe del equipo, para que haga la segunda revisión y en el

caso que no se encuentre identificado se debe proceder a agregarlo y su respectiva acción a la

matriz.

En la reunión también se comenta la necesidad de hacer una revisión a todo lo relacionado

con riesgo químico, con el fin de verificar que se cumple la normatividad correspondiente y

ejecutar acciones para evitar accidentes laborales relacionados con riesgo químico.

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Tabla 2 Hallazgos y planes.

Hallazgo Plan

Condiciones inseguras

Inspecciones de seguridad.

Riesgos identificados

Matriz de riesgos

Riesgo químico

Realizar inspecciones diarias.

Generar reportes.

Instalar señalización de riesgos.

Revisar y actualizar

Implementar controles para riesgo químico.

Resultados alcanzados

Luego de los seis meses como practicante de SST, a continuación, se hace un recuento de

las actividades más relevantes y relacionadas con los objetivos del plan de mejoramiento, los

resultados cuentan con una fecha de cierre o evidencia de su ejecución, de manera que para el

plan de mejoramiento se evidencie progreso de propuestas hacia acciones realizadas.

También se agregan acciones complementarias que contribuyen al mejoramiento sistema

de gestión de SST y aunque no estaban contempladas en los objetivos, se ejecutaron en su

totalidad y por esta razón se agregan al plan como actividades secundarias.

A continuación, se exponen ejemplos de reportes de condiciones inseguras y el proceso

que se les dio para ejecutar acciones correctivas y preventivas. Se mencionan las maquinas según

su referencia en el listado de máquinas de la empresa y el formato de reporte de CI que utiliza el

equipo de SST.

1. Ejecutar acciones a los hallazgos de las inspecciones generales de seguridad

En la planta laminación se encontró un dispositivo de alimentación hidráulica en la parte

posterior de las maquinas LA05 y LA02, al lado de un pasillo. Esta pieza tiene un movimiento

rotatorio todo el tiempo que la maquina está en funcionamiento; generando el riesgo de

atrapamiento para el personal que transita por el pasillo.

Para el reporte de condiciones actos inseguros e incidentes se utiliza el formato de la

Tabla3.

20

Tabla 3 Condición insegura en planta laminación.

FECHA DE REPORTE

NOMBRE DE

QUIEN REPORTA

ÁMBITO FOTO DEL HALLAZGO

DESCRIPCION DE REPORTE

ACCION CORRECTIVA O PREVENTIVA

AREA RESPONSABLE

DE ACCION

FECHA DE EJECUCIÓN

FECHA DE

CIERRE

DIA DE RESPUESTA

CUMPLIMIENTO

AI CI SI NO

26/10/2016

Janeth Alfonso. Ricardo Guzmán

S.

LAMINACIÓN

Parte en movimiento expuesta en

maquina LA05 y LA02

X

Instalar guarda de seguridad, para mitigar riesgo de atrapamiento.

Mantenimiento

08/11/2016

09/11/2016

15 X

Este reporte se envió al coordinador de la planta donde se presenta el hallazgo, y se define

una fecha de ejecución; según el tipo de acción para prevenir o corregir, se establece la fecha de

cierre cuando la acción se ha ejecutado por completo. Los días de respuesta se cuentan a partir

del día que se hizo el reporte hasta el día del cierre.

Para el hallazgo de la parte en movimiento expuesta en máquinas de planta laminación, la

acción preventiva2 se realizó por parte del equipo de mantenimiento mecánico, con la

implementación de una guarda de seguridad que cubre la parte expuesta, mitigando el riesgo de

atrapamiento. La tabla 4, muestra el antes y después de la acción preventiva en la parte expuesta:

2 Según la definición de acción preventiva del Decreto 1443 de 2014

21

Tabla 4 Acción preventiva implementada

Hallazgo Acción preventiva implementada.

El 8 de febrero de 2017, se generó un reporte con el hallazgo de dos motores que presentan

partes en movimiento expuestas.

Ilustración 2. Motor de máquina

TI02

Ilustración 3. Motor máquina

TI03

22

El reporte se realiza por medio del formato definido por la empresa para condiciones

inseguras (CI), se envía un correo a los coordinadores de las plantas, donde se describen las

condiciones inseguras. Son ellos quienes se reúnen con el equipo de mantenimiento para definir

los planes de acción para corregir las CI.

Diez días después de realizar el reporte, se ejecutó el plan de acción como medida preventiva,

para los motores de las maquinas TI02 y TI03 de la “planta industrial”, se instalan láminas de

aluminio que cubren por completo el motor, de manera que se elimina el riesgo de atrapamiento.

El 9 de febrero de 2017 se reportó luego de un recorrido por las plantas del primer piso, la

falta de guardas de seguridad para dos motores de salida de lámina en dos máquinas de la planta

Illig.

Las cuales contaban con guardas provisionales e improvisadas en material inadecuado,

como se evidencia en las siguientes imágenes.

Ilustración 4Motor TI03 Ilustración 5 Motor TI02

23

El equipo de mantenimiento y coordinadores de planta definieron la fecha de ejecución

para este hallazgo, el día 24 de marzo se instalaron guarda de seguridad en lámina de aluminio en

los motores.

El 15 de febrero de 2017, se reportaron dos máquinas en planta Illig que presentan un

problema por acto inseguro a causa del proceso de desmonte de malla, el cual consiste en realizar

el corte de la malla que expulsa la maquina hacia un eje que la va enrollando, el trabajador debe

hacer un corte con una cuchilla y luego debe jalar el rollo que pesa en promedio 20kg y debe

forcejear para sacar el rollo. Se recomienda implementar un sistema como el de otras máquinas

más modernas que cuentan con un expulsor neumático para la malla.

Ilustración 3. Motor de salida, Maquina TE12 Ilustración 4. Motor de salida, TE34

Ilustración 6 Motor TE12

24

Ilustración 7Expulsor de malla TE34

Doce días después del reporte el equipo de mantenimiento instaló un expulsor neumático

para malla, en las maquinas TE12 y TE34. De esta manera se elimina el proceso manual de

desmonte de malla, y se elimina el riesgo ergonómico.

2.

Ilustración 8 Expulsor de malla instalado en TE34

25

2. Implementación de la señalización de riesgos identificados en la maquinaria.

Para la identificación de los riesgos de las máquinas de todas las plantas, con el apoyo del

asesor de la ARL Colmena Cristian Rodríguez, se realizó un análisis del funcionamiento de cada

máquina para identificar los riesgos3 que genera para los trabajadores. Se creó una ficha para

cada máquina, a continuación, un ejemplo.

3 Definición número 30 del artículo 2 del Decreto 1443 de 2014.

Ilustración 9 Ficha de riesgos identificados

26

Luego de tener todas las fichas de instructivo de trabajo seguro, se creó una tabla (Tabla 5)

para relacionar según los tipos de riesgos y el grado de peligrosidad, el número necesario de

señales para instalar en todas las máquinas.

Tabla 5 Listado de máquinas con GP y riesgos identificados.

MAQUINAS Y EQUIPO

Tipo de Máquina ÁREA GRADO DE PELIGROSIDAD RIESGO

C E P GP MECÁNICO 1 ITS-01 / OM11 Termoforrmadoras ITS 6 10 10 600 X 2 ITS-02 / OM12 Termoforrmadoras ITS 6 10 10 600 X 3 OM - 75 Termoforrmadoras ITS 6 10 10 600 X 4 SELLADORA Selladora ITS

0

5 EMBOLSADORA O1

Embolsadoras ITS 4 10 10 400 X

6 EMBOLSADORA O2


7 EMBOLSADORA O3


8 EMBOLSADORA O4


9 LA - 12 laminadoras LAMINACIÓN 6 10 10 600 X 10 LA - 03 laminadoras LAMINACIÓN 6 10 10 600 X 11 LA - 05 laminadoras LAMINACIÓN 6 10 10 600 X 12 LA - 04 laminadoras LAMINACIÓN 6 10 10 600 X 13 LA - 09 laminadoras LAMINACIÓN 6 10 10 600 X 14 LA - 01 laminadoras LAMINACIÓN 6 10 10 600 X 15 OM - 81 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600 X 16 OM - 76 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600 X 17 OM - 74 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600 X 18 LA-10 laminadoras LAMINACIÓN 6 10 10 600

19 OM - 77 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600 X

20 OM - 33 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600 X 21 OM - 70 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600

22 OM - 51 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600 X 23 OM - 35 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600

24 OM - 50 Termoforrmadoras OMV 6 10 10 600 X 25 YN-01 inyectoras INYECCIÓN 4 10 10 400 X 26 YN-11 inyectoras INYECCIÓN 4 10 10 400

27 YN-08 inyectoras INYECCIÓN

0 X 28 YN-02 inyectoras INYECCIÓN 6 10 7 420 X 29 YN-03 inyectoras INYECCIÓN 6 10 7 420 X 30 YN-04 inyectoras INYECCIÓN 6 10 7 420 X 31 YN-09 inyectoras INYECCIÓN 6 10 7 420 X 32 YN-06 inyectoras INYECCIÓN 6 10 7 420 X 33 YN-07 inyectoras INYECCIÓN 6 10 7 420 X 34 YN-13 inyectoras INYECCIÓN

0

35 YN-10 inyectoras INYECCIÓN 4 10 10 400 X 36 YN-12 inyectoras INYECCIÓN

0

38 FL-04 Impresora COMCO

0

39 MRM-01 Molino MOLINOS

0


0


0


0

43 TE-35 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 44 TE-22 Termoforrmadoras ILLIG

10 10 0

45 TE-13 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 46 TE-23 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 47 TE-02 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 48 TE-04 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X

49 TE-20 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 50 TE-16 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 51 TE-00 Termoforrmadoras ILLIG

10 10 0

27

52 TE-10 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 53 TE-08 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 54 TE-07 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 55 TE-34 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 56 TE-26 Termoforrmadoras ILLIG

10 10 0

57 TE-01 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X

58 TE-19 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 59 TE-06 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 60 TE-17 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 61 TE-36 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 62 TE-29 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 63 TE-28 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 64 TE-32 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 65 TE 11 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 66 TE 15 Termoforrmadoras ILLIG 6 10 10 600 X 67 TI 11 Termoforrmadoras ILLIG 4 10 10 400 X 68 TI 10 Termoforrmadoras ILLIG 4 10 7 280 X 69 TI 03 Termoforrmadoras PLANTA

INDUSTRIAL 4 10 7 280 X

70 TI 04 Termoforrmadoras PLANTA INDUSTRIAL

4 10 7 280 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X

77 EMBOLSADORA 15

Embolsadora PLANTA INDUSTRIAL

0 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X


4 10 7 280 X

83 MRPO 04 Peletizadora PELETIZADO 6 10 10 600 X 84 MRPO 03 Peletizadora PELETIZADO 6 10 10 600 X 85 MOLINO 1 ENMA Molino PELETIZADO 6 10 10 600 X 86 MOLINO 2 Molino PELETIZADO 6 10 10 600

87 UF 01 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 88 UF 05 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 89 UF 04 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 90 UF 12 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 91 UF 03 Formadoras PLANTA PAPEL

0

92 UF 07 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 93 UF 09 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 94 UF 11 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 95 UF 08 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 96 UF 10 Formadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 97 SELLADORA selladora PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 98 WE 07 Encartonadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X 99 WE 08 Encartonadoras PLANTA PAPEL 6 10 10 600 X

100 WE 01 Encartonadoras PLANTA PAPEL

0

101 BO 01 Formadoras PLANTAS VARIAS

4 10 10 400 X

102 TERMO 01 Termoforrmadoras PLANTAS VARIAS

4 10 7 280 X

28

103 TERMO MAC Termoforrmadoras PLANTAS VARIAS

4 10 10 400 X

104 BO 03 Formadoras PLANTAS VARIAS

4 10 10 400 X

105 NP 05 Pitilleras PITILLOS 4 10 7 280 X 106 NP 06 Pitilleras PITILLOS 4 10 7 280 X

107 NP 04 Pitilleras PITILLOS 4 10 7 280 X 108 NP 02 Pitilleras PITILLOS 4 10 10 400 X 109 NP 01 Pitilleras PITILLOS 4 10 10 400 X 110 CO 02 laminadoras ALTA BARRERA 6 10 10 600 X 111 CO 01 laminadoras ALTA BARRERA 6 10 10 600 X 112 LA 08 laminadoras LAMINACIÓN 4 10 10 400 X 113 UI-02 Impresoras IMPRESIÓN 4 10 10 400 X 114 IM 01 Impresoras IMPRESIÓN

0

115 IM 02 Impresoras IMPRESIÓN

0

116 IM 03 Impresoras IMPRESIÓN

0

117 IM 05 Impresoras IMPRESIÓN 4 6 10 240 X 118 IM 08 Impresoras IMPRESIÓN 4 10 7 280 X 119 ET 03 Etiquetadoras ETIQUETADO 4 6 10 240

120 ETQ 02 Etiquetadoras ETIQUETADO 4 6 10 240



123 ETQ MEXICANA Etiquetadoras ETIQUETADO 4 6 10 240

124 CUADREL 01 Etiquetadoras ETIQUETADO 4 10 10 400

125 CUADREL 02 Etiquetadoras ETIQUETADO 6 10 10 600 X 126 CUADREL 03 Etiquetadoras ETIQUETADO 4 6 10 240

127 IM 19 Impresoras IMPRESIÓN 4 10 10 400 X 128 IM 06 Impresoras IMPRESIÓN 4 6 10 240 X 129 IM 11 Impresoras IMPRESIÓN 4 6 10 240 X 130 IM 18 Impresoras IMPRESIÓN 4 6 10 240 X 131 IM 17 Impresoras IMPRESIÓN 4 6 10 240 X 132 MA 08 Enmangadoras MANGAS 4 10 10 400 X 133 MA 07 Enmangadoras MANGAS 4 10 10 400 X 134 MA 01 Enmangadoras MANGAS 4 10 10 400 X

135 MA 06 Enmangadoras MANGAS 4 10 10 400 X 136 MA 05 Enmangadoras MANGAS 4 10 10 400 X 137 ET 01 Etiquetadoras ETIQUETADO 4 6 10 240 X 138 YE 01 Etiquetadoras ETIQUETADO 4 10 10 400 X 139 WE 06 Encartonadoras ENCARTONADO 4 10 10 400 X 140 WE 05 Encartonadoras ENCARTONADO 4 10 10 400 X 141 WE 02 Encartonadoras ENCARTONADO 4 10 10 400 X 142 WE 01 Encartonadoras ENCARTONADO 4 10 10 400 X 156 LPG 01 Aluminio FLEXIBLES 4 10 10 400 X 157 FL 03 impresoras FLEXIBLES 4 10 10 400 X 158 FL 02 impresoras FLEXIBLES 4 10 10 400 X 165 ASCENSOR ALTA

BARRERA Ascensor ALTA BARRERA 4 10 10 400 X

166 ASCENSOR LAMINACIÓN

Ascensor LAMINACIÓN 10 10 7 700 X

167 ASCENSOR IMPRESIÓN

Ascensor IMPRESIÓN 10 10 7 700 X

29

Tabla 6 Criterios de evaluación del listado de maquinas

Basados en el análisis según el grado de peligrosidad se ejecutaron acciones inmediatas en

las maquinas que presentaban GP sobre 600, para las de riesgo medio se generaron acciones en

su mayoría de tipo correctivas para disminuir el grado de peligrosidad, en las máquinas de grado

bajo se optó por implementar la señalación de los riesgos identificados. (Ver tabla 6)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN.

GRADO DE PELIGROSIDAD

SEVERIDAD O CONSECUENCIA

CATASTRÓFICA

GRAVE MEDIO LEVE

10 6 4 1

Muerte Lesiones incapacitantes permanentes Lesiones con incapacidades no permanentes Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes

EXPOSICIÓN

CONTINUA

FRECUENTE OCASIONAL

REMOTA

10 6 2 1

La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día. Frecuentemente o una vez al día. Ocasionalmente o una vez por semana. Remotamente posible.

PROBABILIDAD

ALTA MEDIA BAJA

MUY BAJA

10 7 4 1

Es el resultado más probable y esperado si la situación de riesgo tiene lugar. Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad del 50%. Sería una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de ocurrencia del 20%. Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible. Probabilidad del 5%.

GRADO DE PELIGROSIDAD- GP

BAJO MEDIO ALTO

Menor de 300 301 600 Mayor 601

30

La empresa ya contaba con un proveedor de señales, por lo cual solo fue necesario indicar

las medidas, el material y el diseño de las señales.

Ilustración 10 Atención riesgo de atrapamiento.

Para riesgo de atrapamiento en lugares con

poca área para instalar la señal, se optó por usar la

señal en forma de triángulo con el icono del riesgo en

color negro sobre fondo amarillo, con altura de 6

centímetros.4

4 Según las especificaciones de la Norma Técnica Colombiana 1461 de 1987.

Ilustración 11. Riesgo de atrapamiento.

8cm

31

Para las superficies calientes se implementa

una señal con el símbolo de superficies calientes en

color negro sobre fondo amarillo, la señal con una

altura de 9 centímetros. 5

En los tableros eléctricos y mandos de control

de algunas máquinas, se instaló una señal con flecha

partida en color negro, indicando el riesgo eléctrico.

De 7 centímetros de alto.

Las señales de riesgos se instalaron lo más cerca posible al peligro6 y de manera que sea

fácilmente visible e identificable para el trabajador.

5 Según las especificaciones de colores y formas de la Norma Técnica Colombiana 1461 de 1987. 6 Según la definición número 27 del artículo 2 del Decreto 1443 de 2014

Ilustración 12. Superficie Caliente

Ilustración 13. Riesgo eléctrico.

9cm

7cm

32

Los rodillos guía para la alimentación del rollo debe estar expuestos todo el tiempo y en

constante movimiento mientras funciona la máquina, por esta razón la acción preventiva es

señalizar el riesgo para que el personal se consiente de la probabilidad de sufrir atrapamiento por

los rodillos sino procede con precaución.

Ilustración 14. Rodillos de entrada de lámina de máquina TE10.

Ilustración 15. Rodillos de entrada de lámina en maquina TE02.

33

En los casos donde el área conveniente para instalar la señal sea menor a los 25

centímetros, se instaló el triángulo de 8 centímetros con el icono de atrapamiento.

Para las superficies calientes, las señales se instalaron lo más cerca o sobre las superficies

de manera que el personal que pase cerca o pretendan tocar las superficies, tienen como

advertencia el icono de superficies calientes de 9 centímetros de alto.

Ilustración 16. Rodillos de alimentador de rollo.

Ilustración 17. Puerta de seguridad de horno de máquina TI06

34

En las puertas de tableros eléctricos o dispositivos con posibilidad de electrocución, se

instaló la señal de 7 centímetros o la señal de 40cmx60cm según el área disponible.

Ilustración 18. Puertas de cuarto eléctrico. Ilustración 19. Tablero Eléctrico

Ilustración 20. Tablero Eléctrico Industrial

35

3. Señalización de tránsito en planta y almacenes.

Se definió los puntos y tipo de señales teniendo en cuenta el flujo del tránsito en las

diferentes plantas y almacenes, para señalizar los puntos de pare en intercepciones y el indicativo

de máxima velocidad.

Estas señales se les definió un tamaño y material apropiados para que los conductores de

montacargas y estibadores eléctricos los pudieran ver y fueran fácil de interpretar. Se instalan en

los pisos de los pasillos por donde deben transitar estos vehículos de manera centrada y alineada

con la mirada del conductor.

Ilustración 21 Señal de PARE.

50 cm

50 cm

50 cm

Ilustración 22 Señal 5 km/h

La planeación se definió usando los planos de las plantas y almacenes, teniendo en cuenta el sentido y flujo de los montacargas.

Ilustración 23. Plano 1° Piso, Señales de tránsito.

37

Ilustración 24. Plano CEDI, Señales de tránsito.

Se ejecutó la totalidad de señales de piso referentes a tránsito de montacargas, el día 3 de

febrero, se instalaron 22 señales de PARE en los puntos que se especifican en los planos, y 13

señales de 5 Km/h, en los puntos definidos. El proveedor nos de garantía de 6 meses, para que

las señales empiecen a mostrar desgaste o se despeguen.

Ilustración 26. Señal de PARE instalada. Ilustración 25. Señal de 5 km/h.

Instalada.

39

4. Ejecución de simulacro de emergencia.

Se realizó el siguiente informe respecto al simulacro de evacuación realizado el día 20 de

diciembre en horas de la madrugada, con el apoyo del asesor de la ARL colmena; donde se

generan planes de acción y conclusiones, acerca del comportamiento del personal operativo en el

proceso de evacuación de planta.

Objetivo general

Entregar a la jefatura de seguridad y salud en el trabajo de la empresa un reporte detallado

como resultado de la evaluación de la actividad de simulacro evacuación de emergencias no

avisado liderado por el profesional en seguridad y salud en el trabajo de Colmena ARL Cristian

Rodríguez con el Apoyo por parte de la empresa MULTIDIMENSIONALES. S.A.S. de Ricardo

Guzmán Sierra estudiante en práctica de Seguridad y Salud en el Trabajo - SST, simulacro que

se realizó el día martes 20 de diciembre a las 4:45 am en la planta Fontibón de la empresa

MULTIDIMENSIONALES S.A.S. en la ciudad de Bogotá D.C.

Alcance

La actividad realizada (Simulacro de evacuación de emergencias) se realizó buscando

identificar el funcionamiento de los sistemas y aspectos que hacen parte del plan de emergencias

de la empresa Multdimensionales. S.A.S. planta Fontibón. incluido también el centro de

distribución. Más específicamente los sistemas y aspectos relacionados con la participación de

todo el recurso humano en general; Personal Administrativo y Personal Operativo. y todos los

medios tecnológicos y físicos como; Centro de monitoreo, alarmas de emergencias, Puertas de

salida de emergencias, Pasillos e instalaciones en general.

Hallazgos

A continuación, se presentan los hallazgos evidenciados antes, durante y después de la

ejecución de la actividad.

Registro general de actividades

Tabla 7 presenta los hallazgos evidenciados antes, durante y después de la ejecución del

simulacro de evacuación.

40

Tabla 7. Tabla de tiempos generales de simulacro de evacuación.

Tiempos Actividad Quien ejecuta la acción

04:37 am

Notificación de la realización de la actividad al personal de vigilancia privada de la entrada principal de la planta: Guardas de seguridad: Sres. Jairo Monsalve, Giovanny Guerrero.

Cristian Rodríguez Asesor en Prevención Colmena ARL

04:42 am a 05:03 am

Apoyo con observación de novedades relacionadas con la evacuación de las áreas.

Guardas de seguridad: Sres. Jairo Monsalve, Giovanny Guerrero.

04:42 am

Coordinación de la actividad con la guarda de seguridad responsable del centro de monitoreo Sra. Alba Arango.


04:45 am

Orden de activación de la alarma de emergencias


04:45 am Activación de la Alarma Alba Arango – Monitoreo MD

04:42 am a 04:51 am

Monitoreo en planta de la evacuación Ricardo Guzmán – Practicante SST- MD.

04:46 am Inicio de evacuación de todas las áreas de las plantas

Todo el personal, Jefes de Área, Brigadistas.

04:45 am a 05:03 am

Monitoreo a áreas y notificación de novedades a líder de la actividad (Cristian Rodríguez).

Alba Arango – Monitoreo MD

04:51 am

Orden de desactivación de la alarma de emergencias


04:51 am a 04:56 am

Barrido y revisión de plantas por parte de la brigada de emergencias y líderes de simulacro.

Brigada de emergencias, Cristian Rodríguez Asesor en Prevención Colmena ARL, Ricardo Guzmán – Practicante SST- MD.

04:56 am a 05:03 am

Reunión general y retroalimentación de la actividad.


05:03 am a 05:08 am

Reunión Brigada de emergencias y retroalimentación sobre la actividad.


41

Tabla 8 Datos de Informe de Evacuación.

ÍTEM SÍ NO OBSERVACIONES

EVALUACIÓN GENERAL DE EVACUACIÓN

Se emitió la señal de Alerta (pre-alarma) x

Guarda de seguridad de monitoreo (Alba Arango) no activa pre-alarma porque no la identifica.

Se emitió la señal de Alarma x Funcionamiento normal, sin novedad.

La Alerta y Alarma se escuchó y fue reconocida en todas las áreas

x

La alarma no se escuchó en el Centro de Distribución – CEDI, según manifestó supervisor de turno John Moreno.

Todos los empleados y visitantes acataron la señal de Alarma

x

Personal de Cafetería no evacuo inmediatamente porque no identificaba la alarma de emergencia.

Se tiene una adecuada Señalización de las Rutas de Evacuación

x Sin novedad reportada, ni observada.

Las Rutas de Evacuación fueron suficientes para la Evacuación de todos los participantes


Se realizó la Evacuación en orden y sin poner en peligro a los participantes


Se identificó (aron) al (los) líder y/o coordinador (es) de Evacuación


El (los) líder o Coordinador (es) de Evacuación ejecutó (aron) con claridad sus funciones


El (los) líder o Coordinador (es) de Evacuación verifico o valido que el personal a su cargo evacuo su área.


Se contó con participación total de las áreas y partes interesadas para la realización del ejercicio.


EVALUACIÓN PUESTO DE COMANDO y/o pmu

Se estableció el puesto de comando x Identificado por todo el personal en el área de la cancha de futbol de la empresa.

Se distribuyeron funciones en el puesto de comando x Brigadistas y líderes de evacuación.

En el puesto de comando hubo recursos suficientes (Hojas, marcadores, sistema de comunicación, planos con ubicación de recursos para el control de emergencias y elementos de primeros auxilios)

x Sin Novedad.

42

Hicieron plan de acción para la atención del incidente x No Aplica, Solo se evaluó la evacuación del personal de la planta.

El Coordinador y/o jefe de emergencias llevó bitácora x

Se registraron todos en la bitácora indicada para la actividad por parte de líder de actividad, Cristian Rodríguez – Asesor en Prevención de Colmena ARL.

EVALUACIÓN PUNTOS DE ENCUENTRO

Hubo organización en el punto de encuentro x Todas las plantas salieron con el pendón de identificación y se agruparon por plantas.

Al desplazarse hacia el punto de encuentro, se tomaron todas las medidas de seguridad para los participantes que evacuaron

x

Solo se observaron en cámaras de monitoreo que 2 trabajadoras de la planta ILLIG corrieron más o menos 2 a 3 metros para salir de la planta.

ÍTEM SÍ NO

Se comprobó en el sitio de encuentro el número de empleados y visitantes que evacuaron

x

No se verifico, solo se revisó que se identificaran entre compañeros de brigada con la ayuda de la brigada de emergencias, pero no hubo un conteo estricto.

Los Coordinadores o líderes de evacuación reportaron novedades

x Supervisor de CEDI reporto que no funciono la alarma en esa parte de la planta.

El personal evacuado permaneció en el punto de encuentro hasta recibir la orden de reingreso

x Personal se mostró muy colaborador y conocedor del plan de evacuación.

Se verificó permanentemente la seguridad en el punto de encuentro

x

Todas las personas permanecieron calmadas y dispuestas a las instrucciones del líder de la evacuación.

Al reingresar después de la evacuación, se tomaron todas las medidas de seguridad

x Se retoman actividades con normalidad.

EVALUACIÓN VIGILANTES

Se controló el ingreso y/o reingreso de personas a la empresa durante la Evacuación.

x En el minuto 9 después de activada la alarma se evidencia la

43

solicitud de ingreso de un vehículo a la planta la cual fue bloqueada por el personal de seguridad privada de la empresa. Dando la instrucción de ingreso hasta cuando terminara la actividad.

Evitó la salida de equipos sin autorización. x Personal de seguridad física participo en la actividad y presto el apoyo en este aspecto.

Luego de la Evacuación se ubicó en un lugar estratégico y seguro.

x

En a las 05:03 am, 18 minutos después de actividad la alarma se da por terminada la retroalimentación al personal y se da orden de ingreso y reanudación de actividades.

CONTROL DE TIEMPOS:

TIEMPOS ESTIMADOS

ACTIVIDADES PROGRAMADAS EN GUIÓN DE SIMULACRO

RESPONSABLES ESTABLECIDOS

TIEMPOS MEDIDOS

OBSERVACIONES DURANTE EL SIMULACRO

30 segundos Activación de la alerta Área de Monitoreo 0 segundos

Es necesario ensayar y probar las alarmas por todos los responsables del cuarto de monitoreo.

30 segundos Activación de la alarma de emergencia

Área de Monitoreo 30 segundos Activación de a la alarma directamente sin activar pre alarma,

3 minutos Salida de la primera persona

Líder de Simulacro de Evacuación y brigada de Emergencias.

3 minutos

Se observan las personas indecisas sobre si salir o no posterior a haber escuchado la alarma de emergencias. Sin embargo, con la colaboración de la brigada de emergencias y jefes de área evacuan oportunamente,

6 minutos Salida de la última persona


6 minutos

4 minutos Llegada de la primera persona al punto de encuentro


4 minutos Sin Novedad.

6 minutos Llegada de la última persona al punto de encuentro


6 minutos Total, personas evacuadas: 217 personas.

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10 minutos Reunión general en el punto de encuentro

Inicio 04:56 am Ninguna

Final 05:02 am

3 minutos Retorno a las instalaciones

Inicio 05:03 am

Final 05:04 am

Conclusiones

La actividad de simulacro de evacuación se realiza en los tiempos proyectados y

programados para la misma, se observó una participación activa y pertinente de parte de los jefes

de área, brigada de emergencias de la planta y personal de monitoreo y seguridad privada de la

empresa.

Se evidencia un conocimiento amplio sobre el plan de evacuación de parte del personal de

planta de la empresa, se presentó desconocimiento de la alarma de emergencia por parte de 2

trabajadoras de la empresa proveedora Compass Group que prestan el servicio de cafetería y

casino, quienes no bajaron, ni se dirigieron inmediatamente al punto de encuentro al escuchar la

alarma.

En el momento de la reunión y retroalimentación grupal, supervisor de centro de

distribución CEDI John moreno manifiesta que todas las personas no lograban escuchar la voz

del líder del simulacro de evacuación, recomendando que se use un mecanismo de altavoz o

bocina para estos ejercicios.

*Se realizó una verificación del estado general de las personas y los brigadistas en

conjunto con los supervisores de área donde cada uno dio parte de esta verificación a líder de

simulacro de evacuación, pero se omitió realizar el conteo minucioso de todo el personal para

determinar número de personas evacuadas, incluir este aspecto en el plan de acción de la

actividad. Se estima que evacuaron alrededor de 210 personas.

Recomendaciones

Se recomienda Incluir en el plan de acción resultante de la evaluación de la actividad de

simulacro de evacuación los siguientes aspectos:

Garantizar el re inducción a personal del proveedor Compas Group quienes prestan

servicios en la cafetería de la empresa.

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Revisión y/o mantenimiento del sistema de alarma del centro de distribución de la

empresa.

Establecer un día y una hora para realizar las pruebas de funcionamiento de la alarma de

emergencias y socializar al personal de manera que se identifique claramente por todo el

personal que es una prueba periódica, evitar realizar pruebas de alarma por fuera de la fecha

institucionalizada para evitar confusiones. Ejemplo: Miércoles a las 12:00 pm.

En el momento de la reunión y retroalimentación grupal, supervisor de centro de

distribución CEDI, John moreno manifiesta que todas las personas no lograban escuchar la voz

del líder del simulacro de evacuación, recomendando que se use un mecanismo de altavoz o

bocina para estos ejercicios.

Se recomienda a todo el personal que integra la brigada solicitar los radios de

comunicación para situaciones de emergencias dado que solo una brigadista tenía disponible el

radio. (Sra. Marleny)

*Diseñar e implementar un formato de protocolo o check list para la realización de los

simulacros de manera que haya una estructura clara de los pasos a seguir y no queden actividades

importantes como el conteo del personal sin realizar en futras actividades de simulacros.

Datos de la actividad realizada:

Fecha de Realización: Martes 20 de diciembre de 2016–Hora Inicio: 4:45am.-Hora Fin:

05:08am

Por: Cristian Rodríguez B – Asesor en prevención por proyecto - Colmena ARL.

Ricardo Guzmán Sierra - Estudiante en práctica de Seguridad y Salud en el Trabajo – SST.

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Ilustración 27. Personal MD, Evacuando por salida principal.

Ilustración 28 Personal MD, Regresando del punto de encuentro.

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Actividades secundarias

Otras actividades que se realizaron para complementar el SG-SST, fueron la actualización

de los planos de evacuación y la implementación de estos planos en las nuevas instalaciones y en

lugares que se realizó alguna remodelación.

Relacionado al riesgo químico se implementan Kit para control de derrames, en las áreas donde

se manejan químicos en grandes volúmenes, para que en caso de derrame de sustancia química,

el trabajador acuda a este kit que se encuentra en su área de trabajo para controlar el derrame y

evitar afectar otras áreas. Se hace el diagnóstico para determinar que dispositivos se necesitan

para dotar el kit, según los químicos de cada área. Se implementan el 24 de febrero.

Ilustración 30 Plano de evacuación

Ilustración 29 Kit control de derrames

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Se realizaron inspecciones para detectar los puntos críticos de vapores de sustancias

químicas y el manejo de alto volumen de estas sustancias para ejercer control en los dispositivos

de protección respiratoria, entregando a los trabajadores un formato de uso de cartuchos y filtros,

donde se debe diligenciar el tiempo de uso, para calcular el periodo de uso para realizar

preventivamente el cambio de estos filtros o cartuchos. A continuación, un ejemplo de formato

diligenciado

Ilustración 31. Formato de uso de cartuchos

49

Se diseñaron unos tableros para llevar indicadores de comparendos educativos de SST, y

accidentalidad por planta, y con una sección para lección aprendida, noticias, cierre de hallazgos

y reconocimiento a los trabajadores más comprometidos con la seguridad.

Ilustración 32 Tablero Piensa Seguro MD

Ilustración 33 Tablero índices generales de AT

50

Se diseñó y se instaló un tablero de indicadores de accidentalidad general de toda la

empresa, para tener una visión general de la gestión de Seguridad y salud en el trabajo y el

programa “Cero accidentes cero incapacidades”. (vease Ilustracion 33)

En el mes de diciembre, en la última semana se realizó la semana de aseo y limpieza,

donde se realizan varios trabajos en alturas, donde se utilizan montacargas con canastilla para

realizar la limpieza de la tubería elevada, así que el equipo SST debe brindar los elementos de

seguridad necesarios, así como emitir el formato de permiso de alturas, en el caso de ser un

trabajador directo se debe hacer la supervisión del trabajo para garantizar el procedimiento

adecuado para realizar la tarea. Para la labor de pintar las máquinas y pisos, se dota al personal

encargado de la labor, con protección respiratoria.

Ilustración 34. Trabajo en alturas

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Las actividades secundarias mencionadas se representan en color morado en el cronograma

de actividades, usualmente se realizan los días viernes y se pueden repetir dos o tres viernes

consecutivos, ya que el proceso requiere un diagnóstico, un diseño o planeación, para finalmente

ejecutar o instalar.

A continuación, se presenta el cronograma de las actividades desarrolladas durante los seis meses como practicante del área de

seguridad y salud en el trabajo, se describe las actividades más relevantes de cada día. (en color gris los días festivos y fines de

semana)

Tabla 9 Cronograma de actividades desarrolladas

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En color Azul claro las inspecciones, de la cuales surgen los planes de acción para corrección o prevención.

En color verde las charlas e inducciones, donde se explicaban temas de seguridad para el personal operativo, y las inducciones de

personal nuevo, donde se explica la política normas y procedimientos de seguridad y salud en el trabajo.

En color amarillo, la recarga de extintores que consiste en hacer un recorrido completo para recolectar los extintores vencidos, y

entregarlos al proveedor para que los recargue y les haga un mantenimiento general.

En color rojo, las actividades imprevistas, donde el equipo de SST tuvo que reaccionar y gestionar.

En color blanco, las pruebas que se realizaban con el alcoholímetro a por lo menos 30 trabajadores al azar.

Conclusiones

• Se actualizaron los planos de ruta de evacuación en 15 áreas de las instalaciones de la

empresa.

• Se formularon y ejecutaron planes de acción para la corrección y prevención de

condiciones inseguras.

• Se ejecutaron planes de acción correctiva para máquinas de planta Laminación y planta

TFFL que presentaban riesgo de atrapamiento.

• Se instalaron las señales de riesgos identificados en todas las máquinas de las 12 plantas

de producción.

• Se instalaron las señales de prevención para tránsito de montacargas en el primer piso de

la planta de producción y en los tres almacenes.

• Se entregó por completo la dotación del personal operativo de la empresa.

• Se implementaron kit para control de derrames en los cuatro puntos de la planta de

producción, identificados por el manejo de alto volumen de sustancias químicas.

• Se realizó y documentó un simulacro de evacuación para el turno nocturno el día 20 de

diciembre de 2016.

• Se pusieron a prueba los conocimientos y habilidades de la brigada de emergencia en una

pista de entrenamiento ejecutada el 21 de diciembre de 2016.

• Se realizaron 22 investigaciones de accidentes de trabajo.

• Se realizaron diez charlas de cinco minutos, para el personal operativo de planta TFFL.

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Recomendaciones

Se sugiere a la empresa Multidimensionales S.A.S. continuar con su sistema de gestión

encaminado en la mejora continua de sus procesos y métodos, se evidencia un sistema completo

pero que requiere un seguimiento y control constante ya que hay riesgos que no se pueden

eliminar, como también está la posibilidad de surgir nuevos riesgos.

Se recomienda a la empresa mantener al día las investigaciones de accidentes e incidentes

laborales, ya que se encontró un archivo que contiene investigaciones pendientes o sin cerrar, del

año 2016. Puesto que es un requisito legal según el decreto 1072 de 2015, en su artículo 2.2.4.

(Republica de Colombia, 2015)

Se sugiere a la empresa iniciar un proceso de homologación del proveedor de la dotación

para el personal operativo, puesto que surgieron muchas quejas por la calidad de las prendas de

la última dotación entregada.

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Referencias

Ministerio de trabajo. (2015). Sistema de gestión de la seguridad. Bogota.

Ministerio de trabajo y seguridad social. (22 de Mayo de 1979). Resolución 2400 de 1979.

Multidimensionales. (2014). Grupo phoenix. Obtenido de grupophoenix.com:

http://www.grupophoenix.com/quienes-somos/

Norma Técnica Colombiana 1461. (1987). Higiene y seguridad. colores y señales de seguridad.

Republica de Colombia. (2014). Decreto 1443 de 2014.

Republica de Colombia. (2015). Decreto 1072 de 2015.

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