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PLAN DE EMERGENCIA EXTERIOR

FORESA CALDAS DE REIS (PONTEVEDRA)

Marzo 2013

Plan de Emergencia Exterior FORESA (Caldas de Reis) pág.2/102

1. OBJETO Y ALCANCE DEL PLAN 6

1.1. OBJETO 6

1.2. ALCANCE 7

1.3. MARCO LEGAL Y DOCUMENTAL 7

1.3.1. Marco legal básico 7

1.3.2. Referencias documentales de base 9

2. DESCRIPCIÓN DE ENTORNO E INSTALACIONES 10

2.1. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES 10

2.1.1. Identificación y datos generales 10

2.1.2. Descripción de instalaciones y procesos 10

2.1.3. Productos y sustancias 23

2.1.4. Medios e instalaciones de protección 25

2.1.5. Organización de la empresa 30

2.2. ENTORNO DE LAS INSTALACIONES 36

2.2.1. Localización de las instalaciones 36

2.2.2. Accesos 37

2.2.3. Ámbito geográfico 38

2.2.3.1. Geografía 38

2.2.3.2. Demografía 39

2.2.3.3. Geología 39

2.2.3.4. Hidrología 40

2.2.3.5. Meteorología 40

2.2.4. Entorno natural, histórico y cultural 41

2.2.4.1. Entorno natural 41

2.2.4.2. Patrimonio histórico cultural 42

2.2.5. Entorno industrial 42

2.2.6. Red viaria 43

2.2.7. Red de asistencia sanitaria 44

2.2.8. Red de saneamiento 46

2.2.9. Instalaciones singulares 47


3. BASES Y CRITERIOS 48

3.1. IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO 48

3.1.1. Riesgos asociados a los productos 48

3.1.2. Hipótesis accidentales consideradas 49

3.2. CONSIDERACIONES GENERALES EN RELACIÓN A LA DEFINICIÓN DE

LOS FENÓMENOS PELIGROSOS

51

3.2.1. Fugas de líquidos 51

3.2.2. Evaporación de líquidos derramados 52

3.2.3. Incendios 52

3.2.4. Explosiones 54

3.2.5. Efectos medioambientales de los accidentes estudiados 56

3.3. ANÁLISIS DE LAS CONSECUENCIAS. MODELOS DE CÁLCULO 58

3.3.1. Criterios generales de cálculo 58

3.3.2. Modelos de cálculo 60

3.4. DEFINICIÓN DE LAS ZONAS OBJETO DE PLANIFICACIÓN 61

3.4.1. Criterios de planificación 61

3.4.2. Delimitación de las zonas 63

3.5. ESTUDIO DE VULNERABILIDAD 66

3.5.1. Daños a las personas 66

3.5.2. Daños al medio ambiente 71

3.5.3. Daños a los bienes 71

4. DEFINICIÓN Y PLANIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS DE

PROTECCIÓN

72

4.1. MEDIDAS DE PROTECCIÓN A LA POBLACIÓN 72

4.1.1. Avisos a la población 72

4.1.2. Confinamiento 74

4.1.3. Alejamiento 75

4.1.4. Evacuación 76

4.1.5. Medidas a adoptar en función del tipo de accidente 76

4.1.6. Medidas de autoprotección personal 78

4.2. MEDIDAS DE PROTECCIÓN AL MEDIO AMBIENTE 78


5. ESTRUCTURA Y ORGANIZACIÓN 80

5.1. ESQUEMA ORGANIZATIVO 80

5.2. DIRECCIÓN DEL PLAN 80

5.3. COMITÉ ASESOR 81

5.4. CENTROS DE COORDINACIÓN 82

5.4.1. CECOP (Centro de Coordinación Operativa) 82

5.4.2. CECOPAL (Centro de Coordinación Operativa Municipal) 83

5.4.3. SACOP (Sala de Control de Operaciones) 83

5.4.4. CETRA, (Central de Transmisiones) 83

5.5. PUESTO DE MANDO AVANZADO 84

5.6. GABINETE DE INFORMACIÓN 84

5.7. GRUPOS OPERATIVOS 85

5.7.1. Grupo de Intervención 86

5.7.2. Grupo de Seguimiento y Evaluación 87

5.7.3. Grupo Sanitario 87

5.7.4. Grupo Logístico y de Seguridad 88

5.8. ESTRUCTURA Y ORGANIZACIÓN DE OTRAS ENTIDADES 89

5.8.1. Plan de Emergencia Interior de la instalación 89

5.8.2. Plan de Actuación Municipal 90

5.8.3. Otros planes 90

6. OPERATIVIDAD DEL PLAN 91

6.1. INTERFASE ENTRE EL PEI Y EL PEE: CRITERIOS Y CANALES DE

NOTIFICACIÓN

91

6.2. CRITERIOS DE ACTIVACIÓN DEL PEE 91

6.3. PROCEDIMIENTOS DE ACTUACIÓN DEL PEE 94

6.3.1. Alerta del personal adscrito al PEE 94

6.3.2. Actuaciones en los primeros momentos de la emergencia 94

6.3.3. Actuaciones de los Grupos Operativos 95

6.3.4. Coordinación de los Grupo Operativos. Puesto de Mando Avanzado 95

6.3.5. Seguimiento del desarrollo del suceso. Fin de la emergencia 96

6.4. INFORMACIÓN A LA POBLACIÓN DURANTE LA EMERGENCIA 96


7. CATÁLOGO DE MEDIOS Y RECURSOS 97

8. IMPLANTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PEE 98

8.1. IMPLANTACIÓN DEL PEE 98

8.1.1. Divulgación del Plan 99

8.1.2. Formación y adiestramiento de los integrantes de los Grupos

Operativos

99

8.1.3. Información a la población 100

8.2. MANTENIMIENTO DEL PEE 100

8.2.1. Comprobaciones periódicas de los equipos 101

8.2.2. Ejercicios de adiestramiento y simulacros 101

8.2.3. Evaluación de la eficacia 101

8.2.4. Revisiones del PEE y control de su distribución 101

ANEXO 1. Cartografía general

ANEXO 2. Detalles de los escenarios accidentales

ANEXO 3. Zonas de planificación. Estudio de la vulnerabilidad

ANEXO 4. Fichas de seguridad de productos y sustancias

ANEXO 5. Información meteorológica

ANEXO 6. Información para la activación del plan

ANEXO 7. Directorio telefónico

ANEXO 8. Plan de transmisiones

ANEXO 9. Catálogo de Medios y Recursos

ANEXO 10. Información a la población: Manual de Riesgo Químico de Galicia

ANEXO 11. Red de saneamiento


1. OBJETO Y ALCANCE DEL PLAN

1.1. OBJETO

La Directriz Básica de Protección Civil para el control y planificación ante el riesgo

de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas, aprobada por

Real Decreto 1196/2003, de 19 de septiembre, especifica en su art. 7 que las

Comunidades Autónomas deberán elaborar planes especiales ante el riesgo de

accidentes graves en establecimientos en los que se encuentren sustancias

peligrosas, que se denominarán Planes de Emergencia Exterior (en adelante PEE), y

que tendrán las siguientes funciones básicas:

a. Determinar las zonas de intervención y alerta.

b. Prever la estructura organizativa y los procedimientos de intervención para las

situaciones de emergencia por accidentes graves.

c. Prever los procedimientos de coordinación con el plan estatal para garantizar su

adecuada integración.

d. Establecer los sistemas de articulación con las organizaciones de las

Administraciones municipales y definir los criterios para la elaboración de los planes

de actuación municipal de aquellas.

e. Especificar los procedimientos de información a la población sobre las medidas de

seguridad que deban tomarse y sobre el comportamiento a adoptar en caso de

accidente.

f. Catalogar los medios y recursos específicos a disposición de las actuaciones

previstas.

g. Garantizar la implantación y mantenimiento del plan.

Las instalaciones de FORESA, Industrias Químicas del Noroeste, S.A.U., situadas en

la Avenida de Dona Urraca en el ayuntamiento de Caldas de Reis (Pontevedra),

están afectadas por las disposiciones del Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio,

por el que se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los

accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, y sus

modificaciones posteriores.


Es, por tanto, competencia de la Dirección Xeral de Emergencias e Interior elaborar

y revisar periódicamente el correspondiente PEE de las citadas instalaciones.

1.2. ALCANCE

En base a lo prescrito por el RD 1196/2003, de 19 de septiembre, por el que se

aprueba la Directriz Básica de Protección Civil para el control y planificación ante el

riesgo de accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas,

únicamente los accidentes de categorías* 2 y 3 motivarán la puesta en marcha de

este PEE, limitándose las Autoridades a actuar como mero informador a la

población en caso de accidente de categoría 1.

(*) Definición de las categorías de emergencia según la Directriz Básica:

Categoría 1: aquellos para los que se prevea, como única consecuencia, daños materiales en

el establecimiento accidentado y no se prevean daños de ningún tipo en el exterior de este.

Categoría 2: aquellos para los que se prevea, como consecuencias, posibles víctimas y daños

materiales en el establecimiento, mientras que las repercusiones exteriores se limitan a daños

leves o efectos adversos sobre el medio ambiente en zonas limitadas.

Categoría 3: aquellos para los que se prevea, como consecuencias, posibles victimas, daños

materiales graves o alteraciones graves del medio ambiente en zonas extensas y en el exterior

del establecimiento.

1.3. MARCO LEGAL Y DOCUMENTAL

1.3.1. Marco legal básico

NORMATIVA COMUNITARIA

• Directiva 96/82/CE, de 9 de diciembre de 1996. Control de los riesgos

inherentes a los accidentes graves en los que intervienen sustancias

peligrosas.

• Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de

diciembre de 2003 por la que se modifica la Directiva 96/82/CE del Consejo

relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los

que intervengan sustancias peligrosas.


NORMATIVA ESTATAL

• Ley 2/1985, de 21 de enero, de Protección Civil.

• RD 407/1992, de 24 de abril, por el que se aprueba la Norma Básica de

Protección Civil.

• RD 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de

los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan

sustancias peligrosas.

• RD 119/2005, de 4 de febrero, por el que se modifica el Real Decreto

1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los

riegos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias

peligrosas.

• RD 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto

1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los

riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias

peligrosas.

• RD 1196/2003, de 19 de septiembre, por el que se aprueba la Directriz

Básica de Protección Civil para el control y planificación ante el riesgo de

accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas.

• REAL DECRETO 393/2007, de 23 de marzo, por el que se aprueba la Norma

Básica de Autoprotección de los centros, establecimientos y dependencias

dedicados a actividades que puedan dar origen a situaciones de emergencia.

NORMATIVA AUTONÓMICA

• Decreto 56/2000, de 3 de marzo, por el que se regula la planificación, las

medidas de coordinación y la actuación de voluntarios, agrupaciones de

voluntarios y entidades colaboradoras en materia de protección civil de

Galicia.

• Decreto 277/2000, de 9 noviembre, por el que se designan los órganos

autonómicos competentes en materia de control de riesgos inherentes a los

accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.


• Decreto 109/2004, de 27 de mayo, de modificación del Decreto 56/2000, de

3 de marzo, por el que se regula la planificación, las medidas de

coordinación y la actuación de voluntarios, agrupaciones de voluntarios y

entidades colaboradoras en materia de protección civil de Galicia.

• Ley 5/2007, de 7 de mayo, de emergencias de Galicia.

• Decreto 171/2010, de 1 de octubre, sobre planes de autoprotección en la

Comunidad Autónoma de Galicia.

1.3.2. Referencias documentales de base

• Informe de seguridad e IBA de la Planta de FORESA Caldas de Reis (Abril

2010)

• Plan de Autoprotección de la Planta de FORESA Caldas de Reis (Noviembre

2010)

• Plan Territorial de Protección Civil de la Comunidad Autónoma de Galicia

(PLATERGA 2009)


2. DESCRIPCIÓN DE ENTORNO E INSTALACIONES

2.1. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES

2.1.1. Identificación y datos generales

RAZÓN SOCIAL/DIRECCIÓN DEL ESTABLECIMIENTO INDUSTRIAL

FORESA, Industrias Químicas del Noroeste, S.A.U

Avenida Dona Urraca, 91

Localidad: Caldas de Reis

Provincia: Pontevedra

CP: 36650

Tfno.: 986 059 200

Fax: 986 540 855

Actividad industrial:

• Fabricación de productos básicos de química orgánica (código 20.14 CNAE

2009)

• Fabricación de productos de materias plásticas (código 20.16 CNAE 2009)

• Fabricación de pinturas, barnices y revestimientos (código 20.30 CNAE 2009)

2.1.2. Descripción de las instalaciones y procesos

En las instalaciones de FORESA en Caldas de Reis, se llevan a cabo principalmente

dos procesos de fabricación:

• Fabricación de formaldehído

• Fabricación de colas de aminoplasto

A mayores, existen otras unidades de producción de carácter secundario:

• Fabricación de colas de acetato


• Fabricación de ignifugante, pinturas, dispersiones y catalizadores

El proceso empleado en FORESA para la síntesis de formaldehído es el proceso

catalítico de oxidación-deshidrogenación de metanol, proceso con el que se llegan a

obtener rendimientos de hasta un 94%.

A continuación se realiza una breve descripción de cada uno de los procesos

existentes en las instalaciones de FORESA.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE FORMALDEHÍDO

En la planta de FORESA se emplea el denominado proceso FORMOX para la

fabricación de formaldehído, que consiste en la reacción de oxidación–

deshidroxenación del alcohol metílico (metanol, CH2OH) empleando un catalizador a

base de óxidos metálicos, básicamente hierro y molibdeno. La reacción general, a

partir de la mezcla aire-vapor de metanol a presión moderada, originará una

disolución acuosa de formaldehído prácticamente exenta de metanol.

La primera etapa consiste en la obtención de la mezcla vapor de metanol-aire en

una proporción determinada. Esta etapa se lleva a cabo en el evaporador, donde el

metanol se pulveriza sobre el aire que circula a una temperatura aproximada de

120ºC, lo que produce la evaporación súbita del metanol. Se debe asegurar, por

motivos de seguridad, que la composición de la mezcla esté fuera de los límites de

inflamabilidad (6,7-37% en volumen de metanol) para evitar peligros de incendio.

El proceso de fabricación de FORESA, trabaja por debajo de este límite inferior de

inflamabilidad.

En la segunda etapa, la mezcla obtenida a una temperatura aproximada de 120ºC,

se introduce en el reactor multitubular de lecho fijo, compuesto de tubos verticales

en los que se encuentra el catalizador y donde se llevan a cabo las reacciones en

dos etapas consecutivas.

Cuando se introduce la mezcla gaseosa, es precalentada por el aceite térmico, para

posteriormente entrar en contacto con el catalizador, momento en el que comienza

la reacción, ascendiendo la temperatura hasta los 400-450ºC y obteniéndose

rendimientos entre 90 y 94%. Una vez el metanol ha reaccionado, la temperatura

desciende hasta igualarse con la del aceite térmico.


Los vapores de aceite térmico son separados del líquido en un separador, para

posteriormente condensar en un cambiador tubular y regresar al reactor.

A la salida del reactor, la mezcla gaseosa contiene mayoritariamente nitrógeno,

formaldehído, vapor de agua y oxígeno.

En la tercera etapa, los gases de reacción que salen del reactor entran en el

enfriador, enfriándose hasta una temperatura aproximada de 150ºC.

La cuarta etapa tiene lugar en una torre de absorción, en la que se introduce la

mezcla gaseosa que sale del enfriador (formaldehído, vapor de agua, oxígeno y

nitrógeno).

En el caso de la planta I+II de formol, a la salida del evaporador-enfriador, la

mezcla gaseosa es conducida a la primera torre de absorción, en la que circula en

contracorriente un flujo de agua descendiente, y mediante el efecto de absorción,

gran cantidad de este formaldehído queda retenido en el agua, abandonando la

torre por la parte inferior mediante bombas hacia la línea de salida de producción.

La disolución acuosa de formaldehído obtenida en la base de la columna contiene

un 37-56% de formaldehído, y su salida a los depósitos de almacenamiento se

controla mediante un dispositivo de nivel.

El calor de absorción es eliminado mediante agua de refrigeración que retorna a la

torre de enfriamiento, trabajando por lo tanto, en circuito cerrado.

Por la parte superior de la torre se eliminan los gases con bajo contenido en

formaldehído que son enviados posteriormente a la segunda torre de absorción, en

la que se lleva a cabo un proceso análogo al de la torre anterior. El agua que

recorre la columna en sentido descendente absorbe el formaldehído gaseoso que

circula en contracorriente. El líquido recogido en la parte inferior de la torre de

absorción, que contiene aún pequeñas concentraciones de formaldehído, se

introduce a continuación en la parte superior de la primera columna de absorción

como agua de proceso para poder concentrar la mayor cantidad de formaldehído.

A la salida de las torres de absorción de las plantas II y III de formol,

aproximadamente el 66% del aire es aspirado por los ventiladores e incorporado

nuevamente al proceso, mediante un proceso de reciclado. El caudal restante

(Aprox. 1/3) de los gases salientes de la torre de absorción, es conducido a un

incinerador catalítico (uno en la Planta II y otro en la Planta III) en el que se


reducen las concentraciones de formol, metanol, dimetiléter, etc., que pueda

contener la corriente, a CO2, CO y vapor de agua que son emitidos finalmente a la

atmósfera.

El formaldehído producido, se emplea como materia prima en el proceso de

fabricación de colas.

Se muestra a continuación el Diagrama del Proceso de Fabricación de

Formaldehído.


Proceso de Fabricación de Formaldehído

Figura 1.Proceso de fabricación de Formaldehído


PROCESO DE FABRICACIÓN DE COLAS DE AMINOPLASTO

En general, las materias primas empleadas en la fabricación de este tipo de colas

son:

• Solución acuosa de formaldehído

• Urea

• Melamina

• Solución acuosa de fenol

• Aditivos de la reacción

Los productos base se bombean desde los tanques de almacenamiento a los

depósitos dosificadores, desde donde se controlan en cantidad y calidad en función

del producto final deseado.

De esta manera, las materias primas se introducen perfectamente dosificadas en el

interior del reactor de fabricación, mezclándose mediante un agitador, y

procediendo a continuación al calentamiento de la masa reaccionante previo ajuste

del pH.

Una vez iniciada la reacción de polimerización, se recircula agua por la carcasa y

tubos internos del reactor con la finalidad de mantener la temperatura. Una vez

alcanzado el grado de polimerización deseado, se para bruscamente la reacción

mediante la adición de un reactivo adecuado, se enfría el reactor recirculando agua

fría a través de la carcasa y tubos internos del reactor y se ajusta el pH de la cola

ya polimerizada.

Los gases del reactor que non reaccionaron se hacen pasar por un condensador

refrigerado con agua, pasando los incondensables al venteo común de los vapores

de colas donde se lavan con agua en los scrubber. Se dispone de 2 Scrubbers o

lavadores de gases, que recogen los vapores generados durante la fabricación de

resinas en los reactores de colas, así como también, durante la carga de cisternas

de formoles en disolución y los propios tanques de almacenamiento intermedio de

formol procedente del proceso de fabricación de formaldehído.

El líquido condensado (obtenido en cada uno de los condensadores de los reactores

de colas) se recoge y se almacena para devolverlo a los tanques de

almacenamiento.


El producto de reacción que permanece en el interior del reactor se enfría a la

temperatura de almacenamiento, pasando finalmente a los tanques de

almacenamiento mediante una bomba.

Se muestra a continuación el Diagrama del Proceso de Fabricación de Colas y

Resinas.

Proceso de Fabricación de Colas y Resinas

Figura 2.Proceso de fabricación de Colas y Resinas


PROCESO DE FABRICACIÓN DE COLAS DE ACETATO

La planta de producción de colas de acetato está situada en el almacén de materias

primas auxiliares. Las colas de acetato, también conocidas como colas blancas, son

productos no peligrosos empleados en bricolaje, embalaje y en el sector

alimentario.

Las materias primas empleadas para la fabricación de este tipo de colas son:

• VAM (Acetato de Vinilo Monómero)

• Alcohol polivinílico

• Otros aditivos

El VAM se almacena en un tanque de 100 m3 situado en el interior del cubeto de

almacenamiento de metanol y fenol, desde este tanque de almacenamiento es

bombeado hacia la planta de producción, en donde se almacena en un tanque

intermedio. El resto de materias primas se almacenan en la nave de auxiliares en

sacos y contenedoreses.

Por otro lado, existe un tanque de disolución acuosa, un reactor de 10 m3 en el que

tiene lugar la reacción para la obtención de las colas y dos pequeñas cubas para

enfriamiento del producto final y adición de otros aditivos.

El primer paso es la preparación del homopolímero, que se lleva a cabo mediante la

reacción de polimerización cuyos reactivos principales son la disolución acuosa de

alcohol y el VAM (monómero a polimerizar), que es dosificado desde el tanque de

almacenamiento en planta hacia el reactor, además de añadir otros aditivos.

Para favorecer la reacción de polimerización, la mezcla del reactor se calienta

mediante el circuito de vapor que circula por la media caña externa que rodea al

reactor. Además, durante la reacción, la mezcla se mantiene agitada mediante el

agitador del reactor.

Para finalizar la reacción, se añaden ciertos aditivos y se produce el enfriamiento

del homopolímero, permitiendo la circulación de agua del circuito de refrigeración y

agua a 10ºC a través de la media caña que rodea al reactor.

Una vez finalizada la reacción y obtenido el homopolímero, se descarga a

recipientes o bien directamente a camión cisterna. Existen, además, dos cubas de


20 m3 donde es posible almacenar el homopolímero producido o bien terminar la

reacción redox si es necesario ocupar el reactor.

La fabricación de las diferentes colas de acetato (colas blancas) se realizará a partir

del homopolímero producido en la fase anterior, mediante la adición de

componentes, como plastificantes, iniciadores, cargas orgánicas e inorgánicas, etc.,

dependiendo de la aplicación a la que vaya dirigida al adhesivo.

Este proceso de producción se realiza mediante tres reactores con agitación de 1.3,

3.3, y 5.3 m3 en los que se añaden los diferentes elementos constituyentes, cuyo

vaciado se realiza por la parte inferior hacia los recipientes adecuados.

El vaciado de estos reactores también se deriva hacia los nuevos tanques de

almacenamiento de fibra de vidrio y de 30 m3 de capacidad nominal cada uno,

instalados en la parte exterior de la planta, y que permiten la carga de cisternas.

Se adjunta a continuación el esquema del proceso de la planta de Fabricación de

colas de acetato.


Proceso de Fabricación de Colas de Acetato

Figura 3. Proceso de fabricación de Colas de Acetato


PROCESO DE FABRICACIÓN DE IGNIFUGANTE, PINTURAS, DISPERSIONES

Y CATALIZADORES

Se dispone de unas cubas de 1 m3 de capacidad, con un agitador, para la mezcla de

las diferentes materias primas y la fabricación de estos preparados.

De esta manera, las materias primas líquidas se añaden directamente a la cuba en

pequeñas cantidades, o bien se bombean si la cantidad a añadir es mayor. Las

materias primas sólidas, son vaciadas directamente en la cuba. La agitación es

constante durante el tiempo que dura la mezcla, para facilitar tanto la dispersión y

mezcla, como la homogeneización del preparado resultante.

Finalmente, el preparado obtenido se descarga a través de la correspondiente

válvula de descarga de la cuba de fabricación de 1 m3, en contenedores de la

misma capacidad.

Para la fabricación de ignifugante, se dispone de un reactor de 60 m3 de capacidad,

con agitación, enfriamiento mediante agua de refrigeración y calentamiento

mediante vapor.

De esta manera, las materias primas (ya sea a través de tolvas si son sólidas, o de

canalizaciones si se trata de materias primas líquidas) añadidas o dosificadas en el

reactor son agitadas, para facilitar tanto la dispersión y mezcla como la

homogeneización del preparado resultante, y diluidas en agua.

Finalmente, el preparado obtenido se descarga a un tanque de 100 m3, desde el

que es cargado a los correspondientes vehículos cisterna para su expedición.

SERVICIOS DEL ESTABLECIMIENTO

Servicios Externos

• Electricidad y otras fuentes de energía

El establecimiento industrial dispone de las siguientes fuentes externas de

energía:

- Energía eléctrica: la energía eléctrica procede de la subestación TIBO, y se

suministra por medio de una línea de 20 kV. A mayores, existe otra línea de

paso de 20 kV a la que FORESA puede conectarse en el caso de emergencia

o fallo de la primera.


La planta emplea energía eléctrica en baja tensión. Dispone en las

instalaciones de tres transformadores de MT/BT de 6000 kVA y relación de

transformación 20Kv/0,4 V.

El consumo anual aproximado del establecimiento es de 22.500 MWh/año.

- Combustibles líquidos: se emplea gasóleo para el funcionamiento de la

caldera auxiliar de vapor y del grupo electrógeno en caso de fallo de la red

eléctrica de la compañía.

El consumo total anual de gasóleo es aproximadamente de 120 m3/año.

• Suministro externo de agua y otras sustancias líquidas o sólidas

La planta consume agua procedente del río Umia. La captación se realiza

mediante 3 bombas que conducen el agua a unos filtros de arena, para

posteriormente canalizarla a los diferentes puntos de consumo o a la balsa

reserva para su posterior consumo. Se dispone de una autorización para

captación de hasta 86.400 m3/año.

• Características de la balsa impermeable pulmón

La fábrica posee una balsa impermeable de reserva de agua, que recibe agua

de los siguientes puntos: la depuradora de aguas industriales de la planta que

evacúa todo su caudal a la balsa (entre 8 y 15 m3/h), las canalizaciones de las

aguas pluviales limpias recogidas en la fábrica, y del río Umia (variando el

caudal tomado entre 10 y 20 m3/h).

La balsa tiene unas dimensiones de 230 x 66 x 1,5 m, con un volumen de

almacenamiento en torno a los 22.770 m3, dividida en dos partes para mejorar

la gestión de las aguas almacenadas (agua depurada y aguas pluviales

limpias).

• Características de la depuradora de aguas industriales de la planta

La EDAR tiene capacidad para admitir 360 m3/día de agua, pero generalmente

funciona a 120 m3/día.

Se trata de una planta de tratamiento primario y secundario de aguas

residuales que consta de desbaste, homogeneización, regulación de pH,

tratamiento anaerobio, tratamiento aerobio y decantación.


Servicios Internos

• Producción de energía, suministro y almacenamiento de combustible

La planta aprovecha el vapor sobrecalentado a 250ºC generado en la

fabricación de formaldehído, mediante una instalación de cogeneración

constituida por una turbina de vapor y un generador asíncrono.

• Red interna de distribución eléctrica

La distribución en BT comienza en la salida de los tres transformadores, desde

donde se alimentan los cuadros generales de distribución en BT. Cada

transformador alimenta a uno de los cuadros. Desde cada uno de los cuadros,

protegidos por interruptores generales automáticos, salen las líneas de

distribución que van a los distintos cuadros secundarios de la planta.

• Suministro eléctrico de emergencia

El establecimiento dispone de suministro de emergencia mediante un grupo

electrógeno de emergencia, que se accionará en caso de fallo en el suministro

normal de la compañía.

• Agua caliente y otras redes de distribución de fluidos

- Nitrógeno: la planta dispone de un generador de nitrógeno que se emplea

para inertizar el tanque de almacenamiento de VAM, el tanque de monómero

en planta, el reactor, la cuba y las conducciones. El sistema de inertizado

tiene un tanque pulmón de almacenamiento de 5 m3 y, adicionalmente, un

sistema de reserva compuesto de bloques de botellas a presión conectadas a

la red de nitrógeno.

- Vapor: se dispone de circuito de vapor para calefactar diversos procesos de

la planta. El vapor es fruto de la evaporación del agua que absorbe el calor

generado en la reacción de producción en las plantas de formaldehído.

• Sistemas de comunicación

En la planta existen los siguientes sistemas de comunicación: teléfono de

comunicación interior y a través de la C.T.N.E., intercomunicadores y alarma

acústica accionada desde el cuarto de control y conectada a las sirenas


distribuidas en planta, walkies con sistema de aviso en caso de hombre-

muerto/hombre-caído.

Todos los intercomunicadores presentes en planta cumplen la normativa ATEX.

• Aire para instrumentación

La planta dispone de tres compresores que trabajan a una presión de descarga

de 7 bar y a un caudal aproximado de 3.475 L/min.

El aire comprimido generado se almacena en el depósito acumulador de 2,5 m3

de capacidad. El sistema de distribución de aire comprimido en la planta se

realizará mediante tubería de 3” ramificada en las diferentes zonas.

2.1.3. Productos y sustancias

La planta de FORESA en Caldas de Reis (Pontevedra) está afectada por la

legislación vigente en materia de Accidentes Graves, el R.D. 1254/1999, de 16 de

julio, por el que se aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los

accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, posteriormente

modificado por el R.D. 119/2005, de 4 de febrero, y por el R.D. 948/2005, de 29 de

julio, en función de las sustancias que siguen (y que por tanto son aquellas

susceptibles de generar accidentes graves):

CLASIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA Cantidad

máxima (Tm)

Umbral (Tm)

Art. 6/7

Umbral (Tm)

Art. 9

METANOL 4.800 500 5.000

GASÓLEO 100 2.500 25.000

C.2. TÓXICA

50 200

Solución acuosa de Fenol al 80 % 200

Formol (solución acuosa al 37% y

55% de formaldehído) 1.400 – 1.700

Total 1.600 – 1.900

C.7.b. LÍQUIDO MUY INFLAMABLE

Acetato de vinilo monómero 75 5.000 50.000

Tabla 1. Sustancias afectadas por RD 1254/1999 presentes en FORESA


La cantidad de Metanol presente en el establecimiento supera el umbral inferior de

500 toneladas indicado en el Anexo I del R.D. 1254/1999, de 16 de julio, por el que

se aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes

graves en los que intervengan sustancias peligrosas, modificado por el R.D.

948/2005, y quedando por tanto sujeto a las disposiciones de los artículos 6 y 7 de

dicho reglamento.

Por lo que respeta al gasóleo, la cantidad presente en el establecimiento supera el

2% del umbral de las 2.500 toneladas, quedando por tanto sujeta a las

disposiciones de los artículos 6 y 7 del R.D. 948/2005 que modifica al R.D.

1254/1999.

La cantidad de sustancias tóxicas (categoría 2) presente en las instalaciones supera

los umbrales de 50 y 200 Tm indicados en el Anexo I del R.D. 1254/1999,

modificado por el R.D. 948/2005, quedando por tanto sujeta, además de a lo

previsto en los artículos 6 y 7, a las disposiciones del artículo 9 de dicho Real

Decreto.

La cantidad de acetato de vinil monómero presente en el establecimiento se

encuentra por debajo del 2% del valor umbral correspondiente (según el R.D.

948/2005 que modifica el R.D. 1254/1999), sin embargo, dado que se ha incluido

esta sustancia en el Informe de Seguridade y ya se tienen evaluado sus riesgos, se

incluye en el presente Plan de Emergencia la información relativa a la misma.

Adicionalmente, existen otras sustancias peligrosas presentes en las instalaciones,

aunque las cantidades máximas que se pueden encontrar no superan en ningún

caso el 2% de su valor umbral (R.D. 948/2005), estando por tanto excluidas del

ámbito de aplicación del presente PEE (que se centra en el análisis de accidentes

graves).

En la imagen que sigue se indica la localización, dentro de las instalaciones de

FORESA, de las sustancias clasificadas indicadas en este punto y, por tanto, objeto

de este plan.


Figura 4. Localización sustancias clasificadas en FORESA

2.1.4. Medios e instalaciones de protección

Los medios de protección aparecen descritos en detalle en el Plan de Emergencia

Interior de la instalación (PAU Noviembre de 2010) y están compuestos

principalmente por:

Red de Protección Contra Incendios. Red dispuesta en anillo, posee válvulas de

bloqueo para aislar secciones afectadas por roturas. Está alimentada por dos

bombas diésel y una bomba Jockey (de accionamiento eléctrico) que aspiran el

agua de un depósito cilíndrico de 1700 m3.

Red de extinción por agua y por espuma del parque de almacenamiento de

metanol, fenol y VAM. Consta de un depósito para contener espumógeno y dos

colectores, uno para el sistema de refrigeración por agua y otro para los sistemas

de extinción por agua-espuma.

Instalación de protección contra incendios. Se dispone de protección contra

incendios en las diferentes áreas que se relacionan a continuación:


Tanques de metanol y tanques de fenol

- Detección térmica antideflagrante asociada al sistema de extinción

- Refrigeración automática, manual y por interruptores de disparo de

emergencia, mediante corona situada sobre cada uno de los tanques


emergencia, mediante un cuarto de anillo en el lateral que enfrenta a los dos

tanques

- Extinción automática, manual y por interruptores de disparo de emergencia, en

el interior de cada tanque mediante espuma de baja expansión

Tanque de Acetato de Vinilo Monómero


emergencia, mediante corona situada sobre el tanques

- Inertización con nitrógeno en el interior del tanque

Cargadero de metanol

- Detección de llamarada antideflagrante con triple infrarrojo asociada al sistema

de extinción

- Detección térmica antideflagrante no asociada al sistema de extinción

- Extinción automática, manual y por interruptores de disparo de emergencia,

por espuma bajo la cubierta

- Extinción lateral automática, manual y por interruptores de disparo de

emergencia, por espuma para protección de las ruedas de camiones

Bombas de metanol-fenol-VAM

- Detección de llamarada antideflagrante con triple infrarrojo asociada a la

extinción


por espuma


Cubeto de tanques

- 3 monitores de agua-espuma de accionamiento manual y un escudo de

protección, equipado con depósito cargado de 500 L de espumógeno

- 1 monitor de agua–espuma de accionamiento automático, equipado con

depósito cargado de 500 L de espumógeno

- 4 derivaciones de tomas siamesas

- 4 casetas de intemperie con dotación de hidrantes

- 1 sirena óptico acústica

Túnel fenol – metanol - VAM

- Detección de llamarada antideflagrante con un detector con triple sensor

infrarrojo y dos detectores con doble sensor infrarrojo y ultravioleta asociados

a la extinción


por agua pulverizada formada por 19 boquillas de cono lleno

- Detectores de monóxido de carbono, oxígeno e inflamabilidad como medio para

detección de posibles fugas

Tanque de gasóleo B de maquinaria

- Extinción mediante agua pulverizada en la parte superior del tanque

- Activación manual a través de la válvula situada al lado de la nave de bombas

Almacén de productos químicos

- Detección de humos por una barrera lineal de humos y calor

- Extinción automática mediante sistema de rociadores de ampolla en el techo

(176 unidades de 68ºC)

- Extinción manual mediante dos bocas de incendio equipadas, dos carros

móviles de espuma cargados con 100 L de espumógeno y tres extintores

móviles de polvo

Planta de producción de colas de acetato


- Detección de humos y flujo

- Extinción automática mediante rociadores

- Sistemas manuales de extinción (BIE’s, extintores manuales y carros móviles)

- Inertización con nitrógeno, reactor y cuba

- Generador de nitrógeno

Adicionalmente se cuenta con sistemas fijos de agua pulverizada en:

- Tanque de aceite térmico y resistencias en las planta FA-I, FA-II y FA-III

- Inertización con nitrógeno en reactores y condensadores de aceite térmico de

las plantas FA-I, FA-II y FA-III

- Central del sistema contra incendios e interruptores de alarma en el cuarto de

control

- Equipos de protección personal

Edificio de oficinas – laboratorio – báscula - recepción

- Detección de humos

- Interruptores de alarma

- Bocas de incendio equipadas

Planta de colas. Extinción mediante bocas de incendio equipadas.

Caldera. Extintor colgante, de accionamiento automático.

Taller de mantenimiento/Planta piloto. Sistema de BIE´s.

Extintores

Todas las instalaciones de la planta cuentan con extintores de forma que el

recorrido desde cualquier punto de la planta a un extintor no supere los 15 metros

(en el interior de edificaciones).

Red de hidrantes

Se dispone de un sistema de extinción manual a través de hidrantes, formado por:


- 10 hidrantes de columna seca (CHE)

- 2 hidrantes de columna seca con monitor

- 7 casetas de dotación de hidrantes en la fábrica y otras 4 en el parque de

almacenamiento de productos químicos

Interruptores de alarma

Existen interruptores manuales de alarma situados en la sala de control, otro en la

sala de bombas del sistema contra incendios, zona de almacenamiento de

productos químicos, edificio de oficinas-laboratorio, etc. Además, existen otros

interruptores de disparo de extinción y paro de extinción distribuidos por toda la

fábrica.

Centrales y subcentrales

Sala de control. Central contra incendios analógica.

Sala motobombas del parque. Unidad repetidora de control conectada con la central

situada en la Sala de Control de la Fábrica.

Salas de cuadros eléctricos. Todas las salas de cuadros eléctricos disponen de

subcentrales de detección de incendios, detectores ópticos de humo, interruptores

de superficie de “Disparo de Extinción” e interruptores de superficie de “Paro de

Extinción”. En las salas de cuadros eléctricos que disponen de falso suelo, existe a

mayores detección óptica analógica en el falso suelo y extinción por CO2.

Los cuadros eléctricos de formol y los del parque de almacenamiento de productos

inflamables, están conectados directamente, sin subcentrales, a la central contra

incendios del cuarto de control.

Por otra parte, la central de transformación de baja y media tensión está protegida

mediante un sistema de detección óptica analógica y falso suelo con detectores de

humo, extinción por CO2 con batería de interruptores de disparo y paro de

extinción, sirena electrónica bitonal y los correspondientes módulos de control.

Otros dispositivos de vigilancia y seguridad

- Cubetos para los tanques de almacenamiento


- Cubetos para los recipientes móviles

- Válvulas de seguridad

- Discos de ruptura

- Sistemas de protección catódica

- Válvulas de alivio térmico

- Dispositivos en los propagadores de deflagraciones

- Inertizado con nitrógeno en determinados tanques de almacenamiento

- Toma de tierra en la zona de descarga de cisternas y anillos equipotenciales de

tierras por toda la instalación

- Bridas de tuberías que conducen sustancias inflamables puenteadas

- Procedimientos de actuación

- Detectores de incendios y gases, tanto fijos como portátiles

- Sistemas de alarmas

- Red contra incendios

- Red de pararrayos

- Venteos de seguridad en tanques de almacenamiento de metanol

- Techo flotante en tanques de metanol

- Niveles de llenado en tanques de almacenamiento

- Red piezométrica: pozos para el control de contamiación de suelos y aguas

subterráneas

2.1.5. Organización de la empresa

PERSONAL/TURNOS DE TRABAJO

El personal total de FORESA se reparte según se indica en la tabla:

PERSONAL

Trabajadores a jornada partida 35


Trabajadores a cinco turnos 32

Trabajadores a dos turnos 10

Tabla 2. Personal FORESA

En función de los distintos tipos de horarios puede establecerse la siguiente

clasificación:

• Jornada partida (de 8:30 a 13:30 h y por la tarde de 14:30 a 17:30 h)

llevada a cabo por 35 personas.

• Horario a cinco turnos (de 6.00 a 14:00, de 14:00 a 22:00 y de 22:00 a

6:00). El número de personas que trabajan a cinco turnos es de 32.

• Horario a dos turnos (Lunes a viernes de 7:00 a 14:00 y de 14:00 a 22:00,

y sábados de 8:00 a 13:00), llevada a cabo por 10 personas.

Además, todos los días, incluidos los fines de semana y festivos, hay un vigilante

las 24 horas, llevando a cabo el control de accesos y la supervisión y control de las

instalaciones a través de una red de cámaras de vigilancia.

ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD

Control de accesos y evacuación

El acceso a la planta se realiza desde la carretera comarcal Caldas de Reis – Portas

(PO-8004) a través de una vía exclusiva de doble sentido de circulación,

pavimentada y que permite el paso simultáneo de dos camiones cisterna.

Durante toda la semana, la planta dispone de personal encargado de controlar el

acceso, así como los diferentes materiales que entran y salen de la planta. Esta

tarea es realizada por personal de la empresa de vigilancia homologada, que

dispone de armas de fuego y de un sistema de control de intrusismo en el armero y

en el edificio de oficinas, laboratorio, báscula, etc., y cuyas alarmas están

conectadas durante las 24 horas con la central de la empresa de vigilancia.

El vigilante está en la planta 24 h todos los días de la semana, el horario que

realiza es el siguiente:


• De lunes a domingo (y festivos) de 06:00 a 14:00, de 14:00 a 22:00 y de

22:00 a 6:00 horas

En caso de evacuación, todo el personal presente en las instalaciones de FORESA,

incluidas las visitas y demás personal externo, deberá acudir al punto de reunión

fijado en el aparcamiento, al lado de la caseta del vigilante.

Actuación ante emergencias

Ante una situación de emergencia, el personal de FORESA se organiza siguiendo la

siguiente estructura:

• DIRECCIÓN Y COORDINACIÓN:

- Director de la Emergencia (DE): Tomará el mando y la dirección de todas las

tareas de actuación en caso de emergencia. Dependen directamente de él el

Jefe del Equipo de Intervención, el Jefe del Equipo de Alarma y Evacuación y

el Operador del Centro de Comunicaciones.

- Jefe de Intervención (JI): En caso de emergencia, se situará en el lugar de la

emergencia y actuará como mando/coordinador de la lucha directa. Valorará

la emergencia y asumirá la dirección y coordinación de los equipos de

intervención.

- Jefe de Alarma y Evacuación (JAE): En caso de emergencia se encargará de

coordinar el Equipo de Alarma y Evacuación.

• INTERVENCIÓN:

- Equipo de Intervención (EI): Constituido por un mínimo de dos personas que

efectuarán una acción inmediata con los medios disponibles allí donde se

tenga iniciada la situación de emergencia, para su extinción, eliminación o

resolución.

- Equipo de Alarma y Evacuación (EAE): En caso de producirse una

emergencia, se asegurarán de que se activó la señal de alarma y que el Jefe

de Emergencia está informado de la misma. Dependerá del Jefe del Equipo

de Alarma y Evacuación, con el que colaborará para coordinar la evacuación,


conduciendo al personal sin participación en el PAU hasta el Punto de

Reunión y colaborando en el recuento del personal evacuado.

• APOYO:

- Equipo de Asistencia Técnica (EAT). Personal de apoyo del Grupo FINSA

(oficina técnica, Prevención, Medio Ambiente, etc.), que en caso que el

Director de la Emergencia lo considere necesario, informará y asesorará al

mando de la emergencia sobre el estado del equipo técnico y los procesos

afectados en las actuaciones de emergencia.

Cuando se esté en situación de emergencia, el máximo responsable de

mantenimiento presente en la fábrica cuidará del perfecto funcionamiento y

disponibilidad de los medios de protección, del mantenimiento de las

instalaciones y equipos en condiciones de seguridad y de aportar medios

complementarios de ayuda a la intervención.

Se muestra a continuación de forma esquemática la estructura organizativa del

personal en caso de emergencias, tanto en día laborable (dentro de la jornada

partida), como en día laborable (fuera de la jornada partida), sábado, domingo o

festivo, cuando la disponibilidad de medios humanos es menor.


Estructura organizativa en caso de emergencia

Figura 5. Estructura organizativa de FORESA en caso de emergencia

DIRECTOR DE LA EMERGENCIA

Director de la fábrica

Substituto: Jefe de mantenimiento/Responsable de producción

JEFE EQUIPO DE INTERVENCIÓN

Jefe de mantenimiento

Substituto: Responsable de producción

JEFE EQUIPO DE

ALARMA E INTERVENCIÓN

Responsable Planta de Acetato

Substituto: Técnico Prevención/Medio

Ambiente

CONTROL DE ACCESOS

REGULACIÓN DE TRÁFICO

Vigilantes de Seguridad - PROINSA

CENTRO DE

COMUNICACIONES

Cuarto de control

EQUIPO DE INTERVENCIÓN

Personal de Producción y Mantenimiento

Jefes de turno

Operarios de producción

Jefes de equipo taller

Eléctricos

Mecánicos

EQUIPO DE

ALARMA E INTERVENCIÓN

Personal de laboratorio

Control de calidad

I+D+i AYUDA EXTERNA

CAE 112 - GALICIA

Asistencia sanitaria

Fuerzas de Seguridad del Estado

Bomberos

Protección Civil

etc.


Estructura organizativa en caso de emergencia (horario no habitual)

Figura 6. Estructura organizativa de FORESA en caso de emergencia (horario no habitual)

DIRECTOR DE LA EMERGENCIA /

JEFE EQUIPO DE INTERVENCIÓN

Jefes de turno

CENTRO DE COMUNICACIONES

Vigiante de seguridad

EQUIPO DE INTERVENCIÓN

(Personal de Producción y Mantenimiento)

Jefe de turno

Operarios de producción

Jefes de equipo taller

Eléctricos

Mecánicos


2.2. ENTORNO DE LAS INSTALACIONES

2.2.1. Localización de las instalaciones

La planta de producción de FORESA, está situada a unos 800 m del centro del

término municipal de Caldas de Reis y aproximadamente a 24 quilómetros de la

capital de la provincia de Pontevedra.

El establecimiento cuenta con una serie de edificios cerrados que contienen

oficinas, naves, almacén, taller, etc., y otras zonas abiertas de almacenamiento. La

superficie total de la parcela es de 10.586 m2, y la superficie edificada 5.321 m2.

El centro de las instalaciones está definido por las siguientes coordenadas U.T.M. y

geográficas (Huso 29):

U.T.M. Geográficas

X Y Latitud Norte Longitud Oeste

528.950 4.716.600 42º 35’ 94’’ 8º 38’ 55’’

Tabla 3. Coordenadas de FORESA

El ayuntamiento de Caldas de Reis, con una extensión de 68,5 km2, está situado al

norte de la provincia de Pontevedra en la zona interior del valle del Salnés y

lindando con las poblaciones de Valga y Catoira en dirección norte, por Portas y

Vilanova de Arousa en el Sur, por el este por Moraña y Cuntis y por el oeste por

Vilagarcía de Arousa.

En el siguiente mapa se muestra la situación del municipio de Caldas de Reis y de

las instalaciones de FORESA dentro del ayuntamiento.


Figura 7. Localización de las instalaciones de FORESA

2.2.2. Accesos

El acceso a las instalaciones de FORESA se efectúa desde la carretera comarcal

Caldas de Reis-Portas (PO-8004), a través de una vía exclusiva de doble sentido de

circulación y con una única puerta de entrada. Dicho acceso posee una anchura

mínima libre de 3,5 m y una altura mínima libre de 4,5 m.

El acceso a las instalaciones aparece señalado en la siguiente imagen.


Figura 8. Localización de accesos a las instalaciones de FORESA

2.2.3. Ámbito geográfico

2.2.3.1. Geografía

La geografía local se configura como un paisaje de formas suaves con alguna

pendiente abrupta muy localizada. Caldas de Reis está situado junto a una gran

falla que cruza Galicia dirección Norte – Sur y, al extenderse por el fondo de una

depresión teutónica presenta un claro predominio de terrenos de escasa pendiente.

Derivado de esta situación, la mayor parte del ayuntamiento es un valle de

dirección sur norte bordeado por una sierra de formas redondeadas y erosionadas

por el este, y por las mayores elevaciones en el oeste del monte Xiabre, siendo el

más alto de los montes de la zona con una altura de 646 m.

Las altitudes del territorio van desde menos de 25 m en el río Umia hasta los 646 m

de la cima del monte Xiabre. La mayor parte del territorio está por debajo de los

300 m de altitud, quedando el 83% del territorio por debajo de los 225 m de

altitud, y menos del 6% del territorio por encima de los 320 m.


2.2.3.2. Demografía

El ayuntamiento de Caldas de Reis es el municipio cabecera de la Comarca de

Caldas, conformada a su vez por 7 ayuntamientos, de los que es Caldas de Reis el

que tiene mayor peso demográfico, seguido de cerca por Valga y Cuntis, y luego ya

por este orden, Moraña, Catoira, Portas y Pontecesures. En la tabla que sigue se

presentan los datos de población y densidad de estos ayuntamientos:

AYUNTAMIENTO Nº HABITANTES DENSIDAD

(personas/km2)

Caldas de Reis 10.060 147,3

Catoira 3.489 118,5

Cuntis 5.066 63,5

Moraña 4.398 106,6

Pontecesures 3.136 468,5

Portas 3.070 135,7

Valga 6.103 150,2

Tabla 4. Población de los ayuntamientos próximos a Caldas de Reis

Fuente: Instituto Nacional de Estadística (2011)

Por su parte, el municipio de Caldas de Reis está conformado por 9 parroquias:

Arcos da Condesa, Bemil, Carracedo, Godos, Saiar, San Andrés, San Clemente,

Santa María de Caldas y Santo Tomas, contando con un total de 73 núcleos de

población.

La población del ayuntamiento de Caldas de Reis supone el 0,36 % de la población

total gallega y el 1,04 % de la población de la provincia.

2.2.3.3. Geología

Dentro del marco geológico general, el territorio queda situado en la zona Centro

Ibérica que se corresponde con la zona Galicia Occidental – NW de Portugal.

Los materiales geológicos presentes en la superficie del municipio de Caldas de Reis

son fundamentalmente rocas graníticas; destacando el afloramiento de granodiorita


tardía - granito de Caldas de Reis y sedimentos cuaternarios procedentes de la

alteración de las rocas graníticas.

Así en un esquema geológico tenemos más de la mitad norte del territorio de

Caldas de Reis como un granito migmatítico (granito de dos micas) excepto en la

mitad sur del municipio constituida por granodioritas biotíticas que se presentan en

dos fases diferenciadas, una granodiorita anfibolítica y una granodiorita con poco o

sin anfibol.

2.2.3.4. Hidrología

Todo el territorio de Caldas de Reis pertenece a la cuenca intracomunitaria Galicia

Costa perteneciente a Augas de Galicia (Demarcación de la Confederación

Hidrográfica Galicia Costa).

De todos los cursos el Umia es el principal y el más importante del municipio y de la

comarca del Salnés. La cuenca del Umia alcanza los 440,4 km2, estando formada

por numerosos ríos y recibiendo aguas de numerosos afluentes. En su entrada al

municipio, el río Umia se encuentra embalsado en el Embalse de Caldas de Reis

(Embalse de Banxe) con una superficie de 34,92 Ha.

Como se indica en el párrafo anterior, el río Umia tiene una abundante red de

afluentes y pequeños regatos, entre los que cabe destacar el río Bermaña con un

curso de 11 km, el río Follente y el río Chaín.

En el río Umia existe una gran piscina de aguas termales sulfuradas cloruro-sódicas

con cierta radioactividad, con una temperatura que oscila entre los 40 - 49 ºC

dependiendo del manantial.

2.2.3.5. Meteorología

Para el estudio de la meteorología del municipio de Caldas de Reis se utilizan los

datos de las estaciones meteorológicas de Caldas de Reis, Vilagarcía de Arousa y

Pontevedra. La localización exacta de las estaciones es la indicada en la siguiente

tabla:


LATITUD LONGITUD ALTITUD (m)

Caldas de Reis 42º 36’ 18’’ 08º 38’ 37’’ 24

Vilagarcía de Arousa 42º 35’ 00’’ 08º 46’ 06’’ 36

Pontevedra 42º 26’ 18’’ 08º 36’ 57’’ 108

Tabla 5. Localización estaciones meteorológicas

En general, se puede decir que el clima es la resultante de la combinación de tres

factores: la latitud, la proximidad al mar y el relieve. La climatología de Caldas de

Reis está condicionada por la disposición del relieve, y a través del valle de O

Salnés penetran las borrascas del suroeste, responsables de las elevadas

precipitaciones de la zona. Así, la influencia atlántica es patente, se bien esta

influencia tiene un claro matiz mediterráneo, como lo demuestra el período de

sequía estival en comparación al resto del año. Por otra banda la temperatura

media anual es suave.

Se adjunta en al Anexo 5 la caracterización meteorológica de la zona,

proporcionada por la Agencia Estatal de Meteorología (Ministerio de Agricultura,

Alimentación y Medio Ambiente).

2.2.4. Entorno natural, histórico y cultural

2.2.4.1. Entorno natural

Entre los espacios naturales situados en el ayuntamiento de Caldas de Reis, cabe

destacar por su importancia el Parque-Xardín y Carballeira de Caldas de Reis,

declarado Bien de Interese Cultural (BIC) en el año 1962. El Parque-Xardín, se

encuentra en la ribera del Umia, y cuenta con un centenar de especies, entre

árboles, arbustos y herbáceas, de los cinco continentes. Está considerado uno de

los conjuntos botánicos más interesantes de la provincia.

Se encuentran en el ayuntamiento dos espacios naturales incluidos en el Catálogo

de humedales de Galicia, la cascada de Segade y el embalse de Banxe. La cascada

de Segade constituye un lugar privilegiado desde el punto de vista paisajístico ya

que el tipo de roca es la granodiorita biotítica tipo Caldas de Reis, y el efecto

erosivo del agua creó formas de gran atractivo paisajístico. La vegetación de la

zona es muy variada, siendo característica del tramo medio del río Atlántico.


Por último, indicar que existen en el municipio de Caldas de Reis, varias zonas

catalogadas en el inventario de la Directiva Hábitat (Directiva 92/43/CEE).

2.2.4.2. Patrimonio histórico cultural

Existen en la zona numerosos elementos patrimoniales, entre los que cabe destacar

las iglesias y los pazos:

- Iglesia de San Andrés de Cesar del s.XVIII

- Iglesia de San Estevo de Saiar (románica del s.XII)

- Iglesia de Santa María de Caldas de Reis, construida alrededor del año mil,

con una posterior reconstrucción románica

- Iglesia de Santa María Vemil, de estilo románico, con una ábsida

semicircular del siglo XII

- Iglesia de Santo Tomás de Caldas de Reis, construida con los restos de la

Torre de Doña Urraca

En cuanto a los pazos destacan el Pazo de Casal Novo y el Pazo de Curuxal.

Existen también en la zona edificios singulares como la Casa Barba de Figueroa, la

Casa Baión y la Casa de Doña Urraca, y varios puentes, el Puente de Baxe, el

Puente de Bermaña (puente romano, restaurado en el s.XII) y el Puente de Segade

(puente medieval restaurado en el s.XVIII).

Como elementos patrimoniales de menor importancia, existen en el municipio

varios Petos de Ánimas, cruceiros y hórreos.

Destacar entre el patrimonio histórico el Grabado Rupestre Outeiro da Xesta,

declarado Bien de Interés Cultural (BIC) en el año 1975.

Además, la villa es una importante estación termal con dos balnearios, Acuña y

Davila.

2.2.5. Entorno industrial

La actividad económica se fue diversificando en los últimos años, pasando del

predominio agrícola a un mayor peso del sector servicios (40%) e industrial (30%).


El municipio cuenta con grandes empresas, lo que convirtió a Caldas de Reis en uno

de los municipios más industriales del entorno de Pontevedra, gracias

principalmente a su situación geográfica en el eje de comunicaciones entre Vigo y A

Coruña.

En particular, Caldas es la tercera villa en lista de municipios más industriales del

entorno de Pontevedra, detrás de Poio y Marín y sin ter en cuenta la capital

(Pontevedra). Sin embargo, la situación empresarial de Caldas contrasta con la

ausencia de un Polígono Industrial claramente definido.

2.2.6. Red viaria

El municipio posee una muy buena red de comunicaciones, situándose en el eje de

comunicaciones entre Vigo y A Coruña. La carretera N-550, A Coruña-Vigo,

atraviesa la villa, y la une con la capital de la provincia, y con Santiago, capital de

la Comunidad Autónoma, de la que la separan 36 km.

En concreto, las vías de comunicación próximas a las instalaciones de FORESA en

Caldas de Reis, son las siguientes:

• N-550 A Coruña-Vigo

• N-640 Vilagarcía de Arousa-A Estrada-Lalín

• A-9: Autopista del Atlántico

• PO-8004: Lantañón-Curras-Caldas de Reis

Completa el servicio de transportes la proximidad de los aeropuertos de Santiago

de Compostela y de Vigo (ambos a 40 minutos) y la línea Férrea A Coruña-Vigo,

con la estación de Ferrocarril de Vilagarcía de Arousa y el Apeadero de Portas.


Figura 9. Red viaria

2.2.7. Red asistencia sanitaria

La asistencia sanitaria en el municipio está proporcionada por los siguientes

centros:

Centro de salud de Caldas de Reis

Avda. Román López, S/N

36650 - Caldas de Reis (Pontevedra)

Teléfono: 986 540 112

En cuanto a los servicios hospitalarios, el ayuntamiento de Caldas de Reis

pertenece al área de influencia del Complejo Hospitalario de Pontevedra, en la que

existen los siguientes servicios:

• Hospital Montecelo

Mourente S/N

36071 – Pontevedra


Teléfono: 986 800 000

Distancia aprox.: 21 km

• Hospital Provincial de Pontevedra

Calle Doutor Loureiro Crespo, 2

36004 – Pontevedra

Teléfono: 986 807 000


A mayores de estos servicios hospitalarios, y fuera del área de influencia a la que

pertenece el ayuntamiento, se pueden encontrar los siguientes:

• Hospital Comarcal del Salnés

Lugar de Estromil - Ande

36600 – Vilagarcía de Arousa

Teléfono: 986 568 000


• Hospital Xeral de Vigo

Rúa Pizarro, 22

36204 – Vigo

Teléfono: 986 816 000


• Policlínico Cíes

Avenida de Madrid, 15

36204 – Vigo

Teléfono: 986 816 035



• Hospital do Meixoeiro

Calle do Meixoeiro, S/N

36200 – Vigo

Teléfono: 986 811 111


2.2.8. Red de saneamiento

La instalación cuenta, de acuerdo con la normativa vigente, con una red segregada

de recogida de aguas:

• Aguas pluviales limpias: se dispone de un sistema de recogida que las

conduce mediante colectores enterrados y aéreos hasta una balsa pulmón.

• Aguas industriales y pluviales contaminadas: existe una amplia red de

recogida de aguas industriales que son conducidas mediante canalizaciones

hasta la planta depuradora de aguas industriales para su tratamiento y

posterior almacenamiento en la balsa de agua recuperada.

• Aguas sanitarias: las aguas generadas en los sanitarios de la planta se

conducen a la fosa séptica, para posteriormente ser bombeadas y verterse

en el colector de la red municipal de aguas residuales del municipio de

Caldas de Reis, desde donde se conducirán a la EDAR para su tratamiento.

Las características de estas aguas son asimilables a las urbanas.

Existe, así mismo, una red piezométrica que cuenta con 7 pozos subterráneos,

distribuídos en el recinto de la fábrica, aguas arriba y abajo del flujo hídrico propio

de la zona. De este modo, mediante cata de suelo y los análisis periódicos de las

aguas muestreadas en los pozos de control, puede evaluarse su calidad.

Las instalaciones de FORESA S.A. en condiciones normales, no emiten ningún tipo

de vertido industrial. Esta situación de vertido cero, se debe a que el efluente de las

aguas residuales de la depuradora de planta, así como las aguas captadas del río,

son evacuadas a la balsa pulmón impermeable existente. Esta agua es reutilizada

por FORESA como aporte en el proceso de refrigeración.


No existe, por tanto, vertido al dominio público hidráulico, y la posibilidad de que se

pudiese llevar a cabo en época de lluvia intensa es mínima, ya que en ese caso, se

suprimiría la captación de agua del río.

Se adjunta esquema general de la red de saneamiento en el Anexo 11.

2.2.9. Instalaciones singulares

En cuanto a las instalaciones singulares, es destacable la Antigua Central

Hidroeléctrica de Segade, primera de Galicia construida a finales del siglo XIX.

En las inmediaciones de las instalaciones de FORESA se encuentran también las

instalaciones del Campo Municipal de Fútbol (Cortizeiras, s/n) y la Estación

Depuradora de Aguas Residuales.

Además, próximos a las instalaciones se encuentran los siguientes centros

educativos:

• C.P.I. Alfonso VII, C/ Xosé Salgado, 18 (aprox. 1200 m)

• C.P.R. San Fermín, C/ Fermín Mosquera, 2 (aprox. 700 m)

• C.P.R. La Encarnación, Avda. Dolores Mosquera, 4 (aprox. 900)

• I.E.S. Aquis Celenis, Mariñoleiras, s/n (aprox. 1200 m)

• Escuela Infantil Trebellos, Urb. Pedra do Pan, s/n. (aprox. 850 m)

• Escuela Municipal de Música de Caldas de Reis, C/ Herrería. (aprox. 700 m)


3. BASES Y CRITERIOS

3.1. IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO

Se describen en este apartado tanto los riesgos asociados a los productos presentes

en las instalaciones de FORESA como las hipótesis accidentales consideradas

(descritas con mayor amplitud en el Anexo 2 del presente PEE).

3.1.1. Riesgos asociados a los productos

Los riesgos asociados a los productos se pueden prever analizando las propiedades

fisicoquímicas de los mismos. Dichas propiedades proporcionarán información sobre

qué tipo de fenómeno peligroso es susceptible de producirse con cada producto.

Las sustancias clasificadas según el R.D. 1254/1999 presentes en las instalaciones

de FORESA, en cantidades superiores a los límites establecidos por el mismo real

decreto, y sus propiedades principales de peligrosidad son:

Sustancia

Identificación de

la sustancia según

RD 1254/1999

Cantidad

(Tm)

Umbral

inferior

(Art. 6 e 7)

Umbral

superior

(Art. 9)

Principales

propiedades

peligrosidad

Metanol Parte 1 “Metanol” 4.800 500 5.000

- Fácilmente

inflamable

- Tóxico

Gasóleo Parte 1 “Gasóleos” 100 2.500 25.000 - Nocivo

Fenol Parte 2, Categoría 2

Sustancias tóxicas 200 50 200

- Tóxico

- Corrosivo

Formol Parte 2, Categoría 2

Sustancias tóxicas 1400 - 1700 50 200 - Tóxico

Acetato

Vinil

Monómero

Parte 2, Categoría 7b

Liq. muy inflamable 75 5.000 50.000

- Fácilmente

inflamable

Tabla 6. Peligrosidad de las sustancias identificadas en FORESA


En el Anexo 4 se adjuntan las fichas de datos de seguridad de cada una de las

sustancias enumeradas.

En condiciones normales de operación los productos que se procesan o almacenan

no manifiestan su peligrosidad intrínseca de inflamabilidad o toxicidad. Únicamente,

en caso de una situación accidental que suponga la salida al exterior del producto

de manera incontrolada y masiva, puede manifestarse esta peligrosidad, con la

posibilidad de que se desarrolle algún tipo de accidente.

En función de las características de los productos existentes en las instalaciones, se

determinaron los posibles tipos de escenarios más frecuentes que suelen

desarrollarse en caso de accidente mayor:

• Líquidos combustibles: aquellos que requieren ser calentados por encima de la

temperatura ambiente para entrar en combustión en presencia de un punto de

ignición. El inicio de la combustión a temperaturas más bajas puede ser forzada

si se les añade un producto inflamable. El escenario más usual es el incendio de

charco (POOL FIRE).

• Líquidos inflamables: son aquellos que se inflaman a temperatura ambiente

cando su superficie o sus vapores encuentran un punto de ignición (puede ser

una llama abierta, una chispa, una zona caliente, etc.). Los más volátiles

suelen generar vapores más pesados que el aire, que se desplazan a ras de

tierra tendiendo a acumularse en las zonas bajas. En caso de ignición suelen

dar incendios de charco (POOL FIRE). Los más volátiles pueden desarrollar

suficiente cantidad de vapores inflamables como para que se acumulen en el

ambiente, con el consiguiente peligro de deflagración no explosiva o llamarada.

• Productos tóxicos: aquellos que pueden afectar a la salud humana en

determinadas circunstancias de exposición, generalmente inhalación. Los

efectos pueden ser crónicos (a largo plazo) y/o agudos (inmediatos, a corto

plazo). En ocasiones, la toxicidad puede estar asociada a los humos de

combustión generados en un incendio.

3.1.2. Hipótesis accidentales consideradas

Para el proceso de fabricación de formaldehído y colas, la determinación de las

hipótesis accidentales se llevó a cabo realizando un Estudio HAZOP (Hazard and


Operability Study), y considerando las características de peligrosidad intrínseca de

los productos presentes en las instalaciones.

Para el proceso de fabricación de colas de acetato, las hipótesis se determinaron

analizando las diferentes operaciones, condiciones en que se realizan, sustancias

involucradas en las operaciones y su peligrosidad intrínseca, condiciones de proceso

y almacenamiento y las salvaguardas tecnológicas de las que dispone la planta.

A lo largo del segundo cuatrimestre de 2012 se realizó un nuevo estudio HAZOP,

que no solo revisa el anterior, sino que lo completa, haciéndolo extensible al resto

de instalaciones: proceso de fabricación de colas de acetato, aditivos, catalizadores

y también a todos los almacenamientos.

Después del análisis de todos los datos y del estudio HAZOP, se concluye que los

escenarios accidentales considerados como significativos son los siguientes:

• Hipótesis 1. Rotura parcial de la línea de salida del tanque TK-101 de metanol y

vertido de producto al cubeto

• Hipótesis 2. Rotura de la línea en la impulsión de la bomba de descarga del

tanque TK-101 de metanol

• Hipótesis 3. Derrame de metanol durante la operación de descarga de un

camión cisterna

• Hipótesis 4. Rotura de la línea de salida del tanque TK-103 de fenol y vertido

de producto al cubeto

• Hipótesis 5. Rotura total de la manguera de descarga de un camión cisterna de

fenol

• Hipótesis 6. Rotura total de la línea de alimentación a reactores R1 y R2

durante la operación de carga de fenol

• Hipótesis 7. Rotura de la línea de salida del tanque F-6 de formol

• Hipótesis 8. Rotura parcial de la línea de alimentación a reactores durante la

operación de carga de formol (interior de la planta de colas)


• Hipótesis 9. Rotura total de la línea de descarga de la torre de absorción de

formaldehído

• Hipótesis 10. Rotura de la manguera de descarga de VAM desde cisterna a

tanque de almacenamiento TK-105 y derrame de VAM en la zona de descarga

• Hipótesis 11. Derrame VAM en cubeto por sobrellenado de TK-105 o rotura de

la tubería

• Hipótesis 12. Explosión confinada en el tanque de almacenamiento TK-105 por

fallo del sistema de inertización

NOTA: cabe indicar que se analizó el riesgo que podría suponer un accidente que

involucre gasóleo. Sin embargo, dada la situación del depósito en un cubeto que

recogería el derrame, la cantidad almacenada en el mismo y que el posible efecto

peligroso derivado de un vertido sería un charco con características inflamables, se

concluye que no es necesario incluir una hipótesis accidental que involucre a dicha

sustancia. Indicar, a mayores, que las consecuencias que pudieran derivarse de la

ignición de un charco de gasóleo en el cubeto presentarían alcances inferiores a los

obtenidos para los charcos inflamables evaluados en las hipótesis 1, 4, 11 para las

sustancias metanol, fenol y VAM, por lo que sus consecuencias pueden quedar

representadas por el charco evaluado en la hipótesis 4.

3.2. CONSIDERACIONES GENERALES EN RELACIÓN A LA DEFINICIÓN DE LOS

FENÓMENOS PELIGROSOS

3.2.1. Fugas de líquidos

La mayoría de los accidentes comienzan con la fuga de una materia peligrosa de su

confinamiento. Son bien conocidas las ecuaciones que permiten cuantificar el

caudal de fuga a partir del tamaño del orificio a través del que se produce, de las

características del fluido y de la diferencia de presión con el exterior.

El modelo de cálculo se basa en la aplicación de los balances de masa, cantidad de

movimiento y energía sin fricción (estos últimos sintetizados en la ecuación de

Bernoulli).


De la combinación de estas relaciones se obtiene el caudal instantáneo de salida en

función de las propiedades del fluido, presión en el recipiente y niveles de líquido y

del orificio. La variación del caudal con el tiempo se obtiene substituyendo los

valores de presión y altura en función del tiempo, que dependen del tipo de

proceso, es decir, si la fuga es isotérmica o adiabática:

• Fuga Isoterma: En caso de una fuga isoterma de sustancia pura, el valor de P

permanece constante a lo largo del proceso.

• Fuga Adiabática: En caso de una fuga adiabática, la presión interior varía al

aumentar el espacio de vapor, pues al descender el nivel del líquido y

evaporarse parte de éste para completar el volumen, se enfría, disminuyendo

su temperatura y, en consecuencia, su presión de vapor.

Por otra parte, si la materia estaba inicialmente almacenada como un líquido a baja

presión y su temperatura era superior a su punto de ebullición normal, la caída de

presión que sigue a la fuga provoca que el líquido hierva, de modo que parte del

mismo se vaporiza instantáneamente. El resto permanece en fase líquida a una

temperatura igual al punto de ebullición normal del fluido involucrado.

Si la fuga tiene lugar en el fondo de un recipiente, difícilmente podrá ser atajada.

3.2.2. Evaporación de líquidos derramados

El líquido derramado formará un charco en el suelo que se evaporará en función de

la presión de vapor del producto, de la velocidad del viento y de la superficie del

charco. El tipo de substrato tiene una gran influencia en la velocidad de

evaporación final, siendo mayor cuanto más poroso sea el mismo.

3.2.3. Incendios

Cuando se derrama un líquido inflamable existe la posibilidad de que, en caso de

encontrarse una fuente de ignición muy próxima al punto de fuga, se produzca un

incendio inmediatamente. En función de la cantidad fugada el incendio puede ser de

grandes proporciones, provocando llamas dañinas para la integridad de los equipos

envueltos por estas, y un flujo de calor radiante peligroso hasta distancias

apreciables de las mismas. A mayores también se produce gran cantidad de humo.


INCENDIO ESTACIONARIO

La evaluación de este tipo de incendios comprende los siguientes pasos:

• Determinación del caudal de fuga

• Determinación del diámetro equivalente del charco según la cantidad

derramada

En muchos de los modelos que se utilizan para el cálculo de la radiación térmica, es

necesario conocer el diámetro del incendio. En caso de que el líquido quedara

retenido en un cubeto, este diámetro será directamente el del cubeto o, si el cubeto

es rectangular, el diámetro equivalente de un cubeto circular con un área igual al

del cubeto rectangular.

Para fugas de líquidos para los que su temperatura de ebullición es superior a la

temperatura ambiente y no están confinados, se considera generalmente la

formación de un charco de 1 cm de grosor (según criterio TNO), con una extensión

máxima de 1.500 m2 en áreas no confinadas, sin canalizaciones ni sumideros para

recogida de derrames, de proceso o almacenamiento de establecimientos

industriales, y de 10.000 m2 en campo abierto o sobre el mar.

Cálculo de la radiación térmica

El cálculo de la radiación térmica es función de la naturaleza del combustible, de la

geometría del emisor y receptor de la radiación y de la distancia entre ambos, así

como de las condiciones meteorológicas (humedad ambiente). El método empleado

en la estimación de incendios de charco se deriva del propuesto por TNO y hace uso

de ecuaciones empíricas para determinar la velocidad de combustión, el flujo de

radiación emitido y el calor radiante incidente sobre la superficie.

INCENDIOS DE NUBES O LLAMARADAS

El estudio de los efectos de incendios de nubes o llamaradas comprende los

siguientes pasos:

• Determinación del caudal de fuga: Si la fuga se realiza en fase gas, el caudal

de fuga es el caudal de gas a dispersar. Si la fuga se produce en fase líquida, el

caudal de gas corresponde al caudal de evaporación.


• Determinación de la cantidad de vapor generado.

• Estudio de la dispersión de la nube formada. La distancia a la cual pueden

llegar los vapores, dependerá de los siguientes factores, caudal de gas

evaporado, tiempo que dura dicha emisión/evaporación y condiciones

atmosféricas.

De estas últimas, las variables que afectan más a la dispersión son la velocidad

y dirección del viento y la estabilidad atmosférica.

Estas magnitudes presentan una gran variación estacional, e incluso diaria,

razón por la que se manejarán valores medios representativos.

Se calculan normalmente las dispersiones correspondientes a las situaciones

atmosféricas más probables y desfavorables (categoría de estabilidad F).

Hay dos formas de tratar el escape:

• Fuga instantánea. En este caso se considera que todo el producto escapa en un

tiempo relativamente breve, formando una nube compacta que se va diluyendo

con el tiempo conforme se desplaza con el viento.

• Fuga continua. En este caso se considera que el producto escapa con un caudal

continuado, de manera que se forma una nube alargada (pluma), en régimen

estacionario, que se diluye con la distancia.

3.2.4. Explosiones

A medida que se van diluyendo las sustancias inflamables en el aire, en

determinados instantes y zonas se forman mezclas de combustible y comburente

en condiciones apropiadas para que se produzca la combustión. Si en una de estas

zonas la mezcla se encuentra un punto de ignición, al estar ya mezclados

combustible y comburente en cantidades importantes, puede producirse la ignición

del gas.

EXPLOSIONES NO CONFINADAS

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