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Rockmore:60 años ayudando a perforarRockmore International es una empresa de origenamericano fabricante de fungibles y equipos deperforación que ofrece, a nivel mundial, a travésde sus más de 110 distribuidores en los cinco con-tinentes, un gran servicio, un magnífico diseño desus productos y un material de gran calidad. Sus60 años de experiencia acreditan un saber hacer

de primera línea y la relación calidad-precio es unade las mejores del mercado. Sus instalaciones fa-briles de Wilsonville, cerca de Portland, Oregon(Estados Unidos), han sido visitadas recientemen-te por esta Revista para certificar realmente sus di-ferentes procesos de fabricación con técnicas,materiales y equipos de excelente calidad.

Figura 1.- Edificio general de Rockmore Internacionalen Estados Unidos.

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Rockmore, tras 60 años de his-toria, es actualmente uno delos proveedores más importan-

tes que existen actualmente, en el sec-tor de la perforación. Sus dos centrosfabriles en Oregon (Estados Unidos) yen Austria garantizan el suministro dematerial a cualquier país del mundo.Sus fungibles se caracterizan por con-tar con una calidad elevada y su depar-tamento de investigación y desarrollono para de lanzar innovaciones al mer-cado. Lo último: los botonesMultipoint, la rosca XR32 y los marti-llos en fondo SonicFlow.

La familia Eghdami lleva más detres décadas al frente de Rockmore di-rigiendo una de las compañías fabri-cantes de fungibles de perforación conmás cuota de mercado en todo el mun-do. La especialización ha sido la llavedel éxito y las constantes innovacionesuna de las garantías de su excelentecalidad. "Nosotros no queremos sermás grandes que Sandvik y AtlasCopco, pero sí mejores", explicaPejman Eghdami, vicepresidente eje-cutivo de Rockmore.

La constante evolución de un mer-cado como es el de los fungibles deperforación ha llevado a Rockmore acontar con un equipo de ingenierosque se dedican a rediseñar piezas clá-sicas y a crear nuevos modelos másproductivos y con una vida útil máslarga. Su propio departamento de I+D(3 ingenieros en cada fábrica), así co-mo el acuerdo de colaboración conuna empresa americana líder en la fa-bricación de piezas de tungteno de pri-mera calidad en el desarrollo de nue-vas piezas, están haciendo que estaempresa americana se mantenga entrelas primeras a nivel mundial en cuantoa calidad de los productos, durabilidady rendimiento.

Por lo tanto, Rockmore garantiza unmaterial de primera calidad, una entregainmediata y unos diseños que optimizanla relación precio-metro perforado. Deahí su éxito en todo el mundo y su ex-celente cuota de mercado en España através de su distribuidor Dalper, S.L.

HISTORIA60 años de vida es una gran expe-

riencia acumulada para decir que real-mente se conoce un sector. El origen de

Rockmore Internacional se remonta a1948 con la fundación de la empresaThrowAway Bit Corporation para la fa-bricación de material minero de perfo-

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Figura 2.- Vista parcial de las instalaciones fabriles de Rockmore en Wilsonville, Oreg0n,Estados Unidos.

Figura 3.- Equipo Rockmore en la pasada Minexpo. De izda. a decha.: Cyrus Eghdami, director general de Rockmore; Antonio Lastra, director general de Dalper, S.L., distribuidor de Rockmore

para toda España; Jorge J. Torres, gerente de ventas de Rockmore; Pejman Eghdami, vicepresidente ejecutivo de Rockmore; y Fred Kluck, responsable regional de ventas de Rockmore.

Rockmore garantiza un material de primera calidad,una entrega inmediata y unos diseños que optimizan

la relación precio-metro perforado

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ración. Sus inicios se basaron en lamanufactura de bocas de perforaciónde un único uso con los aceros más re-sistentes del momento y los botonesmás duraderos que se podían encontrar.

La calidad de los diferentes produc-tos hizo que la empresa fuera creciendopasando a incorporar a sus líneas de fa-bricación las barras de extensión, losacoplamientos y los adaptadores. Así, laempresa fue creciendo hasta que en elaño 1977 la familia Eghdami se hicieracon el 100% de las acciones de dichaempresa. Fue a partir de ese momento

cuando la empresa comenzó un períodode modernización en sus procesos pro-ductivos, sus líneas de distribución, sugestión y hasta de su nombre, que tra-ducido significaba desechar, por tratarteoriginalmente de bocas que valían úni-

camente para un trabajo. A partir de en-tonces pasó a llamarse RockmoreInternational y, con el paso del tiempo,la estrategia destinada a aumentar la di-versificación de su línea de productos yde su distribución en el mercado llevóen el año 1997 a que se adquiriera laempresa austriaca Rocbo, que pertene-cía al Grupo Bohler. Esta adquisición,además de incrementar su gama de pro-ductos, le permitió entrar en el mercadoeuropeo y en el africano.

Actualmente, Rockmore Inter-national cuenta con dos centros fabri-

les; el de Estados Unidos, ubicado enla ciudad de Wilsonville, a 30 km alsur de Portland, en el estado de Oregon(4.000 m2 de fábrica), y el de la ciudadaustriaca de Judenburg (5.000 m2). Elprimero de ellos fabrica bocas de mar-

tillo en cabeza, tallantes para martilloen fondo, barras macho-macho contratamiento térmico de alta frecuenciay la nueva generación de los martillosen fondo. Por su parte, en Austria sefabrica todo aquello que requiere unproceso de carburización. Así, se en-cuentran adaptadores de culata, aco-ples, barras para túneles, barras paraperforación en superficie macho-hembra, tallantes de martillo en fondode pequeño tamaño (2 a 4") y acceso-rios para martillos de mano, comopueden ser bocas cónicas de perfora-ción y barrenas integrales. Pese a queunos productos se fabriquen en una yotros en otra, ambas fábricas cuentancon importantes stocks de todas laspiezas y fungibles para el envío inme-diato a los distribuidores de cualquierzona del mundo.

Aunque recientemente se van a inau-gurar las nuevas instalaciones deAustria, la dirección de toda la empresay el departamento comercial se encuen-tran ubicados en las instalaciones deOregon. Dichas instalaciones cuentancon 60 empleados, frente a los 75 de lafábrica de Austria, los cuales trabajan 40en el proceso de fabricación y los 20 res-tantes repartidos en el departamento deI+D (3 ingenieros), comercial, adminis-tración y dirección. Aunque se trabaja endos turnos en la fábrica, el segundo esúnicamente de apoyo en aquellos proce-sos de fabricación más complicados.

"Desde las dos fábricas se exportaa todo el mundo, aunque cada una tie-ne unas zonas más específicas. DesdeOregon se lleva toda América, partede Asia y Australia y desde Austria secoordina India y Asia Central,Europa, África y Oriente Medio", ex-plica Jorge J. Torres, gerente de ven-tas de Rockmore International. DesdeRockmore USA se manejan directa-mente 115 distribuidores internacio-nales de 70 países diferentes, una la-bor ciertamente compleja si se tieneen cuenta que el 98% de la venta deRockmore se hace directamente entodo el mundo a través de distribuido-res. "Del total de las ventas, la mitad

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Figura 4.- Almacén de Rockmore. Se pueden apreciar bocas de diferentes diámetros y diseños.

Aunque recientemente se van a inaugurar las nuevas instalacionesde Austria, la dirección de toda la empresa

y el departamento comercial se encuentran ubicadosen las instalaciones de Oregon.

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se hacen en Estados Unidos y el otro50% en el resto del mundo", explicaPejman Eghdami. "En los últimoscuatro años hemos tenido un creci-miento de un 25% en las ventas",concluye el vicepresidente ejecutivode Rockmore International.

LAS INSTALACIONES FABRILES DE PORTLAND

Como se han comentado anterior-mente, las instalaciones de RockmoreInternational en Estados Unidos se en-cuentran en la ciudad de Wilsonville, aunos 30 km al sur de la ciudad dePortland, en el estado de Oregon. Enlos 4.000 m2 de naves industriales tie-nen lugar varios procesos de fabrica-ción, además de contar con espaciosreservados para los laboratorios deanálisis, zonas para testeos y taller dereparaciones y mantenimiento. Aquíse fabrican anualmente 18.000 piezasdiferentes, una cantidad similar a lasfabricadas en las instalaciones deRockmore en Austria, entre las que seencuentran las bocas para martillo encabeza, los tallantes para martillo enfondo, las barras macho-macho contratamiento térmico de alta frecuenciay los martillos en fondo.

Las instalaciones fabriles deRockmore en Wilsonville cuentan convarias líneas de fabricación donde losprocesos de mecanizado, granallado ypintura muchas veces son los mismos.Para la fabricación de los fungibles yequipos, que desde estas instalacionessalen a todo el mundo, se cuenta conuna maquinaria muy automatizada y deúltima generación. "En este último añose han incorporado al proceso de fabri-cación cinco máquinas nuevas, cuya in-versión ha rondado los 3 millones dedólares", matiza Pejman Eghdami.

"Nuestra empresa y nuestras insta-laciones se caracterizan por ser muyflexibles. Si un cliente necesita unapieza y su fabricación resulta rentable,nos lanzamos a ello. Somos una com-pañía pequeña que piensa como unagrande, sin perder nuestra filosofíaoriginal. Nosotros estamos al mismonivel de calidad que los grandes fabri-cantes, pero tenemos más capacidadde respuesta y una mayor agilidad defabricación y envío de piezas finales",argumenta Pejman Eghdami.

BocasEn la fabricación de las bocas, el

acero llega en barra y se corta al tama-

ño final de la boca. A partir de ahí entraen una batería de equipos dedicados almecanizado que dan forma a la pieza,incluidos los taladros donde posterior-mente se colocarán los botones, para pa-sar seguidamente a la etapa de granalla-do. Posteriormente, las bocas se intro-ducen en una batería de tres hornosdonde tiene lugar un tratamiento térmi-co para, a su salida, introducirlas enaceite, siendo este un proceso cuya fun-ción es la de enfriar las bocas para asíaumentar la resistencia al desgaste.

El siguiente paso es la colocaciónde los botones de carbono de tungteno,unas piezas cuyo proveedor es una em-presa americana líder en la fabricaciónde piezas de tungteno. Entre ambasempresas hay una relación de colabo-ración muy estrecha, habiendo llegadoa un acuerdo para el desarrolloconjunto de boto-

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NUEVOS BOTONES MULTIPOINT

Los nuevos botones Multipoint ha sido la auténtica novedad de Rockmore en este 2008. Se buscaba mejorar la capa-cidad de fractura de los botones hemisféricos y, por lo tanto, la velocidad de penetración. Para ello, el departamento

de ingeniería de Rockmore, conjuntamente con el de una empresa americana líderen la fabricación de piezas de tungteno, diseñó unos botones que contaban con unospequeños microbotones o puntos y cuyo resultado fue más allá del esperado.Además de incrementar la velocidad de penetración de los botones y aumentar lacapacidad de fractura, se ha conseguido, sin buscarlo, aumentar la vida útil del bo-tón al incrementar la cantidad de material de cada uno de éstos.

Aunque este diseño originariamente se creó para los tallantes de martillo en fon-do, también se ha desarrollado ya para las bocas de martillo en cabeza. Actualmentecuentan con cuatro tamaños diferentes de botones Multipoint, aunque tienen pensa-do incrementar los tamaños en función de la respuesta de mercado.

Los botones Multipoint se han presentado ya en la pasada Minexpo 2008, pe-se a que llevaban varios meses de prueba en diversas explotaciones mineras deEstados Unidos. Sus excelentes resultados tanto en perforación en cabeza comoen fondo han confirmado el éxito que esta novedad ha causado en la feria, siendoempresas como Atlas Copco y Sandvik las primeras en acudir a su stand a cono-cer este interesante adelanto. Nuevos botones Multipoint de Rockmore.

Figura 5.- El primer paso en la fabricación de lasbocas comienza en el corte de la barra de acero.

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nes. Para este proceso, las bocas se in-troducen en el horno donde tiene lugarun proceso de calentamiento y, por lotanto, de dilatación. Es en ese momen-to cuando se insertan los botones me-diante presión. Posteriormente, al vol-ver la pieza a su tamaño natural asegu-ra un afianzamiento extremo de todoslos botones.

Así, cuando los botones han sidoinsertados en las bocas por presión, és-tas se envían a la cámara de pinturadonde se las pinta con el clásico colorrojo característico de Rockmore.

El departamento de ingeniería seencarga de probar las piezas durantetodo el proceso de fabricación y al ter-minar la fabricación, lo que garantizaun estándar muy alto de calidad de laspiezas entregadas a los clientes.

Rockmore International cuenta en-tre sus fabricados con bocas con boto-nes hemisféricos, especialmente dise-ñados para materiales duros; botonessemibalísticos, que son bocas con unavelocidad de penetración mucho másalta que se utilizan en terrenos blan-dos; y los conocidos comoCrownPoint, unas bocas exclusivas deRockmore International que la empre-sa desarrolló buscando unos botonestan robustos como los hemisféricospero con las propiedades de los semi-balísticos. El resultado ha sido una bo-ca excelente con una geometría que dauna mayor velocidad de penetración y,a su vez, consigue la vida útil de una

boca con botones hemisféricos. Sevenden muy bien en todo el mundo,siendo los mercados con más acepta-ción el canadiense y el coreano.

"Una de las ventajas que tieneRockmore es la capacidad de fabrica-ción de componentes para aplicacionesespeciales. Son muchos los clientes

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NUEVO MODELO DE ROSCA XR32

Otra de las grandes novedades recientemente lanzadas por Rockmore,después de un importante período de pruebas, ha sido la rosca XR32,

diseñada especialmente para operaciones en galerías de minería y tunelización.Con esta nueva rosca Rockmore ha mejorado la precisión y la eficacia de lasoperaciones de perforación subterránea, así como la durabilidad y la vida delas roscas en las herramientas de perforación.

Tras varios años de estudio, Rockmore quería ofrecer al mercado una he-rramienta de perforación para aplicaciones subterráneas que fuera más fuertey eficiente en la transmisión de energía. Tras muchas horas de investigación yde ensayo dio con la solución, lanzando el sistema de rosca XR32, un sistemaque garantiza gran eficiencia en la transferencia de energía, mayor velocidadde penetración y una mayor durabilidad de la sarta de perforación.

El diseño de las rosca XR32 es totalmente compatible con el sistema R32 es-tándar y se diferencia de éste en que provee estabilidad en ambos extremos de labarra reduciendo la fricción y el stress de la rosca. De hecho, lo que se ha busca-do es prolongar el contacto entre la boca y la barra, Así, con este refuerzo en elcontacto, se ha creado un punto de mayor rigidez en una de las zonas más débi-les y se ha disminuido el pandeo en las piezas. Igualmente, se ha mejorado sus-tancialmente la precisión en la perforación y se ha reducido el desgaste.

Diseño de la nueva ros-

ca XR32 deRockmore

(abajo) frente ala estándar R32

(arriba).

Figura 6.- Antes de pasar a las últimas etapas, las piezas pasan por los hornos para su tratamiento térmico.

Figura 7.- Las bocas ya fabricadas esperan su entrada en el hornode dilatación para el insertado de los botones.

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que vienen a vernos para ver si pode-mos desarrollar tal o cual producto.Nosotros lo estudiamos, lo fabrica-mos y hacemos miles de horas depruebas en explotaciones próximascon equipos y trabajos reales", cuentaJorge Torres.

Las bocas Xtreme de Rockmore es-tán especialmente diseñadas para laperforación de materiales muy duros yabrasivos. Los botones son asimétricosen la zona exterior de la boca y las ra-nuras de evacuación cuentan con cier-to ángulo que facilita la evacuación deldetritus. Su fabricación es muy eleva-da en estas instalaciones.

Igualmente, se continúan fabrican-do en la fábrica de Rockmore enWillsonville las bocas en cruz, que seutilizan todavía mucho para trabajoscon diámetros pequeños y en terrenosmuy fracturados. En diámetros peque-ños son muy populares en las minassudamericanas. Su fabricación sigueun tratamiento muy diferente al de lasbocas de botones convencionales.

TallantesPara la fabricación de los tallantes

el proceso varía un poco. La forma yel tamaño de cada uno de los tallan-tes viene ya de forja desde la fundi-ción. A partir de ese momento sontratados de igual manera que las bo-cas de martillo en cabeza para con-seguir un producto final de calidad.La única diferencia es que los tallan-tes no se pintan nunca.

BarrasLas instalaciones de Rockmore

International no cuentan con fundi-ción. Es decir, todo el acero que se uti-liza en la fabricación de las barras esimportado. "El mejor acero del mundoes el sueco y si no tienes materia pri-ma de calidad, no tienes un productode calidad", explica Pejman Eghdami.Las barras se reciben en las instalacio-nes de Wilsonville ya cortadas desdesu proveedor original sueco. Allí, seles hace la rosca y todos los trabajosde mecanizado para acabar con los tra-tamientos de alta frecuencia. En esteproceso se calientan los extremos,donde se encuentran las roscas, paraasí aumentar su resistencia a la rotura.

La diferencia entre las barras dealta frecuencia es que sólo se han tra-tado las zonas de rosca, consiguién-dose unas barras que se oxidan máspero que son más flexibles, siendomuy utilizadas en suelos no consoli-dados. Por el contrarío, las barrascarburizadas cuentan con un trata-miento total, lo que hace que se oxi-den menos, pero son más sensibles a

la rotura. Estas últimas se fabricantodas en las instalaciones de Austria,mientras las primeras son todas defabricación americana.

Martillos en fondoRockmore ha sido considerado

siempre uno de los grandes proveedo-res de tallantes para martillos en fondocon una de las cuotas de mercado másdeseadas. Fue a partir de ese puntocuando la dirección de RockmoreInternational pensó en comenzar a de-sarrollar su propio martillo en fondoque estuviera a la altura de sus tallan-tes y alcanzara una gran popularidaden un corto período de tiempo. Así,hace dos años se comenzó con el pro-yecto de fabricación de martillos enfondo Rockmore y fue hace unos me-ses, con motivo de la pasada Conexpo,cuando se lanzaron al mercado susunidades de 2 y 4 pulgadas.

Se trata de martillos completamen-te desarrollados y fabricados porRockmore con un diseño totalmentenuevo, aunque muy compatible contodo lo que hay en el mercado.Quieren en un período relativamentebreve de tiempo estar consideradostan bien en el sector del martillo enfondo como lo están con los fungiblespara el martillo en cabeza. Son cons-cientes del excelente resultado de sustallantes y ahora quieren que sus nue-vos martillos adquieran ese creci-miento progresivo, aunque son cons-cientes de que acaban de empezar en

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Figura 8.- Los tallantes siguen un proceso defabricación relativamente similar al de las bocas.

Figura 9.- Las barras fabricadas en EstadosUnidos son todas sometidas

a tratamientos de alta frecuencia.

Figura 10.- Barras de distintos tamañoslistas para su despacho.

Figura 11.- Zona de la fábrica especialmenteacondicionada para el montaje de los matillos

en fondo.

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este sector. De hecho, su producciónestá creciendo moderadamente sien-do distribuida fundamentalmente enel continente americano. La empresamadrileña Dalper, S.L., distribuidorpara toda España de Rockmore, hainiciado recientemente las ventas delos martillos en fondo. Actualmente,su producción es de aproximadamen-te un 10% de martillos en fondo de loque se vende de fungibles para marti-llo en cabeza.

Los próximos meses tienen comoacciones prioritarias incrementar laproducción de los martillos en fondo,así como los modelos que ofrecerán.Esperan contar en breve con martillosde 3,5, 4, 5, 6, 6,5 y 8 pulgadas.

Estas continuas mejoras confirmancómo esta empresa se encuentra per-manentemente innovando (cuenta ac-tualmente con varias patentes abier-tas), además de contar con un progra-ma de inversiones muy importantetanto en maquinaria como en instala-ciones. Reflejo de esta situación sonlas nuevas instalaciones que se estánterminando en Austria y que se inau-gurarán en 2009. El tamaño de lasnuevas instalaciones es similar a lasantiguas pero el diseño asegura unproceso de fabricación más eficaz ymás rápido. Con ello se pretende darun servicio más directo al distribui-dor y asegurar su cuota de mercadoentre los clientes medianos y peque-ños. "Los grandes (Atlas Copco ySandvik) se dedican fundamental-mente a los clientes grandes, comopueden ser las empresas de maquina-ria de construcción y minería, y tie-nen más desatendidos a los medianosy pequeños. Es ahí donde nosotros te-nemos nuestro nicho de mercado",enfatiza Pejman Eghdami.

Dalper, S.L. es desde hace ya unosaños el distribuidor en exclusiva delos productos Rockmore Inter-national para toda España. Su cuotade mercado es aproximadamente en-tre el 20 y el 25% del mercado espa-ñol en estos productos y su serviciopost-venta es uno de los más recono-cidos en este sector.

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NUEVOS MARTILLOS EN FONDO

Aunque no son realmente nuevos, ya que fueron presentados en el primertrimestre de este año, Rockmore lo cuenta entre sus últimas novedades

por el importante paso que ha dado al pasar de ser una compañía fabricante defungibles de perforación fundamentalmente para martillo en cabeza a contartambién con material para la perforación DTH.

Los nuevos martillos en fondo de Rockmore, conocidos como ROK, estándisponibles desde 3 a 6 pulgadas, estando previsto el lanzamiento del de 8 pul-gadas para el primer trimestre de 2009. Han sido diseñados para maximizar latrayectoria del aire comprimido a alta presión con el fin de obtener una mayoreficiencia. Así, la tecnología SonicFlow que montan los martillos en fondo deRockmore ha incrementado significativamente la eficiencia de paso del flujode aire dentro del martillo, asegurando que la trayectoria del mismo, a altapresión, es optimizada con el objeto de suministrar al pistón la mayor canti-dad de energía posible.

El concepto más importante de los martillos en fondo de Rockmore es el nue-vo pistón, un diseño que minimiza las turbulencias generadas en la cámara in-terna del martillo y adicionalmente incrementa la presión del aire, permitiendouna mayor y más eficiente transferencia de energía al pistón. Así, con estos nue-vos martillos de Rockmore se consigue una mayor energía de impacto, unas me-jores velocidades de penetración y, en general, un mayor rendimiento.

Martillos en fondo Rockmore recién fabricados listos para su despacho.

Figura 12.-Laboratorio

donde se analizan

todas las piezasen sus distintas

etapas de fabricación,

así como el producto final

totalmente acabado.

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