.- OBJETIVOS Aplicar las herramientas de mejora continua para un caso supuesto. Identificar la Oportunidad de Mejora (problema) y analizar las causas.  Determinar el Plan de Acción para corregir las desviaciones dadas. 

II.- ALCANCE Este análisis será aplicado al caso de la “Empresa S.A.”

III.- DESARROLLOEste es el caso presentado:“No eran aún las 7 de la mañana y ya Marcelo Enríquez se encontraba en su oficina de la Gerencia de Producción en la EMPRESA S.A. Su esposa Marianela quedó muy preocupada luego de que Marcelo le comentó que hoy esperaba poner las cosas en claro, sobre el porqué no se obtenía la producción necesaria en el molino, nunca lo había visto tan tenso en sus 5 años de trabajo.Su superior inmediato Roberto Chaves, le había manifestado algunas sospechas sobre cuales eran las causas de porqué no se obtenía la producción y esperaba que para hoy jueves analizaran el problema.A Marcelo le preocupaban los datos que Roberto le había pedido. En la tarde del miércoles recopiló lo que pudo y en la hora que tenía antes de la reunión podría analizarlos, pero de antemano sabía que el tiempo no era suficiente.A las 7:55 ya Roberto lo estaba llamando a su oficina; para cuando arribó ya estaba ahí Alexander Céspedes, asesor de la empresa en asuntos de producción.Después de los saludos y comentarios sobre el fútbol del día anterior Roberto dijo:- Marcelo, esnecesario que analicemos detenidamente porqué no tenemos suficiente alimentación para mantener una carga de 90 tons/día en el horno, más aún si se da el aumento de demanda que ventas nos viene anunciando. Para que Alex lo pueda entendermejor, es mejor que le expliquemos todo el proceso.- Bien, dijo Marcelo, les voy a explicar como es que el proceso funciona actualmente:Como sabemos, la capacidad del horno de curado se ha visto limitada en los últimos doce meses, debido a que no hay suficiente molienda disponible para mantener la alimentación en forma sostenida por períodos de más de una semana.- O sea, interrumpió Roberto, no hemos podido mantener las 90 tons. por dia en el horno.- Si pero la producción, no depende tan solo de la capacidad del molino correspondiente, sino que existen varias operaciones adicionales a considerar. La mezcla de materias primas inicia en un depósito de materia prima húmeda que está separado en dos apilamientos, una con caliza y el otro con una marga calcárea.- Perdón, dijo Alexander, que les parece si vamos construyendo el flujo en la pizarra.- Bien, como les decía la mezcla se hace con un cargador frontal en dos alimentadores con capacidades de 140 y 100 ton/hora respectivamente. Cada

alimentador contiene uno de los dos materiales según se requiera. La humedad promedio de los materiales oscila entre 3 a 8% para la caliza y del 4 a 11% en la marga.- ¿Miden ustedes la humedad?, preguntó Alexander- Si, pero no en esta etapa del proceso, respondió Roberto. Marcelo podrías continuar.- Claro, bueno de aquí la mezcla pasa a una secadora rotatoria para reducir la humedad hasta 2 a 3% en promedio. La capacidad máxima de la secadora es de 140 ton/hora. El material pasa seguidamente a un quebrador.- Marcelo, ¿es aquí donde miden la humedad?- No, tampoco. Decía que el material pasa a un quebrador que reduce el tamaño hasta un máximo de 63.5 mm y a la vez seca el material hasta < de 1%. Alex, aquí si realizamos la medición.- Bien, ya lo anoté, sigamos- El quebrador tiene una capacidad de 200 ton/hora. Hay que tomar nota de que en el quebramiento y secado se produce de 10 a 30 tons/hora de polvo que pasa directamente a silos de almacenamiento para ser usado como material de corrección en la homogeneización del crudo. Algunas veces el material que sale de la secadora rotatoria no pasa por el quebrador-secador sino que se desvía hacia un segundo quebrador para la reducción de tamaño y continuar hacia la molienda de crudo.- Bueno, eso también debe quedar en el flujo, dijo Alexander.- La materia seca y quebrada, tiene tres caminos a seguir:1.- Llega a las tolvas de alimentación del molino de crudo2.- Pasa a una criba para producción de agregados (arena y piedra)3.- El material se almacena en un depósito de materia prima seca.Además todo el sistema de secado y quebramiento se utiliza diariamente para el procesamiento de una caliza de alta ley, usada como adición al cemento o para la corrección misma del crudo en el molino correspondiente.Antes de que Marcelo continuara, Roberto dijo: a la salida del molino de crudo medimos la fineza y realizamos una serie de pruebas químicas.- Eso significa que aquí tenemos un punto de control, dijo Alexander.- El último paso en la producción de crudo, es la homogeneización. Existen dos líneas que incluyen silos con materiales de corrección y polvo de secamiento. En los últimos meses se nota que el tiempo requerido para completar un batch de 900 toneladas de crudo se ha incrementado.- Expliquémosle a Alex, dijo Roberto, cuáles son los problemas en el proceso.-Si, la operación del molino no es constante debido a una restricción por horas pico de consumo de electricidad que no puede variarse.- Es lo que se conoce como Tarifa 6, de acuerdo, algo he oído, pero ¿qué más?.- Además del tiempo que se requiere para el mantenimiento preventivo de los equipos. El horno si opera las 24 horas y se requiere como mínimo 2280 tons/día de crudo preparado.- ¿ Y qué opinan los operadores sobre esto, Marcelo? Preguntó Alexander.

Antes que Marcelo pudiera responder, Roberto dijo : los operadores están seguros de que la disminución de la cantidad de crudo se debe entre otras cosas a que el molino no llega a la capacidad nominal de 100 tons/hora, debido a que el material de alimentación es muy grueso.- Si, de acuerdo, pero sucede porque algunas veces se usa mucha caliza de alta ley que es muy dura, o porque se requiere que el crudo sea muy fino.- Supongo que en este punto del proceso miden la dureza o el grosor del material dijo Alexander-También se ha detectado fallas en el sistema de control automático del molino, con el que se ha experimentado mucho. Dijo Roberto.- Además cada operador tiene distintos criterios para la operación manual cuando el sistema automático falla, dijo Marcelo - Espero que hayamos anotado eso, dijo Alexander.- También debemos mencionar las constantes fallas eléctricas y mecánicas del molino que hace que se pierdan horas de producción. Agregó Marcelo.- Roberto agregó : Además de los problemas de producción como la tolva vacía o atascada, tenemos la falta de programa de molienda, el horno parado, la sección anterior parada o como tú sabes los problemas de falta de electricidad que nos ocasiona la Compañía de Electricidad Nacional (CEN) y algunos otros etcétera.- Que les parece si revisamos el flujo y posteriormente hacemos una Diagrama de causa efecto, terminó diciendo Alexander.PARTE II- Para que se pueda dar una idea de nuestros mayores problemas, pude conseguir los datos de las causas de paro de los últimos tres meses, dijo Marcelo:

- Para entender el problema es conveniente contar con una buena forma de recopilar datos, porque no diseñamos primero una hoja para recopilar la información de forma tal que con solo verla tengamos una mejor visión. Dijo Alexander.- Yo, creía que primero analizaríamos los datos, dijo Roberto- De acuerdo, dijo Alexander, eso es lo importante, pero es bueno diseñar instrumentos de recolección de datos que permitan detectar tempranamente algunos problemas. Esto es lo que llamo yo hacer biopsias y no autopsias.- ¿ Que hacemos con los datos ? - preguntó Marcelo- Bien, dijo Alexander, hagamos un ordenamiento tipo Pareto, Roberto tú haces según la frecuencia y Marcelo según las horas perdidas para ver a qué conclusión llegamos. Recuerden hacer primero la tabla y luego el gráfico.- En quince minutos hacemos este trabajo, luego ¿ que sigue ? Dijo RobertoParte III- Aquí tenemos unos datos que permiten comprobar si la causa determinada con el Pareto tiene o no alguna relación con el problema del déficit de alimentación, para lo cual debemos hacer una gráfica de correlación para cada par de datos.

- Es muy importante comprobar si algunas otras posibles causas están o no bajo control, dijo Alexander, por lo cual debemos hacer otro tipo de análisis.- Me imagino que bajo control significa que el proceso solo es afectado por causas normales de variación, por lo cual la distribución de los datos es normal, dijo Roberto.- Entonces, debemos de hacer una distribución de frecuencias y un histograma para ver el comportamiento de los datos, dijo Marcelo.- Exacto, dijo Alexander, éstos son los datos que trajiste y que utilizaremos ahora:

- Por último para conocer el comportamiento del proceso haremos una gráfica de control para las Tablas III (Valores individuales) y la Tabla IV (Promedio de promedios). Utilizaremos las siguientes fórmulas para calcular los límites:3.1.- PRIMER PASO: Entonces, a fin de visualizar un mejor panorama de la Oportunidad de Mejora (problema), hemos desarrollado el diagrama de proceso, resultando de la siguiente forma: Diagrama N°1.- MAPA DE PROCESOS “EMPRESA S.A

3.2.- SEGUNDO PASO:A través de los datos presentados en diversas oportunidades en el caso de la empresa S.A, hemos desarrollado los siguientes gráficos: Diagrama de Pareto, Diagrama de Dispersión, Histograma y Diagrama de Control , a fin de analizar sus resultados, los cuales no servirán para desarrollar e interpretar nuestro Diagrama de Control. 

A.- DIAGRAMA DE PARETO:Causas de los mayores problemas presentados en la EMPRESA S.A.

Tipo Falla Concepto Frecuencia HorasA PROBLEMAS DE PRODUCCION 31 41.9B PROBLEMAS MECANICOS 2 7.3C PROBLEMAS ELECTRICOS 9 5.1D OSCILACION CEN 6 2.9E SECCION ANTERIOR O POSTERIOR 3 10.5F MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 6.0G PROGRAMA DE MOLIENDA 6 21.958 95.6

DIAGRAMA DE PARETO SEGÚN LAS HORASTipo Falla Concepto Horas Horas FallasAcumuladas Porcentaje Total

A PROBLEMAS DE PRODUCCION 41.9 41.9 43.8%G PROGRAMA DE MOLIENDA 21.9 63.8 66.7%E SECCION ANTERIOR O POSTERIOR 10.5 74.3 77.7%B PROBLEMAS MECANICOS 7.3 81.6 85.4%F MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6.0 87.6 91.6%C PROBLEMAS ELECTRICOS 5.1 92.7 97.0%D OSCILACION CEN 2.9 95.6 100.0%

El 77.7% de los problemas de acuerdo a las horas acumuladas pueden ser resueltos dando solución a los tipos de falla A, G, E.

DIAGRAMA DE PARETO SEGÚN LA FRECUENCIA

Tipo Falla Concepto Frecuencia FrecuenciasAcumuladas Porcentaje TotalA PROBLEMAS DE PRODUCCION 31 31.0 53.4%C PROBLEMAS ELECTRICOS 9 40.0 69.0%D OSCILACION CEN 6 46.0 79.3%G PROGRAMA DE MOLIENDA 6 52.0 89.7%E SECCION ANTERIOR O POSTERIOR 3 55.0 94.8%B PROBLEMAS MECANICOS 2 57.0 98.3%F MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 58.0 100.0%58

El 79.3% de los problemas de acuerdo a la frecuencia pueden ser resueltos dando solución a los tipos de falla A, C, D.

CUADRO RESUMEN

Tipo Falla Concepto Horas FrecuenciaA PROBLEMAS DE PRODUCCION 41.9 31G PROGRAMA DE MOLIENDA 21.9 6E SECCION ANTERIOR O POSTERIOR 10.5 3B PROBLEMAS MECANICOS 7.3 2F MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6.0 1C PROBLEMAS ELECTRICOS 5.1 9D OSCILACION CEN 2.9 6

B.- DIAGRAMA DE DISPERSIÓN:

Correlación de variables Deficit vs.Horas de Producción

Set. Oct.

Nov. Dic. Ene. Feb. Mar Abr May Jun. V. Max V.MinHoras de Producción 450 370 450 499 375 420 441 490 440 440 499 370Déficit 6264 15770 10764 614 19014 8340 8726 1411 7772 7324 19014 614

Correlación de variables Deficit vs. Crudo no Producido

Set. Oct. Nov. Dic. Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. V. Max V.MinCrudo no Producido 5429 11160 5063 1212 8000 400 1305 400 7043 5443 11160 400Deficit 6264 15770 10764 614 19014 8340 8726 1411 7772 7324 19014 614

C.- HISTOGRAMAItem Datos1 12802 12823 12844 12855 12856 12857 12868 12879 128710 128711 128812 128813 128914 128915 128916 128917 128918 129019 129020 129021 129122 129123 129124 129125 129126 1291

27 129128 129129 129230 129231 129232 129333 129334 129335 129336 129337 129338 129439 129440 129441 129442 129443 129444 129545 129546 129647 129648 129649 129750 129751 129752 129853 129854 129855 129956 129957 1303Promedio 1291.74Desviación estándar 4.55

CÁLCULOS PARA GRAFICAR EL HISTOGRAMAValor Máximo= 1303 Valor mínimo= 1280 Rango= 23 N° Datos ( n )= 57 K= 7 Numero de clases o numero de barrasAncho de barra =R/K= 3.29 3.30

Determinación limites de clase

k Limites Frecuencia1 1280.00 1283.29 22 1283.30 1286.59 53

1286.60 1289.89 104 1289.90 1293.19 205 1293.20 1296.49 116 1296.50 1299.79 87 1299.80 1303.09 1

CALCULO DE LIMITES DE CONTROLLimite de Control Superior ( LCS)

LCS= X+3Q LCS= 1291.74+3*4.55 LCS= 1305.37

Limite de Control Inferior ( LCI)

LCI= X-3Q LCI= 1291.74-3*4.55 LCI= 1278.10

Se concluye: • La distribución es simétricas por lo tanto el proceso es estable. • Asumiendo que el proceso esta dentro de la tolerancia y por lo tanto capaz se podría calcular y graficar el Diagrama de control.

D.- DIAGRAMA DE CONTROL PARA VALORES INDIVUALES (Diagrama 1)Para el cálculo y grafico del Diagrama de Control para los valores individuales se agruparan los datos individuales de la Tabla III de 5 en 5. Se tomaran solo 55 datos de los 57

Promedio X(doble raya) = 1291.76 Promedio R = 8.82

GRAFICA DE VALORES INDIVIDUALES

Limite de Control (LC) X// 1291.76

Limite de Contro Superior (LCS) LCS= X//+A2*R/ Donde para n=5 se tiene un valor de A2= 0.577

LCS= 1291.76+0.577*8.82 LCS= 1296.85

Limite de Contro Superior (LCI) LCI= X-A2*R Donde para n=5 se tiene un valor de A2= 0.577

LCI= 1291.76-0.577*8.82 LCI= 1286.68

GRAFICA DE RANGOS

Limite de Control (LC) R/ 8.82

Limite de Control Superior (LCS) LCS= D4*R Donde para n=5 se tiene un valor de D4= 2.114

LCS= 2.114*8.82 LCS= 18.64

Limite de Control Superior (LCI) LCI= D3*R Donde para n=3 se tiene un valor de D3= 0

LCI= 0*8.82 LCI= 0.00

E.- DIAGRAMAS DE CONTROL PARA PROMEDIO DE PROMEDIOS (Diagrama 2)

Pormedio X(doble raya) = 4.20 Promedio R = 0.48

GRAFICA DE PROMEDIOS

Limite de Control (LC) LC= 4.20

Limite de Control Superior (LCS) LCS= X+A2*R Donde para n=3 se tiene un valor de A2= 1.023

LCS= 4.20+1.023*0.48 LCS= 4.69

Limite de Contro Superior (LCI) LCI= X-A2*R Donde para n=3 se tiene un valor de A2= 1.023

LCI= 4.20-1.023*0.48 LCI= 3.71

GRAFICA DE RANGOS

Limite de Control (LC) LC= 0.48

Limite de Contro Superior (LCS) LCS= D4*R Donde para n=3 se tiene un valor de D4= 2.575

LCS= 2.575*0.48 LCS= 1.23

Limite de Contro Superior (LCI) LCI= D3*R Donde para n=3 se tiene un valor de D3= 0

LCI= 0*0.48 LCI= 0.00

IV.- CONCLUSIONES:

IV.- CONCLUSIÓNES:Debido a que el Diagrama de Control arroja resultados individuales en Rango y valores, es que según el concepto, el proceso se encuentra fuera de control

estadístico. Estos problemas, según el análisis PARETO, indican que son tres los indicadores más relevantes y para ello, el plan inicial es tomar estos valores relevantes para considerarlos en el Plan de Acción a implementar. 

- Problemas de Producción (Secadora Rotatoria con baja capacidad). Lo más importante, es que se ejecute un control de finos (Ver gráfico diagrama de control 2), de tal forma que los valores que exceden los LCs y LCi sean ingresados dentro de estos límites.- Programa de Molienda (Molino de crudo por variaciones en electricidad)

Estrategias de solución:• Problemas de producción (Secadora rotatoria de baja capacidad). Tras revisar el control se encuentra que los valores de los agregados escapan a los límites. Como acción ha de tomarse la implementación de una secadora rotatoria de mayor capacidad para atender el flujo de ingreso de agregado hasta un 83 % de la capacidad total ya que la actual no puede procesar más allá del 42 % de flujo.• Para las fluctuaciones de potencia en el molino se evaluará la implementación de un reactor que permita equipararlas sin perjudicar el normal desenvolvimiento del mencionado equipo.

Así, al corregir estas distorsiones, logramos que los valores del diagrama de control estén dentro de los límites de control.

Posteriormente, se deberán hacer nuevas mediciones, a fin de hacer qué el proceso sea estable y capaz.