Ingenieros de la Ibero desarrollan tecnología Afinity para reciclar PET

Este proceso químico Afinity, ideado en la UIA, viene a innovar y ofrecer una solución al problema de qué hacer con todas las botellas de agua y refrescos que se producen en el país.

Ingenieros de la Universidad Iberoamericana Ciudad de México han desarrollado el proceso

Afinity para reciclar el Tereftalato de Polietineno, (PET por sus siglas en inglés) y reducirlo a su

materia prima original, una innovación tecnológica única en el país, toda vez que en el mundo

existen muy pocas recicladoras químicas de ese material, utilizado para fabricar embases y

textiles, pero que representa un problema ambiental por la cantidad de basura que produce.

Los ingenieros Arturo Fregoso Infante y Mario Bravo Medina, académicos del Departamento de

Ingeniería y Ciencias Químicas, en conferencia de prensa explicaron los pormenores de la

tecnología Afinity e hicieron una demostración del proceso químico mediante el cual el PET de

las botellas de agua y refrescos puede degradarse a su materia prima original en forma de

polvo, y volverlo a utilizar como si fuera la primera vez.

Los investigadores afirmaron que Afinity abarata considerablemente la industria del reciclaje

químico del PET, que además ofrece una efectividad del 95 por ciento para reutilizar todos los

componentes de los envases e invertir menos en la fabricación de nuevas botellas.

Este proceso químico Afinity, ideado en la UIA, viene a innovar y ofrecer una solución al

problema de qué hacer con todas las botellas de agua y refrescos que se producen en el país,

donde 675 mil toneladas quedan sin reciclar y su destino final son los basureros, con lo cual se

agrava el problema de la contaminación ambiental por basura.

Las botellas de PET tienen una vida útil realmente corta, por lo que es necesario desarrollar

procesos que maximicen su uso y que al mismo tiempo sean económicamente viables, ello a

decir Fregoso Infante, cabeza de este proyecto en la UIA.

La idea nació hace cinco años en los laboratorios de ciencias químicas y se desarrolló hasta

contar con los elementos necesarios para despolimerizar las botellas de PET, con un bajísimo

consumo energético, comparado con otros procesos.

Afinity, donde también han participado alumnos del Departamento de Ingeniería y Ciencias

Químicas de la UIA, ofrece la posibilidad de trabajar con cualquiera de las presentaciones,

sean fibra, película u hojuela, y puede utilizarse PET que fue reciclado previamente por

métodos mecánicos, de colores, o bien que contenga otros tipos de plásticos.

En la conferencia de prensa, se subrayó que este proceso es único en el mundo, pues permite

desintegrar los elementos del PET de forma adecuada, con un costo bajo y con un consumo

energético mínimo.

Los académicos de la UIA Ciudad de México lograron lo que en Japón se hace de forma muy

costosa y abre la puerta para que se generen nuevos envases de PET para ser utilizados en

bebidas de todo tipo, proceso novedoso a decir del reciclado mecánico, que actualmente sólo

permite su reutilización para envases opacos.

"Una botella cumple su cometido: se va a la basura, se recolecta, se limpia, se muele y se usa

para hacer otras botellas. Ése es el proceso mecánico de reciclado, pero el producto terminado

no tiene la calidad del primero, pues se usa para aceites automotores, desodorantes o para

otros productos que no requieran envases transparentes", explicó Fregoso Infante en la planta

piloto de tratamiento de PET de la UIA Ciudad de México.

Y es enfático: estos productos, aunque reciclados previamente, terminan en la basura, y amén

de no contribuir a la contaminación de forma directa, sí consideran una importante obstrucción

al paso de las aguas, lo que provoca estancamientos y genera focos de contaminación severa.

En México se ha disparado considerablemente el consumo de PET en los últimos años: en

2005 se contabilizaron 500 mil toneladas, mientras que para 2007 ya eran 700 mil, es decir,

más del 40 por ciento en dos años.

Los académicos están en pláticas con diversas empresas que usan y reciclan PET para poner

en práctica este proceso que serviría para evitar la contaminación provocada eventual e

indirectamente por las botellas plásticas, así como ahorrar millones de pesos en la generación

de nuevos envases para consumo diario.

LOS FABRICANTES DE MAQUINARIA Reaccionan a la tendencia de reciclar el PET

drinktec 2013 muestra los avances en el mercado de PET y bioplásticos Abrir la botella de PET, verter arena, cerrar el tapón. A continuación, apilar y pegar con barro y cemento: suena a niños jugando en un arenero, pero se trata de un reciclaje algo diferente. Así se construyen las casas de un ambicioso proyecto en Nigeria. Un excepcional ejemplo de reciclaje. Sobre las grandes ideas de la industria proveedora y de bebidas en lo que se refiere a nuevas tecnologías de reciclaje y en el campo de los bioplásticos alternativos, podrán informarse los visitantes de drinktec del 16 al 20 de septiembre de 2013 en Múnich, particularmente en PETpoint, segmento dedicado al PET.

El reciclaje es imprescindibleExisten los destinos más inusuales para los envases de bebidas de PET vacíos, desde tejas hasta la construcción de casas e invernaderos. Los diseñadores crean bolsas de moda, accesorios para el hogar y objetos de arte. Pero, en Europa, la mayoría de los plásticos siguen acabando en vertederos o incineradoras de residuos. “Una gigantesca pérdida de valiosos recursos. Es como si tiráramos cada año doce millones de toneladas de petróleo a los vertederos”, recalcó el Comisario de Medio Ambiente de la UE Janez Potočnik, en la reunión de fabricantes de plástico “PolyTalk” en septiembre de 2012. Tan solo una media del 24 por ciento de los envases de PET se reciclarían en Europa, asegura Potočnik y dice: “demasiado poco”. “A medio plazo, no podemos seguir aceptando el predominio de la incineración frente al reciclaje”. Una declaración política que suele implicar las fluctuaciones de la legislación.

Redoblando esfuerzos para reciclar el PET a grado alimenticio

Reto

A través de los años, el sistema Coca-Cola ha desarrollado nuevas tecnologías para aligerar, reciclar y reutilizar los empaques de sus bebidas.Desde hace más de cuatro décadas, el sistema Coca-Cola ha apoyado la

industria del reciclaje invirtiendo en el desarrollo e infraestructura de sus dos plantas de reciclaje de grado alimenticio: Industria Mexicana de Reciclaje (IMER) y PetStar.

Lo que hicimos

El proceso de reciclaje consta de 13 etapas que consisten en el almacenamiento de las botellas en centros de acopio, lavado de botellas y retirado de etiquetas, separación por color y material , molienda hasta convertirse en hojuelas, lavado y eliminación de residuos, secado para eliminar el agua y humedad, homogeneización de hojuelas y evaluación de su calidad, fundición y transformación de las hojuelas en resina, tratamientos para mejorar su resistencia, verificación de que el producto cumple con todas las especificaciones y almacenamiento del producto terminado.

Metas y logros

Las plantas tienen capacidad de reciclar anualmente 85,000 toneladas de PET. Por un lado, Imer recicla 25,000 toneladas de PET al año, mientras que PetStar recicla 60,000 toneladas de Pet considerando su ampliación.Gracias a este proceso, hoy, millones de botellas de PET que utiliza el sistema Coca-Cola están compuestas hasta un 50% de material reciclado, los empaques de aluminio en un 60% y los de vidrio casi un 40%.

PREMIER PET DOS NUEVAS LÍNEAS DE ENSACADO DE PET-FOOD Premier Pet, primer fabricante de Brasil de línea Premium de Pet Food ha adquirido recientemente DOS líneas de ensacado automático para los diferentes formatos de ensacado que utilizan.

Línea de ensacado de 1 a 5 Kg.   Con bolsa preformada laminada con aluminio, con fuelle lateral, para velocidades de ensacado de 1350 a 1500 sacos / hora.

Línea de ensacado de 7,5 a 20 Kg.Con bolsa preformada laminada con aluminio, con fuelle lateral, para velocidades de ensacado de 850 a 1350 sacos / hora.

Los sistemas de pesaje de Payper obtienen un alto rendimiento con alta precisión, y lo más importante, la facilidad de limpieza a cada cambio de producto, que se exige en líneas de ensacado de Pet Food Premier.

Ambas líneas de ensacado se han suministrado con el moderno colocador de sacos CSA-100 Serie KB, con sistema total de manipulación, conformación y sellado de sacos, en distintas estaciones.

Premier Pet ha elegido a Payper como proveedor para estas 2 líneas de ensacado automático de altas prestaciones para poder atender sus necesidades de producción y además por permitir realizar de forma automática:

Facilidad de cambio de formato sin necesidad de herramientas seleccionando la receta en la pantalla de control del equipo.

Etiquetar los sacos con sistema de transferencia térmica, localizada de forma automática dependiendo del tamaño del saco.

Permitir la extracción de aire residual de los sacos, para obtener mejor calidad de paletización. Mantener los fuelles pinzados durante el proceso de ensacado garantizando una perfecta forma

del saco acabado. Poder realizar un vacío parcial en los sacos de formato pequeño, con un sistema de inyección de

nitrógeno para alargar la vida del producto en anaquel .

Tener un sistema de sellado integrado, capaz de sellar de forma segura y limpia varios tipos de materiales de PE Laminados y con Aluminio.

Un solo equipo compacto y modular, que permite un fácil acceso a todas las partes para un correcto diagnóstico y futuro mantenimiento.

Con esta nueva referencia en Brasil Payper afianza su presencia en tan importante mercado y consolida nuestra posición dando sentido a nuestra visión de implantación en uno de los mercados más importantes del mundo.

http://payper.com/payper-ensacado-pet-food-sp

Sidel presenta un paletizador modular, flexible y productivo

El nuevo paletizador SP 1000 HS de Sidel es una máquina mejorada con un software inteligente que aumenta la productividad de las soluciones de paletizado gracias a de dos funciones fundamentales: la preparación de las capas y el paletizado, que ahora se combinan con más eficacia.

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Durante la configuración de las capas, la máquina gira y coloca los paquetes en estratos perfectamente formados y listos para transferirse al palé. En la siguiente fase del paletizado, estas capas se toman y se apilan de un modo seguro y preciso en dicho palé. 

Sidel logró aumentar la velocidad mejorando la interacción de las dos fases del proceso. El nuevo "empujador" de Sidel, cuya patente está en trámite, puede

guiar las capas alternativamente a la derecha o a la izquierda mientras optimiza el tiempo de "carrera de retorno", que en el enfoque tradicional representa básicamente un movimiento "vacío".

Software PLACE: Control automático de patrones de paletizado

El PLACE (Editor de Configuración Automática de Palé y Capa, por sus siglas en inglés), crea y gestiona diversas configuraciones de patrones antes de la fase de formación de capas.

Esta característica resulta particularmente útil en el caso de series de pequeños lotes que requieren cambios constantes de formato y de tipos de envase.

Además optimiza la eficiencia en la construcción de capas, PLACE verifica automáticamente la estabilidad de los palés y previene errores y probables accidentes.

La formación de capas: configuración flexible

El Robo-Smart y Axo-Smart de Sidel forman y preparan las capas cuando los paquetes salen de la línea de producción en las cintas transportadoras.

Gracias a PLACE, el operador puede escoger el formato a paletizar en el pupitre de control.

Los cambios de formato concernientes a las capas, botellas o paquetes son completamente automáticos y están gestionados por el software, por lo queno se necesita parar la línea.

Por otra parte, como Axo-Smart y Robo-Smart manipulan los paquetes con sumo cuidado, el riesgo de daños prácticamente no existe. Asimismo, resulta casi imposible que los paquetes se caigan por efecto de la oscilación porque los dispositivos que trasladan los paquetes tienen exactamente la misma velocidad que la superficie en la que se desplazan los productos.

La paletización: aún más flexibilidad

En la segunda fase del proceso de paletización, el nuevo paletizador SP 1000 HS permite utilizar indistintamente el Robo-Kombi o el Robo-Column que levantan físicamente los paquetes y los colocan en los palés.

Ambas soluciones ofrecen un funcionamiento de alta velocidad, una fácil integración con las soluciones existentes y una prensión versátil para trabajar con diversos formatos, incluyendo cajas, paquetes envueltos con película termorretráctil, botellas sueltas, bandejas de plástico, botellas en PET vacías y más.

Modularidad

El nuevo paletizador SP 1000 HS permite utilizar indistintamente el Robo-Kombi o el Robo-Column, según las necesidades técnicas.

De igual forma, se pueden utilizar uno de cada uno o más robots de acuerdo a la velocidad de la línea.

Flexibilidad extrema

No se necesita parar la línea ya que el cambio de formato (palés, botellas, paquetes) es 100% automático. Sólo basta con que el operador escoja el nuevo formato en el pupitre.

Fiabilidad

Como Axo-Smart y Robo-Smart manipulan los paquetes con sumo cuidado, el riesgo de daños prácticamente no existe.

Asimismo, resulta casi imposible que los paquetes se caigan por efecto de la oscilación porque las cintas transportadoras cuentan con una superficie plana y el dispositivo que traslada los paquetes tiene exactamente la misma velocidad que la superficie en la que se desplazan los productos, por lo que la velocidad relativa es cero.

Perfecta compatibilidad

El paletizador “High Speed Low Level” SP 1000 HS de Sidel funcionacon cualquier tipo de envase primario (vidrio, lata o PET ) y de envase secundario (paquetes, cajas, cartones) y es lo suficientementeflexible como para adaptarse a líneasde diferentes velocidades.